Electric Vehicle - Eine einfache leichte EV-Plattform

7 Schritt:Schritt 1: Das Chassis Schritt 2: Electric Drive Schritt 3: Sitz Schritt 4: Akku Schritt 5: Fahrwerk und Lenkung Schritt 6: Driving Experience Schritt 7: Ressourcen

Ich freue mich schon auf die Ankunft von Elektroauto-Technologie. Nicht nur für den glatten ruhigen Leistung, einer breiten Drehmomentbereich, günstige Betriebskosten und minimalem Wartungsaufwand, aber zu entwerfen und Autos zu bauen, die Vorteile der Einfachheit und flexible Verpackungen von Elektrotechnik angeboten werden. Einige neue Kenntnisse und Fähigkeiten der Batterie und elektrische Antriebssysteme sind erforderlich, aber wenn man ein Verständnis für diese, indem sie alle zusammen viel einfacher und schneller als mit einem Benzin- oder Dieselantriebsstrang ist. Warum? Die Motoren und Steuerungen sind bereit, auf Bolzen und Stecker zusammen und alle erforderlichen Sensoren sind in der Regel in den Motor eingebaut. Kühlsysteme, Kraftstofflagerung und Pumpe, Getriebe, Differential, Abgasanlage und komplexe Kabelbäume sind nicht erforderlich. Es gibt ein paar mehr Komponenten benötigt, um mit Hochspannung elektrische Energie umzugehen, aber anders als diese, es ist wirklich nicht sehr viel komplexer als der Bau einer Funkelektroauto. Weniger komplexe mechanische Systeme zu kümmern, den Aufbau Ihrer eigenen Auto hat sich mehr erreichbar und macht mehr Spaß.

Elektro-Auto-Komponenten sind für eine Weile jetzt zur Verfügung. Ein Freund vor 10 Jahren umgerechnet sein erstes Elektroauto dann vor 6 Jahren wechselte er zu Lithium-Batterien. Die Technologie wird jetzt leichter verfügbar werden die Kosten herab und Leistung ständig zunimmt, und dieser Trend wird sich fortsetzen.

Warum bauen Sie Ihre eigenen? Weil Sie können, und es ist ein großer Spaß, ein sehr leichtes, einfaches Auto angemessen kostengünstig zu bauen. Es ist ein Haufen Spaß zu fahren und hat ausgezeichnete Leistung wegen des geringen Gewichts. Buggies, Gokarts, Graswurzeln Rennfahrer und Kit Autos wie Lotus 7 clubman Stil Auto, das immer noch stark ist seit den 60er Jahren haben ihre eigenen Industrien verschmäht. Elektroautos bringen neue Möglichkeiten für einen frischen Blick auf einheimische Leistung.

Konzept und Gestaltung

Diese Instructable enthält eine Zusammenfassung der Grundlayout für einen EV-Plattform, die eine breite Palette von Anwendungen eignet und kann leicht mit unterschiedlicher Größe Motoren, Batterien, Getriebe und Größe abgestimmt werden. Es zeigt einen einfachen und kompakten System mit einem niedrigen Schwerpunkt, der stark, steif und einfach zu bauen ist. Die Instructable nicht in die Konstruktion und Herstellung von Karosserie gehen, werde ich diese für andere und Ihrer Fantasie zu verlassen. Es ist ziemlich einfach, um zu sehen, dass diese Rolling Chassis ist sehr flexibel in der Karosserie es aufnehmen konnte, aber halten den Körper Licht Leistung und Reichweite zu maximieren.

Key Design-Parameter

Bei der Gestaltung eines neuen Auto-Plattform von Grund auf neu, es gibt eine Menge von Möglichkeiten. Einfacher als ein Locost oder clubman Stil Auto - Eine Menge Gedanken und Design Aufwand in Einklang das Design so einfach, leicht und sehr leicht zu bauen gegangen.

Ich werde gleich auf den Punkt hier und stellen einige der wichtigsten Design-Merkmale und warum.

Fahren Sie - Hinterradantrieb, einen Elektromotor Befugnisse jedes Hinterrad. Beseitigt die Notwendigkeit für eine Differential- und Gleichlaufgelenke.

Motoren - AC Induction. Haben gute Drehmoment über einen weiten Drehzahlbereich. Einfach und robust mit einer Motorsteuerung für jeden Motor. Brachten nach innen gerichtet.

