Divisadero Chair

16 Schritt:Schritt 1: Raue Stuhldesign Schritt 2: legen Sie Stuhl auf Platte Schritt 3: Detaillierung Design in Fusion Schritt 4: Fräsen grobe Zuschnitte Schritt 5: 3D-Erfassung Schritt 6: Bearbeiten von 3D-Live EDGE Captures Schritt 7: Die Bearbeitung des Live EDGE Schritt 8: Laminieren der Live-Randstücke in feste Rohlinge Schritt 9: Detaillierte Design und CAM in Fusion mit HSM Schritt 10: Die Bearbeitung des Sitz und Rücken Schritt 11: Die Bearbeitung der Arme Schritt 12: Die Bearbeitung der Beine Schritt 13: Die Bearbeitung der Rückenstützen, Querstreben und Schürzen Schritt 14: Montage Schritt 15: Ausbau Schritt 16: Divisadero Chair

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Die Divisadero Chair ist Stück untersuchen, wie 3D-Modellierungssoftware, 3D-Erfassung, und 5-Achs-CNC-Fräsen können kombiniert werden, um für eine empfindlichere Verwendung von Materialien zu ermöglichen. Traditionelle Tools machen Quadrate und Kreise sehr gut, und Digitale Fabrikation hat eine riesige Marke in seiner Fähigkeit, mehr Dynamik, organische und komplexe Formen zu machen. Ich wollte auf diese Tools zu drücken nicht auf kompliziertere Formen zu machen, sondern verwenden komplexere Material - wie die Live-Rand einer Platte aus Holz, mit den digitalen Prozessen, die natürliche Kontur zu feiern, und so wenig Material wie möglich zu entfernen.
Einschließlich der Live-Rand - - Die Divisadero Chair wurde von einem 3-Fuß-Abschnitt einer Platte von claro Nussbaum mit einer kleinen Menge von lokal gefällten Ulme, um den Platz in der Mitte zu besetzen.
Das Konzept für den Stuhl wurde vor allem durch drei wesentliche Ideen inspirieren.
Bole Wood Floors macht Holz Bodendielen durch Scannen dünnen Schnittlängen von Holzschnitten und dann Layout Designer gut verschachtelten Segmente, die dünner sind nur leicht getrimmt, um zueinander passen. Das Video der Prozess ist ein must-see! Allan Wexler hat eine Reihe von Möbeln, die von ihrer normalen Geometrien getrennt durchgeführt worden sind - in Hälften oder Viertel zum Beispiel eine Tabelle Schnitt - und die Beziehung der Stücke durch, wie definiert es geschnitten wird. Eine kürzlich durchgeführte Interview mit Dieter Rams durch FastCoDesign . Etwas in diesem Interview, in Kombination mit diesen anderen Ideen, führte mich zu denken, dass eine Art von corallary zu seiner 10 Prinzipien guten Designs ist eine implizite 11. Prinzip: Berühren Sie das Material so wenig wie möglich.
Das hat mich wirklich aufgeregt, um zu versuchen, um die Schneidkante digitale Fertigung Tools haben wir am Pier 9 zusammen mit Autodesk-Software (123D Catch Meshmixer, Inventor, Fusion, HSM), um neue Verfahren Möglichkeiten, Dinge, die alles, was mit hoher Leistung nutzen zu erkunden Rechenleistung und Präzision, um den Materialverbrauch zu optimieren. Anstatt zu versuchen, den wildesten Form aus dem schlichtesten Material zu schaffen, wurde ich mit einer ungewöhnlichen Ausgangsmaterial ab, um eine ziemlich einfach Formular - einen Sessel.
Vielen Dank für die Zeit nehmen, zu lesen!
Mehr meiner Arbeit ist auf meiner Website als well.Step 1: Raue Stuhldesign



