Einen 3D-Drucker mit einem CNC-Router - DeltaBot

24 Schritt:Schritt 1: Internetquellen Schritt 2: Materialien Schritt 3: Werkzeuge Schritt 4: Software Schritt 5: Gestalten Sie das Feld Schritt 6: Stellen Sie die Basis Schritt 7: Beenden Sie den Rahmen. Schritt 8: Entwerfen der Endeffektor Schritt 9: Stellen Sie den Endeffektor Schritt 10: Entwerfen Sie das Carriage Schritt 11: Mühle die Wagen Schritt 12: Montieren Sie den Wagen Schritt 13: Achten End Stop-Flags Schritt 14: Wechselrahmen zu Rails Schritt 15: Gürtel und Riemenscheiben Schritt 16: Six Rods, Drei Parallelogramm Schritt 17: Endanschlag Optics Schritt 18: Verlegen Sie die Kabel von End Stop-Sensoren Schritt 19: Aktualisieren Sie die Rampen 1.4 Firmware Schritt 20: Entwerfen Sie ein RAMPS 1.4 Halter und Ausstellungsstand (Optional) Schritt 21: Achten RAMPS 1.4 Halter und LCD-Ständer Schritt 22: Kabel, Drähte überall Schritt 23: Testbewegung Schritt 24: Der Extruder und die Heiß-End

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Ein weiterer möglicher Titel wäre "Machen Sie eine 3D-Maschine mit Hilfe eines 2D-Maschine."
Diese Instructable ist über die Verwendung einer CNC-Router und 2D-Designs, einen DeltaBot 3D-Drucker erstellen.
In meiner Forschung über 3D-Drucker für Bastler Ich habe eine blühende Gemeinschaft und Design-Philosophie genannt RepRap gefunden. Die Art, wie ich es verstanden habe ist, dass RepRap ist über das Erstellen von selbstreplizierenden Maschinen.
Aber dies führt zu einem "Huhn oder Ei" Szenario. Um eine RepRap 3D-Drucker machen, benötigen Sie einen 3D-Drucker, um die Teile zu machen. Wenn ich einen 3D-Drucker, um Teile zu machen, warum dann müsste ich mich für einen 3D-Drucker zu machen?
Sie können sich wahrscheinlich sagen, wohin das führt ... Ich habe nicht ein 3D-Drucker, noch habe ich Zugriff auf eine oder jemand, das tut.
Was ich tun müssen, ist den Zugang zu einem Probotix Comet CNC-Router, der bis 0,0001 "und etwa einem Jahr der Selbst-Denken Kenntnisse im Umgang mit CAM-Software zu machen" 2.5D "Entwürfe präzise ist.
die Seiten, die ist mein Abenteuer auf, einen RepRap (oder RepStrap) Delta 3D-Drucker auf einem sehr kleinen Budget (ca. 400 €), basierend auf den Rampen 1.4 Steuerplatine zu folgen. Ich werde die CAM-Dateien, DXF-Dateien und G-Code-Dateien für die Stücke, die ich erstellt werden.
Bitte beachte, dass ich keine formale Ausbildung in CNC, CAD-Konstruktion, oder irgendetwas auf die professionelle computergestützte Fertigungsindustrie. Ich bin Autodidakt, so dass nicht alles, was ich Ihnen für bare Münze nehmen. Bitte zögern Sie nicht, um die Informationen, die ich über andere Quellen zu überprüfen und geben Sie mir positive, konstruktive Kritik. Ich begrüße es, und wir sind alle hier, um zu lernen und zusammen wachsen.
Ich werde auch den Austausch ausgefallenen Designs, nur um zu zeigen, wie mein Design-Prozess funktioniert.
Ich hoffe, dass Leute finden diese Instructable nützlich.
*** Bitte Vote für mich, wenn Sie das Gefühl habe ich bieten eine informative Instructable. Danke. ***

Schritt 1: Internetquellen

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    Hier sind einige der Websites, die ich verwendet, um Informationen zu bekommen, erhalten Teile, und erhalten Inspiration aus.
    RepRap.org-Hauptseite
    RAMPS 1.4 Wiki
    Marlin Firmware Wiki
    Delta 3D-Drucker Google Groups - in dieser Serie Suche nach Benutzer Haydn Huntley und finden Sie das Thema "Ist jemand interessiert sich für kostengünstige Teile für spielfreie Magnetkugelgelenke?" Ich kaufte 12 Gelenke von Haydn für diesen Build.
    Liste der Delta 3D-Drucker
    Steve Graves Delta Roboterkinematik - Dies ist ein tiefes Eintauchen in die Mathematik der Delta-Roboter-Kinematik (die Mathematik der Bewegung). Das meiste davon war weit über meinen Kopf, aber wenn Sie Ihre Meinung rund um die Mathematik, mehr Leistung für Sie zu wickeln.
    Bitte beachten Sie, dass ich nicht auf allen Online-Shops ich unten aufgeführten Unternehmen assoziiert. Bei der Bereitstellung ihrer URL, es bedeutet einfach, kaufte ich etwas von ihnen, so dass sie eine bekannte Quelle für Materialien.
    OpenBuild Shop - Mark an OpenBuild hat mir die Erlaubnis, die SketchUp-Dateien und Dimensionsblaupausen ihrer Openrail Aluminium-Strangpressteile zu teilen gegeben.
    SanSmart Shop - RAMPS 1.4-Kits.
    Invent Shop - Aluminium-Strangpressprofilen, Teile. Sie verkaufen auch ein Hobby Grad CNC-Router, die ShapeOKO 2.
    Probotix Fireball Comet CNC-Fräser - Info über die CNC-Fräser Ich verwende. Melissa aus Probotix hat mir die Erlaubnis, Bilddateien von der Website zu verwenden Probotix gegeben.
    Und natürlich Google und Youtube.

