Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

39 Schritt:Schritt 1: Ergebnisse - 1. Druck Schritt 2: Einkaufsliste Schritt 3: Werkzeuge, Verbrauchsgüter, Elektronik & Verschlüsse Schritt 4: Arbeiten mit Kunststoffbrackets Schritt 5: Arbeiten mit Kugellager Schubladenführungen Schritt 6: Drucken Bett: Materialien & Tools Schritt 7: Print Bett: Sperrholz Körper Schritt 8: Drucken Bett: Y-Achse Spann Schritt 9: Print Bett: Montage Schritt 10: Y-Achse: Idler Schritt 11: Y-Achse: LCD Montage (optional) Schritt 12: Z-Achse Gewindestange Schlitten (x2) Schritt 13: X-Achsen-Motor & Spannmontage Schritt 14: X-Achse Spann Schritt 15: Feet Bau Schritt 16: Rahmen: Y-Achse Schritt 17: Rahmen: X & Z-Achsen- Schritt 18: Rahmen: Mount Druckbett Schritt 19: Z-Achsen-Motorhalterungen (x2) Schritt 20: Z-Achse der Montage und Ausrichtungs Schritt 21: Z-Achsen-Motorkupplungen (Klemmen) Schritt 22: Extruder Schritt 23: Extruder: Getriebe Schritt 24: Extruder: Körper Schritt 25: Extruder: Idler Schritt 26: Extruder: Spanner Schritt 27: Extruder: Montage Schritt 28: Extruder: Bowden "Quickfit" alternative Schritt 29: Die Hot-End! Schritt 30: Endstops Schritt 31: 80 mm Lüfterhalterung Schritt 32: Netzschalter (optional) Schritt 33: Elektronikträger Schritt 34: Electronics Verdrahtung Schritt 35: Software: Installation Schritt 36: Software: Marlin Configuration Schritt 37: Software: Repetier Printer Config Schritt 38: Software: CuraEngine Konfiguration Schritt 39: nivellieren Bett und immer bereit, zu drucken

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Die Einführung der 'Ad (str) apto'


Herzlich Willkommen auf unserer ersten Anlauf, eine instructable. Dies ist eine günstige, schnelle und sehr "hackable" Bootstrap-Drucker lose auf dem RepRap 'Adapto' (basierend http://reprap.org/wiki/Adapto ) Das Druckvolumen dieses Druckers beträgt ca. 8 Liter (200x200x200mm), konnte aber leicht angepasst, um ein größeres Volumen zu drucken.
Doch zunächst ein paar Worte der Warnung:
Verwenden Sie eine Schutzbrille, wenn Sie die Elektrowerkzeuge, vor allem die Dremel - die Gläser sind viel billiger als ein Besuch in einem Augenarzt. Kontaktieren Sie einen Elektriker um Rat, wenn sich nicht sicher - Sie werden mit hohen Spannungen (120V / 240V) beim Bau der Schalter und Anschluss der Stromversorgung, so sollte der gesunde Menschenverstand durchsetzen zu arbeiten. Obwohl Aceton ist nicht als eine gefährliche Chemikalie, werden Sie mit ihm arbeiten eine ganze Menge Zeit, und es könnte einige Probleme, wenn nicht mit Handschuhen und / oder arbeiten in einem gut belüfteten Umgebung verursachen. So Vorsicht beim Umgang mit es - Sie werden mit Artikeln, die heiß werden, zB das Schneiden von Metall und Kunststoff, Lötkolben, die "hot-end", die durch seinen Namen soll extrem heiß, usw. zu bekommen, zu arbeiten. Und schließlich, kopiert eine Warnung aus der reprap.org wiki:
"Sobald Sie setzen Strom in Ihre Reprap beginnen - selbst bei nur 12 Volt - müssen Sie gesunden Menschenverstand Vorsichtsmaßnahmen, um Feuer zu vermeiden Nur falls diese ausfallen. - Testen Sie Ihre Werkstatt Rauchmelder liegen keine Rauchmelder Holen Sie sich ein.?!"

Wer Dieses Handbuch ist für


Jeder, der einen 3D-Drucker besitzen will, aber keinen Zugang zu einer Laser-Cutter, CNC-Fräsmaschine oder 3D-Drucker.

Was diesem Handbuch


Diese instructable Sie alles, was Sie brauchen, um Ihre eigenen 3D-Drucker bauen zu decken. Wir werden nicht in großer Tiefe in Bezug auf die Elektronik oder Software zu gehen, aber werden Sie mit genügend Informationen und Links zu Websites, die Ihnen den Einstieg bieten. Obwohl wir unser Bestes, um genaue und präzise Informationen zu liefern, haben wir mit einem sehr engen Zeitplan und sind sicher, dass wir etwas weglassen. Bitte geben Sie im Kommentarfeld an, wie und es wird aktualisiert. Außerdem wird jeder Vorschlag, Verknüpfung oder Verbesserung dankbar.

In Aktion



Action in HD (1280x720)



Verwendung

Normaler Text wird für Standard-Content Kursiv für Angebote und Warnungen Bold Text, um einen Punkt zu markieren benutzt werden
  Diese Textfelder für unsere Geschwafel, die ignoriert werden kann 
Halten Sie Ausschau nach kleinen 'Note' Rechtecke auf den Fotos - sie werden Fehler, Auslassungen oder wichtige Punkte hervorheben, wenn Sie den Mauszeiger über ihnen schweben.
Und schließlich ist es Zeit, in den Geldbeutel zu tauchen, Staub von der Dremel, kurbeln Sie die Lautstärke und einige Kunststoffschmelze!

Schritt 1: Ergebnisse - 1. Druck

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    Wir druckten einen "Quick-Fit X-Schlitten und Extruder - LM8UU ', ein ausgezeichnetes Design von RichRap ( http://www.thingiverse.com/thing:1959 ), in dem Video im vorherigen Schritt. Der Teil auf der rechten Seite des 3. Foto wurde mit einer 1 mm Düse gedruckt und benötigt etwas Aufmerksamkeit mit einem Teppichmesser. Bei 0,3 mm "Qualität" und 30% sowohl Infill - Der 2. Teil (noch zum Druckbett stecken) wurde mit einer 0,4 mm Düse gedruckt. Die M5-Mutter wurde in die Falle mit der minimalen Menge von Flaum gezogen.
    Das letzte Foto könnte ein Zeiger auf unsere nächste instructable sein - "eine kostengünstige, leicht, frei verfügbar iPhone Stativbefestigung ohne Werkzeug '...