Batterien - Große Lithiumzellen. Ich habe 45 Lithium-Zellen für insgesamt 148V und 100 Ah. Diese muss an die Motoren und Steuerungen angepasst werden. Dies ist eine relativ kleine Packung im Vergleich zu Fahrzeugen Produktion EV ist aber ausreichend für ein Auto, das leicht ist und nicht für die lange Strecke Fahren verwendet. Halten Sie den Akku nach unten Größe hilft, sich das Fahrzeuggewicht und die Kosten. Meine große Lithiumzellen sind gut für einen Spitzenstrom ziehen 3 bis 5-fachen Nennstunden Abbildung oben (3C bis 5C). Lithium-Polymer-Zellen zur Verfügung, die eine höhere Energiedichte haben und werden viel höhere Spitzenströme als dies zu tun, und sie sind häufig in Modellautos und Flugzeugen verwendet, aber derzeit die großen Lithiumzellen sind viel mehr wirtschaftlich für größere Packungen und der 3C Spitzen Strom ist keine wesentliche Einschränkung, wenn Sie brauchen eine hohe Nachfragespitzen wie für Drag Racing.

Chassis - Gefaltete Alu-Box. Die Batterien werden in der Box, die auch behandelt alle Fahrzeuglasten enthalten. Dies ist der Schlüssel zu einer einfachen, leichten und sehr einfach zu Fahrzeug zu konstruieren. Es bietet eine hohe Festigkeit und Steifigkeit aus einem sehr einfachen und leichten Aufbau.

Fahrwerk, Lenkung und Bremsen - Doppelquerlenker wurden verwendet, und sie sind die beste Wahl für eine Reihe von Gründen, einschließlich niedriger Höhe für maximale Flexibilität bei der Karosserie-Design, höhenverstellbar wieder für Flexibilität bei der Karosserievarianten und optimale Fahreigenschaften. Es gibt zahlreiche Fahrzeuge, die verwendet werden können, Aufhängungs- und Lenkungskomponenten beziehen. Ich habe Teile von einem Mazda MX5 (Miata), die vorderen und hinteren Querlenkern und Heckantrieb hat so alle Teile könnte einer Quelle erhalten werden. Es hat auch 4-Rad-Scheibenbremsen und eine einfache Zahnstange. Verwenden von Serienteilen hilft bei der Optimierung des Projekts, hält die Kosten niedrig und sorgt dafür, dass diese wichtigen Elemente sind robust und zuverlässig.

Getriebe - Nil. Die Elektromotoren haben eine so große Drehmomentbereich, die sie effektiv mit einem festen Übersetzungs bedienen. Ich benutze einen Zahnriemen mit einem Verhältnis zwischen 1: 3 und 1: 5 für die reibungslose leise und wartungsfreie Übertragung. Ein Kettenantrieb wäre auch ideal und wäre leichter und billiger, aber ein wenig lauter.

Gewicht - Das Gewicht des EV-Plattform, einschließlich Motoren und Batterien beträgt ca. 500 kg. Hauptkomponenten des Gewichts von der Batterien (150 kg) kommen, Räder und Fahrwerk (140 kg) und Motoren (118kg).

Fahrzeugplattform - Ein Fahrzeug-Plattform ist im Grunde Rolling Chassis mit Antriebsstrang installiert. Es ist befahrbar und muss nur etwas Karosserie, um das Paket zu vervollständigen. Ich vermeide jede Bodystyling Diskussion in diesem Instructable und nicht präsentieren eine sehr flexible Plattform, die eine Reihe von Körperstilen passt.
Das Auto zu fahren - mit einem Gang und jede Menge Drehmoment (300 Nm aus den Doppelmotoren) Fahren ist einfach und mühelos, und das Auto schnell gewinnt Geschwindigkeit und ohne Körper das Gefühl von Geschwindigkeit ist stark übertrieben.

Schritt 1: Das Chassis

Das Chassis ist eines der wenigen Elemente, die Sie herstellen müssen. Die Mehrzahl der Elemente stammen und am Chassis befestigt. Wir verwenden einen gepressten Aluminiumkasten aus 3mm starkem Aluminiumblech, das als Hauptstruktur Wirbelsäule und dem Batteriekasten verdoppelt. Der Ansatz hält Fertigung sehr einfach, maximiert die Steifigkeit, hält das Gewicht niedrig nach unten und in der Mitte des Autos konzentriert und hält den Akku vor Schäden in Auswirkungen.