Schritt 2: Materialien

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    RAMPS 1.4-Set mit LCD-Anzeige

    Drei (3) gleiche Längen aus extrudiertem Aluminium. AKA, Linearführungen oder T-Nut-Schienen. Die Größe wird nach Ihren Wünschen, Verfügbarkeit und Fertigung Fähigkeiten beruht. My Build wird mit 20 mm x 20 mm x 750 mm. Wenn sie die Chance zu gestalten und bauen eine andere, würde ich 20x40mm für erhöhte Steifigkeit zu wählen.

    Neun (9) Walzen -aka, Räder -, die in der Spur der Aluminium-Strangpress passen. Ich ging mit neun Räder, da ich eine Low-Budget.

    Halben Zoll dick Medium Density Fiberboard (MDF), etwa 4 Quadratmetern sollte genug Material sein.

    ABS Kunststoffplatten 3/16 inch dick. Ungefähr 2 Quadratfuß sollte genügen.

    ABS Kunststoffplatten 1/8 Zoll dick. Etwa 6 Quadratzoll.

    Drei (4) NEMA 17 Motoren

    Drei (3) Nema 17 Motorhalterungen

    Ein Hot-End-Montage zum beliebig Bowden-Feed

    Eine Extruderbaugruppe zum beliebig Bowden-Feed

    Einen Meter von PTFE-Schlauch mit einem Durchmesser von Filamenten für notwendig.

    12V-Netzteil. Ich kaufte ein 30 Ampere von Ebay.

    Drei (3) GT2 Scheiben mit 16 oder 20 Zähnen (alle drei zu gleicher Zähnezahl aufweisen).

    Drei (3) glatte Umlenkrollen

    Fünf (5) Meter GT2 Synchronriemen, 6 mm breit. In 3 gleiche Längen geschnitten.

    Drei (3) Endschalter oder optische Schalter

    Ein (1) 300-400 Kohlefaserrohr mit 6 mm Innendurchmesser (ID). Die ID muss 6 mm sein. In 12 gleiche Teile geschnitten.

    Drei (3) 500 mm Kohlefaserrohre mit einem Außendurchmesser (OD) von 6 mm. Die OD hat 6mm ist. Geschnitten in sechs Segmente genau 250 mm lang.

    12 zylindrische Neodym-Magneten 6 mm Durchmesser x 10 mm lang

    12 Kugelgelenke oder Stahlkugellager 10 mm - 12 mm Durchmesser - Denken Sie daran, HAYDN in Google Groups. Holen Sie sich diese von ihm.

    12 Nylon oder Aluminium-Abstandhalter 1/4 "lang und groß genug für # 6-32 Schrauben passieren.

    50 T-Nutensteine ​​für Aluminiumprofile (wir nicht brauchen, dass viele, aber zusätzliche hilft immer)

    15 rechtwinkligen Eckwinkel

    Gorilla Leim Holzleim PVC / ABS Lösungsmittelkleber

    1/2 "x 1/2" u-Kanal-Aluminium-Extrusion - von Lowes gekauft. Schneiden drei (3) 4 "-Segmente

    1/2 "x 1" L Aluminium-Extrusion - von Tiefständen erworben. Schnitt drei (3) 1 "Segmente

    Borosilikatglas Druckliegefläche

    Drei 1 "x 0,5" x 0,5 ", Aluminium oder Kunststoff-Blöcke. Etwas, das gebohrt und erschlossen werden können.

    kurze Länge (ca. 6 ") # 8-32 Gewindestange, in zwei Hälften geschnitten.

    Zwei # 8-32 Flügelmuttern.

    Verschiedene Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben. Wir brauchen viel in metrischen M3 und M5 Größe und Standardgröße in # 4-40 und # 6-32.

    Kabel und Leitungen

    Kabelbinder und Kabelbinder.

    Handful of 4 Pin und 3 pin Dupont-Anschlüsse.

Schritt 3: Werkzeuge

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    CNC-Fräser-Mühle und verschiedene Fräser. Satz von Arbeit Niederhalter und Vorrichtungen. Lötkolben und Drill Bohrmaschine Bandsäge Bügelsäge Schraubendreher-Satz Wärmekanone digitale Messschieber, sehr genau Lineal und Messuhr Rafter square Abisolierzange, Drahtschneider, verschiedene Zangen, Zangen und Pinzetten. Libelle Augenschutz Gehörschutz ¼ Zoll-Fräser 1/8 Zoll Fräser 1/8 Zoll Onsrud Kunststoffmühle Bit - Teil 63-763 - Notwendig für Routing ABS Wäscheklammern

Schritt 4: Software

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    Dies ist die vorgeschlagene Liste der Software, die Sie benötigen, um zu lernen, um zu verwenden.
    Arduino IDE - Um den Rampen Firmware auf die neueste Version für Marlin Delta Drucker konfiguriert aktualisieren. CAD und CAM-Software - ich CamBam. Es ist nicht so teuer, und sie eine großzügige Testzeitraum zu geben. G-Code-Interpreter - ich EMC2 oder LinuxCNC. Sketchup Slic3r Pronterface
    Ich bin sicher, es gibt andere, und zögern Sie nicht auf die Software, die Sie verwenden möchten kommentieren.