Schritt 2: Einkaufsliste

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    Dies ist die Stückliste, bezogen auf die Komponenten wir verwendet.
    Ich habe nicht umschaut - so bin ich sicher, Sie werden bessere Angebote auf eBay oder alibaba erhalten.
    Es wird interessant zu sehen, was der Korb Kosten, aufgeschlüsselt nach den vier Kategorien unterteilt, ist für die verschiedenen Länder - bitte schreiben Sie einen Kommentar, wenn Sie herum zu erhalten, um den Aufbau des Druckers.
    Hier sind Links zu der Excel-Arbeitsmappe & pdf:
    http://www.cirius.co.za/rr/BOM.xlsx
    http://www.cirius.co.za/rr/BOM.pdf
    (Es gibt einige Korrekturen im 2. Foto - Ich habe das .pdf aktualisiert und .xlsx entsprechend - 26. Juni 2015)
    Hier sind Links zu einigen der lokalen Lieferanten wir verwendet:
    (Instructable bug: rechte Maustaste und wählen Sie im neuen Tab zu öffnen)
    PG20 Aluminium Strangpressprofilen, Konsolen & Nutensteine ​​35 mm Auszugsführungen Schrittmotoren Elektronik (Rampen 1.4) 3D-Drucker Sachen Kunststoffbrackets 'Blingy Füße

Schritt 3: Werkzeuge, Verbrauchsgüter, Elektronik & Verschlüsse

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    Tools

    Dremel Drill (Tischbohrmaschine empfohlen) Vise Teppichmesser Innensechskantschlüssel (4,0, 3,0, 2,5 und 1,5 mm, Ball-End-Reihe empfohlen) Holz Anreisslehre Platz Metric Schraubenschlüssel (13, 10, 8, 7, 6) und 5 mm Buchse Verlagerung Schraubenschlüssel Tippen Sie auf (M5x-0,8) & T-Schraubenschlüssel Vernier, digitale Messschieber oder Herrscher Zangen & Seitenschneider Hammer (small) Metall-Dateien (2. Schnitt rund, halbrund & square) Lötkolben Klebepistole (optional) Wohnung Schraubendreher Bohrer ( 22, 16, 5, 4, 3, 3.2, 2 mm) Compass 10mm Bohrfutter (optional) Multimeter (nur Widerstand und Kontinuität erforderlich) Bleistift & Permanent-Marker Schere

    Verbrauchsmaterial

    Aceton (200-300 ml) Reinigungsalkohol (50-100) 3-in-1 Ölsekundenkleber Klebestift fusselfreien Tuch und Wattepads

    Elektronik


    Arduino MEGA 2560 RAMPS 1.4 und 4x Allegro A4988-Treiber-Platinen. 5x Schrittmotoren (Sie können auch Alternativen, egRUMBA, 4Pi, Duo, usw. verwenden) - wir haben das Wantai Modell 42BYGHM809 für die Y-Achse und DFRobot FIT0278 für den Rest. Mk2A PCB Heatbed von Josef Prusa ( http://reprap.org/wiki/PCB_Heatbed ) Optionale LCD intelligente Steuerung ( http: //reprap.org/wiki/RepRapDiscount_Full_Graphic ... ) 12V / 20A Stromversorgung

Schritt 4: Arbeiten mit Kunststoffbrackets

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    Diese Kunststoffbrackets sind leicht, aber fest genug, um alles in Position zu halten, und ermöglicht gleichzeitig zu bohren und sich ihnen leicht.
    Joining Klammern
    Für viele dieser Build miteinander verbinden wir Kunststoffbrackets mit einer Methode namens Quellschweißen - es wird nur mit ABS-Kunststoff funktionieren aber. Um dies zu tun, geben Sie etwas Aceton (ca. 3 mm tief) in einen Behälter, die nicht schmilzt - die meisten Plastiknahrungsmittelbehälter tun wird. Legen Sie die Klammern, die Sie in die Aceton beitreten wollen, Eintauchen der Seiten, die Sie beitreten wollen. Nach etwa 30 Sekunden entfernen Sie die Klammern und drücken Sie die 2 Nass Seiten bündig zusammen. Halten sie dort für etwa 30 Sekunden. Sie sollten jetzt zusammengeklebt werden, sondern wird etwa 30 Minuten dauern, um vollständig zu heilen. In dieser Zeit darf kein Stress auf das zu verbinden, aber Sie sollten in der Lage sein, weiterhin mit dem Stück sein.
    Für weitere Informationen über diese hier: https: //en.wikipedia.org/wiki/Plastic_welding#Sol ...

Schritt 5: Arbeiten mit Kugellager Schubladenführungen

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    Diese Auszugsführungen sind der Grund, warum Sie eine sehr robuste Drucker für einen so niedrigen Preis zu bauen - man ziemlich präzise Bewegung an allen Achsen für den Preis von einem einzigen Paar von Linearlagern zu bekommen. Sie sind leicht zu verarbeiten und auseinander nehmen, sie bieten eine glatte lineare Bewegung, sind aber starr genug für Präzisionsdruck.
    Wo sie zu finden
    Eine schnelle Google für "Kugellager Schubladenführungen" sollten in der Lage, Ihnen helfen, sie vor Ort zu finden. Sie sind von den meisten Hardware- oder DIY Küchengeschäfte zur Verfügung und Sie sollten in der Lage, sie für etwa ZAR20.00 (€ 2,00) pro Paar, zum Beispiel Quelle
    http: //www.ebay.co.uk/itm/Ball-bearing-drawer-runn ...
    http: //www.gelmar.co.za/drawer-runners/35mm-full-e ...
    Versuchen Sie, die Arbeitsumgebung sauber zu halten beim Bohren, Schneiden oder Anmeldung, da die Lager sind freigelegt und die eingereichten Unterlagen / Späne schnell wird in der Lagerfett verwurzelt.
    Unter den Läufern abgesehen ist ziemlich einfach - es gibt in der Regel nur 2 Dinge zusammenhält:
    Eine kleine Metallzunge mit Gummipuffer, die leicht sein können bücken (und später), aber die Gummipuffer dauerhaft zu entfernen - es ist nicht erforderlich. Eine kleine Kunststoffklammer, die an der Innenläufer vernietet ist.
    Wenn Sie sie nicht wieder in Blick zu erhalten an anderer komplette einem als Referenz, wie sie zusammengesetzt.
    Gewindebohrungen in den Kufen
    Wir tippen Löcher in der Aluminium Läufern, wenn möglich, so dass wir nicht haben, um Nüsse zu verwenden. Das spart nicht nur auf die Kosten, aber es bedeutet auch, dass die Läufer, oder Dinge, die Kufen montiert sind, kann leicht entfernt werden, ohne Nüsse rückgängig zu machen. Das spart Ihnen eine Menge Zeit, denn es wird viele Male, die Sie zu mounten und unmounten Produkte von den Läufern wollen.
    Wie man ein Loch Armatur: Bohren Sie ein Loch 1 Größe kleiner als die Schraube, die Sie verwenden möchten. Drehen Sie den Wasserhahn in das Loch, bis es in ein paar Millimeter gegangen ist. Langsam schrauben Sie den Wasserhahn und Sie sind fertig

Schritt 6: Drucken Bett: Materialien & Tools

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    Materialien:

    220x220mm 6mm Sperrholz 2x 300mm Kugellager Schubladenführungen 2x Typ "A" Klammern 2x Typ 'B' Winkel 4x 20mm M5 Zylinderschrauben 4x 10mm M5 Taste Schraube 4x 10mm M5 Halbrundkopfschraube (geschnitten kürzer ~ 6 mm) 1x 50mm M4 Kopfschraube 4x 10mm M3 Sechskantschrauben Sechskantmuttern M5 6x 4x M5 Quadrat gedrückt Muttern 1x M4 Sechskantmutter 4x M3 Sechskantmuttern 8x M5 Sterne Unterlegscheiben 4x PC Motherboard-Abstandshalter

