Caldera Tabelle

9 Schritt:Schritt 1: Überblick Schritt 2: Pre-Design / Test Schritt 3: Auf Prep Schritt 4: Fräsen der Top Schritt 5: Schleifmaschinen Schritt 6: Grund Fabrication Schritt 7: Deckel Konstruktion und Herstellung Schritt 8: Lid Finishing Schritt 9: Schlussfolgerungen

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Die ungestörte ebenen Oberfläche der Tischplatte bietet einen Ausgangspunkt für die Intervention mit dem Caldera Tabelle. In der Regel von einer konstanten Tiefe, das extrudierte Top Angebote buchstäblich wenig Platz zum Spielen. Durch die Einführung einer Gruppierung von Volumenaberrationen, die nicht nur die Oberfläche zu verformen, sondern auch die "inneren" Raum aufblasen, macht Caldera ein tiefes Innen dimension.Amplifying diese Verzerrungen weiteren ist eine Reihe von unbekannten Einsätze, die innerhalb der Krater nahezu perfekt sitzen. Zunächst werden die gepaarten Formationen funktional eindeutig, aber durch einfaches Entfernen und spiegeln die Deckel auf ihren Stummel Vorsprünge ruhen scheinen eine zeigt eine glatte konvexe Unterseite und das Potenzial für eine beliebige Anzahl von Anwendungen.
In Bezug auf die Herstellung, die Caldera Tabelle wurde verwendet, um präzise doppelseitige Fräsen, eine Vielzahl von toolpathing / Betrieb und Schnittstelle oder Fugen zwischen komplexen parts.Step 1 erforschen: Übersicht



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Werkzeuge / Werkstoffe:
04.08 Walnut 6061
Aluminium
Baustahl
Verschiedene Hardware
DMS Mill (für Holz)
HAAS VF 2 (für Metall)
Schotte Kaltsäge
WIG-Schweißgerät
Diverse Schleif und Veredelung Werkzeuge und Materialien
Ich wollte mehrere Projekte zu verfolgen, als ich begann meine Residency im Pier 9 mit einer davon ist ein Explorations in die Schnittstelle zwischen mehreren Materialien unter Beibehaltung formale Kontinuität (Ideen, die ich begann die Erforschung in einigen früheren Projekten - der Vize-Tabelle, und STALASSO Tabelle ) Während die Optionen für die Erkundung dieser Idee sind vielfältig und viele, ich wollte mich ein paar Einschränkungen zu geben - ich wollte es halten ziemlich klein, so dass ich mehr in die Details / Ziel zu bringen, anstatt verbringen viel Zeit auf den Umgang mit bewegten / Speichern eines großen Stück, während ich gearbeitet, und ich wirklich, was ich konnte in-house at Pier 9 statt Outsourcing bestimmter Aspekte machen wollte (dh - der Einsatz / Schüssel auf dem Tisch STALASSO wurde durch gedruckt Shapeways ). Ich hatte ein paar Projekte auf der HAAS VF 2 gemacht und ich wollte zu übernehmen, es ist Fähigkeiten sowie die DMS 5-Achsen-Router - eine Maschine, die ich war noch nicht an der Zeit, die ich dieses project.Step 2 begann verwendet: Pre-Design / Testen

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Ich hatte ein paar lose Ideen, was ich wollte offiziell zu erkunden - so begann ich skizzieren Ideen und Testtechniken in Rhino und Diagrammerstellung und Schreiben in meinem Skizzenbuch. Ich fing an, einen Workflow, der parametrischen Design-Aspekte zu entwickeln begann, aber dann "manuelle" 3D-Modellierung, um die Formen durchführen, wie ich wollte. Eine Matrjoschka-Konzept unter der "Oberfläche" und in dem Volumen der Tabelle - zunächst Ideen rund um einen "Verschachtelung" von Teilen / Funktionen zentriert. Aus verschiedenen Gründen diese "Nesting" Idee in einer Reihe von mehr verfeinert "Krater" entwickelt.
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Einmal war ich in einem zufriedenstellenden Richtung geleitet, lief ich ein paar Fräsversuchen in Schaum auf der DMS, um ein Gefühl für die Angaben dieses Tier von einer Maschine zu bekommen. Es ist notorisch heikel und wenn ich in irgendwelche Probleme laufen wollte ich es in Schaum sein und nicht in einem teuren Hartholz! Ich wollte auch ein paar verschiedene Bearbeitungs Schrupp- und Schlichtoperationen testen - also parallel Pässe für die obere Fläche vs. Konturierung innerhalb der "Krater". Außerdem wollte ich versuchen, einige 3 + 2-Fräsen, um möglicherweise zu bekommen bei tiefer und komplexer Geometrien (es war ein guter Test, da die 3 + 2 Portion war nicht in der Lage, da das neue Staubsammelhaube auf der DMS Kopf zu bearbeitenden war zu sperrig und würde mit der Art, ich hatte das Lager-Setup auf dem Bett beschädigt worden - der Kollektor würde auf dem Bett der Maschine beschädigt wurden Deshalb sollten Sie Tests aber laufen und warum Sie müssen immer ein wachsames Auge auf halten Sie Ihre Job) Schritt 3: Auf Prep

