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    12 Schritt:Schritt 1: Warum bauen das Modell? Schritt 2: Werkzeuge + Werkstoffe Schritt 3: Entwerfen Sie das Modell Schritt 4: Ihr Design Schritt 5: Basiskörper Schritt 6: Flügel Schritt 7: Die Räder (optional) Schritt 8: Schwanzflosse + Schritt 9: Schleifen + Polieren bis + Painting (optional) Schritt 10: Standgestaltung (optional) Schritt 11: Erstellen Sie den Ständer (optional) Schritt 12: Vielen Dank für dein this out!

    Alle 7 Artikel anzeigen Meine 1:78 Modell des NASA Space Shuttle komplett aus recycelten Materialien, die in einem typischen Haushalt zu finden sind gemacht (obwohl meine Familie ist bei weitem nicht, dass ...). Ein großes Projekt zu tun, wenn Sie sich für Stretching die Grenzen Ihrer Fähigkeiten und das Lernen neuer oder Honen Ihre Fähigkeiten sind. Was haben Sie zu machen? -I Einen 1:78 Modell des NASA Space Shuttle komplett aus recycelten Materialien, die die Tools, die üblich sind, und kann in einem durchschnittlichen Haus. Ich hauptsächlich Karton und Elmers Kleber. Wie haben Sie es geschafft? -Ich Habe die Idee für das Projekt bald nach dem Space Shuttle Endeavour hat ihre letzte Reise in die California Science Center, es ist die letzte Ruhe Stelle. Als Full-Time-High-School-Schüler, hatte ich wenig Zeit, dass ich zu so dass diese Build zu widmen. Sobald ich entwarf das Modell von Fotos und Videos online und versammelt die benötigten Werkzeuge und Materialien, steckte ich mit dem Design nur tun leichte zwickt hier und da mit der Situation anzupassen. Wo hast du es schaffen? -Being Ein Besetzt Student, habe ich dies zu Hause in der Nacht und am Wochenende mal nach Abschluss der Hausaufgaben. Dieses Projekt hat mich gelehrt, viele Fähigkeiten, die ich konnte in meinen anderen Aktivitäten von der Schule wie Science Olympiad und Robotik zu integrieren. Außerdem war ich in der Lage, um das Modell auf einer Ausstellung Demo auf die Öffentlichkeitsarbeit über die Bedeutung der Wiederverwertung zu generieren. Was hast du gelernt? -Ich Habe viel gelernt von diesem Build, aber wenn ich einen wählen müsste, würde ich sagen, dass es wichtig ist, zu erkennen, was Sie im Leben früh durch das Ausprobieren von verschiedenen Aktivitäten zu tun. Zum Beispiel, bevor Sie dieses Modell, interessierte ich mich für Flugzeuge und Raum aber das war wegen der Bücher und Filme, die ich über sie zu beobachten. Ich habe nie wirklich erleben Sie einen Moment, wo ich hatte mein eigenes Ding zu machen und zu überwinden, Herausforderungen und Hindernisse, wie die Wissenschaftler, die diese großartigen Maschinen zu bauen. Das größte Hindernis, die ich in diesem Build zu überwinden war der Umfang und Genauigkeit des Modells. Da ich noch nie ein Space Shuttle gesehen für mich körperlich Ich habe meine Kenntnisse off von Bildern und Videos zu stützen. Ich bin stolz, dass ich andere inspirieren Interesse an Raum (hoffentlich) und wenn ich dies wieder zu tun wäre, würde ich ein bisschen davon (Erlebnis-weise) nicht ändern, aber würde die Genauigkeit der mein Modell zu ändern. Schritt 1: Warum bauen das Modell? Obwohl dies sieht aus Spaß zu tun, warum sollte ich zu machen? Mein Hauptgrund für die es ist, das Ende der Raumfähre-Ära zu gedenken. Ich erinnere mich an ein Kind zu sein und gerade diese startet und sich inspirieren zu wollen, ein Astronaut zu sein oder die Ausübung eines STEM verwandten Bereich der Forschung und ist der Wissenschaftler, die die Raketen-Designs. Platz war schon immer sehr attraktiv für mich, da ich aufgewachsen gelesen oder gesehen haben Sachen wie große Spiel, Star Wars, Star Trek, Superman, usw. Ich habe mich immer an sie als Ort, an dem die Menschheit beiseite legen unsere Differenzen und sein Denken ein größere Teil des Gesamtbild. Jetzt, wo ich älter wurde, wird mir klar, dass, obwohl Raum war nicht gerade das, was ich dachte, es war, aber es fangen die urzeitlichen Merkmal des Menschen Neugier, Zusammenarbeit, Exploration und Innovation. Mit der Space Shuttle-Programm, die wir als Menschen, in der Lage, unseren Wunsch zu erfüllen, um die unbekannte suchen und zu erforschen "Raum, die letzte Grenze..., Um dahin zu gehen, wo nie ein Mensch zuvor gewesen ist" (als Captain Kirk berühmt sagt in Star Trek). Mit der Space Shuttle-Programm, haben wir in der Lage, mit anderen Ländern zusammenarbeiten, um die Internationale Raumstation, ein Symbol unserer Vertretung im Universum, ein Beispiel für das, was wir erreichen können, wenn wir unsere Differenzen beiseite zu schaffen. Ich fühlte mich, als ob dies das Mindeste, was ich tun konnte, um wieder zu dem, was die Space Shuttle-Programm hat mir angetan zu geben. Um weiterhin den zukünftigen Generationen von Innovatoren, Forscher und Mitarbeiter zu begeistern. -Astemoi, The Cosmic Wind Schritt 2: Werkzeuge + Werkstoffe Dies sind die Werkzeuge, die ich verwendet, - Bleistift / Feder / Eraser - Scheren (Ich habe zwei abgebildet, eine für kleine Plätze und die andere für große Aufträge) - Exacto Messer - Sand Papier - Messvorrichtung (Band oder Lineal) - Rechner - Schellen - Schutzbrille - Handschuhe Ich empfehle diese, wenn Sie sie zu ersetzen, - Jigsaw - ersetzen exacto Messer + Schere (noch brauchen sie für kleine Aufträge) - Dremmel - ersetzen Sandpapier, auch Schneider? Materialien: - Karton, verschiedene Arten (Tonnen ich habe mir in einem örtlichen Costco) - Elmers Kleber - Zahnstocher - Popsicle Sticks - Band (Maskierung und elektrisch) Schritt 3: Entwerfen Sie das Modell - Eine schnelle Suche auf Google liefert Diagramme mit 4 oder mehr Sichtweisen. Da das Space Shuttle ist nicht irgendeine Kleinanzeigen Regierungsprojekt, können Sie die Blaupausen mit den Abmessungen leicht zugreifen können. Achten Sie darauf, so viele verschiedene Bilder / Grafiken wie möglich zu verweisen, und wählen Sie die, die Sie bevorzugen. - Danach drucken Sie ein paar von den Abbildungen, die Referenz. Ich habe auch lieber mit einem physikalischen Modell zur Hand, um zu so brach ich eine alte Papiermodell aus dem lokalen Wissenschaftsmuseum beziehen. Darüber hinaus ist es schön, ein Farbbild zur Hand haben. - Jetzt ist der Teil, in dem Sie die Art des Modells Sie machen möchten bestimmen. Ich persönlich fand ein relativ Mittelansatz nicht machen das Modell müssen die genauen Details, wie das Shuttle aber nicht so dass es zu einfach. Danach können Sie auch von Ihrem Karton-Cache, wie groß Sie wollen das Modell zu sein, zu bestimmen, wandte sich mir aus, um 45 cm oder so am längsten Stück sein, weil ich nicht wollte, um die Mühe der Suche nach ein Herrscher mehr als mein 45 centimeterer (neues Wort ?). Nun, da Sie eine Vorstellung davon, wie groß Sie wollen die Art zu sein, erhalten Sie Ihre Angaben aus dem Diagramm, wie lange der Körper ist von der Nase bis Düse haben. Wenn das nicht enthalten ist, können Sie auch die Länge des Bildes zu messen und zu machen, dass, wie Sie Ihre Marke. Schritt 4: Ihr Design Dies ist das Design, das ich kam mit, nachdem sie durch Bilder, Videos, Grafiken, Diagramme und Blaupausen des Space Shuttle. Dies ist, wie ich mein Modell, aber ich würde empfehlen, mit diesem als Referenz, wenn Sie versuchen, Ihre eigenen zu machen, weil es cool ist, zu experimentieren und meine Design ist nicht sehr genau. Wenn ich um für dieses Motiv würde ich sagen, es ist ein mittel reichten Design in Hinblick auf die Schwierigkeit, Zeit, Material und Fähigkeiten erforderlich. Schritt 5: Basiskörper Dies ist die Grundlage des Modells. Ich begann, indem Kartonstücke, die in der Länge verringert (längste zu kürzeste) und zusammen zu stapeln, um einen geschichteten Effekt zu erzeugen. Nach acht verschiedenen Stücken, entschied ich, dass da ich nicht so viel Pappe links, würde ich mit einem ausgehöhlten oberen Abschluss des Körpers, sowohl Zeit und emulieren den Hohlraum der Ladebucht. Obwohl ich leicht gemacht haben die Top lenkt und öffnen sich wie eine Blume, beschloss ich, die obere Klappe offen zu halten es einfacher zu machen. Auch abgesehen von Band und geschlitzten es keine keine echte Möglichkeit, sicherzustellen, dass das Gelenk nicht abgehen nach dem Öffnen und Schließen oft. Je nachdem, wie genau Sie wollen Ihr Modell zu sein, können Sie wählen, um mehrere Schichten aus dünnerem Material zu tun. Nun, da ich zurückblicke auf sie, ich denke, das geht mit dem Hohlraum hat gemacht das Modell Blick Modus beeindruckend. Schritt 6: Flügel Um mit der Schichten zu halten, habe ich die von der Zeichnung angegeben Flügel 3 separate Teile. Ich kam in mein Design suchen Sie in Top-Blick auf die Space-Shuttle und mache ein paar Untersuchungen, welche Art von Flügel der Shuttle hatte. Ich kam zu dem Schluss, dass es mit einer Kombination aus einem Trapez hatte irgendwie eine Deltaform. Es gibt keinen wirklichen Weg, um die Flügel so lange tun, wie es in der allgemeinen Form des Shuttles ist. Ich erkannte auch, dass der flache Teil des Flügels, die am weitesten von dem Körper ist ein bisschen zu lang, aber es ist in Ordnung. Wenn Sie nach dem mehrschichtigen Ansatz sind, würde ich empfehlen, je nachdem, wie dick die Pappe ist in Bezug auf den Körper, den Sie gemacht tut überall 2-5 Schichten. Schritt 7: Die Räder (optional) Alle 7 Artikel anzeigen Herstellung der Räder kann sehr schwierig sein. Auch wenn es vielleicht schwer, die Belohnungen von jemandem erzählen, wie toll sie sind, wenn Sie sie zurückziehen mehr als die Arbeit es braucht, um es zu machen wert. Ich begann gerade ein paar Videos von dem Space Shuttle Landung zu bekommen und Vorstellung davon, wie die Fahrwerke zu arbeiten. Obwohl mein Design ungenau ist (die schiere Widerstand auf die Klappen mit hoher Geschwindigkeit würde sie zerreißen aus den Angeln), entschied ich mich, es zu tun auf diese Weise, da es leichter war, die Räder senkrecht zum Teil, das bis die Räder (Suspension haben? ) vs sie parallel. Was eigentlich macht die Räder, schnitt ich eine Vorlage mit einem Durchmesser von 2 cm und die Verwendung dieser zog rund 36 von ihnen (9 für jedes Rad). Ich habe dann die 9 zusammen geklebt, bohrte ein Loch in der Mitte mit dem Bit, das appx die gleiche Größe wie ein Zahnstocher ist. Ich habe dann schneiden Sie den Hohlraum für die Räder zu passen, Prüfung angebracht ist, und klebte sie auf den Körper. Außerdem hatte die beiden vorderen Räder und die Rückseite eines jeden. Ich fügte hinzu, die Räder für eine rein fiktiv Zweck nicht die Absicht für sie in der Lage, das Gewicht des Modells unterstützt sein. Wenn es irgendwelche Fragen zu diesem Schritt bitte Kommentar unten, danke. Schritt 8: Schwanzflosse + Als ich geruht den Schwanz, habe ich eine zusätzliche Stück, das aus dem hohlen Bereich des Körpers begrenzt. Ich habe auch die drei Düsen (Design auf auf Zeichenblatt dargestellt), die die Hauptmotoren darstellt. Wie für die Flosse, wusste ich, es wäre cool, um ein Design, das ein Ruder, das bewegt werden könnte gehabt. Ich kam zu dem Schluss, dass ich brauchte eine mehrschichtige Konstruktion, um die Flosse steif halten und Ausgleich für die konstante Biegung der Pappe. Schritt 9: Schleifen + Polieren bis + Painting (optional) Für einen klaren, sauberen Blick Puffer an den Seiten des Modells. Wenn Sie auch nach jedem Schnitt Schleif worden ist, sollte dieser Schritt nicht so schlimm sein. Wie für die Malerei, entschied ich mich, es nicht zu malen, da ich wusste, dass es schlechter aussehen, wenn ich die Lackierung. Wenn Sie es zu malen wollte, würde ich empfehlen, die Suche nach einem nicht-wasserbasierte Lackspray seit matschig Modelle sehen nicht schön. Bei Verwendung des Dremmel, immer daran denken, eine Schutzbrille zu tragen! Stücke können die Augen reizen und noch schlimmer Dinge passieren! Schritt 10: Standgestaltung (optional) Wirft man einen Blick online, die Stände, die Menschen verkaufen, sind teuer und extravagant. Da wollte ich das Modell mit dem Ständer passen (es wäre seltsam, haben eine polierte glänzende Metallständer mit etwas billig Kartonmodell oben), beschloss ich, meine eigene, nach allem, wie schwer kann es sein? Ich wollte auch einen Stand, dass das Modell den Effekt, dass es sich in voller Fahrt mit einem relativ hohen Anstellwinkel (ohne Abrutschen), um sie sehen super aus geben zu replizieren. Stochern, was im Inneren des Hauses zu bedienen war, wurde ich für Materialien, die die Wirkung der Messestand in dem ersten Bild geben würde suchen. Schritt 11: Erstellen Sie den Ständer (optional) Materialien: - Anmelden - Zweigstelle - Popsicle Sticks (Ich habe 8) - Holzleim - Old Mauspad - Nail / Holzschraube Werkzeuge: - Säge - Scheren - Hammer - Sand Papier - Sharpie oder Stift 1. Starten Sie, indem Sie das Protokoll und Absägen einen kleinen Splitter etwa 2,5 cm breit. Dies wird Ihre Basisstück sein. 2. Nehmen Sie den Zweig und sah weg von einem Teil von der rechten Spitze bis zur Kreuzung (im Falle meiner Filiale). 3. Zeichnen Sie die Form Ihrer abgesägt log auf die Maus-Pad und schneiden Sie es aus. Dies wird Ihre Basis des Ständers, um Kratzer auf Oberflächen zu verhindern und es haben Griff sein. 4. Stellen Sie den Hauptständer mit Popsicle Sticks, die das Gebiet des Standes verteilt wird und halten Sie das Modell. 5. Bringen Sie den Zweig in die Protokoll entweder durch Kleber oder Holzschraube. Ich habe sowohl für die sichere Maßnahme. 6. Warten Sie, dass, um zu trocknen, wenn nötig, und kleben Sie die Maus-Pad auf den Boden. 7. Kleben Sie das Popsicle-Konfiguration an die Spitze und lassen Sie es trocken. 8. Fertig! 9. (Optional) Lack hinzufügen und verstärken die Gelenke durch Kleben von außen. Schritt 12: Vielen Dank für dein this out! Für diejenigen gibt, die dargelegt, um etwas Ähnliches, viel Glück zu machen! Dies dauerte etwa einen Monat zu machen, arbeiten nach dem Handeln hw und dabei ein wenig in einer Zeit. Wenn Sie Interesse an meinen anderen Projekten sind, lesen Sie mein Profil und mein Blog, http://astemoi.tumblr.com/$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      8 Schritt:Schritt 1: Sammeln Sie Schritt 2: Werkzeuge und Materialien Schritt 3: Build It! 1 Schritt 4: Bebaute it! 2 Schritt 5: Built it! 3 Schritt 6: Bulit it! 4 Schritt 7: Bulit it! 5 Schritt 8: Testen Sie es!

      Menschen wurden mit Biogas seit über 200 Jahren. In den Tagen vor Strom, wurde Biogas aus gezeichnet die unterirdischen Abwasserleitungen in London und verbrannt in Straßenlaternen, die als bekannt waren "Gaslaternen." In vielen Teilen der Welt wird Biogas zur Erwärmung und Licht Häuser, um zu kochen und sogar Busse Kraftstoff. Es gesammelt aus Großquellen wie landfi lls und Schweineställe, und durch kleine inländische oder Gemeinde Systeme in vielen villages.Step 1: Sammelt Werkzeuge und Materialien • Wellpappe • Zerrissenes Papier (für die Isolierung) von Gerätekästen funktionieren am besten) • Karton (mit Klappen, etwa • Klebeband 25 cm um 35 cm und 16 cm tief) • Schwarz Temperafarbe, gepudert • Kunststofflöffel • Weiß Kleber • Universalmesser • Kunststoffbehälter, ca. 500 ml • Meter-Stick oder metrische Maßband • Ofen Thermometer • Filzstift • Aluminiumfolie (45,7 cm x 7,6 m Rolle) • Sonnenbrille • 1 Große Aluminiumfolie Kuchenform • Pinsel, 3- bis 5 cm breit (15 cm x 30 cm x 8 cm tief) • Küchenhandschuhe einen großen Truthahn bemessen Backofen Bagstep 2: Werkzeuge und Materialien Tools • Schlauchschneider • Schere • Rollgabelschlüssel • Gummihandschuhe • Bohrmaschine mit ¼ "Bit oder Korkbohrer • Heißklebepistole mit Klebestifte • Elektrische oder Klebeband • Schleifpapier (Metall-Datei wird auch funktionieren) Materialien • Gebrauchte 18L klare Plastikwasserflasche • Große Mylar Heliumballon Plastikwasserflasche Kappe (mit dem "no-spill" Einfügen-siehe Foto) • Kupferrohrleitung (40 cm lang, 6,5 mm (1/4 ") Innendurchmesser) • T-Verbinder für Kunststoffschlauch (mit Widerhaken, 6mm oder ¼ "lang) • 1 cork (konisch, 23 mm lang) • Klare Vinylschlauch (1,5 m lang, 4 mm oder ¼-Zoll- Innendurchmesser) • 2 barb fi Armaturen (¼ "x ¼") • Kugelhahn (1/4 ") • 6-8L Dünger-Pellets (Ziege, Schaf, Lama, Kaninchen, oder andere Wiederkäuer) • Gummihandschuhe • Große Plastiktrichter (können aus einer 4L gemacht werden Kunststoffmilchkännchen mit Boden entfernt) • Holzdübel oder Stick (30 bis 50 cm lang, 2-3 cm dick) Schritt 3: Build It! 1 Die Vorrichtung du gehst zu bauen verwendet ein verworfen 18-Liter-Wasserbehälter als "Faul." Eine Mischung Wasser und Dung generiert die Methan, die Sie in einem Kunststoffballon zu sammeln. Der 18-Liter-Wasserbehälter führt die gleiche Aufgabe wie Magen eines Nutztiers durch die warmen, feuchten Bedingungen durch die Bakterien begünstigt, dass machen das Methan. Sicherheitshinweise Die Hauptrisiken in dieser Aktivität sind von scharfen Instrumente wie Schläuche Scheren. Übung Vorsicht bei der Verwendung einer Werkzeug. Es besteht keine Gefahr von Explosion aufgrund der Leckage von Methan aufgrund der Gas entwickelt so langsam, dass es lange vor zerstreut es kann brennbare Konzentrationen in der Raumluft zu erreichen. Befolgen Sie die Vorsichtsmaßnahmen bei der Verwendung von Bunsen Brenner: das Haar und Kleidung von der Brenner während es lit.Step 4: Einbau it! 2 Quellen Wasserflasche: Viele Hardware-und Lebensmittelgeschäfte Jetzt verkaufen Reinstmedien, die sie vor Ort abzufüllen. Sie sammeln oft Behältern, die nicht mehr sein kann, Refi gefüllt, weil der Schmutz oder Beschädigungen der Flasche. Diese unrefi llable Flaschen sind oft kostenlos zur Verfügung. Bitten, an die Geschäftsstelle zuständig für die Refi Abfüllflaschen zu sprechen. Fragen Sie nach einer Kappe verwendet als gut. Mylar Luftballons: mit jedem lokalen fl Orist oder Neuheit prüfen Geschäft. Schläuche, Ventile, T-Stücke, barb fi Armaturen: Beim Check Ihrem lokalen Hardware oder Sanitär-Versorgung zu speichern. Gülle: Wenn Sie nicht wissen, jemand hat domestizierte Kaninchen, Schafe, Lamas oder ähnliche Pelleterzeugung genutzte Tiere, man kann oft Kauf Schafen oder Lenk Gülle durch die Tasche an Ihrem lokalen Garten center.Step 5: Einbau it! 3 A. Vorbereiten des Biogassammelsystem 1. Schneiden Sie ein 20cm Stück Kupferrohr. Runden das scharfen Kanten des frisch geschnittenen Schlauch mit Sandpapier oder ein Metall-Datei. 2. Die Mylar Ballon einen hülsenartigen Ventils, verhindert Helium entweichen, sobald es gefüllten wird. Dies Hülse hilft eine leckdichte Abdichtung um das zu bilden, starren Schläuche. Schieben Sie den Schlauch in den Hals des Ballon, vorbei am Ende der Buchse, so dass ca. 2 cm vom Hals des Ballons vorsteht, wie gezeigt unten. 3. Prüfen Sie den Schlauch sicher zu sein, Luft kann betreten und verlassen die frei Ballon, durch Blasen ein wenig durch das Rohr. Der Ballon sollte Einfl aß mit wenig oder keinen Widerstand, und die Luft in der Lage, leicht durch zu entkommen das Rohr. 4. Kleben Sie den Hals des Ballons mit dem Rohr wie in der Abbildung dargestellt. 5. Mit einem Bohrer oder Korkbohrer, einen kleinen (4mm) Loch in der Mitte des Stopfens. Fügen Sie ein paar Tropfen Heißkleber in der Umgebung und in das Loch und legen Sie die Stamm der ¼-Zoll-T-Adapter in den Korken. 6. Schrauben Sie die beiden Widerhaken fi Armaturen in den Körper der Kugelhahn. Ziehen Sie mit dem verstellbaren Schraubenschlüssel. 7. Schneiden Sie zwei Abschnitte Vinylschlauch, jede 25cm lang. Verwenden Sie sie, um den Ballon zu dem T-Adapter zu verbinden, und das Kugelventil in die Bunsenbrenner verbinden. Montieren Sie den Rest des Gassammelsystem nach dem Schema below.Step 6: Bulit it! 4 B. Vorbereitung der Gülle Mischung Das ist ein Job am besten außerhalb getan, mit Gummihandschuhen! 1. Schneiden Sie den Boden weg von einem 4L Plastikmilchkännchen, ein zu machen Weithalstrichter. 2. Setzen Sie den Trichter in den Hals der Kunststoff-Wasser Flasche und Schaufel in kleinen Mengen von Gülle. 3. Verwenden Sie einen Stock oder ein Stück Dübeln an der Schub Gülle durch den Hals der Flasche, wenn es geht angeschlossen ist. 4. Fügen Sie genug Wasser, um das Niveau in der Nähe der zu bringen oben auf der Wasserflasche. 5. Verwenden Sie den Stick zu schüren die Gülle und Wasser Mischung, die Freigabe keine Luftblasen, die sein könnte gefangen. 6. Reinigen Sie vorsichtig. Verwenden Sie Seife und Hände waschen thoroughly.Step 7: Bulit it! 5 C. Endgültiges Setup 1. Lassen Sie die Kappe auf der Oberseite des Gülle-gefüllten 18 Liter-Wasserflasche. 2. Stellen Sie sicher, dass die Kugelventil geschlossen, sondern dass Gas sich von die Wasserflasche frei passieren kann durch das T-Adapter, um die Ballon. 3. Stellen Sie die Biogas Generator in eine warmen Ort, wie über eine Heizregister oder Heizkörper oder in ein sonnenbeschienenen Fenster. Wenn die Biogasgenerator wird in einem Fenster angeordnet ist, lesen Sie wickeln Sie die Außenseite des Behälters in schwarzem Kunststoff oder Bau-Papier, um Algenbildung zu entmutigen innerhalb der bottle.Step 8: Testen Sie es! Zum ersten Wochen wird Ihre Biogasgenerator produzieren hauptsächlich Kohlendioxid. Wenn das aerobe Bakterien verwenden den ganzen Sauerstoff in der Flasche, die anaerobe Bakterien, die Methan zu machen, können nehmen über. Es kann bis zu einem Monat für den Generator zu nehmen damit beginnen, Biogas mit genügend Methan zu sein entzündlich. Wenn Gas beginnt, in dem Ballon sammeln, testen durch den Versuch, den Bunsenbrenner Licht: 1. Öffnen Sie zunächst das Klemm oder Ventil, so dass Biogas Flow aus dem Ballon zu dem Bunsenbrenner zurück. 2. Haben Sie einen Freund drücken Sie den Mylar Ballon sanft , während Sie versuchen, den Bunsenbrenner mit Licht ein Spiel oder Funkenzünder. 3. Wenn Ihr Bunsenbrenner zündet, Ihre Biogas Generator ist ein Erfolg!

        3 Schritt:Schritt 1: Material und Werkzeuge Schritt 2: Schaltpläne und Bilder Schritt 3: Hauptrumpf und Fertigung / Montage der andere kleine Teile

        Hallo an alle! Hier ist ein instructable, die an einem Tag erbaut werden kann - Ein Shuttle Galileo aus der klassischen Star Trek Serie. Ein neues Konzept, wenn die Sci-Fi-Serie wurde in den 60er Jahren ins Leben gerufen wurden Shuttles entwickelt, um Kurzstreckentransport für Entdecker und Anlagen liefern, wenn die USS Enterprise Transporter-System erwies sich als unwirksam oder unpraktisch. Diese Mini-Eis am Stiel-Stick-Projekt stellt den Shuttle in zwei Modi, in Flug- und Landemodus. Wie alle Eisstiel Projekte war die zeitraubende Element die lange Trocknungszeit von Elmers Holzleim. Alle Holzteile wurden direkt aus einer verfügbaren Schaltpläne aus dem Internet strukturiert. Wahrscheinlich die einfachste Projekt, das in einem Tag (auch von einem Anfänger-Builder) getan werden kann, bestand nur aus einer (1) Herstellungsschritt die gesamte instructable. Nur einundzwanzig (21) Bilder waren nötig, um eine illustrierte Schritt-für-Schritt-Anleitung für den Aufbau der Shuttle bereitzustellen. Dieses Projekt ist mit Leonard Nimoy, der amerikanische Schauspieler, der Mr. Spock in der Original-Serie spielte gewidmet. ! LLAP Schritt 1: Material und Werkzeuge Nur 10 Schichten von Holz Eisbecher Löffel bilden den Hauptrumpf des Shuttle. Die anderen Teile kam von meiner Grabbelkiste und kleinen Holzdübel (für den linken und rechten Antriebsverstärker). Werkzeuge für den Aufbau verwendet wurden, waren wie folgt: Dremel 3000 & Dremel Minimite mit den folgenden Anlagen: Grob- und Feinwalzenschleifmaschine Fein Disc Sander Standard-Trennscheibe Olfa Cutter Feine Pinzette Druckbleistift Lineal Diverse Klammer Elmers Weißleim Schneidematte Dremel Workstation und flex Werkzeugschaft bewiesen unschätzbarem Wert für dieses buildStep 2: Schaltpläne und Bilder Die Schlüsselwörter I sowohl für Bing verwendet und Google Bilder suchen Fotos und Schaltpläne waren "star trek Galileo Shuttle". Die Hauptschaltpläne I verwendet wurden, waren von ex-astris-scientia.org & Photobucket. Die beiden Standorte vorgesehen, die nur verwendbar Blaupausen zur Verfügung (bisher!), Das den Shuttle sowohl Landung und Flug-Modus. Andere Bilder zur Verfügung gestellt detaillierte Referenz für die Shuttle anderen Details wie die Fahrgestelle und hinten Hauptverstärker. Ich möchte die großzügigen Anbieter, die die folgende nützliche Referenz für das Projekt geschrieben zu bestätigen: http: //s92.photobucket.com/user/Finktim/media/Star ... Ähnlich wie bei meinen beiden früheren Posts, ich bin auch die Pläne, die ich für den Aufbau verwendet (in .pdf) ... Schritt 3: Hauptrumpf und Herstellung / Montage der andere kleine Teile Alle 26 Artikel anzeigen Der Hauptrumpf bestand aus zehn (10) Schichten aus Formholz Eisbecher Löffel mit acht (8) Schichten, die viel kleiner Mannschaftsraum. Glücklicherweise sind die Schaltpläne zeigen deutlich die Abgrenzung zwischen den inneren und äußeren Schichten. Wie ich schon erwähnt, wurden die acht (8) Innenlagen und die zwei (2) äußeren Schichten für den Hauptrumpf direkt von den Schaltplänen aus ex-astris-scientia.org gemustert. Die zwei (2) Deckschichten wurden auf jede Seite, nachdem die Mehr acht (8) Innenschichten wurden mit einem Grob- / Feinwalzenschleifmaschine und feine Plattenschleifer-Aufsatz auf einem moto Tool beendet. Die Booster-Antrieb bestand aus zwei (2) kleine Holzdübel, wobei die Enden mit einem feinen Platten atatchment auf einem moto Werkzeug geformt. Die Flügelstabilisatoren und vorne / hinten Boosterantriebslager waren von meinen Popsicle Sticks Ersatz Box, mit einem Olfa Cutter in Form geschnitten. Die Flügelstabilisatoren, vorn / hinten Boosterantriebshalterungen und die zylindrischen Booster Antriebe wurden im hinteren Mittellinie des Hauptrumpf mit den Bildern und Schaltpläne als Referenzunterlagen geklebt. Ein Mittellinienmarkierung aus einem Zahnstocher hergestellt und an den linken und rechten vorderen Seite des Hauptrumpf verklebt. Damit ist der Shuttle in Flugmodus. Um ein Shuttle in landing-Modus machen, müssen weitere vier Teile gemacht werden - die drei (3) Landeplatten und den hinteren Landebein. Für die drei (3) Landeplätze wurden winzige Scheiben geformt und vom Ende einer kleinen Holzdübel mit einem Standard-Trennscheibe Befestigung auf einem moto Werkzeug geschnitten. Der hintere Landebein wurde aus einem Zahnstocher geformt mit einer feinen Scheibe Schleifer-Aufsatz gemacht. Ein (1) der Landeplätze wurde bis zum Ende der Strebe mit Hilfe der Schaltpläne als Referenzunterlagen geklebt. Zwei (2) Kontaktstellen wurden an der Vorderkante des linken und rechten Verstärkerantrieben verklebt. Damit ist der Shuttle in Landung Modus. Ein Stück Kuchen!