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Ich konnte das Design des Stuhls relativ einfach zu bleiben. Es gab ein paar verschiedene Arten von Gelenken Ich wollte versuchen, wodurch über die CNC, sowie zu versuchen, so viel von der Komplexität der Winkel in einem Stück einzubetten - der Armlehne. Ich skizzierte einige grundlegende Optionen, bevor voran mit mein Favorit. Ich zeichnete diese Skizzen so zu skalieren, dass ich die Holzmenge ich brauchen würde, um das Design durchzuführen, bereits unter Berücksichtigung der Dicke der Platte, was war zu schätzen, 3 ".Schritt 2: legen Sie Stuhl auf Platte

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Bevor ich das Layout meinem Stuhl, musste ich die Rinde von der Live-Rand zu entfernen, so dass ich die festen Außenabmessungen meine Platte zu verweisen.
Mit Feld die Rinde wurde die große Herausforderung, die Bilanzierung der steilen Winkel an der Kante der Platte, da der Schnitt von der Kante des Baumes (im Gegensatz zu der Mitte) aufgenommen, variiert Rande Stück 'Breiten viel von der Oberseite der Platte nach unten.
Ich tat mein Bestes, um anzunähern, wo jedes Stück entnommen werden, so dass, wenn ich die Platte geschnitten, und ich habe kein Material verschwendet, würde aber gerade genug für den Vorsitz haben. Der Sitz und Rücken wurden etwas länger als notwendig gezogen Konstruktionsänderungen unterzubringen und um Raum zu verlassen für mich die schönsten kontinuierlichen Abschnitt zu holen, da ich wollte, dass die Korndauer vom Sitz auf die Rückseite zu sein.
Mit der rauen Layout gemacht, ich konnte mein Design ein wenig weiter zu verfeinern, mit einigen spezifischen Parameter der Umgebung, was Holz musste ich arbeiten with.Step 3: Detaillierung Design in Fusion

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Ich habe schnell skizzieren mein Design in Autodesk Fusion 360, basierend auf meine Geometrie einfache Winkel von meinem Maßzeichnungen transkribiert. Das erlaubte mir, meinen Stuhl ein wenig besser in 3D zu sehen, und zu starten, um das Layout der Tischlerei. Fusion war eine großartige Möglichkeit, um wirklich schnell das Layout des Design, mit einer Genauigkeit, die mir erlaubt, selbstbewusst in das Holzgeschäft mit festen Dimensionen zu gehen.
. Fräsen grobe Zuschnitte: von Fusion, hinunter eine Schnittliste, die alles bis in 1/8 ", wo ich endlich brauchen Mit diesen Informationen hatte, maß ich eine sorgfältige Layout in rot auf meinem slab.Step 4 schrieb ich

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Um für die 3D-Erfassung und Bearbeitung vorzubereiten, musste ich die Platte in die Teilstücke vor, die zusammen den Vorsitz zu brechen. Dies alles geschah mit traditionellen woodshop Werkzeuge - eine Kreissäge, Bandsäge, jointer, Hobel und tablesaw -, die ich verwendet, um alle kant ich konnte machen, so dass die organischen Kanten ordentlich ausgerichtet und bereit für die 5-Achs-Bearbeitung.
Zuerst machte ich eine Kreissäge in den Wald geschnitten (Dicke der Platte ist gemeint, ich brauchte zwei Schnitte, oben und unten), um die Platte in eine überschaubare Größe zu brechen für mich, mit zu den anderen Werkzeugen arbeiten.
Dann angelegt ich eine sorgfältige, der Länge nach Leitlinie für eine Bandsäge geschnitten, die die rechteckige Ausrichtung für den Rest der quadratischen Schnitte Ich würde definieren würde. Ich folgte diesem Schnitt mit einem Schnellverbindungs ​​nur zur Säuberung der Oberfläche, dann riss die andere Seite auf dem Tisch sah, um drei separate Stücke zu schaffen. Die Mitte war der Großteil des Körpers des Stuhls, würden die Seiten mit Live Rand der Sitz und der Rücken werden.
Ich gehobelt diese nach unten, um Dicke, und dann teilen Sie die Live-Randabschnitte in überschaubare Größen für die 3D-Erfassung und zur endgültigen Dicke des Sitzes und der Rückseite.
Hier wartete ich noch bis zum Ende Fräsen der Sitz und die Rückseite, um eine endgültige Länge Schnitte zu machen, bis ich durch den Prozess der 3D-Erfassung und Live-Randbearbeitung fort, falls etwas verursacht Probleme in diesem process.Step 5: 3D-Erfassung