    Werkzeuge:

    Elektrobohrmaschinen Dremel, Stichsäge, Laubsäge oder Sägeblatt 8 mm Maulschlüssel 5mm Buchse M5x0.8 Tippen und T-Schraubenschlüssel 2,5, 3,0 und 4 mm Sechskant-Schlüssel (Innensechskantschlüssel) 3, 4 und 5 mm Bohrer Hellhammer & Körner Teppichmesser (nicht auf dem Foto zu sehen) Quadratisch Herrscher Holz Anreisslehre (optional) Bleistift
    Sie sollten in der Lage, ein Off-Schnittstück von 6 mm Sperrholz aus jedem Fach Holz Supply Store kostenlos zu bekommen und zahlen nur eine geringe Gebühr für das es auf Maß geschnitten werden (Sie wollen dieser Schnitt ziemlich Platz). Sie können entweder aus Edelstahl oder hochfesten Schrauben und Muttern zu verwenden. Verwenden Sie einige 4.0x 40mm cut-Schrauben als Ersatz für die Körner.

Schritt 7: Print Bett: Sperrholz Körper

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    Beginnen Sie mit der Markierung der Mitte des 6 mm Sperrholz, indem zwei diagonalen Linien von den Ecken. Ziehe 2 Linien in der Mitte des Brettes, um sie in 4/4 zu teilen. (X-Achse, und ich habe die "Idler" und "Schrittmotor" gekennzeichnet Enden entlang der Y-Achse). Mark und zeichnen 4 Zeilen 105mm von den Mittellinien. An jedem Schnittpunkt dieser Linien, verwenden Sie einen Körner, um die Position für die vier 3mm Löcher markieren. Ziehe 2 Linien 90mm von der Mitte der Y-Achse Linie. Nehmen Sie die 300-mm-Schubkastenführung Mittelstück (siehe die "How-to" im Schritt "2") und sie als Vorlage in dieser Richtung, um die Position der vier 5mm Löcher markieren. Filter vier 5mm Löcher 15 mm von der X-Achse und 16,5 mm von der Y-Achsen-Mittellinien. Filter eine zusätzliche zwei 5mm Löcher 40mm von der X-Achse und 16,5 mm von der Y-Achsen-Mittellinien. Center Punch und bohren Sie alle 3mm & 5mm Bohrungen wie angegeben. Verwenden Sie den Dremel und / oder Metallsägeblatt, um die Y-Achse Spannschieber Kanäle geschnitten. Tippen Sie auf die in Blau auf der Auszugsführungen angegeben zu 5 mm und vergrößern die Langlöcher (rot markiert) mit einem 5 mm Bohrer Löcher. Ziehen Sie die Auszugsführungen mit 2x M5 10 mm Rundkopfschrauben und Zahnscheiben auf die Sperrholzplatte (die Zahnscheiben gehen auf der Holzseite). Verwenden Sie die anderen zwei Gruppen von M5 10mm Tastenköpfe, Muttern und Zahnscheiben, um die Läufer auf das Sperrholz durch die Langlöcher in rot angegeben befestigen (die Taste Kopf ist auf der Kanalseite und den Unterlegscheiben und Muttern auf dem Holz Seite). Bitte beachte, dass ich habe die Kufen montiert in die falsche Richtung auf diesen Fotos - die Klapplaschen neben den rot gekennzeichneten Löcher, sollte auf der Leerlauf Ende sein. Drehen Sie die Platine um und verwenden Sie die 5 mm-Buchse zur Hand tippen Sie die vier Abstandshalter in die 3mm Ecklöcher.

Schritt 8: Drucken Bett: Y-Achse Spann

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    Werkzeuge: Bohrer, Dremel oder Säge, tippen Sie auf
    Materialien:
    2 x Typ "A" Klammern
    2 x Typ 'B' Klammern
    1 x ~ 750mmm Zahnriemen
    1 x 100 mm Schrauben
    4 x M5 Schrauben
    4 x M5 Zahnscheiben
    Prozess:
    Nehmen Sie die beiden Typ "A" Kunststoffbrackets und markieren Sie diese wie angegeben. An der Längsseite mit den Langlöchern:
    Mark & ​​bohren Sie ein 4 mm Loch für die M4 Spannbolzen zentriert, 8mm von der Kante. Mark & ​​Bohrer zwei Löcher 3 mm, 14 mm und 18 mm Abstand vom Rand der Bandschellen. Bohren Sie drei Löcher 3 mm an jedem der roten Linien, 26 und 31 mm von der Kante. Verwenden Sie ein Teppichmesser zu schneiden ~ 8mm Steckplätze für die Zahnriemen durch passen. Mit Ihrem Dremel, entlang der Linien des Platzes schneiden, 4 mm von der Mittellinie, brechen Sie ihn mit einigen Spitzzange und schneiden Sie die Innenkanten Platz mit einem Teppichmesser.
    Auf der kurzen Seite 45 mm, Markierung & Bohrer zwei Löcher 5 mm, 12 mm von der Kante und Winkel 8mm von den Seiten.
    Unter Verwendung der zwei Kunststoffbrackets Typ 'B':
    Messen und bohren zwei 3mm Löcher, 18 mm von der Kante und Winkel 5 mm von der Seite. Schneiden Sie das Ende eines weiteren 5mm weiter mit Ihrem Dremel. Auch schneiden Sie die Spitze, im Einklang mit der Unterseite, aus wie abgebildet als Spannlaschen verwendet werden.

Schritt 9: Print Bett: Montage

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    Hängen Sie eine Art 'A' Klammer auf der Leerlaufseite der Sperrholzplatte mit zwei 20mm M5 Zylinderschrauben, Sternscheiben und Muttern und ziehen Sie, bis die Zahnscheiben beißt in das Holz. Machen Sie dasselbe mit der anderen Halterung an der Schrittmotor Ende, sondern nur leicht auf dieser Stufe festziehen.
    Wickeln Sie den Zahnriemen (Zähne nach oben) durch die beiden geschnittenen Schlitze in der Leerlaufseitenhalterung und bringen die eine Lasche geschnitten aus dem Typ 'B' mit zwei 10mm M3 Kopfschrauben und Muttern, Spann es ziemlich eng. Das andere Ende des Steuerriemens Bringen Sie keine wie noch - um die Spannrolle tragenden ersten gewickelt werden sie braucht.
    Montieren Sie den 50mm M4 Zylinderschraube und Mutter durch die 4 mm Löcher der beiden großen Klammern - dies wird Ihr Y-Achse Spann sein.
    Nun nehmen Sie die beiden 300-mm-Schubkastenführung Rahmen, entfernen Sie die Gummipuffer und bücken, die End-Haltestellen (blau markiert) mit einigen Zange. Fügen Sie einen 6mm Kopfschraube an jedem Loch direkt unter dem Anschlag und handfest ein M5 Quadrat gedrückt Mutter an der Rückseite. Bewegen Sie den Innenkörper des Läufers über den blauen End-Haltestellen, um das Loch am anderen Ende des Rahmens freizulegen, fügen Sie eine weitere 6mm Kopfschraube und M5 Vierkantmutter. Bewegen Sie den inneren Körper wieder in Position und biegen Sie die Endanschläge wieder in seine ursprüngliche Position.