          8 Schritt:Schritt 1: Material und Werkzeuge Schritt 2: Schaltpläne und Bilder Schritt 3: Cockpit Command Center Schritt 4: Obere und untere Rumpfbausätze Schritt 5: Rücken Air Intake Schritt 6: Dorsal, Port- und Steuerbord Stabilisatoren Schritt 7: Blasters und Laserkanonen Schritt 8: Die Vollendung des Build-

          **** SHUTTLE Tydirium, was ist Ihre Ladung und Ziel? .... >>>> ***** Hallo an alle! Hier ist ein instructable, die die Größenbeschränkungen möglich, ein Eis am Stiel-Stick Modell schiebt - Ein Lambda-Klassen-Kaisershuttle von der Star Wars Saga. Hergestellt von Seinar Fleet Systems für das Imperium ist die Lambda-Class-Shuttle der Transport der Wahl für die kaiserlichen Würdenträger einschließlich Emperor Palpatine und Darth Vader. Diese Mini-Eis am Stiel-Stick-Projekt zeigt die Imperial Shuttle in zwei Modi, in Flug- und Landemodus. Die Modelle waren mühsam, weil der mehrfachen, laminierten Schichten für die Hauptteile erforderlich bauen. Ich kann in zwei Worten zusammenfassen diesen Build - Laminat und schnitzen. Das Projekt hat eine Menge Zeit, um wegen der zahlreichen Schichten von Teilen, die mit laminiert werden muss langsam härtenden Weiß Elmers Kleber als Klebe beenden. Das Projekt hat sich gelohnt, obwohl und ich bin glücklich, diese instructables um allen zu teilen Schritt 1: Material und Werkzeuge Die Modelle verwendet eine Menge in Normalgröße mit Popsicle Sticks, Bambus Kaffee Rührer und Holz Eis Löffel. Insbesondere dreizehn (13) Schichten in Normalgröße mit Popsicle Sticks den oberen Rumpf des Shuttle gemacht. Dreiundzwanzig (23) Schichten aus Bambus Kaffee Rührer bildete den unteren Rumpf und fünfzehn (15) Schichten aus Holz Eisbecher Löffel bis das Cockpit / Kommandozentrale vorgenommen. Die große Zungenspatel großen Sticks macht den großen Rücken, Hafen und Steuerbord-Stabilisatoren (aka Flügel!). Überschüssige Holzteile aus meiner Grabbelkiste hergestellt Hafen der Modelle und Steuerbord Einlasskühler, Hauptantriebseinheit, und dorsalen Lufteinlass. Verschiedene andere kleine Teile, die das Fahrwerk Details und Rüstungs ebenfalls hergestellt kam von meiner Grabbelkiste. Werkzeuge für den Aufbau verwendet wurden, waren wie folgt: Dremel 3000 & Dremel Minimite mit den folgenden Anlagen: Grob- und Feinwalzenschleifmaschine Fein Disc Sander # 193, # 199, # 121 und # 125 Schnellschneider Standard & verstärkt Trennscheibe # 83702, # 84922 & # 85622 Silikon Carbide Schleif Steine ​​# 541, # 932 Aluminiumoxid-Schleifscheibe Olfa Cutter Feine Pinzette Druckbleistift Lineal Diverse Klammer Elmers Weißleim Schneidematte Besonders hilfreich für diesen Build waren Dremel Workstation und flex Werkzeugschaft und eine Reihe von "dritte Hand" von Thinkgeek.com.Step 2: Schaltpläne und Bilder Die Schlüsselwörter I sowohl für Bing und Google Bilder-Suche verwendet wurden "Lambda Shuttle". Die Hauptschaltpläne I verwendet wurden, waren von theforce.net. Die Website zur Verfügung gestellt, welches die zwei Blaupausen Shuttle in beide Landung und Flug-Modus. Diese instructable Die Details der Herstellung der beiden Versionen zu beschreiben. Andere Bilder zur Verfügung gestellt visuelle Referenz für den Shuttle anderen Details wie die Fahrgestelle und Rüstung. Ich möchte die großzügigen Anbieter, die die folgende nützliche Referenz für das Projekt geschrieben zu bestätigen: Die Pläne, die ich verwendet, kann von diesem Artikel heruntergeladen werden. Ich habe auch die Schaltpläne aus meiner früheren X-wing-Projekt, um die geeigneten Maßstab für die Lambda-Shuttle zu bekommen. Der skalierte Shuttle macht dies beim Aufbau der größten Raumschiff / Raumjäger, den ich je kam mit mit Popsicle Sticks und ähnliche materials.Step 3: Cockpit Command Center Alle 31 Artikel anzeigen Der Hauptunterschied zwischen dem Shuttle in Lande- und Flugzustände waren die Darstellung der Einstiegsrampe, Fahrwerk Details, eingefahrenen Flügel und Flügel Blaster (in landing-Modus). Der Flug-Modus hat die Port- und Steuerbord Stabilisatoren (Flügel) und Flügel Blaster Einsatz. Sowohl die Einstiegsrampe und Fahrwerk wurden im Flugmodus eingefahren. Cockpit Kommandozentrale (Flugmodus) Das Cockpit Kommandozentrale wurde hergestellt aus fünfzehn (15) Schichten aus Holz Eislöffel aus drei Abschnitten: 1) Zentrum Schnitt, der die eingefahrenen Einstiegsrampe besteht aus fünf (5) Stücke; 2) Mittelteil mit sechs (6) Teile (drei pro Seite); und 3) Außenabschnitt, der aus vier (4) Teilen (zwei pro Seite) Die Form wurde aus dem Cockpit theforce.net Schemata gemustert. Nur der Abschnitt Mitte behielt die Form der schematischen, da die mittleren und äußeren Abschnitten erforderlich Trimmen, um die gewünschte Kontur wie bei der Unterstützung der Bilder gezeigt zu bekommen. Der mittlere Abschnitt wurde zunächst mit Weißleim als Klebstoff laminiert. Die drei Teile der Mittelschicht wurden auf jeder Seite der Mittelabschnitt gegeben und gründlich zu trocknen. Die letzten zwei Stücke umfasst die Außenschicht auf jede Seite der mittleren Schicht, um das feste blockiert Form Cockpit komplett verklebt. Das blockiert förmige Cockpit wurde mit einem grob / mittel Trommelschleifer-Aufsatz auf einem Dremel 3000 Moto-Tool, um die schräge Form des Shuttles Kommandozentrale erhalten geschliffen. Die Form wurde mit einer feinen Scheibe Schleifer-Aufsatz auf einem moto Tool beendet. Ein Überblick auf dem Cockpit für die Vorder- und Seitenfenster gezogen. Der Umriss wurde dann dauerhaft mit einem # 83702 Siliziumkarbid Schleifstein Befestigung geätzt. Die geätzten Windschutzscheiben gaben dem sonst flach und eintönig Cockpit Kommandozentrale einige Details. Das war mein erstes Projekt bei Ätzen Popsicle Sticks zu bringen einige der Details, und es war die Mühe wert. Es dauerte erfordern ruhige Hände auf einem flexiblen dremel Welle, gerade und kohärenten für die Windschutzscheibe Details zu gewährleisten. Um die Kommunikation Array unter dem Cockpit zu modellieren, wurden Ersatz Popsicle Sticks in sechs (6) winzige Dreiecke geschnitten und eingeklebt. Cockpit Kommandozentrale (Landing-Modus) Die Schritte bei der Herstellung der Cockpitkommandozentrale in landing-Modus war ähnlich wie die Schritte bei der Herstellung des Cockpits in Flugmodus mit Ausnahme des getrimmten Mittelteil, um die Einstiegsrampe Zugang zu simulieren. Drei Stücke aus dem Mittelteil fünf Stücke geschnitten wurden, um die Einstiegsrampe Zugang erstellen. Nachdem die drei Stücke wurden unter Verwendung von Weißleim laminiert wurde die Anordnung mit den verbleibenden zwei Schichten eingeschlossen, um den Mittelteil des Cockpits Kommandozentrale zu vervollständigen. Wie bei den Schritten bei der Herstellung einer Cockpit Kommandozentrale im Flugmodus wurden die drei Stücke der Mittelschicht auf jeder Seite des Mittelabschnitts aufgenommen und gründlich trocknen. Die letzten zwei Stücke umfasst die Außenschicht auf jede Seite der mittleren Schicht, um das feste blockiert Form Cockpit komplett verklebt. Das blockiert förmige Cockpit in landing-Modus wurde in ähnlicher Weise mit einem groben / mittlere Walzenschleifmaschine Befestigung auf einem Dremel 3000 Moto-Tool, um die schräge Form des Shuttles Kommandozentrale erhalten geschliffen. Die Form wurde mit einer feinen Scheibe Schleifer-Aufsatz auf einem moto Tool beendet. Ein Überblick auf dem Cockpit für die Vorder- und Seitenfenster gezogen. Der Umriss wurde dann dauerhaft mit einem # 83702 Siliziumkarbid Schleifstein Befestigung geätzt. Die geätzten Windschutzscheiben gaben dem sonst flach und eintönig Cockpit Kommandozentrale einige Details. Um die Kommunikation Array unter dem Cockpit zu modellieren, wurden Ersatz Popsicle Sticks in sechs (6) winzige Dreiecke geschnitten und eingeklebt. Die Einstiegsrampe wurde von einem Ersatz Eis am Stiel-Stick aus der Grabbelkiste, schneiden hergestellt und in Form geschnitzt unter Verwendung einer mittleren Körnung Trommelschleifer-Aufsatz und beendete mit einem feinen Tellerschleifer Befestigung auf einer Moto-Tool. Obere und untere Rumpfbausätze: Die Einstiegsrampe muss in den Zwischenraum im Cockpit Zentrum section.Step 4 gemacht passen Alle 21 Artikel anzeigen Der obere Rumpf enthält Personen- und Frachtmodul der Lambda-Klasse Shuttles. Der obere Rumpf des Eis am Stiel-Stick-Modell wurde von dreizehn (13) in Normalgröße mit Popsicle Sticks mit weißem Kleber laminiert und mit Grob- / mittlerer Körnung Trommelschleifer-Aufsatz in Form geschnitzt und mit einer feinen Scheibe Schleifer-Aufsatz auf einem moto Werkzeug gefertigt. Da der obere Rumpf befindet sich auch der hintere Laserkanone anzubringen, wurde hintere Ende der oberen Rumpf mit einem groben / mittlerer Körnung Trommelschleifer-Aufsatz abgeschrägt und beendete mit einem feinen Tellerschleifer Befestigung auf einer Moto-Tool. Ein Hohlraum wurde unter Verwendung eines 1/4 "grobes Korn Trommelschleifer-Aufsatz, # 541 Aluminiumoxid-Schleifscheibe geschnitzt und mit einem # 83702 Siliziumkarbid Schleifstein Befestigung an einem moto Tool beendet. Ein Hohlraum wurde unter Verwendung eines Standard-cut-off geschnitzt Radbefestigung. Der Hohlraum ermöglicht die Ausrichtung des Rückenlufteinlaßanordnung mit der oberen Rumpfes während der Endmontage. Um den Hafen und Steuerbord Lufteinlass, die an den Seiten des oberen Rumpfes montiert wird machen, vier (4) Ersatz Bambus Kaffee Rührer wurden verwendet (zwei pro Luftzufuhr). Nachdem jeder Satz mit weißem Kleber laminiert und über Nacht trocknen gelassen wurde eine Kerbe zunächst mit einem Schneidrad Anlage auf einem moto Werkzeug gemacht. Die Kerbe wurde größer und runder mit einem # 84922 Siliziumkarbid Schleifstein Befestigung gefertigt und mit einer feinen Scheibe Schleifer-Aufsatz auf einem moto Tool beendet. Das hintere Ende wurde auch mit einer feinen Scheibe Schleifer-Aufsatz verjüngt. Unteren Rumpf des Shuttles befindet sich das Fahrwerk-Baugruppe (für die Landung Modus) und montiert die Hauptantriebseinheit nach hinten. Der untere Rumpf war 20-3 (23) Schichten aus Bambus Kaffee Rührer mit weißem Kleber laminiert werden. Verkleben der dreiundzwanzig (23) Schichten miteinander stellte eine besondere Herausforderung an das Projekt. I geklebt Sätze von drei (3) Schichten in einer Zeit, und sichergestellt, dass das Band nahtlos ist unter Verwendung verschiedener Kunststoffklammern. Schicht für Schicht, I up beiden Hälften des unteren Rumpf Verwendung der vorherigen Technik der Verklebung und Klemm gebaut. Schließlich Verkleben der beiden großen Stücken benötigt die Verwendung einer großen Plastik C-Klammer, um eine nahtlose Sitz sicherzustellen. Nachdem man die eingespannt Montage über Nacht trocknen, wurde die untere Rumpf mit einem groben / mittlerer Körnung 1/2 "Trommel Schleifer-Aufsatz geschliffen und mit einer feinen Scheibe Befestigung auf einer Moto-Tool beendet. Die Kanten wurden aus unter Verwendung einer mittleren Körnung 1 gerundet / 2 "Walzenschleifmaschine Befestigung auf einer Moto-Tool. Die Hauptantriebseinheiten wurden von zwei (2) Schichten von Ersatz Zungenspatel große Popsicle Sticks gemacht. Zwei Steckplätze wurden für jede Schicht mit einem Standard-Trennscheibe auf einem moto Werkzeug geschnitzt. Die Schlitze wurden größere mit einem # 199 Hochgeschwindigkeits-Schneideaufsatz gemacht. Die Schlitze wurden mit einer feinen Scheibe Schleifer-Aufsatz auf einem moto Tool beendet. Die zweischichtige wurden laminiert und über Nacht trocknen gelassen. Die Kanten wurden abgerundet und mit einem feinen Tellerschleifer attachment.Step 5 beendet: Dorsal Air Intake Alle 10 Artikel anzeigen Die dorsale Lufteinlass sitzt oben auf dem oberen Rumpf und montiert riesige Rücken Stabilisatoren des Shuttles. Der Lufteinlass wurde aus drei (3) Schichten von Ersatz Zungenspatel große Popsicle Sticks gemacht. Eine Lücke wurde aus den zwei (2) der unteren Hälfte mit einem Standard-Trennscheibe Befestigung geschnitzt. Die zwei Schichten wurden laminiert und zusammen mit Kunststoffklammern gehalten. Die Lücke in der unteren Schicht enthält die drei (3) Lamellen, die den Luftstrom in den Lufteinlass leitet. Die obere Schicht den Spalt und die drei Lamellen. Es wurde mit einer leichten Ausbuchtung auf der Rückseite, die mit dem Rückenstabilisator später in den Build-Line-Up wird geformt. Die drei (3) Leisten waren aus Schrott dünnen Kaffee Rührer geschnitten und mit einem feinen Tellerschleifer geformt. Ich klebte jeder Lamelle in den Spalt durch die beiden unteren Schichten gemacht, um sicherzustellen, dass die Lamellen gerade und eben. Ich habe ein mittlerer Körnung 1/4 "Trommel Schleifer-Aufsatz, um einen Hohlraum an der Rückseite des dorsalen Lufteinlass schnitzen Der Hohlraum sollte eine Linie mit dem Hohlraum zunächst am hinteren Ende des oberen Rumpfes während der abschließenden assembly.Step 6 gemacht.: Dorsal, Port- und Steuerbord Stabilisatoren Alle 20 Artikel anzeigen Die wohl interessanteste Unterbaugruppen des Lambda Shuttle waren die dorsale, Hafen und Steuerbord-Stabilisatoren (aka Flügel). Diese Teile zeichnen das Shuttle von meinen anderen Projekten aufgrund der ziemlich große Stücke benötigt, um sie zu bauen. Ich vorher beschlossen, einige Details zu ätzen, da die zusammengebaut Stücke scheint riesig, stumpf und flach ohne sie. Wieder, tat es erfordern ruhige Hände auf einem flexiblen Dremel Welle, gerade und kohärenten für die Flügel Details zu gewährleisten. Für die großen Rückenflügel, nicht weniger als drei (3) breiten Spatel große Popsicle Sticks benötigt wurden. Jedes großes Stück wurde mit einem Olfa Cutter mit Hilfe der Schaltpläne von theforce.net als Hauptbezugs geschnitten. Ich geätzt Linien über jedem Teil mit einem # 932 Aluminiumoxid Befestigung, bevor ich aufgeklebt jeden großen Teil zusammen. Auch mit dem breiten Spatel große Popsicle Sticks, habe ich noch soeben einen Schrott Dreieck, um die Lücke zwischen den mittleren und hinteren Flügel zu füllen. Nach der Montage getrocknet ist, geätzt ich andere Details mit einem # 83702 Dremel Befestigung. Ich beendete die dorsale Flügel mit einer feinen Scheibe Schleifer-Aufsatz und achten Sie darauf, dass die Kanten waren gerade und eben. Fetzen von den dorsalen Flügel waren für die Flügelmontage verwendet. Der Flügel Halterung wurde aus drei Schichten mit der dünnen Mittelschicht eine Lücke, die die dorsale Flügel passen sollte, wenn sie trocken. Der Hafen und Steuerbord Stabilisatoren wurden aus dem gleichen breiten Spatel große Popsicle Sticks gemacht. Der Hafen und Steuerbord "Flügel" erforderlich eineinhalb Zungenspatel große Popsicle Sticks. Die "Hälfte" benötigt, um diagonal mit einem Olfa Schneider geschnitten werden, bevor es zu den größeren Halb verklebt werden. Der Überschuss Kante jedes Flügels wurde unter Verwendung einer mittleren Körnung 1/2 "Trommelschleifer-Aufsatz geschnitzt. Mit Hilfe der Schaltpläne als Referenz, verfolgt ich die Details an jedem Flügel und geätzt auf jeder Seite mit einem # 932 Aluminiumoxid Schleifstein Befestigung. Der umgekehrte Flügeltürer für jeden Flügel wurde von einem Schrott Zungenspatel große Eis am Stiel-Stick. Ich sorgte dafür, dass jeder Rückwärtsknickflügel wurde in den richtigen Winkel geklebt, wie in verschiedenen illustrations.Step 7 gezeigt: Blasters und Laserkanonen Alle 9 Artikel anzeigen Mit dem ausgefüllten Flügel, Rumpf und Überdachung, jetzt kommt die Herstellung von einigen winzigen Teile - Blasters und Laserkanonen. Ich begann mit der Herstellung der Waffe Schilde für die Vorwärts- Brennlaserkanonen. Diese Teile wurden an der Vorderkante des unteren Rumpfes bei der Endmontage montiert wird. Die Waffe Schilde waren aus Schrott Holzdübel an einem Ende gebohrt mit einem # 125, # 121 Schnellschneider und Dremel # 83702 Befestigungs gemacht. Der runde "Schild" war dann abgeschnitten einer Kante mit einem Standard-Trennscheibe Befestigung auf einer Moto-Tool. Es wurde dann in zwei Hälften mit einem Olfa Cutter für jede Seite des unteren Rumpfes zu schneiden. Die Blaster und Laserkanonen wurden von Zahnstocher mit einem # 541 Aluminiumoxid-Schleifscheibe Befestigung auf einem moto Werkzeug geformt werden. Die Laserkanonen waren Modus dünn geformt als der Blaster mit den Grundlagen geschnitten und nur die Fässer und Flash-Unterdrücker. Ich brauchte sechs Laserkanonen (vier Vorwärts Brennen und zwei hinten montiert) und vier Blaster für den Shuttle. Es genügt zu sagen, dass das Handwerk war für einen Transport / Frachtschiff gut bewaffnet. Die rotierenden Blaster Halterungen wurden auch von Ersatzholzdübel am Ende mit einer feinen Scheibe Befestigungs abgerundet und mit einem Standard-Trennscheibe Befestigung auf einem moto Werkzeug abgenommen werden. Ich brauchte, um fünf (5) Gun-Halterungen (vier für die Flügel und eine für die nach hinten gerichteten Laserkanonen) für die Lambda-Klasse shuttle.Step 8: Fertigstellen des Build- Alle 46 Artikel anzeigen Shuttle in Flugmodus Die untere Rumpfmontage wurde zuerst in die obere Rumpfmontage geklebt. Als nächstes wurde das dorsale Lufteinlassanordnung auf der Oberseite des oberen Rumpf dafür sorgen, verklebt der Hohlraum in jedem Teilmontagelinien angesetzt. Wenn der Kleber getrocknet ist, wurden die Backbord- und Steuerbord Lufteinlässe an den gegenüberliegenden Seiten des oberen Rumpf nächsten geklebt. Gehen zum Heck des Rumpfes wurde die Hauptantriebseinheit mit dem unteren Rumpf nächsten verklebt. Die Lafette für die nach hinten weisenden Laserkanonen wurden in den Hohlraum, wo der dorsalen Luftzufuhr entspricht dem oberen Rumpf geklebt. Ein Schlitz wurde unter Verwendung eines Standard-Trennscheibe für die Laserkanone Halterung. Wenn die gesamte Rumpfmontage vollständig trocken war, bohrte ich winzige Führungslöcher für die nach vorn gerichteten Laserkanonen an gegenüberliegenden Rändern des vorderen unteren Rumpf mit einem # 125 Hochgeschwindigkeits-Schneideaufsatz. Das Cockpit Kommandozentrale wurde neben dem abgeschlossenen Rumpfmontage geklebt. Während der Kleber zwischen dem Cockpit und Rumpf trocknet, wandte ich meine Aufmerksamkeit auf den Hafen und Steuerbord "Flügel". Ich klebte die runden Blaster Halterungen am vorderen Ende der beiden Seiten des umgekehrten Flügel in jedem der Backbord- und Steuerbord-Stabilisatoren. Jetzt kommt der spaßige Teil .... Ich klebte die vier (4) kleine, nach vorn gerichteten Laserkanonen an entgegengesetzten Enden des unteren Rumpfes. Die winzigen Führungslöcher machte die Installation einfacher, da die winzigen Laserkanonen erwies sich als schwierig, selbst mit dem Einsatz von Pinzetten handhaben. Als nächstes kommt die Pistole Schilde, die oben auf den nach vorn gerichteten Laserkanonen aufgeklebt wurden. Während des Wartens auf die Pistole abschirmt, um zu trocknen, klebte ich die Blaster in Einsatzposition zu jedem Blaster Mount auf den invertierten Möwe Flügel. ThinkGeek dritt Hand war nützlich bei Aussetzung der Flügel an Ort und Stelle, während die Bindung zwischen den Blaster und die Lafetten härten. In diesem Stadium, klebte ich die riesige Rückenstabilisatorbaugruppe oben auf der dorsalen Lufteinlass, um sicherzustellen, dass die Flügel gerade und ausgerichtet ist. Schließlich treffen die fertigen Flügel der abgeschlossen Rumpf / Dachaufbau - ein zu einer Zeit. Ich muss sagen, dass das Shuttle im Flugmodus war wahrlich majestätisch und fit für einen bösen Kaiser! Und hey, habe ich nicht sehen, eine fliegen über Frankfurt Airport eine Weile zurück!?! Shuttle in landing-Modus Im Gegensatz zu den Shuttle im Flugmodus, wurden einige andere kleine Teile für die Fahrwerks Details benötigt. Ich begann mit Carving einen Raum unterhalb gegenüberliegenden Seiten des unteren Rumpfes für die Fahrwerks-Anordnungen. Ein Standard-Trennscheibe Befestigung wurde ursprünglich verwendet, um einen Führungsschlitz für das Fahrwerk Hohlraum zu machen. Ein mittlerer Körnung 1/4 "Trommeleinheit Befestigung wurde verwendet, um schnitzen das Fahrwerk Höhle und eine # 193 Schnellschneider wurde verwendet, um es zu beenden. Spare Holz Eislöffel wurden verwendet, um die Fahrwerksabdeckungen herzustellen. Es wurde zunächst mit einer Olfa Cutter geschnitten, geschnitzt mit mittlerer Körnung 1/4 "Trommeleinheit Befestigung und beendete mit einer feinen Scheibe Befestigung auf einer Moto-Tool. Habe ich eine Standard-Trennscheibe, um die komplizierten Schnitt für jede Halb machen des Fahrwerks Abdeckung. Das Fahrwerk "Pads" wurden aus dünnen Kaffee Rührer auf Maß geschnitten mit einer Olfa Cutter gemacht. Die Basis waren aus einem dickeren Eis am Stiel-Stick Schrott aus meiner Grabbelkiste. Die langen Fahrwerk Suspensionen wurden aus dünner Holzdübel auch aus meiner Grabbelkiste hergestellt. Die Suspensionen wurden geformt unter Verwendung einer feinen Scheibe Befestigung auf einer Moto-Tool. Jeder Satz wurde sorgfältig zusammengestellt, sicherzustellen, dass die Platzierung der Halterungen und Aussetzung auf die Fahrwerks Pads entspricht heruntergeladenen Illustrationen und Bilder. Die Suspension 'Führer' waren ein wenig komplizierter zu machen. Sie wurden aus in Form geschnitzt 'solid' Popsicle Sticks unter Verwendung einer mittleren Körnung 1/2 "Walzenschleifmaschine und feine Scheibe Befestigung auf einer Moto-Tool gemacht. Mit hergestellt alle Fahrwerksteile, die Montage für den Rumpf, Baldachin, Rückenstabilisator und Blaster Reittiere in der Backbord- und Steuerbord "Flügel" waren ähnlich der Montage im Flugmodus Version an. Mit diesen an Ort und Stelle, klebte ich die Blaster in einer zurückgezogenen Position auf der Backbord- und Steuerbordflügel. Wenn diese getrocknet sind, klebte ich die Backbord- und Steuerbordflügel am Rumpf / Dachaufbau auch in der zurückgezogenen Position. Als nächstes wurden die Fahrwerke und Federung Stützen an der Unterseite des unteren Rumpf verklebt. Ich brauchte, um spezielle Halterungen zu fertigen zur Stützung des Shuttle während des Fahrwerks Baugruppen Bindung mit dem Rumpf. In diesem Stadium klebte ich die Fahrwerksklappen an der Vorder- und Hinterkante der Fahrwerks Hohlräume. Schließlich klebte ich die Einstiegsrampe am unteren hinteren Hohlraum des Cockpits Kommandozentrale. Die Einstiegsrampe dient als "Stabilisator", die das Shuttle vor dem Umkippen am vorderen Ende hält. Voila! Darth Vader Ritt Ready for Take-off!

