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    3 Schritt:Schritt 1: Der Fall Schritt 2: Der Stromkreis Schritt 3: Programmierung ...

    Was ist Noteu? Bitte klicken Sie unten auf unserer Seite Kickstarter, mehr zu lernen und wenn ihr für Sie von Interesse Vorbestellung einem Serienmodell. https: //www.kickstarter.com/projects/jackt/noteu-u ... Bitte sehen Sie das Video für eine klare Entmineralisierung von dem, was Noteu und ich bin überhaupt geht. Noteu ist einer der ersten, kundengerecht, hackable Echtzeit-Anzeige, die Sie im Leben, soziale Medien und Wirtschaft auf dem Laufenden. Statt der Notwendigkeit, mehrere Websites, Apps zu überprüfen, oder öffnen Sie alle Fenster Noteu sagt Ihnen, was Sie auf einen Blick an einem Ort kennen alle brauchen. Mit seiner einfach zu bedienende Software kompatibel mit Windows, Mac und Linux können Sie unter einer Vielzahl von Updates und Benachrichtigungen über riesige individuell zu wählen. Noteu wird für den normalen Benutzer konzipiert ist jedoch extrem hackable als Open Source und Java-APIs für Sie Programmierer startete an Schnittstelle und zeigt was auch immer Sie will.Step 1: Der Fall Die orange Fall 3D gedruckter Form ABS und fühlt sich stabil und sieht gut aus auf einem Schreibtisch. Wir haben viele Prototypen mit verschiedenen Techniken, wie Vakuumformen, um verschiedene Oberflächen zu erzielen. Allerdings 3D-Drucke Verfügbarkeit und Vielseitigkeit machen ihn zu einem primären Wahl. Dieser Fall ist ein zweiteiliges Design, das gut zusammen schnappt und nutzt USB, um es an den Computer und einem LCD-Verbindung mit Alarmmeldungen und Echtzeitereignisse für den Benutzer anzuzeigen. CAD-Dateien angebracht worden, damit Sie zu Ihrer freien Verfügung nutzen. Schritt 2: Der Stromkreis Meine Prototypschaltung kann in zwei Teile aufgeteilt werden. Die Atmega328 Mikrocontroller, der seinen Job als Schnittstelle mit dem LCD und der USB zu Seriell Adapter, die es an den Computer angeschlossen ist. Die Produktion Board für Noteu wird professionell von einem PCB Herstellung in China hergestellt werden. Die Arduino Uno / Duemilanove Platten verwenden die gleiche Mikrocontroller und haben einen eingebauten USB-Seriell-Umsetzer, um sie an Ihren Computer anschließen. Sie können ein Arduino Board verwenden den Aufbau der Schaltung von Grund auf neu zu ersetzen. Noteu verwendet einen 16x2 LCD und einen Piezo Piepser zur Anzeige und Alarmbenachrichtigungen zu Ihnen. Sie können über einen LCD-und eine Piezo Piepser, um Ihren Arduino Board ziemlich leicht zu verbinden und starten Sie die Anzeige Dinge sofort! Arduino bieten eine gute Anleitung zum Einrichten Ihrer Arduino mit einem LCD. Arduino Seite zum Einrichten von LCDs: http://arduino.cc/en/Tutorial/LiquidCrystal Cheep LCDs: http: //www.ebay.com/itm/1602-16x2-Character-LCD-Di ... Piezo Piepser kann mit fast jedem elektronischen retailer.Step 3 gefunden werden: Programmierung ... Durch das Sichern uns auf Kickstarter können Sie Ihre eigenen Noteu bekommen sowie einfach zu bedienende Software, um es mit allem, was um Sie herum einzurichten oder benutzen Sie API, wenn Ihr ein Programmierer. Dies ist der Teil, der eine Menge Arbeit nimmt. Erstens Das Arduino-Board programmiert werden, um Text über serielle akzeptieren und dann zeigt sie auf dem LCD. Dann können serielle Text in die Arduino-Board geschickt werden und ihre dann auf dem LCD angezeigt. Eine Reihe von Kommandos können mit bestimmten Funktionen zugeordnet werden. '-' Löscht das LCD-Display und '*' schaltet den Signalton ein für 50 ms zum Beispiel die Arduino kann, wenn die serielle Text gleich programmiert werden. Nach der Zuweisung Text, um Funktionen, die Sie volle Kontrolle über die LCD-Anzeige und ein akustisches Signal ab Serien Text, der aus fast jeder Programmiersprache zu senden ist. Sie können die Serienaufforderung Arduino nutzen serielle zum Senden und kontrollieren Sie das Gerät und zeigt, was Sie wollen was ziemlich cool ist. Ich habe ein Arduino Sketch der Sie Ihr LCD und Beeper über serielle Befehle, die über die serielle Abfrage für das Arduino zu senden werden können steuern angebracht. Zweitens Nachdem Sie über das LCD von Ihrem Computer aus die Kontrolle müssen Sie ein Programm, um jetzt mit ihm eine Schnittstelle zu bauen. Sie könnten die Verarbeitung bei processing.org Benutzung, die eine einfach zu Sprache wie Arduino können Sie rund um zu experimentieren mit, alle Arten von GUI-Anwendungen und Schnittstellen mit dem Gerät über die serielle bauen zu folgen. Wenn Sie zum Anzeigen Ihrer letzten E-Mails sagen wollen, müssen Sie ein Programm, das Ihre ungelesenen E-Mail-Zählung überprüft beispielsweise von Google Mail sagen, jede Sekunde, und wenn es ändert er ruft Ihre neuesten E-Mail und zeigt ihn bauen. Allerdings kann dies sehr entmutigend sein ... Innerhalb des Produktionsmodells bauen wir eine Anwendung, die von jedermann auf Windows, Linux und Mac kompatibel verwendet werden kann, um mit Noteu und alles, was Sie anzeigen möchten Schnittstelle. Dazu gehören Dinge im Leben wie Wetter-Updates, Social Media wie Twitter-Erwähnungen und Facebook-Nachrichten und schließlich Geschäfts wie E-Mails und Ihre jüngsten Paypal. Wir sind auch Loslassen Java-API und das serielle Protokoll, so dass Sie mit Noteu Schnittstelle kann wie Sie, wenn Ihr mehr von einem Programmierer und um es für kundenspezifische Zwecke verwendet werden soll. Zuletzt, Um ein Programm mit etwa twitter Schnittstelle zu bauen und dann Noteu ist eine Menge Arbeit, und wir sind derzeit in der Entwicklung eines Programms, das alles für Sie tun können. Obwohl Kickstarter können Sie eine Noteu vorbestellen und das hilft uns, vorbei an den hohen Anschaffungskosten Barriere und nehmen Noteu die Produktion und natürlich legte eine Noteu in Ihren Händen für Sie zu nutzen! Wir schätzen und endlose Stunden legte in jede Weiche Sättigung. https: //www.kickstarter.com/projects/jackt/noteu-u ...$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      8 Schritt:Schritt 1: Öffnen Sie Tinkercad Schritt 2: Ziehen Sie die Box und Form Skripte auf Leinwand Schritt 3: Kopieren und Einfügen des Module Schritt 4: Form Skripte Module als Loch Schritt 5: Gruppe der Box und Loch Schritt 6: Stellen Sie die Seiten und die Box zusammen Schritt 7: Holen Sie sich das endgültige Modell Stifthalter Schritt 8: 3D-Darstellung der realen Modell drucken

      In diesem Artikel erfahren Sie, wie Sie TinkerCAD (verwenden https://tinkercad.com/) mit MakerBot zu einem "echten" Stifthalter machen, können Sie die erstaunliche 3D-gedruckte Stifthalter wie dem beigefügten Bild zu sehen. Außerdem können Sie das Video von hier. Http://player.youku.com/player.php/sid/XNjIwNTIyMTky/v.swf Schritt 1: Öffnen Sie Tinkercad Starten Chrome mit Tinkercad (https://tinkercad.com) und klicken Sie auf "Neues Design" buttonStep 2: Ziehen Sie die Box und Form Skripte Leinwand Ziehen Sie einen Rahmen von "geometrische" auf Segeltuch, ziehen Sie das Modul "Voronoi" von "Gemeinschaftsform Scripts" auf die Leinwand Schritt 3 (Sie können die Parameter für die Form Skriptmodul zu dem, was Sie wollen, zu bearbeiten.): Copy & Paste die Module Strg C / Strg V zum Kopieren und fügen Sie ihn viele Module (Für jegliche Form Skripts können Sie die Eigenschaften ändern, sie anders zu machen) Schritt 4: Form Skripte Module als Loch Stellen Sie die Form-Skripte als "Hole" Schritt 5: Gruppe der Box und Loch Gruppe die Form-Skript und die Box zusammen, um die Seiten des Stiftes holderStep 6 erhalten: Stellen Sie die Seiten und die Box zusammen Drehen und verschieben, um die Seiten und Feld togetherStep 7 machen: Holen Sie sich das endgültige Modell Stifthalter Sie werden den endgültigen Stift holderStep 8 bekommen: 3d des realen Modell drucken Senden Sie dieses Modul, um MakerBot und ausdrucken, werden Sie die echte 3D-Stifthalter erhalten

        6 Schritt:Schritt 1: Warum Nylon? Schritt 2: Materialübersicht Schritt 3: Drucker und Einstellungen Schritt 4: Dry Box Schritt 5: Jetzt in Farbe! Schritt 6: Danksagungen

        3D-Druck in Nylon für Macher hat einen langen Weg zurückgelegt, seit Taulman zuerst eingeführt es wieder im Jahr 2012. Das Material hat sich verbessert, die Methoden haben sich verbessert, und jetzt Farbe ist eine Option. Ich habe ziemlich viel in Taulman Nylondruck und ich, ein paar Tipps und Tricks, die ich gestoßen für erfolgreiche 3D-Druck in Nylon kommen teilen wollte. Diese Liste ist keineswegs umfassend, und ich bin ziemlich sicher, dass andere Leute haben dieses Zeug vor gefunden, so dass ich, als erster zu nehmen keinen Kredit, aber ich kompilieren meine Erfahrungen hier als Ressource für diejenigen unter Ihnen, uns auf Nylon als Add ein Material in Ihrem 3D-Druck Repertoire. Für die obligatorische Sicherheits Rede: Obwohl es sich um einen relativ gutartigen Verfahren ringsum, benötigen Sie, um eine heiße Platte zu verwenden, um aufzuheizen Essig oder eine ähnliche Säure, so intelligent sein darüber. Essig in Ihrem Auge saugt, heißen Essig mit Farbstoff in es ist ein tatsächliches Problem. Also achten Sie auf Ihrem Arbeitsbereich, und wenn Sie sind anfällig für Unfälle oder Dinge finden ihren Weg in Ihr Auge, tragen goggles.Step 1: Warum Nylon? Alle 9 Artikel anzeigen Da Nylon offensichtlich hat ein paar Einschränkungen, die besondere Aufmerksamkeit und zusätzliche Arbeit erfordern, werden Sie fragen, warum Nylon benutzen? Es gibt einige Eigenschaften, die Nylon hat, die mehr als Ausgleich für die zusätzliche Überlegung, dass in Druckdazugehört. Stärke: Nylon ist mit Abstand der härteste Material, das Hobby-Level-Drucker noch verwenden können. Dies bedeutet, es können in funktionellen Modellen von einem Endverbraucher verwendet werden. Die Handprothese hier abgebildet ist, die ich im Rahmen der Freiwilligengruppe gedruckte E-Nable. Das Nylon ist äußerst robust und wird nicht reißen oder brechen, wie ABS oder PLA Gewalt nach einigem Verschleiß. Es wird auch gegen Hitze halten viel besser, als alle, die eine PLA Druck in einem heißen Auto überhaupt verlassen hat, zu schätzen wissen. Flexibilität: Nylon bietet eine unglaubliche Flexibilität, ohne in dünnwandigen Drucke oder sehr niedrigen z-Höhe Drucke, die für flexible Konstruktionen wie Riemen oder Schnallen, die Biegeteile benötigen, um zu verriegeln können brechen. Foto / Chemikalienbeständigkeit: Nylon ist UV-beständig und vieles mehr resistent gegen chemischen Angriff als PLA oder ABS. Niedrigen Reibungskoeffizienten: Nylon ist rutschig und wird gut funktionieren, wenn verbunden Teile müssen zusammen miteinander oder an einem Gelenk zu gleiten. Künstlerischen Möglichkeiten: Während dies wie eine Strecke scheint zu sein, ich argumentieren, dass Nylon gibt Ihnen ein paar schöne Vorteile für den künstlerischen Ausdruck in Bezug auf Färbung. Sie können ganz einfach zu färben Nylon mit sicheren und kostengünstigen Textilfarbe, was bedeutet, müssen Sie nur eine Rolle Filament zu kaufen, um Dutzende von verschiedenen farbigen Drucke aus der gleichen Rolle haben. Der Nylonfaden ist eine Art leere Leinwand in einem gewissen Sinn. Sie können auch speichern und wiederverwenden den Farbstoff. Mehr dazu später. Mit diesen Dingen im Kopf, werde ich Ihnen die Tipps und Tricks Ich habe festgestellt, dass die nützlichsten beim Drucken in nylon.Step 2: Werkstoffe Übersicht Nylonfaden: All das Nylon ich mit so weit kommt von ausgedruckt taulman3d.com. Ich habe mit den 618, 645 und Brücke gedruckt. 3D-Drucker: Obwohl ich nur auf die Verwendung von zwei Arten von 3D-Drucker auf einer persönlichen Ebene (solidoodle 2 und einem selbstgebauten MendelMax) zu sprechen, und die meisten meiner Nylondruck wurde auf der Mendel getan. Ich habe gehört, (und zu sehen) viele Berichte, die Sie am meisten FDM Drucker mit Nylonfaden verwenden, sofern Sie die Hotend sicher bis zu 240C erhalten. Trockenschrank: Wie sich herausstellt, ist eines der Merkmale von Nylon seine Tendenz, Feuchtigkeit aus der Luft absorbieren. Dies stellt ein Problem beim Drucken / Speichern des Filaments. Ich fand eine einfache Trockenschrank kümmerte sich um beide Probleme recht gut, und war nicht schwer zu machen oder zu verwenden. Farbe: Ich habe RIT Textilfarbe, die Flüssigkeit Vielfalt, für das Färben Sie in diesem instructable sehen. Alle Nylonfäden, die ich in der gleichen "natürliche" Farbe verwendet werden. Eine Art von milchig-weiß, die semi-transparent, wenn es gedruckt sehr dünn sein kann. Allerdings, wenn Sie zu Jazz it up ein wenig mit etwas Farbe wollen, gibt es ein paar Möglichkeiten, um darüber zu gehen. Erstens würde Ich mag darauf hinweisen, dass ein großer Teil der Arbeit in diesem Bereich wurde bereits die festgelegt RichRap. Richs Methode war vor allem über das Färben der Nylonfaden vor dem Druck, der ein paar wirklich coole Ergebnisse haben können. Ich habe mit dem Erhalten der Filament trocken genug hinterher, um mit Druck zu kämpfen und haben mehr Erfolg mit Nachdruck-Färbung hatte. Auch taulman3d.com hat vor kurzem eine Seite auf Färbung der Nylon, sowohl vor als auch nach dem Druck. Sie schlagen vor, um das Nylon, nachdem der Druck für beste Ergebnisse, Farbstoff, ist das, was ich in diesem instructable.Step 3 abdeckt werden: Drucker und Einstellungen Mein Drucker ist ein MendelMax läuft Repetier-Firmware und mit Repetier-Host gesteuert: sowohl frei von repetier.com Slicing wird entweder mit getan Slic3r oder Cura: Auch hier sind beide kostenlos Es ist auch wichtig, drehen Sie Ihren Rückzug mit Nylon wie es dazu neigt, sein manchmal etwas faserig. Verwendung von mindestens 4 mm des Zurückziehens oder manchmal mehr ist, kann viel helfen. Auch, wenn Fadenübermäßig ist, Abschalten 'Zufallsstartpunkte "wird verhindert, dies auf Kosten der mit einer unschönen" Naht "auf der einen Seite des Druck. Ich drucke Nylon mit einer Extrusionstemperatur von 240C und einem Betttemperatur von 80C. Ich habe festgestellt, dass die besten Ergebnisse stammen aus Druck auf Glas, die ich eine gleichmäßige Schicht aus eines Elmer Gluestick, aka Polyvinylacetat (PVA) angewendet. Einige haben den Druck auf blauen Malerband befürwortet, aber meine Erfahrung mit diesem war berauschend. Während die Druck klebt wütend auf das Band, gibt es einige Schrumpfung des Nylon, vor allem die älteren Sorten wie 618, und sie werden schließlich ziehen die Maler Klebeband von Ihrem Bauplattform, was zu einer gewellten Kanten. Ich habe nicht dieses Problem mit der PVA Kleber hatte. Andere wurden singen ein Loblied auf mit Garolite, die eine Cellulose wird auf Basis Material, das in schönen flachen Blättern, auf die Nylon-Sticks leicht ohne große Probleme erworben werden kann, ist. Ich kam nie dazu versuchen Garolite weil ich fand das PVA auf Glaslösung fixiert alle meine problems.Step 4: Dry Box Alle 7 Artikel anzeigen Übermäßige Feuchtigkeit in der Nylonfaden wird abkochen, wie der Faden geht durch das heiße Ende. Dies bewirkt, dass Dampf auf dem Weg zusammen mit dem Strangpresslinie, die in Blasen und armen Schicht führen wird, um die Haftung der Schicht herausdrücken. Abgesehen davon, dass die Druck unansehnlich, wird es auch machen es anfälliger für Ablösung. Feuchtigkeitskontrolle ist definitiv etwas zu prüfen, beim Drucken in Nylon und kann auch bewirken, ABS und PLA, wenn die Luftfeuchtigkeit ist extrem. In den Sommermonaten, verwende ich den Trockenschrank für alle meine Fäden und speichern solche, die nicht in Gebrauch in einem riesigen dichtungs der Lage bin. Materialien für Drybox: Luftdicht Tupperware-ähnlichen Box, die eine geeignete Form für die Spule (Bergwerk war ein rubbermade, glaube ich, wurde gemacht, um Getreide unterbringen). 608 Lager X2 Körper eines Kugelschreibers oder Dübel-Stab 1/4 Zoll Schlauch Push-Anschluss 1/4 Zoll Schlauch ~ 1 Meter 3D-gedruckte Lagerhalter Schaumgummi Kieselsäure Trockenperlen (Ich kaufte einige von mir aus protoparadigm.com) Das Motiv dafür ist sehr einfach und auch wenn ich bestimmte Komponenten enthalten sind, können sie sicherlich mit allem, was auf eine ähnliche Weise funktionieren wird ersetzt. Die zwei wichtigsten Überlegungen sind, dass die Box kann abgedichtet werden, mehr oder weniger luftdicht, und dass das Filament kann aus der Box mit so wenig Reibung wie möglich gespult werden. Dieser zweite Punkt ist absolut Schlüssel. Drucken Sie die Lagerhalter, die gehen über Ihre Lager und eine Oberfläche auf, um die Sie Ihre Gummigreifer kleben. Ich werde für die Inhaber die ich für meine 608 Lager verwendet Attache der STL, aber wenn Sie verschiedene Lager haben, ist seine buchstäblich eine der einfachsten Formen, um in SketchUp zu generieren. Es ist nur eine extrudierte Platz mit einem Kreis nach unten gedrückt hinein. Legen Sie die Lager innerhalb der Lagerhalter und kleben Sie die Moosgummigriffe an der flachen Seite. Schneiden Sie ein Stück Schlauch oder Dübel, die sowohl passen wird im Inneren des Lagerinnenring eng und sein gerade lang genug, um gegen die Seiten des Behälters zu drücken, wenn die Lager an jedem Ende befestigt ist. Ich habe den Körper eines Kugelschreibers. Bohren Sie ein Loch in den Deckel für die Push-Stecker und Schraube im Gegenstecker. Push in Rohrlänge * (Ich sollte hier beachten Sie, dass ich am Ende das Einfädeln ein weiteres Stück PTFE-Schlauch, von der Art, die ich für meine Bowden Extruder innerhalb des regulären PVC-Schlauch in dem Bemühen um die Reibung zu verringern benutzt hatte, und es ist durchaus dazu beigetragen, ein bisschen. Ich hatte nicht die Push-Anschluss, der die PTFE-Schlauch hatte ich schon passen, ist also, warum ich ging mit dem 1 / 4in. Dies ist nicht erforderlich, wenn Sie über die richtigen Anschlüsse und konnte nur geradeaus gehen, um Ihre Bowden Schläuche. Letztlich eine sehr rutschig Schläuche, die nur wenig größer als Ihre Filament ist, um so die Luftmenge, die durch das Rohr und in die Trockenkammer passieren kann zwar nicht verursacht zu viel Reibung, daß der Faden nicht richtig ernähren) reduzieren wollen. In Siliciumdioxidperlen auf dem Trockenschrank zu helfen, nehmen die Feuchtigkeit und halten die Feuchtigkeit in der Box gering. Wenn Sie in einem feuchten Klima leben oder häufig wechselnden die Spule, möchten Sie vielleicht gelegentlich austrocknen Ihre Perlen mit einer Mikrowelle oder Backofen. Sie sind nicht giftig, aber ich würde es befürworten, mit einem Behälter, der sie von Verschütten in einem Gebiet, wo das Essen bereitet würde halten würde. Das ist es, jetzt einen mobilen Trockenschrank Vorratsbehälter und Filament Spulenhalter haben Sie. Diese drastisch verbessert die Qualität meiner Drucke, vor allem mit 618 und 645 Nylon. Brücke scheint zu sein, ein wenig mehr widerstandsfähig gegen Feuchtigkeitsabsorption, aber ich immer noch mit einem Trockenschrank mit it.Step 5: Jetzt in Farbe! Alle 15 Artikel anzeigen Materialien: Herdplatte Rit Dye (flüssig) Essig oder andere schwache Säure Glasschale Zange Gummihandschuhe (nicht eine Notwendigkeit, aber es kann etwas unübersichtlich werden und es muss ein bisschen zu färben Sie Ihre Fingernägel ...) etwas, das Modell trocken wie ein Shop rag auslöschen oder papierhandtuch Vorgehensweise: Um ein wenig Farbe hinzufügen, habe ich RIT flüssige Textilfarbstoff. Beginnen Sie mit dem Gießen der Farbstoff in eine Glasschale. Kommentar abgeben schwache Säure, (Ich habe Essig, weil das ist, was ich hatte herumliegen). Stellen Sie sicher, um die Mischung gründlich zu rühren und weiter, um den Farbstoff regelmäßig rühren, selbst wenn das Teil in das Farbbad, wie der Farbstoff dazu neigen, zu begleichen. Die wichtigsten Aspekte, die Sie auf eine gute Farb von dieser Methode zu erhalten erlauben scheinen, Temperatur und pH-Wert sein. Wenn der Farbstoff nicht an der Nylon, ein wenig Essig und drehen Sie die Hitze ein wenig. Sie wissen, wann es beginnt zu nehmen, weil, wenn Sie das Teil ziehen Sie eine plötzliche und drastische Veränderung in Farbe zu sehen, wie Sie die richtige Temperatur / pH-Bereich getroffen. Wenn es nicht innerhalb dieses Bereichs, wird es, als ob all der Farbstoff nur den Teil ablauf aussehen und es wird meist weiß erscheinen, wenn Sie ihn herausziehen. Farbe Überlegungen: Wie lange es dauert, um das Stück auf, wie dunkel Sie die Farbe wünschen hängen färben. Zum Vergleich nahm die grüne Handprothese ca. 5-7 min eingetaucht, um diese Farbe zu erreichen, aber es ist erwähnenswert, dass ich wartete, bis es bis zu 65 ° C, bevor Sie es in erhitzt. Ein weiteres interessantes Merkmal des Färbens von Nylon auf diese Weise ist, dass der Farbeindruck ist eine Funktion der Oberfläche im Verhältnis zum Volumen. Das heißt, wenn es Löcher durch das Modell oder mehrere Rippen, wird dieser Teil eine größere Oberfläche zu dem Farbstoff ausgesetzt gleichzeitig aufweisen und somit dunkler relativ zu einem Abschnitt des Modells mit einer glatten ebenen Fläche, für einen gegebenen Betrag der Färbezeit. Das ist etwas im Auge zu behalten, wenn Sie etwas, das Färben mit einer Menge von unregelmäßigen Features dazu. Die anderen Attribute, die die Farbe Ergebnis kontrollieren sind Farbstoffkonzentration zu Verdünnungsmittel (Wasser + Essig) und die Zeit im Farbbad verbracht. Ein Wort zu der tatsächlichen Farbe Ergebnis vs was die Pakete, dadurch gekennzeichnet, scheinbar Färben 3D gedruckt Nylon nicht genau in der Farbwelt zu übersetzen den Weg mit dem gleichen Farbstoff auf Stoff würde. Sie wissen nur nicht überein, was sie sagen, sie werden auf der Flasche sein. "Denim blue" wurde auf die starke Konzentration sehr schwarz und grau ein geringerer Konzentration. "Cherry Red" variierte von rosa in Abhängigkeit von der Zeit, in der Farbstoff ausgegeben, um Kastanienbraun. In gewisser Weise mit diesem Farbstoff ist ein wenig wie Mischen von Farbe für Farbe, seine nicht immer intuitiv und erfordert oft ein paar Tests, um es richtig zu machen. Das heißt, wenn Sie eine große komplizierte Teil, der mit viel Aufwand zu produzieren, würde ich vorschlagen, mit einem kleineren Druck, um einen Test-Farbstoff vor Dunking Ihre harte Arbeit in den Farbstoff zu tun hat gedruckt wurden. Sie können nicht mehr rückgängig machen den Farbstoff, so stellen Sie sicher, dass Sie vor der Inbetriebnahme, dass das 26-Stunden-Print in es mit dem Farb Ergebnis zufrieden sind. Das Schöne an diesem Farbstoff ist, dass, sobald Sie eine Konzentration, die Ihnen die Farbe, die Sie gefunden haben, können Sie den Farbstoff bei dieser Konzentration zu speichern und wiederverwenden können. Erteilt ich nicht wieder verwendet einen Farbstoff, der für mehr als ein paar Wochen bisher gespeichert worden, aber es scheint, zumindest für eine kurze Zeit zu halten. Vollenden: Schließlich muss der Druck noch nach dem Färben getrocknet werden, sonst kann man Restfarbstoff, der auf anderem abfärben kann. Ich habe Erfolg mit meinem Trockenschrank über Nacht hatten, oder wenn Sie es eilig haben, können Sie es unter einer Wärmelampe oder in einem Ofen bei niedriger (~ 70-80C) setzen könnte. Obwohl ich nicht positiv über die Lebensmittelsicherheit von Trocknen gefärbte Polyamid in einem Ofen, die Sie Ihr Essen kochen in, so dass ich würde nicht empfehlen dies, wenn Sie nicht über eine Non-Food-Ofen. Wenn Sie verwendet, Essig, um den pH zu senken, wie ich es tat, erhalten Sie eine Essiggeruch auf dem Druck bemerken, wenn Sie zuerst herausnehmen und trockentupfen, aber mach dir keine Sorgen, wird diese weg und nach einem Tag oder so dass Sie nicht in der Lage, es zu all.Step 6 zu erkennen: Danksagungen Ich schätze die großen Anstrengungen von Entscheidungsträgern trug vor mir, und von dem ich so viel gelernt. Ich möchte sicherstellen, Ehre, wem Ehre gebührt. Alle in Bezug auf: Taulman der Taulman3d.com für bahnbrechende Nylon-Druck für den Liebhaber. Richrap für seine unzähligen Beiträge in die Grenzen der 3D-Druck. Vielen Dank für immer so gut dokumentiert, Rich. Die Leute von E-Nable für die großartige Arbeit, die Sie und für die Entwicklung des Handprothese, die hier gekennzeichnet zu tun. Models abgebildet waren: http://www.thingiverse.com/thing:261462 http://www.thingiverse.com/thing:262723 http://www.thingiverse.com/thing:18672 http://www.thingiverse.com/thing:270130 http://www.thingiverse.com/thing:11215 http://www.thingiverse.com/thing:85218