Einer der Nachteile der Verwendung eines dünnwandigen Kastenprofil ist, dass große Punktbelastung kann nicht direkt an die Aluminiumwände aufgebracht werden. Dies wird einfach mit Stahlrohrrahmen oder Schotten zu Lasten verteilen zu überwinden. Die Stahlrohrrahmen sind relativ klein und sind nicht schwierig zu fertigen.

Aluminium Box
Das Chassis Feld erfordert eine große drücken, um aufbiegen. Denn es ist eine einfache Box, sollten ihre lokale Metalldacheindeckung in der Lage, das Material geschnitten liefern und gepresst, um Größe .. Ich sourced eine 3m lange Feld 270mm hoch x 300mm breit aus einer 1,2 mx 3 m hergestellt x 3mm Blech komplett mit Deckel für 300 €.
Die Breite der Box ist breit genug für 4 Batterien über zuzüglich einer dünnen Lagenfutter. Die Lagenfutter hilft, um die Batterien zu schonen, beenden Sie alle Trommeln Lärm durch das Fahrwerk übertragen werden, stellt sicher, Nietenköpfe nicht an den Seiten des Akkus zu reiben. Befestigen Sie das Futter auf die Aluminium-Chassis mit Sikaflex Automobil- oder Schiffs Polyurethan-Weich Kleb- / Dichtstoff.
Beachten Sie, dass die Lippe auf der Alu-Box dient nicht nur als ein Ort, um den Deckel zu befestigen, sondern stärkt auch die Struktur, wenn der Deckel nicht fixiert.

Innerhalb des Chassis Feld eine Reihe von Schotten, Aluminium oder Lagenplatten angebracht sind. Die Schotten haben eine Reihe von Funktionen. Sie unterstützen die Chassis box gegen Knicken, unterstützt Batterien aus Beschleunigung und Verlangsamung Lasten (einschließlich einer Folgen) und bieten verstärkt Montagepunkte für schwere Komponenten wie Motoren und Sitzrahmen oder Fußboden.

Die Box muss auch einen Deckel, der geöffnet werden kann, um auf Batterien, aber sicher als integraler Bauteil der Box befestigt werden sie braucht. Während Nieten wäre eine schnelle und starke Bindung zu geben, ist es nicht geeignet für Tests und Entwicklung Anforderungen eines kundenspezifischen Fahrzeugs. Eine geeignete Alternative zur Verwendung von Nieten ist mit Nietmuttern und Kantschrauben. 6mm bis 8mm Nietmuttern und Schrauben eignen. Sie müssen ausreichend dicht angeordnet werden und Edelstahl Nietmuttern und Schrauben sind nicht zu empfehlen, da die Fäden dazu neigen, zu binden. Ich habe 6mm Kantschrauben in einem Abstand von 50 mm verwendet. Ich empfehle, nicht mit Edelstahl-Schrauben und Nietmuttern, nachdem die harte Tour gelernt, wenn mehrere der Buchse Gewinde verbindlich und musste ausgebohrt und ersetzt werden.

Eine Zeichnung, die Abmessungen für ein Chassis Box oben mit einem Autodesk Inventor-Rendering, das den grundlegenden Chassis Layout dargestellt. Das Chassis Box-Design ist optimiert 45 CALB 100 Ah Lithiumzellen eingebaut vier breit.

Suspension Subframes
Außenrahmen, der über den Kastenabschnitt gleiten werden verwendet, um die Suspension zu montieren. Die Hilfsrahmen sind aus 25 mm x 1,6 mm Stahlkastenprofil eingeschweißt. Sie sind auf die Alu-Box mit Struktur Nieten aus dem Inneren der Box angeschlossen. Ein Winkelvorsatz für Ihre Bohrmaschine oder einem rechten Winkel Bohrer ist für das Bohren der Nietenlöcher dies und eine pneumatische Nietmaschine benötigt wird, um einen ausreichenden Druck, um eine strukturelle Niet gesetzt gelten, da Sie nicht passen eine große Hand Stil riveter in der Box.

Struktur Nieten wie megalock Nieten sollte zur Befestigung Hilfsrahmen verwendet werden. In Australien werden sie wahrscheinlich brauchen, um von einem Spezialanbieter wie ProFAST stammen. Zum Zeitpunkt des Schreibens gab es begrenzte Verfügbarkeit von Struktur Nieten auf Ebay, aber Anbieter wie ProFAST wird verfassen out liefert. Eine pneumatische Nietmaschine ist online verfügbar Ausgangs unter 100 € und wird für die höhere Drücke erforderlich, um strukturelle Nieten gesetzt, besonders in geschlossenen Räumen benötigt.