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Ich hatte eine Menge Material für die Sitzfläche und der Rückseite. Ich war nicht sicher, wie der Prozess funktionieren würde, so verließ ich Kosten. Es stellte sich heraus, um etwas weniger als das Doppelte, was ich brauchte sein. So untergebracht ich den Prozess, indem nur die Aufteilung in zwei Chargen, die in dem Ende wandte sich an ein Lebensretter sein, nachdem der Sitz in der Finishing-Prozess beschädigt.
I beschriftet jedes Stück mit blauem Band, um zu verfolgen, Korn Kontinuität und hatte den zusätzlichen Vorteil, auf subtile Weise auf der Oberfläche des 3D-Erfassung erscheinen und hilft, die digitale Dateien auf die Holzstücke in der physischen Welt übereinstimmen.
Verwendung 123D Catch gescannt ich jedes der Stücke in einem hellen, offenen Raum mit dem Live-zugewandten Kante gerade nach oben, nur mit meinem iPhone. Die Software erfasst alle Details I am Stück benötigt wird, sowie das Gebiet um ihn herum. Sie können sogar sehen das Band - die nicht für seine Dicke registriert, aber es ist Farbe. Bearbeiten von 3D-Live-Kante erfasst: Ich habe blaue Scans sehr well.Step 6 gefunden

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Mit den Raw-Dateien in der Cloud gespeichert, folgte ich einen digitalen Workflow, die ich mit einem Mal hier bei Pier 9 gearbeitet haben, die ich in diesem Instructable skizziert.
Dieser Prozess entfernt unerwünschte Daten, passt Maschendichte und gibt eine feste STL von Autodesk freie Software Meshmixer, die weiter orientiert ist, skaliert und in eine kostenlose Anwendung namens netfabb geheilt, bevor sie in Inventor importiert und in eine feste mit der Autodesk Subscription Inventor-Plugin, Mesh Enabler.
Von dort, fand ich die Varianz der Winkel des Live Kante und eine neue Arbeitsebene senkrecht zu der Leiterplatte, aber mit einem Winkel von der mittleren Winkel der Kante vorgespannt ist. Dann machte ich eine Spline Skizze der Randkontur, und machte einen Profilschnitt in das Netz, um eine saubere, glatte Oberfläche aus dieser Skizze zu erstellen. Nach der doppelten Kontrolle Dimensionen, habe ich die zwei gegenüberliegende Live Kanten vor, die zusammen jeden Sitz und Rücken, und extrudiert einen boolean dieser Formen mit der exakt gleichen Skizzen und Arbeitsebenen in eine neue solide. Auf diese Weise habe ich die negativen der beiden Live-Kanten, wobei alle Oberflächen vollkommen glatt und perfekt passenden - notwendig für einen guten Kleber-up.
Ich benutzte HSM innerhalb Inventor, um den Teil CAM so dass die Länge des Schneidwerkzeugs würde mit der Oberfläche auf einmal in Eingriff gebracht werden, so dass dünne Radialversatz verläuft zu bereinigen, die Live-Kante, anstatt die Bearbeitung mit einem Stepover-Strategie, die verlassen würde kleine Grate hinter. Sie können die Werkzeugbahn für die Konturwerkzeugwege in eine der oben genannten Bilder zu sehen. Der negative Platz für die Sitzfläche und Rückenmittelstücke benötigt eine Vorschlichtdurchgang als well.Step 7: Die Bearbeitung des Live EDGE