            5 Schritt:Schritt 1: Material und Werkzeuge Schritt 2: Schaltpläne und Bilder Schritt 3: Zelle und Flügel Schritt 4: Weitere Baugruppen Schritt 5: Die Vollendung des Build-

            Alle 8 Artikel anzeigen Hier ist eine andere interessante Handwerk aus dem Star Wars Universum - eine modifizierte T-47 Rebel Snowspeeder aus dem 1980 Film "Das Imperium schlägt zurück". Die Zwei-Mann-Snowspeeder waren der Hauptluftunterstützung Flugzeuge von der Allianz während der Schlacht von Hoth Boden eingesetzt. Leicht bewaffnet, aber sehr wendig wurden die Raser mit Laserkanonen und Harpunen mit Schleppkabel, das später beweisen effektiver Deaktivieren Kaiser AT-AT Walker ausgestattet. Wahrscheinlich mein komplizierteste Projekt bisher, nahm diesem Modell einige Zeit, wegen der komplexen Form des Rumpfes, die sich nahtlos in die Snowspeeder Flügel zusammenführen sollte zu bauen. Ein Foto zeigt die Skala des Fahrzeugs neben einem Standard-Büroklammer. Montage der Harpune war der schwierigste Schritt in diesem Build wegen der sehr kleinen Lauf und der Waffe. Ich dachte auch, von der Modellierung der Bremsklappen über den hinteren Halterungen Repulsor aber die Teile zu klein, um zu fabrizieren erwiesen. Ich entschied mich, um die untere hintere Luftbremsen anstatt zu machen. Es hat auch einige Zeit, um zehn (10) dieser Handwerk aufzubauen. Ich denke an verlost einen Snowspeeder an einen glücklichen Teilnehmer (nur) am Ende Juli. Dazu später mehr .... Schritt 1: Material und Werkzeuge Etwas Neues für diesen Build .... ich Kiefernnadeln für die Snowspeeder Harpune Gewehrlauf und Halterung. Ich stieß auf einige trockene Tannennadeln beim Gehen in den Park an einem Sonntagnachmittag. Die Nadeln waren perfekt für die kleinen Lauf und rettete mich die Mühe Schleif Zahnstocher, um die Größe und Form angemessen für so ein kleines Teil. Anders als die Kiefernnadeln, alle anderen Materialien für dieses Projekt verwendet (kleine Holzdübel, Zahnstocher, dünne / dicke große hölzerne Kaffee Rührer (von Ihnen geklaut lokalen Starbucks!), Zungenspatel großen und in Normalgröße mit Popsicle Sticks) alle billig, Recycling-Materialien, die von jedermann leicht beschafft werden kann. Selbst die verwendet werden, um die Materialien miteinander zu verbinden Elmers Kleber auf Wasserbasis und von Ihrem lokalen Schulbedarf Shop bezogen. Das war wahrscheinlich mein erstes bauen, die nicht stark verlassen haben auf Teile aus der "Grabbelkiste". Die Nebenprodukte aus dem Rumpf und Flügelanordnungen betrugen mehr als ausreichend, um andere Unterbaugruppen des Fahrzeugs zu bauen. Werkzeuge für den Aufbau verwendet wurden, waren wie folgt: Dremel 3000 & Dremel Minimite mit den folgenden Anlagen: Grob- und Feinwalzenschleifmaschine Feinplatten Sander Standard- und verstärkte Trennscheibe Olfa Cutter -Feine Pinzette Druckbleistift Lineal Diverse Klammer Elmers Weißleim Schneidematte "dritter Hand" verstellbaren Teilen Halter (verfügbar bei Amazon.de) Ein Dremel 225-01 Flexwelle für den Dremel 3000 und auf einem Dremel Workstation angebracht erwiesen praktisch in Schleifen und Gestaltung winzigen Teile für die Snowspeeder. Schritt 2: Schaltpläne und Bilder Das Schlüsselwort ich in google und Bing Bildsuche verwendet wurde "Snowspeeder". Die Schaltpläne wurden von the-blueprints.com ( http://www.the-blueprints.com/blueprints/sciencefiction/star-wars- rebel / 2743 / view / rebel_snowspeeder / ). Verschiedene CGIs von deviantart wurden als Referenz für die verschiedenen Ansichten und Details des Snowspeeder verwendet. Im Folgenden finden Sie die URL für die in diesem Build verwendeten Bilder: Unteransicht Fotos: Nochmals vielen Dank für die Bilder guys! Wie meine bisherigen Quad Thunderfighter Instructable bin ich auch wie meine Pläne (Maßstab), die ich eigentlich als Muster für den Aufbau verwendet. Schritt 3: Zelle und Flügel Alle 20 Artikel anzeigen Die Basisflugwerk wurde aus einer Kombination von drei (3) Schichten Zungenspatel große Popsicle Sticks und eine einzelne Schicht in Normalgröße mit Eis am Stiel-Stick gemacht. Die einzigen, kugelförmigen Schicht gebildet ist der obere Teil des Rumpfes während der gekerbten, Doppelschicht die untere Hälfte gemacht. Die Kerb Schicht wurde unter Verwendung eines verstärkten Schneidrad Anhang in einem Dremel 3000 moto Werkzeug geschnitzt. Die Seiten des gekerbten unteren Hälfte wurde in einem Winkel Mit der Walzenschleifmaschine Befestigung in einem moto Werkzeug geschliffen. Dies wurde vor dem Verkleben der einzelnen oberen Teil zum unteren Kerbschicht erfolgen. Der abgewinkelten Seite stellt eine Basis für den Flügel, wenn er in den nachfolgenden Schritten befestigt ist. Die Fledermaus-förmigen Flügel waren aus Zungenspatel große Popsicle Sticks geschnitten und geformt mit einem Trommel- und Scheibenschleifer-Aufsatz in einem moto Werkzeug gemacht. Die Größe und Form wurde nach den Plänen von Snowspeeder the-blueprints.com gemustert. Vor dem Verkleben der Flügel mit dem Rumpf in einem Winkel wurde ein Teil des vorderen Endes jedes Flügels mit einer Olfa Cutter geschnitten, um die ungewöhnliche Frontpanzerung des Snowspeeder zu modellieren. Die geschnittenen-off Teile wurden auch in einem Winkel zur Mitte Frontpanzerung des Fahrzeugs geklebt. Die Platzierung des Seitenfrontpanzerung dauerte einige Zeit, da jeder Fehler bei der Gestaltung der gekerbten unteren Teil des Rumpfes werden die Lücken zwischen den winzigen Stücke offenbaren zu installieren. Schritt 4: Weitere Baugruppen Alle 32 Artikel anzeigen Laserkanonen und Thruster Baugruppen Kleine Holzdübel wurden für das Paar von Laserkanonen und Ruderunterbaugruppen verwendet werden. Marken wurden für die Nuten auf der Grundlage der Schaltpläne von the-blueprints.com gemacht. Die Rillen wurden mit einem Standard-Schneidrad auf einem Dremel 3000. Die Fässer wurden mit einem feinen Trommelschleifer-Aufsatz in einem moto Werkzeug geschnitzt montiert geschnitten. Jeder Rillenstück wurde aus dem Holzdübel mit einem Olfa Cutter abgelöst. Cockpithaube Die Cockpithaube wurde aus einer einzigen Schicht, in Normalgröße mit Eis am Stiel-Stick gemacht. Wiederum wurden die skalierten Schemata von the-blueprints.com als Referenz für die Länge und die Form der Haube verwendet. Verwendung eines Olfa Cutter zunächst geschnitten wurde das Dach mit einer Trommel und Scheibenschleifer-Aufsatz fertig auf einem Dremel 3000 moto Werkzeug montiert. Wärmeverteilung Flossen Obwohl Bilder des Snowspeeder hintere Ende zeigt mehr als ein Dutzend Wärmeverteilung "Flossen", war alles, was ich kann es schaffen, schnitzen fünf Rippen aufgrund der Beschränkungen von der Dicke eines Standard-Trennscheibe. Die gesamte Anordnung wurde von einem dicken / dünnen Holz Kaffee Rührer miteinander laminiert werden. Frontkraftkupplungen und Achter Repulsor Halterungen Die vorderen und hinteren Stromkupplungen Repulsor Halterungen sichert die Laserkanone und Schub-Baugruppen zu den Flügeln des Snowspeeder ist. Die Schritte, um die vorderen und hinteren Stromkupplungen Repulsor Halterungen zu fertigen waren ähnlich nur mit den als Hauptunterschied verwendeten Materialien. Eine dünne und dicke hölzerne Kaffee Rührer wurde für die Achter Repulsor Halterungen verwendet, während die Frontkraftkupplungen verwendet zwei (2) dünne Holz Kaffee Rührer. Nachdem die beiden Stücke wurden zusammen eingeklemmt wurde eine Kerbe mit einem Standard-Trennscheibe gemacht, um den Durchmesser des Laserkanone Montage passen. Eine feine Trommel- und Scheibenschleifmaschine Anhänge wurden verwendet, um die Enden der Stromkupplungen und hinten Repulsor Halterungen zu gestalten. Untere hintere Luftbremsen Baugruppen Ein Satz von unteren hinteren Luftbremse eines Luftbremsklappe und Antrieb zusammen. Die Luftbremsklappe waren von den Eis am Stiel-Stick Fetzen über vom Flügel Herstellung verlassen. Die Antriebe waren aus Zahnstochern dünner gemacht mit einem Scheibenschleifer-Aufsatz auf einem Moto-Tool. Harpune Für die am hinteren Ende des Rumpfes montiert winzigen Harpune, habe ich Tannennadeln aus einem Park für den Lauf und Lafette des winzigen Harpune für den Snowspeeder versammelt. I verwendeten Bezugs Fotos und Schemata, um die Länge des Geschützrohres anzunähern. Die Waffe Empfänger war aus einem winzigen Fetzen Popsicle Stick mit den Fotos und Schemata ähnlich skaliert. Der Fichtennadel Barrel dauerte eine Weile, um dem Empfänger zu kleben aufgrund ihrer geringen Größe. Ich musste immer wieder über die Trockenstücke drehen, um sicherzustellen, dass der Lauf richtig Linie mit dem receiver.Step 5: Die Komponenten Build Alle 15 Artikel anzeigen Der erste Schritt bei der Vollendung der Build ist, um den Baldachin an den Flügel / Rumpfmontage kleben. Ich stellte sicher, dass die Platzierung der Haube wurde mit den Referenzschaltpläne ausgerichtet. Die Hitzezerstreuung Flossen-Anordnung wurde mit dem hinteren Ende des Rumpfes neben verklebt. Wahrscheinlich sind die interessantesten Teile zu montieren waren die beiden massiven Laserpistolen / Druckgeber Baugruppen. Kleben jede Baugruppe über die Flügel erforderte viel kleinere Anpassungen, um sicherzustellen, dass die vorderen und hinteren Halterungen (Frontkraftkupplungen und hinten Repulsor Halterungen) würde auf die Mitte des Flügels antreten und neigen etwas zur Mitte des Handwerks. Mit den Laserkanonen vorhanden, wurden die vorderen und hinteren Stromkupplungen achtern Repulsor Baugruppen nächsten geklebt. Nachdem der Klebstoff ausgehärtet ist, habe ich einen feinen Trommel- und Scheibenschleifer-Aufsatz, um die Dicke und Winkel der Frontkraftkopplungen und Hinter achtern Repulsor Baugruppen anpassen. Der nächste Schritt bestand darin, die zwei (2) untere hintere Luftbremsen zu montieren. Die Aktuatoren sind an den Spalten zwischen den abgewinkelten Flügel und Wärmeverteilung Rippen geklebt. Nachdem der Klebstoff ausgehärtet ist, tupfte ich eine kleine Menge an den Spitzen der Stellantriebe und auf der Fläche der beiden Bremsklappen. Ich lasse den Leim für eine Weile eingestellt, bevor ich legte die Bremsklappen am Ende für jeden Antrieb. Das war ein Trick, den ich gelernt, beim Arbeiten mit Kontaktkleber - zu beschichten, die beiden Teile zuerst, lassen Sie es eine Weile, bevor er die Teile zusammen gesetzt. Für die Harpune Montage wurde das extrem kleine Fichtennadelpistole Halterung am hinteren Ende des Rumpfes vor der Heckschütze geklebt. Die Harpune wurde oben auf der Pistole aufgeklebt montieren, um die Mini Snowspeeder Popsicle Stick-Modell zu beenden. OK, jetzt zurück zu dem Gewinnspiel .... Ich werde Versand ein (1) T-47 (gratis) zu einem glücklichen Teilnehmer bis Ende Juli 2014 aufgeführt Jeder Teilnehmer wird eine laufende Nummer zugewiesen werden (von links nach rechts von oben nach unten) von der Teilnehmerliste und die Gewinnzahl wird nach dem Zufallsprinzip mit der kostenlosen Online-Service von random.org erzeugt werden. Ich werde die glücklichen Gewinner August erste Woche eine E-Mail, um die Versandkosten für Ihr Fahrzeug. Also, viel Glück an alle und achten Sie auf mein nächstes Projekt (e) :-)

              9 Schritt:Schritt 1: Material und Werkzeuge Schritt 2: Schaltpläne und Bilder Schritt 3: Das Kommandomodul und Hauptmaschinen Schritt 4: Unterstützrahmen und Service / Entwicklung Module Schritt 5: Adler Transport Pod Schritt 6: Labor-Pod Schritt 7: Winch Pod Schritt 8: Außenborder Kraftstofftanks und Fahrwerk Assembly Schritt 9: Final Assembly

              Hallo an alle! Zeit haben? Wie wäre es mit einer sehr komplizierten Projekt aus einer Gerry Anderson Konzept - ein Mini-Stock Raum 1999 Adler-Raumschiff von Moonbase Alpha! Die Eagle-Mehrzweck-Transporter war der primäre Raumschiff aus den 70er Jahren Sci-Fi-Serie Raum 1999. Mit einem einzigartigen modularen Aufbau wurde das Raumfahrzeug entwickelt, um verschiedene Arten von Special Hülsen tragen. Eine Reihe von Hülsen, insbesondere der Standard-Passagier pod, Winde und Labor Schoten wurden in dieser instructable modelliert. Die Mini-Eis am Stiel-Stick Version des Adler war, gelinde gesagt, sehr anspruchsvoll, um zu bauen. Der Stützrahmen, welche die hinteren und Service-Module hat eine Menge Zeit, um wegen seiner komplizierten, gitterDesignMerkmal herzustellen. Die nur darauf warten für jedes Stück, um im Platz zu trocknen dauerte eine lange Zeit. Insgesamt war ich mit, wie endgültig das Raumschiff kam nach Abschluss es einem Haft zu einer Zeit, "sehr zufrieden. Materialien und Werkzeuge: Dieses Projekt wird zu meinem Virginia-based Schwester Maria, die die spezielle Werkzeuge und Geräte in allen meinen builds.Step 1 verwendet liefert gewidmet Dieses Projekt verwendet eine Menge ausgedünnt, abgerundete Zahnstocher für die Gitter Umhüllen des Rumpfes. Die Haupttragrahmen wurden aus in Scheiben geschnitten, regelmäßige Größe Popsicle Sticks. Viele der kleineren Teile waren von meiner Ersatzteile "Box", dünne und dicke hölzerne Kaffee Rührer. Nur die Kommandokapsel und Unterstützung Ruhm für den Schoten waren aus Spatel Größe Zahnstocher. Ich habe eine Chance, die Dremel Workstation für dieses Projekt verwenden bekam. Die Moto-Tool auf der Workstation befreit meine beiden Hände, die kleinen empfindlichen Teile drehen, um die gewünschte Form zu bringen montiert. Dies war vor allem für die Gestaltung der Hauptstützrahmen. Andere Werkzeuge verwendet wurden, waren: Dremel 3000 und MiniMite mit folgenden Anhänge 1/2 "Grob- / Feinwalzenschleifmaschine 1/4 "Feinwalzenschleifmaschine Grob- / Feintellerschleifmaschine regelmäßige und verstärkte Schneidrad # 85422 Schleifstein # 124, # 125 und # 191 Schnellschneider Diverse Klammer Olfa Cutter Stanley Cutter Feine Pinzette Druckbleistift Herrscher Schneidematte Elmers Holzleim Schritt 2: Schaltpläne und Bilder Wie üblich wird die Bahn war in Hülle und Fülle mit Informationsmaterialien aus der Serie der 70er Jahre. Keywords für beide Bing und Google Bilder verwendet wurden, waren "Raum 1999 eagle". Der Schaltplan I in dieser instructables verwendet wurden, waren unter den folgenden Adressen: http://republibot.com/sites/default/files/images/eagle_1.jpg http://catacombs.space1999.net/main/merc/blueprint/ivmblueagle1.jpg http://catacombs.space1999.net/cybermuseum/Fans/Roberto/EXT.JPG Bilder für einige der Details verwendet wurden, waren unter den folgenden Adressen: http://www.fxmodels.com/Space1999/Eagle-2.jpg http://www.fxmodels.com/Space1999/Eagle-3.jpg http://www.fxmodels.com/Space1999/Eagle-1.jpg (Dank Ed!) Auch meinen aufrichtigen Dank an die Anbieter von Bildern und Schaltpläne in diesem instructable verwendet. Dies wäre ohne sie nicht möglich sein !! Schritt 3: Das Kommandomodul und Hauptmaschinen Alle 17 Artikel anzeigen Ich begann das Projekt mit der Herstellung der Kommandomodul und Hauptmotoren. Dies war eine Abkehr von meinen früheren Projekten, in denen ich normalerweise mit der Single, größte Stück des Raumfahrzeugs zu beginnen. Acht (8) "Herz" Formstücke wurden aus Mundspatelgroße Stifte schneiden. Sechs (6) der "Herz" Formstücke wurden weiter auf den oberen und unteren Teilen der Kommandomodul geschnitten. Die restlichen zwei (2) Stück bildete das Zentrum Basis der Kommandomodul. Nachdem die acht Stücke wurden zusammen eingeklemmt, auf einem Dremel 3000 montiert ein Kurs / Feintrommelschleifer-Aufsatz wurde verwendet, um den Befehl Modul auf die in den Schemata und Bildern dargestellte Form zu schnitzen. Die fertige Kommandomodul wurde mit einer feinen Scheibe Schleifer-Aufsatz auf einem Dremel MiniMite beendet. Für die vier (4) Hauptmotoren des Adlers, wurden regelmäßige Größe Kaffee Rührer zusammenklemmt. Die eingeklemmt, Einzelstück wurde dann mit einem groben in einen Dübel förmiges Stück geschnitzt / Feinwalzenschleifmaschine Befestigung auf einem Dremel 3000 montiert, um die kegelförmige Schubdüsen schnitzen wurde ein feines Trommelschleifer-Aufsatz in einem Winkel und die Holz eingestellt Dübel vorsichtig gewirbelt. Ein Dremel Workstation Montage der moto-Tool kam praktisch dafür, befreien meine beiden Hände, um den hölzernen Dübel drehen. Für den Motorabgasen wurde eine Pilot Hause unter Verwendung eines # 125 Hochgeschwindigkeits-Schneideaufsatz. Das Loch wurde größer gemacht, zunächst mit einem # 124 Hochgeschwindigkeitsschneidmeißel und dann mit einem # 191 Schnellschneider-Anlage auf einem Dremel MiniMite montiert. Ich schnitt die gesamte Anordnung unter Berücksichtigung der Schnitzerei der eiförmigen Plasmabeschleuniger vor der Schubdüse. Das Ei-Form wurde mit einem feinen Trommelschleifer-Aufsatz auf einem Dremel MiniMite beendet. Die vier Haupttriebwerke (Plasmabeschleuniger + Schubdüse) wurden zusammen in einer einzigen Baugruppe mit vier (4) Stücke von kleinen hölzernen Röhren miteinander verbunden sind. Die Röhrchen wurden aus dünnen Zahnstocher gemacht. Zwei (2) Rohre verbunden, das erste Paar der Motoren. Das letzte Paar wurde zwischen dem ersten Paar mit einem anderen Satz von zwei (2) Rohre, um den Motor zu vervollständigen geklebt. Schritt 4: Unterstützrahmen und Service / Entwicklung Module Alle 23 Artikel anzeigen Um die Hauptstreben des Tragrahmens zu machen, zog ich eine Reihe von Markierungen auf einem normal großen Eis am Stiel-Stick auf der Grundlage der Draufsicht Schaltpläne von Schritt 2. Die Markierungen eine Führungs in Schleifen der dünneren Streben des Tragrahmens. Ich habe eine # 85422 Schleifstein für die weiteren Räume und ein Schneidrad zum Ritzen der viel kleinere Räume. Ich habe dann jede der vier (4) Federbeine mit einer Olfa Cutter. Jede Strebe wurde weiter ausgedünnt und abgerundet mit einer Kombination von Schleifsteinen und Feinscheibenschleifer-Aufsatz auf einem Dremel Minimite. Für die Querstreben, die den oberen Strebenpaar verbindet, wurden ausgedünnt Zahnstocher benutzt. Jede Querstrebe auf der Strebe am dickeren 'Kreuzung' unter Verwendung der Draufsicht Schaltpläne als Referenz geklebt. Die fertige oberen Rahmen muss nun ähneln einem winzigen "Leiter". Die Bodenstreben waren ein Segment länger als das Top-Set. Zwei (2) länger wurden Querstreben an den beiden Enden der unteren Streben geklebt. Dünnt Zahnstocher wurden verwendet, um die obere "Leiter" mit der Bodenstrebe verbinden. Jetzt kommt der wirklich mühsame Teil - die vertikalen und Diagonalstreben zwischen den beiden Streben. Dünnt Zahnstocher wurden benutzerdefinierte geschnitten und in den Raum zwischen den oberen und unteren Streben, ein Stück zu einer Zeit aufgeklebt. Ich schätze, dass es hat mich etwa mehr als zwei (2) Tage, um den Stützrahmen abzuschließen. Die vordere und hintere Service Engineering Module nahm viel weniger Aufwand zu machen. Zehn (10) Schichten in Normalgröße mit Popsicle Sticks geschnitten, geklebt und in Form geschliffen wurden für jedes Modul benötigt wird. Die fertige Tragrahmen verbunden die beiden Module zusammen. Dünnt Zahnstocher wurden erneut für die horizontale, vertikale und diagonale Klammern um den vorderen und hinteren Engineering-Modulen verwendet. Ungefähr wurden noch zwei (2) Tage benötigt, um den Service / Engineering-Module ein kleines Stück Zahnstocher vollständig Umschlag nach dem anderen. Um diesen großen Untereinheit zu vervollständigen, brauchte ich zwei dicken Holz Kaffee Rührer, um die vertikalen Aktion Turbojets zu machen. Vier (4) wurden an der Unterseite der Tragrahmen abgeschlossen und Service / Engineering Modulen verklebt. Adler Transport Pod: ein weiteres Dutzend vertikalen Aktion Turbojets wurden für die verschiedenen in den nachfolgenden Schritten des instructable.Step 5 beschriebenen Fach pods gemacht Alle 10 Artikel anzeigen Für dieses Projekt habe ich beschlossen, drei spezialisierten "Pods" sind: a) Transport Pod (mit Landeplätze in zurückgezogenen Position) b) Die Labor-Pod (mit Landeplätze in Einsatzposition) c) Winch Pod (mit Landeplätze in Einsatzposition) Ein Bild von Designinspiration (danke euch !!) bot eine gute Referenz für die Eagle "Pods". URL für das Bild ist http://cdn.iofferphoto.com/img/item/747/338/26/y8vn83LMeMgClZZ.jpg Transport Pod Die Standard-Transportbehälter wird zur Mondbasis Personal und Ausrüstung zu transportieren. Eine ähnlich geformte pod ist die Rettungs pod von vertikalen roten Streifen erkennbar und zur Lebensrettung und Rettungsausrüstung zu transportieren. Das Eis am Stiel-Stick Transportbehälter wurde von zwölf (12) Schichten aus regelmäßig Popsicle Sticks geschnitten, um den Raum zwischen den Dienstleistungen, Engineering Module passen gemacht. Die Trapezform der Gondel wurde unter Verwendung eines Grob- / Feinwalzenschleifmaschine Befestigung geschnitzt und beendet mit einem Scheibenschleifer auf einem Dremel Moto Werkzeug montiert. Die Einkerbungen auf der Oberseite der Transportbehälter (für den Tragrahmen) und die Docking-Luken (auf beiden Seiten der Gondel) wurden mit einem Schleifstein und 1/4 "Trommelschleifer-Aufsatz geschnitzt. Ich laminiert ein einziges Stück Mundspatel unterhalb der Gondel, um die Höhe zu erhöhen, wie in den Schaltplänen dargestellt. Führungsmarkierungen wurden für die vertikalen Turbojets und Landeplätze der Transportbehälter gezogen. Vier (4) senkrechten Strahltriebwerken (aus dem vorhergehenden Schritt) zu dem Boden der Transportbehälter geklebt. Ursprünglich habe ich versucht, ein Loch an jedem vertikalen Turbojet bohren mit einem # 125 Befestigungs aber beschlossen, diese aufzugeben, da der Teil hatte eine Tendenz, in der Mitte geteilt. Daher ist die abgebildeten Modell verfügt über eine solide vertikale Turbojets. Eine dünne, Couch Rührer und Zahnstocher aus meiner Grabbelkiste wurden für die Landestücke verwendet. Drei Formen bilden eine Landeeinheit: eine dreieckige Basis, einen winzigen Röhre für den Stoßdämpfer und rechteckige 'pad'. Die dreieckigen Basis und winzige Röhrchen wurden benachbart zueinander parallel zu den vertikalen Strahltrieb geklebt und trocknen gelassen. In der zurückgezogenen Position wurde die Lande in einem Winkel aus dem Scheitelpunkt der dreieckigen Basis verklebt. Schritt 6: Labor-Pod Alle 21 Artikel anzeigen Laboratory Pod Für das Labor Schote, dem Bild aus dem URL http://www.ize-stuff.com/picture/stuff/movie_stuff/sci-fi_stuff/Space%201999%20Laboratory%20Eagle%20Limited%20Edition%20Replica.jpg wurde als Referenz verwendet. Das Labor pod behält die gleiche Grundform der Transportbehälter mit einem erweiterten Zugangsluke auf beiden Seiten. Die Einstiegsluke wurde von acht (8) regelmäßige Größe Popsicle Sticks zuschneiden mit dem Bild, wie verwiesen. Eine weitere zwei (2) Mundspatelgroßen Sticks wurden verwendet, um die Grundform zu laminieren, um die zusätzliche Höhe der Einstiegsluke zu berücksichtigen. Die endgültige, Trapezform des erweiterten Zugangsluke wurde unter Verwendung eines Grob- / Fein 1/2 "Trommelschleifer-Aufsatz auf einem moto Werkzeug geschnitzt. Die erweiterten Zugangsluke Anordnungen wurden an beiden Seiten des Basistransportbehälter geklebt. Markierungen wurden auf dem Boden des Labor pod gezeichnet, um die Anordnung der sechs (6) senkrechten Strahltriebwerken und vier (4) Landeplätze führen. Die Landeplätze sowohl für den Labor pod und Winden pod waren breiter als die Pads für den Transport pod. Eine einzelne Rohr Zahnstocher für den Stoßdämpfer unterscheidet auch die Lande Baugruppen des Labors und Winde pod mit dem Landeplatz des Transport pod. Ein weiteres besonderes Merkmal des Labors pod war die Platzierung von vier (4) Reaktionssteuertriebwerke auf beiden Seiten der erweiterten Zugangsklappen. Ähnliche Triebwerke waren auch eine Funktion auf der Seite der Fahrwerks-Anordnungen des Eagle-Verkehr. Jeder Treibanordnung wurde aus dünnen Fetzen Couch Rührer (für die Basis) und Zahnstocher Enden (für die Abgasstrahlruder) gemacht. Die Zahnstocher Enden wurden mit einem feinen Trommelschleifer-Aufsatz auf einem MiniMite verjüngt. Die verjüngten Enden wurden abgeschnitten, um die Kegelform der einzelnen Triebwerk Abgas zu erhalten. Das kleine Quadrat Ruder Basis wurde geklebt Erste, der Seite der Einstiegsluke. Jedes Kegelform Ruder wurde mit den verjüngten Enden, die auf die Strahlruder Basis verklebt. Dieser Vorgang wurde viermal wiederholt, um die Ergebnisse in der instructable Bilder zu erzeugen. Um die Labor pod zu vervollständigen, wurden Zugangstüren von Ersatzcouch Rührer gemacht, um das Ende des Zugangs hatches.Step 7 geklebt: Winch Pod Alle 31 Artikel anzeigen Winch Pod Für die Winde Pod wurden folgende Bilder aus den unten URLs als Referenz verwendet: http://www.space1999.org/images/gallery/jmurphy/jamesmurphy_eagle5.jpg http://spaceart.de/produkte/mondbasis_alpha_1_freighter_pod_eagle_transporter_ga037-a.jpg Im Gegensatz zu den festen, rechteckigen Transport und Labor Hülsen, ist die Winde pod grundsätzlich eine flache, offene Plattform mit Zylinder Winden. Die zylindrischen Winden wurden aus laminierten, dicke Holz Kaffee Rührer geformt und zugeschnitten werden. Die Winde montieren und Details wurden aus Teilen aus dem Schrott "box". Die Plattformrahmen wurde aus geschnitten ähnlich dünnen Zahnstocher und aufgeklebten unter Verwendung des Musters in den Bildern. Ein Rahmenbasis verankert das Skelett an der Winde Plattform. Ich hatte ursprünglich geplant, um die Haftmagnet in diesem Modell sind aber gedacht, dass es sinnlos wäre, sie separat angezeigt werden. Ein Loch für das Kabel auf dem Bahnsteig hierfür gebohrt. Landeplätze der Winde pod wurden ähnlich wie Landeplätze des Labors pod gebaut. Die vertikale Strahltrieb wurden zuvor in Schritt 4 hergestellt, die vier (4) Anschlussflächen und vier (4) Vertikal Turbojets direkt unterhalb der Plattform auf ähnlich zu den Landeplätzen und Turbostrahltriebwerke des Transport pod Stellen geklebt. Außenborder Kraftstofftanks und Fahrwerk Montage: die Winde pod zu vervollständigen, wurde die Winde sich auf der Oberseite des platform.Step 8 geklebt Alle 15 Artikel anzeigen Jeder der vier (4) achteckigen Außenborder Kraftstofftanks wurden von sechs (6) Schichten regelmäßige Größe Popsicle Sticks geschnitten und geformt auf die Schaltpläne auf der Basis. A # 85422 Schleifstein und Feintrommelschleifer-Aufsatz montiert auf einem Dremel Minimite wurden verwendet, um jedes achteckigen Kraftstofftank zu schnitzen. Die Außenbordkraftstofftanks angebracht Adler-Fahrgestell. Die Landeplätze wurden von Zungenspatel große Popsicle Sticks mit einem Olfa Cutter geformt. Ein winziges Rechteck für den Aufhängungsbasis wurde aus einer Ersatz, dünne Holzkaffeemischer hergestellt und auf der jeweils Landeplatz geklebt. Der Haupt Suspension wurde aus dünnen Zahnstocher und geklebt auf dem Aufhängungsbasis. Unter jedem Außenbordkraftstofftank wurde die fertig Landeplatz und Aufhängungsbaugruppe installiert ist. Die winzigen, v-förmige Lande Stabilisator wurde von zwei (2) dünne Zahnstochern zusammengeklebt werden. Jeder von ihnen wurden zwischen dem Aufhängungsbasis und Hauptaufhängung montiert. Die vier (4) Streben jedes Abstützungsvorrichtung wurden auch aus dünnen Zahnstocher gemacht. Laboratory Pod: die Reaktionssteuertriebwerke auf jeder der achteckigen montiert wurden ähnlich wie die in Schritt 6 beschrieben Triebwerke hergestellt. Daher waren die Materialien und Schritte die gleichen wie in Schritt 6 beschrieben. Schritt 9: Final Assembly Alle 19 Artikel anzeigen Mit der Rumpfanordnung für den Einbau der fertigen Außenbordtreibstofftanks und Fahrwerks-Anordnungen herzustellen, wurden Reste zwischen den Gitterrahmen verklebt. Die zur Verfügung gestellten eine größere Oberfläche Abstandshalter an der Außenkraftstofftanks mit dem Rumpf verkleben. Die nur kleine Teile benötigt, um den Adler zu vervollständigen waren die Runddeuteriumtanks und Lotungen zwischen den Motorabgasen gelagert. Diese wurden aus im Wesentlichen zwei Teile, kleine Zahnstocher und einem laminierten Holz Kaffee Rührer hergestellt. Ich fand es einfacher, jede Deuteriumtank von zwei (2) Hälften des kleinen Kuppeln als Carving einen ganzen Kreis von einem laminierten Holz Kaffee Rührer noch beide Hände frei mit Hilfe der Dremel Workstation zusammengeklebt werden. Mit diesem Verfahren, musste ich acht (8) klein Kuppeln für die vier (4) Tanks zu machen. Für die Lotungen Anschluss der Tank zum Motor Auspuffrohre und hinteren Rumpf, zwei (2) Schritte waren notwendig: (1) kleine Zahnstocher wurden im rechten Winkel aufgeklebt und auf Maß geschnitten mit einer Olfa Cutter und (2) jede vollendete Sanitär-Set wurde auf die Vorder- und Rückseite jedes Deuterium Tank geklebt. Bevor ich den Tank und Sanitär zwischen jedem Motordüsenhalterung konnte, musste ich ein Last-Minute Anpassung durch Entfernen eines Vertikalleitung auf einer Seite jedes Behälters zu machen. Es gab einfach kein Platz, um die Anordnung an Ort und Stelle mit zwei (2) rechtwinkligen Rohrleitungssystem an Ort und Stelle zu montieren. Nachdem Sie die erforderlichen Anpassungen wurde jeder Satz von Deuteriumtank und Sanitär zwischen massiven Motordüsen mit rechtwinkligen Rohrleitung die Verbindung zum Motorleitungssystem eingeklebt. Um die Adler abzuschließen, musste ich eine spezielle Spannvorrichtung von elf (11) laminiert Zungenspatel großen Sticks besteht zwischen dem Tragrahmen passen zu machen. Die Lehre Requisiten des Raumfahrzeugs während der Kleber zwischen den Außenbordkraftstofftankeinheit und Distanz trocknet. Ich hatte auch eine andere Spannvorrichtung verwenden, um das Kommandomodul zu unterstützen, während die Bindung zwischen dem vorderen Rumpf und Kommandomodul trocknet. Und dort haben Sie es, ein Mehrzweck-Raumschiff zu Moonbase Alpha unterstützen !!!