Schritt 5: Gestalten Sie das Feld

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    Da ich nicht wirklich einen Delta-Drucker in Person gesehen das Beste was ich tun konnte, war machen einige Vermutungen von Bildern und Youtube-Videos.
    Ich festgestellt, dass, einen Delta-Drucker ist einfach eine Frage der Zeichnung ein gleichseitiges Dreieck, Platzierung und vertikalen Pfosten an jeder Ecke. Für das Amt, beschloss ich, aus extrudiertem Aluminium mit T-Nuten im 20mm x 20mm Größe zu verwenden. Die meisten Hersteller dieser Strangpressprofilen liefern Maßzeichnungen ihres Produkts. Die Firma namens OpenBuilds vorgesehen sogar die eigentliche Dimensions Dateien in Sketchup. Mark aus OpenBuilds gab mir die Erlaubnis, jene SketchUp-Dateien zu teilen. Es wird auf dieser Seite aufgeführten. Ich nahm diese dimensional Dateien und öffnete ein Loch an jeder Ecke des gleichseitigen Dreiecks, das die Profile eng durch schieben und zwingen sie perfekt vertikal ist. Für die 20mm x 20mm Extrusion, machte ich die Löcher 20.4mm breit. Ich habe nicht wirklich persönlich gesehen oder hatte einen Aluminium-Extrusion, so bin ich nur gehofft, mein Design-Arbeiten.
    Meine MDF-Platte nicht dick genug ist, um die Profile sicher zu halten, so dass ich entwarf eine zweite Schicht (Hilfsschicht), dass Klebstoffe auf der Basis. Ich stellte sicher, dass die Platzierung der Extrusions machte sie gleichen Abstand voneinander und sie sind alle mit Blick auf das Zentrum des Dreiecks. Schraubenlöcher wurden auch für die Schrittmotor-Halterungen gebohrt.
    An dieser Stelle bestellte ich eine 1500 mm x 20 mm x 20 mm und einem 1000 mm x 20mm x 20mm Aluminiumprofilen einige, t-Muttern, Schrauben M5 und Eckwinkel aus OpenBuild,
    Angebracht auf dieser Seite sind die Nocken, DXF und G-Code-Dateien für die Basis. Es wird keine STL-Dateien werden wie diejenigen, sind häufiger zu 3D gedruckte Teile.

Schritt 6: Stellen Sie die Basis

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    Sichern Sie ein großes Stück mitteldichte Faserplatten (MDF) (1,75 Quadratfuß) auf die Beute Vorstand der CNC-Router. Stellen Sie sicher, alles ist Ebene. Null auf der Mitte des MDF-Platte. Für die Bohrlöcher mit einem 1/8 "Bohrer. Nachdem die Löcher aus Änderung des 1/4 gebohrt" Holz Fräser. Machen Sie zwei der Basisplatten.
    Nachdem die Basis und Spitze hergestellt sind, stellen drei der Hilfsstützen. Für diese Stücke erhalten Sie eine MDF-Platte 8 "x 14" müssen. Null auf der unteren linken Ecke der Karte.
    Für MDF, ich habe die Schneidvorschubgeschwindigkeit bei 30 Zoll pro Minute und dem Router laufen zu 3/4 aus voller Geschwindigkeit. Langsamer Vorschubgeschwindigkeiten und / oder schneller Spindeldrehzahl bewirkt, dass die Bit-überhitzen und das Holz zu brennen.
    Schneiden Sie die Aluminiumprofile (Schienen) in 750 mm Länge mit einer Metallsäge. Tape sie zusammen und auf der Mühle und Mühlen die Enden gelegt, so dass sie alle genau gleich lang, flach und glatt.
    Sobald alles ausgeschnitten, erhalten sechs (6) 1.25 "lang # 4-40 Schrauben und sechs (6) Muttern. Holen Sie sich die Holzleim. Kleben Sie einen Support zu jeder Ecke der Basis. Sichern Sie die Teile zusammen mit den Schrauben. Vorübergehend legen Sie eine Aluminiumschiene an jeder Ecke, um sicherzustellen, dass die Basis und die Hilfsträger aufgereiht sind und Quadrat. Verwenden Sie einen Sparren Platz, um sicherzustellen, die Schienen perfekt vertikal.
    Befestigen Sie den Schrittmotor Halterungen unter Verwendung von zwölf (12) # 6-32 x 0,75 "Schrauben 24 Scheiben und zwölf (12) Muttern. Es ist nicht notwendig, diese Schrauben noch nicht fest. Später werden die Schrittmotoren müssen positioniert werden so das Band löscht das Loch durch den Boden ohne zu reiben.

Schritt 7: Beenden Sie den Rahmen.

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    Sobald der Kleber vollständig trocken ist, legen Sie eine Ecke Halterung auf jeder Seite der Schiene über Nutensteine ​​und Schrauben M5. Die Löcher an der Basis und bohren Sie die Löcher mit einem 3/16 "Bit. Sichern Sie sich die vertikalen Schienen mit M5 x 40mm Schrauben und Kontermuttern. Sie ziehen, stellen Sie sicher, immer mal, dass die Schienen sind vollkommen vertikal und senkrecht zur die Basis.
    Bringen Sie die obere Abdeckung mit der gleichen Methode mit den Eckwinkel.
    Es gibt eine dritte Eckwinkel an jeder Schiene an der Oberseite. Das dritte Halterung ist für die Riemenspannung Schraube. ich werde erklären, wie das funktioniert, wenn wir auf die Seite, um die Riemen und Riemenscheiben zu erhalten.

Schritt 8: Entwerfen der Endeffektor

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    Der Endeffektor ein gleichseitiges Dreieck, wie die Basis, nur viel kleiner. Der Entwurf hat ein Loch in der Mitte für das heiße Ende Düse. an den Seiten sind sechs Stahlkugelgelenke. Der Endeffektor muss leicht sein, so ist es aus ABS-Kunststoff. Endeffektoren normalerweise bedruckten Teile, da der Teil nicht mechanisch belastet werden. Wieder, da ich nicht über eine 3D-Drucker, wird dies auf der CNC bearbeitete sein.
    Befestigt sind die CAM-Dateien, DXF und gcode Dateien.

