Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

18 Schritt:Schritt 1: Beschaffung der Ersatzteile Schritt 2: Montieren Sie die Sperrholz Schritt 3: Erstellen Sie das Y Rahmenchassis Schritt 4: Y-Motor, Rahmen zu bauen und Gürtel Schritt 5: X-Achse Schritt 6: Z-Achse und X-Achsen-Motor / Wagen. Schritt 7: Extruder Schritt 8: Stromversorgung Schritt 9: Arduino, Rampen und Motor Wiring Schritt 10: Erstellen Sie die Achse bewegen Schritt 11: End Stops - ein Primer Schritt 12: End Stops - Ihre Einrichtung & Tests Schritt 13: End Stops - Montage ihnen Schritt 14: Beheizte Bed Schritt 15: Kalibrieren Sie den Extruder Schritt 16: Hot End Schritt 17: Kalibrierung vor dem ersten Testdruck. Schritt 18: Erste Testdruck

Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

Auch wenn wir Zugang zu einem (manchmal funktioniert) 3D-Drucker an unserem lokalen hackspace mein Freund Kevin und ich beschlossen, unsere eigenen von Grund auf neu vs Kauf eines Kit oder fertig Drucker zu bauen. Die Gründe, dass wir bekommen würde, zu lernen, wie sie funktionieren, können wir die Qualität der Teile holen und wir mögen Sachen machen.
Nach einem Blick auf den verschiedenen Entwürfen haben wir uns entschlossen auf einem Prusa i3. Wir freuen uns auf den Aufbau von Anfang bis Ende, Erstkalibrierung und unsere erste Drucke dokumentieren.
Aus diesem Instructable haben wir offensichtlich verwendet Informationen aus der ganzen Internet gesammelt und das war ein Teil des Lernprozesses. Ein guter Platz zum zu beginnen ist die RepRap Wiki , insbesondere der Abschnitt über die Prusa i3
Wir hatten eine Menge guter Ratschläge von einem anderen Freund Rob traf ich durch meinen Job als IT-Support-Mitarbeiter und auch Mitglieder in unserem lokalen hackspace - ein großes Dankeschön an Ashley im Besonderen.
Die Prusa i3 ist ein Teil der Druckerfamilie RepRap 3D. Es ist ein Design von Josef Prusa und der i3 steht für Iteration 3.
Es verwendet entweder eine "Einzelbild" oder "boxed Rahmen" und es gibt viele Derivate aus dem ursprünglichen Entwurf. Seine ursprüngliche Einzelbild verwendet einen Wasserstrahl schneiden Aluminiumrahmen, sondern für unser Build verwendeten wir ein Derivat - einen Laser geschnitten Schichtholzrahmen mit Klammern gestaltet sgraber . Es war billiger zu machen, und wir waren in der Lage, um den Laser-Cutter an unserem lokalen hackspace verwenden. Die restlichen Teile wurden von Anbietern bezogen auf AliExpress , eBay und lokalen Unternehmen.
Wir haben das "vanilla" bedruckten Teile, aber machten ein paar kleine Änderungen auf dem Weg.
Um diesen Drucker sollten Sie komfortabel mit "dem Erstellen" gebaut werden, Arduino, wissen, wie ein Multimeter, löten nutzen und ein wenig über Elektronik wissen auch.

Schritt 1: Beschaffung der Ersatzteile

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    Liste der Einzelteile:

    Frame - Laser geschnitten 6 mm Birkensperrholz. Wir kauften ein 5'x5 'Blatt aus Windsor Plywood - ein Western Canadian und North Western US Anbieter von Holzprodukten. Ich habe die " frame-6mm-farbig-lines.dxf "Design als Grundlage aber verengt die Slots ein wenig, um die Lage zu passen 6mm fester. Sie werden 6x 6-32 x 1 "Schrauben und Muttern 6x 6-32 müssen übereinstimmen. Sie könnten 3mm oder 4mm x 25mm Schrauben verwenden, aber wir fanden das 6-32 eine bessere Passform.
    Gedruckt Plastikteile - Sie werden sie auf eBay von verschiedenen Anbietern zu finden. Wir hatten gehofft, jemanden vor Ort, um die Teile für uns gedruckt zu finden, sondern ging mit einer Reihe von eBay. Wenn Sie Ihre eigenen bedruckte Blick unter Josef Prusa von GitHub für die bekommen Prusa3-Vanille scad oder STL-Dateien. Sie können auch Thingiverse für Prusa i3
    Gewindestange, Muttern und Unterlegscheiben - benötigen Sie ca. 1 Meter von Gewindestange M8 und 1 Meter M10 Gewindestange. Auch 26 Muttern M8, 26 Unterlegscheiben M8, M10 Muttern 12, 12 M10 Unterlegscheiben. Diese sind für den Rahmen Y-Achse. Wir verwendeten verzinkten Gewindestange von Fastenal - aber man kann es an einigen Baumärkten, AliExpress und eBay zu finden. Sie müssen auch 2 Längen M5 Gewindestange und 2 Muttern M5 für die Z-Achse. Die Mindestlänge, die wir kaufen konnte, war 1 Meter. Zunächst kaufte verzinkt 5 mm Gewindestange für die Z-Achse, aber es war nicht sehr gerade. Der Lieferant hat mir gesagt, das ist typisch für die billigere verzinkt Gewindestange so suchte ich nach Edelstahl Gewindestange, die viel bessere Qualität und sehr gerade war.
    Glatte Rod - Das Design haben wir Bedürfnisse M8 glatte Stange für die X-, Y- und Z-Achse, 2x 370mm, 2x 360mm und 2x 320mm. Qualität gerade Stange ist wichtig für gute Drucke. Wir stammen sie von BST Automation über AliExpress. Dort finden Sie auch Verkäufer auf eBay und lokalen Baumärkten. Mein Mentor Rob sagt mir nicht zu billig auf der glatten Stange.
    LM8UU Lager - Dies sind die Linearführungen für den Bettbewegung auf der Y-Achse und die Extruder- / Heißendvergütung Bewegung auf der X-Achse und der Z-Achse. Sie werden 10 von ihnen benötigen. Von vielen eBay-Anbieter .
    Riemenscheiben, Gürtel & Idler Bearings - Die X- und Y-Achse Reise jedem Gebrauch ein 20 Zahn GT2 Riemenscheiben und ca. 1 Meter von Zahnriemen. Wir bezogen uns von einem lokalen Anbieter eBay ibi-Batterie , aber Sie werden ihnen zur Verfügung von vielen Anbietern zu finden. Auch notwendig sind Spannlager. Die meisten i3 Designs verwenden Sie 608zz oder 623 Lager. Die 623 Lager sind winzig und Verwenden gedruckter Führungen, die über ihnen passen. Sie werden sehen, was ich in späteren Bildern bedeuten.
    Schrittmotoren - Sie erhalten 5 NEMA 17 Schrittmotoren benötigen. Die NEMA 17 ist ein Schrittmotor mit einem 1,7 "X1.7" Frontplatte. Die RepRap Wiki hat ziemlich viel Informationen über sie. Mein Mentor Rob schlug dieses Verkäufer auf AliExpress - Wir hatten zu kaufen 10, um die Preisgestaltung zu bekommen (aber Sie haben 5 verkaufen oder verwenden, in Ihren 3D-Drucker-Projekt). Sie sind 1,2 A, die die Rampen Treiber kühler wird, haben ca. 47N-m holding, sind 1,8 ° Schritt, 5mm Welle. Wenn Sie unsicher sind dann von einem 3D-Drucker-Anbieter zu kaufen oder überprüfen Sie die RepRap Wiki .
    RAMPS 1.4 Kit - Diese besteht aus einem Arduino Mega, einem RAMPS 1.4 Schild und 4 oder 5 "Treiber", die "Treiber" steuern die NEMA 17 Motoren als ihre aktuellen Anforderungen größer als das, was ein Arduino umgehen könnten. Wir bezogen uns von SainSmart , fand aber eine billigere Alternative auf AliExpress Selbstverständlich können Sie sie auf eBay zu finden.
    Mk2A Wärme Bed - Wie pro die RepRap.org Wiki-Artikel Sie wollen sicher sein, um eine gute Wärmeliege zu bekommen. Wir bezogen uns von Botech Eng . Es gibt eine Menge von anderen Anbietern auf der Wiki-Seite aufgelistet. Achten Sie darauf, eine 214mmx214mm Größe zu erhalten. Sie müssen auch eine 3 mm dicke Glasscheibe 8 "x8" blaue Maler Band oder breite Kaptonklebeband.
    Hot End - Das heiße Ende ist ein weiterer Ort nicht billig aus. Dieser Blog-Artikel erklärt den Unterschied zwischen Original-Designs und Klone. Diese RepRap.org Wiki-Artikel hat weitere Infos auf heißen Enden. Wir gingen mit diesem einen von Makerfarm einschließlich der Installation Kit.
    Netzteil - Sie können eine PC ATX Netzteil verwenden, aber wir für eine schlanke 12V Netzteil entschieden, da es kleiner und ich denke, es sieht sauberer, da es nur die notwendigen Drähte. Etwas in der 200W bis 350W Bereich sollte funktionieren. Überprüfen ebay. Auch erforderlich waren eine 115V-Stecker mit Kabel und einigen Flachstecker.
    Extruder - Dies wurde in der gedruckten Teile, die wir von eBay gekauft haben, enthalten. Es ist ein "Wades" style
    Nuts. Schrauben und Unterlegscheiben - Sie müssen unterschiedliche Länge M3 Schrauben mit Unterlegscheiben und selbstsichernden Muttern und regelmäßige. Wir kauften M3 in 10mm, 14mm, 18mm, 25mm Länge. Eine Tasche von Waschmaschinen, einen Beutel mit regelmäßigen Nüsse und eine Tüte nylocks.
    Auch M4 Bots / Muttern, um die Hot-Ende in den Extruder Halterung verschrauben.
    Wiring Kit - Wir kauften einen generischen Verkabelungssatz außerhalb von eBay. Sie müssen auch etwas schwerer Draht für die 12V-Verbindungen. Wir kauften eine kleine Rolle oder roter und schwarzer Litze (16 AWG oder 18 AWG)
    Tools Sie benötigen:
    Allen Keys für die Sechskantschrauben
    Kleine Buchsen für die M3 und M4 Muttern
    Kleine verstellbare Schraubenschlüssel für die M8 Muttern
    Schraubendreher
    Spitzzange
    Crimp-Werkzeuge
    Abisoliergeräte
    Lötkolben
    Multi Meter
    Greifzirkel
    Heißluftgebläse oder Feuerzeug für Schrumpfschlauch