Schritt 10: Y-Achse: Idler

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Schritt 11: Y-Achse: LCD Montage (optional)

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Schritt 12: Z-Achse Gewindestange Schlitten (x2)

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    Materialien:

    2x 'Long T-Stück' 4x 20mm M5 Kopfschrauben 12x M5 Muttern 8x M5 Sterne Unterlegscheiben 2x 400mm M5 Edelstahl Gewindestangen 2x 30.5x7.3mm Stahldruckfedern (RS Components # 751578, nicht in der Stückliste wider, noch) 3-in-one Öl Blau Maler Band (oder Isolierband) 4x M5 Muttern (optional)

    Werkzeuge:

    Drill & 5mm Bohrer Epoxy 8mm Schraubenschlüssel Kleine Schaltschlüssel Fusselfreies Tuch (wir haben einige weiße Denimmaterial)
    Bohren Sie ein 5mm Loch in jeder Innen (gespiegelt) Ecke des 2 'Long T-Stück', 10 mm von jeder Seite. Entfernen Sie den Faden von vier M5 Muttern mit dem gleichen 5mm Bohrer bit.Thread die Stange durch das Loch des ersten T-Stück, das Hinzufügen einer M5-Mutter ohne Gewinde, gefolgt von einem M5-Mutter mit Gewinde, Druckfeder, M5 Mutter mit Gewinde , M5 Mutter ohne Gewinde und schließlich Verlassen des 5mm Loch auf der anderen Seite des T-Stück. Wiederholen Sie den Vorgang mit der anderen M5 Stange und T-Stück.
    Schrauben Sie die M5 Stange mit den Händen nach oben und unten der M5 Mutter / Federkombination, bis es Schrauben in & out leicht (es hilft, 2x M5 Muttern am Ende jeder M5 Stangenschloss).
    Mischen Sie etwas Epoxy und kleben Sie die 8 Muttern M5 (4 mit Gewinde und 4 ohne) in den Ecken des T-Stück, dabei nicht um jede Epoxy auf der Gewindestange zu bekommen.

    Endzubereitung


    (Dies sollte nur durchgeführt, nachdem das Epoxid eingestellt werden: 6-8 Stunden)
    Wund etwa 3 Schichten von blau Maler Klebeband um das Ende der M5 Gewindestangen. Tropft eine 3-in-One-Öl auf ein gefaltetes Stück fusselfreien Tuch und montieren Sie die Gewindestange in das Bohrloch. Zeigen Bohrer in Reverse-Modus und beim Festklemmen des ölgetränkten Tuch zwischen den Fingern, "umgekehrten" das Tuch mit dem anderen Ende an einem langsamen, gleichmäßigen Tempo.
    Schrauben Sie die Z-Achsen-Schlitten auf die Gewindestange, fügen Sie etwas mehr 3-in-one Öl zu den 'Muttern mit Gewinde "innerhalb der Klammern und" drill "die Beförderung mit der Gewindestange Ende in der Nähe des Bohrers, auch in einem gleichmäßigen und langsamer Geschwindigkeit.
    Optional: Fügen Sie zwei Muttern M5 zum anderen Ende der Stange und einrasten mit dem Schraubenschlüssel und Verlagerung Schraubenschlüssel.

Schritt 13: X-Achsen-Motor & Spannmontage

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    Materialien:

    2x "Kreuze (X)" - siehe Schritt 4 - Arbeiten mit Kunststoff 2x 'Short T-Stück "4x" Typ A "Klammern 6x 20mm M5 Kopfschrauben 2x 20mm M5 Zylinderschrauben 16x M5 Zahnscheiben (optional) 8x M5 Muttern 1x M8 Nylocmutter 2x große M8 Unterlegscheiben (38,0 x 1,5 mm) 2x M8 Unterlegscheiben (16,0 x 1,0) 608ZZ Lager - 4x 10mm M3 Schrauben 4x M3 Unterlegscheiben (optional) 1x 40mm M8-Schraube (25 mm kürzer sein)

    Werkzeuge:

    Dremel Anreisslehre 13mm Schraubenschlüssel Kleine Schaltschlüssel ändern oder Permanent-Marker Aceton
    Schneiden Sie die Winkelstücke an den beiden "Kreuze (x)" und bezeichnet in rot in der 2. Foto. Beachten Sie, dass die Bodenecken grün markiert sollten nicht entfernt (3 Foto) geschnitten werden. Mark und weggeschnitten die 4 mm Kanten - das ist der Teil, der die X-Achsen-Motor und Spannrolle auf die Z-Achsen-Läufer montieren wird.
    Legen Sie die "Short T-Stück 'und zwei' Type A 'Klammern in Aceton und Schweiß als im 4. Foto (beachten Sie die Lage der Langlöcher, wenn dies zu tun) gezeigt
    Verwenden Sie zwei weitere "Typ A" Klammern und schneiden Sie die langen Kanten entfernt, wie in der 5. und 6. Foto zu sehen (nur eine dargestellt). Mark und schneiden Sie 4 mm von der Kante (2x) und Aceton schweißen diese beiden Teile zusammen. (Wir haben dies in zwei Schritten, weil wir obwohl wir benötigen nur eine von diesen, um als Abstandhalter bei der Montage des X-Achsenmitläufer zur Z-Läufern verwendet werden). Platzieren Sie diese beiden geschweißten Abstandshalter in Aceton, dribbeln etwas Aceton auf Rückseite des Spann (rechte Hand) 'Kreuz (x) ", wo die 4 mm Kanten wurde vorher entfernt (grün markiert).
    Schneiden Sie die Ecken der Motor und Spannbügel als zeigen in der 1. Foto
    Legen Sie die 3-Halterung Kreuz, die im vorherigen Schritt verschweißt, auf die 4-Halterung 'Kreuze (x) aus dem 1. Schritt, wie dargestellt. Markieren und bohren Sie die rot angezeigten Löcher und befestigen Sie mit den M5 20mm Rundkopfschrauben, (optional) star Unterlegscheiben und Muttern M5.
    Drehen Sie die Halterungen auf den Kopf und das gleiche von der anderen Seite und befestigen Sie mit den restlichen M5 Tastenköpfe und zwei 20mm M5 Zylinderschrauben in der 'tight' Ecke (9 Foto).
    Verwenden Sie die Motorhalterung Schablone und markieren und bohren Sie die 3,2 mm und 22 mm Löcher für den Schrittmotor (links Halterung). Befestigen Sie den Schrittmotor am M3 Kopfschrauben und Unterlegscheiben.
    Verwenden Sie dieselbe Vorlage, sondern nur zu markieren und bohren Sie die Mitte "Motorwelle" Loch mit einem 8 mm Bohrer für die Spannschraube. Befestigen Sie die Spannrolle (M8, große Waschmaschine, kleine Scheibe, Lager, kleine Waschmaschine, große Waschmaschine und schließlich die M8 Nylocmutter)
    Die Gewindestange Wagen nun Z-Achse legen Sie nicht, wird sie erst im letzten Foto gemacht, um Ihnen zu zeigen, wie alles zusammenpasst