Die vorderen und hinteren Unterrahmen mit dem Chassis Kasten angebracht sind oben gezeigt. Die Aufhängungsbefestigungspunkte sind auf den Fotos sichtbar. Der Winkel der äußeren Elemente passt die Fahrwerkslager.

Schritt 2: Electric Drive

Motors
Das Fahrzeug verwendet zwei Elektromotoren an einem Hilfsrahmen, der auf dem Chassis sitzt, den Antrieb der Hinterräder über Riemen montiert. Es gibt eine feste Geschwindigkeit und halten die Bänder (oder Ketten) innerhalb des Chassis box hält sie sauber, minimiert den Wartungsaufwand und schützt die Finger.

Diese Plattform ist leicht anpassbar an nahezu jedem Motor, entweder Gesicht oder Fuß montiert.
Ich habe AC-Motoren, die 58kg jeden Einsatz. Sie sind ein guter Preis für ihre Größe und verfügen über ausgezeichnete Drehmoment über einen großen Drehzahlbereich. BLDC oder Permanentmagnet-Wechselstrommotoren eine höhere Leistung zu Gewicht zu geben, sind aber für eine äquivalente Leistung bei dieser Größe teurer aufgrund der Kosten von großen Seltenerdmagneten. Meine Wechselstrom-Induktionsmotoren wurden aus folgenden Quellen EV Energie und kam mit Controllern. Bürstenmotoren sind eine noch wirtschaftlichere Option und ein Etek / Mars Stil Motor wie der Motenergy ME0709 sind voneinander um 600 € erhältlich.

Die Motoren benötigen auch eine Motorsteuerung. Ich werde nicht ins Detail über Motor und Regler Auswahl gehen Sie hier, wie es andere gute Ressourcen zur Verfügung, aber die meisten Motor Lieferanten ein Motoren entweder mit einem Controller bieten, oder geeignete Controller-Optionen empfehlen. Ein speziell gebautes Motorsteuerung für ein Fahrzeug-Antriebssystem ist mit nach vorne entwickelt und umzukehren und oft Regen Programme. Sie in der Regel auch über Schalteingänge, die kompatibel ist mit einem 12V Zündschlüssel in die Controller ein- und ausschalten. Anschluss eines Motorsteuerung ist etwa so komplex wie passend ein Aftermarket-Stereo, ein Auto, auch wenn Sie brauchen, um ganz besonders über nicht irgendwelche Fehler oder könnte es Rauch und Tränen sein.

Getriebe
Die Motoren der Sendeleistung über einen Zahnriemen auf die Hinterräder. A 30mm breit Tore GT3 wird auf 30 kW Spitzenleistung übertragen und sanft und leise laufen. Kettenantriebe können billiger und leichter sein und ein höheres Drehmoment. Die Verwendung eines Riemen- oder Kettenantrieb beseitigt die Notwendigkeit für ein Getriebe, wie die Elektromotoren mehr als ausreichendes Drehmoment für einzigen Drehzahl, insbesondere mit einem leichten Gewicht Fahrzeugs.
Ich bin mit zwei Wechselstrommotoren stellen eine kombinierte 300 Nm Drehmoment und mit einem 1: 3 Übersetzungsverhältnis von dem Motor auf die Hinterräder und während der Beschleunigung aus dem Stand heraus ist ausgezeichnet, ist es derzeit für eine sehr hohe Endgeschwindigkeit ausgerichtet, so könnte noch besser niedrigen Bereich Leistung bei geringerem Getriebe erzielt werden.

Hinterachse
Die Hinterachse besteht aus zwei Halbwellen auf die ursprünglichen Mazda Antriebswellen angeschraubt. Eine große Riemenscheibe direkt auf jeder Halbwelle montiert ist und angetrieben wird von einer kleinen Riemenscheibe direkt auf dem Motor montiert ist. Die Halbwellen werden von einer Grundlager jedes Ende, ca. 20mm Innen- und 30mm Außenlagergröße mit einer Riemenscheibe montiert auf der Welle verkeilt unterstützt. Das Diagramm veranschaulicht die Hinterachse Anordnung. Die Halbwellen haben einen äußeren Flansch an der Welle geschweißt und maschinell bearbeitet, um die hinteren Antriebswelle Flansche des MX5 / Miata übereinstimmen.