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Bevor wir auf jede Art von endgültige Design, wollte ich mein Material / Lager zu bekommen, so wusste ich, was Dicke, Länge, Breite, etc. Ich hatte zu arbeiten. Nach einer Reise nach MacBeath Hartholz, hatte ich eine schöne 8/4 16 "breite Planke aus amerikanischem Nussbaum. Nach einem Mitbewohner nahm einen Teil der Vorstand und ich hatte das Reststück gemessen (es gab ein paar Flecken im Holz die ich brauchte, um zu arbeiten) ich nun wusste, was ich hatte, mit zu arbeiten. Ich habe dann modelliert eine leere Lagervolumen innerhalb arbeiten. Es gab einige hin und her zwischen 3D-Modellierung und Bearbeitung (Verbinden, Hobeln, Sägen und), bevor ich an einem Punkt, wo ich bereit, kleben Sie die endgültigen Teile war. Ich will nicht in den Keks gehen Verbinden, Hobeln, Kleben und Klemmen hier, wie es war ziemlich einfach und gängige Praxis. Was war nicht Standard war die Gesamtkonfiguration der Lager Montage - ich wollte, um die Menge der Mahlzeit und der Materialabfall zu begrenzen, so dass ich nur an den Bereichen des Designs, wo zusätzliche Tiefe erforderlich war verklebt zusätzliche Stücke auf Lager. Dies machte den Mahlvorgang mehr effienct aber Setup des toolpathing und der physischen Einspannen des Werkstücks viel schwieriger.
In zwischen Klebstoff-up der Aktienstücke, war ich der Finalisierung der Geometrie der Tischplatte, in den Aktien Grenzen passt, aber immer noch zu maximieren die Eigenschaften Mich interessierte foregrounding. Sobald das erledigt war, war ich bereit, mein Setup toolpathing. Ich werde auch nicht in die Besonderheiten dieser gehen, wie ich einen instructable auf dem allgemeinen Gebrauch / Überblick über HSM für Inventor . Einen Punkt jetzt macht ist, dass ich noch nicht über eine Basis / Rahmen voll entwickelt, aber ich wollte einen Weg finden, um die Tischplatte zu montieren unterzubringen. I modelliert 4 Dübellöchern, die ich konnte einfach Mühle für künftige Rahmenmontage potential.Step 4: Fräsen der Top

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Fräsen der Holz auf der DMS war relativ einfach und es gab keine größeren Rückschläge. Wahrscheinlich gab es insgesamt etwa 4 - 5 Stunden reiner Maschinenzeit mit weiteren 4-5 Stunden der gesamten Setup, Fixieren, Reinigung, etc. Dieses für einen langen Tag von Fräs-, aber es hat sich gelohnt am Ende!
 

 

Schritt 5: Schleifmaschinen

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Ich habe eine ziemlich feine seitliche Zustellung (0,015 ") auf meinem Oberflächenbearbeitung geht so Schleif war recht einfach - eine Kombination aus Exzenter- (auf den flachen Teile) und Handschliff (auf den organischen Formen) mit Körnungen im Bereich von 180 bis 320 hat eine schöne Aufgabe. 2 Anwendungen von Tungöl erzielt einen schönen satiniert. Während die CNC-Fräse nahm das Holz auf einen ziemlich guten Niveau der Oberfläche gab es Teile am Rand, wo es einige Riss-out. Dies war auf die Gestaltung von einigen hübschen feinen Ecken / Kanten. Ich hätte mehr tun können, um diese durch den Bau einer vollWerkStückAufnahme zu lindern, aber ich habe nicht viel Zeit, so dass ich mit dem Reiß behandelt so gut ich konnte. Ein Bereich, insbesondere dauerte mehr Handarbeit, die an sich nicht ein Problem war, bedeutete es, dass ich brauchte, um in Material, um das 3D-Modell der "Deckel" Ich war auch der Gestaltung für die verlorene Menge Holz bilden hinzufügen . Müsste ich den Unterschied von Hand in Einklang zu bringen, als ich fertig war die lids.Step 6: Basis Fabrication