Schritt 14: X-Achse Spann

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    Die x-Achse Spanner wird verwendet, um das Band, das die Hotend in der x-Achse bewegt, anzuziehen. Das Band wird um eine Freilauf und der Motorriemengetriebe gehen und dann in der Mitte der Spannvorrichtung verbunden werden.
    Werkzeuge: Bohrer, Feder, Dremel oder sah, Vice
    Materialien:
    4x Typ 'B' 'Klammern
    2x Typ 'C' Klammern
    4x 20 mm M3-Schrauben
    1x 50 mm M3-Schraube
    6x M3 Unterlegscheiben
    5x M3 Muttern
    Gurtklemmen
    Werfen Sie einen Typ 'B' und schneiden Sie die Eckstützen. Schneiden Sie es in der Hälfte an der Biegung - dies wird verwendet werden, um das Band gegen einen anderen Typ 'B' Halterung Nehmen Sie einen anderen Typ 'B' und bohren drei Langlöcher in es zu klemmen, so dass das Band durch sie fit Nehmen Sie die andere Stück, dass wir haben gerade gemacht und drücken Sie sie gegen die Halterung. Mark und Bohrungen für die M3 Schrauben so, dass sie nicht mit dem Band stören Fädeln Sie den Gurt durch die Löcher Gewinde der Schrauben in die Löcher und die Muttern am Ende der Schrauben aber noch nicht festziehen Wiederholen Sie die oben, so dass wir 2 Klemmen
    Spanner
    Markierung und Bohrungen in der Halterung so lange, dass sie an der x-Achse montiert werden. Verwenden Sie bereits vorhandene Bohrungen im Hotend Wagen Auf der Spitze der langen Halterung mark und Bohrungen, um die Klemmen zu befestigen. Das eine Loch sollte ein Langloch, so daß die eine Klemme näher an die andere Klemme zum Spannen des Riemens bewegt werden kann.
      Wie in einem früheren Schritt erwähnt sollte der Riemen fest angezogen werden, so dass es einen G Anmerkung, wenn gezupft.  Wir haben auch einen anderen Typ "C" Halterung, Aceton verschweißt zurück auf die andere Art der "C" Halterung für zusätzliche Steifigkeit zurück (eine aktualisierte Foto veröffentlichen in Kürze) 

Schritt 15: Feet Bau

  1. Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Materialien:

    4x Gummi Türstoppern 4x M5 Vierkantmuttern 12x M5 Muttern M5 Unterlegscheiben 4x 8x M5 großen Scheiben (16,0 x 1,5 mm) 4 x 5 - 6 cm M5 Gewindestange

    Werkzeuge:

    Dremel oder Säge Drill 8mm metrische Schraubenschlüssel Kleine Schaltschlüssel 5 & 8mm Bohrer
    Mit einigen übrig gebliebenen 5mm Gewindestange, geschnitten 4 Stück zwischen 5 und 6 cm in der Länge. Bohren / Vergrößern der Mittellöcher in den Gummitürstoppern bis 5 mm. Vergrössern (Zählerkörper) das Loch an der Unterseite des Türstopper mit dem 8 mm Bohrer bis zu einer Tiefe von ca. 4 mm. Push / schrauben Sie den 5mm Stange durch das Loch und fügen Sie eine kleine M5 Unterlegscheibe und Mutter auf den Boden, bündig mit dem Ende der Gewindestange. In eine große M5 Unterlegscheibe und Mutter an das andere Ende. Verwenden Sie die 8 mm Schraubenschlüssel und Verlagerung Schraubenschlüssel, um die M5 Mutter und Unterlegscheibe in die 8mm Bodenloch ziehen, damit es direkt unter der Oberfläche der Unterseite der Türstopper sitzt. Einen weiteren hinzufügen M5 Mutter, M5 große Waschmaschine und schließlich die M5 Vierkantmutter.
    Um die Füße an den Drucker anschließen, schieben Sie die M5 sqaure Mutter in den unteren Schlitz der 430mm Aluminium-Extrusion. Handfest anziehen, bis der Gewindestange die Spitze der T-Nuten-Extrusion berührt, ziehen Sie dann die benachbarten M5 Mutter fest mit einem 8 mm Schraubenschlüssel.

    Option 'Bling'


    http: //www.gelmar.co.za/general/glass-accessories / ...
    Materialien:
    4x 25mm M5 Zylinderschrauben 4x M5 Vierkantmuttern 8x M5 Muttern 4x M5 großen Scheiben (16,0 x 1,5 mm) 4x 40mm Glasstützen
    Entfernen Sie die einstellbaren unteren Teil der Glasträger. Vergrößern Sie die obere Loch mit einem 5 mm Bohrer. Verwenden Sie einen normalen Inbusschlüssel Führen Sie das 25mm M5 Kopfschraube durch das Loch, während Halten der Glasträger vertikal. (Ich habe ein 25mm Kopfschraube in den Träger fallen gelassen und es ist unmöglich, wieder raus)
    Ziehen Sie mit einer M5-Mutter, dann fügen Sie eine weitere M5 Mutter, Scheibe und schließlich die M5 Vierkantmutter.

Schritt 16: Rahmen: Y-Achse

  1. Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

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Schritt 17: Rahmen: X & Z-Achsen-

  1. Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

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    Die z-Achsen-Rahmen ist der vertikale Teil des Rahmens. Er hält die z-Achse, die Läufer nacheinander den x-Achsen-Läufer.
    Werkzeuge:
    Materialien:
    4x 300 mm Läufer
    2x 300mm Stücke von Aluminium-Strangpress (Vertikalrahmen)
    3x 90mm Stücke Aluminium-Extrusion (Vertikalstützen und Motorträger)
    1x 300mm Stück Aluminium Extrusion (top)
    6x Aluminium 'PG20-Druckguss Klammern'
    6x ~ 6 mm M5-Schrauben (Bild zu Bild)
    10x M5 Vierkantmuttern
    4x ~ 6 mm M5-Schrauben (Läufer zu Frame)
    Rahmenkonstruktion
    Layout Das Stück des Rahmens lose befestigen Sie den Rahmen mit den Klammern Verwenden Sie den Platz zu stehlen, um die Schrauben am Rahmen befestigen. Es ist wichtig, um sicherzustellen, dass der Rahmen square
    Anbringen der Läufer mit dem Rahmen
    Entfernen Sie die oberen Schichten der Läufer in den vorhandenen Löchern, Gewindebolzen, die verwendet werden, um die Läufer an den Rahmen befestigen (Wenn Sie keine Quelle 6 mm M5-Schrauben sind, dann bekommen 10mm Bolzen und schneiden mit dem dremel kürzer) werden Schrauben Sie den Platz Muttern auf die Bolzen Führen Sie die oberen Bolzen auf die Oberseite (horizontal) Teil des Rahmens und die unteren auf den vertikalen Rahmen Ziehen Sie die Muttern