Schritt 2: Montieren Sie die Sperrholz

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    Das Rahmendesign nutzt T-Nuten in sie, um die Nüsse zu halten.
    Montieren Sie den Rahmen, sondern indem Sie die Muttern in die T-Nuten und Bolzen von der Vorderseite des Schichtholzrahmen nach den Bildern

Schritt 3: Erstellen Sie das Y Rahmenchassis

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    Die Y-Rahmen hält das Bett die gedruckten Objekte zu bauen. Die Y-Achse verläuft von vorn nach hinten (bei Blick auf den Drucker)
    Es ist aus 4 bedruckte Kunststoffecken, M10 Gewindestange / Muttern / Unterlegscheiben, Gewindestange M8 / Muttern / Unterlegscheiben gebaut.
    Er hält den Y-Motor und Y-Spannrolle, M8 glatte Stange & LM8UU Linearlager für die beheizte Bett zu ziehen.
    Schneiden 2x 380mm Längen der M10 Gewindestange. Slide 2 Scheiben, dann 2 10mm Muttern von jedem Ende, dann eine Scheibe von jedem Ende, dann ein Y-Eckstück und Ende mit einer Scheibe dann eine Mutter. Die inneren Muttern und Scheiben werden später verwendet, um das Fahrwerk auf die Schichtholzrahmen zu befestigen. Die M10 Gewindestange gehen vorne nach hinten.
    Es sollte wie auf dem Bild oben sehen.
    Nächster Annahme 3x 205mm Länge der Gewindestange M8 und 1x 305mm Länge der Gewindestange M8. Je länger M8 Gewindestange zur Hinterseite des Rahmens, wo die Schlitze geschnitten.
    Die obere vordere Gewindestange hält die y-belt Spannrolle.
    Von links nach rechts es Mutter, Scheibe, y-Ecke, Scheibe, Mutter, Mutter, Scheibe, Faulenzer, Scheibe, Mutter, Mutter, Scheibe, y-Ecke, Scheibe, Mutter geht. Der Boden geht Mutter, Scheibe, y-Ecke, Scheibe, Mutter, Mutter, Scheibe, y-Ecke, Scheibe, Mutter.
    Die Rückseite Gewindestangen halten Sie die y-Achsen-Motor.
    Die Rückseite oben von links nach rechts geht Mutter, Scheibe, Sperrholz, Scheibe, Mutter, Mutter, Scheibe, y-Ecke, Scheibe, Mutter, Mutter, Scheibe, y-Motorträger, Scheibe, Mutter, Mutter, Scheibe, y- Ecke, Scheibe, Mutter, Mutter, Scheibe, Sperrholz, Scheibe, Mutter.
    Die Rückseite unten von links nach rechts geht Mutter, Scheibe, y-Ecke, Scheibe, Mutter, Mutter, Scheibe y-Motorträger, Scheibe, Mutter, Mutter, Scheibe, y-Ecke, Scheibe, Mutter.
    Montieren Sie es nach den Bildern und schrauben Sie in den Rahmen für eine Testform. Von der Vorderseite des Rahmens bis zum Ende des vorderen Mutter M10 sollte 215mm betragen.
    Schneiden 2x 360mm M8 glatte Stange für die Y-Schlitten. Sie passen in Kerben auf der Oberseite des Y-Kurven. Sie müssen die Muttern M10 rückgängig machen, um den Stab zu ermöglichen, in den Hainen gleiten. Bevor Sie sie auf die Y-Ecken platzieren schieben 1 LM8UU Lager auf der linken Stange (wenn man von vorne), und schieben 2 LM8UU Lager auf der rechten Seite Stange. Die glatte Stäbe sollten 170 mm voneinander auf der Mittellinie der Stangen gemessen, wenn sie in den Kerben angeordnet werden.

Schritt 4: Y-Motor, Rahmen zu bauen und Gürtel

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    Befestigen Sie einen der Motoren auf der hinteren Hälfte mit M3x10mm Schrauben. Bringen Sie ein GT2-Riemenscheibe auf die Motorwelle.
    Das Zwischenrad im vorderen verwendet eine 623 Lager, das 2 Teile aus Kunststoff auf jeder Seite davon einen größeren Scheibe abzugeben ist.
    Hinweis: einige Designs verwenden einen größeren 608ZZ Lager, die nicht die Kunststoffteile benötigt. Montieren Sie die Spannrolle nach dem Bild. Befestigen Sie die Y-Gürtelhalterung an den Build-Platte mit M3x14mm Zylinderschrauben mit Unterlegscheiben und selbstsichernden Muttern. Verwenden von Kabelbindern befestigen Sie das build Platte auf die LM8UU Lager nach den Bildern. Der letzte Schritt ist, um den Riemen zu befestigen. Wir fanden es einfacher, indem Sie die Y-Rahmen aus dem Sperrholz Chassis und Spiegeln sie den Kopf. An der Y-Gürtelhalterung Start gehen um den Motor, dann Spann und zurück in die Y-Gürtelhalterung. Lassen Sie den Gurt länger als an der Y-Gürtelhalterung und Loop es zurück auf sich selbst und Kabelbinder nach den Bildern benötigt. Verwenden Sie so etwas wie eine Kreditkarte, um das Band in die Kerben auf der Gürtelhalterung drücken.
    Tipp: Wenn Sie off lockern die vorderen Muttern M8 ein wenig, bevor Sie den Riemen zu installieren, können Sie Spannung der Riemen später durch Anziehen der Muttern wieder heraus.