Schritt 9: Stellen Sie den Endeffektor

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    Holen Sie zwei (2) 6 "x 6" x 3/16 Blatt ABS und kleben eine auf der anderen mit PVC / ABS Kleber. Sie können den Kleber aus dem Sanitärbereich der Hardware-Geschäft zu bekommen. Lassen Sie den Kleber Heilung für mindestens 24 Stunden, vorzugsweise 48 Stunden. Der Klebstoff ein Lösungsmittel und neigt dazu, die gummiartige ABS in der Mitte bilden, bis es vollständig ausgehärtet ist. Wenn Sie Fräsen bevor der Kleber härtet zu starten, baut Kunststoff auf der Bit und Sie riskieren eine Beschädigung der Arbeit, bricht das Bit, oder beides.
    Ich Kleben Schichten ABS zusammen, weil sie nur einen Bruchteil von dem, was das Material kosten würde, wenn ich es gekauft in der Dicke ich brauchte kosten.
    Sichern Sie die Arbeit an der CNC-Maschine und Null die Maschine auf der Mitte des Blattes.
    Fräsen ABS erfordert eine langsame und flache Ansatz. Fließen in sie zu schnell oder die Spindel Spinn zu schnell und die Kunststoff schmelzen beginnt. Der geschmolzene Kunststoff baut sich auf der Bit-und die Arbeit wird ruiniert oder die Bit-Pausen. Sie können schneiden in ABS nicht an und lassen Sie die Arbeit unbeaufsichtigt. Sie müssen es mit einer Hand auf dem Not-Aus bei der Kunststoff schmelzen beginnt zu beobachten.
    Ich beschreibe, in Zoll, aber das Design ist eigentlich in Millimetern.
    Ich habe die Spindeldrehzahl auf 1/3 Geschwindigkeit eingestellt. die Spindelleistungseinstellung tatsächlich so gering, dass sie sich auf der Schwelle nicht dreht, wenn zuerst eingeschaltet wird. Die Vorschubgeschwindigkeit 8-10 Zoll pro Minute eingestellt ist und tauchen Geschwindigkeit beträgt 5 Zoll pro Minute. Die Comet kann bei 200 Zoll pro Minute joggen, so wie Sie sehen, das wird sehr langsam gehen. Schichten bei 1/16 "Schritten entfernt.
    Installieren Sie ein # 43-Bohrer für die Bohrlöcher. Diese Löcher werden für # 4-40 Schrauben abgegriffen werden. sobald die Löcher aufgebohrt, wechseln Sie in das Onsrud Bit. Null die Z-Achse auf der Bit und starten Fräsen. Denken Sie daran, ein Auge auf sie zu halten und bereit sein, zu stoppen, wenn es beginnt Schmelz werden. Wenn möglich, Druckluft ausblasen am Messer, um es kühl zu halten. Reset und langsam alles auf den nächsten Versuch.
    Sobald das Teil erfolgreich abgeschnitten wird, tippen Sie auf alle Löcher mit einer # 4-40 Hahn. Schrauben Sie in fünf (5) Kugelgelenke in die Ecken. Stellen Sie einem Kugelgelenk zur Seite.

Schritt 10: Entwerfen Sie das Carriage

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    Die Wagen reisen vertikal auf den Schienen. Die Auf- und Abwärtsbewegung des Schlittens an jedem Turm ist mit x, y und z-Bewegung durch sechs Arme umgerechnet.
    Der Wagen muss Rädern, die die Spuren der vertikalen Schienen folgen. Die Räder müssen einstellbar sein, um sicherzustellen, dass sie reiten sanft und nicht wackeln. An meinem Wagen-Design, wird das Rad Spannung, indem der dritte Rad an einem Arm angepasst. Ein 1,5 "# 4-40 Schraube wird verwendet, um die Spannung auf den Arm anpassen (siehe Bild in Schritt 12).
    Ich ging mit 3 Rädern pro Wagen wegen meiner restriktiven Budget. Die Räder sind teuer.
    Auf dem Wagen vier Komponenten; Räder, Ankerpunkte für die GT2 Synchronriemen, ein Flag für den Anschlag und zwei Kugelgelenke, um ihn nach dem End-Effektor zu verbinden. Zwei Stücke müssen bearbeitet werden, um den Wagen zu machen.
    Die dxf, gcode und Nocken Dateien sind beigefügt.

Schritt 11: Mühle die Wagen

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    Kleben Sie 2 Blatt von 6 "x 10" x 3/16 "ABS, eine dickere Blech genau wie das, was mit dem Endeffektor getan zu machen. Lassen Sie den Kleber komplett zu heilen. Drei (3) des carriage.ngc Datei willl gefräst werden aus diesem Blatt. Folgen Sie meinem vorherigen vorsorglich über Fräsen der ABS Wagen. Der Nullpunkt dieser Teile sind auf der unteren linken Ecke. Null jedes Teil, die Zahl der Artikel, die Sie aus der 6 "x 10" Blatt machen zu maximieren. Es sollte genug Platz sein.
    Es gibt zwei Größe Bohrungen auf der Schlittenplatte, sechs (6) Löcher sind # 35 Bohrer und zwei (2) Löcher für das Kugelgelenk Gebrauch # 43 Bohrer. Die gcode i erzeugt sollte für einen Bit-Wechsel Pause. Der Wagen ist mit einem 1/8 "Onsrud Bit gefräst.
    Sie fragen sich vielleicht, warum ich Einrichten der gcode jedes Teil einzeln zu machen. Warum nicht einfach bleiben alle drei Schlittenplatten in eine gcode (NGC) Datei und schneiden alles auf eine gehen? Meine Argumentation ist, dass ABS ist eine heikle Material zu fräsen. Wenn etwas schief geht, und ich muss zurückzusetzen, würde ich eher zurückzusetzen auf nur einem Teil gegenüber einer Charge von Teilen. Es bedeutet, ich meine Null für jedes Teil neu zu positionieren, aber das auch mir mehr Flexibilität, vor allem, wenn etwas schief geht.
    Sichern Sie die 6 "x 6" x 8.1 "ABS-Platte an den CNC-Fräser. Mühle drei (3) carriage_belt_retension.ngc Teile. Der Teil verwendet # 35 Bohrer für die Löcher und 1/8" Onsrud Bit für das Fräsen.