Schritt 18: Rahmen: Mount Druckbett

  1. Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

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Schritt 19: Z-Achsen-Motorhalterungen (x2)

  1. Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

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    Materialien: 4 Standard-Größe Kunststoffbrackets
    Werkzeuge: Dremel, bohren, 3,2 mm Bohrer, 22 mm Bohrer, Feile, Aceton, Hammer, Nagel, Motorträger Vorlage (oben erstellt)
    Beginnen Sie mit Aceton Kleben Sie die 4 Klammern zusammen in einer X-Form unter Verwendung von Aceton. Auf einer der Seiten, verwenden Sie die Motorhalterung-Vorlage im vorherigen Schritt gemacht, um zu markieren, wo der Motorhalterung. Verwenden Sie den Hammer und Nagel, um eine Marke für den Bohrer bohren Sie die Motormontagelöcher mit einem M3 Bohrer erstellen. Bohren Sie das Mittelloch mit einem großen Bohrer groß genug für den Motor (22 mm). Schneiden Sie die 3 Teile der Halterung, die nicht verwendet werden, die 2 Ecken der Klammern, die sonst verhindern, werden Sie von der Montage der Motorträger gegen den Rahmen Drill M5 Löcher, wo die Motorhalterung wird auf dem Aluminiumrahmen befestigt werden wegschneiden. Da der Rahmen ist 20 mm breit, 10 mm wird dieser von beiden Seiten sein. Wiederholen Sie diesen, so dass Sie 2 Z-Achsen-Motor montiert Montieren Sie die Motorlager auf die 2 Teile der Extrusion, die von der Basis des Rahmens herausragen.

Schritt 20: Z-Achse der Montage und Ausrichtungs

  1. Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

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Schritt 21: Z-Achsen-Motorkupplungen (Klemmen)

  1. Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

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      Diese Kupplungen sind "eklatanten" Kopien Nophead exzellente Druckversion (http://www.thingiverse.com/thing:9622) - Ich hoffe, er hat nichts dagegen.  Wenn Sie überhaupt, um mehr über die "Kunst" des 3D-Drucks erfahren möchten, besuchen seinem Blog (http://hydraraptor.blogspot.com) sowie Richrap Blog (http://richrap.blogspot.com), aber http: / /reprap.org/ sollte immer Ihre erste Anlaufstelle sein. 

    Materialien:
    3x "Typ-C 'Kunststoffbrackets Aceton Latex chirurgische Schläuche (Sie könnten weg mit Reststücke für diese zu bekommen): ~ 9mm OD & 4,5 mm ID (wir haben uns aus einer Steinschleuder) 8x M3 Muttern 8x M3 Unterlegscheiben ( optional) 8x 25mm M3 Zylinderschrauben
    Werkzeuge:
    Bohren Sie Dremel 3,2mm & 6mm Bohrer
    Clamp Bau
    Schneiden Sie die langen Klammern in 4 Stücke jeweils (~ 30 mm x 24 mm) - Sie müssen 12 Plätzen. Aceton Kleber 3 Plätzen zusammen, werden Sie jetzt 4 Blocks. Montieren Sie alle vier Blöcke in einen Schraubstock und feilen Sie die Blöcke nach unten mit einer rauen Datei, bis sie ungefähr die gleiche Größe. Datei die Ecken nach unten, um die Chancen von ihnen fangen an den Motorträgern zu reduzieren. Drill 4x 3,2 mm Löcher, 7,5 mm vom Zentrum und 7,5 mm von der Oberkante. Klemmen Sie zwei Blöcke zusammen und bohren Sie das Mittelloch mit einem 6 mm Bohrer. Verwenden Sie einige expoxy, die Muttern zu sichern. Optional Datei und Sand die Blöcke ein wenig weiter, um die Ästhetik zu verbessern.
    Anbringen der Kupplung
    Reinigen Sie das Ende der Gewindestange und Motorwelle mit etwas Isopropanol. Push-fit des Latex auf den Motorwellen auf etwa halbem Weg in die Röhre.
    Die Klammern über die Latexschlauch lose befestigen.

    Richten Sie die Gewindestangen mit den Motorwellen und senken Sie langsam die XZ-Achse. Die Gewindestangen sollten leicht in den Latexschlauch gleiten. Wenn nicht, überprüfen Sie Ihre Ausrichtung.
    Die Schrauben, bis der Latex 'pop' out geringfügig von den Kupplungen jetzt anziehen.

Schritt 22: Extruder

  1. Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

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    The extruder and hot-end are arguably the most important part of your 3D printer and will determine the difference between being a frustrated 3D printer owner and hours long of hassle-free printing. The next few steps will be the most challenging, so measure carefully and double check everything by visual verification.

Step 23: Extruder: Gear

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Step 24: Extruder: Body

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Step 25: Extruder: Idler

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Step 26: Extruder: Tensioner

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Step 27: Extruder: Assembly

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Step 28: Extruder: Bowden 'Quickfit' alternative

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Step 29: The hot-end!

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    Well, this is probably the most painful part of 3D printing - and I'm not talking about touching the nozzle at 240°C - closely followed by jamming extruders.
    After using various commercial designs, trying a few reprap homebrew options (http://www.reprap.org/wiki/Hotend), I concluded that the only option to get a hotend is to buy one or throw money at the problem and get people with access to CNC machines to engineer one.
    Since the commercial J-head I bought kept on jamming and the All-metal hot-end was leaking, dropping blobs of melted plastic on the print every 15 minutes or so, I decided to try my hand at being a 'designer' (copier?)...
    Not having sufficient time to to learn other CAD programs, I did an initial design in Eagle CAD based on various other open source designs. The design evolved over the last 5 or so weeks - available at http://www.cirius.co.za/rr/Nozzle.brd .
    The hotend seems to work well for about 4-6 hours, but then the car engine gasket (shower moment brainwave) that is inserted between the heater block, M6 nut (top) and nozzle (bottom) begins to disintegrate and the filament slowly starts to seep out. (Photos 3 and 4).
    I am considering using PTFE 1.5mm sheet material as washers/gaskets, but would love to get some advice/feedback - since I only have one more chance to hand in a revision.