Es gibt keine Verbindung zwischen den beiden Antriebswellen oder Motoren - je Antriebe vollständig unabhängig voneinander. Die Drehmomentcharakteristik der Elektromotoren inhärent verteilen Drehmoment zwischen den Antriebsrädern, so gibt es kein Erfordernis für irgendeine Differenz. Diese Anordnung wird auch die einfache Entwicklung von echten Kontrollsysteme in der Zukunft (Torque Vectoring)

WIE ....
Bestellen Sie Ihre ausgewählten Motoren und Steuerungen
Klein Scheibe oder Kettenrad mit Bohrung und Nut, um Elektromotors entsprechen
Bestellen Antriebsriemen oder Ketten
Bestellen Heckriemenscheiben mit einem Verhältnis zwischen 1: 3 und 1: 5. Verhältnisse können leicht geändert werden, und experimentiert und das beste Verhältnis muss die Auswahl des Motors zu prüfen, Soll-Fahrzeuggeschwindigkeit und Beschleunigungseigenschaften. Die größeren hinteren Riemenscheibe wird in der Regel erfordern eine Taper-Spannbuchse. Dies macht es einfach, die Riemenscheibe fest auf die Antriebswelle zu passen und Riemenscheibe-Verhältnisse in der Zukunft ändern.
Die einzigen speziell bearbeiteten Artikel im Antriebsstrang sind zwei Halbwellen, die einen Flansch haben an einem Ende an der Antriebswelle Flansche von den Aufhängungsspenderteile entsprechen. Ein großer Rückscheibe oder Kettenrad ist auf jeder Hälfte Welle montiert und die Halbwelle ist mit einem Lager jedes Ende an dem Chassis-Box und hinteren Fahrschemel befestigt unterstützt.

Schritt 3: Sitz

A gedrückt Aluminium-Bodenfeld ist auf jeder Seite des Chassis box genietet und eine 25 mm x 1,6 mm Vierkant-Hohlstahlrohr erstreckt sich über das Chassis an der Vorder- und Rückseite des Bodenfeld, um bei der Verbreitung von Lasten auf dem Gehäuse, die Nietverbindungen auf unterstützen jede Seite der Arbeit im Einklang. Alternativ kann ein Rahmen für die Bodentanks hängt über dem Chassis Box und sitzt auf Gummi-Pads machen die Herstellung mehr auf austauschbaren modularen Komponenten und die Bereitstellung zusätzlicher Stoßdämpfung für eine glattere Fahrt.

Entscheidend ist, dass die Fahrgastzellen sind an dem Chassis befestigt ist, wie beträchtliche Lasten im Falle eines Aufpralls auftritt. Für die direkte vernieteten Stock, sind Lasten auf eine große Anzahl von Nieten geteilt und bietet beträchtliche Scherfestigkeit. Wo eine Bodendose Hilfsrahmen mit einem Paar der Befestigungspunkte am Chassis box verwendet wird, wird Verstärkung des Chassis box das Risiko einer lokalisierten Einknicken oder Einreißen der Chassiskasten an den Hilfsrahmen Befestigungspunkte bei höherer Geschwindigkeit Auswirkungen zu verringern.

Die Fotos zeigen eine Lage Finish auf der Oberseite der Bodendose. In diesem Beispiel wurde eine Lage und Aluminium-Verbundbodendose eingesetzt. Die Verbundplatte wird durch Nieten und Kleben einer Lage und Alumium Blatt über Aluminiumrippen und einen Schaumkern errichtet. Dies erhöht die Steifigkeit, verringert jede "Drumming" des Bodens und bietet eine schöne Oberfläche. Es erfordert mehr Zeit, um zu fabrizieren, aber können die Materialkosten zu reduzieren, wie Lage ist ziemlich billig und erlaubt eine leichtere Messer des teureren Aluminium verwendet werden.

Die gezeigten Sitze sind Jaz Pro blasgeformten Poly Sitze. Sie sind leicht, sparsam und ideal für den Außeneinsatz.

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Schritt 4: Akku

Batterien müssen ausgewählt werden, um die Spitzenmotorstromaufnahme entsprechen, Betriebsspannung von Motor und Controller und einer Kapazität, die den erforderlichen Bereich zur Verfügung stellt.

Die Motoren und Steuerungen, die ich benutze arbeiten mit 144 Volt, so habe ich 45 Lithiumzellen in Serie eingesetzt. Die Spitzenstromaufnahme von 600 Ampere für kurze Zeit mit einem maximalen Nennstrom für längere Zeiträume von 300 Ampere, so habe ich 100 Ah-Zellen verwendet werden, um die Stromaufnahme zwischen 3C bis 5C zu begrenzen. Daraus ergibt sich eine 14kWh Akku, der ein wenig mehr als die Hälfte der Kapazität von 24kWh Batteriesatz Nissan Leaf ist.
Jede Zelle ist 3,3 kg, was eine Gesamtbatteriegewicht von 150 kg.