Schritt 12: Montieren Sie den Wagen

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    Sie haben vielleicht bemerkt, dass in meinem gcode Dateien ich nicht durch das Material zu bohren. Der Grund dafür ist, dass selbst bei der niedrigsten Einstellung, ist der Router Spindeldrehzahl zu schnell und der Bohrmeißel neigt dazu, die Kunststoffschmelze. Ich bin im Grunde nur mit Hilfe der CNC, die Bohrpunkte markieren, so dass ein Divot genau mit einer Bohrmaschine zu bohren. Nachdem alle Teile ausgefräst, nehmen Sie die Teile auf eine Bohrmaschine und bohren Sie alle Löcher den ganzen Weg durch.
    Tippen Sie auf die Laufwerkskörper Löcher mit einer # 6-32 Hahn und das Kugelgelenk Distanz Löcher mit einer # 4-40 Hahn.
    Nehmen Sie die Schlittenplatte und bohren Sie ein 5/32 "Loch ein 1/4" aus dem Ende des Arms, wo das dritte Rad montiert ist. Bohren Sie nur den Arm. Siehe Bild.
    Nehmen Sie nun die # 43 Bohrer, übergeben Sie sie durch die Öffnung in den Arm und bohren in den Wagenkasten (siehe Bilder). Tippen Sie auf die # 43 Loch mit einer # 4-40 Hahn.
    Holen AA 1,5 "x # 4-40 Schraube, legen Sie eine Unterlegscheibe auf sie und übergeben Sie die Schraube durch die 3/16 Loch im Arm und schrauben Sie sie in die Wagenkörper. Die Schraube noch nicht festziehen.
    Installieren Sie die zwei (2) Kugelgelenke.
    Übergeben Sie vier (4) # 6-32 x 0,5 "Schraube durch die Bandhalteplatte. Dann legen Sie eine Waschmaschine, 0,25" Abstandhalter und eine Waschmaschine auf jeder Schraube. Fügen Sie diesen Anordnung an dem Wagenkasten.
    Befestigen Räder 1 und 2 (nicht Scheibe 3, die auf dem Arm) mit einem M5 x 40mm Schraube und die Abstandshalter, der vorgesehen ist, wobei die Räder kam. Sichern Sie mit einer Kontermutter.
    Diesen Vorgang zweimal wiederholen, außer SET ONE Kugelgelenk zur Seite, so dass nur fünf (5) Kugelgelenke eingesetzt werden.

Schritt 13: Achten End Stop-Flags

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    Ein U-Kanal in einer Schaufel, die den Strahl der optischen Endanschlag brechen wird bearbeitet. Das Schraubenloch ist geschlitzt, um Klingenhöheneinstellung zu ermöglichen.
    Um dies zu machen, schnitt ich ein 4-Zoll-Abschnitt des u-Kanal mit einer Metallsäge. Dann machte ich Schlitze an einem Ende, die 3/4 Zoll lang ist. Schließlich habe ich eine Bügelsäge zu schneiden einen Seite und die Oberseite entfernt. Ich räumte die Säge mit der Mühle geschnitten. Das Endergebnis ist, dass ich einen 3-Zoll-Klinge oder Flagge. Machen Sie zwei (2) mehr genau wie es.
    Fügen Sie diesen bearbeiteten Stück auf den Schlitten mit zwei (2) halben Zoll # 6-32 Schrauben. Fügen Sie einen Abstandshalter zwischen dem Wagenkasten und die Flagge. Früher habe ich 1/8 Zoll Kunststoffzwischenlagen, die für meine quadcopter Requisiten gedacht waren. Nicht vollständig tighen Schrauben. Die Höhe muss später eingestellt werden.
    Diesen Vorgang zweimal wiederholen.

Schritt 14: Wechselrahmen zu Rails

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    Legen Sie eine M5 x 40mm Schraube durch den Arm des Wagens, dann den Abstandshalter. Schieben Sie die Wagenanordnung auf die Schiene und gleiten auf dem dritten Rad.
    Lassen Sie sich nicht den Wagen Tropfen auf den Boden. Es könnte die Räder beschädigt werden. Verwenden Sie Kleidung Pins abgeschnitten, um die Schienen, um den Wagen in der Nähe des Mittelpunkts der Schiene zu halten. Holzwäscheklammern nicht. Verwenden Sie Kunststoff-Wäscheklammern.
    Sichern Sie das Rad mit einer Kontermutter. ziehen Sie die # 4-40 Schraube auf den Arm, bis der Schlitten gleitet sanft auf der Schiene.
    Halten Sie auf der Schiene die Wäscheklammer.