Step 30: Endstops

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    If you are a first time builder you might think that endstops are not really required, but it is a lot quicker to make and mount them than to do this manually. Furthermore your printer will want to 'home' itself before every print.
    Materialien:
    1 x 3 button mouse or 3 buttons
    2 x small brackets
    Wire (about 40cm x 6)
    2 x square
    Tools : glue, drill,
    Take the mouse apart (usually 1 screw underneath the mouse) De-solder the 3 buttons from the PCB using a solder sucker, solder wick or compressed air Solder new wires to the buttons (2 per switch) Note: it doesn't really matter which pins you solder the wires to as you can change the switch from normally closed to normally open and vice versa using the software configuration (Marlin firmware based controllers) Find suitable places to mount the switches where the runners will press the button when the axis reaches its end. This is easy for the Y-axis but more difficult for the other 2. See the photos for a good spot to place the endstops

Step 31: 80mm Fan mount

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Step 32: Power switch (optional)

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Step 33: Electronics mount

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    Materialien:

    1x 'Type-C' bracket 3x M3 PC standoffs/risers 2x 8mm M5 Button head cap screws 2x M5 square nuts (inserted into the 160mm rear extrusion in Step 16 - Frame: Y-axis) 3x ~5mm M3 cap screws

    Werkzeuge:

    Drill 3mm drill bit
    Place your Arduino mega or Rumba board on the bracket and mark the position of the 3mm holes for the standoffs/risers. Drill the holes, self-tap the risers into the bracket and fasten the Arduino - only one or two screws are required for this. We also added an insulation washer to the centre hole - not sure if this is required. Mount the bracket to the back of the Z-axis/print bed frame, utilizing the two M5 square nuts you inserted into the frame prior to fastening the 160/430mm extrusions.
    (We ended up mounting the Arduino on the top of the 'Type-C' bracket, since it was difficult to attach the USB cable when mounted on the inside of the bracket)

Step 34: Electronics wiring


  1. Wiring will depend on the controller board that you have chosen to use. The most common boards are an Arduino Mega with a RepRap Arduino Mega Pololu Shield, or RAMPS shield on top of it. You can find out more info about this baord here: http://reprap.org/wiki/Ramps
    Wiring might also depend on the power source that you have chosen to use to power your printer. A good cheap option to power the printer is a PC PSU (power supply unit). Here is a simple list of the things that you will need to connect to get your printer to work: power (normally +12V),

Step 35: Software: Installation

  1. Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Überblick


    There are various open & closed source options available on the Reprap wiki to drive your printer – refer to http://reprap.org/wiki/RepRap_Options#Software_To... for all the options.
    You require one product from each of the following categories:
    CAD & CAM tools – Not required initially – use this to design a part in terms of 'Constructive Solid Geometry', eg FreeCAD, OpenSCAD or in terms of '3D Polygon Mesh', eg Blender, 3d Studio Max, SketchUp. This can then be exported to STL which will be the input of your 'slicer' program. OpenSCAD (http://www.openscad.org/) is very powerful, but has a bit of a learning curve and requires some programming skills. Slicing software -'slices' the STL file into G-code or SNAP. We opted to use Cura and although not as flexible as Slic3r, the latter seems to produce new bugs with every new release. Interpreter/Sender software – Interprets and sends the G-code to the firmware running on the Arduino over a serial connection. We use Repetier-Host as the GUI with the Cura add-in doing the 'sending' part. Repetier-Host is the only component used here that is not open-source – although it is still free. Firmware – The software that receives the G-code on the Arduino and manages the stepper motors, extruders, end-stops, etc. We will cover Marlin in this step. Firmware hex uploader – Arduino IDE, ATMEL Studio and/or avrdude. If you are going to make configuration/code changes, then you will need something to compile the source code into a .hex file, eg Arduino IDE. If you only need to upload a .hex file that you downloaded, then you only need avrdude, but this is done from the commands line interface and is a bit tricky. (The Arduino IDE uses avrdude in the background to upload the .hex file)
    (These instructions will assume a Windows 7/8 platform, but all the products will work on Linux and Mac as well)

    Arduino IDE


    https://www.arduino.cc/en/Main/OldSoftwareReleases...
    The current version of Marlin is only supported on version 1.0.5 or 1.0.6 of the Arduino toolchain. After downloading one of these versions (both works fine), extract or install the IDE to a local folder. After installation, navigate to the selected folder and launch the IDE (arduino.exe) – a projects folder will be created under your home folder, eg c:\users\[you]\My Documents\Arduino\projects – if not, create the projects folder manually.
    Now head over to https://github.com/MarlinFirmware/Marlin for the Marlin firmware. The latest release version can be downloaded by clicking the 'Download ZIP' button on the right-hand side the page. Extract the contents to your Arduino home projects folder.
    Switch back to the Arduino IDE, click the 'Open' button on the toolbar and select 'Projects -> Marlin-Release -> Marlin. You will have to modify some settings in the Configuration_adv.h & Configuration.h header files, which will be covered a bit later.
    Attach the Arduino Mega to you PC using the supplied USB cable. To determine the COM port used, open your PC's Control Panel, select 'System' and then click on the 'Device Manager' link. If the Arduino Mega 2560 is not listed under the 'Ports (COM & LPT)' node, then check for 'Unknown device' under the 'Other devices' node. If it is listed here as 'Unknown', then right-click on the 'Unknown Device' and select 'Update Driver Software' from the context menu, 'Browse my computer for driver software' from the next dialog and browse to the 'drivers' folder under the location where you installed/extracted the Arduino software.
    The port should now be reflected under the 'Ports (COM & LPT)' node once the driver is successfully installed, eg 'Arduino Mega 2560 ( COMn )'. Switch back to the Arduino IDE, and enable this COM port on the Tools -> Serial Port -> COMn menu option. Also select the correct board on the Tools -> Board -> Arduino Mega 2560 or Mega ADK menu option.

    Repetier-Host


    Download 'setupRepetierHost_1_x_y.exe' (1.5.3 at the time of writing) from http://www.repetier.com/downloads/ and launch the Installshield wizard. Use the default options, but you could exclude Repetier-Server and the 135MB 'Skeinforge Slicer' download from the list of components for now.
    Launch Repetier-Host after installation and switch to 'CuraEngine' on the Slicer tab and disable the 'Easy Mode' option on the right hand toolbar.

Step 36: Software: Marlin Configuration

  1. Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    This is where you will configure the firmware running on the Arduino to reflect your printer configuration. The settings might be a bit overwhelming in these header files, but most of them are optional and the sections are fairly well documented with comments. (You can locate keywords in the IDE by pressing Control-F to open the 'Find' dialog box)
    If not open already, re-launch the Arduino IDE and open the Marlin project as described in the previous step.
    Microstep settings:
    Switch to the Configuration_adv.h tab in the IDE and change the 'MICROSTEP_MODES setting to reflect your jumper settings on the RAMPS 1.4 driver board - we used 8 microsteps on all stepper motors:
     // Microstep setting (Only functional when stepper driver microstep pins are connected to MCU.
    #define MICROSTEP_MODES {8,8,8,8,8} // [1,2,4,8,16] 

    The following settings are all located in the Configuration.h header file and reflect our printer configuration. You can use these as a starting point, but you will have to customize it depending on your setup, eg whether you are using 'Normally Open' or 'Normally Closed' end stops, the size and number of teeth in your gears, thermistor selection etc.
    (The settings indicated here only indicates the values changed from the default installation values)
    Board selection:
     // The following define selects which electronics board you have.
    // Please choose the name from boards.h that matches your setup
    #ifndef MOTHERBOARD
      #define MOTHERBOARD BOARD_RAMPS_13_EFB // EFB=Extruder, Fan & Bed
    #endif 