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Andere als die Winkel / Geometrie, ist die Basis für diese Tabelle wirklich Standard / einfach. Es war leicht genug, um nur erhalten Abmessungen und Winkel aus dem digitalen Modell, machen Sie eine Schnittliste, und schneiden Sie die Teile (an einem kalten saw) in einer Angelegenheit von ein oder zwei Stunden. Wahrscheinlich der schwierigste Aspekt des Basisherstellungs war Ende Bohren 17/64 "Löcher in den ½" x ½ "Lager. Es machte für einen interessanten Setup auf der Bohrmaschine, noch war es nicht so schwer zu tun. Ich habe einige Gewindebohrungen für Stellschrauben (zur Feineinstellung auf die rost Dübel, die in die Tischplatte-Stecker). Danach Grund WIG-Schweißen und Schleifen der Gelenke für einige saubere Gelenken. Schließlich gab ich dem Stahl eine schwarze (Birchwood Casey) Patina und eine Klarlackschicht für finish.Step 7: Deckel Konstruktion und Herstellung

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Bei der Gestaltung dieser Tabelle, war ich mit zwei Ideen für Einsätze oder "Deckel", die passen / decken die Öffnungen in der Tabelle würde arbeiten. Der eine war ein ziemlich einfaches 'smooth' Design und die andere etwas komplexere mit drei Vorsprünge, die jeweils die Deckel erlauben würde, als konkave Schalen oder Geschirr verwendet werden, wenn umgedreht werden. Die nubby und etwas mehr funktionales Design siegte. Entweder in Design, war von größter Bedeutung und der Schneidengeometrie, die die Schnittstelle zwischen der Tischplatte geregelt Passform und die Einsätze ziemlich unregelmäßig / Areal. Ein wesentlicher Teil der Zeit ging in präzisere Modellierung der Kanten und Teile.
Ich habe versucht, Mühle das Design von Ahorn schnell eines Tages, aber das Design und Toleranz ich brauchte bewiesen ein wenig zu dünn und fein für Holz und dem DMS. Ich landete unter ihnen an die HAAS und macht sie aus Aluminium, die den ursprünglichen Plan die ganze Zeit war. Die HAAS ist unglaublich steif und präzise. Aluminium ist auch besser für das Fräsen einer dünnen Schalenteil aus. Dies war jedoch immer noch recht ein Unterfangen wie die Teile I brauchen, um vollständig organische und hatte keine parallelen Kanten zu klemmen. Ohne irgendwelche individuelle Spannwerkzeuge ich brauchte, um in Registerkarten, die die Teile im Lager halten würde, wie ich bearbeitet Material aus um sie zu entwerfen. Ich würde später schneiden und entfernen Sie die Laschen mit der Hand.
Der Aktien ich war eine solide 2 "x6" x24 "6061 Aluminium. Es war immer noch nicht zu viel Freiraum für die Stücke aber, und dies erzeugt ein paar Probleme, wo die Werkzeuge, die ich verwendet wurden, waren ein bisschen groß für das Entfernen alles Material I an den Rändern wollte. Folglich hatte ich einige verbleibende, dass ich manuell zu entfernen Material. Wenn ich mehr Zeit, oder ich war zu fräsen ähnliche Teile in der Zukunft, möchte ich eine vorläufige Schlichtdurchgang mit dem größeren Werkzeug und einem letzten Fertigdurchgang mit einem kleineren laufen, in die kleinere Taschen zu bekommen. All diese Fragen beiseite, aus dem Lager trennten die Deckel ziemlich leicht mit einem pneumatischen Säbelsäge und aufgeräumt wirklich sehr schön mit einer Kombination von Druckluftwerkzeugen, Dateien und Scotchbrite. Es war bei diesen manuellen Prozesse, die ich in der Lage, um die Kanten, um den Bereich auf dem Nussbaum, wo ich Probleme mit Reiß hatte lassen.
Schritt 8: Lid Finishing

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Mit die Deckel aufgeräumt und passt sehr gut in ihr Gegenstück Krater, sie brauchten nur einen Abgang. Ich beschloss, sie eloxiert haben. Das einzige Problem war, dass das Anodisieren erfordert Schellen, um die Teile zu halten, wenn sie untergetaucht sind und aufgrund ihrer Freiformgeometrie, gab es keine gute Orte, um zu klemmen. Ein kleiner Stift Punkt Größe Marke wurde auf jedem Stück gelassen. Keine große Sache, aber auf jeden Fall ein consideration.Step 9: Schlussfolgerungen

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Zum größten Teil, wandte sich dieses Projekt, wie ich gehofft hatte. Es war eine aufregende und Bildungsprozess. Wenn ich es wieder tun wäre, gäbe es verschiedene Änderungen oder Modifikationen, was ich tun konnte, um sie gehen ein wenig glatter und weniger Finish Arbeit sein. Dies ist der Fall bei den meisten jedoch einmalige oder individuelle Stücke, wo der Prototyp ist das letzte Stück! Man kann nur wirklich besser auf vermutend, alle notwendigen Schritte oder Vorhersagen Schluckauf in den Prozess. Ich kann nicht warten, um an diesem Projekt zu bauen!