          9 Schritt:Schritt 1: Die 3D-Parts Schritt 2: Schrauben / Muttern / Bolzen Schritt 3: Montage der Schellen Schritt 4: Befestigen Sie die Motoren an die Motorhalterungen Schritt 5: Die Elektronik Schritt 6: Anschließen des Motors an den Klemmen Schritt 7: Go! Schritt 8: Der Fall Schritt 9: Liste der Elektronik

          Die DIY (Drone It Yourself) v1.0 Kit bietet Ihnen die Möglichkeit, jedes Objekt in eine Drohne drehen (oder technisch, ein UAV). Der Bausatz besteht aus mehreren Teilen, die einfach zu montieren sind und kann auf eine Vielzahl von verschiedenen Gegenständen befestigt werden. Für fortgeschrittene Verwendungszwecken, können Sie die Original-Designs zu nehmen und verändern das Kit, indem Sie Ihre eigenen kundenspezifischen Klemmen oder Add-Ons, wie gebraucht. Die Kunststoffteile wurden 3D gedruckt in ABS. Das Steuergerät enthält einen Empfänger, vier WSR, ein Bluetooth-Modul und ein Flug-Steuerpult. Ich habe eine Liste der Hardware und elektronische Teile Ich habe mit vorgesehen, aber fühlen sich frei, Ihre eigene Kombination zu versuchen. Sehen Sie ein Video des Kits in Aktion unter oder weiter mit dem nächsten Schritt. Schritt 1: Die 3D-Parts Alle 7 Artikel anzeigen Fangen wir mit einem Überblick über alle 3D gedruckte Teile beginnen. Ich empfehle in ABS oder etwas ähnlich stark und haltbar auszudrucken. Ich druckte sie in ABS mit einer Füllung von rund 50% und einem rechteckigen Maschen, aber ich denke, sie zu drucken mit etwas mehr füllen könnte besser sein. Es wird nicht das Gewicht zu erhöhen, dass viel (alle bedruckten Teile sind ziemlich Licht) und könnte die Stärke einiges erhöhen. Im Inneren des DIY_files.zip-Datei finden Sie: * Die orignal Solidworks Dateien * STL-Dateien, die bereit sind, die gedruckt werden sollen * Renders aller 3D-Dateien, um eine Vorstellung davon, wie sie aussehen zu bekommen - bitte beachten sie sind alle auf verschiedenen Ebenen gemacht. Für die Basis-Kit, werden Sie die folgenden Teile benötigt: 4 x motor_mount - der Teil, der den Motor enthält 4 x clamp.stl - der Hauptkörper des Klemm 4 x clamp_bar.stl - der kleine Block, der das andere Ende der Klammer bildet 4 x bolt_handle.stl - a 1 x box_top.stl 1 x box_bottom.stl Optional können Sie auch ausdrucken 4 mal die extender.stl Datei. Diese Verlängerung kann verwendet werden, zwischen den Propellern, um ein wenig mehr Platz zu schaffen, damit sie sich gegenseitig schlagen zu verhindern. Ich habe dies in dem Kit auf den Fotos zu sehen, wie gut genutzt. Fahren Sie mit dem nächsten Schritt für die Muttern, Bolzen und Unterlegscheiben erforderlich. Schritt 2: Schrauben / Muttern / Bolzen Um alles zusammenstellen, benötigen Sie ein paar Nüsse, Bolzen und Unterlegscheiben. Sie sind alle Standard-Teile, so sollten Sie nicht zu viel Problem haben, sie, aber ich habe die Artikelnummern für rs-online.com für Ihre Bequemlichkeit zur Verfügung gestellt. Du wirst brauchen: 16 x Unterlegscheibe, M3 (4 für jeden Motor) - 189-620 16 x Innensechskantschraube, M3x20mm (4 für jeden Motor) - 293-325 521-850 - 4 oder 8 x Flügelmutter, M4 (1 für jede Klemme, oder 2, wenn Sie die Extender verwenden) 189-636 - 16.8 x Unterlegscheibe, M4 (2 für jede Klemme, oder 4, wenn Sie die Extender verwenden) 290-118 - 8.4 x Innensechskantschraube, M4x30mm (1 für jede Klemme, oder 2, wenn Sie die Extender verwenden) 4 x Sechskantschraube, M4x60mm (1 für jede Klemme) - 279-571 4 x Mex Mutter, M6 (1 für jede Klemme) - 189-591 Schritt 3: Montage der Schellen Nach dem Entfernen von überschüssigem Material aus über Druck links, montieren Sie die Klemme, indem Sie den M6-Mutter in das Loch an der Unterseite und einkleben. Dann schieben Sie die bolt_handle über die M6 Schraube und einkleben auch. Wenn der Leim getrocknet Sie die Schraube in Schraube können, und setzen Sie den clamp_bar auf der Oberseite des Bolzens. Mach dir keine Sorgen, wenn die clamp_bar drehen kann: dies wird tatsächlich machen es einfacher für Sie, um die Klemme an einem Gegenstand zu befestigen. Nächster Schritt: Anschließen der Motoren an die Motorhalterungen. Schritt 4: Befestigen Sie die Motoren an die Motorhalterungen Verwenden Sie die M3-Schrauben und Scheiben, um die Motoren auf die motor_mount verbinden. Augenmerk auf die Position der Löcher: auf den ersten Blick scheinen alle Löcher gleichmäßig um beabstandet sein, aber tatsächlich ist der Abstand zwischen den Löchern unterscheidet. Der Motorträger hat eine kleine Einbuchtung neben dem Motor, der Sie nach einem 8mm Spirit (Check ebay) verwenden können. Ich ließ sie in das Ende, weil ich herausfand, die Ausrichtung der Motoren ist nicht so wichtig, solange sie etwas nach oben zeigen. Nächster Schritt: die electronics.Step 5: Die Elektronik Die gesamte Elektronik (abgesehen von den Motoren natürlich) in der Box zu gehen. Sie müssen die folgenden Komponenten: 4 x Motor 1 x Propeller Kit (2-mal nach links und mal rechts 2 rotierend) 1 x Propeller Zubehörpaket 4 x ESC (elektronische Drehzahlregler) 1 x Funkempfänger (mit einem Minimum von vier Kanälen) 1 x Flug-Steuerpult Finden Sie in der Furcht, dass Schritt dieses instructable für die Komponenten I verwendet. Im Grunde ist die Schaltung so etwas wie dieses (siehe das Bild um eine visuelle Übersicht): Der Akku Stecker verbindet, um alle WSR. Jedes ESC ist mit einem Motor durch seine drei dicke Drähte verbunden. Es ist dünner Drähte (Leistung, Masse und Signal) gehen an die Ausgangspins auf dem Flugregler. Dies stellt die Flugsteuerungseinrichtung mit Strom, und die ESC mit einem Signal von der Steuerung. Stecken Sie den ESC in die Steuerung ausgehend von der einen in die linke vordere Motor verbunden ist, dann wird der rechts vorne, rechts zurück und endend mit links zurück. In Abhängigkeit von der tatsächlichen Hardware, könnte es am besten sein, nicht vier Stromleitungen gehen, um Ihre Flugsteuerung (einer aus jeder ESC). Es ist besser als Nachsicht, so schneiden alle aber eine der dünnen Stromkabel aus den Wirtschafts- und Sozialräte (wieder, finden Sie in der Abbildung). Der Funkempfänger ist mit dem Eingang des flightcontroller, die auch den Empfänger mit Strom angeschlossen. Die Art und Weise müssen Sie es schließen Sie kann sich von Regler zu Regler sein, so überprüfen Sie Ihr Handbuch. Wenn Ihr Flug-Controller unterstützt, können Sie in einem optionalen Bluetooth-Modul anschließen können, um mit der Steuerung ohne Kabel zu verbinden. Ich würde wirklich empfehlen immer ein Flugregler, die das unterstützt, weil es können Sie die Einstellungen des Controllers, ohne die Box jedes Mal öffnen, ändern. Wenn Sie fertig sind, legen Sie alles in der Box. Setzen Sie die M3 Muttern in die Löcher an der Unterseite der Box und in die Schrauben von oben setzen. Seien Sie sicher, dass Sie die Vorderseite des Flugregler wird in die Richtung, die Sie wollen, um zu fliegen in zeigend, und wenn man den Deckel zu schließen, prüfen Sie, ob der Pfeil auf der Oberseite ist auch in dieser Richtung. An diesem Punkt sollten Sie in der Lage, Ihre Motoren Spin (stellen Sie sicher, keine Propeller nicht legen!) Zu sehen, ob sie in die richtige Richtung drehen lassen. Der vorderen linken und hinteren rechten Motoren müssen Uhrzeigersinn bewegen, die beiden anderen gegen den Uhrzeigersinn (dies ist ebenfalls auf dem Deckel der Schachtel angedeutet). Wenn ein Motor ist der richtige Weg, nicht schleudern, nur jede zwei seiner drei Kabel zu wechseln. Als ich fertig war, habe ich einige weiße Wire Wrap, um die Kabel zu halten together.Step 6: Anschluss der Motoren an den Klemmen Der einfachste Weg, diesen nächsten Schritt zu tun, besteht darin, zuerst eine Verbindung der Klammern, um Ihr Objekt, als schließen Sie die Motorhalterungen an den Klemmen und schließlich beheben Sie das Feld an Stelle mit einigen Kabelbindern. Der Motorträger-Objekte werden in der Weise, dass man sie in verschiedenen Orientierungen zu nutzen, einfach durch Drehen der Halterung ausgelegt. Halten Sie im Verstand die Propeller müssen immer nach oben zeigen. Wenn die Propeller sind zu nahe beieinander liegen (zum Beispiel, wenn Sie möchten, einen kleinen Gegenstand Fliegen) können Sie den Extender verwenden, um etwas mehr Platz, um die Propeller von einander schlagen zu verhindern erstellen. Nach dem Verschieben der motor_mount in die Klemme, können Sie es mit einer M4 Schraube und Flügelmutter befestigen. Vergessen Sie nicht, eine Scheibe auf jeder Seite verwenden, und nicht die Flügelmutter zu fest anziehen: Sie wollen einfach nur die motor_mount Herausrutschen zu verhindern. Tipp: Wenn die motor_mount zu locker (je nach Drucker manche Teile nicht perfekt zum Beispiel gedruckt werden), können Sie ein Stück Papier gefaltet in zwischen Motor Diarahmen und die Klemme, um es snuggly passen. Nächster Schritt: Gehen Sie Schritt 7: Go! Jetzt, da alles eingerichtet ist, verwenden einige Kabelbinder zu beheben die Box und das gleiche tun mit der Batterie! Je nach Flugregler haben Sie vielleicht einige Einstellungen vornehmen oder das Niveau der Steuerung. Dies ist, wo das Bluetooth-Modul kommt in handliches. Sie können auch das Objekt Sie die Dinge, die flach sind fliegen zu begrenzen, so dass die Box schon Ebene. So, jetzt, dass Sie alles getan: draußen gehen und fliegen! Oder gehen Sie mit dem nächsten Schritt, um ein Argument für Ihr Kit zu machen. Schritt 8: Der Fall Ich habe ein simpel Aluminium und Holzkiste, um das Kit zu speichern. Zuerst nahm ich die dünne Gummi, die bereits innen war und nahm dann alle benötigten Messungen. Ich gestapelt mehrere Schichten von dicken Schaumstoff - was ich auf Maß geschnitten mit einer lasercutter - in der Lage, den ganzen Fall zu füllen. Die beiden Deckschichten (beide 20 Millimeter dick) hatten einige zusätzliche Formen geschnitten, dass lassen Sie mich in all den gedruckten 3D-Objekte. In diesem Fall alle Löcher sind etwa 1 mm kleiner als die tatsächlich gedruckten Teile, dies stellt sicher, sie werden nicht herausfallen. Vielleicht möchten Sie dies ändern Versatz in Abhängigkeit von der Schaum / Laser Dir vielleicht using.Step 9 sein: Liste der Elektronik Abgesehen von den Teilen unterhalb benötigen Sie ein Flugregler. Ich habe mit dem Opensource OpenPilot CC3D. Vor allem in den Foren - Mehr Infos auf der OpenPilot Projekt finden Sie auf openpilot.org gefunden werden. In diesem Moment OpenPilot weder verkaufen die CC3D sich nicht mehr, aber es gibt einige 3rd-Party-Unternehmen, die Klone zu verkaufen - mit Genehmigung. Einige der Optionen sind in diesem Thread diskutiert: http://forums.openpilot.org/topic/30603-cc3d-availability/ Für den Rest des Kits, habe ich versucht, die Kosten niedrig und gebrauchten Teilen, die einfach, online zu bestellen sind zu halten, aber ich sollte kein Problem sein, einige andere Arten zu verwenden. Motor: NTM Prop-Antrieb Serie 28-26A 1200KV / 250w http://www.hobbyking.com/hobbyking/store/__17345__NTM_Prop_Drive_Series_28_26A_1200kv_250w.html Propeller: 10x4.5 SF Props 2pc Standard-Rotation / 2 pc RH Rotation (Black) http://www.hobbyking.com/hobbyking/store/__25824__10x4_5_SF_Props_2pc_Standard_Rotation_2_pc_RH_Rotation_Black_.html Prop-Zubehörpaket: NTM Prop-Antrieb Serie Accessory Pack 28 http://www.hobbyking.com/hobbyking/store/__16719__NTM_Prop_Drive_28_Series_Accessory_Pack.html ESC: Turnigy Plüsch 30amp Speed ​​Controller http://www.hobbyking.com/hobbyking/store/uh_viewItem.asp?idProduct=2164 Turnigy 9X 9Ch Transmitter w / Module & 8ch Empfänger (Mode 2) (v2 Firmware) http://www.hobbyking.com/hobbyking/store/__8992__Turnigy_9X_9Ch_Transmitter_w_Module_8ch_Receiver_Mode_2_v2_Firmware_.html Turnigy Nano-Tech-3000mah 3S 25 ~ 50C Lipo-Pack http://www.hobbyking.com/hobbyking/store/__11919__Turnigy_nano_tech_3000mah_3S_25_50C_Lipo_Pack.html Turnigy Accucel-8 150W 7A Balancer / Ladegerät http://www.hobbyking.com/hobbyking/store/__7523__Turnigy_Accucel_8_150W_7A_Balancer_Charger.html

            1 Schritt:

            Manchmal findet man sich in einer Situation, wo Sie Situationen, in denen Dreharbeiten wäre völlig unpraktisch oder sogar unmöglich sein erfassen möchten. Für die Momente Zeitraffer ist ein Gott-send, bis Sie erkennen, dass Ihre Kamera nicht mit dieser Funktion versenden und es scheint kein Weg daran vorbei sein. Fret nicht instructaloid, ist das Heil hier, in der Form eines kleinen Arduino Skizze, die Ihre Kamera nicht in der Lage wieder fähig werden! Schnappen Sie sich einen Platz, machen einige Popcorn, und das Video, wie Sie es tun! Aus diesem instructable Sie brauchen: 1 Arduino (UNO oder andere board) 1 Micro Servo wird jede Marke arbeiten 1 Dünne Aluminiumband 3 Jumper Drähte 1 Kamera + Stativ Für die gegen Ende des Videos, das Sie brauchen auch beschrieben erweiterten Projekt: 1 Prototyping Board, habe ich die Perma-Proto Half-Size Breadboard PCB durch Adafruit 1 Arduino Pro Mini (anstelle des größeren Arduino zuvor) 2 Kingbright SC56 / 11HWA 7-Segment-Zeichenanzeigen 2 74HC595N Schieberegister 1 Kippschalter 1 Druckschalter 1 Drehschalter, 1 10kOhm Potentiometer 2 Knöpfe 1 Gehäuse, was all die Dinge passen Bei Ihrem nächsten Zeitraffer-Projekt schon so zu beginnen, lassen Sie sich nicht Fehlen von Funktionen aufhalten. Was nicht vorhanden ist wir bauen oder Hack zusammen! : Für einen genaueren Blick auf die Schaltpläne für dieses Projekt, hier finden Sie die PDF http://switchandlever.com/plans/timedFinger_schematics.pdf : Der Link für die Arduino Skizzen in diesem instructable verwendet werden, können unter folgendem Link heruntergeladen werden http://www.switchandlever.com/plans/timedFinger.zip Bleiben Sie für weitere Videos von Switch & Lever abgestimmt ist, und sehen Sie sich den Rest des Materials hier auf Instructables und YouTube zum vorherigen Uploads! Danke fürs zuschauen!