                6 Schritt:Schritt 1: Material und Werkzeuge Schritt 2: Schaltpläne und Bilder Schritt 3: Der Rumpf Schritt 4: Die Motoren Schritt 5: Die Flügel Schritt 6: Dass sie alle zusammen

                **** Grüße Starfighter! Sie haben von der Sternenbund angeworben worden, um die Grenze gegen Xur und Kodan Armada zu verteidigen .... ****** Direkt aus dem 1984 Film "The Last Starfighter" ist hier ein Projekt, um die Gunstar, einen schweren Jäger, die im Alleingang nahm eine ganze Flotte von Kodan Deck Fighters und ihre Kommandoschiff erstellen. Das Eis am Stiel-Stick Modell selbst war buchstäblich "schwer", da es erforderlich ist neun (9) laminiert Stücke Zungenspatel große Popsicle Sticks für den Rumpf, vier (4) Stücke von regelmäßigen Popsicle Sticks für jeden Motorbaugruppe (das Modell hat insgesamt vier Motoren!) und sechzehn (16) Teile der Zungenspatel große Popsicle Sticks, um jeden Flügel (das Modell hat zwei Flügel!) abzuschließen. Das machte das fertige Modell wiegt viel mehr als die bisherigen Eisstiel mini-Modelle. Ich schätzte die Komplexität des Projekts zu 8 von 10 aufgrund der starken Schleifen, Schleifen und Formen durchgeführt, um das Modell zu vervollständigen. Insgesamt war es eine sehr interessante build. Das fertige Modell kam ziemlich gut, besonders mit dem "Todesblüte" Waffen zum Einsatz. Schritt 1: Material und Werkzeuge Ich hatte das Vergnügen, vor kurzem den Kauf einer Kiste mit Holzmundspatel von einem lokalen medizinischen Lieferanten. Die etwas größeren Breite der Zungenspatel verglichen mit dem breitesten Eis am Stiel-Stick habe ich bisher war, einen Vorteil bei der Modellierung der großen (und Stummel) Gunstar Flügel. Meine übliche Versorgung von dünnen und dicken Holz Kaffee Rührer, ein paar Holz Eisbecher Löffel und verschiedene Größen der Zahnstocher machen die kleineren Teile des Gunstar build. Werkzeuge für dieses Projekt verwendet wurden, waren: Dremel Modell 3000 und MiniMite mit den folgenden Anlagen: 1/2 und 1/4 Zoll Walzenschleifmaschine (fein & grob grade) Fein- und Grobschleifscheibe # 125 und # 193 Schnellschneider Olfa Cutter mit # 11 Xacto Klingen Feine Pinzette mechanischen Bleistift und Lineal verschiedenen Mini Schellen Elmers weißen Mehrzweckkleber Vinylschneidematte Schritt 2: Schaltpläne und Bilder Dank dem Internet, Erinnerungen an Filme gezeigt Jahrzehnten werden in gemeinsamen Bilder, Web-Logs und verschiedene Online-Dokumentationen und Artikel verewigt. Schema war von der immer zuverlässige blueprints.com Website. Die URL für die Schaltpläne ist http://www.the-blueprints.com/blueprints/sciencefiction/science-fiction-misc/35305/view/gunstar_last_starfighter/ Bilder aus verschiedenen Websites zur Verfügung gestellt, die verschiedenen Perspektiven, die bei der Modellierung der Gunstar unterstützt. Keywords verwendet, um Bilder über Google und Bing zu finden waren "Last Starfighter Gunstar". URL für Bilder in diesem instructable sind: http://www.meshweaver.com/portfolio/side.jpg http://www.igorstshirts.com/blog/conceptships/gunstar_concept_ship.jpg http://www.meshweaver.com/portfolio/perspective_.jpg http://www.meshweaver.com/portfolio/attack_vector.jpg Bilder von der Website meshweaver.com waren atemberaubend und bot eine Menge von Details. Dieses Projekt wird nie eine 3-d-Erstellung ohne die Bilder von spannende Websites zu werden. Auch mein Herz gefüllt Wertschätzung für Menschen, die selbstlos bieten erstaunliche Bilder von Raumschiffen und Flugzeugen !! Schritt 3: Der Rumpf Alle 20 Artikel anzeigen Wie alle Eisstiel Projekte, war der erste Schritt, um die größte Einzelstück des Modells herzustellen. Obwohl die Gunstar besteht aus drei (3) große Stücke (Rumpf + 2 Flügel) machte, begann ich den Build mit dem Rumpf. Neun (9) Schichten Zungenspatel große Popsicle Sticks wurden für den Rumpf laminiert. Die Form jeder Schicht wurde nach den in Seitenansicht schematische Darstellungen von Schritt 2 gemustert. Nach dem Zeichnen-Richtlinien in der laminierten Rumpf mit den Abbildungen und Schaltpläne als Muster, Carven und Formgebung wurde mit der folgenden Dremel Vorsatzgeräten durchgeführt: 1/2 "groben Trommel Aufsatz für grobe Schleif die allgemeine Form des Rumpfes 1/4" Grob- / Fein Trommel Aufsatz für Detaillierung der Navigator und Cockpits Gunners Grob- / Feinscheibe Befestigung zum Glätten und Beendigung des Rumpfes Die Abbildungen und Schaltpläne bei der Bestimmung gestützte die endgültige Form und Ausführung der Richtschütze und Navigator Cockpits. Eine feine Scheibe Befestigung wurde verwendet, um den Kreis hintere Zugangsklappe aus einer dünnen Holzkaffeemischer zu machen. Die hintere Zugangsklappe wurde auf dem flachen, hinteren Ende des Rumpfes geklebt. Die gleiche Anlage auf einem Dremel montiert wurde verwendet, um die Unterseite Geschützturm Gehäuseform. Die Unterseite Geschützturm Gehäuse wurde unterhalb des Navigators Cockpit geklebt. Für die fünf (5) Geschütztürme, laminiert ich eine (1) dünn und eins (1) dicken Holz Kaffee Rührer und geformt es in einen Zylinder mit einem feinen Trommelschleifer-Aufsatz. Ich sorgfältig geformt das Ende in eine Kuppel und schneiden Sie es auf Größe, wiederholen Sie diesen Schritt, um fünf (5) Geschütztürme zu machen. Einer der Geschütztürme wurde unterhalb des Schützen Cockpit kurz vor der Unterseite Geschützturm Gehäuse geklebt. Die Motoren: zwei (2) Türmchen, nach beiden Seiten des Rumpfs direkt hinter der Navigator cockpit.Step 4 geklebt, Alle 8 Artikel anzeigen Vier (4) regelmäßig Popsicle Sticks zugeschnitten wurden für jede der vier (4) massiven Motoren der Gunstar verwendet. Jedes Verbundsatz wurde mit einem Grob- / Fein 1/4 "Trommel Befestigung in Form geschliffen. Dieser Schritt wurde wiederholt, vier (4) Mal auf die vier (4) Motoren zu machen. Eine Pilotbohrung wurde am hinteren Ende jedes der dem Motor zur Motorabgas gebohrt. Ich habe eine # 125 Hochgeschwindigkeits-Schneideaufsatz für die Pilotbohrung. Mit der Pilotbohrung als Führung wurde ein # 193 Schnellschneider Anlage in einer MiniMite moto-Tool verwendet, um die Austrittsdüse beenden. Schließlich wurde ein Loch sorgfältig an dem vorderen Ende eines jeden Motor mit einem # 125 Schnellschneider Befestigung an den vorderen Richtstrahlruder modellieren gebohrt. Zwölf (12) kleiner Holz Kreise wurden vorsichtig von dem Ende eines runden Zahnstocher für jede der drei (3) lateral gerichteten Triebwerke des Triebwerks in Scheiben geschnitten. Jeder Satz von drei (3) seitliche Richtungstriebwerke wurden an der Oberseite und Seiten jeder Motoranordnung geklebt Ein Vorschlag für die präzise Einstellung jedes einzelne Triebwerk an Ort und Stelle am Motor selbst:. Ich habe die Spitze des olfa Schneider abholen und legen Sie jeweils Einzelruder anstelle der Verwendung einer Pinzette. Schritt 5: Die Flügel Alle 18 Artikel anzeigen Zwei (2) Stücke von Flügelvorderkanten wurden aus Holz Eisbecher Löffel geschnitten. Die beiden Teile wurden als Muster verwendet werden, um zu führen Schleifen und Gestaltung der Gunstar massiven Flügeln. Diese "Muster" würde letztlich zu den Vorderkanten der Flügel verbunden bilden die die "Death Blossom" Waffen-Array werden. Insgesamt sechzehn (16) Schichten aus Zungenspatel große Popsicle Sticks waren nötig, um jeden Flügel / Waffenschacht (Todesblüte) des Gunstar machen. Viele Schleifen und Gestaltung war erforderlich, um zwei (2) massiv wings / Waffenschacht (Todesblüte) Versammlungen der Gunstar ist zu modellieren. Für die Flügel selbst, zwölf (12) Schichten aus Zungenspatel große Popsicle Sticks wurden zunächst geschnitten, geklebt und in einen Würfel geformt festen Block geschliffen. Dieser Schritt wurde wiederholt, um die anderen Flügel bilden. Weitere zwei (2) Schichten wurden auf jeder Seite der einem fertigen Block geklebt, um die Form des großen Flügels basiert auf dem Flügel "Muster" zu berücksichtigen. Sie sollten nun einen 'T' förmigen Festholzblock. Dann kam die schwere Schleifen und Gestaltung der fertigen 'T'-förmige Blöcke. Die Flügelmuster wurde zunächst an beiden Enden des festen Blocks gezogen wird. A 1/2 "Trommelschleifer-Aufsatz mit einer groben Körnung verwendet, um den festen Block mit dem Bleistift Muster wie Führungs gezogen zu schnitzen. Um die von oben nach unten Form des Flügels zu bekommen, wurde eine Führungslinie auf der Grundlage der Schritt 2 Draufsicht Schaltpläne erstellt. Schwerer Schleif, Schleifen und Finishing mit einem 1/2 "Trommelschleifer-Aufsatz mit Grob- / Feinkorn waren nötig, um die von oben nach unten Form der Flügel schnitzen. Nachdem die richtige Form erreicht wurde, wurden Schlitze an der Flügelvorderkante Mustern geschnitzt, um die "Death Blossom" Waffen Buchten zu modellieren. Die geschlitzten Flügelmuster wurden zu dem vorderen Ende der Flügel geklebt. Spare Popsicle Sticks wurden gemacht, um die "Death Blossom" Waffen Array-Rahmen. Pieces of abgeschrägte dicken Holz Kaffee Rührwerke wurden für die Flügelhinterkante Geschützturm Halterungen verwendet. Nachdem der Klebstoff Verbinden der Hinterkante Geschützturm Halterungen mit dem hinteren Ende des Flügels Trocknen wurden die Lafetten geformt mit einer feinen Scheibe Anlage in einer MiniMite moto-Tool. Schließlich werden die Geschütztürme (aus Schritt 3) zu der Flügel-Hinterkante Geschützturm mounts.Step 6 geklebt: Dass sie alle zusammen Alle 24 Artikel anzeigen Mit vollendet die Hauptkomponenten, setzen sie alle zusammen war wirklich lohnend. Es gibt große Zufriedenheit Zeugen der Gunstar nimmt Gestalt ist und die Details nach und nach zugegeben. Die Flügel wurden verklebt, eine zu einem Zeitpunkt, zu jeder Seite des Rumpfs. Gestapelte Ersatz Popsicle Sticks wurden verwendet, zur Stützung der Rumpf während die Klebebindung die Flügel an den Rumpf trocknet. Ein dünner Streifen von Ersatz Eis am Stiel-Stick wurde auf eine Größe, die die Breite der Schlitze in der "Death Blossom" Waffen Array Bucht passen sollte geschnitten. Wirklich winzige Löcher gleichmäßig voneinander beabstandet wurden mit einem # 125 Schneidwerkzeug die Befestigung an den "Death Blossom" Waffen Array simulieren gebohrt. Die Streifen wurden in Längen, die in den vier (4) Waffenschacht Schlitze in den Flügeln passen sollte geschnitten. Jeder Streifen wurde in jeden Schlitz eingeklebt und trocknen gelassen. Auch hier ist die Spitze eines olfa Schneider (statt einer Pinzette) wurde verwendet, um abholen und setzen jedes "Death Blossom" Waffen-Array in der Flügelschlitz. Vier (4) Fahrwerk Ausleger wurden mit einem runden Zahnstocher, geschnitten und geformt unter Verwendung der Part 2 Draufsicht Schaltpläne und Bilder als Führer gemacht. Diese wurden an den Verbindungsstellen, wo die Flügel verbinden den Rumpf geklebt. Die vier (4) Motorlager waren von einer dicken Holz Kaffee Rührer, an den vier Enden mit einem feinen Tellerschleifer Befestigungs abgeschrägt. Jede der Motoraufhängungen wurden an den oberen und unteren Enden der Flügel in der Nähe der Kanten geklebt. Nachdem die Motorlager Set wurde ein 1/4 "Trommelschleifer-Aufsatz mit einer feinen Körnung verwendet, um eine Kurve in der Innenkanten zu formen, um die zylindrische Form der Gunstar Motoren unterzubringen. Spare Holz Eisbecher Löffel aus Schritt 5 wurden verwendet, um die vier (4) Fahrwerks-Anordnungen des Gunstar machen. Diese wurden am hinteren Ende des Fahrwerks Boom und nur auf der Oberseite der Flügel Baugruppen geklebt. Wahrscheinlich der schwierigste Teil des Build - Verkleben der Motoren auf die Motorlager ... Ich begann mit Kennzeichnung der Stelle, wo der Motorlager verbindet den Motor mit Hilfe der Seitenansicht Schaltpläne und Bilder von Teil 2 als Führung. Ich stellte Weißleim auf den Motor und die Motorhalterung und erlaubt sowohl separat trocknen. Dieser Prozess vor, das die Oberfläche der beiden Teile und ermöglicht eine schnelle binden, nachdem eine letzte Schicht von Klebstoff wurde hinzugefügt und beide Teile miteinander verbunden. Das Verfahren wurde wiederholt, bis die vier Motoren wurden eingestellt und ausgerichtet. Für die "Death Blossom" umfasst, die für die Waffen-Array zeigen, wurde ein Streifen aus dünnen Holz Kaffee Rührer verwendet. Jede Abdeckung wurde geschnitten und geformt unter Verwendung eines olfa Schneider, am Ende mit einer feinen Scheibe Schleifer-Aufsatz abgeschrägt und verklebt in der Nähe der Kante jeder Waffenschacht an den vorderen Flügelspitzen. Dies wurde für jede der vier "Death Blossom" Waffen-Array durchgeführt. Schließlich wurde ein dünner dünner Zahnstocher mit einer feinen Scheibe Anlage in einer MiniMite moto Werkzeug hergestellt und in vier (4) kleine Stücke für die "Death Blossoms" Deckelscharnieren geschnitten. Diese wurden an der Kreuzung von der Bettdecke und den Flügelkanten geklebt und bedeutet wurden, um die Bindung zwischen den "Death Blossom" Abdeckungen und die Flügel zu stärken. Herzlichen Glückwunsch! Sie haben gerade die letzte der Raumjäger ... errr ... Gunstar! Und bis ein Nachfolger produziert wird ..... Für Rylos! Sieg oder Tod!!!

                  5 Schritt:Schritt 1: Benötigte Materialien Schritt 2: Graphic Design Schritt 3: Powa Up Ihre Laser! Schritt 4: BONUS Steps - Lets Paint Diese Trottel! Schritt 5: Bonus Steps - Prep und Malen

                  Sind Sie auf der Suche nach einem einzigartigen Geschenk für einen Freund oder geliebten Menschen? Oder ein einzigartiges Einzelteil für Ihr eigenes Haus? Gut, das ist die instructable für Sie! Schritt 1: Benötigte Materialien Die einzigen Artikel für diesen Build erforderlich sind; Tape - So finden Sie bei Ihrem örtlichen Baumarkt, verwende ich entweder Klebeband oder Klebeband Paper - Dies kann Schrott, Papier, wir sind gerade dabei zum Ausrichten Spiegel, um ein Loch hinein geschnitten Feder / Bleistift - Sie können Schreibutensilien bekommen fast überall, Lebensmittelgeschäfte, Tankstellen, Ihre Arbeit (nicht stehlen das ist schlecht umkay) Glasspiegel - ich fand eine erstaunlich billige einfache Quelle für diese, die Shop-Dollar. Meine sind zu rund 246mm von 246mm. Laser Engraver / Cutter - Dies ist der teuerste Teil, wenn Sie einen lokalen Hacker-Raum oder tech-Shop, können Sie ihnen verwenden müssen. Schreien Sie heraus zu FSLaser , ich habe zufällig eine 5. besitzen FSLaser Hobby Einheit. Lappen oder Handtuch - Dies wird verwendet, um aufzuräumen etwas Staub von dem Spiegel, wenn der Auftrag abgeschlossen ist Software erforderlich ist; Vector Bildbearbeitungssoftware Laser Engraver / Cutter Control Software Sie könnten dies in Inkscape tun, aber ich persönlich benutze Corel Draw X4. Schritt 2: Graphic Design Öffnen Sie Ihre Vektor-Bild-Editor können Sie diese Adobe In-Design, Adobe Illustrator, Corel Draw, Inkscape sein usw. Entweder machen Sie Ihr eigenes Bild oder benutzen Sie jemand anderes. In diesem instructable werde ich andere Völker Kunstwerk zu verwenden. Messen Sie die Abmessungen Ihres Spiegel, ich mache es etwa 1 mm größer als der Spiegel in der Vorlage, um es sehr einfach, Line-Up zu machen. Da mein Spiegel ist Platz meiner Vorlage, um zu zeigen, wie groß ich kann etwas sehr einfach zu machen, Messen Sie Ihre Spiegel und machen die gleiche Form etwa 1 mm größer als der gemessene Größe. Die Software, die meine Laser verwendet, lässt mich setzen einen schwarzen Schwelle, um mein Template zu machen ich die Farbe des Haarstrich ändern Außenumfang zu cyan. Dieses warum meine Rasterbild nicht über die Vorlage Quadrat darin. Importieren Sie nun Ihr Bild, ich bin mit einem Geist in einem Shell stand alone komplexen DVD Cover. Bild Schnell Trace, um sie in Stücke Vektor umwandeln, ändere ich alles in Schwarzweiß oder Graustufen. Es macht die schnelle Spur gehen viel einfacher und sauberer Online Traced Vektoren auf Ihrem Spiegel-Vorlage, können Sie die Vorlage, um die Formation Artikel sowie Größe und zu zentrieren, weil wir Ätzen der Rückseite des Spiegels, um die reflektierende Oberfläche benötigen Sie entfernen spiegeln das Bild. Jetzt sind wir bereit, um die Datei und Import / print in Ihre Lasersteuerungssoftware sparen Schritt 3: Powa Up Ihre Laser! Alle 8 Artikel anzeigen Ich benutze Retina Gravieren, wie es mit My Laser enthalten. Sein super einfach zu bedienen. Inbetriebnahme Ihres Lasersteuerungssoftware. Wenn Sie Netzhaut verwenden gravieren drucken Sie Ihre Vektor-Bild auf die Software anderweitig speichern Sie Ihre Bild in einem Format Ihrer Lasersteuerungssoftware unterstützt. Retina Gravieren schneidet überschüssige Leerzeichen, wenn Ihr Programm tut dies zu tun, kann nicht in der Lage, den nächsten Schritt zu folgen. Gehen Sie in vector Schnittmodus, schalten Sie alle anderen Linien dann Ihre cyan Umfangslinie, Setup Ihre Laser durch Standardpapier geschnitten. Home Ihren Laser dann bewegen Sie Ihren Laserkopf irgendwo, wo man Vektor kann geschnitten und Raster gravieren Ihr Bild auf den Spiegel. Kein Band das Papier an Ort und Stelle, so können Sie Ihre Laser verwenden, um schneiden Sie ein Ausrichtschablone. Meine Laser-Einstellungen für Papier sind wie 3% Leistung bei 100% Geschwindigkeit, setzen Sie Ihre gewünschten Einstellungen und schneiden Sie die blaue Vektor Umriss. Denken Sie daran, beachten Sie Ihre Ausgangsposition des Kopfes, einmal schneide ich die Vorlage, wenn ich plane, mehr als ein Spiegel schreibe ich die Position des Kopfes auf dem Papier mit Klebeband an der Basis meiner Graveur diese Weise, wenn i Kraft oder Bewegung zu verlieren der Kopf, um etwas, das ich wieder zu Hause der Laser zu tun und senden es an der exakt gleichen Startpunkt. Da Sie Ausrichtschablone ist nun bereit, setzen Sie Ihre Spiegel in den Laser-Graveur und stellen Sie Ihre Brennweite als der Spiegel sein wird größer dann das Papier Sie gerade geschnitten. überprüfen Sie Ihre Spiegel richtig ausgerichtet erinnern Sie nur eine Chance bekommen sich das an! Wechseln Sie in den Raster-Modus, stellen Sie die Einstellungen und starten Sie den Job. Meine Einstellungen sind 70% Strom und 85% Geschwindigkeit, ich bin immer noch mit Graustufen-Fotos zu experimentieren, so werden diese Einstellungen wird wahrscheinlich ändern. Wenn der Laser beendet den Job, lassen Sie den Spiegel sitzen und abkühlen lassen für ca. 5 Minuten, kann es sehr heiß werden kann. Nicht, dass der Spiegel hat sich grab eine Art von Lappen oder Handtuch abgekühlt, werden Sie brauchen, um etwas überschüssige Staub wischen Sie von der Rückseite des Spiegels. Fertig Hier ist ein Embedded-Video des Lasers in Action! Schritt 4: BONUS Steps - Lets Paint Diese Trottel! Die geätzte Spiegel sieht ziemlich gut auf seine eigene, aber ich wollte ein paar von ihnen zu knallen! Ich beschloss, einen Sprung des Glaubens mit einem meiner bereits geätzt Geschenke zu nehmen, und Sprühfarbe sie. Die Ergebnisse waren erstaunlich, und hier ist das, was Sie tun müssen! Benötigten Materialien; Rückfläche gereinigt auf den Spiegel -, so dass die Farbe nicht Blase oder Chip leicht ab Rattle Kann (Lackspraydose) der Ihre bevorzugte Farbe für den Job - ich Automobil Sprühfarbe Ein Ort, um Farbe, die gut belüftet wird Spray - Farbdämpfe sind schlecht umkay Übergroße recyceltem Karton - So können Sie Farbe nicht auf Sachen, dass es nicht auf sein bekommen Klebeband - wenn Sie tun, viele verschiedene Farben Optionale Elemente; Ein frostiger Trinken - Sie müssen ein paar Farbschichten zu tun für sie gut aussehen und das braucht Zeit Ein guter Film - Wieder dauert es ein paar Schichten, und die Sie für die Farbe, um zwischen den Schichten trocknen warten Ist Pfosten verbleibenden Schritte, wenn ich abholen blau Sprühfarbe wie meine örtlichen Baumarkt geschlossen Schritt 5: Bonus Steps - Prep und Malen Reinigen Sie die Rückseite des Spiegels, nachdem es geätzt wurde, habe ich eine 99% Isopropylalkohol. Es reinigt sehr gut nicht die Ätzung Job beschädigen, und verdunstet sehr schnell. Ich wartete 20 Minuten nach der Reinigung der Fläche mit dem Alkohol. Wenn Sie dabei mehrere Farben Band von der Bereiche, die Sie nicht wollen, um mit dem ersten Farbe lackiert werden. Zeigen auf ein Stück Pappe viel größer als Ihre vorhandenen Spiegel auf dem Boden in einem gut belüfteten Raum. (Denken Garage). Folgen Sie den Anweisungen auf Ihrem Lackspraydose, sagt mein schütteln, bis Sie die rattler hören. Halten Sie die Dose 12 bis 18 Zoll oder einen Fuß auf einen Fuß und eine Hälfte vom Spiegel, sprühen eine dünne Schicht des Lackes. Wenn Sie sprühen, um viel es Sie mit Abfahrten zu verlassen. Ihre eisigen Getränke Bust und einen Film (in zwischen den Schichten drehen Sie den Spiegel 180 Grad, der Laser ätzt eine Reihe von sehr kleinen Linien in das Glas. So eine gute Menge der Berichterstattung, um die 180-Grad-Drehungen tun müssen, erhalten) und warten 30 bis 40 Minuten und tun, eine zweite Schicht (wieder folgen Sie von Ihrem Lackspraydose) Ich empfehle mindestens 3 Anstriche, so dass es dick und widerstandsfähig ist. Nach Ihrer letzten Schicht lassen Sie es in einem kühlen, trockenen Ort auf Ihrem Karton, damit die Farbe heilen kann. (Ihre Sprühfarbe kann Ihnen sagen, wie lange Sie brauchen, sie zu heilen, bevor eine Schleif etc passieren zu lassen) nach der Aushärtung, können Sie eine flache Rasiermesser benutzen zu einem Overspray zu entfernen. Ich werde noch ein paar Fotos von der Ghost in einem Shell-Einheit zu schreiben morgen. Ich male sie blau und schwarz.