Schritt 15: Gürtel und Riemenscheiben

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    Schneiden Sie Ihre 5 Meter GT2 x 6mm Zahnriemen in drei (3) zu gleichen Teilen.
    Bringen Sie ein 20 Zähne Riemenscheibe an den Schrittmotorwelle. Ziehen Sie die Stellschraube so die Riemenscheibe nicht auf der Motorwelle rutschen. Befestigen Sie den Schrittmotor auf die Motorhalterung mit M3-Schrauben. Einstellen der Motorposition, so dass die Riemenscheibe sichtbar und an dem Loch in der Basis zentriert ist.
    Loop ein Ende (ein ungefähr Zoll) des Riemens um eine der Riemenhaltepfosten auf dem Wagen. Kabelbinder die Gürtelschlaufe an Ort und Stelle. die Riemenzähne wird es ein Abrutschen zu halten.
    Fädeln Sie den Zahnriemen durch das Loch in der Basis und Loop es um die Riemenscheibe. Sicherzustellen, dass die Zähne des Riemens und die Zähne der Riemenscheibe eingreifen. Führen Sie das andere Ende des Riemens durch die Mitte des Schlittens zwischen den Pfosten des Riemenhalteplatte.
    Die glatte Spannrolle muss auf irgendeine Art von Gleitstück montiert werden. Dieser Block kann aus Metall, Kunststoff oder Hartholz sein. Das Material ist nicht kritisch. Wichtig ist, dass es ein Loch in der Mitte, die eine M5-Schraube durch zu passen und eine # 4-40 Gewindebohrung oben in der Mitte für eine Schraube zu durchlaufen. Ich habe einen Aluminiumblock, der 1 1/2 war "high von 1" breit "dick. Ich bohrte ein Loch etwas größer als 5mm ungefähr 1/4 Zoll von der Unterkante.
    Übergeben Sie eine M5-Schraube durch die glatte Spannrolle und durch den Block. Legen Sie eine T-Mutter in die Schiene und schrauben Sie die M5-Schraube in die T-Mutter. Ziehen Sie genug, so dass die glatte Spannrolle ist sicher, aber der Block kann immer noch nach oben und unten der Schiene mit etwas Widerstand.
    Übergeben Sie eine lange (ca. 2,5 ") # 4-40 Schraube durch die dritte Ecke Halterung am oberen Abschnitt der Schiene und schrauben Sie ihn in die # 4-40 Bohrung auf der Oberseite des Blocks. Schrauben Sie es in gerade genug, wo die Schraube gewinnen .
    Schleife der Zahnriemen um die glatte Spannrolle und Schleife das Ende um den Chefposten des Riemenbindung des Wagens. Ziehen Sie das Der Gurt und sichern Sie den Gurt mit einem anderen Kabelbinder. Das über so nur etwa ein Zoll überlassen .. Einen weiteren hinzufügen Binder an jedem Ende über einen halben Zoll von der ersten Kabelbinder.
    Stellen Sie die Schrittmotor-Halterungen, so dass die Zahnriemen nicht gegen die MDF-Träger reiben. Ziehen Sie die Muttern Befestigung der Motorhalterung, sobald der Gurt richtig zentriert.
    Spannung In den dem Band durch Drehen der Schraube in der dritten Ecke Halterung an der Oberseite der Maschine im Uhrzeigersinn. Dadurch wird der Block (und den reibungslosen Spannrolle), um nach oben ziehen den Riemen fest.

Schritt 16: Six Rods, Drei Parallelogramm

  1. Einen 3D-Drucker mit einem CNC-Router - DeltaBot

    Einen 3D-Drucker mit einem CNC-Router - DeltaBot

    Einen 3D-Drucker mit einem CNC-Router - DeltaBot

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    Die Auf- und Abwärtsbewegung der Schlitten in x, y und z-Bewegung des Effektors durch sechs identische Stangen, die drei Parallelogramme bilden übersetzt. In meinem Build jeder Stab Neodym-Magneten, die die Metallkugelgelenke anzieht. Diese magnetische Verbindung schafft eine Verbindung, die spielfrei / Spiel hat.
    Nehmen Sie die Kohlefaserrohr (n) mit 6 mm Innendurchmesser (ID) und schneiden Sie in 12 gleiche Teile 1 "in der Länge.
    Nehmen Sie die drei (3) 500 mm Kohlefaser-Rohre mit einem Außendurchmesser (OD) von 6 mm und schneiden in sechs Segmente genau 249mm lang (ich Bilanzierung von Materialverlust aus der Säge).
    Holen Sie sich die zwei (2) Kugelgelenke, die zur Seite vorher eingestellt wurden.
    Der wichtigste Teil der Herstellung der Stäbe ist, dass die Länge aller sechs muss identisch sein. Um dies zu erreichen, habe ich zwei Spannvorrichtungen. Die erste Spannvorrichtung wurde entwickelt, um den Magneten in einer Röhre gesetzt und eine "Schale", dass das Kugelgelenk sitzt. Die Spannvorrichtung gehalten richtige Kesseltiefe, während der Leim getrocknet. Ich werde dieses erste Spannvorrichtung der "Kugelgelenk Tasse jig" nennen, weil mir fehlt Phantasie bei der Benennung Dinge.
    Um das Kugelgelenk Tasse jig zu machen, bekommen zwei Streifen aus MDF oder Holz, das 1 "breit, 3" lang und 1/2 "dicken Bohren Sie ein # 43 Loch in der Mitte von einem von ihnen -. Dies wird unten liegen. Stapeln Sie die zwei Holzstücken und bohren Sie zwei 9/64 "Löcher in gleichem Abstand von jedem Ende. Nehmen Sie die oberen Stück Holz und vergrößern die Löcher mit einem 5/32 "Bit. Nehmen Sie zwei # 8-32 Gewindestangen und Gewinde sie durch die 9/64" Löcher des unteren Teils. Nehmen Sie ein Kugelgelenk, das aufgehoben wurde, und führen Sie es durch das Mittelloch.
    Um die magnetischen Enden mit dem Kugelgelenk cups Stock ein Magnet auf dem Kugelgelenk zu montieren. Weiter vorsichtig eine dünne Schicht von Gorilla Kleber in der Röhre sicherstellen zu keinen Kleber auf der Lippe des Rohres zu erhalten - den Leim zu 1/16 "weg von der Kante Achten Sie darauf, die Anweisungen zu befolgen Gorilla Kleber (add Feuchtigkeit. zu den Teilen). Schieben Sie den Schlauch über dem Magneten und drücken gegen das Kugelgelenk. Befestigen Sie den oberen Teil der Spannvorrichtung und ziehen mit Flügelmutter. Warten Sie, bis der Leim für 1-2 Stunden trocknen lassen. Wiederholen elf weitere Male. Nach der fertig machen diese entfernen Sie das Kugelgelenk und beiseite stellen.
    die zweite Spannvorrichtung ist ein Stück mdf, die 310mm lang. Bohren Sie ein Loch # 43 an einem Ende und ein weiteres Loch 285mm entfernt. Stellen Sie eines der Löcher leicht übergroßen, so dass die Kugelgelenkschraube wird in gemütlich, ohne dass in eingeschraubt werden rutschen. Machen Sie nicht das Loch so groß, dass das Kugelgelenk wackeln kann. Das Kugelgelenk muss in gemütlichen rutschen. Nehmen Sie eine der Kugelgelenke und schrauben Sie ihn in das andere Loch.
    Nehmen Sie eine der magnetischen Enden (Kugelgelenkschale) und kleben Sie es auf dem Kugelgelenk. Einen Tropfen Gorilla Klebstoff im Inneren des Rohres gegenüber dem Kugelgelenk. Stecken Sie das eine Ende des 249mm Kohlefaserrohr in das magnetische Ende. Nehmen Sie das andere Kugelgelenk und halten eine weitere magnetische Ende auf sie. Fügen Sie einen Tropfen Klebstoff im Inneren des Rohres gegenüber dem Kugelgelenk. Stecken Sie das andere Ende der 249mm Rohr hinein. Stecken Sie die lose Kugelgelenk in die übergroßen Loch. Einstellen der gesamten Anordnung so, dass der Stab exakt gerade und in etwa gleiche Mengen von dünneren Rohrs im Inneren sowohl des größeren Rohr den Kugelgelenken hängen. Lassen Kleber Heilung für 1-2 Stunden. Wiederholen Sie fünf (5) Mal.
    Weil ich jeden Teil eine zu einem Zeitpunkt mit der gleichen Spannvorrichtung für jedes Teil, wobei jeder Stab ist genau die gleiche Länge wie die anderen. Leider dauerte der gesamte Prozess drei Tage.
    An dieser Stelle schließen Sie den Endeffektor an dem Wagen mit den neu erzeugten Magnetstäbe.