              6 Schritt:Schritt 1: Skizzieren und Modellierung Schritt 2: Herstellung Schritt 3: Montage Schritt 4: Programmieren und Leiterplattenfertigung Schritt 5: Boden und Joystick Montage, Löten Schritt 6: Presentation

              Ich habe 2 Joysticks von ebay gekauft und überlegte, was ich tun kann. Dann kam ich mit Idee, eine kleine Roboterarm zu machen. Was ich brauchte, war: 1x Arduino Nano 3x MG996R Servos (Ich habe einen Futaba, denn ich hatte nur zwei MG996R und es war nicht nötig, viel Drehmoment zum Drehen haben) 1x Micro Servo- 2x Zwei Achsen Joysticks 1x 6V Spannungsregler 1x Battery Andere Einzelteile: doppelseitige Leiterplatten mit Photolack, Diode, Kondensator, Schalter, Steckdose für Arduino Nano, Bandkabel mit Steckern, PCB steht, Schrauben, Fahrradspeichen für Gestänge, Verbindung stoppers.Step 1 fallen: Skizzieren und Modellierung Ich lieh mir den Rahmen von Bagger und einige Skizzen. Dann unter Verwendung von AutoCAD ich ein 3D-Modell. Es war eine der längsten Schritt während der Produktion. Ich lege AutoCAD und .stl-Dateien, wenn Sie sehen oder nehmen Sie ein paar Ideen möchten. Auch ich zog eine Gliederung für Steuer joystick.Step 2: Produktion Wie Sie wahrscheinlich gesehen haben, werden die 3D-Teile des Rechtecks ​​Rohren. Der Grund dafür ist, dass ich wollte, um den Roboter von Aluminiumrohren zu machen, aber als ich begann, merkte ich, dass es noch zu große Herausforderung. Die Biege Stellen bricht, so hat es heiß zu sein, aber ich habe nicht Ausrüstung für die, so sprang ich auf 3D-Drucktechnologie. Ich brachte 3D-Modell zu regionalen Unternehmen und druckt die Teile für 25 €, die die beste Qualität war nicht, aber für dieses robot.Step 3 akzeptabel: Montage Der beste Teil der Produktion war Montage. Alles, was ich tun musste, war zu Servos einfügen, Scharniere von Speichen, biegen und verbinden Speichen für pushrods.Step 4: Programmierung und Leiterplattenfertigung Alle 7 Artikel anzeigen Zuerst habe ich Testschaltung auf Steckbrett gemacht und schrieb ein Programm, mit Arduino Software. Ich füge den Code hier. Dann zog ich getestet Kreis mit Eagle-Software und druckte es auf Transparentpapier, die Sie in kaufen kann fast jedes Büro. Danach habe ich geschält der Deckfolie von PCB, auf Schaltplan gelegt und mit Energiesparlampe exposured das Brett. Ich habe 2 Karten, eine für Roboter und eine für die Steuerung Joystick gemacht. Im Anschluss an Schritt war, links Fotowiderstand in Alkalibad und danach Ätzen reinigen. Nach dem Ätzen Ich bohrte die Löcher und PCBs waren bereit, solder.Step 5: Boden und Joystick Montage, Löten Ich verwendete Sperrholz Basis und Joystick zu machen. Bei Leiterplatten gelötet wurden, brachte ich sie zu Sperrholz. Und hier kommt es zwei Fehler der Gestaltung PCB: Unteren Löcher der Steuerjoystick PCB sind teilweise durch Anschlussbuchsen bedeckt, so ist es nicht möglich, die Platine durch sie schrauben; Anschlussbuchse, die Roboter geht falsch platziert. Ich durcheinander mit Stiften, also musste ich es auf den Kopf zu löten. Letzte zwei Dinge war, alle Leitungen anschließen und kalibrieren die Bewegungen. Und das ist es, hier ist Robot Arm.Step 6 beendet: Präsentation In diesem Video können Sie wieder durch alle diese Schritte zu gehen und zu überprüfen, wie der Roboterarm arbeitet. Übrigens wird die Steuerung auf dem ISO-Muster basiert. Wenn Sie mein Projekt gerne, Wählen Sie bitte. Danke für dein Interesse!

                12 Schritt:Schritt 1: Teileliste Schritt 2: 3D-Druck die Teile Schritt 3: Bereiten Sie die 3D-Druckteile Schritt 4: Verdrahtung der Elektronik Schritt 5: Montieren und löten Sie die Tasten, um die Leiterplatte Schritt 6: Solder LCD Drähte Schritt 7: Bereiten Sie für das Löten LCD Arduino Schritt 8: Löten Sie das LCD auf den Arduino Schritt 9: Löten Sie die Taste Drähte mit dem Arduino Schritt 10: Erste Tests Schritt 11: Löten Sie das Stromversorgungssystem an Ort und Stelle Schritt 12: einrasten und spielen!

                Ist hier ein retro-Handspielkonsole ich mit meinem Sohn gebaut. Es verwendet einen Arduino Mikrocontroller, einen kleinen LCD-Bildschirm, Druckknöpfe, ein 3D-gedruckten Fall und home-grown "PC" Bord. Es ist wirklich ziemlich einfach zu löten und zusammengestellt. Mein Sohn und ich schrieb zwei Spiele und ein Zeichenprogramm für sie. Sehen Sie das Video für eine schnelle Demo. Viel Spaß! Schritt 1: Teileliste Hier ist die Stückliste für die magpi selbst: 3D-Druck Fall und "PC-Karte": ( https://www.tinkercad.com/things/dgZDHwdQxTX-magpi-complete ) Arduino Pro Mini 3,3 V ( https://www.sparkfun.com/products/11114 ) Nokia 5110 / 3310 LCD ( http://www.adafruit.com/products/338 ) diese gleiche LCD ist von Sparkfun, aber ihre Form-Factor ist ein bisschen größer und so ging ich mit dem Adafruit, und der Fall wird speziell für die entworfen . Wenn Sie die Sparkfun Version verwenden wollen müssen Sie den Fall zu ändern. 6 Platz taktile Tastenschalter ( http://www.adafruit.com/products/1010 ) 1 Hohe taktile Tastenschalter ( http://www.adafruit.com/products/1490 ) LiPo-Ladegerät Basic - Micro-USB ( https: //www.sparkfun.com/products/10217 ) 400mAh LiPo Akku ( https://www.sparkfun.com/products/10718 ) SPDT Mini Power Switch. ( https://www.sparkfun.com/products/9609 Sie können auch eine etwas größere Schalter aber dann haben Sie einen benötigen andere Version der Gehäuseunterseite ) Break Away Stiftleisten - Right Angle ( https: // www. sparkfun.com/products/553 ) Wire & Lot Darüber hinaus werden Sie folgende Werkzeuge: Lötkolben, Seitenschneider zum Schneiden von Drähten nach dem Löten, Draht-Stripper, Spitzzange, um Drähte in Position, Heißklebepistole zu biegen. Weitere Voraussetzungen wird ein FTDI-Adapter, um den Arduino Pro Micro programmieren. Ich benutze dieses von Sparkfun: https://www.sparkfun.com/products/9873 Schritt 2: 3D-Druck die Teile Das Gehäuse und PCB wurden auf einem PrintrBot Jr (v2) auf .3mm Schichthöhe gedruckt. Die PCB und Topcase keine Trägermaterial haben, so dass sie recht einfach zu drucken. Der Gehäuseboden hat eine Reihe von Unterstützung, die gereinigt werden muss. Mitteilung ich, wenn Sie Probleme haben, den Druck etwas, und ich werde mein Sohn, Ihnen zu helfen zu erhalten. Er ist ein Profi. Bitte beachten Sie, dass Sie bei Verwendung Slic3r 1.0.0RC2 werden könnte Trägermaterial zu nahe an den aufrechten Wänden des Gehäuses zu schaffen. Wir mussten zurück zu einer früheren Version von Slic3r gehen für sie zu arbeiten. Möglicherweise können Sie skeinforge nutzen. Wenn Sie nicht über einen 3D-Drucker, überprüfen Sie die "3D-Druck mein Ding" subreddit und jemand wird wahrscheinlich in der Lage, dies für Sie viel billiger zu drucken, dass die großen kommerziellen 3D-Druck Dienstleistungen. Sie können auch versuchen makexyz.com Bereiten Sie den 3D-Druck Teilen: .Schritt 3 PCB Dieses Projekt war und Experiment für mich bei der Herstellung eines 3D-Druckmontageplatte für die verschiedenen Teile, anstatt einen Standard-PC-Board mit dem Ätzen durchgeführt haben. Es fühlte sich wie es nur wenige Verbindungen, die genug, es wäre ziemlich einfach, mit nur unmarkierte Ader, solange es war eine anständige Unterstützung Layout löten. Wichtig war, alle Tasten zu bekommen in einem festen Platz, damit sie nicht bewegen, während Sie den magpi verwenden. Da das Drucken kleinen Bohrungen ist schwierig (dh nicht präzisen) mit unseren Printrbot Jr. V2, was ich tat, war, lassen Sie die unterste Schicht der Druckfest und Bohrungen durch sie mit einem 1/16 "Bohrer (siehe Foto) . Nach dem Bohren Sie die Löcher legen Sie eine Tasten ein sicherzustellen, dass der Sitz auch. Fall Reinigen Sie das Trägermaterial im Topcase. Beginnen Sie, indem ein Mehrzweckmesser um den Umfang, das Trägermaterial von den Rändern zu löschen. Verwenden Spitzzange zu drücken den Trägermaterial. Seien Sie vorsichtig beim Herausziehen des Trägermaterials nicht abknicken die Schaltfläche Trägerstützen. Möglicherweise müssen Sie einen Schlitzschraubendreher verwenden, um abkratzen die letzten Reste des Trägermaterials. Dies ist sehr wichtig, in den Bereichen, wo der Akku, Ladegerät, und Arduino zu gehen, so dass sie passen. (Siehe Fotos). Die oberen und unteren Gehäuse sind so konzipiert, zusammenschnappen. Es ist eine enge Passform, so müssen Sie ein Dienstprogramm Messer, um die Teile schneiden ein wenig, so dass sie passen. Es ist auch eine gute Idee, um die LCD über der gedruckten Stifte, die in die Löcher auf der LCD-Platine gehen, um sicherzustellen, dass sie richtig passen zu passen. Sie haben, um sie zu trimmen nur ein bisschen too.Step 4: Verdrahtung der Elektronik Hier ist der Schaltplan für alle Elektronik. In den nachfolgenden Schritten habe ich beschrieben, wie sie alle zusammen, so dass Sie wahrscheinlich brauchen noch nicht einmal das Diagramm, weil Sie sollten in der Lage, nur um die Anweisungen zu folgen und schauen Sie sich die Fotos sein. Bei der Gestaltung dieses habe ich versucht, Stifte wählen, um die Verkabelung so einfach wie möglich zu machen, aber natürlich auch andere Pin-Entscheidungen möglich sind, müssen Sie nur auf die Pin-Zuordnungen in der magpi Software zu modifizieren. Zwei verschiedene magpi die ich zusammengebaut und mein Sohn hat eine dritte zusammengesetzt und wir haben es jedes Mal anders gemacht, so zögern Sie nicht, die Dinge in Ordnung zu montieren, was immer am meisten Sinn macht für Sie. Zum Beispiel könnte es besser zu arbeiten, um alle Drähte an den Arduino ersten löten und löten sie an die Tasten und Display. ! Feedback geschätzt Schritt 5: Mount und löten Sie die Tasten, um die Leiterplatte Starten Sie durch Löten alle Masseverbindungen auf die Tasten nach dem Schaltplan oder die Fotos. Ich fand es am einfachsten, ein wenig aus dem Ende von jedem Draht abzustreifen und einen Haken, dass ich lose Verbindung zu der Taste führen. Ich benutze schwarzen Draht für alle diese. Als nächstes löten Sie die Leitungen, die von den Tasten, um den Arduino digitale Eingangsstifte gehen wird. Ich benutze rote Kabel für alle diese. Schritt 6: Solder LCD Drähte Geschnitten und Streifen sieben Drei-Zoll-Streifen aus roten Draht und 1 schwarzes Kabel. Biegen Sie das blanke Ende eines Drahtes über im 90 ° Winkel und legen Sie sie in einer nummerierten Loch auf dem LCD. (Loch Nummer 1 ist für den schwarzen Erdungsdraht.) Tun Sie dies für jede nummerierte Loch. Legen Sie ein Stück Klebeband über die Drähte, um sie in Position zu halten. Dann drehen Sie den LCD-über, löten sie in, und schneiden das überschüssige endet mit flush-Fräser. Schritt 7: Bereiten Sie für das Löten LCD Arduino Wir müssen herausfinden, wo der Arduino wird in Bezug auf die LCD sitzen, damit wir zu biegen und schneiden Sie die Drähte auf die richtige Größe. Dies ist ein wenig schwierig, aber nicht so schlimm. Nehmen Sie die oberen und unteren und Fällen und paaren sie zusammen und mit einem Filzstift, um die Flecken auf der Top-Case zu markieren, wo die große Öffnung von unten Fall wird es zu erfüllen (siehe Bild). Jetzt legen Sie die Platine in das Top-Case und Zeichnen von Linien, die sich von den Marken Sie gerade gemacht. Hier setzt das Arduino sitzen. (Siehe Bild) Löten Sie nun die männliche Winkel-Header an den Arduino. Schneiden Sie die zusätzlichen Bits der Stifte, die durch den Arduino kommen. Schritt 8: Löten Sie das LCD auf den Arduino Setzen Sie den LCD in die Top-Case und schieben Sie die Platine an der Stelle über sie. Biegen Sie die Drähte ordentlich in einer Kurve (siehe Bild), so dass sie über die Linie, die Sie im vorherigen Schritt zog überqueren. Schneiden Sie die Drähte von den Pins 3-7, über eine zusätzliche 1/4 hinter der Linie. Streifen, 1/4 Zoll und dann biegen Sie es in einem rechten Winkel. Löten Sie die Drähte von LCD Pins 3-7 an den Pins 2-6 (siehe Bild) Arduino. Jetzt biegen und schneiden Sie den Draht von LCD Pin 8 und löten sie an Pin 9 (siehe Bild) Arduino. Jetzt biegen und schneiden Sie den Draht von LCD Pin 2 und löten sie Arduino VCC-Pin. Dieser Zapfen befindet sich auf der anderen Seite des Arduino. (Siehe Bild). Schließlich schneiden Sie ein 3-Zoll-Stück rote Kabel und löten und es an die Arduino RAW Stift. Dieser Draht sollte über den Körper des Arduino (siehe Bild) übergeben. Es wird zur Netzschalter angebracht werden. Schritt 9: Löten Sie die Taste Drähte mit dem Arduino Setzen Sie den LCD und Arudino in die obere Fall sicherstellen, dass die LCD passt genau auf die Stifte über den Fall. Schieben Sie die Leiterplatte an Ort und Stelle zwischen dem LCD und dem Arduino. Verlegen Sie die roten Kabel von den nach oben und unten Tasten, so können Sie trimmen, Streifen und biegen sie in die Pins 7 und 8 des Arduino passen. Löten Sie diese an Ort und Stelle. Siehe Foto. Verlegen Sie die roten Kabel von den linken und rechten Tasten, so können Sie trimmen, Streifen und biegen sie in die Stifte 10 und 11 auf der anderen Seite des Arduino passen. Nicht löten diese noch so ist es einfacher, die andere Seite auf einmal zu löten. Verlegen Sie die roten Kabel von den beiden großen Tasten, um Stifte 12 und 13 des Arduino und der Draht von der kleinen Taste auf die A0 pin, TRIMP, Streifen und biegen, aber wieder nicht zu löten. Route, Reise, Streifen und biegen Sie das schwarze Massekabel große Taste, um den Arduino GND Pin. Nun passen alle Drähte in die Stifte, und sicherzustellen, dass der Arduino ist in Position, so dass der Winkel-Header wird durch das Loch in dem Bodengehäuse zugänglich sein! Löten Sie alle Pins und dann schneiden sie mit dem Seitenschneider. Schließlich löten Sie das schwarze Kabel von der LCD an einen Erdungsstift des einen der Schaltfläche schwarzen Kabel. Schritt 10: Erste Tests An diesem Punkt, wenn alles richtig verlötet, sollten Sie tatsächlich in der Lage, um die magpi booten! Befestigen Sie den FTDI-Adapter und laden Sie den Code aus dem Arduino IDE. : Sie können den Code aus github bei Download https://github.com/zippy/magpi Folgen Sie den Anweisungen in der Readme zum Herunterladen und Installieren der Abhängigkeiten. Wenn Sie den FTDI-Adapter anschließen, sollte die Hintergrundbeleuchtung auf der LCD sofort einschalten. Sobald Sie den Code hochgeladen haben, sollte die magpi neu gestartet und zeigt den Begrüßungsbildschirm und dann auf das Spiel-Auswahlmenü (siehe Foto) zu gehen. Testen Sie die Tasten, um sicherzustellen, dass sie alle arbeiten, wie sie sollten zu machen. Wenn Sie eine Taste, um den falschen Stift angelötet, könnte es einfacher sein, um es in Software zu ändern, als erneut solder.Step 11: Löten Sie das Stromversorgungssystem an Ort und Stelle Legen Sie die das LiPo-Ladegerät und Netzschalter vorhanden, und verlegen Sie die rot + Kabel von der Arduino und das LiPo-Ladegerät mit dem Switch und einem schwarzen Draht von der Lipo - Anschluss mit dem Schließen-Button Boden, die gelötet werden. Siehe Bild. Löten Sie die roten und schwarzen Kabel einfach geroutet befreit und in den positiven und negativen Anschlüssen der LiPo-Ladegerät abgezogen. Siehe Bild. Hot-kleben Sie den Schalter und LiPo-Ladegerät an Ort und Stelle. Löten Sie alle Drähte. Siehe Bilder. Setzen Sie die Batterie nach hinten, das Einwickeln der JST-Stecker Draht um ihn herum, um es aus dem Weg zu halten. Ich benutzte Isolierband, um es in Position zu halten. Schritt 12: einrasten und spielen! Alles was Sie jetzt tun müssen, ist vorsichtig über biegen Sie die Drähte und schnappen alles zusammen eng, und Sie sollten in der Lage, es ein- und wieder weiterspielen! Sobald Sie Ihre magpi Lauf haben, schreiben Sie ein paar Spiele für es und senden Sie sie uns auf den Weg. Wir werden sie auf die GitHub Repo hinzufügen, für jedermann zu sehen.