                    4 Schritt:Schritt 1: Material und Werkzeug Schritt 2: Demontage der Toaster Schritt 3: Erstellen der Basis / Wärmeleiste und Verdrahtung. Schritt 4: Mit dem Wärmestreifen

                    Willst du biegen Bleche, Rohre, Stangen aus Kunststoff? Ich will nicht, um einen 200-Dollar-Heizbasis kaufen? Erstellen Sie eine für ein paar Cent! (Kostenlos, wenn Sie gehen Müllcontainertauchen) Schritt 1: Material und Werkzeug Für eine völlig freie Einheit, Müllcontainer Tauchen für diese Materialien: - Toaster Ofen (zylindrische, stabförmigen, nicht gebogen, Heizelemente) - Blech (Ich habe alte Messingtür Kick Protektoren) - Outlet-Stecker (alte Verlängerungskabel oder was auch immer) - Licht-Dimmer - Wiring Muttern (oder Lötkolben) - Flüssigkeits Isolierband (optional) - Metallrohre (optional) Werkzeuge: - Gartenscheren (oder etwas, das Blech schneidet) - Dremel oder Bohrer - Zangen Schritt 2: Demontage der Toaster Zerreißen den Toaster. Bash es, schrauben Sie den Fall, verwenden Sie die Backen des Lebens, nur den Ofen demontieren und Abrufen der Heizelemente. Halten Sie so viele wie möglich, denn Sie können die Heizstreifen so lange wie nötig zu machen. Schritt 3: Erstellen der Basis / Wärmeleiste und Verdrahtung. Nehmen Sie die Blech (muss länger als das Heizelement, oder eine Reihe von Heizelementen sein, wenn Sie die Hitze Streifen mehr machen wollen) und schneiden Sie Registerkarten, um die senkrecht zu dem Rest des Blechs gebogen werden. - Bohrungen auf die Registerkarten, um das Heizelement durch Gewinde. - Draht eine Ader des Netzkabels an eine Leitung des Dimmerschalter, und die andere Leitung der Dimmer auf eine Leitung des Heizelements. - Draht die andere Leitung der Stromkabel an die andere Leitung des Heizelements. - (Da die Heizelemente arbeiten an A / C Strom, können Sie ignorieren Gleichrichtung der Strom, und Sie können außer Acht lassen, die Führung des Netzkabels geht an die Führung des Dimmers oder Heizelement.) Optional: - Montieren von Metallrohren (mit Schrauben und Muttern oder schneiden Laschen am Blech und biegen sie in Richtung der Rohr) parallel zu dem Heizelement, mit einem etwa 1 Zoll Lücke aus dem Element. - Übernehmen flüssige Isolierband, um alle freiliegenden Adern Dichtung (. Wollen nicht Stromschlag habe ich Band) Schritt 4: Mit dem Wärmestreifen Ohne die optionalen Metallrohre: - Schalten Sie Heizband, passen Sie die Dimmer für die richtige Temperatur (I in der Regel schalten Sie ihn den ganzen Weg, dann die Hitze reduzieren.) - Halten Sie die Plastikfolie Schweben über einen halben Zoll über dem Heizband. Der Rand des beabsichtigten Biege sollte parallel zum Wärmestreifen sein. - Sobald der Kunststoff beginnt hängenden nur die teeniest bit (Sie können auch versuchen, und biegen Sie die Kunststoff ein wenig, um zu beurteilen, wenn es gut genug Biege zu starten), verschieben Sie es weg von der Heizband und biegen. Sie können eine Spannvorrichtung zum bestimmten Winkel biegt verwenden. (Ich benutze quadratischen Holzdübel für rechten Winkel. I eine gegen die Biegekante stecken und ziehen Sie das andere Dübel unter der weichen Kunststoff zu falten und halten Sie sie in einem rechten Winkel.) Mit den Metallrohren: - Die gleiche wie zuvor, aber Sie müssen nicht um die Kunststofffolie, während der Kunststoff Erweichung halten, lass es einfach auf den Metallrohren ruhen.

                      9 Schritt:Schritt 1: Gegenstände und TOOLS Schritt 2: Erstellen Sie Ihr Eröffnungs Schritt 3: Stellen Sie einen Sitz für die Tür Schritt 4: Die Tür Schritt 5: Harvesting Magnets Schritt 6: MAG VERRIEGELUNG UND TASTE Schritt 7: Alarm System Schritt 8: Futter der Tresor Schritt 9: Installieren Sie das Shelf

                      Seit ich zum ersten Mal sah auf einem Stück klobigen IKEA Möbel, habe ich wollte seine Hohl Innereien in einen super-geheime Versteck drehen. Ich versuchte zunächst, (und nicht), um eine Falltür in der Spitze und dann Bein eines machen Mangel Beistelltisch , aber es ist praktisch unmöglich, einen sauberen Schnitt ohne irreparabel ruinieren die klaren Linien machen. Ich habe dann beschlossen, den kleinen Kauf Mangel Shelf (10 $), die eine verborgene Rückseite in dem ich das hohle Innere Zugriff bietet. Das Projekt arbeitete besser als mit diversem Zubehör, das den Spion Geek-Faktor (Neodym-Magnet-Tasten in antike Rasiermesser Dosen versteckt, und ein Alarmsystem aus einer musikalischen Geburtstagskarte geerntet) verstärken erwartet. Schauen Sie sich das Video unten, die zeigt, wie es funktioniert. Schritt 1: Gegenstände und TOOLS Sie werden ein paar Dinge benötigen: 1. Mangel Wandregal von IKEA (10 $) 2. 2 Schrauben, um die Haltbarkeit zu installieren (nicht im Regal im Lieferumfang enthalten) 3. Dübel für die Installation der Ablage (es sei denn, Ihre Wand Stollen sind 8 3/4 Zoll entfernt) 4. Scrap fein genarbt Spanplatten 1 Fuß von 1 Fuß (1/8 Zoll dick). Sie können die Unterlage aus einem alten Bilderrahmen verwenden. 5. Zwei alte Festplatten (oder 4 Neodym-Magnete) 6. Musical-Geburtstags-Karte (für den Alarm) Für dieses Projekt werden Sie ein paar Workshops Werkzeuge: 1. Bohren Sie mit etwas breiter als 0,5 Zoll 2. Jigsaw 3. Holzleim 4. Klebepistole 5. Schraubendreher 6. Vice 7. Satz Torx-Schraubendreher 8. Schutzbrille 9. Kleine Klemmen Schritt 2: Erstellen Sie Ihr Eröffnungs Die Ingenieure von IKEA sind Genies: sie diese sperrige Licht und überraschend robuste Einzelteile für viel weniger, als Sie zu Hause zu produzieren. Wenn Sie mir nicht glauben, dann versuchen Sie bauen diese für 120 $ (gut Sie tatsächlich haben, es zu bauen oder so ...). Sie bilden einen Teil ihrer Möbel scheinen sperriger als es scheint, indem sie buchstäblich mit Luft füllen. Für die LACK Serie verwenden sie Wellpapier, etwas Steifigkeit. ACHTUNG: Sie werden mit Elektrowerkzeuge hier, es ist immer besser, sich zu schützen und nicht zu verbringen einen halben Tag in der Schlange vor dem Krankenhaus (für Sie Kerl Kanadier), nur um ein Stück von Sägemehl aus dem Auge zu bekommen, oder Stiche Ihrer Finger. Verwenden Sie geeignete Schutzausrüstung und vorsichtig sein. DOUBLE ACHTUNG: Dieses Regal ist sehr billig zu bauen heißt, Sie werden leicht scuff, Chip und umknicken. Achten Sie besonders auf, wenn das Zurückziehen der Stichsäge wie das Blatt weiter hin und her bewegen, nachdem Sie gehen von dem Trigger lassen und konnte einige schwere Schäden an der Oberfläche zu tun. Ich landete Drehen der Klammern um, denn ich hatte die obere Seite des Regals angeschlagen. Vor dem Bohrer sollten Sie den Aufkleber von der Rückseite des Regals zu entfernen und zu speichern, wenn für später. Das Ziel ist, eine sehr saubere rechteckiges Loch in der Rückseite des Regals bilden. Wir wollen genügend Material an beiden Enden zu verlassen, so dass die Wandhalterungen sind sehr sicher, und wir wissen nicht bewirken, dass das Regal selbst zum Einsturz. I zentriert eine Lücke von 5 bis 1/4 Zoll. Um zu beginnen, Bohrer zwei große Bohrungen an den Enden der geplanten Eröffnung. Dann nutzen Sie Ihre Stichsäge (verwenden Sie eine lange und feine Klinge, wenn möglich), um das Loch, um Ihren Plan zu schneiden. Versuchen Sie, den Schnitt möglichst quadratisch, weil Sie wollen, dass die sichere Haus als Bug eng werden. Ich landete mit der Stichsäge ziemlich aggressiv, einige der Partikel und Klebstoff aus dem Inneren der Stange kratzen; wieder sehr vorsichtig sein, um nicht scuff oder Chip die fertigen Oberflächen. Sie können ein Taschenmesser oder einem Schraubendreher verwenden, um die Wellpapier lose von der Ober- und Unterseite des Regalbodens schneiden dann drücken Sie einfach das Papier nach unten und an den Seiten mit der Hand, um das Loch zu machen die gewünschte size.Step 3: Stellen Sie einen Sitz für die Tür Stellen Sie sicher, dass Sie den Kleber und crud so gut wie möglich entlang der oberen und unteren gereinigt haben, denn wir werden Kleben einige Stücke Spanplatte, so dass der Deckel ohne in Ihre Geheimfach sitzen. Cut zwei Längen des feinkörnigen Spanplatte in Streifen von 1/4 inch und etwa 5 Zoll lang. Die Stichsäge funktioniert sehr gut auf seine Art aus weichem Material. Kleben sie auf der Innenseite des Regals bietet gerade genug Platz für den Deckel zu montieren und in Bezug auf die ursprünglichen Spanplatte an beiden Enden eingelassen werden. In meinem Fall waren die Oberseite der Streifen 3/4 Zoll von der hinteren Kante des Regals. Versuchen Sie, die ursprüngliche Kante aus dem Vorstand auf der Oberseite zu verwenden, weil es gerader als Sie oder ich schneiden kann (keine Beleidigung). Ich habe Holzleim und 2 Klemmen auf beiden Seiten, um die Stücke eng zu halten. Achten Sie darauf, nicht zu stark ziehen Sie die Klemmen, wie die Außenfläche ist leicht zerkleinert und scratched.Step 4: The Door Wenn Sie Schritt 2, wie ein Profi (Schneid eine perfekte rechteckige Öffnung) ausgeführt, dann ist dieser Schritt wird viel einfacher. Messen Sie die Bohrung sehr genau verfolgen und auf der Spanplatte, indem Sie eine gerade Kante. Schneiden Sie es aus mit der Stichsäge. Widerstehen Sie der Versuchung, um es vollständig in die Öffnung schieben, sonst bald werden Sie nach einem Messer suchen, Jimmy heraus. Testen Sie die Größe durch Testen der einzelnen Kanten der Tür ein zu einer Zeit (kneifen die Tür zwischen Ihnen Daumen und Zeigefinger auf Vorder- und Rückseite). Sie wollen, dass die Passform Sehr fest, aber nicht Untersee dicht sein. Wenn Sie denken, dass Sie ganz in der Nähe sind, dann können Sie in der Lage, ein paar Mikrometer durch leichtes Kratzen der Innenseite der Öffnung mit einem Messer zu gewinnen, sonst schneiden Sie die Tür mit der Stichsäge oder Sand zu sein. Übertragen Sie die IKEA-Label auf die neue Tür, um ihm ein wenig mehr authenticity.Step 5: Ernten Magnets Ich kopierte diesen Abschnitt aus Kuchen-Icing-Tracer-Projector instructable: Achtung, diese Magneten sehr leistungsfähig und können Ihre Finger einklemmen oder brechen, wenn Sie lassen Sie sie ineinander einrasten. Ich etwa ein Dutzend an einem Nachmittag entfernt und war paranoid, dass sie sich selbst zu starten würde Agglomerations auf dem Tisch vor mir ... Die durchschnittliche Haushalt sollte 3 alte Computer verstauben zu haben, wenn Sie nicht dann jemand Sie wissen, tut. Es ist unwahrscheinlich, etwas wert zu sein, so können Sie voran gehen und zu recyceln; aber zuerst, ziehen Sie die Festplattenlaufwerke und Ernte der Magnete. Alles was Sie brauchen ist ein Satz Torx-Schraubendreher (die wie ein sechs Stern aussehen), und vielleicht noch einige Philips Kopftreiber sowie je nach Marke der Festplatte. Nehmen Sie die Abdeckung, indem Sie alle Schrauben sowie ein paar, die wahrscheinlich versteckt unter Aufkleber oder Etiketten. Wenn die Abdeckung nicht aus, kommen dann haben Sie wahrscheinlich verpasste ein; reiben Sie die Etiketten mit der Spitze des Schraubendrehers, bis Sie das Divot, wo das letzte Schraube wurde versteckt zu finden. Sobald Sie den Deckel ab sollten Sie ein Metallbügel in einer Ecke in der Nähe der Achse für den Lesekopf zu finden (siehe die Bilder). Entfernen Sie alle Schrauben, die werden halten können Sie die Halterung an Ort und Stelle und hebeln Sie die Halterung. Es wird wahrscheinlich nehmen Sie einen Schraubenzieher, um es aus, weil die Magnete sind sehr stark. Sobald Sie den ersten Magneten entfernt haben, sehen Sie eine zweite Rückblick auf Sie. Entfernen Sie Schraube und extrahieren diese auch. Jetzt müssen wir den Magneten aus der Halterung zu trennen. Befestigen Sie die Halterung sicher in einen Schraubstock während sie vorsichtig den Magneten nicht zu drücken, erinnern sie spröde sind. Hebeln Sie den Magneten mit flachen Schraubendreher. Schritt 6: MAG VERRIEGELUNG UND TASTE Ich habe eine Klebepistole, um die Magnete an der Rückseite der Tür nahe den Enden halten. Ich hatte zunächst mit einigen schwach magnetische Schrauben auf der Innenseite des Tresors berücksichtigt, so dass die Tür würde magnetisch geschlossen bleiben; die Stärke der Magnetschlüssel würde die Anziehungskraft auf die Schraube in der Freigabe zu überwältigen. Meine Tür war fest genug angezogen, dass ich nicht das Gefühl es notwendig, aber wenn Ihre Tür ist nicht eng, dann ist dies eine gute Lösung. Wenn die magnetische Anziehung hält die Tür zu stark ist, dann können Sie die Schraube weiter bewegen oder legen Schichten des Bandes, um den Abstand zu erhöhen. Ich hatte das Glück, dass ich zwei große Dosen, die für die Verstellung des Nd Magnet (Schlüssel) waren perfekt. Ich brauchte, um den Magneten in jedem Fall zu kleben. Sie können auch halten die Magnete im Inneren oder unter einer beliebigen Anzahl von Elementen, die auf oder nahe der shelf.Step 7 gespeichert werden würde: Alarmanlage OK Ich weiß, was Sie jetzt denken: "Sie müssen im selben Raum wie der Einbruch für diesen Alarm zu hören". Sie würden teilweise rechts und ein wenig überrascht: es laut genug, um mögliche Versteck Jäger erschrecken ist. Sie können Musik-Karten in jedem Ort, Geburtstagskarten verkauft zu finden, die sie verkaufen, in der Regel in einem leichten Prämie. Ich habe ein paar von ihnen im Laufe der Jahre erhielt, und ich habe das Speichern für nur eine solche Gelegenheit. Sie müssen nur sorgfältig schälen dem Chip und der Lautsprecher von der Karte und verwenden Sie eine Klebepistole, um sie in das Innere des Regals direkt unterhalb der Sitzleisten Sie installiert haben, zu bleiben. Sie soll sicherstellen, dass der Kunststoffstreifen, die als Auslöser wirkt, wird aus der Öffnung zeigt. Bringen Sie einen kleinen magnetischen Metallbolzen auf den Kunststoffstreifen, so dass es auf den Magneten kleben; So, wenn der Einbrecher öffnet die Tür zu den sicheren, wird es den Abzug zu drücken und den Alarm auslösen. Siehe die Hinweise auf die Fotos für specifics.Step 8: Ausrichten der Safe Der Innenraum des neuen sicheren sucht nicht sehr sauber jetzt. Ich überlegte Futter es mit samtigen Material, aber gekniffen. Stattdessen habe ich etwas übrig gebliebenen Schriftzug Aufkleber Papier, um die Randlinie, ist es nicht an Ort und Stelle sehr gut halten, sondern räumt den Look. Sie können auch etwas dicker Packpapier, das zerkleinert Papier verstecken Futter Ihrer safe.Step 9: Installieren Sie das Shelf Nichts Besonderes hier: befolgen Sie die Piktogramme ... Es ist immer gut, um zumindest einen Bolzen hinter dieser Art von Regal zu bekommen, finde ich Anker sind ein Schmerz zu installieren (und entfernen), und sie sind nicht sehr effektiv. Wenn Sie ein Gestüt Finder haben sie, groß; wenn nicht, klopfen weg und verwenden Sie einen Finishing-Nagel, die richtige Stelle zu finden (planen Sie Ihre Erkundungsbohrungen entlang, wo das Regal wird sie zu verstecken). Sobald Sie ein Gestüt, in der ersten Schraube setzen gefunden haben (testen Sie die Kopfgröße an der Halterung, nur um sicher zu sein). Setzen Sie nun die Spitze der Stange gegen die Wand unten Ihre erste Schraube mit einer der Klammern Schlange, mit der Schraube, ziehen Sie eine kurze vertikale Linie über der Mitte der zweiten Halterung. Verwenden Sie eine Ebene und lokalisieren Sie die horizontale sowie vertikale Ihre Marke. Wenn Sie nicht den Abstand zwischen den Schrauben einfach perfekt haben, dann werden Sie Ihr Zuhause mit den Klängen von Obszönitäten füllen beim Versuch, das Regal zu bekommen zu hängen. Gibt es nur sehr wenig Spielraum für die Position der Schrauben; selbst die IKEA Leute hatten Probleme, als ich bemerkte, während der Überprüfung, wie dieses Ding in der Filiale hat funktioniert! Eine Vorbohrung für den Anker angebracht, kleben Sie es in und bohren Sie in die zweite Schraube. Sie müssen die Schrauben lassen ragte aus ziemlich viel, damit sie in den Klammern zu fangen. Wenn das Regal will nicht fangen dann die Schrauben ein wenig und versuchen Sie es erneut. Holen Sie sich Ihren Stash und verstauen Sie es! Jetzt nicht ein erstklassiges Idiot sein und zu veröffentlichen, um die ganze Welt, was Sie gerade erstellt haben. Im Ernst, das wäre dumm. ; )

                        9 Schritt:Schritt 1: Kleben Sie sich die Rohlinge Schritt 2: Planung und Layout Schritt 3: Starten Schneiden Schritt 4: Kleber-Up Schritt 5: Entfernen der Schubladen Schritt 6: Schneiden Sie die Schubladen Schritt 7: Vergessen Sie nicht den Rücken ... Schritt 8: Schleifmaschinen und Finishing Schritt 9: Kennzeichnung

                        Ich habe alle Arten von Feld-Projekte mit Kindern versucht. Einige sind ziemlich gut, andere nicht. Was die meisten Kinder wollen ist eine kleine Box mit Schubladen in ihm. Die Bandsäge ist perfekt für diese, aber die meisten Designs Ich habe versucht, es wirklich hart für die Kinder zu tun. Eine der wichtigsten Einschränkungen Ich habe festgestellt, dass die Box-Designs erfordern scharfe Ecken, die die meisten Kinder finden wirklich schwierig, weil sie neigen, drehen Sie einfach den Stück statt Drücken und Drehen sind. Stelle dir das vor! Diese Methode scheint chaotisch und nicht zu effizient für einen Erwachsenen, aber es funktioniert wirklich gut für Kinder, weil die Schnitte sind ziemlich geradlinig. Das Projekt ist auch einfach auf Materialien, weil die Kinder schneiden Sie es aus von einem großen Stück ... Schubladen und alle. In diesem Instructable Ich werde durch alle Schritte, die Sie brauchen, um diese Arbeit für eine Klasse von Kindern zu machen gehen. Ich habe dieses Projekt mit der Güteklasse 8 tut. Ich werde Vorschläge Setup zu machen und geben jede Menge Tipps und Tricks, die ich über die Jahre gelernt, um es mit den Schülern in einer sicheren Art und Weise, in einem wirklich schönen Projekt, das die Kinder werden stolz sein führen wird funktionieren. Lernziele: -Die Schüler lernen, ein Design-Problem kreativ zu lösen ... Wie wenig Platz auf interessante Weise zu verwenden, um eine kleine Box mit Schubladen zu entwerfen. Der Student wird als Möglichkeiten, um zu übertragen und anzuwenden, die Design, um Holz zu erfahren. -Die Schüler soll die sichere Verwendung der Bandsäge zu demonstrieren. -Die Schüler lernen, wie man Schellen effektiv zu nutzen. -Wenn Die Schüler gelernt hat, die Klammern zu verwenden, dass das Wissen wird angewendet, um Klemmen verschiedener Stile zu verwenden, um in der Lage, eine komplexe Form zusammenkleben können. Materialien: -Light Nadelholz (Kiefer, Pappel) ca. 1 "dick, 6" breit und 30 "lang. -Dark Kontrastholz (aromatische Zeder, schwarze Walnuss) ca. 3/8 "dick, 6" breit und 15 "lang. Werkzeuge: -papiere, Kohlepapier für das Layout. -Bandsäge. -Sandpaper Grütze 80-220. -Clamps Von verschiedenen Stilen. -Holz Kleber Verfasst von HD Stafford Sekundarschule für die Instructables Sponsorship ProgramStep 1: Kleben Sie die Blanks Ich Rohschnitt die helleren Weichholz in Stücke von etwa 5-8 "breit, 1" dick und aus allen möglichen verschiedenen Längen. Dieses Projekt ist gut für alle Müllcontainer-Taucher-Shop Lehrer da draußen, weil Sie irgendwelche Fetzen verfügbar verwenden können. Die Kinder zeigen, wie man 4 Holzstücke vom 1. langes Stück Layout mit der Bandsäge, sie herauszuschneiden. Wirklich können Sie jede Säge Sie wollen verwenden ... das Ende Ziel ist es, 4 Holzstücke alle etwa die gleiche Größe haben. Verwenden Sie ein Stück Schmirgelpapier Bord, um die Holzstücke flach vor dem Kleben zu bekommen. Ich benutze Papierstreifen von einem großen Bandschleifer ich habe. Ich verwendete Kontaktkleber, um sie zu einer flachen Stück Brett kleben. Old Desktops funktionieren gut. Kleben Sie das Holz, klemmen gut und lassen Sie es sich. Stellen Sie sicher, die Kinder spannen den ganzen Weg um den Umfang ... Ich habe festgestellt, dass Kinder oft nur in der Mitte zu klemmen und lassen Sie es, ohne sicherzustellen, eine feste Verbindung den ganzen Weg um den Block zu trocknen. Ich habe sogar die Kinder hatten schneiden und kleben sorgfältig als überlasse es in der Mitte des Tisches ... spannt trocknen ... :-) Schritt 2: Planung und Layout Sprechen Sie mit den Schülern über das, was ein Feld cool aussehen. Nehmen Sie Ideen und ziehen sie an die Tafel .... erklären, dass keine Ideen sind "falsch" und dass auch wirklich verrückte Ideen gearbeitet werden kann, um einen interessanten Entwurf machen. Lassen Sie die Kinder alle kommen mit jeweils mindestens 6 Ideen. Lassen Sie sie nicht stecken in einer Furche mit nur einer Idee. Just do kleinen Skizzen an dieser Stelle. Einige Lehrer nutzen Brainstorming auf der Platine oder bekommen Kinder Designs tauschen und in den jeweils anderen zu arbeiten oder das Angebot "1 gut, 1 critical" Idee. Tun Sie, was für Sie arbeitet. Ich die Zeit an dieser Stelle, um Symmetrie zu erklären. Es ist erstaunlich, wie viele Kinder wissen nicht, was das bedeutet. Ich erkläre, dass, wenn sie für ein asymmetrisches Design, das sie gehen über zu betonen, dass es nicht symmetrisch oder es sieht einfach wie sie einen Fehler gemacht. Kids wirklich verstehen, wenn Sie ein Stück Papier zu nehmen, ziehen Sie eine grundlegende Design, falten Sie es als schneiden Sie es aus. Ich schneide die Schublade Designs gleichzeitig so die Studenten Symmetrie verstehen. Sobald sie ein Design haben Sie beide mit demonstrieren mit Kohlepapier, um das Design zu übertragen oder einfach nur verfolgen das Design mit einem Bleistift zufrieden sind. Halten Sie die Dinge einfach ... Sie wollen nicht, um Kreativität zu entmutigen, aber Sie die Kinder zum Erfolg haben wollen. Verfolgen Sie die Design-Front auf ein Stück dünne kontras Holz. Kleben Sie es auf den Block, die bereits gemacht worden ist. Auf der Rückseite an dieser Stelle kleben nicht. Schritt 3: Starten Schneiden Alle 7 Artikel anzeigen Nachdem die Kinder haben das Design an die Vorderseite kontras Stück Holz auf den großen Block übertragen und geklebt, es können Sie die Bandsäge Demo. Ich mag die "5" -Regel, die: -Halten Sie die Führung 5 mm über dem Werkstück -Keep Finger 5 cm von der Klinge -Halten 5 Ziffern an jeder Hand. (Wenn Sie sagen, 5 Finger einige kluge Cracker werden Sie korrigieren sagen Sie nur 4 Finger an jeder Hand) bevor Sie schneiden eine gute Idee, um alle Zeilen in dem Du Schnitte oder Etikett Dinge so geht es wieder zusammen zu markieren starten ... Ich habe alle Arten von Bildern, die hier enthalten, so dass Sie entlang folgen können. Die Abfolge der Zuschnitte Ich mag ist: -Schnitt Sie die Amtsleitungen ersten. Wenn ein Kind will eine wirklich verrückte Design mit vielen Kurven oder Winkel zu machen, ist es oft besser, diesen Schritt zu halten lassen. Das macht es leichter, zu klemmen. -Schnitt Die Längen nächsten. Halten Sie eine glatte Linie, die Kurven mit den Seiten der Schubladen. Speichern Sie die Stücke. -Schnitt Über das Stück von Seite zu Seite ... Folgen Sie den Schubladen Hochs und Tiefs ab einem Ende und den Übergang zu der letzten. Wenn einige Schubladen sind für KMU schneiden Sie sie, so dass Sie etwas nach links, um auf am Ende zu halten. Verwenden Sie einen Schiebestock, wenn die Finger werden immer enger. Achten Sie darauf, Kinder zu erinnern, "Pop-thru" Das ist, wo die Schubwiderstand hoch bis zum Ende ... wenn ganz plötzlich das Messer pops durch den Wald und schneidet etwas Lebendiges. Wie ein Finger. Schritt 4: Kleber-Up Dies ist, wo die Dinge ein bisschen komisch zu bekommen. Wenn Sie Gruppe der widerspenstige Tiere haben jetzt die Zeit, um sie zu zügeln, und sicherzustellen, dass sie innehalten und nachdenken, was sie tun. Ich erkläre, dass dies der "Pause machen oder" Punkt. Wenn sie zu verlangsamen, einen Atemzug nehmen und tun, jeden Schritt sorgfältig das Projekt wird groß sein. Wenn nicht ... naja .. Jeder Student muss mindestens 3 Klammern. Ich mag Jorgensen Schellen sowie jene cheapie Arten, die schieben und offene Weg nach oben. Einige Abdeckband ist auch sehr praktisch, auch. Achten Sie darauf, die Schüler alle blasen den Staub und sorgfältig trocken fit alles zuerst. Bringe sie dazu, sie alle zusammen zu klemmen, bevor sie auf Kleber. Sobald sie bereit sind, kleben Sie es betonen, dass sie kleben an den Schubladen nicht bekommen kann. Eine sehr dünne Linie von Holzleim, die gut mit dem Finger auf jedes Gelenk verteilt ist, ist gut. Manchmal, wenn der Klebstoff aufgesogenen können Sie ein bisschen mehr hinzufügen, aber seien Sie vorsichtig ... es häufig sickert unter und Klebstoffe in den Schubladen. Warum Kleber mit den Schubladen können Sie fragen ... Ich habe es mit den Schubladen, bevor es versucht, aber das, was ich gefunden habe, ist, dass es ist wirklich hart, um alles antreten, damit die Schubladen können in und aus zu bewegen. Probieren Sie beide und sehen, was für Sie arbeitet. Tragen Sie eine Tonne von Klemmen. Manchmal ist es einfacher, Maskierungsband zu verwenden, um die Gelenke dicht und in Linie vor dem Klemmen zu halten. Es liegt an Ihnen. Ich würde nicht vorschlagen, nur geben Sie das Band aus. Ich hatte einmal eine Gruppe von Kindern mit Klebeband einen Kumpel an der Unterseite einer Tabelle. Es dauerte ein wirklich kurzer Zeit. Stellen Sie sicher, dass die Kanten sind total im und perfekt ... wenn sie aus einer sehr geringen Menge sind, können sie die Schubladen wirklich klebrig zu machen. Manchmal nach dem Klemmen Sie klopfen Sie können die Schubladen ohne die ganze Sache auseinander. Versuchen Sie, und wenn Sie können, gehen für sie. Ich habe ein paar Bilder von Boxen Kinder waren Kleben bis heute hinzugefügt. Es gibt eine Vorstellung davon, was ein 13 Jahre altes Kind mit oben kommen kann Schritt 5: Entfernen der Schubladen Ich dachte, es wäre gut, in meinem Verfahren zur Entfernung von Schubladen, die stecken bleiben zu werfen ... Unterstützen Sie die Box nach unten auf einen Schraubstock. Öffnen Sie es genug, dass die Backen nicht die Schubladen zu berühren. Klopfen Sie leicht die Schubladen heraus mit einigen Weichholz und einem Hammer .. Worst-Case-Szenario ist, dass Sie haben, um wieder mit dem Kind gehen, und verwenden Sie die Bandsäge, um wieder schneiden die lines.Step 6: Schneiden Sie die Schubladen Alle 10 Artikel anzeigen Stellen Sie sicher, die Schubladen zu bewegen in und reibungslos. Wenn sie nicht können Sie die Kinder bekommen, ein Stück von 120 Schleifpapier um einen Herrscher wickeln zu glätten die in einem Bit. Sie könnten auch Sand die Schubladen, aber ich glaube nicht, lassen Sie die Kinder verwenden Maschinen an dieser Stelle, weil sie immer Sand von zu viel. Die Schleifplatte am besten funktioniert. Jetzt tun Sie einen anderen Demo auf der Bandsäge. Ich erhalte die Kinder, um die Schubladen mit einer jorgensen Klemme zu halten, während sie das Ausschneiden der Schubladen, sondern sicherzustellen, dass sie nicht das Holz kneifen, auf dem Schnitt ... es wird zu binden und zu Problemen führen. Das erste, was zu tun ist, um die Vorderseite abgeschnitten. Sie wollen die Kinder gerade abschneiden die dünne kontras Stück entlang der Klebelinie. Jetzt off eine dünne Scheibe von der Rückseite der Schublade zu schneiden. Über 1/4 "ist gut. Bewahren Sie diese Stücke und beschriften. Zeichnen Sie nun die Schublade Plätze. Einige Kinder können eine dünnwandige Schublade schneiden aber in der Regel die Dinge sind sicherer, wenn die Kinder lassen Sie mindestens eine 3/8 "bis 1/2" Wandstärke. Stellen Sie sicher, sie tatsächlich zu kennzeichnen "up" mit einem Pfeil, während die Schublade vorhanden ist. Ich habe eine Sequenz i verwenden zum Schneiden enthalten. Kinder neigen dazu, versuchen und scharfe Ecken mit der Säge und eine visuelle wirklich hilft. Erster Schnitt eine kurze Linie in auf einer Seite. Nicht zu weit zu gehen, nicht weil die Sicherung mit einer Bandsäge ist nicht klug. Jetzt in einem Winkel endet am Ende der letzten Schnitt Sie gemacht geschnitten. Entfernen Sie das Stück. Schritt 3 ... schneiden eine andere kurze Linie auf der gegenüberliegenden Seite. Schließlich aus dem ersten Stück, das Sie bis zum Ende des Schnitts die Sie gerade gemacht entfernt geschnitten. Verwenden Sie ein Schleifer, um alles aufzuräumen innen und außen! Kleben Sie nun die vordere und hintere Stück wieder auf, dass Sie off früher geschnitten. Wirklich vorsichtig sein, die Linie bis die Ränder ... wenn sie nicht Schlange stehen sie nicht zurück in die Schachtel passen. Schwupps! Sie haben jetzt eine Schublade mit einem Platz, um Sachen zu halten. Schritt 7: Vergessen Sie nicht den Rücken ... Nows eine gute Zeit, um einen zurück in die Box zu befestigen. Verwenden Sie die gleiche Dicke und Art des Holzes, wenn Sie für einen anderen Blick gehst. I rau schnitt ein Stück, Leim auf die Rückseite der Box und klemmen Sie es gut. Sie kleben Sie es nicht mit den Schubladen in. Wenn ein Kind erledigt tun, die beste Option ist, um ein Loch in den Rücken bohren, kleben in einen Stab, und tippen Sie auf (oder Pfund) die Schublade heraus. Sobald der Kleber trocken Nutzung der Bandsäge zu spülen, schneiden Sie die wieder nach unten. I lassen Sie die Kinder mit einem Spindelschleifgerät mit einem großen (3 ") Hülse an dieser Stelle angebracht Handschleif funktioniert gut too.Step 8:. Schleifen und Finishing Die meisten von uns wissen, wie man Sand aber Kinder ... naja, nicht so sehr. Normalerweise sind sie rechts in die mit 320 Grit, Sand heftig für 30 Minuten und bewundern Sie, wie glatt es zu springen ... Was sie nicht wissen, ist, wie rau es, sobald sie auf der Ziel setzen suchen. Heres eine gute Analogie kam ich mit an einer Stelle. Ich bitte die Kinder, wenn sie überhaupt gesehen habe jemand versuchen, eine Liegewiese, das ist wirklich sehr, sehr tief mähen. Ich gehe ins Detail über das nasse Gras speit den Mäher, bis sie verstopft und wie schrecklich es sieht aus, sobald seine alles getan ... Ich als fragen, ob sie aufgefallen, wie die Räder des Rasenmähers nach oben und unten, so dass die Mäher auf einmal abheben weniger ... wäre es sinnvoller, frage ich, ob sie den Mäher so weit wie möglich zu erhöhen, schneiden Sie das lange Gras als senken den Mäher und vielleicht sogar tun es 3 oder 4 Mal Absenken jedes Mal? Alle nicken und stimmen so genau im richtigen Moment, als ich zu schlagen! HA (ich sage) Das ist genau das, was SANDING ist wie !!! Sie sehen oft verwirrt, bis ich erklärt, dass die Körner auf dem Holz alle aufstehen und mit einer hohen Anzahl Körnung wie 320 oder 220 ist wie Schneiden lange Gras mit einer niedrigen Mäher. Sie müssen bei einer groben Körnung wie 80 als Sand wie verrückt mit dem Korn zu starten, bis alle Kratzer weg sind. Das Holz wird nicht glatt sein, bis sie sich zu bewegen durch die Körnungen von 80 bis 120 to 150 oder 180 und Endbearbeitung mit einem 220 oder 320. Während ich die Geschichte erzählt Ich Schleifen ein Stück Holz durch alle Ebenen ... nicht eine große Sache, aber es beiläufig zu erwähnen, Details, wie ich gehen zusammen ... Der letzte Schritt ist das Ziel. Ich mag zu Bienenwachs, weil seine nicht toxische verwenden und riecht gut. I Ziehen Sie den Lappen, geben dem Holz Ich arbeite an einem Büffelleder mit dem Wachs und Mann sollten Sie die Schüler hören arbeiten. Sie oooohh und aaahh und als sie alle anfangen zu fragen, es zu berühren. Erstaunliche Ergebnisse und die Kinder sind begeistert, einen wirklich guten Job machen. Die Lehre ist so cool. Nun, ich hoffe, dass dies instructable hat Sie dazu inspiriert, dieses Projekt mit Ihren Studenten zu versuchen! Auf der letzten Seite ist eine Markierungsbahn i verwenden, damit die Lehrer, wenn Sie biegen Sie würde die Seite ... Schritt 9: Kennzeichnung Ich dachte, ich würde eine Markierungsfolie für die Lehrer im Publikum hinzufügen ... Der Trick mit der Holzbearbeitung ist die objektiven Beurteilung sind, hart zu tun ist, zu machen. Diese Kennzeichnung Rubrik erleichtert. Die Kinder mögen es, weil sie genau wissen, warum sie den Grad taten sie bekam. Ich gebe auch Studenten die Möglichkeit, zurück zu gehen, Dinge reparieren und erneut einzureichen. In unserem Bezirk sind uns nicht erlaubt, subjektiv zu markieren, so dass dieses Blatt hilft, (hoffentlich), indem Beurteilung aufgrund einer festgelegten Kriterien. Heikle Frage, gelinde gesagt. Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4 Normal 0 false false false MicrosoftInternetExplorer4 Bandsäge Box-Projekt Markierungsbahn Name: ____________________________ Div: _______ von Mark      / 40 Fläche: 0-10 11-15 16-20 Aussehen und Ziel der Arbeit Minimal Schliff, Risse an Schnittpunkten, aus der Mitte Schubladen Schleif okay, nicht mit Lack, Design wie Zeichnung, kleine Sprünge, aber nicht schlecht glänzend Gut geschliffen, poliert, glänzend und glatt. Keine Risse Schubladen Große Lücken, schwer zu ziehen oder sehr locker und wiggly, keine Rückseiten, keine Schleif evident. Nicht bündig mit Front Ziehen Sie ziemlich reibungslos, minimal wackeln, bündig mit Front aber nicht perfekt, keine großen Risse. Ziehen Sie sanft, nicht wackeln überhaupt. Innen und außen geschliffen. Bündig mit Front keine Lücken.