Schritt 5: X-Achse

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    Die X-Achse Halten Sie die Extruder und bewegt sich von links nach rechts, wenn mit Blick auf den Drucker. Er hält den LM8UU Linearlager, das auf der Z-Achse glatter Stab passen. Es hält auch den X-Achsenmotor und der Leerlaufriemenscheibe.
    Finden Sie Ihr X-End-Motorträger und das X-End-Idler. Drücken Sie 2x LM8UU Lager in jede. Sie müssen möglicherweise kleine Tags aus dem oberen und unteren Rand der gedruckten Teile geschnitten und das Lager in ohne zu viel Kraft drücken.
    Sie müssen auch 2x 5mm Nüsse, die durch die Z-Achse Gewindestange verwendet wird drücken. Unsere waren ein Presssitz, aber Sie müssen möglicherweise die Mutter ein wenig, um es in gedrückt erwärmen - Vorsicht bei der Hitze!
    Schneiden 2x 370mm M8 glatte Stange für die X-Achse. Schieben Sie auf 2x LM8UU Lager an der Oberseite ein und 1x LM8UU Lager an der Unterseite einer. Passen diese in der X-Achse. Sie sind eine genaue Passform und die Löcher in der X-Achsen-Seite müssen möglicherweise ein wenig gereinigt werden - aber nicht übertreiben. Unseres war eine bequeme Passform.
    Installieren Sie die X-Spannrolle c / wa 623 Lager auf der rechten Seite X-Mount. Es geht zusammen die gleiche wie die Y-Achse Spannrolle im vorherigen Schritt.
    Der Extruder muss auf die X-Achsen-Schlitten zu befestigen. Out Kunststoff-Kit kam mit einem Adapter mussten wir trimmen sich ein wenig. Es wird auf den Wagen mit 2x 25mm M3 Schrauben und Muttern gehalten. Die Muttern Abgleiten in die Steckplätze auf dem Adapter und den Schrauben passen von der Rückseite der X-Achsen-Schlitten. Es gibt ein paar verschiedene Möglichkeiten der Befestigung der Extruder so testen und überprüfen fit alles gut. Zu diesem Zeitpunkt haben wir nur testen fit alles mit dem X-Schlitten nicht auf die glatte Stange installiert. All dies nun, wie es zu hart, wenn die X-Achse wird in das Gehäuse eingebaut werden.
    Update: Die X-Achse glatte Stäbe sind 370mm 350mm nicht

Schritt 6: Z-Achse und X-Achsen-Motor / Wagen.

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    Die Z-Achse bewegt die Extruder / hot-Ende nach oben und unten. Es verfügt über 2 Motoren, M5 Gewindestange, M8 glatten Stab, oben und unten bedruckten Kunststoffhalterungen und Kupplungen zur Befestigung des M5 Gewindestange mit den Motorspindeln.
    Bringen Sie die Z-Achse unteren Halterungen am Rahmen mit 14mm M3 Schrauben, Unterlegscheiben und selbstsichernden Muttern.
    Bringen Sie 2x NEMA-17-Motoren auf die Z-Achse montiert mit 10mm M3 Schrauben. Temporäre montieren eine Top Z-Axis Halterung und messen Sie den Abstand zwischen dem Boden an die Spitze. Wir haben 320 mm - dies wird die Länge Ihres Z-Axis glatte Stange sein, so messen zweimal und einmal schneiden. Man könnte es länger zu machen, wenn Sie wollen.
    Schneiden 2x 320mm Längen M8 glatte Stange für die Z-Achse und fügen sie in der unteren Halterungen. Sie sollten bündig gegen die Z-Axis-Motoren.
    Montieren Sie den X-Achse-Rahmen auf der Z-Achse Stangen und befestigen Sie alles an Ort und Stelle mit der Z-Achse Stützlager.
    Verwirrt? Sehen Sie die Bilder.
    Befestigen Sie den X-Schlitten in die 3 LM8UU Lager mit Kabelbinder.
    Bringen Sie ein GT2-Riemenscheibe zu einer der NEMA-17. Wir fanden, dass der gezahnte Teil müssen innen sitzen, so würde das Band durch die Schlitze in der X-Ends passen. Montieren Sie den Motor mit 3x 18mm M3 Schrauben. Fädeln Sie den Riemen nach den Bildern und achten Sie auf spannen. Beginnen Sie an der X-Schlitten und drücken Sie den Gurt in die Schlitze der gleiche wie Sie für die Y-Gürtel hat. Gehen Sie rund um die Motorriemenscheibe, um über der Leerlauf und zurück zu der X-Schlitten. Verwenden Sie Kabelbinder, um sie an Ort und Stelle nach den Bildern zu halten. Es war schwer, gute Spannung auf den Riemen X zu erhalten, und wir werden wahrscheinlich drucken bis diesen Entwurf des Spanners , sobald der Drucker ist und funktioniert.
    Die Z-Achse fährt auf 2x 5mm Gewindestange. Wir verwendeten Edelstahl als die billigere vernickelt Gewindestange ich fand, war nicht gerade und der Lieferant sagte, es typisch für die billigere Nickel plattiert war Lager. Schneiden 2x 310mm Längen.
    Sie legen mit 5mm x 5mm flexible couplers.Attach die Kuppler auf der Z-Achse-Motoren, Gewinde / Schraube die Stange durch die 5mm nuts Sie in der X-Achse Halterungen und in das obere Ende der Koppler platziert. Es sollte ein Spalt zwischen der Motorwelle und der Gewindestangen, so daß die Kuppler biegen kann - wenn sie angezogen sind gegeneinander der Kuppler dann biegt nicht.
    Sobald dies alles dann das komplette Extruderadapter, Test fit im vorherigen Schritt war.