Ein Batteriesatz dieser Spannung ist genug, um ernsthaften Schaden anrichten, wenn Sie ein Werkzeug an den Anschlüssen fallen und kann einen gefährlichen elektrischen Schlag zu geben. Eine Elektrofachkraft mit Erfahrung in der DC-Stromkreise sollten die Arbeiten an der Batterie Packs abzuschließen.

Ein wesentlicher Teil des Akkus ist das Batteriemanagementsystem. Das Batteriemanagementsystem ist erforderlich, um sicherzustellen, einzelne Zellen nicht über oder unter belastet. Eine gute Batterie-Management-System wird auch Informationen über den Ladezustand der Batterie und der Stromverbrauch in die oder aus der Batterie. Die für dieses Projekt beschafft Zellen CALB 100 Ah Zellen von EV-Power , bestellt und komplett mit eigenen Batterie-Management-System EV-Power und einem kompatiblen einphasig Ladegerät geliefert. Die Einzelzelle und Akku im Auto installiert ist auf den Fotos oben gezeigt.

Einige Hintergrundinformationen über Lithiumzellen für Elektrofahrzeug-Nutzung aus dem Batterielieferanten ...
LFP Batterien haben viele Vorteile gegenüber Blei-Säure, das halbe Gewicht, höhere Spannung unter Last, die doppelte nutzbare Kapazität und die zehnfache Lebensdauer! Die Gesamtbetriebskosten weniger für LFP-Batterien als für Blei-Säure.
Spannung: 3.2-3.4V nominal, 2,5 V min, 3,9 V max Zyklusleben: 2000 + 80% DOD, 3000 + 70% DOD, gemessen, nicht nur behauptet. hohe Entladungsrate Anhaltend niedrige Innenwiderstand. (= Längere Lebensdauer) p Sichere LFP Chemie, bewährte Leistung in EVs.

Schritt 5: Fahrwerk und Lenkung

Ein Fahrzeugplattform mit doppelten Querlenkern an jedem Rad und Heckantrieb entwickelt. Querlenker-Aufhängung bietet maximale Flexibilität sowohl mit Karosserie-Design und Fahrhöhe als Querlenker geben einfachen Höhenverstellung und erfordern in der Regel niedriger Höhe über den Rädern als Federbein Suspensionen. Querlenker stellen auch eine optimale Handhabung Leistung beim Antrieb der Hinterräder ist ein wenig einfacher, vermeidet die Notwendigkeit für Gleichlaufgelenke an den gelenkten Rädern und liefert unterhaltsamer Handhabung. Hinterradantrieb ist auch mit zentraler Anordnung der Elektromotoren für eine optimale Platzierung der schwersten Komponenten in der Nähe des Fahrzeugschwerpunkts geeignet.

Die billigste und einfachste Weg, um Fahrwerkskomponenten zu erhalten, besteht darin, von einem Abriss Fahrzeug beziehen, aber es gibt eine begrenzte Anzahl von Fahrzeugen mit Front- und Heckquerlenkern und Heckantrieb. Zwei ziemlich leichte Fahrzeuge sind die Mazda MX5 / Miata und Honda S2000. Ich habe eine zerstörte Mazda MX5 verwendet, da sie häufiger in Australien zur Verfügung stehen. Die Suspension aus einer MX5 ist günstig, um Unterrahmen, die vom Auto getrennt werden kann, indem ein paar Schrauben befestigt. Die Hilfsrahmen umfassen alle der Suspension Halterungen damit sie wieder verwendet werden, aber das Chassis box würde einige Arbeit müssen geschnitten und Sitz um das Originalrahmen, so dass ein einfacher (und leichter) Ansatz ist es, Ihre eigenen vorderen und hinteren Hilfsrahmen und zu fertigen befestigt die Federung, Räder, Naben, Bremsen, Federn etc. runden auf den neuen Hilfsrahmen.
Fotos: Die Vorder- und Hinterradfederung und nach der Entnahme aus einer MX5 in den oben Fotos zusammen mit dem Original vorderen Hilfsrahmen und eine hintere Hilfsrahmen gezeigt. Beachten Sie die vordere Fahrschemel ist ziemlich schwer, da es enthält auch die vorderen Motorlager. Die neue hergestellt Hilfsrahmen kann leicht auf dem Auto im letzten Foto zu sehen ist.