    Thermistor selection:
    We used the '10 = RS thermistor 198-961' on the extruder and a '1 = EPCOS 100k' on the heated print bed.
     //============================= Thermal Settings ============================
    #define TEMP_SENSOR_0 10
    #define TEMP_SENSOR_1 0
    #define TEMP_SENSOR_2 0
    #define TEMP_SENSOR_3 0
    #define TEMP_SENSOR_BED 1 

    Endstops:
    Note that the MAX endstops are defined initially, but disabled with the last #define DISABLE_MAX_ENDSTOPS entry.
     //===========================================================================
    //=============================Mechanical Settings===========================
    //===========================================================================
    
    // coarse Endstop Settings
    
    #define ENDSTOPPULLUPS // Comment this out (using // at the start of the line) to disable the endstop pullup resistors
    #ifdef ENDSTOPPULLUPS
      #define ENDSTOPPULLUP_XMAX
      #define ENDSTOPPULLUP_YMAX
      #define ENDSTOPPULLUP_ZMAX
      #define ENDSTOPPULLUP_XMIN
      #define ENDSTOPPULLUP_YMIN
      #define ENDSTOPPULLUP_ZMIN
    #endif
    
    // The pullups are needed if you directly connect a mechanical endswitch between the signal and ground pins.
    const bool X_MIN_ENDSTOP_INVERTING = true; // set to true to invert the logic of the endstop.
    const bool Y_MIN_ENDSTOP_INVERTING = true; // set to true to invert the logic of the endstop.
    const bool Z_MIN_ENDSTOP_INVERTING = true; // set to true to invert the logic of the endstop.
    const bool X_MAX_ENDSTOP_INVERTING = true; // set to true to invert the logic of the endstop.
    const bool Y_MAX_ENDSTOP_INVERTING = true; // set to true to invert the logic of the endstop.
    const bool Z_MAX_ENDSTOP_INVERTING = true; // set to true to invert the logic of the endstop.
    
    #define DISABLE_MAX_ENDSTOPS
    //#define DISABLE_MIN_ENDSTOPS 

    Endstop settings:
     // ENDSTOP SETTINGS:
    // Sets direction of endstops when homing; 1=MAX, -1=MIN
    #define X_HOME_DIR -1
    #define Y_HOME_DIR -1
    #define Z_HOME_DIR -1
    
    #define min_software_endstops true // If true, axis won't move to coordinates less than HOME_POS.
    #define max_software_endstops true // If true, axis won't move to coordinates greater than the defined lengths below.
    
    // Travel limits after homing
    #define X_MAX_POS 200
    #define X_MIN_POS 0
    #define Y_MAX_POS 200
    #define Y_MIN_POS 0
    #define Z_MAX_POS 200
    #define Z_MIN_POS 0 

    Movement settings:
    The DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT values needs to be fine-tuned after printing your calibration block. You might also want to reduce the ACCELERATION settings, especially when using a hand-made extruder (E value).
     // default settings
    #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {45.5,45.9,4042,485} 
    
    #define DEFAULT_MAX_FEEDRATE {500, 500, 5, 25} // (mm/sec)
    #define DEFAULT_MAX_ACCELERATION {9000,9000,100,10000} // X, Y, Z, E maximum start speed for accelerated moves. E default values are good for Skeinforge 40+, for older versions raise them a lot.
    
    #define DEFAULT_ACCELERATION 3000 // X, Y, Z and E max acceleration in mm/s^2 for printing moves
    #define DEFAULT_RETRACT_ACCELERATION 3000 // X, Y, Z and E max acceleration in mm/s^2 for retracts 

    LCD settings:
    Ensure you download the correct (Arduino and not AVR) library from https://bintray.com/olikraus/u8glib and extract it to your Arduino libraries folder.
     // The RepRapDiscount FULL GRAPHIC Smart Controller (quadratic white PCB)
    // <a href="http://reprap.org/wiki/RepRapDiscount_Full_Graphic_Smart_Controller" rel="nofollow"> http://reprap.org/wiki/RepRapDiscount_Full_Graphi...</a>
     //
    // ==> REMEMBER TO INSTALL U8glib to your ARDUINO library folder: <a href="http://code.google.com/p/u8glib/wiki/u8glib" rel="nofollow"> http://reprap.org/wiki/RepRapDiscount_Full_Graphi...</a>
    #define REPRAP_DISCOUNT_FULL_GRAPHIC_SMART_CONTROLLER
    
    

    Now you can compile the code by clicking the 'Verify' button on the toolbar. Fix errors if any, then ensure Repetier-host is disconnected from the serial port and click the 'Upload' button to copy the .hex file to the Arduino.

Step 37: Software: Repetier Printer Config

  1. Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    To changed the printer configuration, click Config -> Printer Settings on the menu, or use the Ctrl-P shortcut.
    We used a vary standard printer configuration. The only settings changed were the following:
    Comport selection on the 1st tab Default extruder and heated bed temperature on the 2nd tab Extruder nozzle diameter on the 3rd tab
    The 200 x 200mm X-max, Y-max, print area width and depth on the 4th tab is pretty tight on the print bed and I would recommend setting this to 180mm initially. You will also have to adjust the X_MAX_POS and Y_MAX_POS settings in the Marlin configuration.h file accordingly.

Step 38: Software: CuraEngine configuration

  1. Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

    Eine kostengünstige 3D-Drucker mit einfachen Werkzeugen

Step 39: Leveling the bed and getting ready to print


  1. Before we attempt a print there are a few things that we will want to check to make sure we don't have a disaster.
    The first thing that we want to check is that the endstops work. To do this we want to 'home' the printer. Get ready to 'emergency stop' the printer if the endstops don't stop it for you. If the printer is not hitting the endstops, stop the print and adjust them until it does. Now home the printer again and we should nearly be good to go.
    The next thing that we want to check before we start printing is that the bed is level. To do this get a small piece of regular paper. We want to get the print head as close to the bed as possible without pushing it into the bed. Start by moving the print head to the front left hand corner of the bed. Get the extruder as close the the bed as possible so that if you push the piece of paper under it you can only just not move it. That way we can ensure that the extruder is only the height of a piece of paper away. Next lift the extruder 10 mm up and move the print head to the front right of the bed. Now try the same trick again with the piece of paper. If the bed is too high tighten the screws on the bed so that the bed is lowered a bit. If the bed is too high loosen it a bit. Now repeat this for the other 2 corners so that our bed is completely level with the extruder.
    If your prints don't stick to the bed it might be because the bed is too far away from the extruder.
    The extruder will need to be calibrated so that it pushes the filament out at the correct rate. To do this we mark a couple of centimeters on the filament the other side of the extruder, tell the extruder to move by that amount and then calculate if that was correct. If it does not move the desired amount then we will need to adjust the firmware configuration file. Note that you will not be able to upload a sketch to your Arduino if the board is connected in repetier host.
    Now you should be ready to print. If you are using a heated bed note that it can take some time to preheat it.
    The first thing that you will want to print is not that exciting but unfortunately it is necessary - it is a calibration block. You should be able to find one on Thingiverse - here is one with XY directional information: http://www.thingiverse.com/thing:298812