Schritt 7: Extruder

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    Es Bereich einige verschiedene Entwürfe für Extruder. Unsere Kunststoff-Kit kam mit einem "Gregs Wade" style.
    Es besteht aus einem "schälwälzgefräst" Bolzen, 3x 608ZZ Lager, kleines Zahnrad für den Motor und einem großen Zahnrad, das die schälwälzgefräst Bolzen passt in, M8 Muttern und Unterlegscheiben, einem 25mm M3 Schraube und Mutter für die Faulenzer, ein 10mm M3 Schraube und Mutter für das kleine Zahnrad, einer Länge von 20 mm M8 glatte Stange, 3x 10mm M3 Schrauben, um den Motor zu halten. Für die Leerlaufspannung müssen auch Sie 2x 6-32x2 "(oder länger) Schrauben und Muttern, um auch 2x Zugfedern entsprechen -. Wir verworfen Federn, die auf ein Auto Bremse-line gefunden werden verwendet.
    Beginnen Sie mit der Reinigung der Löcher, wo der Motor montieren und sicherstellen, dass die 608 Lager passt in das Hauptstück des Extruders.
    Schieben Sie eine 20mm Länge M8 glatte Stange in einer der 608 Lager und drücken Sie es in die Leerlauf. Es sollte in Stelle mit ein wenig Kraft einrasten.
    Wir verwendeten eine 25mm M3 Schraube und Mutter, diese auf den Körper des Extruders zu befestigen. Die Mutter passt auf der Innenseite der tag - überprüfen die Abbildungen.
    Die M8 schälwälzgefräst Bolzen passt in das große Zahnrad und durch ein 608 Lager in den großen Extruder Stück eingebaut. Sie müssen Passscheiben zwischen dem Zahnrad und der 608 trägt, um sicher, dass das Wälzfräsen Linien mit der Führungsöffnung für den Faden bilden hinzuzufügen. Ein zweites Lager 608 hält die Schraube an Ort und Stelle. Test fit und Shim wie nötig. Verwenden Sie eine M8 selbstsichernden oder 2 M8 Schrauben regelmäßig zusammen geschnürt, um die schälwälzgefräst Bolzen in Position zu halten.
    Das kleine Zahnrad passt auf die Motorwelle, mussten wir das Loch ein wenig für eine gute Passform Ries. Ein M3 Mutter geht in den Schlitz an der Seite des kleinen Zahnrad und ein M3 x10mm Bolzen Schrauben durch diese, um das kleine Zahnrad gegen die Motorwelle zu halten. Wir reichten eine ebene Fläche auf der Motorwelle zu helfen, halten das kleine Zahnrad auf die Motorwelle - wenn Ihr Motorwelle nicht über eine ebene Fläche darauf müssen Sie eine Datei auf sie. Wenn nicht, dann wird das Getriebe auf die Welle gleiten und der Faden nicht richtig zu extrudieren.
    Bolt der Motor in den Extruder und Test passen die Zahnräder, um sicherzustellen, dass sie line up - nur sicherstellen, dass die schälwälzgefräst Bolzen hat die Prüfung angebracht erste und die hobb Linie mit dem Führungsöffnung für den Faden, dann stellen Sie sicher, das kleine Zahnrad wird passen und Mesh mit dem größeren Zahnrad. Gibt es Schlitze an dem Hauptkörper des Extruders, wo die 6-32 Muttern passen. Wir mussten einiges an Material abfeilen uns, um sie an ihren Platz gleiten, sehen Sie die Bilder. Montieren Sie die 2x lang 6-32 Schrauben durch Unterlegscheiben und Federn. Die richtige Spannung nicht bekannt, bis Sie zu testen und kalibrieren Sie den Extrudermotor.
    In diesem Stadium der Körperbau ist ziemlich viel getan. Als nächstes werden wir auf die Montage des Arduino Mega c / w Rampen Brett zu bewegen und beginnen zu verdrahten die Elektrik

Schritt 8: Stromversorgung

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    Für unsere Prusa i3 kauften wir eine schlanke 12V Netz vs mit einem alten ATX PC Netzteil. Es hat nichts mit der Funktion zu tun - es ist nur ein kleiner übersichtlicher Netz. Kevin Laser geschnitten ein Gehäuse für sie. Die Stromversorgung benötigen, um etwa für das Wärmebett und 4A für das heiße Ende 9A liefern. A 350W (29A-30A) ist eine gute Wahl, wenn auch ein 20A sollte funktionieren.
    Hinweis: Wenn Sie nicht zufrieden mit der Arbeit mit 115V AC (oder 230 je nachdem, wo Sie leben) einen Elektriker, um diese nächste Schritt für Sie zu tun.
    Wir begannen, indem das Ende aus einem Computernetzkabel, dann gequetscht wir Flachstecker an die 3 führt. Verwenden Sie die, die mit kleinen Haken am Ende - das wird helfen, die Klemme vom Abrutschen der Schraubklemme (siehe Bild). Es ist eine Live, neutrale und Masseverbindung - sicherzustellen, dass sie auf die korrekten Klemmen zu gehen.
    Neben dem AC-Eingang 2x 12V DC Ausgänge, die die Rampen Bord zu gehen.
    Wir verwendeten 18AWG Litze für diese. Auch hier haben wir Flachstecker mit den Haken. Es ist eine Anpassung Topf neben der 12V-Ausgang. Verwenden Sie Ihre Multimeter, um die Ausgangsspannung zu prüfen und gegebenenfalls einstellen. Wenn Sie nicht über ein Multimeter haben gehen erhalten ein! Sie werden für diesen Build benötigt. Wie bei allen der Verdrahtung für unser Projekt wollen wir es ordentlich von Anfang an zu machen - so dass wir den Gewebetyp Kabel wickeln und verwendet, dass zusammen mit Schrumpfschlauch, um die Enden übersichtlicher zu machen.

Schritt 9: Arduino, Rampen und Motor Wiring

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    Auf unseren lasergeschnittenen Rahmen sind Montagelöcher für unsere Arduino Mega. Verwenden Sie Kunststoff-Abstandshalter, so dass die Mega liegt abseits der Sperrholz. Die Löcher perfekt ausgekleidet obwohl wir fanden wir hatten, um die Köpfe von ein paar Schrauben (leicht) Datei als die Befestigungslöcher in der Arduino waren direkt neben Pins Header.
    Montieren Sie die Arduino mit dem Rahmen mit dem USB-Anschluss mit Blick auf den Boden - lassen Sie genügend Platz, um in das USB-Kabel. Die Rampen Brett montiert auf dem Arduino.
    Bevor Sie montieren die Rampen haben eine Lese von Schritt 14 und das, was wir mit der Hitze-Bett und der MOSFET, die sie kontrolliert gefunden. Im Grunde haben wir die MOSFET sehr heiß sogar mit einem Kühlkörper auf sie. Nach der Lektüre eine Reihe von Themen im Forum reprap beschlossen wir, die MOSFET auf eine IRLB8743PBF ändern. Es wäre einfacher, das jetzt als später tun - Sie können jedoch auch die Qualität Ihrer RAMPS Board ist besser als unsere und die Standard-MOSFET ist OK.
    Die Rampen Board hat Plätze für 5 "Treiber", je eines für die X-, Y- und Z-Motoren, einen für den Extruder und einen Platz für eine optionale zweite Extruder. Wir sind mit 4 der 5 für diesen Build. Wenn Ihr RAMPS Board brachte mit die Fahrer auf die Platte vorinstalliert sollten Sie sie entfernen und überprüfen Sie die Jumper unter ihnen. Es sollte 3 Reihen von Steckbrücken und je nachdem, wie sie überbrückt werden, werden sie den Schrittmotor beeinflussen. Nach dieser Tabelle müssen wir alle 3 Pins Brücke nach einer Umdrehung des Motors pro Puls / Schritt erhalten 1/16. So stellen Sie sicher, dass alle 3 Pins über Steckbrücken. Wenn Sie nicht über Steckbrücken sind sie die gleiche Art wie auf PC-Mainboards finden, SCSI-Festplatten etc. Stellen Sie sicher, dass Sie den Treiber in den Vorstand mit der richtigen Ausrichtung passen zurück - wenn Sie nicht Sie Komponenten zu blasen. Der Fahrer hat auch einen winzigen Potentiometer darauf, um die Menge an Strom einzustellen, dass man den Motor zu ergeben. Dies wird zu einem späteren Zeitpunkt angepasst werden - zu wenig Strom und der Motor nicht Schritt, zu viel und der Fahrer wird Wärme auf und gehen in eine thermische Abschaltung.
    Sobald Ihre Treiber installiert sind wir auf der Verdrahtung der X-, Y- und Z-Motoren. Wir fanden einen Kabelsatz auf ebay , die eine Auswahl von 2, 3 und 4 Stiftenden, die auf die Rampen Board Jumper passen muss. Sie sind der Standard 0.1 "Abstand.
    Die NEMA 17 Schrittmotoren müssen wir nutzen 4 Drähte aus ihnen. Sie sind 2 Sätze von Spulen und Sie müssen, um einen Multimeter verwenden, um sicherzustellen, dass Sie die richtigen Paare haben. Die RepRap Wiki hat Informationen darüber, wie dies geschehen ist - im Grunde Meter die Paare der Reihe nach. Sie werden auf Unterbrechung auf nicht-Paare und keine oder nur geringe Beständigkeit auf ein Paar zu finden. Marke, die Drähte sind ein Paar.
    Auf der 4-poligen Stecker die Paare nebeneinander - so ist es wire1 des ersten Paares dann Draht 2 des ersten Paares, Draht 1 des zweiten Paares, Leiter 2 des zweiten Paares. Wenn wir die Drähte gespleißt, die zurück zu den Rampen wir taumelte die Verbindungen, so dass, wenn die Isolierung, die wir je benutzt brach die Drähte nicht kurzfristig. Wir haben kleine Schrumpfschlauch auf den gelöteten Joins und Litze Ärmel mit Schrumpfschlauch an den Enden, um die Verkabelung ordentlich aussehen.
    Verlegen Sie die Kabel, wo die sind aus dem Weg. Für die Z und Y-Motoren können Sie die Länge ziemlich genau wie die Motoren bewegen sich nicht zu machen. Für den X-Motor im Hinterkopf behalten, dass es bewegt sich nach oben und unten auf der Z-Achse. Der Extruder Motor nach oben und unten und von Seite zu Seite zu bewegen. Zu diesem Zeitpunkt sollten Sie die X-, Y- und Z-Motoren Draht sein. Vorübergehend montieren Extruder c / w Motor, um herauszufinden, wie lange, um die Drähte zu machen. Es werden die Hot-End-Kabel und auch ein Fan Draht in diesem "Webstuhl" zu sein, und sie sollten alle zusammen verlegt werden - wenn auch nicht unbedingt in der gleichen Gewebeschlauch.
    Schauen Sie sich die Rampen Bord, neben den Treibern werden Sie 4 Pin-Anschlüsse für die Motoren zu sehen. Jeweils eine für die X-, Y- und Extruder Motoren und 2 Sätze für die Z-Motoren. Stecken Sie sie in jeder Weise um für jetzt (passen Sie die Ausrichtung für die Z-Motoren) - wir wollen einfach nur, um zu sehen, wenn die Motoren zu bewegen.