Auch wenn der MX5 ist ein leichtes Fahrzeug, gibt es noch erheblichen ungefederten Massen, mit den vier Rädern, Bremsen und Aufhängungen mit einem Gesamtgewicht von ca. 140 kg, die fast ein Drittel der Masse des Autos ist. Für leichteres Gewicht (aber teurer und zerbrechlicher) Aluminium Rennrad Pfosten und Naben mit fabrizierten Querlenkern und Gelenkköpfe können bezogen werden zB von der Formel Ford-Zulieferer.

WIE .....

Erstens, wenn Sie benötigen, um den Host-Fahrzeug zu demontieren, um die Komponenten heraus zu erhalten, beziehen sich auf eine nützliche Orientierungshilfe, wie beispielsweise , wie man eine MX5 Körper zu entfernen von den Machern der Exocet-Kit Auto, obwohl Fahrwerkskomponenten können ganz einfach nur durch das Entfernen Querlenker Gelenkbolzen entfernt werden und Antriebswelle Flanschschrauben an den hinteren Querlenker und Schwenkriegel an der Front.

Zweitens drücken bis Halterungen für die Aufhängung schwenkt von 50mm breit x 3mm dicken Stahlplatte. Die Halterung Breiten benötigen, um die Breite der Fahrwerksbuchsen an den inneren Enden der Querlenker entsprechen. Möglicherweise müssen sie geschlitzt, um für Sturzwinkeleinstellung gerecht werden. Der Mazda verwendet eine einfache Offset-Scheibe, um die Suspension Befestigungspunkt im Langloch für Sturzeinstellung zu positionieren.

Drittens bringen Sie die Halterungen an den Querlenkern in der Mitte ihres Einstellbereichs. Mit der Suspension und das Rad noch montiert, klemmen Sie die Klammern auf die Aufhängungsbefestigungsrahmen und überprüfen Sie die Position und Ausrichtung der Räder. Klemmen Sie lange Schlauchlängen auf die Räder, um die Ausrichtung zu unterstützen. Sobald die Räder in Position und ausgerichtet sind, heften Sie die Halterungen auf den Aufhängungsrahmen mit einem Schweißgerät, entfernen Sie dann die Querlenker und schweißen an seinen Platz.

Die Zahnstange befindet sich an der Vorderseite des Gehäuses, und zwei Rohr oder Winkelarme sind an der vorderen Fahrschemel angeschweißt, um das Gestell zu montieren. Der Winkel der Lenkwelle und Spalten muss bestimmt werden, um die Sitzposition im Fahrzeug angepasst werden. Platzierung einer Gelenkverbindung an der Lenksäule Halterung sorgt für eine höhenverstellbare Lenkrad.

NÜTZLICHE INFO
3D-CAD-Zeichnungen von Mazda MX5 / Miata Aufhängungsanordnungen sind von grabcad online zur Verfügung und kann mit freien 3D-CAD-Programme wie Autodesk Inventor Fusion für die Entwicklung der Fahrwerkskonstruktion verwendet werden.

Der Mazda Zahnstange mit Servolenkung weist eine höhere (schneller) Verhältnis als unassisted Racks. Mit dem geringeren Gewicht des Fahrzeug-Design, wird hydraulischer Unterstützung nicht erforderlich und die unterstützte Zahn leicht depowered werden. Anleitung zum Depowern eine MX5 Zahnstange sind auf MX5 / Miata Community-Foren online verfügbar.

Schritt 6: Driving Experience

Die Erfahrung im Fahren und Feinabstimmung ein geringes Gewicht EV um einen zentralen Akku-Box entwickelt wurde viel einfacher als ein benzinbetriebene Auto. Im Grunde war es stecken alles in und prüfen, ob die Motoren in die richtige Richtung läuft, die Feinabstimmung der beiden Drossel Töpfe, ziehen Sie die Antriebsriemen und sehr wenig anderes zu tun.

Das Konzept der Doppelmotoren unabhängig Antrieb der beiden Hinterräder hat perfekt funktioniert und das Motordrehmoment und Drehzahlkennlinien verteilt automatisch Energie an die beiden Hinterräder ohne die Notwendigkeit für eine "elektronische Differential". Es hat einige Driften in der Anpassung der zwei getrennte Drossel Töpfen, die Signale an ihren jeweiligen Motorsteuerung zu senden. Dies bedeutet nicht, Probleme im normalen Fahr verursachen und in der Zukunft wird durch den Rückgriff auf eine Drossel Topf mit einer elektronischen Teiler angegangen werden.

