Frei Otto Next Generation Architekturmodell

10 Schritt:Schritt 1: Digital Modell Schritt 2: Die Umwandlung in 2D Schritt 3: Die Anschlussbelegung Schritt 4: Laser Datei Schritt 5: Velum ist Prepped Schritt 6: Laser Cut! Schritt 7: Verbindungselemente Schritt 8: Die Details Connections Schritt 9: Der Ad-Hoc-Space Frame Schritt 10: Fertig!

Frei Otto Next Generation Architekturmodell

Diese instructable Chroniken der Prozess, der ich folgte von Herstellungs Konzeption bis zur Fertigstellung eines architektonischen Modell im Maßstab einer ursprünglichen Struktur, die wichtigsten Design-und Engineering ques von Frei Ottos Manhiem Pavilion in Deutschland stattfand.
Das Konzept hinter dem Baldachin-Struktur war, die Vorteile der strukturellen Flexibilität der Otto-Design des Holzlatte Strukturen zu nehmen. Hinzufügen zu seinem Entwurf wurde das Design der flexiblen Membranen, die zu den an der Struktur selbst aufgebrachten Kräfte reagieren würde. Diese Membranen würde biegen und offen je nach den besonderen Belastungen, so dass für eine mehr oder weniger poröse Fassade.
Von der Abflachung und Auslegen des digitalen Modells aus einem 3D-Objekt, um Flachmaterial 2d, um Konstruktionsprozesse und das Endprodukt, nahm dieses Modell unzählige zehn Stunden und Pin stach Finger. Schritt 1: Digital Modell



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Die endgültige 3D-Modell wurde in Rhino3D entworfen und wurde verwendet, um Darstellungen, Zeichnungen und physikalische Modelle zu produzieren.
Die Struktur wurde mit Grasshopper erzeugt und gebogen und erweitert mit dem Kangaroo-Plugin, um Heuschrecken. Schritt 2: Die Umwandlung in 2D

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Das 3D-Modell wird dann mit einem anderen auseinander Heuschrecke Skript, das die Länge eines jeden der Segmente hat abgestreift konvertiert sie in eine Parallelverschiebung der Heizkurve sie verkappt sie mit einem abgerundeten curve.Step 3: Die Pinbelegung

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Die kritische Komponente des dynamischen Charakters der Struktur war die exakte Platzierung der Gelenke in der Struktur.
Die Gelenke in diesem Modell sind aus 'Karte Reißzwecken "gemacht schob sich durch Laser-Cut Löcher, dann zusammen mit' Ohrschmuck-Stopper", die die Stifte wie die Rückseite einen Ohrring zu halten hält die zurückgehalten werden. Das glatte Metall tack ermöglicht es dem "Holz" (in diesem Fall Museumskarton) glatt schwenken um die Pin-Anschlüsse und ermöglicht es den Zellen getrennt zu biegen. Schritt 4: Laser Datei

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Alle Mitglieder werden dann auf einer Laserschneidschablone, die die Reihenfolge der Schnitte sowie Scoring und Rastern gelegt, um in einem Universal-verwendet werden x-660 Laser-Cutter.
Hier wählte ich, um die Löcher für die Anschlüsse vor dem Schneiden den Mitgliedern selbst heraus, um die stabile Lage der Mitglieder zu halten, so dass sie nicht vorzeitig ausgeschnitten und schob um von der Luft aus der Abgasanlage zu schneiden. Schritt 5: Velum ist Prepped

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Das gleiche Verfahren wird für die "ETFE" memrane (Aus Gründen des Modells ein schweres Velum verwendet) verwendet. In diesem Fall war die Modellierung einfacher, da immer nur ein Modul erforderlich war, obwohl dieses Modul wurde über 300-mal wiederholt, um das endgültige Modell zu vervollständigen.
Der Trick, um diesen Schritt war, doppelt und dreifach überprüfen, dass die beiden Materialien zusammenpassen würde, wenn man die Toleranzen von ihren getrennten Eigenschaften und Stärken. Der Schlüssel ist, eine enge und feste Passung um die Steifigkeit in Z sowie Flexibilität i die x und y zu gewährleisten. Schritt 6: Laser Cut!

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Verwenden Sie ein Blatt 2-lagig Museum Board und zwei Blatt Velum all 18 "x32", die Mitglieder und die Membranen werden abgeschnitten. Schritt 7: Verbindungselemente

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Die Karte Tack und Ohrring zurück Kombination habe ich mehr als 300-mal, um dieses Projekt zu vollenden. Schritt 8: Die Details Connections

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Leider ist dieser Artikel ist durch rückwirkende und den Prozess der Erstellung des Modells wurde nicht dokumentiert.
Die Verbindungen wurden durch Anordnen des Gaumensegels und zwei Schichten-Struktur zusammen gemacht - das Velum wurde an drei Seiten an die Struktur angeheftet, während die vierte Seite war frei, um nach links und nicht an der Struktur befestigt, so dass sie sich zu setzen, um eine zu erstellen geschlossenen Raum oder im Flex und eine poröse Hülle. Schritt 9: Der Ad-Hoc-Space Frame

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Wie sich herausstellte die Struktur war nicht stark genug, um sich im Maßstab zu unterstützen, wenn es gebogen wurde, so dass im Gegensatz zu der flachen Bauweise der Manheim, das Modell integriert eine Fachwerk wie System, das für mehr Steifigkeit erlaubt.
Dies war ein im laufenden Reaktion auf eine Anforderung von mehr Struktur, die erst nach Abschluss des Originalmodells entdeckt wurde. Schritt 10: Fertig!

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Das fertige Modell saß auf einer Landschaft von Laser geschnitten Flugzeugsperrholz, und war das Zentrum Stück meines Bachelor-Abschlussarbeit an der UC Berkeley.
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Prost!