Schritt 10: Erstellen Sie die Achse bewegen

  1. Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    An dieser Stelle wollten wir unsere Verdrahtung zu überprüfen und sehen, ob die Motoren funktionieren würde. Um dies zu tun, müssen Sie auf die Download- RAMPS Firmware . (Wir haben Marlin). Dies kann in dieser gefunden werden GitHub-Repository . Verwenden Sie den Link "Download ZIP" und entpacken Sie den Hauptordner auf Ihrem Desktop oder ähnlich - so lange, wie Sie wissen, wo sie zu finden. Sie müssen auch die Arduino IDE, wenn Sie nicht haben es installiert haben. Kann die Arduino IDE finden Sie hier . Aktuelle Version als dieser instructable ist 1.0.5. Installieren Sie die IDE, schließen Sie das USB-Kabel, um Arduino, lassen Sie die 12V auf den Rampen Bord ab. Öffnen Sie die marlin.pde oder marlin.ino Datei aus dem Marlin Software.
    Klicken Sie auf die Registerkarte configuration.h und überprüfen Sie die folgenden Zeilen:
    #define STRING_VERSION_CONFIG_H __DATE__ "" __TIME__ // build Datum und Uhrzeit
    fügen Sie das Datum zwischen der "" wie folgt aus:
    #define STRING_VERSION_CONFIG_H __DATE__ "8. Juli 2014" __TIME__ // build Datum und Uhrzeit
    auch die Linie darunter:
    #define STRING_CONFIG_H_AUTHOR "(none, default config)" // Wer hat die Änderungen.
    ändern Sie die Standardkonfiguration und keiner zu etwas wie dieses:
    #define STRING_CONFIG_H_AUTHOR "(Steve, erster Test)" // Wer hat die Änderungen.
    Finden Sie die BAUDRATE Zeile weiter unten
    #define BAUDRATE 250000
    Dies sollte 250000
    Als nächstes wählen Sie die Motherboard-Typ so zu finden:
    #define MOTHERBOARD
    wenn es 7 ändern Sie es in 33
    Da wir haben noch keine Temperatursensoren hakte wir müssen sie für die Prüfung der Motorbewegung zu deaktivieren.
    Suchen Sie die Zeile:
    #define TEMP_SENSOR_0 -1
    Ändern Sie dies in:
    #define TEMP_SENSOR_0 0
    Die Richtung, die Motoren bewegen kann durch Umkehrung der Verdrahtung auf den Rampen Platte oder über das configuration.h Datei geändert werden. Suchen Sie nach den Zeilen:
    #define INVERT_X_DIR true // für Mendel auf false gesetzt, für Orca auf true gesetzt
    #define INVERT_Y_DIR false // für Mendel auf true gesetzt, für Orca auf false gesetzt
    #define INVERT_Z_DIR true // für Mendel auf false gesetzt, für Orca auf true gesetzt
    und ändern Sie sie, um:
    #define INVERT_X_DIR false // für Mendel auf false gesetzt, für Orca auf true gesetzt
    #define INVERT_Y_DIR true // für Mendel auf true gesetzt, für Orca auf false gesetzt
    #define INVERT_Z_DIR false // für Mendel auf false gesetzt, für Orca auf true gesetzt
    Wir müssen auch die Anzahl der Windungen der Z-Achsen-Motor macht, um es nach oben und unten und die Vorschubgeschwindigkeit des Motors verändern Z
    Suchen Sie die Zeile:
    #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {78.7402,78.7402,200.0 * 8 / 3.760 * 1,1}
    und ändern Sie es zu:
    #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {78.7402,78.7402,4000,760 * 1,1}
    Suchen Sie die Zeile:
    #define DEFAULT_MAX_FEEDRATE {500, 500, 5, 25}
    und ändern Sie es zu:
    #define DEFAULT_MAX_FEEDRATE {500, 500, 1, 25}
    Ich in der Regel kopieren, in den ursprünglichen Linie, dann kommentieren Sie die Originalbesetzung mit zwei führenden Schrägstriche, also //
    Ich habe auch eine Kommentarzeile über ihm, damit ich weiß, wo ich die Datei geändert wird. zB:
    // SR geändert, um den Temperatursensor vorübergehend deaktivieren
    So kann ich die Datei zu suchen und zu finden SR meine Änderungen und auch kann ich zurück zu einem originellen Rahmen leicht zu gehen.
    Speichern Sie die Änderungen und Test übersetzen Sie die Skizze. Wenn es in Ordnung ist, dann laden Sie sie auf dem Arduino.
    Hinweise:
    Sie müssen sicherstellen, dass Sie die richtige Platte (Mega 2560) und Port im Menü "Tools" auf der Arduino IDE ausgewählt haben
    Wann immer Sie eine Änderung in der configuration.h machen Datei, die Sie benötigen, um zu kompilieren / laden Sie sie auf Ihren Arduino, damit die Änderungen wirksam werden.
    Um den Drucker zu steuern, müssen Sie auch Pronterface Software. Laden Sie die Druckauflage-Win-Slic3r für Windows oder Mac und entpacken Sie es in einen Ordner und führen Sie das pronterface.exe Datei.
    Beachten Sie, es gibt andere Software wie Repetier-Host von Repetier Software , die mit der Prusa i3 arbeiten und haben die gleiche Funktionalität wie Pronterface.
    OK, prüfen, ob alles korrekt an den Rampen Pension und daß die Rampen verbunden ist, in dem Arduino Mega richtig eingesteckt. Einstecken und Einschalten der 12V-Versorgung. Stecken Sie das USB-Kabel an Ihren PC / Laptop, wenn es nicht bereits.
    In Pronterface prüfen Sie, ob der richtige Anschluss und Geschwindigkeit ausgewählt werden, wird der Port derselbe zu verwenden, um die Firmware auf die Arduino Download sein, sollte die Geschwindigkeit sein 250000 Klicken Sie auf die Schaltfläche "Verbinden". Auf der rechten Seite sollten Sie sehen, die Software zu verbinden und erfassen die Rampen Bord. Suchen Sie nach dem Autor: es sollte die gleiche wie was Sie in der configuration.h Datei setzen. Verwenden Sie die X, Y und Z Bewegungspfeile und versuchen Sie bewegen die Motoren - versuchen verschieben Sie sie 1 mm oder 10 mm für den Moment. Wenn Sie die Maus über die X, Y und Z-Raster die Richtungen und Distanz wird aufzeigen bewegen Versuchen Sie nicht, zu Hause die Motoren in dieser Zeit -. Müssen Sie setzen End-Haltestellen auf die Rampen Bord dh sie auf klicken Sie nicht das " home "Ikonen. Wenn Sie versehentlich die Motoren bewegen zu weit und sie haben eine Grenze der Bewegung zu erreichen und zu versuchen, um weiterzumachen trennen Sie einfach Ihr Netzteil oder drücken Sie die Reset-Taste auf den Rampen Bord.
    Sie können auch versuchen die "Extrude" und "Reverse" Tasten, um die Extrudermotor testen.
    Wenn die Motoren "Geschwätz" und nehmen Sie die Achse nicht bewegen, müssen Sie den kleinen Topf auf der Treiber-Platine anpassen. Idealerweise sollten Sie mit einer Keramik / Kunststoffschraubenzieher, um sicherzustellen, dass Sie nicht kurz etwas aus tun zu verwenden. Zur Einstellung der Fahrer zuerst den 12V auf den Rampen trennen entweder durch Ausstecken das Netzteil oder Ziehen Sie die Clips aus der Rampen Bord und dann auf die "disconnec t" in Pronterface. Geben Sie dem Topf eine leichte Drehung im Uhrzeigersinn, Anschluss von bis alles wieder, eine Verbindung zu den Rampen via Pronterface und erneut versuchen. Fahren Sie in 1/8-Umdrehung-Schritten, bis Sie Bewegung zu bekommen. Sie werden wahrscheinlich auch der Motor nur in eine Richtung zu drehen. Dies ist normal, jetzt, da wir nicht haben Endanschläge installiert und haben nicht die Achse referenziert - so die Software nicht wissen, wie weit sie in die eine oder die andere zu gehen.
    Es war ein großer Moment in unserem Build, wenn wir endlich die Motoren, um alle Achsen und Extrudermotor bewegen - Es lebt !!
    Bevor wir testen Sie die End-Haltestellen in den nächsten Schritten müssen wir sicher, dass jede Achse bewegen sich in die richtige Richtung zu machen.