Der EV wird rund um einen Bauernhof mit einem kleinen Tablett verwendet und erweist sich bequem, glatt und ruhig und mit dem Kurzstreckenfahrten typische rund um den Bauernhof, hat der Akku nicht unter etwa 85% ausgetragen zu werden.

Der Großteil Größe des Chassis box bietet eine hervorragende Steifigkeit und es gibt keine erkennbaren versenken schütteln und das Design wird weiter über unebenes Wirtschaftswegen, um die Stärke und Zuverlässigkeit des Konzepts zu beweisen und Schwachstellen freizulegen getestet werden.

Das Leistungsniveau der Motoren weit über das, was auf Schotter Wirtschaftswegen erkundet werden können und einige Zeit auf der Strecke müssen in Zukunft für weitere Leistungsprüfung gebucht werden. Die Kieswirtschaftswege tun bieten eine hervorragende Testgelände zum Testen von Torque-Vectoring-Systeme um die beste Leistung auf rutschigen Schotterpisten und ein Zukunftsprojekt, ein Arduino basierend Drehmoment-Steuersystem zu entwickeln bekommen soll, wenn auch nicht in der Zeit für den aktuellen Arduino Herausforderung.

Reichweite, Geschwindigkeit und Ladezeit
Update Mai 2014 typischen Energieverbrauch 0.74Ah / km (106wH / km), normalen Fahr, Schotterstraßen.
Es nutzt etwa 1% der Ladezustand des Akkus pro Kilometer auf unversiegelten Wirtschaftswegen und im Gelände, so dass entspricht 100 km oder 60 Meilen pro Ladung.
Für meine Anwendung und Prüfung ist der Bereich viel mehr als um die Farm erforderlich ist und die Packung wurde mehr so bemessen, dass sichere Spitzenstromverbrauch als Bereich zu gewährleisten. Der Vorteil ist die zusätzliche Akkukapazität gibt eine mobile Stromversorgung rund um den Bauernhof.

Geschwindigkeit zu hoch ist für Wirtschaftswege und noch nicht das obere Ende des Drehzahlbereich erkundet, wird dies für die Zeit auf der Strecke warten. Auf den von Bäumen gesäumten Feldwege würde ich nicht mehr als 100 km / h oder 60 Stundenmeilen gehen. Geschätzte Höchstgeschwindigkeit liegt bei 160 km / h oder 100 Stundenmeilen aber abhängig von der Aerodynamik des Körpers wie das Auto gute Low-End-Drehmoment für eine Höchstgeschwindigkeit von 200 km / h ausgerichtet (1: 3 Motor-Verhältnis, 6000 rpm Motordrehzahl zu fahren), obwohl es werden nicht in der Lage, diese hohe Geschwindigkeiten ohne einen geringen Luftwiderstand, stromlinienförmigen Körper zu erreichen. Eine niedrigere Gangstufe ist geplant und wird die Beschleunigung auf 100 km / h, die schneller als wir brauchen, ist zu erhöhen.

Die Ladezeit beträgt ca. 5 Minuten pro 1% der Ladung oder 8 Stunden für Nachladen von vollständig entladen mit einem 240-Volt-Strom 10A Einphasen-Ladegerät. Der Ladestrom ist nicht linear und so die Batterie Ansätze vollständig geladen, fällt der Ladestrom ab.

Schritt 7: Ressourcen

Pläne
Botev Chassis Platform November 2013 2D-CAD-Datei (DWG)
Chassis Box Querschnitt CAD-Datei (DWG)

3D-CAD-Modell Informationen
https: //grabcad.com/library/mazda-mx5-miata-rear-u ...
https: //grabcad.com/library/mazda-mx5-miata-front -...
https: //grabcad.com/library/mazda-miata-steering-r ...

Zulieferer & Parts
Motoren, Controllern, Akkus und Batterie-Management - EV Power (Australia)
Kleinere Motoren für leichte EV Projekte prüfen Sie auch Cyclone Motor, Golden Motor und Kelly Steuerelemente
Antriebsriemenscheiben und Riemen - Gates GT3, Busselton Bearings
Aluminium Pressteile - Combined Metal Industries
Seats Jaz Pro - Ebay, Sydney Lieferant

Acknowledgements
Ich möchte Rod Dilkes danken von EV Power für seine Ermutigung, Unterstützung und Wissenserwerb. Rod ist der Kopf hinter der elektrischen Einrichtung für dieses Projekt.