                  9 Schritt:Schritt 1: Material und Werkzeuge Schritt 2: Motorenaufbau Schritt 3: BLDC Motor Control Schritt 4: Mechanical Design Schritt 5: Drucken Schritt 6: Electronics Schritt 7: Control Software Schritt 8: Künftige Arbeiten Schritt 9: Sources / Weiterführende Literatur

                  Ich entwarf und 3D-gedruckte einen bürstenlosen Gleichstrommotor (BLDC), und verwendet ein Arduino, um den Motor zu steuern. Alle Teile des Motors, ohne Magneten Magnetwickeldraht, und Hall-Effekt-Sensoren wurden mit einem MakerBot Replicator 2. Die Video gedruckt zeigt die fertige Werkmotors. Diese instructable als pdf verfügbar hier zusammen mit CAD-Dateien und dem Programm für die Motorsteuerung. Motor-Steuerprogramm für Arduino: https://github.com/pi-track/3Dmotor.git Fühlen Sie sich frei, um die Dateien zu verwenden, zu kommentieren, ändern Sie das Design, oder tun, was Sie bitte mit diesem Schritt 1: Material und Werkzeuge Ein 3D-Drucker, ein Arduino Mikrocontroller und Zugang zu grundlegenden elektronische Werkzeuge wie ein Multimeter, Oszilloskop, einem Netzteil und elektrischen Komponenten sind für das Projekt notwendig. Die vollständige Liste der Teile und Werkzeuge verwendet I. Tools Makerbot Replicator 2 CAD-Software - Google SketchUp - MakerWare Cordless Drill Multimeter Oszilloskop Mechanische Teile PLA Kunststoff ~ 100 Meter von AWG 26 Kupferlackdraht für Magnetspulen 8 X N48 1/2 von 1/8 Zoll Neodym-Scheibenmagnete Elektronik Arduino Uno Breadboard - Anschlussdraht Krokodilklemmen 12 V Batterie - 8 AA-Batterien in Serie Components L6234 3-Phasen-Motortreiber-IC 3 X SS411A Halleffekt-Sensoren Widerstände 3 X 120 kOhm 6 X ~ 400 Ohm 1 Ohm 100 kOhm Potentiometer Kondensatoren 100 uF 330 nF 100 nF 10 nF 2 X Diode Tabelle 1 zeigt die Kosten, um den Motor zu bauen. Elektrische Bauteile wie Widerstände und Kondensatoren wurden nicht berücksichtigt, da die Kosten vernachlässigbar bezogen auf die Gesamtkosten des Motors war. Die Gesamtkosten, um den Motor zu bauen, ohne die Arduino Mikrocontroller und die Batterien war € 27,71. Es sollte beachtet werden, dass die Kostenreduzierung nicht höchste Priorität, und die Optimierung zu einer Minderung der Produktionskosten führt. Schritt 2: Motorenaufbau Entwurfsspezifikationen für den bürstenlosen Gleichstrommotor wurden hergestellt, basierend auf dem Prinzip, dass der Motor sollte leicht mit leicht verfügbaren Teile zu konstruieren sein und qualitative Leistung ähnlich vielen im Handel erhältlichen Gleichstrommotoren, wie sie in kleinen elektrischen Ventilatoren verwendet wird. N52 Neodym-Magneten am Rotor und 3 umwickelt Magnete mit dem Stator verbunden - der Motor als ein 3-Phasen-4-poligen bürstenlosen Gleichstrommotor mit 4 gestaltet. Der bürstenlose Entwurf wurde aufgrund der erhöhten Effizienz, geringere Anzahl von mechanischen Teilen und geringerer Reibung ausgewählt. Die N52 Magnete wurden für ihre Kraft, den Preis und die leichte Verfügbarkeit gewählt. Brushless Motorsteuerung wird in Abschnitt "BLDC Motor Control" diskutiert. Tabelle 2 zeigt einen Vergleich der bürstenlose und bürstenbehaftete DC-Motoren. Die Magnete werden bei 8-12 Volt versorgt und durch einen elektrischen Schaltkreis gesteuert. 3 Hall-Effekt-Sensoren liefert Ortsinformationen erzählt die Schaltung, wenn der Kommutierung durchzuführen. Die folgenden Gleichungen wurden verwendet, um die Leistung des Motors zu schätzen, und daher erzeugen die anfängliche Motorkonstruktion. Diese Gleichungen werden durcheinander, wenn Sie sehen, wie sie einen Blick auf die pdf im Intro verknüpft werden soll. Die Kraft zwischen zwei Magneten in einiger Entfernung voneinander kann grob durch die folgende Gleichung angenähert werden: F = BmAmBsAs / 4G2 wobei B die magnetische Felddichte an der Oberfläche des Magneten, A die Fläche des Magneten, und g ist der Abstand zwischen den beiden Magneten. B = nil: bs, wird das Magnetfeld der Magnetspule gegeben durch wobei I der Strom ist, N die Anzahl von Windungen, und l die Länge des Solenoids. T = 2Fr: im Motor wurde die max Drehmoment geschätzt wobei r der Radius ist, ausgewählt, um 25 mm betragen. Kombinieren dieser Gleichungen ein linearer Ausdruck betreffend das Ausgangsdrehmoment zu dem Eingangsstrom für eine gegebene Magnetgeometrie erhalten werden. f = 2rBmAmAsN4g2lI Das gewünschte Drehmoment konstant gewählt wurde, um 40-m Nm / A werden auf der Grundlage der gewünschten Leistung relativ zu anderen verfügbaren Motoren [2] .Schritt 3: BLDC Motor Control BLDC-Motor Kontrolle erfordert eine elektronische Steuerschaltung. Um den BLDC-Motor zu drehen, müssen die Wicklungen in einer definierten Reihenfolge in Abhängigkeit von der Position des Rotors erregt werden. Rotorposition mit Hall-Sensoren in den Stator eingebettet abgetastet. Figur 3 zeigt ein Blockdiagramm der BLDC-Motor-Steuerschema. Die Hall-Sensoren, die in den Stator in Übereinstimmung mit den drei Motorwicklungen eingebettet sind, ein digitales Ausgangssignal, das, ob ein Nord- oder Südpol in der Nähe des Sensors entspricht. Basierend auf dieser digitalen Ausgang liefert der Mikrocontroller die Kommutierungsfolge an den Motortreiber, der die entsprechenden Wicklungen erregt. Jeder Kommutierung Sequenz einer der Wicklungen mit dem positiven Spannungs, eine negative Energie versorgt wird, und eine ist unerregt. Die Kommutierungssequenz besteht aus sechs Schritten, die den Hall-Sensor-Ausgangssignale an die Wicklungen erregt werden sollte beziehen. Ein Beispiel für Rechtslauf ist unten in Tabelle 4 angegeben 3.Schritt: Mechanical Design Das endgültige Design besteht aus 4 verschiedenen Teilen; das untere Gehäuse, Rotor, Top Gehäuse und Magnetspulen, in Abbildung 4 dargestellt. Abbildung 4: (a) Bottom-Gehäuse (b) Rotor (c) Solenoid (d) zusammengebauten Motor (e) Top Montage. Alle Teile sind in der Ausrichtung, in der sie gedruckt werden angezeigt. Die untere Gehäuse, in Figur 4 (a) gezeigt wird, bildet den Bodendeckel des Motors. Der Rotor, der in Figur 4 (b) gezeigt ist, enthält die 8 Magneten 4 verwendet, um den Motor anzutreiben und 4 verwendet, um Positionsdaten zu den Hall-Effekt-Sensoren. Der Rotor gleitet an der Bodenwand in einem Radiallagerarten, wie in 4 (d) gezeigt. Das obere Gehäuse, in Figur 4 (e) dargestellt ist, kann über dem Rotor und Paare mit dem Unterteil, um den Motor zu umschließen. Das obere Gehäuse enthält die 3 Hall-Effekt-Positionssensoren sowie Dreieck Ausschnitte, die für die Magnetspulen in das Gehäuse einrasten lassen. Die Magnetspulen, die in 4 (c) gezeigt, haben Dreiecke in ihrer Mitte platziert, damit sie mit den Löchern in der oberen Gehäuse, die sich vertikal nach oben mit dem Rotor magnets.Step 5 ausgekleidet werden: Druck Alle der zuvor beschriebenen Teile wurden auf der MakerBot Replicator 2. Die Teile können auf einmal gedruckt werden gedruckt und Vielzahl von Druckparametern wird höchstwahrscheinlich zu zufriedenstellenden Ergebnissen. Das Endprodukt wurde bei 20% Füllung mit einer 0,20 mm Schichthöhe in klaren PLA Kunststoff gedruckt. Es wurde durch Versuch und Irrtum festgestellt, dass Teile füreinander ohne zu gleiten, wie die oberen und unteren Gehäuse sollte bei 0,25 mm auf allen Seiten hinzugefügt gedruckt werden beitreten, während Stücke gemeint frei wie zu rutschen, wenn der Rotor sollte bei 0,4 mm Raum gedruckt werden auf allen Seiten. Die Magneten und Hall-Effekt-Sensoren wurden durch die Gestaltung eines richtigen Größe inneren Hohlraum an der entsprechenden Stelle in der Montage eingesetzt, Druck bis knapp unterhalb der Spitze der Lücke, Pause den Druck und Einsetzen des Gerätes und dann weiter den Druck. Die entsprechenden Pausenhöhen sind in Tabelle 4 angegeben. Die 3D-Druckstücke können vom MakerBot entfernt werden, und können gemeinsam nach Entfernen von überschüssigem Kunststoff aus dem Floß passen. Die Stücke sollten reibungslos zusammenpassen, ohne viel Aufwand. Magnete Die Magnetspulen erfordern die meisten Post-Processing. Jedes Magnet sollte ~ 400 Mal mit 26AWG Magnetdraht gewickelt werden. Dieser Prozess kann durch Drehen der Elektromagnete auf einen Bohrer beschleunigt werden. Sicherzustellen, dass jeder Elektromagnet in der gleichen Richtung gewickelt, so daß die resultierende Elektromagneten mit derselben Polarität. Sobald die Magnetspulen sind bereit sie in die obere Gehäuse eingerastet werden. Sekundenkleber können hier verwendet werden, um die connections.Step 6 verstärken: Electronics Die Schaltungskomponenten sind zusammen gemäß der folgenden schema verdrahten. VCC für die L6234 Motortreiber kann überall von etwa 7 V bis zu 42 V, aber ich würde dem Ausführen dieses Motors bei nicht höher als empfohlen 12ish V. Schritt 7: Control Software Die für Arduino, die Kommutierungsfolge steuern geschriebenes Programm finden Sie unter https://github.com/pi-track/3Dmotor . Das Programm wurde von diesem instructable angepasst. Schritt 8: Künftige Arbeiten Künftige Verbesserungen an den Motor lässt sich in 4 Hauptkategorien unterteilt werden; mechanische Optimierung, Effizienzsteigerungen, Steuer Verbesserungen und Anwendungen. Der erste Schritt zu einer zukünftigen Arbeits sollten die Versuche an den Drehmoment-Drehzahl und Leistungseigenschaften des Strommotors durchzuführen. Die Steuerung des Motors kann unter Verwendung einer Hardware-Ansatz anstelle eines Softwareansatz, der die Kosten und die Größe der Umsetzung erheblich verringern würde realisiert werden. Eine einfache Beschreibung, wie dies erreicht werden könnte, wird hier diskutiert - http://www.instructables.com/id/BLDC-Motor-Control-with-Arduino-salvaged-HD-motor/step12/An-Alternate-Hardware-Based-Approach-to-Commutatio/ Die mechanische Konstruktion des Motors hat viele Bereiche, in denen es optimiert werden könnte. Die Magnetspulen werden könnten, um einfach in den Körper des Motors einschnappen. Der Motor kann erheblich verkleinert werden. Positionsmagnete könnten erheblich in der Größe verringert werden, um das Moment des Rotors zu reduzieren. Der Aufbau des Motors möglicherweise parametriert werden, um bei einer Anzahl von unterschiedlichen Formaten gedruckt werden. Der Wirkungsgrad des Motors kann durch die Untersuchung der Drehmoment-Drehzahl-Kennlinien in einem Bereich von angelegten Spannungen optimiert werden. Wenn eine vollständig optimierte 3D gedruckt Motor könnte parametriert werden, um in einer Reihe von verschiedenen Größen und Bewertungen gedruckt werden, würden die Anwendungen sehr breit ranging.Step 9 sein: Quellen / Weiterführende Literatur Hier ist mein Evernote Notizbuch mit vielen Artikeln und Links, die ich untersucht, während Sie diese Projekt. https://www.evernote.com/pub/pi_track/seniordesign Einige wichtige Quellen. [1] Brushless DC Motor Fundamentals - Padmaraja Yedamale - http: //electrathonoftampabay.org/www/Documents/Mo ... [2] Das Verständnis DC-Motoren - http: //www.me.umn.edu/courses/me2011/arduino/tech ... [3] http: //www.me.umn.edu/courses/me2011/arduino/tech ... [4] http: //www.me.umn.edu/courses/me2011/arduino/tech ...

                    5 Schritt:Schritt 1: Formmerkmale Schritt 2: Messen und Kalibrieren Schritt 3: Drucken # 3DBenchy Schritt 4: Laden Sie die Datei # 3DBenchy.stl Schritt 5: zeigen und zu erzählen!

                    Alle 7 Artikel anzeigen # 3DBenchy ist ein 3D-Modell speziell zum Testen und Benchmarking-3D-Drucker entwickelt. Es ist eine kleine erkennbare Objekt, das Sie herunterladen, stellen und mit anderen teilen können. Mit dem 3D-Druck dieser STL-Datei werden Sie in der Lage, Ihre Benchmark 3D-Drucker und Materialien, und vergleichen Sie das Ergebnis, um Drucke und Maschinen anderer Benutzer. Das 3D-Modell wurde entwickelt, um bei 1 zu drucken: 1-Maßstab ohne Trägermaterialien. Es ist eine Herausforderung für die meisten 3D-Drucker, aber die kleinen Volumen (15,55 cm3) in der Regel druckt in gut zwei Stunden und erfordert nicht viel Material erfordern. Die verschiedenen Oberflächen des # 3DBenchy Modell enthüllen typische Fragen in Bezug auf Oberflächengüte, Modellgenauigkeit, Verformungen etc.Step 1: Formmerkmale Alle 12 Artikel anzeigen Die Hull - Der Rumpf ist eine große, glatte hängenden gekrümmte Oberfläche, die Herausforderung, 3D-Druck ist, und zeigt deutlich, keine Oberflächenabweichungen Symmetry -. # 3DBenchy perfekt symmetrisch, welche jede Schiefe macht und Verziehen leicht zu erkennen High-Resolution STL-Datei. - Die STL-Datei ist auf einem sehr hohen Auflösung, die glatten Oberflächen ergibt trianguliert. Die maximale Abweichung von der ursprünglichen CAD-Datei auf 0,001 mm eingestellt Planar Horizontal Faces -. Die Oberseiten des Decks, Box und Schornstein sind ebene, waagerecht und parallel zur Bodenebene Tiny Oberflächenstrukturen -. Wenn Sie ein hochauflösendes haben 3D-Drucker, ist dies in dem Sie glänzen! Die Buchstaben auf dem Heck sind weniger als 2 mm hoch und die Dicke der # 3DBenchy der Typenschild ist nur 0,1 mm zylindrische Formen -. Der Schornstein wurde entwickelt, um konzentrische zylindrische Formen mit inneren und äußeren Durchmesser definieren. Diese zeigen deutlich, Abweichungen im Rundheit Hangflächen -. Überhang Themen sind die Achillesferse der 3D-Druck. # 3DBenchy bietet verschiedene anspruchsvolle Bereiche wie in der schwer zu erreichen im Inneren der Brücke Low-Slope-Oberflächen -. Diese zeigen deutlich die Schichtstruktur des 3D-Drucks. Kleine horizontale Löcher Die Heckscheibe bietet einen großen kreisförmigen horizontalen Bohrung und das Rad des Bootes bietet eine runde schwer zu erreichenden einsamen Funktion - Bei horizontal gedruckt wird # 3DBenchy die Reling und Dach der Brücke die Schicht-Schritte zeigen, Große horizontale Löcher.. - Die hawsepipe stellt einen kleinen kurzen horizontalen Bohrung und hat eine sehr dünne Flansch gegen den Rumpf Slanted kleine Löcher -. Die Angelrute Halter bietet eine sehr kleine leicht-schräge Sackloch Erste-Lagen-Details -. Die flachen Buchstaben am Boden des Bootes zeigen deutlich typischen ersten Schicht-squashing.Step 2: Messen und Kalibrieren Alle 12 Artikel anzeigen Verwenden Sie # 3DBenchy zu testen und kalibrieren Sie Ihren 3D-Drucker durch Einstellung Hard- und Software-Einstellungen für optimale Ergebnisse. Die Form und Größe dieser 3D-Modell wurde entwickelt, um 3D-Drucker anzufechten. Vergleichen Sie die # 3DBenchy Ergebnisse mit den unten dargestellten Abmessungen. Diese sind einfach, mit einem Messschieber messen. Drucken und prüfen Ergebnis Ihres 3D-Drucker für Maßhaltigkeit, Toleranzen, Verformungen und Abweichungen, Änderungen in der Druckparameter und Materialarten zusammen. Unabhängig davon, wie gut # 3DBenchy 3D-Drucke auf einem bestimmten 3D-Drucker, ist es ein wertvolles Instrument für den Vergleich der Ergebnisse zwischen verschiedenen 3D-Drucker, unter der Annahme, dass ähnliche Druckeinstellungen, wo verwendet wird. Brücke Dachlänge - Die vorderen und hinteren Oberflächen des Daches sind parallel in einem Abstand von 23,00 mm. Schornsteinrundheit - die zylindrische Bohrung und der äußeren oberen Teil des Kamins Maßnahme 3,00 und 7,00 mm Durchmesser. Die Tiefe des Sacklochs misst 11,00 mm. Horizontale Gesamtlänge - # 3DBenchy die horizontale Gesamtlänge vom Bug zum Heck Maßnahmen 60.00 mm. Horizontal Gesamtbreiten - # 3DBenchy des horizontalen Gesamt-Breite von Hafen zu Steuerbord-Massnahmen 31.00 mm. Vertikale Gesamthöhe - # 3DBenchy die vertikale Gesamthöhe von oben nach unten misst 48,00 mm. Die Oberseite der Box misst 15,50 mm über der Bodenfläche. Cargo-Box-Größe - Die Box auf # 3DBenchy Deck misst 12.00 x 10.81 mm auf der Außenseite und 8,00 x 7,00 mm auf der Innenseite. Die Tiefe misst 9,00 mm. Hawsepipe Durchmesser - die Innendurchmesser von # 3DBenchy die hawsepipe misst 4,00 mm. Die Tiefe des Flansches gegen den Rumpf beträgt 0,30 mm. Brücken vorderen Fenstergröße - Die rechteckige Frontscheibe misst 10,50 x 9,50 mm. Seinen parallelen Innenflächen werden horizontal in die Brücke abgeschnitten. Brücken hinteren Fenstergröße - Der Innendurchmesser des zylindrischen Heckfenster meastures 9,00 mm. Sein Außendurchmesser misst 12,00 mm. Der Flansch der Tiefe beträgt 0,30 mm. Bow Hang Neigung - High-kain Löffel Bogens # 3DBenchy hat eine 40 ° Böschungswinkel auf die horizontale Ebene. Brücke Dachneigung - das Dach des Brückenneigungen an 5,5 ° -Winkel zu der horizontalen Ebene. Klein-Detail Heckschild - Das Vorzeichen und Kleinbuchstaben am Heck sind bei 0,10 mm extrudiert. Schritt 3: Drucken # 3DBenchy Da gibt es viele Arten von Technologien für 3D-Druck, ist es schwierig, allgemeine Einstellungen, die für alle Maschinen gelten empfehlen. Seit der FFF (fusioniert Filament Fertigung, aka FDM) ist weit verbreitet, empfehlen wir die folgenden Einstellungen für beste Ergebnisse. Maßstab: 1: 1 (unmodifiziert in der Größe, vom Bug zum Heck # 3DBenchy.stl misst 60,00 mm) 3D-printbead:. Beheizte Bett bei 55 ° C für PLA Kunststoff oder 110 ° C für ABS-Kunststofffaden Erste Schicht Höhe: 0,3 mm Standardschichthöhe: 0,1 bis 0,2 mm (100 bis 200 Mikrometer) Füllung: 10 bis 25% Druckgeschwindigkeit (Extrusion): 20 - 50 mm / s Druckgeschwindigkeit (Extrusion): upp zu 50 mm / s Druckgeschwindigkeit (Reise): upp zu 150 mm / SSTEP 4: Laden Sie die Datei # 3DBenchy.stl Sie können die # 3DBenchy STL-Datei hier herunterladen. Es wird in der binären STL-Datei-Format und lädt schön in jedem 3D-Druckscheibe software.Step 5 gespeichert: Show und erzählen! Alle 12 Artikel anzeigen Drucken Sie Ihre # 3DBenchy und zeigen Sie es der Welt. Drücken Sie einfach auf die Schaltfläche "Ich habe es" hier auf Instructables und vergessen Sie nicht, Ihr Bild mit # 3DBenchy auf Social Media zu taggen. Es spielt keine Rolle, wie "gut" Ihr Druck ist! Beachten Sie, dass # 3DBenchy wurde entwickelt, um ein sehr anspruchsvolles Modell, um zu drucken. Indem Sie Ihr Ergebnis mit anderen, die Sie in der Lage zu bekommen gute Ratschläge und verbessern Sie Ihre 3D-Print-Fähigkeiten! :)