    Fangen wir mit der X-Achse, Macht alles und offene Pronterface zu starten, eine Verbindung mit dem Board, klicken Sie auf die X-Achse 10 mm minus und der Wagen sollte von rechts nach links, klicken Sie auf die X-Achse 10 mm plus und es nach rechts bewegen sollte. Wenn dies dann rückwärts herunterzufahren und alles Flip X Motorstecker auf den Rampen Bord um. Macht alles auf und versuchen Sie es erneut.
    Für die Y-Achse, beginnen Sie mit dem Bett in der Mitte. Klicken Sie auf die Y-Achse 10 mm minus und das Bett sollte nach hinten zu verschieben, klicken Sie auf die Y-Achse 10 mm plus und es zur Vorderseite bewegen. Wenn dies dann rückwärts Macht alles nach unten und klappen das Y-Achse-Stecker auf den Rampen Bord um. Macht alles auf und versuchen Sie es erneut.
    Für die Z-Achse, wenn Sie klicken Sie auf minus 10 mm die Motoren gegen den Uhrzeigersinn gehen und bewegen Sie den Extruder nach unten, wenn Sie klicken Sie auf 10mm und die Motoren im Uhrzeigersinn gehen und bewegen Sie den Extruder auf. Wenn dies dann rückwärts Macht alles nach unten und klappen beide Z-Achse sowie auf den Rampen Bord. Power everything up and try again.
    Hinweise:
    1. we found with the cheaper ~€ 42.00 Arduino/RAMPS combo we got off eBay that the drivers needed adjustment, however a more expensive (~€ 80.00) combo from SainsSmart the drivers were adjusted and the motors just worked. Part way through our testing I did manage to blow the eBay bought Arduino when I placed a driver board in incorrectly and powered everything up - so be careful with it all.
    2. If you have Pronterface open and want to compile/upload changes to the Arduino first click the "disconnect" in Pronterface - this will allow the Arduino IDE to use the port. Once the changes are uploaded you can leave the Arduino IDE open and connect to the Arduino/RAMPS from Pronterface. The Arduino only needs control of the port when you upload the complied changes - no need to close and reload the IDE every time.
    3. Save the Marlin file often when changes work. It's a good idea to keep notes on what works and doesn't.

Step 11: End Stops - A primer

  1. Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    The Prusa i3 printer has a build size of approximately 200mmx200mmx200mm (8"x8"x8"). To know where it can print you need to " home " the printer. To home the printer we need to use end-stops, mechanical or optical switches that are tripped when the movement of the axis reach their maximum (or minimum) - the switch signals the Arduino and the RAMPS/Pronterface software get the signal and knows the movement limit.
    For our build we used mechanical switches. The switches can be wired to be normally open (NO) or normally closed (NC). We used normally open, ie when the switch is hit it closes the contacts and sends a signal to the Arduino port via the RAMPS board. This logic can be changed in the firmware to normally closed if you wish. Some would argue that NC is better as if one of the wires break by accident it will trip the RAMPS telling it that the maximum or minimum have been reached. We chose NO as you only home the printer once per print and therefore the printer gets a signal on it's port(s) once vs having the logic on the port the whole time through the print.
    In the Configuration.h file this logic of NO or NC is found in the lines:
    const bool X_ENDSTOPS_INVERTING = false; // set to true to invert the logic of the endstops.
    const bool Y_ENDSTOPS_INVERTING = false; // set to true to invert the logic of the endstops.
    const bool Z_ENDSTOPS_INVERTING = false; // set to true to invert the logic of the endstops.
    We changed all of ours to true
    const bool X_ENDSTOPS_INVERTING = true; // set to true to invert the logic of the endstops.
    const bool Y_ENDSTOPS_INVERTING = true; // set to true to invert the logic of the endstops.
    const bool Z_ENDSTOPS_INVERTING = true; // set to true to invert the logic of the endstops.
    Also in the Configuration.h file you define whether the end-stop is at the MIN or MAX of it's travel
    // Sets direction of endstops when homing; 1=MAX, -1=MIN
    #define X_HOME_DIR -1

    #define Y_HOME_DIR -1
    #define Z_HOME_DIR -1
    We found the defaults worked.
    We placed our Y-Axis end-stop at the back of the printer frame, if you wanted to place it at the front of the frame you would change the firmware line to read #DEFINE Y_HOME_DIR 1 and also change the end-stop wiring to the Y MAX pins on the RAMPS board. That way Marlin knows the Y home position is with the bed forward and to look for the signal on the MAX pins.
    Make the changes as above and compile and upload to the Arduino board.
    On the RAMPS board are pins for the 3 axis for both the minimum and maximum positions - 6 sets of pins in total. There are 3 pins for each of the X, Y & Z and their MIN and MAX positions - however you only use 2 of the 3 and some documentation we've read suggest you could damage the RAMPS board if you use all 3 of them.
    See the attached image of the RAMPS for the correct pins to use.
    For the X, Y and Z axis we used the MIN pins - when we clicked X minus in Pronterface the carriage moves left, when we clicked the X home position the carriage moved left to the end-stop, when we clicked the Y plus the bed moves forward, when we clicked the Y home position the bed moves back to the end-stop, when we click Z minus the carriage moves down, when we click the Z home position the carriage moves down toward the end-stop.
    A note on the Marlin software and the RAMPS pins:
    We placed our Y-Axis end-stop at the back of the printer frame, if you
    wanted to place it at the front of the frame you would change the firmware line to read #DEFINE Y_HOME_DIR 1 and also change the end-stop wiring to the Y MAX pins on the RAMPS board. That way Marlin knows the Y home position is with the bed forward and to look for the signal on the MAX pins.