                          10 Schritt:Schritt 1: Was Sie brauchen Schritt 2: Schritt 3: Schritt 4: Schritt 5: Bügel Schritt 6: Schritt 7: Schritt 8: Schritt 9: Schritt 10:

                          Wie viele von Ihnen wissen, liebe ich machen Lampen :) Ich habe darum, neue Lampen für eine Weile geträumt, aber meine Heimat ist so voll von Lampen jetzt, wo ich hielt mich daran, eine andere ... aber das Problem ist, dass wenn Sie süchtig nach Herstellung von Lampen, die Sie kaum stoppen können ! Also bin ich hier mit einer neuen Lampe! Ich beschloss, ein Spaß-Technik verwenden, um Kunststoffbeutel, die ich vor kurzem hier gelernt zu verschmelzen: Fusing Plastic Taschen- die Sonnenfinsternis Weg Ich dachte, es war wirklich interessant, und ich wollte es versuchen, einen Lampenschirm zu machen. Was ist in der Spaß diesen Lampenschirm ist, dass Sie ein Bild an Sie, auch eine, die Sie nahm zu verwenden! Und warum nicht, auch Ihre eigenen Silhouette !! : D Eine der größten (noch verrücktesten) Ideen, die mir in den Sinn kam, ist eine ganze Reihe von Lampen wie diese zu machen, mit verschiedenen Bildern, eine Geschichte zu erzählen ... Ich kann das nicht jetzt, aber lassen Sie mich wissen, wie es sich herausstellt, wenn Sie es zu versuchen! :) Ich empfehle immer mit LED-Lampen oder zumindest niedriger Energiesparlampen, insbesondere den kalten helle. Also, seien Sie vorsichtig, Schritt 1: Was Sie brauchen Karton weißen Plastikbeutel (und ein schwarzes, wenn Sie bevorzugen - siehe Schritt 2) schwarze Acrylfarbe Baumwollfaden Heißkleber doppelseitigem Klebeband Pergamentpapier-Lampe und Lampenfassung Werkzeuge: Schneider / Schereneisen Lineal Bleistift Kompass Schritt 2: Zunächst einmal müssen Sie ein Bild, das Sie mit einem erkennbaren Silhouette gefällt. Ich entschied mich für eine mit einem Schmetterling auf einer Blüte sitzt. Sie können es auf dem Foto oben, wenn es Ihnen gefällt herunterladen. Drucken Sie das Bild auf dem Papier. Nehmen Sie sich Plastiktüten und senkte ihre Griffe und das Ende heraus. Jetzt haben Sie einen Zylinder, die Sie schneiden, eine lange Plastikfolie zu erhalten. Legen Sie das Bild unter der Plastikfolie und folgen Sie es als Leitfaden, um ein Rechteck zu zeichnen. Das Rechteck wird der Rahmen des Bildes zu sein: Ich es insgesamt 4 cm (1,57 Zoll) größer an den Längsseiten und 10 cm (3,93 Zoll) auf der anderen. Machen Sie anderen 2 Rechtecke auf diese Weise: Sie müssen 3. * Sie werden eines der Rechtecke in schwarz in den nächsten Schritten zu malen, so dass Sie statt einer schwarzen Kunststoffbeutel verwenden. Ich hatte nicht eine so hatte ich es zu malen und die endgültige Wirkung war wirklich schön ... so ist es an Ihnen, Schritt 3: Befestigen Sie das Bild auf einer Oberfläche, die Sie verwenden können, um zu schneiden auf. Ich verwendete Haftnotizen, die leicht entfernbar sind, aber Sie einfach Klebeband verwenden. Platzieren Sie eine Ihrer Kunststoffrechtecke auf der Oberseite (die schwarze, wenn Sie beschlossen, es zu benutzen) und befestigen Sie es auch versuchen, den Kunststoff so fest wie möglich zu halten. Was Sie jetzt tun müssen, ist Schneiden der Umrisse des Bildes mit einem Cutter. Wenn Sie es vorziehen, können Sie es mit einem Bleistift erste Spur. Versuchen Sie so genau wie möglich zu sein ... nehmen Sie sich Zeit! ps: Ich weiß, dieser Schritt wäre viel einfacher, mit einem Laserschneider, aber wir (zumindest ich) kann nicht alles haben! : D Schritt 4: Wenn Sie, wie ich, verwendet eine weiße Plastiktüte für Ihr Bild, ist es Zeit, es zu malen! Ich versuchte zunächst, die Acryl auf einem anderen Stück Plastik mit einem einfachen Pinsel, aber ich wusste nicht, wie Wirkung, weil die Bürste wäre unschön Linien auf dem Kunststoff zu verlassen. Aus diesem Grund habe ich beschlossen, auf der Kunststoffunterlage mit einer Polsterschaum tupfen. Sie können sehen, wie ich es auf Schritt 4 hier. Halten Abtupfen um die gesamte Oberfläche zu bedecken. Im Falle, dass Sie, dass es noch nicht genügend abgedeckt, trocknen lassen und passieren eine weitere Schicht von paint.Step 5: Bügeln Alle 9 Artikel anzeigen Das klingt vielleicht schwierig, aber keine Sorge! Geschnitten 2 Stück Pergamentpapier. Sie müssen groß genug, um Ihre Kunststoff Rechtecke zu decken. Bereiten Sie Ihre Tabelle Platzierung einer Ihrer Pergamentpapierblätter auf sie. Fügen Sie einen weißen Kunststoff-Rechteck auf sie und das schwarze an der Spitze. Schließlich fügen Sie die andere Stück Pergamentpapier. Der Kunststoff muss immer zwischen den 2 Blatt Pergamentpapier zu sein. Lassen Sie niemals das Eisen berühren Sie die Kunststoff. Beginnen wir Verschmelzen der Stücke aus Kunststoff zusammen! Sie sollten das Bügeleisen auf Rayon gesetzt, aber dies hängt sehr von Ihrem Eisen. So versuchen, das Papier mit einer niedrigeren Temperatur zunächst bügeln. Wenn Sie feststellen, dass Ihr 2 Stücke aus Kunststoff sind noch nicht verschmolzen, stellen Sie die Temperatur auf ein höheres Niveau. Übergeben Sie und drücken Sie das Bügeleisen auf der Vorder- und Rückseite, um sicherzustellen, dass die 2 pieces verschmelzen vollkommen. Entfernen Sie nun die Pergamentpapier auf und fügen Sie Ihre letzten Kunststoff Rechteck. Sie müssen eine zu einem Zeitpunkt zu verschmelzen. Zeigen Sie mit Pergamentpapier wieder an die Spitze und Eisen, bis Sie alles miteinander zu verschmelzen. ps: Bügeln Kunststoff kann einige Dämpfe freisetzen, so ist es besser, in diesem Schritt geöffneten Fenster zu halten! Schließlich falten Sie die 2 gegenüberliegende Seiten des Kunststoff-Rechteck für etwa 2 cm (0,78 Zoll) auf jeder Seite. Dadurch wird die Breite des Rechtecks ​​zu reduzieren, so halte diese Maßnahme von jetzt on.Step 6: Lassen Sie bereiten die Struktur, die Ihr Lampenschirm jetzt zusammenhalten wird. Nehmen Sie ein Stück Pappe und zeichnet einen Kreis darauf mit Hilfe eines Kompasses. Bedenkt man, wie groß mein Stück Plastik ist, ich berechnet den Radius für meinen Kreis, der sich als 8 cm (3,14 Zoll) betragen. Schneiden Sie Ihren Kreis und teilen sie in zwei bis 2 Halbkreise zu erhalten. Die Umrisse eines der semicicles auf Karton und schneiden Sie es auch. So können Sie 3 semicircles.Step 7 haben: Zeichnen Sie die Umrisse des Lampenträger in der Mitte eines Ihrer Halbkreise und schneiden Sie es aus. Dies ist der Halbkreis, der die Lampenfassung in Ihrer Lampe halten wird. Schneiden Sie 2 Streifen aus Pappe, solange Ihre Kunststoff Rechteck Höhe, die 24 cm (9,44 Zoll) ist, und machen sie 2 cm (0,78 Zoll) wide.Step 8: Alle 8 Artikel anzeigen Nun nehmen Sie 2 Ihrer Halbkreisen (die, die ohne das Loch in der Mitte). Kleben Sie einen senkrecht zu dem Ende der 2 Streifen der Pappe und der andere auf der anderen Seite - siehe Bilder. Es ist viel einfacher zu tun, als zu sagen! : D Kleben Sie die letzte Halbkreis (der mit dem Loch) bei etwa 3 cm (1,18 Zoll) von einem der anderen. Dies wird die Unterseite des Lampe sein. Schneiden Sie ein kleines Stück Pappe 2x3cm (0,78 x 1,18 Zoll) und kleben Sie es zwischen den zwei Halbkreisen in der Nähe, um sicherzustellen, dass man sich nicht bewegt, wenn der Lampenfassung wird in sein. Ich tat dies am Ende, weil ich gemerkt, dass es fiel mit dem Lampenhalter, aber es ist viel besser, wenn Sie dies jetzt tun. Geschnitten anderen 2 Pappstreifen 25,4 x 2 cm (10 x 0,78 inches) - 25,4 cm beträgt die Breite der mein Stück Kunststoff. Versuchen Sie, sie zu biegen ein wenig sie eine runde Form zu geben. Malen Sie diese Stücke Pappe in schwarz, zumindest die sichtbaren Teile. Kleben einen der Streifen auf der ersten Halbkreises Rand (senkrecht) und verkleben die andere mit dem einen an der Unterseite. Halten Sie beim Betrachten der Bilder zu verstehen, was ich meine! :) Schritt 9: Halten Sie 2 lange Stücke doppelseitiges Klebeband hinter den 2 Streifen aus Pappe, die die Struktur zusammenzuhalten. Zeigen Sie mit der Kunststoff-Rechteck unterhalb der Kartonstruktur. Sicherzustellen, dass der Boden der Struktur und der untere Teil des Bildes auf der gleichen Seite. Beginnen Aufkleben der Teil des Kunststoffrechteck zuvor eine der Kartonstreifen gefaltet. Drehen Sie die Struktur auf den Kopf und Stücke von doppelseitigem Klebeband hinzufügen 2 Streifen Sie vor der Halbkreise aufgeklebt. Weiter zu Ihrem Stück Plastik rund um Ihre Struktur zu befestigen, im Anschluss an die Band. Versuchen Sie, die Plastik so fest wie möglich zu halten. Sobald Sie auf die andere Seite der Lampe gelangen, haften die anderen gefalteten Seite der Kunststoff auf die zweite strip.Step 10: Sie sind fast fertig ... Was Sie jetzt brauchen, ist eine Möglichkeit, Ihre Lampe an einer Wand hängen. So finden Sie den Mittelpunkt der oberen Halbkreis mit einem Lineal und einen Bleistift und ein Loch. Wenn Ihr Halbkreis ist 8cm lang (3,14 Zoll), die Hälfte ist 4 cm (1,57 Zoll). Schneiden Sie ein Stück Baumwollfaden (irgendeine Farbe). Es spielt keine Rolle, wie lange es ist, solange es nicht zu kurz! Falten Sie es in der Mitte und eine Schleife. Machen Sie es durch das Loch Sie in den Karton übergeben und einen Knoten machen (oder mehr als eine), um sie zu sichern. Legen Sie die Lampe und Lampenträger in der Lampe, hängen Sie es auf dem gesamten und ... TAAADAAAA !!! : D Genießen Sie Ihren neuen Lampe!

                            14 Schritt:Schritt 1: Stückliste: Schritt 2: Holzteile: Schritt 3: Werkzeuge: Schritt 4: Setzen Sie Basis und Kappe Schritt 5: Bereiten Sie Netzkabel und Fußschalter. Schritt 6: Installieren Ballast in PVC-Rohr Schritt 7: Verbinden unteren Lampenfassungen Schritt 8: Secure Sockets zur Basis Schritt 9: Schließen Sie PVC-Rohr, um Basis Schritt 10: Stack 'em up! Schritt 11: Schließen Sie oben Buchsen Schritt 12: Sichere top Buchsen Schritt 13: Fügt Glühbirnen Schritt 14: Schalten Sie ein!

                            Treffen Sie das Triton, eine DIY 3-Glühbirne Leuchtstoffstandleuchte aus gelasertem Holz und Normteile von Home Depot gemacht. Dieser Satz von Anweisungen erhalten Sie alle Informationen und Dateien notwendig, Ihre ganz eigene Triton bauen. Wenn Sie Ihre eigenen Triton bauen wollen, aber nicht über einen Laserschneider, stimmen für das Projekt in der Hurricane Laser Contest. Wenn ich gewinne einen Laserschneider, werde ich Sätze der Holzteile zu machen und verkaufen sie online! Lassen Sie uns beginnen Schritt 1: Stückliste: - 200 + Lasercut Holzteile (weitere Informationen im nächsten Schritt) - 6 Leuchtstofflampe / Lampenfassungen (3 Packungen zu je 2). General Electric Modell BP-FM. Erhältlich bei Home Depot oder Amazon . - 3 Leuchtstofflampen. 48 Zoll lang. Größe T8. - 1 GE EVG für 3 oder 4 T8 Lampen. Erhältlich bei Home Depot oder Amazon . - Gorilla Klebstoff (eine sehr kleine Menge) - 3 Standard Ecke Klammern. 1,5-Zoll-Größe. Erhältlich bei Home Depot oder Amazon . - 1 3-Zoll PVC-Rohr. 47 Zoll lang. Verwenden Sie eine Bügelsäge auf Länge bei Bedarf geschnitten. - 15 Fuß von 12 Gauge Vollkerndraht (nicht flexibel). Erhältlich bei Home Depot, aber ich kaufe mir in Ax-Man, einem lokalen Überschuss zu speichern. - 1 Packung (5 Stk.) Von Powerleuchtentrennungen (Phantasie Draht-Anschlüsse). Erhältlich bei Home Depot . - 7 Standard-Draht-Anschlüsse. Erhältlich bei Home Depot . - 20 Flachkopfschrauben. 1/2 Zoll in der Länge. Etwa so: Home Depot . - 1 Drahtring Terminal. Erhältlich bei Home Depot . - 1 geerdet (3-polig) Netzkabel mit Stecker. IT muss eine GROUND ergeben, oder die Lampe leuchtet nicht ON! Amazon . - 1 Lampe Fußschalter. (Optional, aber Sie müssen um die Lampe zu ziehen, um sie auszuschalten sonst). Amazon . Schritt 2: Holzteile: Die Holzteile sind von 1/4-Zoll Sperrholz geschnitten. Ich verwendete Birkensperrholz von Home Depot: Sperrholz Link Eine DXF-Datei mit den Schnittmustern ist unten angehängt. Es wird für einen 24 "x 48" Cutter gelegt. Schritt 3: Werkzeuge: - Ein Bohrer - Ein Kreuzschlitzschraubendreher - Ein Lineal und Bleistift - Bohrer (eine für Vorbohrungen, ein wenig größer als der Schaft des Schraubendrehers) - Drahtschneider / Stripperinnen - Eine kleine Menge von Gorilla Kleber - Isolierband - Vizegriffe oder Zange (zum Crimpen der Drahtring Klemme) - A Bügelsäge (wenn Sie brauchen, um die PVC auf Länge geschnitten) - Eine Laser-Cutter (wenn Sie eigene Holzteile machen wollen) - Einige schwere Bücher (zum Pressen Teile zusammen nach der Anwendung Gorilla Kleber) Zeit zu beginnen, Schritt 4: Setzen Sie Basis und Kappe Wird benötigt: - 10 Holzstücke für Basis - 14 Holzstücke für cap Werkzeuge benötigt: - Gorilla Kleber Montieren Sie die Grundstücke, um mit einer sehr kleinen Menge von Gorilla Kleber auf jedem Stück. Legen Sie ein schweres Buch oder zwei auf der Oberseite der Baugruppe, während es trocknet. Machen Sie dasselbe für die obere Kappe, einschließlich der kleinen Triton emblem.Step 5: Bereiten Sie Netzkabel und Fußschalter. Wird benötigt: - 1 Fußschalter - 1 Netzkabel - 1 Drahtring Klemme Werkzeuge benötigt: - Isolierband - Vizegriffe / Zangen / crimper Anleitung: Beginnen Sie mit dem Crimpen der Drahtring Klemme auf das Grün Schutzleiter des Netzkabels. Wenn Sie sich nicht mit einem Fußschalter, gehen Sie zum nächsten Schritt. Wenn Sie einen Fußschalter Sind Sie benötigen, um die schwarzen und weißen Adern des Netzkabels durch den Schalter übergeben. Ich konnte keine geerdeten Schalter zu finden, so dass die grüne Erdungskabel wird einfach umgehen Sie den Schalter. Ich empfehle, mit Isolierband Klebeband an der Außenseite des switch.Step 6: Installieren Ballast in PVC-Rohr Wird benötigt: - 1 EVG - 2 Standard-Draht-Anschlüsse - 1 Schraube Werkzeuge benötigt: - Drahtschneider / Stripperinnen - Kreuzschlitz-Schraubendreher - Bohren Sie mit einem kleinen bisschen für ein Pilotloch, und ein anderes Bit, das etwas dicker als der Schaft des Schraubendrehers ist Führen Sie die drei Leitungen vom Netzkabel durch das Loch in der Basis und verbinden die positiven und negativen Leitungen an die positiven und negativen Drähte der Ballast. Eine Vorbohrung in der PVC-Rohr etwa 2 Zoll von dem Ende des Rohres. Bohren Sie ein Loch mit dem größeren Bit direkt gegenüber. Führen Sie die blaue und rote Kabel vom Vorschaltgerät durch das Rohr und stellen Sie den Ballast in die Rohrleitung. Richten Sie die untere Schraube montieren des Schotters mit der Pilotbohrung, und platzieren Sie den Loop-Anschluss des Erdungskabels über beides. Setzen Sie Ihre Schraubendreher in das große Loch und befestigen Sie das Erdungskabel und Ballast auf das Rohr mit einer Schraube. Schritt 7: Verbinden unteren Lampenfassungen Wird benötigt: - 2 Standard-Draht-Anschlüsse - Extra Draht Werkzeuge benötigt: - Drahtschneider / Stripperinnen Cut 4 Drahtstücke, die jeweils etwa 4 Zoll lang, und isolieren Sie die Enden. Geschnitten 2 Stück ca. 8 Zoll lang und Isolieren Sie die Enden. Befestigen Sie 2 der 4-Zoll-Kabel an einen der gelben Drähte des Ballast mit einer Standard-Draht-Anschluss. Setzen Sie die beiden freien Enden in eine der Fassungen. Bringen Sie die restlichen 4 Drähte auf die andere gelbe Kabel. Pre-drehen diese mit einer Zange ggf. vor mit dem Standard-Draht-Anschluss verbinden. Fühlen Sie sich frei, diese Verbindungen mit Isolierband umwickeln, falls gewünscht. Befestigen Sie die beiden kurze Drähte zu einer der Lampenfassungen und die beiden langen Drähte in die verbleibende Lampenfassung. Wenn Sie einen Fehler machen und müssen, um einen Draht zu entfernen, drücken Sie eine Büroklammer in den vertikalen Schlitz in das Bild unten, um den Draht zu entfernen. Schritt 8: Secure Sockets zur Basis Wird benötigt: - 3 Schrauben Werkzeuge benötigt: - Drill - Kleine Bit - Phillips Bit Platzieren Sie die Buchsen so die äußere Oberfläche der Glühbirnen wird bündig mit der Öffnung in der Basis sein. Markieren Sie die Schraubenlöcher, Bohren Sie Löcher und mit Schrauben befestigen. Schritt 9: Schließen Sie PVC-Rohr, um Basis Wird benötigt: - 3 Eckverstrebungen - 12 Schrauben Werkzeuge benötigt: - Drill - Pilotbohrung Bit - Phillips Bit Markieren Sie die drei Positionen für Ecke Klammern und Bohren Sie Löcher in der Basis und Rohr. Ziehen Sie die Ecke Klammern mit Schrauben. Herzlichen Glückwunsch! Der schwierigste Teil ist vorbei Schritt 10: Stack 'em up! Wird benötigt: - 180 Holzstücken für den Hauptstapel (Ja, ernsthaft) Werkzeuge benötigt: - Ihre Hände und etwas Geduld Setzen Sie auf einige Melodien, und starten Sie das Stapeln! Achten Sie darauf, mit einem größeren Stück zu starten, damit es an der Basis liegt, und wechseln Sie die Stücke von dort. Wenn die blauen und roten Drähte aus dem Ballast in die Quere kommen, klebt sie auf der Innenseite des PVC-Rohr. Richten Sie die Stücke, wie Sie gehen. Schritt 11: Schließen Sie oben Buchsen Wird benötigt: - 3 Leuchten trennt - 2 Standard-Draht-Anschlüsse - Ersatzdraht Werkzeuge benötigt: - Drahtschneider / Stripperinnen Die obere Buchsenanordnung muss abnehmbar sein, wenn Sie die Stapel Stücke neu anordnen möchten. Um dies zu erreichen, verwendet der Lampenleuchte trennt für die oberen Anschlüsse, die einfach und zuverlässig angeschlossen und wieder getrennt werden. Es gibt 2 blaue und 2 roten Drähte aus dem Ballast. Die beiden roten Drähte werden zu einem einzelnen Sockel zu gehen. Jede blaue Draht wird auf seiner eigenen Steckdose gehen und muss in zwei Leitungen aufgeteilt werden. Cut 10 Drähte, 4 cm in der Länge, und isolieren Sie die Enden. Befestigen Sie 2 Leitungen zu jedem blauen Draht des Schotters mit einem Standard-Draht-Anschluss. Befestigen jedes Paar von Drähten mit dem männlichen Ende eines der Leuchte trennt. Legen Drähte in die Lampenfassungen und befestigen Sie jedes Adernpaar mit dem weiblichen Ende einer Leuchte trennen. Schließen Sie die drei trennt. Schritt 12: Sichere top Buchsen Wird benötigt: - 2 Restholzstücken Werkzeuge benötigt: - Drill - Kleine Bit - Phillips Bit Richten Sie die Buchsen so die Lampen wird bündig mit der Außenkante der Holzstücke und die Schraubenlöcher markieren. Stapeln Sie die beiden Holzstücke zusammen und bohren Sie Führungslöcher. Dann sichern Sie die Buchsen mit Schrauben. Wir sind bereit für Glühbirnen Schritt 13: Inserts Glühbirnen Wird benötigt: - 3 Leuchtstofflampen (T8, 4-Fuß-Größe) Werkzeuge benötigt: - Deine Hände Senken Sie die Zwiebeln durch die Löcher. Die Stifte der Lampen so weisen sie in Richtung der Mitte (in der entriegelten Position). Sind alle Lampen sind in, legen Sie die oberen Buchsen auf die Glühbirnen. Es sollte ein paar Zoll ausgesetzt Birne an der Spitze sein. Halten Sie die Lampe und drehen Sie ihn um 90 Grad nach einrastet. Tun Sie dies für jede Lampe. Sind alle Lampen sind in den Buchsen befestigt, legen Sie die obere Kappe über der Oberseite Buchsenanordnung. Dadurch werden die oberen Verbindungen und die freigelegten Teile der Lampen zu verbergen. Nur eine Sache zu tun, Schritt 14: Schalten Sie ihn ein! Das ist es! Du bist fertig! Einstecken und genießen Sie Ihre neue Triton Lampe!