                      8 Schritt:Schritt 1: Erhalten Components Schritt 2: Entwerfen der Mitte Schritt 3: Entwerfen Sie die Arme Schritt 4: Drucken Schritt 5: Verdrahtung Schritt 6: Propeller-Setup Schritt 7: Flug Schritt 8: Compatable Dateien

                      In letzter Zeit die Nachrichten mit Geschichten von Drohnen-Technologie wurde brummt. Sei es für die Lieferung, Erholung oder militärische Zwecke, ist unbemannte Flug die Zukunft der Luftfahrt. Ab Dezember 2013 begann ich auf einer Drohne mit einigen meiner Freunde. Wir haben eine Drohne, die zu 100% unseren eigenen Design ist erstellt. Mit Hilfe von Autodesk Inventor wir konzipiert, entworfen und gedruckt, jeden Teil unseres copter Rahmen. Wir umgewandelt unsere Dateien von .IPT zu .X3G-Datei, so dass wir unsere Rahmen auf einem MakerBot 2x Replicator drucken. Alle von der externen Verdrahtung wurde von jeder Person, die auf dem Hubschrauber durchgeführt und überprüft. Die drei anderen Leuten, die diesen Entwurf erstellt haben die Instructables Konten BobBurghart, CoreyOrlovsky und RichardP4.Step 1: Erwerb Components Bevor eine der Rahmen könnte so gestaltet werden, mussten wir die Größe, Form und Anordnung aller Komponenten zu berücksichtigen. Unser Design ist um einen ArduPilot 2,6 zentriert. Darüber hinaus haben wir eine Energieverteilungsplatte, vier Drehzahlregler, vier Motoren und einen FM-Empfänger, die sicher auf dem Hubschrauber zu bleiben müssen. Alle diese Teile mit Ausnahme des GPS und FM-Controller zur Signal Gründen werden sicher in unserer Rahmen gehalten und wird nicht anfällig abstürzt. Nachfolgend finden Sie eine Liste aller eingekauften Komponenten auf unserem Gerät: APM 2.6: http://store.3drobotics.com/products/apm-2-6-kit-1 Radio-Set (Android Compatable): https://store.3drobotics.com/products/3dr-radio Compass Kit: https: //store.3drobotics.com/products/3dr-gps-ublo ... HVE: https: //store.3drobotics.com/products/quadcopter-p ... Motoren: https: //store.3drobotics.com/products/motor-ac2830 ... Drehzahlregler: https: //store.3drobotics.com/products/esc-20-amp-S ... Propeller: https: //store.3drobotics.com/products/apc-propelle ... Batterie: https: //store.3drobotics.com/products/4s4000-lipo -... Power Module: https: //store.3drobotics.com/products/apm-power-mo ... RC Reciever: http://www.ebay.com/itm/like/171474770621?lpid=82 Controller: http: //www.hobbylinc.com/futaba-rc-fm-radio-4-chan ... Alle anderen Teile unserer Einrichtung wurden in Autodesk Inventor von uns mit einem MakerBot 2x Replicator.Step 2 hergestellt und gefertigt: Entwerfen der Mitte Unser Zentrum wurde entwickelt, um alle Komponenten passen und erlauben keine Bewegung im Crashfall. Der untere Teil unseres Rahmens wurde entwickelt, um sowohl die Batterie und Stromverteilungsplatine unterzubringen. Die Spitze unserer Rahmen ist mit Fächern für unseren ArduPilot 2.6, FM-Empfänger und GPS entwickelt. Beide wurden auf Autodesk Inventor konstruiert und auf einem MakerBot 2x Replicator unter hohen Qualitätseinstellungen mit dem Bett bis 100 Grad Celsius und dem Extrusionskopf bei 240 Grad Celsius erhitzt wird gedruckt. Wir verwendeten PLA Kunststoff anstelle von ABS weil die PLA unserer Drucker gedruckt wurde festgestellt, dass mehr haltbar. In Schritt 8 werden die Dateien für das Zentrum unseres Quad copter.Step 3: Entwerfen Sie die Arme Unsere Rahmen und Arme sind entworfen, um zusammen mit drei 4 "langen 1/8" dicke Schrauben pro Arm passen. Unsere Arme sind 21 Zentimeter lang und sind mit Fachwerk entwickelt, um das stärkste Struktur zu schaffen, während auch halten das Gewicht niedrig. Unsere Motorhalterungen sind für unsere Motoren unterzubringen, wenn die Gehäuse fliegen. Die Motoren sind mit Schrauben unter ihnen verbunden. Diese Halterungen wurden mit Autodesk Inventor entworfen und gedruckt mit den gleichen Einstellungen wie unsere bisherigen Drucke. Der Arm-Datei in Schritt 8 eine .stl-Datei unseres arm.Step 4: Drucken Exportieren Sie alle Dateien als STL-Dateien aus Autodesk Inventor den Dateityp .IPT. Von hier aus öffnen wir Makerware Software und skalieren Sie alle Dateien auf 100%. Auf die in Schritt 1 und 2 beschriebenen Einstellungen vornehmen, speichern Sie die druckfähige Datei auf eine Secure Digital (SD) Karte. Setzen Sie diese in Ihren Drucker, und warten Sie, die Drucke zu beenden. Immer hohe Qualität! Immer mit Flöße auf Schritt 5: Verdrahtung Stecken Sie den Akku in den HVE und dem HVE in alle drehzahlgeregelten Motoren. Stellen Sie sicher, dass die Polarität ist auf den "Push-Motoren (Motoren an gegenüberliegenden Ecken mit Pull Propeller) Die Verdrahtung ist sehr einfach getauscht: 1) Stecken Sie den Akku APM Power Management Kabel, und APM Stromkabel mit dem APM-Stromeingang verbunden ist, sollte die Deans-Stecker aus Power Management-Kabel sein, das Quad copter Stromverteilungsplatine 2) ESC sind, um in die Quad copter Stromverteilerplatine angeschlossen werden 3) Der HVE sollte für alle Drehzahlregler und Motoren führen 4) Der Empfänger sollte auf die APM eingesteckt werden, Stellen Sie alle Steuerungskomponenten und stecken Sie sie in die entsprechenden Ports. Viele Helikopter unternommen worden, mit dieser setup.Step 6: Propeller-Setup Alle Propeller im Uhrzeigersinn dreht sollte Schubpropeller (Motoren 3 und 4 in der Abbildung), und alle Requisiten gegen den Uhrzeigersinn drehen sollte normalen Propeller (Motoren 1 und 2 in der Abbildung) sein. Stellen Sie sicher, dass Sie die richtige Motoren für Ihren Hubschrauber und richtige Propeller für Ihren Hubschrauber haben. Unsere Propeller sind 10.5 "Requisiten, die haben effektiv hob unsere Maschine Schritt 7:. Flug Nun, da Sie Ihr Quad copter erstellt haben, ist es Zeit für den Flug! Unsere Maschine ist flyable entweder GPS oder UKW-Sender. Spaß haben! Schritt 8: Compatable Dateien Es gab einige Beschwerden von Nicht-Erfinder-Designer nicht in der Lage, um zu sehen oder meine Dateien zu bearbeiten. Ich umformatiert unsere Teile, wie .stl-Dateien, und hoffen, dass sie von allen nutzbar sind. Wenn weitere Probleme auftreten, wenden Sie sich bitte schreiben Sie einen Kommentar und ich werde Sie sicher, dass so schnell wie möglich reagieren zu können.

                        4 Schritt:Schritt 1: Erstellen der Inventor-Datei Schritt 2: Einrichten der 3D-Drucker Datei Schritt 3: Beenden der 3D-Druck Schritt 4: Entfernen der Rafts und Unterstützungen

                        Das Ornament ist komplett 3D von ABS auf einer MakerBot Replicator 2x gedruckt. Die Verzierung hat mehrere wichtige Winterzeit Ideen sowie eine politische Idee. Diese Verzierung enthält: Glocken, einen Schneemann, einen Train (für rund um den Baum), Sankt-Hut, das Washington Monument, ein Geschenk, Skier, eine Zuckerstange und einer Schneeflocke. Das Loch an der Spitze der Verzierung ist ideal, um ein Verzierungsaufhänger durch setzen auf Ihrem eigenen Baum zu hängen. Fühlen Sie sich frei zu äußern. Die Dateien am Ende zählen die Makerware Datei, die Inventor-Datei, die STL-Datei und die Datei MakerBot. Schritt 1: Erstellen der Inventor-Datei Diese Zeichnung wurde durch Ziehen Hälfte eines Baumes gebaut. Das Zeichnen wurde dann mit 0,1 Zoll extrudiert. Dann ist die Zeichnung kreisförmig um die Mittelachse (6 mal). Dann erhielt jede der sechs verschiedenen Zeichnungsausschnitte, was auch immer Sie in der Stimmung für sind. Meine Zeichnungen enthalten: Glocken, einen Schneemann, einen Train (für rund um den Baum), Sankt-Hut, das Washington Monument, ein Geschenk, Skier, eine Zuckerstange und einer Schneeflocke. Wird ein kleines Loch in der Spitze der Verzierung setzen, damit es in der Lage, aufgehängt werden soll. Schritt 2: Einrichten der 3D-Drucker Datei Das Modell soll dann als .stl-Datei exportiert werden. Sobald dies geschehen ist, können Sie es in Ihre Makerware hinzuzufügen. Drehen Sie das Ornament, so dass es wie ein stehenden Baum. Stellen Sie sicher, es ist flach. Dann skaliert das Ornament in z-Richtung auf 2,6 Zoll. Klicken Sie dann auf Stellen. Stellen Sie den Extruder zu welcher Extruder, das Sie bevorzugen. Legen Sie die Füllung zu 10%. Stellen Sie die Build-Plattenwärme bis 130 Grad Celsius. Schalten Sie unterstützt auf. Schalten Flöße on.Then, Export und Sie sind bereit zu gehen. Schritt 3: Beenden der 3D-Druck Sobald der Druck kommt zu dem Schluss, entfernen Sie das Ornament in der 2. Minute, so dass das Rafting nicht dem build Platte kleben. , Jetzt kommt die Sanierung Teil. Schritt 4: Entfernen der Rafts und Unterstützungen Mit einem Paar Spitzzange und Seitenschneider, entfernen Sie vorsichtig alle Rafting und unterstützt.

                          8 Schritt:Schritt 1: Getting Materialien Together Schritt 2: Druckwalzen Schritt 3: Schneiden Sie die PVC zur Größe Schritt 4: Befestigen Sie ein Bike Grip Schritt 5: Setzen Sie einen O-Ring auf dem Bike Griffstärke Schritt 6: Schieben Sie Rollers auf teilweise zusammen Muscle Roller Schritt 7: Befestigen Sie Second Bike Grip Schritt 8: Die Erwärmung des Roller

                          In der Laufgemeinschaft, passieren Muskelkater. Sie erreichen für Ihren Tiger Schwanz oder Ihre Muskeln zu dehnen und Rollen ausrollen die Muskeln. Aber es ist ein wenig kalt Tag. So ist die Walze kalt. Wenn nur diese Rolle könnte erwärmt, so dass Sie Ihre Muskeln könnte gerollt werden und warm sein. Hier ist die Lösung. Ich habe mehrere Muskelrollen verwendet wird, und ich liebe, was ich hier heute gebaut. Ich habe in meiner Schule Umfragen durchgeführt, um zu sehen, welche Rolle sie Muskeln besser gefallen. Ich erhielt eine überwältigende Vorliebe für diese Rolle. Die Festigkeit und Größe der Walze ermöglicht Druck ausreichend zu sein, und die bequemen Fahrradgriffe ermöglicht ein komfortables Roll Erlebnis. Wenn Sie dies lesen, wissen Sie, was ich rede. Hier ist eine Lösung, die Sie gerne with.Step 1: Anreise Materialien miteinander Um dieses Projekt zu starten, wirst du mehrere Materialien benötigen. Diese Materialien umfassen 2 O-Ringe (Innendurchmesser: 7/8 "), zwei Fahrradgriffe (Innendurchmesser: 7/8"), ein 30-Zoll-langen PVC-Rohr mit Innendurchmesser von 1/2 "und eine 3D-ABS-Drucker ( Ich habe eine MakerBot Replicator 2x). Während des gesamten Projekts, die Sie gehen aber auch auf eine Säge müssen Sie den PVC-Rohr auf Maß geschnitten. PVC-Rohr: 1/2 "Innendurchmesser-Sie können dies bei Lowe, Home Depot, Tractor Supply, oder einem örtlichen Baumarkt zu finden. 2 Fahrrad Grips: 1/2 "Innendurchmesser-Sie können diese aus einer alten Fahrrad oder zu einem Fahrradgeschäft zu finden. 2 O-Ringe: 7/8 "Innendurchmesser-Sie können dies bei Lowe, Home Depot, Tractor Supply, oder einem örtlichen Baumarkt zu finden. Makerbot ABS Filament: 3mm-Sie können eine große Rolle für die Online 29,95 € bestellen. Dieser Rolle sind Sie weit über sieben Rollen dauern. Makerbot Replicator 2x: Sie können eine durch Amazon kaufen, stellen, oder jede andere 3D-Druck Lieferant. Hacksaw: Print Walzen: Sie können dies bei Lowe, Home Depot, Tractor Supply, oder jede lokale Hardware store.Step 2 finden Um diese Rollen zu drucken, müssen Sie die Walze auf einem 3D-Modellierungsprogramm aufzubauen. Ich verwendete Autodesk Inventor Professional. Die Rolle, die ich entworfen ist groß, breit und hat eine leichte Kurve in der außerhalb. Bitte schauen Sie auf meine Zeichnung der Rolle an den technischen Blick auf die Rolle zu bekommen. Dann exportieren das Modell als STL-Datei auf einer SD-Karte. Diese Datei ist mit dem MakerBot Replicator 2x Programm kompatibel. Sobald Sie Ihre Datei zu exportieren, importieren Sie sie in die Makerware. Einmal in der Makerware offen, sicherzustellen, dass alles korrekt ist. Stellen Sie sicher, dass die Walze gerade nach oben stehen, so dass die offenen Löcher sind nach oben und unten (Dies kann durch Verwendung des Drehwerkzeuges nach der Auswahl des Modells durchgeführt werden). Dann skaliert das Modell in der richtigen Größe vor dem Export. Last but not least, stellen Sie sicher, das Modell auf dem Tisch flach. Nachdem alle diese Schritte werden durchgeführt, sind Sie bereit, um den Drucker-Datei auf der SD-Karte exportieren. Klicken Sie auf die Schaltfläche Maker. Nach dieser Lasten, ändern Sie die folgenden Werte. Ändern Sie die Heizplatte Temperatur auf 130 Grad Celsius, ändern Beide Extruder "Temperaturen bis 230 Grad Celsius, und ändern Sie den Extruder auf die gewünschte Nextruder (links, rechts, oder beides). Nachdem dies geschehen ist, wählen Sie Flöße. Sie können diese in einer anderen Farbe oder Farbe-Match das Floß mit der Rolle selbst. Keine Halterungen benötigt. Ändern Sie Infill Prozentsatz auf 100% und drucken bei Standardqualität. Exportieren Sie Ihre Datei. Heizen Sie Ihren Drucker. Sobald der Drucker fertig ist Vorwärmen, legen Sie die SD-Karte in den MakerBot Replicator 2x, wählen Sie Ihre Datei und drucken. Ich habe 7 Rollen auf meinem Muskelrolle. Es dauert etwa 1 Stunde und 8 Minuten zu drucken. Siehe 33 Sekunden Video unten, um ein Zeitraffer einer Walzendruck sehen. Ich hoffe dir gefällt es. Schritt 3: Schneiden Sie die PVC zur Größe In diesem Schritt werden Sie schneiden Sie Ihre PVC-Rohre zu groß. I das PVC-Rohr schneiden bis 20 Zoll. Die Größe des PVC-Rohr, hängt von der Größe der Griffe. Messen Sie Ihre Griffgrößen, die Größe der einzelnen Walze, und dann kommen mit einer Berechnung, wie lange die PVC-Rohr sollte. Schneiden Sie die PVC-Rohr mit einer Metallsäge. Schritt 4: Befestigen Sie ein Bike Grip Befestigen Sie ein Griff in die PVC-Rohr, indem Sie ihn auf die PVC-Rohr. Schritt 5: Setzen Sie einen O-Ring auf dem Bike Griffstärke In diesem Schritt werden Sie mit einer der beiden O-Ringe. Schieben Sie diesen O-Ring auf der gleichen Seite wie der Greifer. Schritt 6: Schieben Sie Rollers auf teilweise zusammen Muscle Roller Schieben Sie alle 7 Rollen auf die teilweise zusammenMuskelRolle. Danach verwenden Sie die zweite O-Ring und schieben Sie sie auf den Muskel Rolle, neben der letzten Walze. Schritt 7: Befestigen Sie Second Bike Grip Bringen Sie Ihre zweite Fahrrad Griff. An diesem Punkt sind Sie mit Ihrer Muskelrolle getan. Die eine Sache ist, es ist nur, wie jeder andere Muskel Rolle. Kühl anfühlen. Welches ist nett zu Zeiten, wie an einem heißen Sommertag. Mit Lauf 2 Half Marathons viele 5k ist (I laufen XC), und zu wissen, Leute, die sich in Laufen, gibt es sehr wenige Muskel Rollen, die beheizt werden kann. Aber diese Rolle ist ein von einer Art. Das ABS-Material ist in der Lage bis zu 160 bis 180 Grad Celsius, in dem die ABS beginnt zu verzerren, um aufgeheizt werden. Im nächsten Schritt wird die beheizte Walze auf die Probe gestellt werden. Schritt 8: Die Erwärmung des Roller Erhitzen der Walze ist sehr einfach. Wenn Sie den Rollen heizen möchten, eine der Fahrradgriffe entfernen Sie, entfernen Sie die ODER-Verknüpfung, und Sichern Sie alle sieben Rollen in die Mikrowelle (können Sie eine Platte unter die Rollen für die einfache Entfernung legte aus der Mikrowelle). Legen Sie die Rollen in der Mikrowelle und Mikrowelle sie für 1 Minute und 30 Sekunden. Die Rollen werden erwärmen, aber nicht verformen oder schmelzen. Nach erlischt der Timer, entfernen Sie die Rollen. Dann legen die Rollen Rücken des PVC-Rohr, setzen Sie den ODER-Verknüpfung wieder auf, und schieben Sie den Griff wieder ein. Nun genießen Ausrollen Ihre Muskeln mit einem Anlauf / Rollen. Ich hoffe es gefällt dir. Sehen Sie sich meine Fotos und Videos zum Beweis.