Step 12: End Stops - Setting them up & testing

  1. Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    For our home position we wanted the bed (Y-Axis) all the way back, the X-Axis to the left and the Z-Axis all the way down - this makes the print head home on the front left of the heat bed.
    To do this the X-Axis end-stop goes on the left side of the X-Axis, the Y-Axis end-stop goes at the back of the printer and the Z-Axis end-stop goes on the bottom left. Included in our plastic kit were 3 switch holders. We were able to use 1 of them for the X-Axis, but decided to use different designs for the Y and Z axis. Our Y-Axis holder just wouldn't work and while the Z-Axis could have worked there was (IMHO) a better design. For the Y-Axis we used this design from thingiverse, and for the Z-Axis we used this design from thingiverse.
    First thing is to use a multi-meter and figure out which wires to use on the switch, if you use a multi-meter with a buzzer that sounds when the leads are shorted and therefore when the switch is closed you will be able to figure out which pair to use that is NO and closes when the switch is tripped.
    Use the pairs that are open when the switch isn't tripped and closed when the switch is pressed.
    Wire up the switches and plug them into the RAMPS board - looking at the RAMPS from the top - plug in the X end-stop on the first row, miss a row then plug in the Y end-stop, miss a row and plug in the Z end-stop.
    See the image above to see where to connect them on the RAMPS board. For testing don't mount the switches in their holder as you first need to figure out if everything works and at first we just want to test that the axis movement will stop when the switch is closed. You only need 2 wires from the switch to the RAMPS board, do not connect a wire to the 3rd pin on the RAMPS. Also when testing be ready to either disconnect the 12V power or press the reset switch on the side of the RAMPS board as if the end-stop switch doesn't work as expected the motor could continue to try drive the axis even though it hit it's limit.
    With the end-stop switches plugged in power everything up and connect to the Arduino/RAMPS with Pronterface.
    Be ready to unplug the power supply or press the reset on the RAMPS if the following doesn't work...
    With the X-Axis in the middle click the X-Axis home icon - the carriage should move left. Press the end-stop switch and the carriage should stop moving.
    With the Y-Axis in the middle click the Y-Axis home icon - the bed should move toward the back. Press the end-stop switch and the bed should stop moving.
    With the Z-Axis, click the home icon - the carriage should move down. Press the end-stop switch and the carriage should stop.
    If things don't work as expected:
    1. Make sure the direction of the axis is correct - check in Configuration.h that you changed to mendal as in the previous step, if correct and you did compile and upload to the Arduino you can change the the plug-in on the RAMPS.
    2. Make sure the switch is NO and goes closed when pressed and that the logic was changed in the Configuration.h (and compiled/uploaded) as per the previous steps.
    3. Make sure the MIN or MAX is configured correctly in the Configuration.h
    4. Make sure the leads go to the correct position on the RAMPS board

Step 13: End Stops - mounting them

  1. Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

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    You will need to mount the heated bed onto the bed base. You may want to wire it as per the next step before this - or just mount it temporarily for now. We are using springs between the bed and holder to help level the bed when we calibrate - so make sure you add them when testing the height of the bed vs the Y-Axis end-stop. (search ebay for "reprap springs" to find them)
    X-Axis: We used the "vanilla" end stop mount for the X-Axis. It clips onto the top 8mm smooth rod and faces downward. It can be adjusted left to right to get the correct position of the home position of the X-Axis
    Y-Axis: Since we couldn't fit the vanilla end-stop mount we had a member of our hackspace print us up this design . It sits behind the printer and is adjustable both up and down and forward and back.
    Z-Axis: The vanilla mount would have worked for us, but it had to be mounted on the right side and therefore needed a longer run for the wires. Because we used the alloy couplers between the motor and M5 threaded rod (vs 4mm tubing) the vanilla mounts were a tight fit. I found this design on thingiverse which moved the stop to the left side and was a lot neater.
    See the pictures of our mounts - and yes we did cover the wires with braided sleeving.
    We also un-soldered the large plugin adapters on the switch and soldered the two wires directly to the PCB, in most cases they interfered with mounting the switch to the mount and we think it looks a little cleaner.
    Once everything is in place connect it all up, start Pronterface and test the positions. With the bed installed and the hot-end temporarily installed you will be able to adjust the stops and frame to home the extruder/hot-end to the front left of the bed. You will also have to adjust the 10mm threaded rod on the Y-Chassis to move the bed back or forward so the Y motion covers the whole bed.

Step 14: Heated Bed

  1. Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

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    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

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    A heated bed helps print quality by allowing the printed part to cool slowly and therefore not warp, it also helps the extruded ABS/PLA etc adhere to the bed.
    Hinweis:
    The heat-bed can pull a little over 9A of current and is controlled by a MOSFET on the RAMPS board. (12v / 1.3 ohms = 9.2A). We found the standard STP55NF06L got very hot even with a heatsink. After reading a few reprap forum threads on this issue we decided to change the MOSFET to a IRLB8743PBF and found the issue went away. The circuit is also protected by an 11A resettable fuse - the extruder circuit is protected by a similar 5A fuse. See the images. This fuse also gets hot to the touch and if the circuit pulls maximum amps it will heat up and expand and break the circuit. We found that we had to have a small fan blow air over the fuses to keep them cool during the initial heat up of the bed. Once we did this it heated no problem. We may look at changing the fuse out to a 15A unit later.
    When attaching the two 12v circuit wires from the heat-bed to the RAMPS make sure they are inserted into the terminal blocks correctly and the screws are tight.
    On to the build:
    In our build we turned the bed around so the 12V solder pads were at the back of the printer - this was so the wire runs were shorter and didn't run under the bed itself. We used the same 16awg we used for the 12V power supply run. You must use stranded/flexible wires for the 12V heat-bed.
    The temperature of the bed is is read by the Arduino/RAMPS by a thermistor (usually 100k). We used a pair of wires from the wiring kit we bought from eBay. Solder the thermistor to the wires and cover the joins with heat-shrink.
    The thermistor is attached to the underside of the bed with "kapton" tape. See the attached image.
    There is also a hole in the center of the heat bed - this is so if you want to put the thermistor in contact with the glass sheet that usually goes onto the heat bed, you can read the temperature of the glass directly. Due to the shape of our thermistor we stuck with the normal placement against the heat bed itself.
    Solder the two 12V wires to the solder pads and then mount the heat-bed onto the frame. With the bed all the way forward measure and cut both sets of wires to length. The 12v bed wires go to the RAMPS D8 position - make sure the screws that hold the end in the terminal block on the RAMPS are tight..
    The thermistor wires go to T1 pins on the RAMPS.
    We attached out heat bed to the frame with M3 bolts and used springs with washers to enable us to level the bed if needed.
    In the firmware Configuration.h file look for the line:
    #define TEMP_SENSOR_BED 0
    Change the value to what best matches your thermistor - we used a value of 1
    Save and upload to the Arduino.
    Connect everything up and open Pronterface, connect to the RAMPS and click the box "watch" in the left column above the graph, on older versions of the software it's the "Monitor Printer" at the top of this column.
    Also click "Settings" then "Options" then "User interface" and make sure there is a check mark on "Display temperature gauges" - you should restart Pronterface after this.
    You should see the bed temperature reading the current room temperature. Select PLA temp from the drop down menu and click the "set" button. You should see the temperature rise in the graph and it will level out at 60c.
    On our RAMPS a red LED comes on when the heat bed is on and goes out when the temperature is reached. Once it hits the desired temperature it will cycle on and off to maintain the correct setting.
    Hold your hand above the bed (don't touch it - it will be hot!) and you should be able to feel the heat. Try the ABS setting and make sure the bed temperature levels out correctly.
    Be sure to click the "off" button before disconnecting from the RAMPS to shutoff the 12V to the bed.
    If the fuse trips before the correct temperature is reached try using a small fan to cool the fuses. As mentioned above we found a small fan was needed to help cool the fuse.
    You will need a 8"x8" piece of glass - we used 3mm. We covered the glass with blue painters tape to help the first layer of extruded abs/pla adhere to the bed/glass. Another option is kapton tape. Do not let the tape overlap on itself as it will cause the first layer to print incorrectly and therefore every other layer.