                              6 Schritt:Schritt 1: Quelle A Good Design Schritt 2: Konzept CADding. Kreise können nicht nebeneinander existieren! Chaos! Calamity! Schritt 3: Die Umstellung auf Teilbild und lesbar DXF Schritt 4: Laser! Laser! Laser! Schritt 5: Post-Processing (Kleben, Grundieren, Lackieren) Schritt 6: Wandmontage ... und Voila!

                              Wenn Sie meine erste Instructable gesehen haben, wissen Sie, meine Laser-Cutter-Saga. Es ist wie eine Liebesgeschichte, wirklich. Boy ist in die Lehre ein widerspenstiges Klasse geworfen. Abteilung Hände Junge Tasten, um eine glänzende Laserschneider. Boy meets Laserschneider. Boy und Laser-Cutter machen süße Laser klingt zusammen ... von den gelegentlichen beißenden Gestank von brennendem Holz Leim und Wolken von beißenden Rauch, wenn Belüftungsöffnungen blockiert wurden unterbrochen. Boy fast setzt Laser Bett in Brand ... oder tatsächlich ein paar Mal, aber es ausdrückt out schnell, wodurch Laser Leben sparen. Boy hält alle diese ruhig, so dass die Abteilung nicht wegnehmen seinen Schlüssel. Huh ... nicht wie eine Liebesgeschichte überhaupt. Es hörte sich viel besser in der ursprünglichen Zuschreibung. Was auch immer. Wie auch immer, nach traurig Drehen in meine Schlüssel am Ende des Semesters, dachte ich, ich würde nie mit flüchtigen Laserstrahlen wieder spielen ... zumindest bis zum nächsten Jahr. ABER! Meine Schule hat ein Design, Build, Fly (DBF) Team - obwohl wir es immer geschafft, katastrophal kurz vor dem Wettbewerb abstürzen ... go figure - und ein Team-Mitglied will, um einen frühen Sprung auf Herstellungsverfahren in einem Versuch, die Wiederbelebung erhalten Projekt. So whaddaya weiß, ich bin jetzt der go-to guy für Laser. Booya. So ist es Zeit für eine neue Saga! Seit Jahren haben wir diese alten zentralen Luftzufuhr und Rückluftöffnungen in unserem Flur und Garage hatte. Sie sind altmodisch, unmöglich zu reinigen, und beugte sich aus jahrelanger Flur Fußball und solche Spiele mit vier Kindern in der Familie. Kurz gesagt, sie sind hässlich jetzt, und zu alt, um ein direkter Ersatz zu finden. Kundenspezifische oder sogar stock Metallabdeckungen sind teuer ... und meist häßlich. Also, was ist die Lösung? Drab zu fab und All That Jazz - Laser schneiden eine neue aus Holz! Das führende Bild ist das Endprodukt für unsere Garage Lüftungsabdeckung. Das zweite Bild zeigt eine vor-Nachher für den Flur Entlüftung. Immer noch ein bisschen Arbeit zu auf, dass man tun - die Säuberung der Wand um die Ränder und wie - aber nicht zu schäbig insgesamt. Alle diese Arbeiten wurde bei den Materialkosten und ein wenig Zeit auf einem CAD-System, insgesamt vielleicht 20 € gemacht - weil meine üblichen Holzwerkstatt aus der Größe stock ich brauchte, war, also musste ich zu einer Kunst-Versorgungsmaterial-Speicher gehen , in dem sie verlangen Doppel. Figures.Step 1: Source a Good Design Na ja, stellt sich heraus, ich bin mir nicht revolutionär in dieser Hinsicht. Es gibt eine Handvoll von Unternehmen, die Belüftungsabdeckung wird benutzerdefinierte Laser geschnitten Ihr Design (oder CNC-Fräse aus Metall oder Kunststoff), aber immer noch, sie sind teuer. Ich konnte ein Design zu Ponoko oder dergleichen zu versenden, aber ich würde auf mindestens € 30 zwischen Schneiden und Versandkosten bezahlen, auch mit ihren preisgünstigen Materialien. Also, noch einmal, mit einem freien Laser und leben in der Nähe von einer Handvoll von Hobby-Shops zahlt sich aus! Ich kann mein eigenes Design und schneiden bei Materialkosten CAD - für so etwas kann ich einen billigen 3/16 "Sperrholz auf € 3 bis € 4 verwenden Dollar ein Blatt und einfach neue Cover für mein Flur und Garage Lüftungsöffnungen Yay.! Und dann kam der erste Straßensperre. Es gibt Tausende von wirklich nette Lüftungsabdeckung Designs - führen Sie eine schnelle Google-Suche für "fancy Lüftungsabdeckung" und sehen, was ich meine. Zugegeben, es gibt Tausende von häßlichen diejenigen, auch, aber während wir wollen etwas moderner-ish und interessant, wir wollen nicht ein Besetzt Design. Immerhin, es ist ein 15,25 "x 7,25" (9,25 ") decken auf einer Wand am Schienbein-Ebene, die in die Wand mischen werden. Dies ist nicht das Ritz. Und dann fanden wir unsere zweite Straßensperre ... zufällig direkt neben der ersten. Unsere Garage Entlüftung (in Schritt 1 zu sehen) hat senkrechte Striche. Es verbirgt sich die größte Kanalheißluftzufuhrleitung in unserem Haus - eine satte 6-Zoll-Loch in einem Blechkasten. Schön, nicht wahr? Aber die vertikalen Linien in der alten Lüftungs scheitern, dies zu verschleiern ... und die meisten Designs in Google-Suchanfragen haben große Mengen an Leerraum zwischen den Geraden oder kurvigen Designs. Nicht gut. Zu viel Leerraum in der Entlüftungs wird ein Dorn im Auge verlassen sehr sichtbar - auch bei Schienbeinebene - und zu wenig wird unsere Luftstrom (wir benutzen, was einmal eine Garage als den, Art) zu blockieren. Gerade Linien wird nicht funktionieren, und wir wollen nicht, dass eine Fleur-de-Lis-Art-Muster, die nichts in unserem Haus übereinstimmt. Was zu tun ist? Optische Illusion! In einer zufälligen Suche, eine neue Art der Konstruktion erschien - eines gebrochen, überlappende und sich schneidenden Kreisen. Ich war sofort von dem schönen Rundtakt von Pilz amungus erinnert - die überlappenden Ringen löste sich die kreisförmige Kante, bis genaueren Blick, so dass dies schien der Weg zu gehen. Besser noch, es ist eine einfache, geometrische Design, so dass es schnell zu schneiden und einfach zu CAD werden. Langer Suche über! ! Hurrah Schritt 2: Konzept CADding. Kreise können nicht nebeneinander existieren! Chaos! Calamity! Alle 17 Artikel anzeigen Oh Junge. Nun, ich liebe CAD-Modellierer. Ich habe mit Inventor und Pro / ENGINEER arbeiten seit Jahren (und in einem geringeren Ausmaß, Solidworks, AutoCAD und OpenCAD) und Pro / E ist mein go-to für fast alles programmieren. Aber, weil ich in einem Engineering-Einstellung erfuhr, machte ich eine schreckliche Entscheidung früh - ich wollte, um diesen Entwurf zu parametrisieren, so dass die gleiche Datei konnte mit geringen Dimension Änderung, sowohl für meine Flur und Garage Lüftungsöffnungen verwendet werden. Oh, wie viel Zeit ich könnte, wenn nicht für diese dumme Wahl gespeichert haben. Erläuterung bevorstehenden! In der Bildserie, können Sie mein zweiter Versuch bei diesem Entwurf zu sehen. Mein erster Versuch wurde in der entgegengesetzten Richtung erfolgen - und nicht den Aufbau des CAD-Modells und unter Berufung auf Wechsel Boolean Gewerkschaften und Subtraktionen, begann ich mit einem festen Feld und schneiden Sie das Design. Der zweite Versuch hinzugefügt Ringe schneiden und entsprechende Bereiche sind dann - viel mehr langweilig, natürlich, aber wesentlich einfacher zu zwicken und spielen mit Abständen. Aber beide Methoden erlitt die lähmenden Problem durch Parametrisierung verursachte - zumindest, indem Sie mit der kürzeren Modell und Skalierung in vertikale Größe verursacht. Obwohl die Garage Entlüftungs nur 2 "größer als der Diele, egal, wie der Abstand zwischen den konzentrischen Ringen definiert ist, gibt es zumindest einen Ring, der durch eine Operation verpasst wird. In dem ersten Verfahren wird einer der unteren Schicht Ringe Enden . innerhalb eines zuvor definierten Loch bestehender und in der zweiten, über den Tellerrand hinaus existiert ein äußerer Ring und können nicht zusammengeführt werden Dies ist normalerweise kein Problem - für diesen Entwurf aber - können Sie die Feature-Struktur leicht genug in Pro / E ändern oder der anderen Methode einen fehlgeschlagenen Vorgang würde (notwendigerweise) wischen mindestens 3 Schichten der Arbeit weg, Wiederaufbau des Modells erfordern von diesem Niveau weiter. Boo. Ah gut. Ich ging schließlich zurück (nachdem ich gefunden Ring und Platz Dicken Ich mochte) und un-Parametrierung der Modell-Struktur, so ist dies ein strittiger Punkt jetzt. Wie auch immer, die Bilderserie zeigt meine zweite Methode. Die fantastisch bunten Bilder zeigen den Aufbau Sequenz in Stufen - das waren die Model Schichten I auf der Grundlage von der Entlüftungs Bild angesiedelt, da ich versuchte, die gleiche allgemeine Schichtung Wirkung folgen. Dann zeigt die CAD-Sequenz meiner Featurestruktur aus alternierenden Zusätzen und Schnitte. Faszinierend, ich weiß. Auch schrecklich ineffizient. Aber hey, hat dieses Modell nur 15 Minuten zu bauen und ein paar Minuten zu optimieren, während die strenge erste Methode wurde nach einer Stunde Arbeit aufgegeben ... und nur die Hälfte der Ringe. Was kann ich sagen? Wenn Brute-Force-Werke, es funktioniert well.Step 3: Umstellung auf Teilbild und lesbar DXF Wenigstens dieser Schritt ist einfach, wenn mit Hilfe von Pro / E. Ich nahm einfach die Vorderseite Blick auf meine 3D-Teil und tauchte ein Drahtgitter auf meine Größe Vorlage. Ich hatte vor, diese aus 24 geschnitten "x 12" x 3/8 "Lage, also, warum ich überdimensioniert der abgewinkelte Bars etwas für zusätzliche Steifigkeit, aber jedes Holz Blechdicke könnte funktionieren Das endgültige Design ist ~ 25% offener Fläche -. Über der gleiche Prozentsatz wie die ursprünglichen Öffnungen in Bezug auf die Dead-on-Bereich -. so Ansaug- und Abgangsraten sollte nicht zu viel beeinträchtigt werden, wenn Durchflussraten sind zu stark reduziert, kann ich einfach die Größe der Ringe (während ich die meisten der Parametrierung entfernt, Ich verließ Ringdicke als steuerbare variable, nur für den Fall) und wieder eine neue Platte geschnitten. Die einzigen Löcher, die ich nicht in dieser Datei enthalten sind die Montagebohrungen für Wandschrauben, da ich zu der Zeit nicht sicher war, ob wir " d Legen Sie den gleichen Montage wie die ursprünglichen Öffnungen (zwei Schrauben an der Mittellinie vertikal) Wiederverwendung oder bohren Sie ein paar neue Löcher in die Wand. Pro / E DXF-Dateien in der Regel spielen schön mit Adobe Illustrator (Schneidsteuerprogramm bin ich gezwungen, zu verwenden ... und verachten), so dass ich hier hatte keine Probleme. Ziehen Sie einfach Ihre Zeichnungsansicht in Ihre Größe Vorlagenseite (meiner war ein Brauch 24 "x 12" leere Vorlage, um den Laser-Bett passen) und Export als DXF. Ich die DXF-Datei in meinem Standard-Vektor-Editor (Inkscape) sicherstellen, dass die Datei nicht beschädigt wurde überprüft (gelegentlich geschieht in Exportieren aus Pro / E Studentenversionen - das Programm versucht, ein "Wasserzeichen" in der Kopfzeile enthalten), und brachte die Dateien bis zum Laser bed.Step 4: Laser! Laser! Laser! Ja, verbrachte ich die meisten meiner Schnittzeit skandierten Laser! wiederholt. Was kann ich sagen? Es ist ein Laser! Wie auch immer, ich schließlich erinnerte, um ein Foto des Laserschneidprozesses Bett und Haken. Das Zimmer ist klein (ca. 5 von 10 Fuß) und vor allem durch den Laser-Bett Tisch und Entlüftungsöffnungen gefüllt - die schwarzen Türme auf der Sperrholztisch sind Teil eines alten 2-Achsen-Schaum Heißdrahtschneider (jetzt gebrochen), und der Rest der Raum ist Aktenschränke. Nicht das beste - oder die meisten lüften-Lage - Umgebung, wenn Ihr Stück fängt Feuer, aber hey, kostenlose Laser. Ich habe auch vorsichtig mit den Entlüftungsöffnungen zu sein - das Zimmer nebenan Häuser eine Art von chemischen Labor (eines der wenigen Zimmer Ich kann nicht auf), so dass jeder, der dort arbeitet, muss in den Laserraum knallen, um die Lüftungsöffnungen geschlossen .. .to halten tödliche Dämpfe aus dem Aufbau in der Nähe von Lasern und potenziellen Flammen ... yay ... Also, für mein erstes Stück (a 15.25 "x 7.25" Abdeckung für unsere Flur) Ich machte eine stumme Wahl. Ich fand ein großes, billiges Stück 3/16 "Birkensperrholz in der Laser Bett Größe, aber ich habe vergessen, wie viel Schmerz Lage ist, Laser oben geschnitten 1/8" Dicke. Auch bei sehr niedriger Drehzahl und hoher Leistung (5% Geschwindigkeit, 100% Leistung bei 1000 Hz) mit Klima zu unterstützen, es könnte nicht mehr als 90% durchschnitten - ich glaube, der Laser muss mit der richtigen Autofokus neu kalibriert werden Paket ... seit der Gründung mit Treiber für eine 30-Watt-Modell festgelegt, nicht der richtige 40 W. lief ich eine Anzahl von Durchgängen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten und Kräfte zu versuchen, das letzte Stück durch zu bekommen, aber schließlich musste das Brett drehen , die Position des DXF Bild, und wie durch ein Wunder traf perfekt auf den Linien. Meine zweite Stück (a 15.25 "x 9,25" Abdeckung für unsere Garage) war schwieriger. Ich wollte den ursprünglichen CAD-Modell nach dem Sehen, wie das erste Stück kam ändern - Hinzufügen von ein paar zusätzliche Ringe und Verschieben der lang Bars etwas für eine bessere Illusion - so offensichtlich konnte ich nicht die Kürzungen am selben Tag zu tun. Ich ging zurück zum Campus eine Woche später, aber es war zu früh - die Kunst-Shop, wo ich abgeholt das andere Board nicht um 8:30 Uhr geöffnet, musste ich jemanden um 9.00, die einige Stücke benötigt treffen geschnitten, und es war Gießen, so dass ich nicht das Gefühl, wie das Fahren wieder in den Laden nach der Eröffnung. Der Campus-Buchhandlung war von 12 "breite Bretter, und hatte nur dickere Stücke. Argh. Während also beeilen, um dieser Sitzung, kaufte ich zwei 24 "x 6" x 5/16 "Lindenholz Planken Dicker als ich wollte. - Die 3/16" Pappe war stark genug, und eine Übereinstimmung Dicken zur alten Stahl Entlüftungs Rost - aber ein wesentlich einfacher zu schneidende Material. Ich dachte mir, ich hatte zwei Chancen - entweder das Laser Zimmer wäre eine ausreichend große Reststück I als Finishing-Stück verwenden können (Verkleben der Halbschnittteile auf der Rückseite), oder ich konnte wieder ein anderer Tag mit mehr Holz gekommen. Ich hatte Glück - es war ein altes Stück Buchenschicht in 24 "x 12" x 1/16 ", perfekt für eine Fassadenplatte (über unser Design-Build-Fly-Teams verlassen), so dass ich schlug es in den Cutter. Die 1/16 "ply in einem Durchgang mit 50% Geschwindigkeit, 100% Leistung (1000 Hz) geschnitten, und überraschend die dicke Bass nahm einen Pass und eine Hälfte - bei 50% und 75% Geschwindigkeit, jeweils für die Hauptschnitt und eine Reinigungs cut ... ich die beiden 6 "Boards auf dem Bett Seite-an-Seite, um einen schönen kontinuierliches Muster (zweites Bild) bekommen gelegt hatte, so wäre es mit Blick auf die Platine ohne problems.Step 5 entsprechen: Post- Processing (Kleben, Grundieren, Lackieren) Der Flur Belüftungsabdeckung (Einzel Stück Sperrholz) erforderlich sehr wenig Arbeit. Short von Ausschlagen die Ausschnitte und Reinigungs einige etwas verkohlt Bereichen, es brauchte nur ein Grundierung, bevor wir Bohrungen versenken und Pop an der Wand. Wir diskutierten Malerei die Abdeckung, um die Wand (weiß), bevor Sie ihn passen, aber da müssen wir einige unserer Form an der Wand neu streichen, machte es mehr Sinn, zuerst zu montieren und zu malen Sekunde. Da es sich um eine statische Entlüftung, könnten wir über die Befestigungsschrauben zu malen, auch, um sie in die Wand mischen schön lassen. Obwohl wir am Ende ignorieren unsere eigene Entscheidung und malte zwei Schichten weißer Innen-Farbe nach der Grundierung getrocknet (zu erleichtern, um die Lochränder Farbe) - Touch-up kann später an der Wand erfolgen. Die Garage Lüftungsabdeckung war nicht schlecht, auch mit den zusätzlichen Arbeitsaufwand. Alle Ausschnitte ließ sich auf dem Laser-Bett, so dass die Teile bereit zum Kleben waren. Ich entschied mich für eine gute schweren Holzleim, da sowohl die Bässe und Buchenschicht Gesichter hatten sehr enge Kornprodukte und sie würden in einem Randgestützten Rahmen miteinander verschraubt werden, so dass keine Lücken nötig war; Auch, da hatte ich eine große Oberfläche, die sein nicht unterstützte in der Mitte des Rahmens würde, wollte ich eine starke Bindung, um mögliche Auswirkungen auf die Mitte des Rosts zu widerstehen (dh kleine Kinder, fallen gelassen Hämmern, etc.). Kleben war so einfach, wie die Platten sandwichartig zwischen Wachspapier Blätter und richten Sie sie mit beiden Stücke slathered und lassen Sie es über Nacht mit schweren Bücher auf einem Tisch als Klammer. Leider habe ich vergessen, reinigen Sie den gepressten-out Leim, während es trocknet wurde (eine plötzliche Kajakfahrt ließ es trocknen auf Tabelle für einen zusätzlichen Tag ...), also musste ich abhacken die gehärtete Kleber in das Loch Plätze und rund um die Kanten mit einem Rasiermesser und Zangen. Nicht so Spaß. Der Flur war eine perfekte Abdeckung Dicke und würde unter Bump-out mouldling an der Wand, so dass wir nicht die Mühe, runden oder fasen die Kanten an. Die Garage Lüftungs allerdings benötigt einige ernsthafte Anfasen, um die Dicke des Werkstücks entgegenwirken - 3/8 "Gesamt stecken zu weit, und die scharfen Ecken würde an der Unterseite der Treppe ... keine gute Kombination sein, direkt am Schienbeinhöhe . Also, ein paar Töne mit einem Bandschleifer nahm die Kanten und unterstrich die zentrale Muster ein bisschen mehr, und es war an Grundierung und darüber hinaus. Sie können immer noch die Klebelinie an der Rückseite der Garage zu entlüften (zweites Bild) in der Grundierung Bühne - wir konnten nichts tun, um dieses Problem zu beheben, da (a) die Gesichtsplatte verbirgt diese Spaltung auf der Vorderseite und (b) die Abdeckung zu dünn ist, damit dies offensichtlich an den Seiten (wo Kleber hatte mehr überflutet werden voll, so die Spaltung ist unsichtbar), aber Sie können dies in zu füllen mit einem Abstrich von Standard-Dichtungsmasse oder Bondo. Also, ich teilweise gelogen. Kein Anfasen trat während dieses Projekts. Sie können auch in diesem zweiten Bild zu sehen, dass wir die Ecken abgerundet - für etwa 1/4 "nach innen von den Rändern wir auch die vordere abgeschrägte (durch die Fassade Platte und in die Lindenlage) Das war nicht genau zu planen. - Eine schöne Rand Reihe von Fasen würde eine Industrie-Look, die unsere Wandplatten in der Garage besser passen würde geliehen haben -. aber ein bisschen Übereifer mit einem Bandschleifer führte dies stellte sich heraus, die abgerundeten Ecken sind viel, viel besser für die Schienbeine als erwartet, und es sieht ziemlich gut. Unsere Wandplatten hat breite, vertikale Streifen mit dünnen, abgerundeten Streifen dazwischen (wie Perlen, aber kontinuierlich), so dass die abgeschrägten Kanten holen diese auf den Punkt. Es war eine überraschende Haken nach dem Anfasen Prozess - die Garage Lüftungsabdeckung hatte deutlich über Nacht, bis zu dem Punkt, wo es hatte sehr sichtbare Krümmung um den kurzen Seiten verzogen. Es gab keinen Verzug, nachdem der Leim getrocknet war und zwei Tage festgelegt, so dass der Druck und Reibung Heizung aus dem Bandschleifer muss die Kette verursacht haben. Set "flat" auf einem Tisch, das Zentrum würde etwa 1/4 von der Oberfläche sitzen "Uh-oh Ein bisschen Druck auf die Kanten könnte das Board flach, obwohl -.. Wie der Druck, der durch Befestigungsschrauben verursacht - so und nicht riskieren Beschädigung der Fassade, indem Sie versuchen, um die Platte zu begradigen (zwischen geklemmt schweren Boards, etc.) haben wir uns entschlossen, es zu verlassen, malen sie, und sehen, ob es gegen die Entlüftungsöffnung zu glätten. Schließlich wurden ein paar Farbschichten, während die Stücke lag flach auf globbed und weg gingen sie an die Wand. Um unschöne Blasen in den Lochabschnitten zu vermeiden, malten wir mit einer viel dünneren Pinsel - Acryl-Pinsel eines Künstlers, tatsächlich - mit einem halben Zoll Kopf, statt der Standard-Hauptwandbürste (2-3 "Kopf) Eine gute Beschichtung. an den inneren Kanten dieser Löcher war kein Vergnügen ... sie musste die Gesichtsfarbe entsprechen oder sie würden wie extrem tiefen Schatten suchen und fügte hinzu, weit mehr Tiefe, um die kreisförmige Schein als wir wollten. Glücklicherweise berühren-up lässt sich leicht einmal an der Wand gemacht Der Flur Entlüftungs erhielt einen schönen Mantel von innen weiße Farbe, während die Garage Lüftungs sieht Zerschlagung in blassen Butter-ish yellow.Step. 6: Wandmontage ... und Voila! Es gab noch eine unerwartete Ausgabe, nachdem wir das alte entfernt und hielt die neu in die Belüftungslöcher - wegen der größeren Abdeckung Slots, wurde der Silberkanalsystem sehr, sehr sichtbar. Nicht die Formen - die gigantische Kreis in unserer Garage war perfekt von unseren bestimmt Illusion versteckt - aber die Farbe, vor allem in der Garage als Offset zu dem hellgelben Wandfarbe. UH Oh. Dies hat uns mit zwei Optionen - entweder malen das Kanal die gleiche Farbe wie die Wand, oder verwenden Sie etwas, als eine weitere Maske. Ersteres ist eine gute Option, wenn Sie mit Innenemaillelack, der im Gegensatz zu unseren Latexfarbe nicht verfärbt oder Streifen arbeiten, wenn sie unter Hitze über einen längeren Zeitraum. So haben wir uns für das Letztere. Wir sind am Ende dann den einfachsten Weg zur Verfügung und Wiederverwendung einige alte schwarze Kunststoffgitter durch Heften eine große Rechteck auf der Rückseite des die Lüftungsabdeckungen (vielleicht war es ein Fischteich Deckel oder Wasserfilterplatte zu einem bestimmten Zeitpunkt). Wenn Sie möchten, können Sie die Farbe können die Netz die gleiche Farbe wie Ihre vent - werden Sie noch eine Schattenwirkung von der Plattendicke zu bekommen, so dass es nicht wie eine feste Rechteck - aber wir verlassen das Netz schwarz, um einen lebendigen Farben erhalten Kontrast. Es blendet die Kanal perfekt (Sie innerhalb von 6 Zoll Augapfel durch die Maschen sehen), bringt das Entlüftungs deckt wieder an ihren ursprünglichen Porenverhältnis (die ironischerweise hatte ich nur am Rande nachgedacht näher, obwohl ich HVAC getan Engineering-Design, bis ...), und wirklich erscheint die Entlüftung von der Wand. Montage war einfach. Wir haben einfach verwendet die alte Lüftungsabdeckungen als Bohrschablonen. Und spricht von pop, die Garage vent, einmal in die Wand geschraubt, nicht mehr erscheint überhaupt - es sitzt schön und bündig an der Entlüftungsöffnung. Sicher, kann es in der Zukunft zu knacken oder weitere verziehen, aber dann können wir auf Abflachung oder neu schneiden eine neue Platte (aus einer einzigen Platine) zu arbeiten. Ein wenig Farbe Touch-up, und Boom - Fancy neue Entlüftungs deckt mit wenig Aufwand. Sie können nicht sehen, die schöne gelbe Farbe in der Garage Schuss (1 Bild, obwohl Sie ein wenig in der verkleinerten zweiten Schuss), aber Sie können die lebhaften Kontrast der schwarzen Mesh ermöglicht zu sehen. Ebenfalls zu sehen ist ein Beweis für die Übereifer mit dem Bandschleifer - es zwang die linke Schraube außermittig in den äußeren Balken und verursachte eine leichte Welligkeit in den oberen und unteren Rand. Na ja - leben und lernen. 3. und 4. Bilder unterliegen dem Flur Lüftungsabdeckung. Hier riss das alte Trockenmauer etwas wie die Originalabdeckung wurde entfernt, so dass wir noch brauchen, um ein wenig Touch-up um die Kanten zu tun. Eine kleine Perle von Dichtungen und mit etwas Farbe wird zu heilen, die leicht genug. Es ist nicht aus diesem Blickwinkel leicht ersichtlich, aber von straight-on können Sie eine zweite, innere weiße Rechteck, das imitiert sehen - Interessant ist, können Sie ein wenig von der Wand hinter dem schwarzen Mesh an den Rändern (nein, das ist nicht zu malen) sehen die Rück meisten Schicht in der Konzept-Bild. Unbeabsichtigte, aber es ist ein bisschen eine kühle Wirkung und wird nicht sichtbar, bis Sie in der Nähe gehen. Welp, das ist alles, was ich für Sie dieses mal. Diese Saga muss noch ein bisschen Arbeit - meist kleinere touch-up und Pflege jetzt - aber insgesamt sind wir mit, wie die neuen Abdeckungen kam glücklich, und sie sehen viel, viel besser als das alte. Jetzt müssen wir eine viel größere begehbare Bodenregister im benachbarten, Holzboden Flur ... Ich denke LASERS ersetzen!