                            14 Schritt:Schritt 1: Video Anleitung. Schritt 2: Die Grundform des Revolver Schritt 3: Erstellen Sie das Auge Loch für den Revolver Schritt 4: Die Trennung des Körpers von den Armen Schritt 5: Erstellen Sie die Arme Schritt 6: Erstellen Sie den Einzug nach unten den Körper Schritt 7: Herstellung der den Schlitz in den Armen. Schritt 8: Schälen und Optimierungen. Schritt 9: Gun Box Zeit. Schritt 10: Erstellen Sie die "Box" Teil des Gun Box Schritt 11: Das Auge Schritt 12: Die Beinschützer Schritt 13: Theoretische Mechanik für die Arme Schritt 14: immer bereit für 3D Printing

                            Hinweis: Wenn Sie eine Frage haben, durch all die "Notes" lesen Sie bitte zuerst. Hinweis: Ich habe nur Zugriff auf die Studentenversion von Autodesk Inventor auf diesem Computer im Moment, so dass das, was ich verwenden werden, um diesen Prozess zu demonstrieren und schreiben Sie die Schritte, aber da habe ich es in 123D aswell, werde ich Buchung sowohl die Inventor-Dateien und Autodesk 123D-Dateien am Ende dieses Instructable. Der Zweck dieser Instructable ist es, eine Möglichkeit für Menschen zu erstellen, 3D-Druck-und / oder Maschine eine Version des Turret aus Portal 2, die mit mechanischen Teile eingebaut werden, wie das Original Turret aus Portal Neugestaltung 2 Werke zu schaffen, während sie ihnen wie Objekte zu entwerfen, und Verwendung der Software. Der Revolverkopf selbst ist nicht urheberrechtlich geschützt, aber der gesamte Kredit für seinen ursprünglichen Entwurf, und meine Inspiration für die Herstellung dieser geht an Ventil. Ich habe den Wunsch, eine dieser unbestreitbar liebenswert, militärischen Grad Türmchen machen, seit ich Portal 2 vor ein paar Jahren gespielt hatte. Und seitdem habe ich einige Erfahrungen mit Autodesk-Design-Software geworden und haben jetzt die Möglichkeit, weiter mit diesem Projekt. Nach etwa vier Tagen der Zeichnung Neuzeichnen; Modellierung und Umbau ist (da es keine wirklichen Hinweise, die sich auf die Messungen des Revolvers) habe ich ein zufriedenstellendes Ergebnis erhalten, während man bedenkt, dass ich irgendwann würde es ausdrucken und unter Einbeziehung der mechanischen Arbeiten habe ich gemacht, um die Replikation Aktionen eines tatsächlichen Revolver aus dem Spiel. Sie sind herzlich eingeladen, die Mechanik habe ich (mit einem begrenzten Budget) erstellt, die ich in einem späteren Instructable Buchung werden neu zu gestalten. Aber jetzt, hier sind die Anweisungen Schritt für Schritt zu bekommen, die Schale, Arme und gun-Box bereit für den 3D-Druck und Montage .Schritt 1: Video Anleitung. Hinweis: Bitte beachten Sie in 720p oder höher, oder Sie werden nicht in der Lage, die kleinen Zahlen zu sehen Wichtiger Hinweis: Sie zu Schritt 6 (Herstellung der Einkerbung nach unten den Körper) richtig in Autodesk 123D dazu einfach extrudieren Sie die 0,2-Zoll-Lücke, erstellen Sie eine Skizze auf der Oberfläche, und versetzt den Umriss der Skizze 0,2 Zoll, und füllen in Öffnungen. Auch wenn Sie den Hauptkörper in 123D, können Sie einfach nehmen Sie eine elliptische Form und dehnen / verzerren sie mit den Messungen in den Video / Instruktionen Bitte entschuldigen Sie die fehlende Bearbeitung. Ich habe keine echte Videoschnitt-Software auf diesem Computer Da bin ich noch komfortabler mit Autodesk Inventor, ist, dass das, was ich verwenden werden, um dieses "Speed-Modellierung" hier zu tun. Sie können die gezeigten grundlegenden Konzepte zu nehmen und es auf Autodesk 123D. Schritt 2: Die Grundform des Revolver Hinweis: Es gibt nur wenige Unterschiede zwischen Inventor und 123D. Der einzige Unterschied, der zu diesem Tutorial gelten, ist die Schaffung von Arbeitsebenen. Es gibt mehrere Möglichkeiten, eine Arbeitsebene in 123D erstellen. Wenn ich schon erwähnt, Aufrechnung eine Arbeitsebene. gerade eine neue Arbeitsebene erstellen jedoch viele Zoll vor der ursprünglichen Ebene, die ich zu In diesem Instructable, werden wir darüber, wie, um die Polylinie / Zeilen-Tool, Ellipse / Kreis-Werkzeug, Trimmwerkzeug, Extrusionswerkzeug, Dachboden-Tool und Fase Werkzeug in Autodesk 123D / Inventor verwenden gehen. Das erste, was zu tun ist, um herauszufinden, wie Sie gehen über die Schaffung der Grundform beginnen. Was ich gefunden habe, ist, dass es einfach 3 Ovale, die einander über die 3-dimensionale Ebenen überlappen. Zunächst Gehen Sie voran und machen eine Skizze auf der XZ-Ebene und eine Linie, die 4 Zoll lang ab dem Mittelpunkt und geht entlang der X-Achse ist. Dann eine weitere Linie, ausgehend von der Mitte, also 5,2 Zoll lang und geht lange die Z-Achse. Wählen Sie das Ellipse-Werkzeug und klicken Sie auf den Mittelpunkt, dann den Endpunkt der ersten Linie, und dann den Endpunkt der zweiten, und schliessen Sie die Skizze. Erstellen Sie eine zweite Skizze auf der XY-Ebene und eine Linie auf der X-Achse von der Mitte, die 4 Zoll lang ist, und dann eine andere Linie von der Mitte entlang der Y-Achse, die 11 Zoll lang ist. Erstellen Sie eine Ellipse Verwendung dieser 3 Punkte, und dann den Trimmer-Tool und schneiden Sie die linke Hälfte der Ellipse und schliessen Sie die Skizze. (Möglicherweise müssen Sie einen Punkt an jedem Ende der Ellipse platzieren, so der Trimmer Tool kennt die Grenzen des trim) Wiederholen Sie die Schritte im folgenden Abschnitt oben, aber dieses Mal schneiden Sie die rechte Hälfte der Ellipse. Erstellen Sie nun eine Skizze auf der YZ-Ebene und mit den vorangegangenen zwei Skizzen, um eine Ellipse, die die beiden vorherigen Ellipsen schneidet machen. Dann wieder, schneiden Sie die linke Hälfte. Wiederholen Sie die Schritte im folgenden Abschnitt oben, aber dieses Mal schneiden Sie die rechte Hälfte der Ellipse. Gehen Sie zurück durch jede Skizze und gerade Linien zu löschen. (Sie können mit lofting später stören) Platzieren zwei Arbeitspunkte auf der Ober- und Unterseite der in dem die beiden längeren Ellipsen schneiden. Wählen Sie das Loft-Tool und wählen Sie die Top-Workpoints wie die erste Wahl. Dann wählen Sie die Ellipse, die über die XZ-Achse gehen wird als die zweite. und dann schließlich der Boden Workpoint als dritte Wahl. Gehen Sie auf die Auswahlliste und wählen Sie Schiene jeder der für Halbellipsen wir bereits gemacht, und drücken Sie Finish Dachboden. Wir haben jetzt die Struktur, die wir den Körper und die Arme des Revolver off of.Step 3 stützen: Making the eye Loch für den Revolver Dieser Schritt ist süß und einfach. Stellen Sie zunächst eine Ebene, die von der XY-Ebene 5,2 Zoll vorne versetzt ist, dann erstellen Sie eine Skizze auf dieser Ebene und machen Sie einen Kreis von der Mitte, die einen Durchmesser von 2 Zoll hat. Extrudieren (cut), die 1,1 Zoll kreisen in den Körper, effektiv ein Loch. Dann machen Sie eine Fase der vordere Rand des Lochs, die 0,35 Zoll tief in einem 45 Grad-Winkel ist, und Sie sind fertig mit Schritt 4: Die Trennung der Körper aus den Armen Erstellen Sie zunächst eine neue Skizze auf der Arbeitsebene haben wir im letzten Schritt gemacht. Diese Skizze wird verwendet, um sowohl den Körper und die Arme zu machen. Vom Zentrum, einen 2,4-Zoll-Linie, die auf der X-Achse und dann eine 6,5 lange Linie, von der Mitte, gehen entlang der Y-Achse. Dann machen Sie eine Ellipse mit den drei Punkten. Weiter Machen Sie eine Linie, die entlang der y-Achse 4,615 Zoll nach oben. und dann eine weitere Zeile 1,690 Zoll lang zu der einen verbundenen wir einfach gefertigt und laufen auf der linken Seite, die parallel zur x-Achse. Der Endpunkt dieser Linie sollte auf die kleine Ellipse wir gerade gemacht zu verbinden. Von diesem Endpunkt, einen 70-Grad-Linie (oder 110 Grad der Mess von der rechten Seite), die hinter dem Hauptkörper erstreckt (es spielt eigentlich keine Rolle, wie lange). Dann machen Sie eine Linie von der Mitte und fährt die Y-Achse, die 5,681 Zoll lang ist. Machen Sie eine weitere Linie, die aus dieser einen, parallel zu der X-Achse und laufen links, die 1,167 Zoll lang ist. Wiederum sollte der Ellipse zogen wir abfangen. Machen Sie eine Zeile aus dieser Endpunkt, der 260 Grad ist (mit 0 beginnend auf der rechten Seite der X-Achse und läuft gegen den Uhrzeigersinn) (oder 100 Grad, wie im Bild oben gezeigt) und erstreckt sich über den Hauptkörper. Auch hier spielt es keine Rolle, wie lange. Verbinden Sie nun die beiden Linien, die wir gemacht Vergangenheit des Körpers zu verlängern, aber lassen Sie sich nicht die Verbindungslinie (n) sich mit dem Körper selbst. Wählen Sie dann das Spiegelwerkzeug, und wählen Sie die beiden Linien, die hinter dem Körper erstrecken, und es ist Verbindungslinie (n) wie die Linien wir spiegeln möchten, und verwenden Sie eine der Leitungen, die entlang der Y-Achse als Spiegelzeile aus und klicken Sie auf Fertig. Löschen der Linien, die man verwendet, um die Platzierung der gewinkelten Linien und Linien, die man verwendet, um die Ellipse erstellen markieren, so dass sie nicht im Weg später. Verwenden Sie das Trimmen Werkzeug, um die Spitze der kleinen Ellipse schneiden, sollten Sie beginnen, um die Form des Turret an dieser Stelle zu sehen. Verwenden Sie Linien, um die gespiegelte Linien wir gerade zu ihren jeweiligen Spiegel erstellt zu verbinden. Lassen Sie keine Leitungen durch den Hauptkörper bestehen. Nun schliessen Sie die Skizze und wählen Sie das Extrudieren-Tool und wählen Sie die beiden Arme, die wir in der Skizze gemacht. extrudieren diese Waffen aus dem Körper, und Sie sollten am Ende mit einer Form, wie die in der Abbildung above.Step 5: Erstellen Sie die Arme Dieser Schritt ist sehr einfach. Machen Sie einfach die Skizze aus dem vorherigen Schritt sichtbar (oder Remake es) und extrudieren die Körper anstelle der Arme. Wenn Sie den 3D-Druck Dieser Plan, gibt es keine Notwendigkeit, zwei Arme, obwohl, da sie ein Spiegel von einander zu machen. so können Sie extrudieren alles außer der linken oder rechten Arm. Achten Sie darauf, die Arme und den Körper auf zwei verschiedenen files.You sparen sollten am Ende mit einem Bild wie die oben. Schritt 6: Erstellen Sie den Einzug nach unten den Körper Erstellen Sie eine neue Skizze auf Workplane1. Dann machen Sie ein Rechteck, das eine Breite von 0,2 Zoll hat, und zentrieren es auf den Körper des Revolvers, und machen es länger als der Körper selbst. Beenden Sie die Skizze und extrudieren hin, dass Rechteck aus der gesamten Tiefe des Turret, so dass ein 0,2 Zoll breites Loch im gesamten. Erstellen Sie nun eine Skizze auf einer der Innenflächen des Revolvers, die gerade erstellt wurden, und stellen Sie das gesamte Gesicht, dass die Skizze ist auf, sondern machen alles 0,2 Zoll kleiner. Wir können dies durch Nachziehen der ursprünglichen Ellipse, aber subtrahieren 0,2 Zoll von jeder Dimension zu erreichen. Dann schneiden Sie die Teile dieser Ellipse, die geändert wurden (dh: das Auge Loch) und zeichnen Sie in den Zeilen 0,2 Zoll nach innen. Auch Trimmen Sie das überschüssige Linien. Die einzige Ausnahme ist das Endergebnis und die Rückseite des Auges Loch, sollten diejenigen, die ursprüngliche Linie zu folgen. Denn wenn man darüber nachdenkt, ist ein Revolver nicht entlang der Bodenfläche eingerückt. Beenden Sie die Skizze und extrudieren es 0,2 Zoll, damit es mit der anderen Hälfte des Turret.Step 7 verbindet: Herstellung des den Schlitz in den Armen. Erstellen Sie eine Skizze auf der XY-Ebene. Zeichnen Sie eine Linie auf dem Mittelpunkt des äußeren Randes des Arms (die auf der x-Achse sein sollte), die 0,2 Zoll über und 0,2 Zoll unter diesem Punkt ist. Verwenden Sie diese Zeilen, um ein Quadrat, das 0,4 Zoll mal 0,4 Zoll und Kürzungen in den Arm zu schaffen. beenden diese Skizze extrudieren und dem Platz in beide Richtungen, bis sie macht einen Schnitt durch den Arm, so dass der Schlitz in der Seite des arm.Step 8: Schälen und Optimierungen. Wählen Sie nun den Shell-Befehl (kein nicht Chelle) und stellen Sie die Dicke auf 0,3 Zoll. Wählen Sie dann die Gesichter auf den Körper und den Arm, der gelöscht werden (siehe oben), und klicken Sie finish.Step 9: Gun Box Zeit. Hinweis: Aufgrund der Komplexität des Pistolenkasten (und wegen seiner "Custom Design nicht wirklich die Ästhetik replizieren von Portal-Funktionalität willen) Ich werde meine präzise Messungen von den Stufen, wo die individuell gestaltet werden ins Spiel kommen lassen. Sie sind herzlich eingeladen, die .ipt oder .123D Datei als Referenz, obwohl verwenden. Jetzt bekommen es ist ein wenig komplizierter hier, denn wir haben eine Form, die sich perfekt in die Arme passt und passt die Größenbeschränkungen des Körpers zu machen. zuerst werden wir brauchen, um die Grundform für sie zu erledigen. so erstellen Sie eine Skizze auf der XY-Ebene. Da die Dicke des Arms ist 0,3 Zoll, können wir herausfinden, die Konturen des inneren Arms durch Subtrahieren .3 Zoll von beiden Dimensionen der Ellipse. So, beginnend in der Mitte, machen Sie eine Linie über die Y-Achse 11 minus 0,3 Zoll lang und eine Linie über die X-Achse 4 minus 0,3 Zoll lang. Erstellen Sie die Ellipse und schneiden dann die linke Hälfte. Erstellen Sie eine neue Skizze ein schneiden Sie die rechte Hälfte. Jetzt müssen wir zwei Skizzen, die die Form auf der YZ-Ebene beschränken wird, wenn wir es Dachboden. Um dies zu tun, machen Sie eine Linie entlang der Z-Achse, die 5,2 minus 0,3 Zoll lang von der Mitte ist. und stellen Sie dann eine andere Linie entlang der Y-Achse, die 11 minus 0,3 Zoll lang von der Mitte ist. Erstellen Sie die Ellipse und schneiden Sie die linke Seite. Erstellen Sie eine neue Skizze, remake die Ellipse und schneiden Sie die rechte Seite dieses Mal Jetzt müssen wir es in der Lage, innerhalb der XZ-Ebene des Arms zu passen, wird dies einer der Basis Skizzen zum Dachboden sein. Um dies zu tun, erstellen Sie eine neue Skizze auf der XZ-Ebene. Wieder werden wir machen eine Ellipse, die im Inneren des Armes paßt, und da die Dicke ist 0,3, werden wir die Subtraktion von den ursprünglichen Ellipse wir auf der XZ-Ebene hergestellt. so, entlang der Z-Achse, von der Mitte, eine Linie, die 5,2 minus 0,3 Zoll lang ist. und auf der X-Achse, von der Mitte, eine Linie, die 4 minus 0,3 Zoll lang ist. Erstellen Sie die Ellipse, aber da dies eine Grundskizze sein, nichts zu trimmen. Nun zurück gehen durch und löschen Sie alle geraden Linien in den Skizzen, damit sie nicht mit dem Dachboden stören. Erstellen Sie zwei 3D-Workpoints, eine auf der oberen und unteren, in denen die Ellipsen schneiden. Diese werden als die beiden anderen Basis Skizzen zur loft verwendet werden. Wählen Sie nun den Befehl Loft und klicken Sie auf die obere Workpoint, dann die Ellipse auf der XZ-Achse, die wir früher, dann das untere Workpoint. wählen Sie dann die vier Halbellipsen, die wir gemacht als Schienen für den Dachboden und klicken Sie auf Finish. Nun, um es im Inneren der Rest der Arm passen, Denken Sie daran, die kleinere Ellipse die wir gemacht, um den Arm und Körper in den ersten Platz zu extrudieren? Erstellen Sie, dass an einer neuen Skizze auf der XY-Ebene. Beenden Sie die Skizze und extrudieren (geschnitten) sie aus der gesamten Form. Sie sollten nun eine elliptische Form mit ovalem Ausschnitt aus der Mitte. Jetzt müssen wir herausfinden, wie lange wir wollen die Pistole Feld zu sein, I 6,6 Zoll lang machte mir aus praktischen Gründen, denn diese Stücke werden verwendet, um ein Arbeitsmodell später zu machen. So erstellen Sie eine neue Skizze auf der XY-Ebene und eine 3,3-Zoll-Linie, die entlang der Y-Achse auf jeder Seite der X-Achse verläuft. Verwenden Sie nun diese Linie als Hinweis auf Rechtecke oberhalb und unterhalb der Linie, die breiter ist als die elliptische Form sind zu machen. Wenn Sie zu extrudieren (geschnitten) aus dieser Rechtecke, sollten Sie nur mit einem 6,6-Zoll-Scheibe der Ellipse in der Mitte bleiben. Es wird zwei gun Boxen (eine auf der linken und auf der rechten Seite) nur zu extrudieren einer von ihnen aus, so dass Sie mit einer übrig ist. Wir haben jetzt eine Form, die ziemlich satt in der allgemeinen Form des Arms passt. Im nächsten Schritt werde ich über, wie man auf diese Form zu bauen gehen, damit es tatsächlich aussieht wie eine Waffe box.Step 10: Herstellung der "Box" Teil des Gun Box Dieses Verfahren ist zu kompliziert zu erklären genau, wie ich es getan habe, da ich mache es, um mit dem Paintball-Gewehr passen und sich die Arme, den ich mit Takelage werden sie. so werde ich die Datei verlassen und sehen Sie, es Schritt für Schritt selbst. Aber ich werde die Grundidee zu erklären: Einfach zu extrudieren ein Rechteck aus der Grundform wir gerade gemacht. Danach geben Detail und ein Weg, um mit dem Hauptkörper zu verbinden, und dann eine Möglichkeit, mit dem Arm zu verbinden. Sie können Beispiele dafür in den Dateien zu sehen Ich werde providing.Step 11 sein: Das Auge Das Auge ist nur ein Strangpressring mit kleinen Zacken darin, die in Richtung der Mitte gehen. Die Dateien für sie sind belowStep 12: Die Beinschützer Die Beinschützer (die glänzenden weißen Teile der Beine) würden von der "übrig gebliebenen" Material von dem, was wir aus dem Hauptkörper geschnitten werden. Ich werde nicht damit werden in CAD-Software, da werde ich angreifen, diesen Aspekt in einer anderen Weise. Aber im Grunde zu extrudieren (geschnitten) alles, aber das kleine Stück zwischen dem Boden der Arme und in zwei Teile teilen in der XY-Ebene und dann halbieren Sie den vorderen Teil in der YZ-Ebene, und fügen Sie in kleinen Details. Es ist die grundlegende Idee, wie man die Teile zu konstruieren ist man daran interessiert, sie sind. Viel Spaß ^ _ ^ Edit: Ich beschloss, diese Stücke nur für den Fall dieses Projekts Plätze in der 123D Wettbewerb zu modellieren, damit sie ausgedruckt werden. Hier sind meine Ausführungen der Revolverbeinschützer (glauben Sie mir, es gibt viele andere Versionen) Sagen Sie mir, in den Kommentaren, wenn Sie denken, ich sollte etwas auf sie zu ändern Schritt 13 (und nein, es gibt keinen Weg sie genau haben und es in der Lage, wie hochklappen in der Aperture Investitions Video.): Theoretische Mechanik für die Arme In diesem Teil werde ich erklären, die stillschweigend Mechaniker Ich werde mit, alle diese Teile zusammen zu bringen, sowie einige Erfinder Modelle, um den Punkt zu vermitteln. Der Grundgedanke ist es, um einen Stab auf einer Schiene, die an dem Körper angebracht ist zu haben. Der Stab wird auf einer Seite gekerbt werden, damit es durch ein Getriebe angetrieben werden könnte. und das Ende der Stange an dem Pistolenkasten / Arm befestigt werden. Fügen Sie einige Schraubenlöcher, so dass Sie die Schiene an den Rahmen des Körpers & done befestigen. So einfach ist das (123D-Dateien werden in Kürze hochgeladen werden) Schritt 14: immer bereit für 3D Printing Nun, wie Sie sich vorstellen können, ist ein Revolver viel zu groß, um durch eine Standard-Größe 3D printer.the einfachste Weg, um dieses Problem beheben soll es in Stücke aufgeteilt ausgedruckt werden. Ich werde zu verlassen, wie es wird bis zu Ihrem eigenen Ermessen aufteilen (aber auch hier wird meine letzte Dateien am Ende verknüpft werden), sondern die Art und Weise Sie es aufspalten zu extrudieren (geschnitten) aus Brocken von dem Stück, das Sie ausdrucken wollen, getrennt, und speichern Sie sie in einer separaten Datei, und wiederholen Sie diesen Vorgang, bis Sie die ganze Sache bis in geeignete Stücke geteilt haben. Hinweis: Wenn Sie möchten, können Sie Profile zu machen, damit Sie die zerschnittenen Stücke zusammen schrauben, nachdem sie gedruckt worden Hinweis: Die Dateien können bearbeitet, so dass der Körper zusätzliche Teile Haus. Jede Bearbeitung wird vom Enddatum der 123D Wettbewerb finalisiert werden. (Die Mechaniker sich auch ändern, wie ich Teile von den ursprünglichen Plänen zu ersetzen. So sind die Toleranzen in den 3D-Dateien kann bis zu der Endausscheidung Datum variieren auch.)