Schritt 17: Endanschlag Optics

  1. Einen 3D-Drucker mit einem CNC-Router - DeltaBot

    Einen 3D-Drucker mit einem CNC-Router - DeltaBot

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    Die Maschine muss in der Lage, Schlittenposition zu kennen. Dies wird durch die G-Code-Befehl G28 erreicht. Aber für den G28-Befehl zu arbeiten, muss es Sensoren an den drei Heimpunkten. Die Sensoren könnten Mikro-Schalter, Hall-Effekt oder optisch sein. Welche Art verwendet wird ist nicht wirklich wichtig. Mein Entwurf hat drei optischen Sensoren von ebay gekauft.
    Zuerst kaufen ein L-Bar Aluminium-Extrusion aus dem Baumarkt der L Dimension 1 "x 1/2" sein. Cut drei 1 "durch. Auf der größeren Fläche markieren und bohren Löcher, um das Ende Stopp-Sensor mit einem 1/8 mount" Bohrer. Bohren zwei weitere Löcher auf der anderen Oberfläche der Aluminium etwa 1/4 "von den Rändern. Befestigen der Sensoren an die L-Leisten mit # 4-40 Schrauben und eine Mutter. Es kann notwendig sein, um 1/8 zu verwenden" Nylonabstandshalter so dass die Leiterplatte nicht kurz auf der Aluminium-L-Bar.
    Drahtumwicklungsband um die Spitze des Endanschlags Fahnen an dem Schlitten, so dass die optischen Sensoren auf dem Flag verkeilt werden. Falls erforderlich, kleben Sie den Sensor an die Fahne zu halten, zu sichern (siehe Bild). Heben Sie den Wagen, so dass die Aluminium L die Oberseite des Druckers berührt. Markieren Sie die Löcher und bohren Sie durch Verwendung eines 1/8 Bit.
    Senken Sie den Schlitten und den optischen Sensor zu entfernen. Befestigen Sie den Sensor an der Oberseite des Druckers mit # 4-40 x 1 "Schrauben und Muttern. Wiederholen Sie für die anderen beiden Türmen.
    Denken Sie daran, um das Band auf die Fahnen zu entfernen.

Schritt 18: Verlegen Sie die Kabel von End Stop-Sensoren

  1. Einen 3D-Drucker mit einem CNC-Router - DeltaBot

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    Für den Anschlag Sensoren, schneide ich den Draht, die mit ihm und auf Rot, Schwarz und Grün 22-Gauge-Kabel zur einfacheren Identifizierung verlötet. Ich schlug die Drähte durch das Zentrum der Schiene, so dass sie aus dem Weg sind. Wo die Drähte treffen einen Aluminiumrand I angewendet Schrumpfschlauch für zusätzlichen Schutz.

Schritt 19: Aktualisieren Sie die Rampen 1.4 Firmware

  1. Einen 3D-Drucker mit einem CNC-Router - DeltaBot

    Einen 3D-Drucker mit einem CNC-Router - DeltaBot

    Überprüfen Sie den Drucker Delta Google Gruppe für die neueste Version und Nachrichten über die Marlin-Firmware.
    Delta Robot 3D Printer Google-Gruppe
    Die aktuelle Firmware ist wahrscheinlich auf GitHub.
    Starten Sie die Arduino IDE und laden Sie die neueste Marlin Delta Firmware auf Ihren Arduino Mega 2560. Wenn Sie nicht mit dem Hochladen Skizzen in Arduino-Boards vertraut sind, suchen Sie bitte Instructables für Arduino-Tutorials und besuchen Sie die Arduino-Website.
    Einführung in die von Rondofo Arduino
    Arduino Home

Step 20: Design a RAMPS 1.4 Holder and Display Stand (Optional)

  1. Einen 3D-Drucker mit einem CNC-Router - DeltaBot

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    This step is optional but we need something to house our electronics. It is possible to just put the RAMPS board in a shoe box. Aber warum? We have access to a CNC router after all.
    The design basically connects to the base of the 3D printer and puts the LCD display at a comfortable 45 degree angle for easy viewing.
    Please see attached cam, dxf and g-code files.