Step 15: Calibrate the Extruder

  1. Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Before you attach the hot-end to the extruder you should calibrate the number of motor steps to extrude an amount of filament (we tested 100mm). Open the marlin.ino file and in the configuration.h tab find the line:
    #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {78.7402,78.7402,4000,760*1.1} // default steps per unit for ultimaker
    We have already changed this line to get the correct number of steps for the Z-Axis. Change the 760*1.1 to 450 and upload the file to the Arduino. Move the Z-Axis up toward the top and put a 200mm length of filament into the extruder and wind it down so it just comes out the bottom. Using a ruler or calipers measure up 120mm from the top of the extruder idler and place a mark on the filament. Start Pronterface and connect to the printer.
    Under the extrude button change the amount to 100mm and change the rate to 300 mm/min.
    Click the "extrude" button to extrude the 100mm of filament.
    Measure from the top of the idler to your mark to figure out the actual amount extruded. ie if it measures 30mm then the actual amount extruded is 90mm (120 - 30 = 90)
    Use this formula to get the new value for the steps per unit:
    new_value = old_value * (100 / actual_amount_extruded)
    Using the above example then... 450 * (100/90) = 500
    So in Marlin replace the 450 with 500 and try again. Save and upload the changes to the Arduino. You should be able to get within a mm doing this 2 or 3 times.
    Our final number was 472 - but it will be based on the gearing etc of the extruder.
    If the filament doesn't extrude properly make sure the hobbed bolt is lined up correctly with the guide hole for the filament - if not shim it with washers as necessary. Also try adjust the tension of the idler springs - they may be too tight or loose.

Step 16: Hot End

  1. Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

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    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

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    I thought installing the hot end would be one of the hardest parts of the build and in some ways it was - once wired up it was quite hard to install into the extruder. It helps to use a small nut driver on the bolt head (or use a cap screw and allen key)
    Since we bought the hot end kit from Makerfarm we followed their video tutorial on wiring it up - for the most part.
    Start by inserting the resistor through the hole in the hot end, Cover the exposed pieces of wire with the heat resistant tubing leaving enough to go into the end of a ferrule. Crimp a ferrule on each end.
    Measure 2 lengths of the 18awg wire - keep in mind it has to reach from the bottom right position of the axises to the RAMPS board. Crimp on the wire.
    Note: it is a bad idea to solder these wires as the temperature could get to 220 degrees C, enough to melt solder - so this is why crimps are used. Cover the crimps with shrink tubing.
    For the thermistor we covered the leads with the temperature resistant tubing and soldered 2 wires from our wiring kit to the thermistor. (our kit was missing the ferrules and I could only source larger ferrules for 16awg wire locally) These were covered with shrink tubing.
    Insert the thermistor into the small hole on the hot end and use thin kapton tape to hold it in place. As per the Makerfarm video run thin kapton tape around the end a few times, then tape all the wires just a little further up (below the bottom cooling fins). Fit the hot end into the base of the extruder - our was a really tight fit. Slide the extruder/hot end into the mount and use M4 nuts and bolts to bolt them together. Make sure you don't crush any wires doing this.
    We didn't remove the mount from the X-carriage and it was quite hard to get everything together - so it may be easier to remove the mount first. Once we have an operational and tuned printer we will probably look at alternatives to this setup.
    With the hardware mounted we connected the 12v wires to the RAMPS D10 terminal block and the thermistor to the T0 pin on the RAMPS. You will need to open the Marlin.ino (or pde) file and change the line:
    #define TEMP_SENSOR_0 0
    bis
    #define TEMP_SENSOR_0 1
    This tells the RAMPS that we have a 100k thermistor on pin T0 and we will be able to test heating the hot end.
    Save the file and upload it to the Arduino, start Pronterface and connect to the RAMPS, check the "watch" box as per the heat bed step (or "monitor printer" box) and you should see the hot end temperature (should be around room temperature). Next to the "heat:" select 185 (pla) and click the "set" button. You should see the temperature graph rise as the hot-end heats to 185 and of you put your hand close to the hot end you will feel the temperature (don't touch the hot end, it will burn you!). Try the ABS setting too. Make sure to click the "off" button before you disconnect from the RAMPS.
    At this stage of the build you can test extruding actual ABS or PLA - raise the Z-Axis, heat the hot-end to the required setting and give it a try. Try extrude 20 or 30mm, you should eventually get fine plastic extruding from the hot end.
    Don't leave the hot end at the melting temperature too long without extruding plastic particularly with PLA as it can overheat in the hot end and gum everything up. So after testing click the "off" button.

Step 17: Calibration before the first test print.

  1. Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

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    At this stage of our build we haven't really done much calibration except for the extruder and the Z-Axis under the #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT line.
    To find the "steps per unit" for the X, Y & Z axis you can use Jozef Prusa's RepRap Calculator . For the X and Y Axis we used a GT2 pulley with 20 teeth. The motor step angle is 1.8 degrees and they are setup for 1/16 micro step (remember we used 3 jumpers under the driver on the RAMPS). So using those values in the calculator we get a value of 80 for the X and Y.
    In an earlier step we changed the Z-Axis value to 4000 . This was found using the Steps per millimeter - leadscrew driven systems . Again - 1.8, 1/16 and pick M5 to give 4000 .
    The extruder value was found as per the previous step by extruding 100mm of filament and calculating the correct step number. So our final default axis steps per unit line looks like this:
    #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {80,80,4000,473}
    It goes X, Y, Z, E
    To ensure our Z-Axis was level we moved it close to the top of the axis and measured the distance between the top of the X-Ends and the top Z-Axis mount on each side, then manually wound one motor so the measurement was the same on each side. You can also sight the X-Axis smooth rod along the top of the frame to visually see if it is parallel.
    Next we moved all the axis to the home positions to level the bed. From the home position move the Z-Axis down so you can just slide a piece of paper between the nozzle and painters tape on the glass, then move the bed forward all the way and adjust the M3 bolt so the paper just slides between the nozzle and tape. Move the nozzle/bed to all four corners doing the same until it's even. You will have to go around a couple of times to get it correct. It's important to get the bed as level as you can as the first layer of the print has to be as accurate as possible as every other layer is built on top of this.
    The Pronterface bundle downloaded in step 10 includes "Slic3r" This takes a 3d model and generates G-code. It slices the 3D model into the layers for the 3D printer. Start Pronterface and click "Settings" then "Slicing Settings"
    This will start Slic3r. If it starts with a configuration wizard then go through it, if not then click "Help" then "Configuration Wizard".
    Firmware Type = RepRap (Marlin/Sprinter/Repetier)
    Bed Size = 200mmx200mm
    Nozzle Diameter = ours is .35mm
    Filament Diameter = 3mm
    Extrusion Temp = we used 200C
    Bed Temperature = 60C

Step 18: First Test Print

  1. Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    Der Aufbau einer Prusa i3 3D-Drucker

    At this point of our build we just wanted to print something - and if you use this instructable as a guide for building your own Prusa i3 you will probably want to as well.
    A normal first print is calibration cubes/set - but we chose " Keff's Weeping Skeleton Vampire Mummy Earphone Winder " from thingiverse. It may as well be something useful!
    We loaded some PLA into the extruder, started Pronterface, did a "file" then "open" found the .stl file and brought it into Pronterface. After heating the bed and hot-end, we homed the print head and clicked the "print" button.
    After a few seconds the printer did a quick "home" then moved to the center of the bed and our print started.
    With the minimal calibration we have done the first two prints we did turned out fantastic. As we fine tune and further calibrate the printer we will be keeping notes and hope to have another Instructable on the actual fine tuning andcalibration.
    The RepRap wiki also has a great write up on calibration .
    When you have finished your print using PLA don't let the filament sit in the heated hot-end, either let the head cool a little (about 10 degrees) then reverse it out or let it cool while you are preparing for your next print. Five or so minutes is OK.