                              3 Schritt:Schritt 1: 3D-Modellierung & Druck Schritt 2: Beenden Sie es auf und malen Schritt 3: LED-Cube-Variante.

                              Ich beschloss, mein Freund ein Begleiter cube für x-mas zu machen, so dass ich dachte, ich würde teilen, wie ich es tat. Mitteilung ich, wenn Sie wollen, .stl files.Step 1: 3D-Modellierung & Druck Ich spaltete die Begleiter cube in zwei Teile für den einfachen Druck (Bild 1), und verband sie mit 4 Dübeln an der Bodenfläche. Die Löcher für die Stäbe wurden 0.75in und die Stäbe selbst waren 0.75in-0,15mm. Dies lieferte einen festen Sitz für die Stangen und ihnen keinen Spielraum. Wenn Sie möchten, können Sie vor dem Sekundenkleber vollständig zusammen setzen die beiden Stücke hinzufügen, aber es nicht notwendig ist. Stellen Sie sicher, es zu tun, bevor die Stücke vollständig zusammen, weil sie nicht auseinander danach kommen. Weiter habe ich eine Schablone, damit ich leicht Luftspray auf die Herzen in der Mitte (Bild 2) .Schritt 2: Beenden Sie es auf und malen Wenn es irgendwelche ungewollten Lücken, verwenden Holzfüllung, sie auszufüllen und dann Sand sie glatt. Dann Sand entlang der gesamten Naht so ist es kaum auf. Malutensilien -Frog Band (oder Abdeckband) -Airbrush Setup -Rustoleum Primer Schwarzes, Weiß und Rot Acryl Airbrush Farbe -Beenden Marke Bohnerwachs oder Krylon Crystal Clear Deckschicht 1) Verwenden Sie Ihre Luftkompressor, um aus dem Cube abblasen jegliche kleine Staubpartikel 2) Spray ein paar Licht Schichten Grundierung auf. Stellen Sie sicher, folgen Sie den Anweisungen, und alle Flecken verpassen. 3) Mischen Sie Ihre Anstriche, die weiß, grau und rosa Farben des Würfels zu erreichen 4) dünne Schichten sprühen Ihrer grauen Acrylfarbe auf der gesamten Oberfläche, bis sie ausreichend abgedeckt und nicht schwarz zu sehen ist .. 5) Nachdem es trocken ist, Frosch Band die gesamte Oberfläche, die grau auf einem tatsächlichen Begleiter cube so keine weißen Lecks ist darauf. (Ich werde Bilder hinzufügen, wenn ich male es) 6) Jetzt Spray auf Ihre weiße Farbe, bis kein grau zu sehen. 7) Lassen Sie die trockene und jetzt mit Ihrem Schablonen Sie gerade ausgedruckt, auf den rosa Herzen sprühen. Verwenden Zeitung oder mehrere Band um sicherzustellen, dass keiner der rosa wird auf die weißen Teile. 8) Danach trocken ist, verwenden Sie Ihre Airbrush auf dünne Schichten von Fertigfußbodenpolier Pinsel oder Spray auf der Krolon Crystal Clear für eine Hochglanzdecklack. Dieser Schritt ist notwendig, um die paintStep schützen 3: LED-Cube-Variante. Wenn Sie einen Würfel, die aufleuchtet, machen wollen, müssen Sie durchscheinenden Faden oder Harz, um mit zu drucken. anderen Materialien: -4 - 5mm Vollfarb-LED von Radioshack -1 - 60 oder 100 Ohm Widerstand -1 - 150 Ohm Widerstand -1 - 3V-Knopfzelle -1 - Knopfzellenhalter -1 - SPST-Schalter - Draht -Soldering Kit -Hot Klebepistole Anfahrt: * Drucken Sie alle unten stehenden Dateien. Sie müssen es sauber für alles zusammen gut passen (ich werde sie in Kürze hochladen) * Drucken Sie die Objektivdatei in transluzentem Kunststoff 1) Schneiden Sie die grüne Leitung an allen 4 LED. Es wird in die Quere kommen. und schneiden Sie die anderen 3 führt zu einer Länge .6in. 2) Dazu wird ein Stück Draht auf einer Seite des Schalters mit der positiven Seite des Batteriehalters verbinden 3) Löten Sie ein weiteres Stück der Draht-Anschluss der anderen Seite des Schalters an die gemeinsame Anode (längste Etappe) auf alle 4 LEDs (es gibt nur 3 in der Abbildung) 4) Löten Sie eine Seite jeder Widerstand zu einander, und löten Sie, dass an die Minusleitung des Batteriehalters, so dass alle drei sind direkt verbunden. 5) Löten Sie die andere Seite des 60-100 Ohm Widerstand mit dem Red Führung aller 4 LEDs 6) Löten Sie die andere Seite der 150 Ohm Widerstand zur blauen Leitung aller 4 LEDs 7) Setzen Sie den Akku in den Clip und Heißkleber der Schalter auf t Ecke in der Hälfte des Würfels mit dem fehlenden Herzen an einem Ende, um sicherzustellen, gibt es immer noch Raum, um das Herz Abdeckung einfügen 8) Heißkleber die Batterie zu einer benachbarten Ecke. Sie sollten in der Lage, einfach den Finger in das Loch und Schalter umlegen, und entfernen Sie den Akku, wenn es sein muss ersetzt werden. 9) Paint the cube 10) Wenn Sie zufrieden sind, Pop die Linsen verwenden Leim an den Kanten, wenn nötig. 11) gibt es eine hohle Bohrung durch eine Kunststoffschicht an jeder der vier Ecken bedeckt. Abzocke diese Ebene und setzen Sie die 4 Stangen in die Löcher an jeder Ecke eine Hälfte des Würfels. 12) zu schieben, die andere Hälfte an den anderen Enden der Stangen und schieben Sie sie zusammen. 13) verwenden, Holzfüllung und Schleifpapier die Naht nicht bemerkbar zu machen und malen Sie über diesen Bereich wieder. lesen Sie Farbe auf den Linsen nicht zu bekommen. 14) einen Schalter umlegen, Platz im Herzen in die Öffnung und drehen Sie ihn gegen den Uhrzeigersinn, bis er einrastet

                                3 Schritt:Schritt 1: Modellierung in Inventor Schritt 2: Montage und Lackierung Schritt 3: Mechanische und elektrische Teile

                                Ich habe über die Schaffung eines Sentry Lv1 von Team Fortress Two für das letzte kleine Weile gearbeitet, nachdem ich beschlossen, dass das Portal Revolver kann in keiner Weise unterstützt ein Paintball-Gewehr. Handbuch, Disparity Mapping (Abstand Mapping), und Farbe Tracking: Der Posten ist mindestens 3 verschiedenen Modi Tracking haben. Ich werde zeigen Schritt für Schritt, wie ich den Posten hergestellt unter Verwendung meiner Ultimaker 2 3D-Drucker und die Software Autodesk Inventor (Student). Allerdings werde ich nicht schließen beliebige der Programmierung Dateien oder 3D-Modell-Dateien, da ich plane, es zu verkaufen, sobald ich mit dem Endergebnis zufrieden. Die Schritte umfassen: -modellierung Und Druck -Montage Und Gemälde -apparate Und Elektrik PartsStep 1: Modeling in Inventor Ich verwendete Autodesk Inventor zu meinem Revolver zu modellieren. Allerdings müssen Sie im Auge, dass die gesamte Build nicht auf einen 3D-Drucker fit zu halten, so wird es brauchen, um in Stücke geteilt werden, und Schraubenlöcher, um sie zusammenzubauen müssen hinzugefügt werden. Ich habe 0,3175 cm Löcher für meine Schraubenlöcher und # 6 Maschinenschrauben mit ihm zu gehen. Sie müssen auch darüber nachdenken, wie es sich auf Ihrem Drucker zu drucken, versuchen Sie geben jedem Stück eine große ebene Fläche auf und so wenig wie möglich zu drucken Überhänge so das letzte Stück wird erstklassig aussehen denken. Ich entschied mich, auf 0,1 mm Schichthöhe 0.025 mm zu drucken, da würde buchstäblich ewig dauern. Bei 0,1 mm, nimmt jedes Stück mindestens 24 Stunden zu drucken, so möchten Sie vielleicht, um 0,2 mm statt zu wählen. Wichtiger Hinweis: 0,15 mm für einen sicheren Halt auf Ihrem Teile und 0,3 oder 0,4 mm für eine lockere Passform. Schritt 2: Montage und Lackierung Jetzt, da alles ausgedruckt wird, gehen Sie vor und montieren sie zusammen und Spray auf ein paar Schichten Rustoleum Primer. Nachdem die Grundierung getrocknet ist, mit einem großen Flachpinsel auf, was Farbe Sie wünschen, zu malen. Wenn es mehrere Farben beteiligt und Sie müssen nicht ein Duell Kopfdrucker, verwenden Frog Band für einen schönen, klaren Farbübergang. Nachdem festgestellt wurde, bemalt und grundiert, verwenden Krylon Crystal Clear Acryl-Beschichtung in der Acrylfarbe versiegelt es ein Hochglanz-Finish zu geben und um die Farbe von läuten off zu halten. Aktualisieren 12-5-14: -I Finden es sinnvoll, Sand dem Muster mit Nassschleifpapier, wo die zwei oder mehr Teile zu treffen, nachdem Sie schrauben sie zusammen. Es macht der Übergang kaum spürbar. -Es kann nützlich sein, eine Art von Epoxy oder Holz verwenden zu füllen, wenn es irgendwelche Lücken zwischen Stücke sein. Sand ihn mit nassen Sand Papier nach dem Trocknen. -I Entfernt all der Farbe und planen, ein Airbrush kit nächste Mal werde ich versuchen, das Modell zu malen kaufen. Wir werden sehen, wie gut das geht. Aktualisieren 12-10-14: -vor Airbrush, rub in Holz zu füllen über das Druck und Sand es mit einem feinen Sandpapier. es sollte fast so glatt wie Spritzguss-Kunststoff fühlen. Wiederholen Sie so oft wie nötig. Dann starten Sie Airbrush auf Ihrem Primer & paintStep 3: Mechanische und elektrische Teile Ich verwendete Schrittmotoren und eine Raspberry Pi, meine Revolver steuern. Vielleicht möchten Sie einen Schalter verwenden, so dass die pi weiß, wo der Start-Einstellung (nach vorne gerichtete), wenn es sich aus und wieder ein, so dass es beginnt immer, wo Sie es wollen. Die Pistole und Vorratsbehälter selbst ist fit in die Kammer im wesentlichen Seite an statt eines Trichters auf der Kanonenseite. Ein electrohopper Feeds Kugeln in ein Rohr, und die Kugeln in der Kugel-Feed der Pistole zu reisen. Das ist die zumindest theoretisch. Ich werde dies zu aktualisieren, wenn ich herausfinden, wie gut es funktioniert in der Praxis Das ist alles. Es ist nicht zu kompliziert. So stellen Sie oder finden Sie einige gute Tracking-Software und Sie haben einen Revolver haben selbst. Viel Glück für jeden, der will, ein, oder Mitteilung ich machen, wenn Sie auf eine von mir kaufen, nachdem sie abgeschlossen ist wollen.

                                  6 Schritt:Schritt 1: Thingiverse Benutzerdefinierte Ellipse Bracelets: Testen der Live-Text-Vorschau-Funktion Schritt 2: Text Customization Mit Customizer App Schritt 3: Customizer File Creation: Was muss anstelle für Erfolg Schritt 4: Drucken Sie die obere Kante - was sie mit Streu PLA Bündel zu tun Schritt 5: Druckzeit und Print Control Software erteilt Schritt 6: Vergleich von 3 Drucke und die Einstellungen für beste Usability

                                  Hier bin ich Berei 3 der besseren Qualität druckt, dass ich in der Lage, bei TechShop SF produzieren unter Verwendung der Typ-A-Maschinen 3D-Drucker und ein paar individuelle Gestaltung Dateien aus thingiverse.com. In diesem instructable überprüfen I 1) das 3D-Modell 2) einige der Optionen, die individuell gestaltet werden 3) eine Druckqualität Vergleich der Veränderungen um 10% 4) eine Demonstration dessen, was passiert, wenn man einen dünnen unteren Rand drucken TIPP: eine dünne Unterkante nicht ohne ein Floß oder Sie mehr als 50% wahrscheinlich, um Ergebnisse zu erhalten, dass, obwohl anständig sind nicht gut genug für ein Geschenk Qualitäts letzte Stück ohne eine endgültige "Umrüsten" sind. Thingiverse Modell url: http://www.thingiverse.com/thing:103455 Ich habe es bei Techshop http://techshop.ws Eingereicht SFlettering für die Instructables Patenschaftsprogramm Schritt 1: Thingiverse Benutzerdefinierte Ellipse Bracelets: Testen der Live-Text-Vorschau-Funktion Das endgültige Modell in diesem instructable ist auch online unter http://www.thingiverse.com/thing:103455 Hier können Sie die Anpassungs app-Bildschirm sehen, wie Sie den Text udpate Hier testete ich den Text Techshop SF zu zeigen, die fast live auf dem Bildschirm Text-Update innerhalb des Modells Feature TIPP: Text Customization Mit Customizer App: Bei Verwendung des thingiverse.com Customizer App können Sie eine Live-Vorschau des Textes innerhalb der App und vor printing.Step 2 zu sehen Bei der Gestaltung dieses Modell der ursprüngliche Autor hat einen tollen Job machen verschiedene Optionen, die anpassbar sind. Viele der Modelle, die anpassbar sind, können Sie nur ändern, 1 oder 2 Parameter. Hier können Sie verschiedene Parameter, die ich getestet, um die Größe um 10% zu ändern es stärker an der Basis zu machen und zu testen, ob das Armband wäre besser bei 110% der Originalgröße drucken aktualisieren. Sie können anpassen, 1) das Armband Text 2) das Armband font 3) Dicke des Handgelenks 4) Breite des Handgelenks Öffnung 5) Ist-Bandbreite TIPP: Innerhalb Thingiverse Sie 2 Bildlaufleisten, wenn auf diesem Bildschirm. Achten Sie auf die Bildlaufleiste am nächsten zu den Einstellungen zu verwenden, um nur den Teil der screen.Step 3 blättern: Customizer File Creation: Was muss anstelle für Erfolg Die thingiverse.com individuell app-Datei Prozess-Erstellung ist nicht einfach pefectly 1) ist es erforderlich, dass Sie ein Benutzerkonto auf Thingiverse die einfach ist, aber aus irgendeinem nicht einem fairen Anfrage haben 2) müssen Sie die Datei veröffentlichen, dafür zu zeigen, bis zum anderen online sehen 3) können Sie wählen, um das Modell auf Thingiverse unveröffentlichten halten der Standardwert ist, zu veröffentlichen, aber 4) wird die Datei mindestens eine Minute Zeit nehmen für ein einfaches Modell zu erzeugen TIPP: Wenn Sie Ihre Dateigröße ist klein und unter 500K es schnell zu machen und machen als STL zum Download zur Verfügung. Models über diesen 500K Größe kann eine längere Zeit zu drucken, übertragen sie, und in Scheiben schneiden zu nehmen. TIPP: Bei der Vorbereitung, um ein Modell zu schneiden Ihr Computer einen Fehler, wenn zu wenig (weniger als 1 g) des Speichers nur auf Ihrem Rechner installiert ist und Sie ein komplexes Modell haben. (Die Warnung in KiSSlicer wird sich zeigen, wenn Sie versuchen, ein Modell, das mehr als 50% des verfügbaren Speichers erfordert schneiden) Schritt 4: Drucken Sie die obere Kante - was sie mit Streu PLA Bündel zu tun Hier in dem Bild gibt die letzte 10% der Druck für die "I gedruckt dieser Ellipse Armband" sehen kann. Einige der Dinge, die in diesem Druck bemerken, dass die Gesamtqualität ist gut in Bezug auf die Form des gedruckten Modells. Die Buchstaben auf dem Armband sind ebenfalls gut und sehr leicht zu lesen gedruckt. Dieses Armband hatte ein paar Druckfehler und in das Bild in der Nähe der Öffnung können Sie eine streunende Bündel von PLA, die übrig bleibt, zu sehen. TIPP: Wenn Sie den Druckfehler, die streunenden PLA verlassen haben, können sie abgeschnitten mit einem Drahtschneider, obwohl sie nicht schneiden absolut bündig und deshalb ist es notwendig, sand sie nach unten, um den Kunststoff zu glätten. Auf dem Armband, bevor ich gelernt, wie wichtig es glätten das letzte Stück ... während Putting auf und Einnahme dieses Armband off Ich kratzte mich am Handgelenk ähnlich wie ein Katzenkratz sieht ein paar mal. Sicherheit geht vor !! Schritt 5: Druckzeit und Print Control Software erteilt Vom Pronterface Druck Bedienfeld für den Typ A Machines Series 1 Drucker Sie eine Rückmeldung erhalten, nachdem Sie ein Modell, das ein "High" Schätzung, wie lange das dauern wird, ist Drucken zu laden. Zum Beispiel mit dem Armband der Druck tatsächlich statt 51:08 und verwendet mehr als 6000mm von PLA. Der nächste Druck, die ich geladen war der hochskaliert Armband, das etwa 10% größer ist in der Design-Modell und der Druckschätzung für dieses Modell war 35% mehr bei 1 Stunde 20 Minuten für die Gesamtdruckzeit für die größeren Armband. Sie können auch in der Druckrückkopplungsbereich, der das neue Armband ist 127 Schichten hoch zu sehen. TIPP: Ich fand, dass das Drucken großer half ein paar Probleme, aber ein Drucktest von 50+ Minuten ist nicht ideal, um schnelles Feedback zu erhalten. Beim Drucken über die Maschine lernen, ist es am besten auf Drucke, die in 10-15 Minuten abgeschlossen werden kann, um Feedback zu maximieren, basierend auf Eingabezeit werden zu konzentrieren. Schritt 6: Vergleich von 3 Drucke und die Einstellungen für beste Usability Hier gibt es 2 Fotos von der letzten 3 Drucke der kunden Ellipse Armbänder 1) Druck 1 war das Basismodell mit "I gedruckten dieses individuellem Text" 2) 2 wurde von 10% nur in KiSSlicer mit Text skaliert "Ich druckte dieses" (BEST PRINT) 3) Druck 3 wurde im Thingiverse Customizer App um etwa 15% einschließlich damit breiter als auch skaliert und der Text liest: "Wer ist dein Papa" - Das war Tag Geschenkidee eines Vaters Was ich aus dieser Serie von Drucken gelernt habe, ist, dass die Druckqualität verbessert mit an, wie die Größe könnte skaliert werden und wie das Modell Design-Problem von dünnen Kanten können durch die Erhöhung der Gesamtmodellgröße und Breite gemildert werden experimentieren. TIPP: Eine der besten Möglichkeiten, um 3D-Druck zu lernen, ist, um Geschenke für andere Leute, die Ihre besten Anstrengungen, um die Qualität des Druck maximieren und halten Sie konzentriert erforderlich machen.