                                1 Schritt:

                                  7 Schritt:1. Schritt: Werkzeuge und Hilfsmittel Schritt 2: Schneiden und Schleifen Schritt 3: Schleifen, und die Schaffung der abgeschrägten Kante der Klemme Schritt 4: Bohren Schritt 5: Kleben und Schrauben Schritt 6: Endmontage und Schleifen Schritt 7: Beendet

                                  Als ich leather lehren, neige ich dazu, stark auf Nähte zu konzentrieren. Sie können die meisten perfekt geformt und geschnitten Stück, mit erstaunlichen Werkzeug haben, aber wenn Ihre Stiche sind krumm oder uneben, die Sie einfach nicht gerecht, die eigene Arbeit. Wenn Sie Freihandnähen ein Projekt, kann es ein wenig schwerfällig, um Ihre Stücke zusammen zu halten, wie Sie mit Ihrem Ahle arbeiten zu können, vor allem, wenn Sie wie ich und mag es nicht, Kleber zu verwenden. Die "dritte Hand" ist eine große Bereicherung für jede leathercrafter Werkzeugkiste, wie sie entlastet Ihre Hand, so dass Sie auf Ihre Stiche macht so perfekt wie möglich zu konzentrieren. Best of all, ich habe entworfen es leicht demontiert werden, so dass es dann in Ihrem Arbeits Leder Fall passt, oder in einer Schublade zur späteren Verwendung gespeichert werden kann. Dies ist ein altes, traditionelles Design, die herum gewesen ist, da Lederhand wurde zuerst leather, so dass ich nicht erstellen. Das ist einfach mein eigenes Design, basierend auf meiner Unzufriedenheit mit dem Geschäft gekauft Versionen (die auch sehr teuer sein kann), und die Design-Änderungen Ich wollte in them.Step 1 zu sehen: Werkzeuge und Verbrauchsmaterial Tools; Saw - kreisförmig, Hand, Tisch mit Drill Bits Bandschleifer - auch wenn ein Großteil der Bandschleifmaschine kann von Hand gemacht, wenn Sie nicht im Besitz einer werden. Es dauert nur ein bisschen länger Kombination Quadrat Lieferungen; 1 "x3" x40 "Holzbrett - Pinien, Zedern, Eichen arbeiten alle 2" x3 "x2" Holzblock - oder Sie können zwei 2 "Stücke des 1" x3 "schneiden und kleben sie zusammen sandpaper- 100, 150 grit Holzleim 4 "1/4" Schlossschraube mit Flügelmutter und Unterlegscheibe 5 "1/4" Schlossschraube mit Flügelmutter und Unterlegscheibe Klavierband - ich wählen Klavierband, weil es dünne Profil ist, aber wenn Sie einen regelmäßigen Scharnier verwendet werden soll das würde gut funktionieren. Sie müssen nur 3 "wert. 1/4 "konischen Scharnierschrauben 1" verjüngt Scharnier screwsStep 2: Schneiden und Schleifen Zuerst müssen Sie zwei 2 "Stücke aus der 1" x3 schneiden "Bord. Diese werden an der Klemm Ende des dritten Hand gehen. Als nächstes schneiden Sie ein 16" Stück, von der gleichen Platine für die Basis. Die 2 "x3" x2 "Block ist für das Scharnier Ende des 3. Hand. Wenn Sie nicht über ein geeignetes Stück haben, können Sie einfach schneiden Sie zwei weitere 2" Stücke aus der 1 "x3" Brett und kleben sie zusammen. Schließlich sah Ihr 1 "x3" vertikal zu zwei 0,5 "x3" Boards zu erhalten. Wegen der Dicke der Säge, werden sie nicht genau 0,5 sein ", aber das ist nicht wichtig für unsere Bedürfnisse. Schneiden Sie eines der Bretter zu 16". Dies ist die statische Arm der Klemme. Schneiden Sie die andere, nur kürzer, um 15.75 "für die Klapp, verstellbare arm.Step 3: Schleifen, und die Schaffung der abgeschrägten Kante der Klemme Für die abgeschrägte Kante des Klemmende, der "dritte Hand", die meisten der durchgeführten Arbeiten ich auf meiner Bank Schleifer, aber Sie können dies von Hand machen. Reduzieren Sie eine Kante des 2 "x3" x2 "Stücke, bis Sie am Ende mit einem 20-Grad-Fase und stellen Sie sicher, um die Ecken. Verlassen Sie die Rückseite Platz zur Befestigung an der Klemmarmes, aber Sand hinunter alle anderen quadratischen Ränder um die Kegel so dass sie schön und abgerundet. Sand, alle Ihre Stücke mit 100 Schleifpapier. Sie müssen nicht perfekt wie wir später noch einmal Sand sein. Nur glätten keine grobe spots.Step 4: Bohren Nehmen Sie die 1 "x3" x16 "Stück, das Sie für Ihre Basis erstellt und markieren Sie die genaue Mitte des Brettes mit Ihrer Kombination Quadrat. Bohren Sie ein Loch gerade groß genug für die Schlossschraube passieren, dabei nicht zum Ausfransen das Holz. A guter Weg zu stoppen ist, um ein Stück Klebeband über, wo Sie auf Bohr- beabsichtigen, und ein Stück Stück Holz unter, um in zu bohren. Das sollte Ihnen schöne, saubere Löcher verlassen kannst. Du bist zu benötigen, um ein Loch durch bohren Ihre 2 "x3" x2 "Block, so dass es an der Basis angebracht werden. Als nächstes bohren Sie zwei weitere Löcher in den Klemmarme in der Mitte des Brettes, ungefähr 6 "von der Basis. Machen Sie das Loch auf der statischen Arm gerade groß genug für die Schlossschraube durchlassen, und das auf der Gelenkarm leicht größer. Dieses Board müssen in der Lage sich zu bewegen, so dass wir, um die Schraube wird durch sie leicht gleiten gewährleisten soll. Schließlich bohren zwei kleine Löcher auf dem Gelenkarm für das Scharnier selbst, und zwei in der unteren Kante der 2 "x3" x2 "Block. Das Gelenk wird zwischen dem Block und dem Arm, damit sie zu betätigen smoothly.Step 5 eingeklemmt werden, : Kleben und Schrauben Nun müssen Sie beginnen Kleben. Bringen Sie den Block und einer der abgeschrägten Stücke zum statischen Arm, wie Sie im ersten Bild zu sehen, und das andere abgeschrägte Stück auf der Oberseite der Gelenkarm. Auch, wenn Sie zwei Stücke verwendet werden, um den Block, sollte es in Ordnung sein. So stellen Sie sicher, dass Sie den Kleber gut, bevor sie eingestellt zu lassen. Wenn der Leim getrocknet ist, montieren Sie das Scharnier auf Klemme, so wie Sie sehen, in der dritten pic. Hinterlassen Sie Ihre Schrauben locker, und richten Sie vor dem Festziehen sie unten fest zu klemmen. * Anmerkung *, beim Anbringen des Blocks auf die statische Arm, brauchen Sie keine Metallklammern müssen nicht die Kraft, die auf sie zieht sie zusammen und nicht getrennt, so gibt es keine Notwendigkeit für Schrauben oder Nägel. Der Kleber wird halten nur fine.Step 6: Endmontage und Schleifen Sobald Ihr Leim getrocknet ist, und Ihre Klemme zusammengebaut ist, können Sie Ihre Schlossschrauben installieren. Tippen Sie auf den 4 "Schraube nach oben durch die Basis und 'set' Sie sie einrasten. Weiter tippen Sie auf die 5" Bolzen durch den statischen Arm, der Klemme und 'set' Sie sie einrasten und darauf achten, es geht glatt durch den Klemmarm . Legen Sie eine Unterlegscheibe auf die Schraube und dann einer Flügelmutter. Montieren Sie die Klemme auf der Basis, indem man die 4 "Schraube durch den Block, dann setzen Sie eine Waschmaschine mit der Flügelmutter auf der Oberseite und ziehen Sie es nach unten. Jetzt alles auf Sand mit 150 Schleifpapier um alle Grate, die von der Konstruktion hinter gelassen haben kann. * Anmerkung * Ich habe Schellen mit Lederpatches Abdeckung der Klemmblöcke gesehen, aber, in diesem Entwurf sie völlig unnötig sind. Wir haben geschliffen und gerundet alle Kanten, so gibt es keine Gefahr, dass es Beulen Ihre Werkzeug Leder, und das rohe Holz bietet genügend Reibung, so dass Ihr Stück wird nicht verschieben, wenn clamped.Step 7: Fertig Sie sind fertig und Ihr "3. Hand" Lederhandschelle komplett und einsatzbereit ist. Ich würde nicht empfehlen, sich mit Ölen oder Ausführungen auf das Holz, da dies zu Ihrer Leder übertragen, so dass nur sie roh und einfach zu halten. Und nun viel Spaß Nähen diejenigen Projekte up, dass Sie eine bessere Kontrolle über Ihre Stiche haben. Ich hoffe, dass Sie die instructable und vielen Dank für folgende genossen.

                                    3 Schritt:Schritt 1: Schneiden Sie die PVC-Rohr. Schritt 2: Montage des Reinigungs Schritt 3: Verwenden Sie den Reiniger

                                    Jedes Jahr habe ich regen Dachrinne und regen Dachrinne Abflussrohre verstopft. Viele wollen nicht gehen müssen, bis auf einer Leiter jedes Jahr, sie zu reinigen, zusammengestellt ich einen regen Rinnenreiniger, der zu verwenden ist und kostet ca. € 5 bis bedienen und ermöglicht es mir, auf dem Boden zu bleiben. Alle Teile können an der örtlichen Baumarkt oder gefunden werden, wenn Sie wie ich sind, zu Hause. Dies ist, was gebraucht wird: 1 10 'Länge von 3/4 PVC-Rohr. 1 3/4 "PVC auf Gartenschlauch Adapter 1 3/4 "PVC-Kugelhahn 1 3/4 "PVC L 1 3/4 bis 1/2 L (1/2 "Seite mit einem Gewinde versehen) 1 6 "Sprinkler-Riser, 1/2" im Durchmesser Kann PVC Kleber von Werkzeuge: PVC Rohrschneider oder hacksawStep 1: Schneiden Sie die PVC-Rohr. Schneiden Sie die PVC in drei Stücke. Hier sind die Längen. Die Längen sind nicht präzise. 6 Zoll 24 Zoll 6 Meter. Das 6-Fuss-Länge wird durch die Höhe Ihres Hauses bestimmt. Im zusammengebauten Zustand, werden Sie wollen, um in der Lage, bequem halten Sie den Reiniger auf den Boden und greifen die regen Dachrinne sein. Schritt 2: Montage des Reinigungs Setzen Sie alles zusammen, bevor Sie kleben um sicherzustellen, dass alles korrekt ist. Schließen 6 "Stück PVC auf die beiden L-Anschlüsse. Dadurch entsteht eine U-förmige Haken, die in Ihren raingutter erreichen wird Schließen Sie den Sprinkler Riser mit dem Gewinde L-Anschluss Schließen Sie das 6 'Länge von PVC an den L-Anschluss. Schließen Sie das Ventil in die 6 'Länge Den 2 'Länge auf die andere Seite des Ventil Schließen Sie den Gartenschlauch Adapter bis zum Ende. Wenn Ihr Haus ist ein zweistöckiges Haus, können Sie ein Stück PVC-Rohr, wo die 6 'Länge hinzuzufügen. Wenn Sie und ich habe Gewinde Koppler an den langen Stücke, so dass sie auseinander genommen werden und gespeichert und am unteren Dächern setzen. Wenn Sie ein echter Hochhaus haben, möchten Sie vielleicht zu prüfen, unter Verwendung von 1 "PVC für Stärke, aber das wird die Kosten für die cleaner.Step 3 zu erhöhen: Verwenden Sie den Reiniger Um die Reinigungsmittel, erste Änderung in Kleidung, die nass werden können verwendet werden. Sie werden, bis Sie herausfinden, wie man es benutzt. Schließen Sie das Ventil auf dem Reiniger Verbinden Sie Ihren Gartenschlauch an der Basis des Reinigers. Schalten Sie das Wasser. Setzen Sie den Haken des Reinigers in der regen Gosse. Einschalten des Ventils. Gehen Sie vor und zurück entlang der regen Getter, bis die Dachrinne sauber ist. Die regen Dachrinne hat Clips alle paar Meter, brauchen Sie nur zu heben Sie den Reiniger, um über sie zu gehen. Wenn der regen Dachrinne ist voll von Schutt, dann werden Sie wollen, um am Ende mit der Drain-Start und spülen Sie es aus. Wenn Sie eine Pergola zu Ihrem Haus angeschlossen haben, können Sie auf und neben dem Wasser am Ventil drehen können, wie Sie rund um die Traversen zu gehen. Wenn Ihre Abfluss verstopft ist, wird diese große Arbeit, es allein zu spülen.

                                      5 Schritt:Schritt 1: Einrichten der Wand. Schritt 2: Buildint der Zähler von einer Tür. Schritt 3: Montage des Zählers Schritt 4: Erstellen Beine für den Ständen. Schritt 5: Mit dem Zähler

                                      Ich wollte eine Werkbank in meiner Garage stellen, aber nicht mehr Platz haben, sie setzen. Ich habe dann kam auf die Idee, eine alte Tür, die ich rund um das Haus und Schrott 2x4 hatte und eine Wand, dass, dass ich nicht haben, etwas Bleibendes, weil ich es ist, wo ich mein Auto parken. Ein schöner Bonus ist, dass alles Holz und Türen waren Schrott, damit ich nicht haben, etwas für diesen Zähler zu kaufen. Diese instructable war einfach zu machen und dauerte nur ein paar Stunden Form Anfang bis Ende. Die Werkzeuge, die ich verwendet, war eine Motorsäge und schnurloses drill.Step 1: Einrichten der Wand. Zuerst legte ich einen 2x4 an der Wand, die ich für den Zähler verwenden würden. Diese Wand ist 62 Zoll lang zwischen den Treppen rauf und einen Schrank. Ich legte die 2x4 36 Zoll von der Wand auf der einen und dann mit einem Niveau, gesäumt ich die andere Seite. Ich sicherte die 2x4 mit 3 "Grabber Schrauben in Stollen in der wall.Step 2: Buildint der Zähler von einer Tür. Die Tür war innen hohl Tür: große Tür 30 "wide.I schneiden Sie die Tür bis zu 60". Montage des Zählers: mit Hilfe der Scharniere, an einen anderen 2x4, die 62 "longStep 3 verbunden war ich Ich nahm das 2x4, die ich an der Tür angebracht war und verschraubt sie direkt an den 2x4 I an der Wand montiert. Da der 2x4 an der Wand auf gleicher Höhe, ich hatte nur sicherstellen, dass die 2 2x4 aufgereiht. Mit 2 2x4, um die Gegenhalterung gibt Ihnen zusätzlichen Platz, um Dinge auf sie setzen, wie beispielsweise eine Mehrfachsteckdose. Ich habe einen Stecker direkt über den Ladentisch, mit zu arbeiten, aber wenn ich mit viele Artikel würde eine Steckerleiste helpful.Step 4: Erstellen Beine für den Ständen. Getreu mit diesen Kosten nichts, fand ich alte TX4 und schneiden Sie sie bis zu der Größe für die Höhe des Beins nötig. In meinem Fall war es 34 1/4 "hoch. Wobei die Breite der Tür war 30 "breit und die Wand war 62" long Jedes Bein würde 30 "breit. Meine Garage hat eine Steigung in der es so eine Seite des Gegen war größer als die andere. In meinem Fall war es 35 "hoch auf der anderen Seite. Mit einigen Scharniere gesichert I die Beine an der wall.Step 5: Verwenden der Gegen Wenn nicht verwendet, faltet es gegen t der Wand. Wenn in Gebrauch, ich habe viel Arbeitsfläche zur Verfügung. Ich bohrte einige 1/2 Zoll Löcher an den Seiten, die mir die Möglichkeit gibt, in einem Arm Stil Lampe von meinen anderen Werkbank ohne Muschel und Ausspannen den Halter setzen. Es ist schön, Zusatzbeleuchtung bei Bedarf hinzufügen.

                                        10 Schritt:Schritt 1: Set-Up: TECH // // EQUIPMENT // TOOLS CAD FILES Schritt 2: Hinweise zu CAD, Bearbeiten und Drucken von ... Schritt 3: Assembly 1: Fix Magnet zum Horizontal Klinge Schritt 4: Montage 2: Fix Halte Stapel Schritt 5: Montage 3: Press-Fit Bolts Schritt 6: Assembly 4: Fit Vertical Klinge Schritt 7: Fertig - Gehen Sie Modelle & Prototypen! Schritt 8: Anhang 1: Wie man in Blatt Plastic Prototype (So einfach wie Score 'n' Snap) Schritt 9: Anhang 2: Refining CAD-Modelle Schritt 10: Anhang 3: Update - Das funktioniert auf anderen Materialien!

                                        Alle 8 Angebote Machen Karte Prototypen schnell - mit dem 3D-Druck "Card Rabbet Tool". WARUM Prototyp CARD & WHY Dieses Tool hilft: Wenn Sie in Produkt oder Industrial Design arbeiten, werden Sie mit ziemlicher Sicherheit einen Last von Mock-up oder Proof-of-Concept-Modelle aus Pappe, Kunststoff, Schaumstoff von anderen billigen Materialien, bevor voran zu CAD ... Ich habe ein besonderes Interesse an der einfache Modellierungstechniken wie diese - und begann eine Website namens Design-Modelling , um dies gewidmet. I zeigen Methoden, um mit Pappe zu arbeiten, um eine robuste und ästhetische Verbindung zu erzeugen - als "Falzverbindung" in den USA und eine "Rebate Joint" in Großbritannien. Dies wird durch File-out eine den Rand der Karte durchgeführt, so dass die andere Stück sicher in kleben. Schauen Sie sich auf Beispiele, die unter Verwendung dieser Techniken, wie zB: 90degree, gebogene und konkave / konvexe Gelenke , Raspberry Pi Fall NASA Rucksack Wenn Sie mit diesen Techniken von meiner Website vertraut sind, dann ist dieses Tool wird sich das Leben so viel einfacher! UPDATE: Wenn Sie nicht über einen 3D-Drucker - Sie können dies von Shapeways bestellen, hier . Wenn Sie mehr über die frühen Phasen der Prototyping in Blatt Plastic wissen wollen, gibt es einen Anhang am Ende dieses Instructables geben mehr Details. In Bezug auf die obigen Bilder - wenn Sie daran interessiert, mehr über Karton Modelling Techniken und wie Unternehmen wie Dyson, NASA und Raspberry Pi haben untersucht, und dies ausgenutzt, kann auch einen Vortrag gab ich zu genießen sind IDEO, London zu diesem Thema. Bitte beachten Sie, das Bild DC07-Karte Modell ist ein Bild in der Öffentlichkeit und wurde nicht von mir gemacht, aber war die Art von Sache, die ich stand auf, um während der Arbeit an Dyson . Und schließlich, ich glaube, es ist eine gute Mischung aus "beibringen", in diesem I'ble -. Nicht nur neue Fähigkeiten, aber auch drückt die Ideen, Ihre eigenen Tools von Grund auf, so dass, wenn Sie dies genossen, bitte stimmen Danke . Schritt 1: Set-Up: TECH // // EQUIPMENT // TOOLS CAD FILES TECH - [ Download CAD Dateien VOM DESIGN MODELLING HIER ]. Ich habe sowohl .sldprt (zum Bearbeiten) und STL-Dateien (für den Druck, ohne Änderungen) enthalten. - 3D-Drucker. Sie können Ihren eigenen (Ich verwende eine haben ! UP plus ), sondern prüfen Sie diese Anleitung aus Fabrikat: herauszufinden, ob Sie neu in ihm sind. - Material zu drucken, in die ich mit ABS gestartet, Sie können aber auch andere Materialien wie PLA verwenden;. lesen Sie auf dieser Materialien hier . TOOLS & EQUIPMENT - Zange (zum Einschieben Nüsse zu drucken, Reibungssitz) - Schraubendreher - SuperGlue (bitte Schutzbrille) - Swann Morton & No.10 Skalpellklingen (x2) - 1 Stapel (yup, eine typische stationäre Klammer) - M2 Nut & Bolt M2x8mm *. - N35-N42 Neodym-Magnet - 4 mm (L) x 4 mm (Durchmesser) * [z] * Being Europäischen machte ich dies in Metric. So haben Sie diese Optionen in den USA: 1. Einfach: Verwenden Sie die nächstgelegene Größe auf ein M2, (1/64), was findest Du hier . 2. für eine Herausforderung: Ändern Sie die CAD Sie sich mit den .sldprt Dateien oder Modifizierung der .stl-Dateien, wenn Sie bevorzugen ... Hinweis - das Hauptziel ist, dass Sie Ihre Bolzen kann durch die Klinge No.10 'socket' übergeben, und dass jede Magnet Sie wählen, hält die Klinge sicher. Schritt 2: Hinweise zu CAD, Bearbeiten und Drucken von ... Alle 5 Angebote Dies können Sie überspringen, wenn Sie nur wollen, um zu drucken und haben alle Teile aufgelistet und sind bereit zu gehen. TIPPS ZUM CAD & Schnitt: Wenn Sie die CAD ändern möchten - dies wurde in Solidworks modelliert (ja, ein legit Kopie). Das Video geben eine Vorschau auf den Modus und wie es zusammengesetzt wurde. Ich gestehe, ein bisschen "Amateur", dass ich die beiden Teile in einer Datei einfach modelliert und dann versteckt die andere, aber ich dachte, das wäre etwas nützlichen Einblick in die Bearbeitung zu geben, und wenn wenig erfahren sind, ist es ll ist einfacher zu handhaben, und wenn du Pro sind, sollten Sie nicht schwitzen - nur meine Cowboy-CAD vergeben! Um ehrlich zu sein, auch bei der Arbeit an professionelle Projekte, eine oft umbaut sehr komplexe CAD wieder von vorne, wie es angesammelt Ineffizienzen haben das Design entwickelt. Es gibt ein Gleichgewicht zwischen, wenn zu schnell / kreative (Rechtfertigung des Designers) zu sein, und wenn sie einwandfrei sein, wenn Werkzeuge (verständlich bedürftig Engineers). Sie entscheiden, was Sie brauchen, Sie Standard CAD zu sein ... vielleicht Besuche die ausgezeichnete CAD Junkie für Tipps. TIPP: Sie werden sehen, dass ich den CAD für die No.10 Klinge enthalten, und ich modelliert diese selbst, wie es schien nicht auf GrabCAD oder dergleichen sein. Ich dachte, ich würde dies für die Interessenten in CAD ​​zeigen, und auch diejenigen, die wollen, probieren verschiedene Klingen, so ist dies ein großartiges Video, wie man von einer Arbeits Skizze / Bild und bekommen es in CAD ​​. TIPPS ZUM DRUCK: I dieses gedruckt auf einer UP! Plus-3D-Drucker. Ich verwendete ABS, mit einer Auflösung von 0,15 mm / Schicht, auf 'Normal' Qualität gedruckt. Ich denke, es erfordert 8 g ABS, so etwa 35p in Materialien. Es dauerte etwa 40 Minuten. Die "Slicer" von UP! scheint besonders gut und gut bewertet, aber ich bin mir nicht sicher, wie Ihr das wird auf einer anderen Maschine zu bauen, so überprüfen Sie die Bewertungen . Allerdings ist der Schlüssel ist daran zu erkennen, dass es den Aufbau 'flat' für mich dauerte mehr Material (wie es eine größere "Floß" gemacht), also habe ich es (wie dargestellt) - 'aufrecht'. Es bedeutet auch, dass Dinge wie die feinen Löcher für die Schrauben im Profil aufzubauen, anstatt in Schichten. Dies könnte auf der Hand / fraglich für Sie dies lesen, aber ich hoffe, es ist nützlich, so oder so. Auch einige große Artikel zu bilden: für diese Art von Detail, wenn Sie neugierig sind. Wie auch immer - zurück zum Hauptprojekt ... Schritt 3: Assembly 1: Fix Magnet zum Horizontal Klinge Jetzt, wo Sie sind alle gesetzt, 3D-Drucke aufgeräumt, bereit zu rollen sind Sie: 1. Richten Sie das No.10 Klinge in der Lage darunter. 2. Überprüfen Sie fit. In Position zu halten und umzudrehen ... 3. (noch halten Klinge in place), bereit, mit Magnet. Legen Sie in das Loch. 4. Drücken Magnet nach unten - bis sie hörbar "Klick" einrasten - bündig mit dem Magneten. Wenn es sich um einen festen Sitz, ist dies in Ordnung, aber sicher sein, es nicht schieben sich zu weit, so dass die Klinge aus bündig mit dem Kunststoff schieben. 5. Tack mit Sekundenkleber (fügen Sie mehr, wenn es sicher an Ort und Stelle ist). 6. Wenn glücklich SuperGlue gegriffen hat, entfernen Sie Klinge und reinigen Sie überschüssiges glue.Step 4: Baugruppen 2: Fix Halte Stapel Wie Sie sich vorstellen können, ist es sehr geringe Dicke, gerade über die untere Stück Wellpappe geschnitten und als eine solche allgemeine Wohn- / Büroklammer war die perfekte Sache, um die Klinge in Position zu halten, während dem rechts versetzt zum Schneiden. 1. Bereiten Sie die Bohrungen (durch die Reinigung keine Trägermaterialien, aber mit einem 0,5 mm Bohrer - oder sogar einen Ersatz-Grundnahrungsmittel. 2. Setzen Sie Klammerbeine in die Löcher und pflegen eine gute Druck, bereit zum Kleben. 3. Tragen Sie Kleber mit Vorsicht - Verwenden einer Düse, wenn Sie es haben, wenn nicht, setzen Sie etwas Klebstoff auf ein Stück Schrott, Papier und "Gefühl" in das Loch mit einem anderen Grundnahrungsersatz .... das ist ein guter Trick für andere Präzisionsanwendungen Sekundenkleber. 4. Wenn gesetzt, ziehen weg Klinge und fügen Sie ein wenig mehr, wenn needed.Step 5: Montage 3: Press-Fit Bolts Möglicherweise müssen Sie die CAD einstellen, wenn Ihre Nüsse sind unterschiedlicher Größe zu denen in dem CAD, aber wenn Sie tun, stellen Sie sicher, dass sie einen festen Sitz. Auf diese Weise können die Muttern an ihrem Platz bleiben und nicht herausfallen, wenn die Änderung der Klinge. 1. Legen Sie Mutter in Steckdose. 2. sorgfältig ausrichten. 3. Drücken Sie Mutter in 3D printing Kunststoff. Sie können auch einen kleinen Hammer, wenn Sie es auch haben, aber mit care.Step 6: Montage 4: Fit Vertical Klinge 1. Bereiten No.10 Klinge. 2. Fit in die Aussparung. Bereit Teil B. 3. Fit Teil B über Teil A und Bolzen durch. 4. Führen zweite Schraube durch (im Idealfall in dieser Reihenfolge), wodurch es durch die Klinge spielt und festziehen. 5. Stellen Sie die 'Spielfeld' der Klinge, falls notwendig mit dem Schraubendreher (aus Sicherheitsgründen), und wieder festziehen fully.Step 7: Fertig - Gehen Sie Modelle & Prototypen! Alle 6 Angebote So, jetzt können Sie Ihre Rabbet / Rebate-Tool erstellt haben, können Sie es auf Wellpappe (wie auch andere Materialien wie Schaumkern, Styropor und Correx) zu verwenden. Wenn Sie sich für die Herstellung von Modellen wie diese sind, überprüfen Sie bitte das Design-Modelling -Website für weitere Projekte und Spitzen , in beiden Blogs und Video-Tutorials. Ideal für Design-Studenten und andere Kreativprofis. Wenn Sie sich für den Blick hinter die Kulissen, wie dieses Projekt wurde erstmals mit Kunststoff ABS Sheet (vor der Arbeit in CAD) überprüfen Sie die folgende Anlagen Prototypen sind ... Danke fürs Lesen. Lassen Sie mich wissen, wie Sie zu erhalten! JudeStep 8: Anhang 1: Wie man in Blatt Plastic Prototype (So einfach wie Score 'n' Snap) Alle 6 Artikel anzeigen Die erste (von 5) Video-Tutorials auf der Arbeit mit Blech Kunststoff, zeigt, wie diese Punkte 'n' Snap-Technik verwenden - ideal zum schnellen Modellen aus der folgenden Explorations für dieses Werkzeug zu machen. Ich benutzte es, zu verstehen, die folgenden; Wie, um die vertikale Teil der Karte (dh durch die Riffelungen) geschnitten ... Wie, um die horizontale Teil der Pappe (dh unter den Wellen - Entfernen der Verkleidung der Karte) zu schneiden? Exploratory Modelle: 1. Ich versuchte zunächst, "Push" durch die Karte, aber das schien zu gefährlich. 2. Ich ging für ein Ziehen Bewegung. Das funktionierte besser und auch sicherer. 3. Ich sah dann an der Unterschnitt (horizontal) und versucht, die Karte als ein Offset zu verwenden - aber das war zu dick / hoch. 4. ... so habe ich die Karte selbst, die als geeignete Offset zu handeln. Es funktionierte gut. Glücklich mit diesem Model, ich brauchte, um sie in einem Modell zu kombinieren. Time for CAD ... Schritt 9: Anhang 2: Refining CAD-Modelle Umzug in CAD (Solidworks), habe ich die folgenden Modelle: Modell 1. Ein "Block", sollte nicht länger als 10 Minuten zu machen, aber mir erlaubt, es zu drucken und überprüfen Sie die Dimensionen, die ich von den 'Skizze Modelle' in Plastikfolie abgeleitet hatte, früher. 2. Eine weitere minimal, ergonomische Modell - Rundungs ​​Teile aus. Beachten Sie, das ist immer noch ein Teil und die Messer eingeklebten. 3. Ein Funktionsmodell - so dass die "Klammer" für die Blätter, so dass sie einmal stumpf geändert werden. 4. Obwohl jeder Zeit die Verfeinerung der Blattstellung, diese letzte Modell war der "Kostensenkung", in dem ich erkannte, ohne einen der Magnete ich tun konnte. 5. Es werden die Grundnahrungsmittel, die zum Glück verankert die Klinge, während er rechts versetzt, um die Karte zu schneiden. Also das nächste I erprobt es auf verschiedenen Materialien ... Schritt 10: Anhang 3: Update - Das funktioniert auf anderen Materialien! So dass, obwohl ich für Wellpappe entwickelt diese ursprünglich, fand ich auch es funktionierte großartig auf: - Schaumkern (verwendet eine Menge von Architekten) - Styropor (verwendet eine Menge von Modellbauer und Bildhauer) - Correx (mit Ausnahme von Plakaten und Schildern, ich bin nicht sicher, wer in der Entwurfs verwendet diese, aber ich habe es an einem Projekt, um einen setzen Kapsel ins All ..., so dass Sie nie wissen, wann dies könnte sich als nützlich erweisen!). Wie auch immer, lassen Sie mich bitte wissen, ob Sie kommen mit allen kühlen Variationen, wo dieses Tool funktioniert gut, oder sogar Ihr eigenes Werkzeug mit diesen Techniken. Folgen Sie Design-Modelling auf YouTube und Twitter für Updates. Prost, Jude

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