Architecture In The Making: Studio H2O Fassade Prototype

5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

Architecture In The Making: Studio H2O Fassade Prototype

Designer: Adika Djojosugito und Martinus Setiawan
Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.)
Dieses Projekt, Studio H20, wurde von Studenten Adika Djojosugito und Martinus Setiawan konzipiert. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Adika & Martins Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung



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Der Schwerpunkt des Projekts ist Studio H20 Wasserschutz, sowohl als Design-Treiber für den Bau Vorschlag und auch als Bestandteil des Lehrplans für "Studio H" Design-Build-Programm REALM Charter Schule. Die Geometrie des Gebäudes reagiert auf die parallel und diagonal Stadtnetze von Berkeley, und das Programm wird organisiert nach zwei Aspekte des Lehrplans der Schule: Studio H, Design-Build-Programm der Schule und Studio H2O, ein neues Programm, das ausgerichtet ist auf Hydrokultur Landwirtschaft als ein pädagogisches Instrument. Das Projekt umfasst eine aeroponic Landwirtschaft-System, das für eine effizientere Nutzung von Wasser (unter Verwendung von weniger als 1/8 der Wasserverbrauch der Landbewirtschaftung) ermöglicht. Der Vorschlag enthält auch eine Grauwasser-System, das Wassersammel aus umliegenden Dächer, und es dem Gebäude, genügend Wasser das ganze Jahr über ernten zu mehreren regenlosen Monate aushalten integrieren. Schritt 2: Facade Design

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Die Gebäudehülle ist ein System Maßgefertigte Stahl Bildschirm, Licht, Beschattung, und der Privatsphäre entsprechend der Innen Programme und ihre Solar-und Straßen Belichtungen moduliert. Die Dichte und Größe der Perforationen ändern sich lokal nach diesen programmatischen Anforderungen, und die globalen Muster wird durch einen Wasser-Grafik, die vom Fokus des Projektes inspiriert angetrieben.
Die Platten werden von 18 Gauge rostfreiem Stahl hergestellt, und gebogen, um Flansche zur Befestigung an der oberen und unteren Kanten zu integrieren. Das Fassadensystem fungiert auch als Dach Leitplanke an der Spitze des Gebäudes. Schritt 3: Herstellungsprozess

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Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte:
    Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software.

Der wichtigste Aspekt dieses Projekts, die Verfeinerung durch die Prototypenphase brauchte, war die Geometrie und die Menge von Perforationen. Der erste Prototyp, der fast 2000 Löcher, einige so klein wie 1/4 "enthalten, dauerte fast eine Stunde, um Schnitt viel zu lange zu behaupten, dass System möglich wäre, wenn verkalkt. Der letzte Prototyp erhöht die Größe und Abstand der Löcher, um die Schnittzeit um fast 70% zu reduzieren und gleichzeitig die gradating Qualität des Gesamt pattern.Step 4: Baugruppen Prozess

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Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung einer Abkantpresse. Kleine Schnitte / Kerben wurden mit dem Wasserstrahl zu Index der genaue Ort für jeden Bruch geschnitten, so dass die Schüler wusste genau, wo die Linie bis die Pause. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet.
Die Montagezeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einer Gebäudefassade. Schritt 5: Final Prototype

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Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.