                                    8 Schritt:Schritt 1: Benutzerdefiniert Von Thingiverse Schritt 2: Ändern Sie Text zu lesen SFlettering Schritt 3: Prep 10 Kragenstäbchen Schritt 4: Endgültige Druckeinstellungen, und Warmup Schritt 5: Starten der Druck für 10 Stück Schritt 6: Aufbau der Basisschicht Schritt 7: Finale Druckphase Schritt 8: Fertigerzeugnis

                                    Diese instructable wird am besten durch das Beste aus den Bildern genommen während des Druckens 10 maßgeschneiderte Kragenstäbchen aus Thingiverse heruntergeladen erläutert. Diese Kragenstäbchen sind mit den Buchstaben SFlettering angepasst und sind ein bisschen schwer in Entwurf Druckmodus, um zu lesen. Eingereicht SFlettering für die Instructables Sponsorship ProgramStep 1: Benutzerdefiniert Von Thingiverse Um den Kragen anpassen Aufenthalten wählen Sie die Position und wählen Sie dann die Anpassungs app (die eine Anmeldung erfordert) nach Auswahl der Customizer App werden Sie einen Bildschirm an, um die Gesamtgröße anpassen können sehen. In diesem Beispiel wählen Sie die Zone der Mauszeiger, um den Text zu ändern. Ich habe es bei Techshop http://techshop.ws über den 3D-Druck zu lernen und andere zu lehren, wie man Druckerfehler 3D auf einer Typ-A-2 Machine.Step verwalten: Text ändern, um Lesen SFlettering Sobald Sie Text aktualisiert Hinweis, wie das Modell ist bereit, Ihre kunden version.Step 3 zu drucken: Prep 10 Kragenstäbchen Das Modell einmal angefertigt werden Sie ein "Modell" Format Erwartung des gedruckten Modells in PLA in einer Computergrafik version.Step 4 zeigen: Schlussdruckeinstellungen, und Warmup Wann immer druckbereit erinnern, dass die Temperatur-Einstellungen können die endgültigen Druck zu verzögern, während die Düse auf die richtige Temperatur erhält. Ich bemerkte, dass die Düse die righ Temperatur innerhalb etwa 3 Minuten maximal jedes time.Step 5 erreicht: Starten des Print für 10 Stück Hier sind einige Bilder von dem Beginn des Druck und, wie es aussieht, wenn der Druck werden am ersten layer.Step 6 basierend gelingen: Aufbau der Basisschicht Hier zeigt sich, wie viel Druck erfolgt auf jedem der 10 Modelle vor den Drucker Düse bewegt sich auf die nächste Version zu drucken. Der Druck war schnell und wen auch mit diesem kundenspezifischen Modell aus thingiverse.Step 7: Schlussdruckphase Der Druck hat jedes eine feste Oberfläche, bevor es begann das Drucken der Schichten mit den Buchstaben. Beachten Sie, wie konsequent jede Schicht, bevor die Buchstaben auf der jeweils Kragen Aufenthalt gedruckt ist. Beachten Sie auch, wie einige der Kragenstäbchen begonnen, sich von der Druckoberfläche zu biegen. dies war aufgrund brauchen eine neue Schicht von blau Maler Klebeband am wahrscheinlichsten. Bild 2: endgültige Modell in 3D Druckgrafik Modestep 8: Fertigerzeugnis die Endprodukte kam leicht von der Bauplattform durch Verwendung einer Farbspachtel. etwas von dem Kragenstäbchen, das Leben aus dem Print-Plattform gestartet, während insgesamt etwa 60% dieser Stücke gedruckt 10 kam sofort aus nahezu perfekt ,. Der Text Auflösung konnte mit einer leichten Verbesserung der Druckeinstellungen und einer Druckzeit von 30% zusätzlich verbessert werden.

                                      6 Schritt:Schritt 1: Tracking Ihre bisherige Arbeit - how, um Ihre Arbeit zu speichern, um Lernen zu verbessern Schritt 2: Starten des Print - was zu suchen Schritt 3: Modell drucken Pfad: Verstehen, was der Drucker zu tun, Schritt 4: Modell Close up - tolle Ergebnisse der Beschriftung und Schichten Schritt 5: links über PLA: Lesen der PLA Teeblätter, um Druckergebnisse zu optimieren Schritt 6: Abschließende Print Done in 40 Minuten - 6 doppelte Ringe gedruckt auf einmal

                                      Nach 2 Wochen der Praxis und mehrere Stunden einfach nur darauf, die Drucksteuerung Softwareeinstellungen fokussiert genaue ich teilen, was ich in diesem instructable an meinem ersten Kleinserie gelernt. Um diesen Punkt zu gelangen absolvierte ich die folgende 1) Test gedruckten 6+ Ringe von verschiedenen Stilen und Einstellungen 2) Test gedruckten genau dieses Ring 3 mal auf Fehler testen 3) wählte einen Entwurfsmodus für schnelleres Drucken Diese Produktion war zwar klein laufen ist eine reale Welt Beispiel dafür, was es braucht, um zu skalieren von einer einzelnen Druck, um Gruppen von 3 und schließlich zu einem Satz von 6 als Duplikatmodellen gedruckt. Ich habe es bei Techshop http://techshop.ws mit einem Typ A Machines Series 1 3D-Drucker Eingereicht SFlettering für die Instructables Patenschaftsprogramm Schritt 1: Tracking Ihre bisherige Arbeit - how, um Ihre Arbeit zu speichern, um Lernen zu verbessern Am besten ist es, sowohl eine visuelle (Fotografien) und schriftliche (Anmerkungen) Aufzeichnung Ihrer Drucke zu halten. (Noch besser auf instructables schreiben, wenn Sie Rückmeldungen wollen). Während Sie Ihren Fortschritt verfolgen werden überlegen, wie Sie gehen, um zu kennzeichnen und zu speichern gedruckten Modelle, die identisch aussehen und sind aus einer anderen Phase Ihrer Druckpraxis sind. Ein Weg, wie hier dargestellt ist, Maler Band verwenden, um die Ringe vorhanden und in Ordnung zu halten. Tipp: Beim Schreiben auf Maler Band mit einem Filzstift die Tinte verschmieren kann - eine bessere Wahl für das Schreiben auf Malerband sind mit einer Kugelschreiber pen.Step 2: Starten des Print - was zu suchen Beim Starten des Druckergebnisses auf einem "Produktionslauf" stellen Sie sicher, dass 1) jedes Modell korrekt startet die erste Druckschicht 2) jedes Modell klebt richtig an der Druckoberfläche 3) jedes Modell nicht überlappen (overalap am Außenring nicht zu Problemen führen) Beim Starten Sie Ihre Drucke achten Sie genau auf all diese Aspekte für die qualitativ besten Ergebnisse. TIPP: Ich rate, dass Sie erfolgreich mindestens 2-3 mal, bevor Sie eine Produktionslauf zu drucken. Es ist wichtig, in Ihren Einstellungen wählen und erzeugen einen einzigen Satz und einem Mini-Set (3) vor dem Drucken 6 auf einmal, wie Probleme beim Drucken von 6 vergrößert werden, und diese hätte in früheren prints.Step 3 gearbeitet haben: Modell drucken Pfad: Verstehen, was der Drucker zu tun, Nach dem Drucken 15 Stunden und Durchführung mehrerer Experimente habe ich gelernt, wie wichtig es undestanding alle Aspekte dessen, was in der Druck Control Panel-Software Pronterface gezeigt. Es könnte besser Software zur Verfügung, aber die pronterface Schnittstelle funktioniert wirklich gut durch wiederholte Tests. In diesem Bild sehen Sie den Druckerpfad. Die letzten Schichten sind schwarz dargestellt und die aktuelle Ebene wird rot dargestellt. Durch das Beobachten dieser Schichten können Sie vorhersagen, wie der Drucker zu bewegen. TIPP: Der Drucker Pfad könnte in Ihrem gcode optimiert, wenn Sie 3D-Druck und Produktdesign wirklich verstehen werden. Schritt 4: Modell Close up - tolle Ergebnisse der Beschriftung und Schichten Hier sehen Sie die großen Ergebnisse, die aus der Praxis 4 Prints und einer letzten Produktionslauf von 6 doppelte Ringe mit der exakt gleichen Text kam zu sehen. HINWEIS: Pronterface Testversion erlaubt nur das Laden eines einzelnen Modells und Sie können sie aber Duplikate drucken Sie nicht in der Lage, mehrere Versionen auf einmal drucken. TIPP: nach dem Druck können die bedruckten Modelle abkühlen für mindestens ein paar Sekunden, bevor Sie es von der Druckoberfläche zu vermeiden Bewegen des 3D-Druckmodell, während die PLA noch heiß / warm. Schritt 5: links über PLA: Lesen der PLA Teeblätter, um Druckergebnisse zu optimieren Wie Wahrsager, können Hersteller, die 3D-Drucker verwenden, viele Dinge aus dem übrig PLA lernen, nach dem Druck abgeschlossen. In diesem Bild, das Sie von der PLA, das intakt ist und nicht zu brechen, wenn kommen aus der Druckoberfläche, dass der Druck ging gut, und der Prozess ist ein guter Prozess in der Zukunft folgen sehen. Wenn Sie hatten übrig gebliebenen PLA, dass fehlerhafte Teile oder PLA, die gebrochen wurde wegen Heizstufen oder andere Probleme enthalten können Sie lernen, wie man durch die Aufmerksamkeit auf das, was übrig bleibt, zu verbessern. TIP: Lesen Sie die PLA Teeblätter und einen Einblick in das, was zu ändern, um den Druck zu optimieren. Schritt 6: Abschließende Print Done in 40 Minuten - 6 doppelte Ringe gedruckt auf einmal Beim Druck auf den 3D-Drucker für Stunden kann der Benutzer manchmal vergessen, die Freude, die sie erlebt, wenn sie zuerst gedruckt. Zu halten, der Genuss Ebenen hoch betrachten 1) Druck Modelle, die 50 Minuten oder weniger zu nehmen 2) Druck Modellen aus Thingiverse neben kundenspezifische Modelle 3) unter Verwendung Thingiverse Customizer App, Druck üben und neue Dinge lernen 4) Druckgeschenke, Ihren Fokus auf hohe Qualität zu halten Aus dieser Kleinserie von 6 benutzerdefinierte Ringe habe ich gelernt, dass die Zuverlässigkeit der Maschine ist sehr beeindruckend. Jeder Ring wird genau wie alle anderen, und die Qualität ist konsistent zwischen jedem einzelnen Ring. Künftig instructables werde ich die Druckzeiten für größere Stückzahlen und beim Drucken auf unterschiedlichen Qualitäten zu überprüfen. Für Vergleichszwecke 1 Ring nahm ~ 7 Minuten 3 Ringen nahm ~ 13 Minuten 6 Ringe nahm ~ 40 Minuten Was ich von der Analyse der Druckzeiten gelernt habe, ist, dass würde, was ich dachte zu nehmen <26 Minuten auf der Basis der Druckzeit für 3 doppelte Ringe landete unter mehr. Ich muss mehr zu experimentieren, um festzustellen, welche Faktoren, dass ich nicht die Druckzeit länger gemacht zu betrachten.

                                        14 Schritt:Schritt 1: Zeichnen Sie die Mittelkernprofil und drehen Schritt 2: Extrudieren Sie die Seitenflanke Schritt 3: Zeichnen des Basis Schritt 4: Schneiden der Trennschlitz Schritt 5: Zentrum durch den Schlitz geschnitten Schritt 6: Schneiden Sie ein Durchgangsloch mit kreisen geschnitten Methode Schritt 7: Schneiden Sie den Boden Revolve Schritt 8: Extrude schneiden Sie zwei Löcher für Kabelbinder Schritt 9: Verkleidung der oberen Innenbohrung Schritt 10: Verkleidung der Flanke Schritt 11: Verkleidung des Basis Schritt 12: Fase die Basis Schritt 13: Schlussfilet Schritt 14: Montage der Einheit

                                        UPDATES! Das folgende Video ist eine kontinuierliche Verbesserung der meine Version hier veröffentlicht. Es wurde genannt MagSavior - Der Apple MagSafe Adapter Saver . : Die neue Version wird sowohl in Thingiverse veröffentlicht http://www.thingiverse.com/thing:154463 und Indiegogo Website: http://www.indiegogo.com/projects/magsavior-save-your-magsafe-power-adapter . Bitte halten Sie Ihre Unterstützung durch einen Beitrag zu unserem Projekt. Danke. Haben Sie sich jemals begegnet Ihr MagSafe Netzteil für das MacBook plötzlich eines Tages hin und weg, und Sie müssen ein neues kaufen? Haben Sie bemerkt, dass die Verbindungsteil des Adapters und des Kabels haben einen Knick drin? Das ist, weil die negative Abschirmung abgenutzt hat. (Siehe mein Foto angebracht!) So viel elektrische Belastung auf den Adapter zu erstellen wird und eines Tages wirst du die "POP" zu hören ist. Wenn Ihr MagSafe arbeitet immer noch und wünschen, um die Lebensdauer zu verlängern, bevor googeln "How to MagSafe-Adapter reparieren". Ich habe diesen kleinen Clip, der in der Lage, die flexible Ende des Verbindungsteils zwischen dem Kabel und den Adapter zu stärken, ist gemacht. Ich habe auf Thingiverse auf zwei Arten gebucht. Ein Original und eine Remix. Ursprünglicher Entwurf: http://www.thingiverse.com/thing:137534 Remix: http://www.thingiverse.com/thing:141012 Hier ist die Schritt für Schritt auf der Konstruktion des Modells aus 123D Design + Montage der kompletten Einheit. Schritt 1: Zeichnen Sie die Mittelkernprofil und drehen 1. Zeichnen Sie zuerst die Mittelkernprofil gemäß Schema. 2. Wählen Sie das Profil und die Verwendung Konstrukt ---> drehen Werkzeug 3. Revolve 360 ​​Grad und neue solide wie in zweiten dia gezeigt. 4. Zeichnen Sie die Seitenflanke, wie dargestellt. Schritt 2: Extrudieren Sie die Seitenflanke Extriude die Seitenflanke ebenfalls nach oben und unten für 2 mm dick. Insgesamt 4 mm dick. Stellen Sie sicher, New Solid (standardmäßig es geschnitten wird) Schritt 3 Wählen Sie: Zeichnen des Basis 1. Zeichnen Sie ein Rechteck als Basis nach zu messen. 2. Extrude 6,5 mm an beiden Enden. Was zu thckness wird 13mm sein, wie gezeigt. Schritt 4: Schneiden der Trennschlitz 1. Zeichnen Sie das Rechteck nach der Dimension des Bildes 2. Heben Sie das Rechteck für 0,2 mm. Dies wird befestigt ein Verbindungs ​​für den Boden. 3. Extrudieren Sie den Schnitt für 0,15 mm. Schritt 5: Zentrum durch den Schlitz geschnitten 1. Zeichnen Rechteck-Profil als angebracht. 2. Extrude Dicke 1,5 mm. Schritt 6: Schneiden Sie ein Durchgangsloch mit kreisen geschnitten Methode 1. Zeichnen Sie eine aus der Mitte Profil gemäß Diagramm. 2. Führen Sie eine 360 ​​Grad. drehen sich geschnitten. Hinweis: Sie können auch durchschnitten über Kopf. Schritt 7: Schneiden Sie den Boden Revolve 1. Zeichnen Rechteck entsprechend dem Diagramm. 2. Revolve geschnitten 360 deg. Schritt 8: Extrude schneiden Sie zwei Löcher für Kabelbinder 1. Zeichnen Sie zwei Kreise Messung 6 mm von oben und Seitenflanke. 2. Führen Sie eine extrude Schnitt an der back.Step 9: Verkleidung der oberen Innenbohrung 1. Wählen Sie die zwei Top-Innenbogen 2. Fillet 3mmStep 10: Verkleidung der Flanke 1. Wählen Sie die vier Ecken der Flanke. 2. Fillet 4mm. Schritt 11: Verkleidung des Basis Fillet 3 mm an den 4 Ecken der base.Step 12: Fase die Basis Wählen Sie die beiden Lichtbogen in der Mitte der Bohrung. Fase 3.5mmStep 13: Schlussfilet Schließlich ist die Filet am Stamm für 3mm.Step 14: Montage der Einheit 1. Bringen Sie eine Schicht von 3M doppelseitigem Klebeband 2. Lösen Sie die beiden Teile und befestigen Sie die Hälfte der Einheit mit dem Klebeband ab. 3. Befestigen Sie die andere Hälfte 4. Verwenden Sie zwei Kabelbinder, um die beiden Teile fest. Danke fürs Lesen. Wir freuen uns auf ein Feedback zu hören und zu verbessern. Anthony L (MILKA)

                                          6 Schritt:Schritt 1: Werkzeuge und Benötigte Software Schritt 2: Wählen und Objekt! Schritt 3: Erstellen der Netz Schritt 4: Bearbeiten Sie die Masche Schritt 5: Drucken Sie den Part Schritt 6: Part Reinigung und Finishing

                                          Diese instructable Details der Arbeit von Matthew VanStaalduinen (Maschinenbautechnik Student an UNC Charlotte) getan mit 123D Catch Meshmixer und eine VFlash 3D-Drucker von 3D Systems, um das Spiel Homeworld 2 erstellen (und ändern) eine physische Darstellung eines virtuellen Objekts .step 1: Werkzeuge und Benötigte Software • Ein Video-Spiel, in dem eine vollständige 3D-Ansicht des Objekts erhalten werden • 123D fangen * • Mesh-Mischer * • Ein 3D-Drucker (a V-Flash von 3D Systems wurde in diesem Projekt verwendet) oder den Zugang zu einem der Online-3D-Druckdienste • Seitenschneider Zange • Ein Computer, der die Software * Die Software ist frei von Autodesk Schritt 2: Wählen und Objekt! Der Prozess, den wir verwenden werden, heißt Photogrammetrie. Wir werden das Fotografieren eines Objekts im realen Leben oder Screenshots praktisch eines Objekts, und sie in Echt festen Teile mit Hilfe eines 3D-Druckers. Die Technologie schreitet schnell voran und hat viele Anwendungen in der Technik und Medizin. Finden Sie einen offenen Bereich in dem Spiel, in dem eine Rundum-Ansicht kann der Gegenstand erhalten werden. Es können keine reflektierenden Teile oder andere Objekte, die die Sicht zu sein, auch muss das Objekt mit dem Hintergrund kontrastieren. Dann nehmen Sie eine große Anzahl von Screenshots des Objekts (je nach Objekt, etwa 100 nahmen diese) von allen Seiten, um jede Oberfläche des Objekts zu decken. Wenn es irgendwelche Toolbars oder Konstanten in den Bildern, müssen sie out.Step 3 beschnitten werden: Erstellen Sie die Netz Laden Sie die Screenshots in 123D Fang auf die Anweisung des Programms. Dann senden Sie die Bilder, kann dies eine Weile dauern. Das wird ein paar Versuche, um 123D Fang bekommen genau das Richtige mit Nähen der Screenshots zusammen, um funktionieren zu können. Sobald das Modell in 123D Catch akzeptabel ist, zu retten, als ein obj zu modellieren. Dateityp. Mit einem realen oder virtuellen Objekt kann eine Menge Arbeit erforderlich, um Stich benachbarten Ansichten zusammen sein. Ihre Arbeit und Geduld wird sich auszahlen, wie Sie lernen, wie Sie die Referenzpunkte manipulieren und erzeugen bessere Verknüpfungen zwischen den einzelnen Bildern. Sobald das Objekt Mesh sieht gut genug, um die Geometrien zu fangen, gehen Sie zum nächsten Schritt mit der .obj file.Step 4: Bearbeiten Sie die Masche Importieren Sie die Datei in Meshmixer. Meshmixer hat verschiedene Tools, die reinigen kann nach oben oder das Modell zu ändern. Die Hauptfunktion des Meshmixer für dieses Projekt ist es, die OBJ-Datei auf eine .stl-Datei zu konvertieren. Das Ziel für dieses Projekt wurde gedruckt, wie es aus 123D Fang war, aufgeräumt und sehr verändert (Kaninchen Kopf, Hörnern und arme hinzugefügt). Es wird einige Zeit dauern, um zu lernen, wie man die Funktion in Meshmixer verwenden, wenn Sie sich interessieren, um Ihr Modell zu ändern. Für die eigentliche Aufgabe, mit Meshmixer, um das Teil zu bearbeiten ist oft eine Notwendigkeit, weil das Gitter aus 123D fangen fast nie herauskommen bedruckbar, vor allem, wenn das Teil nicht von der Decke abgehängt. Teile, die auf dem Boden platziert werden unweigerlich als ein Mantel (sehr dünn Funktion, die hohl ist) kommen. Um dies zu beheben, ist eine Reparatur Meshmixer Funktion "Inspektor". Dadurch werden alle Löcher im Netz, das man nicht sehen kann, sowie Füllen des Materials in einen festen Gegenstand zu verschließen. Benutzen Sie das Programm nach jedem Aufbau vor dem Export als .stl file.Step 5: Drucken Sie die Part Die STL-Datei, die Sie drucken möchten aus Meshmixer kann dann in die Software für die 3D-Drucker importiert werden. In unserem Fall, einer VFlash-Drucker von 3D Systems. Teilereinigung und Nachbehandlung: Nach der Platzierung und Skalierung des Modells auf dem Build-Plattform-Software kann das Modell dann printed.Step 6 sein Die Teile in der VFlash werden nach oben auf eine Bauplattform gebaut, zusammen mit erforderlichen Stützstrukturen. Sobald der neue Teil wurde gebaut, muss sie von der Bauplattform mit Vorsicht und den Stützstrukturen entfernt (in der Regel mit Seitenschneider Zange) gereinigt werden. Dieser Prozess ist sehr zeitaufwendig und hat ein bisschen wie ein Lernprozess. Der Teil, der herauskommt, wird besser sein, so lange wie Sie mehr Zeit damit verbringen. Es gibt unendlich viele Möglichkeiten, was zu 3D in der Welt zu machen, und das ist eine der Methoden. Es ist eine Herausforderung, aber geben Sie nicht auf! Es gibt viele Ressourcen für jedes der Programme, und es wird dringend empfohlen, dass Sie ein wenig Forschung vor Beginn, dass die nächste große Build-Datei zu tun.

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