Step 21: Make RAMPS 1.4 Holder and LCD Stand

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    Use the same mdf as the base board cut 7.5" high by 12" wide. Secure to the CNC router - I screwed it into the spoil board.
    Cut two of the RAMPS holder design with the CNC. Use a 1/4" wood router bit. for the drill holes use a 1/8" drill bit.
    Cut a rectangular section of mdf 4" x 1.75". Either use the CNC router or cut with a band saw then mill to make the rectangle's corners as 90 degrees as possible and the edges as straight as possible.
    Wood glue the rectangle to the RAMPS holder as shown on the pictures. Make sure everything is square and straight.
    Once the glue dries, the whole assembly should fit snugly onto the base board of the 3D printer. Make it a permanent installment with wood glue or a removable structure with screws. I went with screws so I can remove and relocate the holder if I have to.
    Place the RAMPS 1.4 on the lower shelf. Mark screw holes and drill holes in mdf.
    Place LCD display on the 45 degree slope. Mark screw holes and drill holes in MDF.
    Secure the electronics with screws. use nylon washers where necessary.
    If desired, cut a clear acrylic shield to go over the display.

Step 22: Wires, Wires Everywhere

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    The crazy first picture is not the reality. It is how my mind perceives the wiring of this project. In reality, there really is not that many wires involved. Eighteen wires total for the motors, nine for the sensors, two for the thermister, two for heating element, four for power. So, not really that much wiring.
    Follow the RAMPS wiring instructions found in the RepRap wiki.
    RAMPS 1.4 Wiki
    Also reference the technical specs and white papers of your motors on how to wire up to a stepper motor controller. Many build blogs and youtube video tell you to short two wires or test continuity to figure out how to connect the stepper motor wires. Well I say the most sure fire way to do it is to get the technical specification paper of your motor and follow the wiring diagrammed in there. You cannot really go wrong when following the diagrams that came from the manufacturer, unless the manufacturer could care less about writing an accurate white paper for their products.
    If you look at the connection pins for the stepper motors on the RAMPS you will see "2B 2A 1A 1B" and as seen in the stepper motor diagram they designated there wires B2 = Red, B1 = Yellow, etc. This was specific to my stepper motors, but it takes the guess work out of wiring and no need to "short out two wires" to find pairs. We are making a finely tuned machine here. If white papers are available, use them.
    As you can see the RAMPS board has stepper motor connections for X, Y and Z axis. Since all our motors travel the same directions (up and down) see the seventh picture to determine which motor connects to which axis.
    For the stepper motor wires I kept the existing wiring.
    For the sensor wires, the RAMPS board has an "S" for the green signal wire, the middle pin is the black ground wire, and the last pin is plus volts red. I am only sensing for the top end stop limit which is the MAX movement. That means that I will be connecting end stops on on Max-X, Max-Y and Max-Z. So, looking at the pins left to right I am plugging in at 2, 4 and 6. That is just me. You may decide to put six sensors and fill up all the end stop pins.
    After all the wires are connected clean up the wiring. Do some wire management to make sure none of the wires accidentally get bound up into moving parts.

Step 23: Test Movement

  1. Einen 3D-Drucker mit einem CNC-Router - DeltaBot

    With everything wired up, it is time to test the movement of the delta 3D printer.
    Test the homing function. With the power OFF, move all the carriages to the middle. Apply power to the printer and navigate the menu on the LCD to "Prepare" then to "Auto Home".
    If any carriage starts moving down, press the "Stop" button on the LCD circuit board. Turn the power off. Flip the stepper motor around and turn the power on again. Test movement with the "Auto Home" again. Make sure to keep your hand on the stop button. Stop the machine if the carriage crashes through the end stops.
    If the machine crashes, double check your configuration.h settings. Change the size parameters or perhaps reverse some logic like configuring something from "false" to "true". Or perhaps a line of code needs to be commented out (//) like a command command for a pull up resistor.
    The configuration.h will need to be tweaked later with all the peculiars of the delta, but for now, just getting the direction of travel correct and getting the machine to stop on end stop sensors is enough. I'm still actually learning the ins and outs of the Marlin firmware, so please forgive me if this part of the instructable is lacking. I will continue updating this ible as a learn more.

Step 24: The Extruder and the Hot End

  1. Einen 3D-Drucker mit einem CNC-Router - DeltaBot

    Einen 3D-Drucker mit einem CNC-Router - DeltaBot

    Remember that I said that this build was on a lowly budget of € 400 US. Well, what I did not mention was that it was in monthly installments of € 60-€ 75. So each month, I had just around € 75 to spare to buy parts here and there. It took me months to get parts to get this far. Stupid things like rent, groceries, utility bills, etc. required my funds more for some reason.
    Unfortunately, we are now at the part that will cost the most for this project. I am looking at an "all metal" hot end and Bowden extruder kit. It's a matched set. Total cost will be around € 150. I am waiting on April 2015's allotment of € 75 to have the funds to make the purchase. Which means I should have the extruder and hot end by mid April 2015.
    So this is where the instructable takes a pause.
    I do not really feel the instructable in unfinished. The movement test has shown that a fairly accurate Delta Robot (deltabot) was created. This deltabot can now go into different applications. A laser diode can be installed and the deltabot can be used as a laser etcher. A marker can be installed and it can draw through CNC. A syringe extruder can be installed and the deltabot can make 3D in clay or chocolate. The choice is yours at this point on how you plan to utilize what I have designed.
    Until I get the extruder set... Thank you for reading this far.