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Die Live-Rand der claro Nussbaum wurde maschinell bearbeitet, um das absolute Minimum Material, das nur ein Licht, flauschigen Handvoll Späne für jedes Brett war zu entfernen. Indem Sie die Live-Kante intakt bewahrt der Prozess eine riesige Menge an Holz, das in den Prozess der Herstellung keine traditionellen Holzschnitt verschwendet würde, sein, dass ein quadratischen Brett oder Furnier oder Sperrholz.
Das Feuerzeug Holz ist Ulme, die bereits gefräst wurde Platz und eine kleine Menge des Materials wurde es entfernt, um die natürlichen Walnussrand entsprechen.
Aus irgendeinem Grund war ich, wie gut passt alles zusammen schockiert (so nahtlos in Person, wie sie auf dem Foto erscheinen) .Schritt 8: Laminieren der Live-Randstücke in feste Rohlinge

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Hier, wo ich in einige Schwierigkeiten bekam. Ich war ein bisschen schlampig mit losen, individuell Kekse Verbindung zwischen den organischen Oberflächen zu stärken. Ich verlor Tiefe relativ zu diesem Keks beim Hobeln, Umlegen des Teils hin und her, was bedeutete, dass später, als ich bearbeitet den Sitz in die Platte, am Rande des Kekses schneide ich in der Nähe des Lufttasche. Ich sollte Luft in ihre nicht verlassen haben, unabhängig.
Also hier, klebte ich die Stücke, dann getrimmt aus dem Zusatzmaterial so, dass ich sauber Rohlinge Maschine in meinem Sitz und Rücken.
Ich änderte den Entwurf für die zweite Runde, die sich für strengere-sitzende, tiefer Dübel, um Kraft und registrieren Sie den seam.Step 9: Ausführungsplanung und CAM in Fusion mit HSM

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Dieser Schritt nur Details das Design ein wenig mehr, zeigt, wie die Gelenke wurden modelliert, und ein wenig von der CAM toolpathing. Ich verwendete Fusion mit HSM für dieses Teil des Prozesses - es ist so eine flexible und schnelle Programm, im besten Sinne des Wortes für die Arbeit, die ich tat, Leichtgewicht. Der Bau in einem Gesamtmodell machte es viel einfacher, CAM-Setups und Operationen von einem Teil zu kopieren, um es gespiegelt Kollege (dh vordere linke Bein nach vorne rechte Bein), die eine große Zeitersparnis war.
Es gab etwas Lächerliches wie einzigartige CAM 150 in 24 separaten Teil Setups / Orientierungen. Die meisten von ihnen waren sehr schnell - aber es sei denn, CNC wird für eine angemessen große Charge (+ 10 Einheiten) verwendet, es ist wirklich nicht viel schneller als wenn man es mit der Hand! Aber es war toll für die Herstellung der Superkomplex Armlehnen, die Zapfen bei 90 Grad in die Beine, die sie zu paaren zu akzeptieren. Und auch gute Praxis Spann und Visualisierung Teil Setups und Bearbeitungsstrategien.
Ich werde nicht auf die Bearbeitung zu erzählen. Ich lasse die Bilder erzählen die Geschichte Schritt 10: Die Bearbeitung des Sitz und Rücken

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Dank der 5-Achs-Fähigkeiten der Pier 9 DMS Router, ich musste einfach die Klammern um die Gelenke zu tanzen und Carving für Sitz und Rücken. Sobald das Stück wurde geladen und fest angezogen unten, dauerte es nicht, bis alle Operationen hatte run.Step 11 gewesen: Bearbeitung der Arme

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Die Arme wurden entwickelt, um die Komplexität zu haben, so dass sie mit Hilfe der DMS bearbeitet werden könnten und dann hypothetisch der ganze Rest der Stücke leicht von Hand mit traditionellen Holzbearbeitungswerkzeuge und rechtwinklig geschnitten werden. Die Arme sind voll geformt und haben drei verschiedene Gelenke in sie geschnitten, die alle auf eine sehr präzise, ​​nicht normalen Winkel, die das DMS für die job.Step 12 machte das beste Werkzeug: Bearbeitung der Beine

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Für den Beinen, ich bearbeitet die verschiedenen aus Tischlerei alles in einer Aufspannung, so dass alle kritischen Abmessungen wurden perfekt aufeinander verwiesen. Dann habe ich diese massive, teure Maschine, um einen dünnen Schnitt, wo ich dann entfernt das überschüssige Material von Hand zu verfolgen, so dass gerade genug, um in die Maschine für eine endgültige Bereinigung laden zurück.
Durch Entfernen des Teils aus der Maschine vermieden I das Risiko (hohes Risiko) aus reiß als der Schaftfräser Schweine aus einer so großen Menge überschüssigen Materials entlang der Faserrichtung. Es könnte auch noch gespeichert haben eine Minute Zeit, wenn man bedenkt was ich brauchte, um den Teil anyway.Step 13 Flip: Die Bearbeitung der Rückenstützen, Querstreben und Schürzen

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An diesem Punkt verpflichtet ich machen alle Teile auf der CNC, nur so zum Spaß, denn ich konnte. Es wäre ein bisschen komisch gefühlt zu werden Schneiden Zapfen mit einer Handsäge in dem Zimmer nebenan. Sie können in den Fotos, die das 5-Achs-Fähigkeit kam weiterhin handy.Step 14 siehe: Montage

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Vor jedem Schleif, zusammengeklebt ich den Hauptrahmen des Stuhls, so dass alle meine Ausbau würde bündig, nahtlose Oberflächen hinterlassen. Getestet habe ich jedes Gelenk in der Maschine und machte Anpassungen, bevor ich etwas entfernt von der Schraubstock in der DMS, also musste ich richtig schön enganliegenden Verbindungen, wenn es darum ging, assemble.Step 15: Ausbau

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Hier versöhnte ich einige der kleinen Offsets zwischen den Schultern von einem Zapfen und den Wangen eines Einsteckschloss, erste Rasur und Schaben oder Schleifen die Merkmale alle weich und bündig zu sein. Ich entfernte die letzten der Bearbeitungsspuren mit einem Schabhobel und Schaber, bevor sie sich auf eine letzte Folge von Schleifen, bei 400 grit endet, bevor dänischen Öl.
Mit einer Schicht Öl sorgfältig an alles, aber die Fugen aufgebracht, zusammengeklebt ich den Rest der Stuhl vor dem Aufbringen der endgültigen coat.Step 16: Divisadero Chair

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Die Divisadero Chair ist nur ein Schaufenster für die digitale Fertigung, wie Arbeitsabläufe - von der Erfassung und Modellierung von Software auf 5-Achs-CNC-Bearbeitung - können empfindlicher Verarbeitung von ungewöhnlichen Materialien zu unterstützen. Vieles hat sich der unglaubliche neue Formen wir machen können gemacht erscheinen scheinbar aus der Luft mit Hilfe neuer digitaler Techniken. Viele von ihnen sind brillant um natürlich vorkommende Strukturen, Wiederholung, und selbst Finite-Elemente-Analyse optimiert.
Divisadero stellt eine weitere Linie der Untersuchung in die Zukunft der digitalen Fabrikation. Anstatt nach, wie wir mehr exotische oder komplexe Formen zu machen, wird der Fokus hier mit intelligenter Werkzeuge, um mit komplizierter Ausgangs Geometrie beginnen, weniger Material zu entfernen, und setzen natürliche Schönheit, die in der Vergangenheit wurde einfach aus Gründen der Präzision entfernt.