"Project Locus" - wie man eine große 3D-Drucker mit einem kleineren 3D-Drucker erstellen

16 Schritt:Schritt 1: Sammeln und Print Parts Schritt 2: Beginnen Füllen Teilen mit Foam (Optional) Schritt 3: Montieren Sie den Rahmen Schritt 4: Setzen Sie den Hotend Schritt 5: Montieren Sie die Top XY Gantry (Hotend, Gurtstraffern, Crossover, etc) Schritt 6: XY Motor Montage Schritt 7: Setzen Sie Z-Achsen-Komponenten Schritt 8: Montieren Heatbed Components Schritt 9: Montieren Rahmen Braces Schritt 10: Montieren Sie Spool-Halter Schritt 11: Montieren Extruder Schritt 12: Endstops und Erweitern von Stepper Motor, Endstop und Heatbed Wiring Schritt 13: Konfigurieren Sie die ATX-Netzteil Schritt 14: Assembly, Rampen 1,4 und Endstops, Misc. Elektronik Schritt 15: Stellen Sie sich Ihr Bed Fahrstuhl Gegengewicht System (optional) Schritt 16: Drucken ein paar Sachen!

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Von denen, die 3D-Drucker besitzen, um diejenigen, die einfach nur neugierig auf ihre Fähigkeiten, ein Thema, das kommt ziemlich häufig ist die Idee der "Drucken ein anderes 3D-Drucker". Nun, das mag nicht fast jedem 3D-Drucker heute in der Open Source-Community nutzt zu einem gewissen Grad zu 100% möglich sein, wenn man Komponenten wie die Elektronik jedoch, 3D gedruckten Teile in seiner Konstruktion. Von Lüfter montiert an die Inhaber Spule, eine Person, ein paar Minuten kann das Suchen im Internet, und wahrscheinlich finden Sie eine geeignete Konstruktion auf ihre eigenen Drucker besonders für diejenigen, zu bauen, zu modifizieren liebe verwenden Dies hat sich als sehr nützlich, und Design ihre eigenen Maschinen.
I in halb und halb auf einem Prusa i2 Maschine im letzten Jahr ging war mit meinem Mitbewohner spät. Zu wissen, würden wir nicht zusammen leben im kommenden Schuljahr werden, wurden wir mit einem Zwangslage werde ich als "wer wird, um den Drucker zu halten" beziehen sich gegenüber. Angesichts dieser Situation schlug ich eine Idee. Wenn wir von einem Wert für das, was der Drucker hat sich gelohnt einigen konnten, würde ich die Hälfte des aktuellen Wiederverkaufswert annehmen und dass zum Aufbau eines neuen Druckers. Der Deal wurde unter der Bedingung, dass wir weiter, um den Drucker für die verbleibenden 3 Monate des Mietverhältnisses Aktie. Mit nur 3 Monate einen Drucker von Grund auf neu zu bauen, war es Zeit, zum Mahlgut zu erhalten; tun eine Menge Forschung, Design wie verrückt, und was noch wichtiger ist, drucken Sie wie verrückt.


Meine Hauptziele für den Drucker waren:
- 600 € Budget
- Wie nah an einem Kubikfuß gebaut Volumen wie möglich
- Präzisions gleich oder besser als die Prusa i2
- Bowden Extruder-Setup, um Gewicht von Wagenbereich zu entfernen, so dass mehr Geschwindigkeit, weniger bewegte Masse und möglicherweise bessere Genauigkeit
- Fähigkeit, PLA und ABS drucken
Sobald ich meine Füße trat in den Markt der Bestellung von Teilen, begann ich zu realisieren, dass dies würde nicht das gleiche wie den Aufbau eines Druckers ähnlich der Prusa sein. Obwohl mein Budget war etwas auf der kleineren Seite (Realschulabschluss), die überwiegende Antrieb zu bauen und zu schaffen hat mich zum Nachdenken ein wenig härter.
Die beiden Hauptkosten des Druckers (die alternative Optionen hatten) waren die Aluminiumprofile und die heatbed. Nach einem Blick in die hausgemachten heatbeds, hatte ich beschlossen, der Preisunterschied sehr marginal, und nicht die Zeit, Aufwand und Risiko wert. Die Aluminiumprofile wäre, was würde dies, dass viel interessanter. Um einen einfachen Würfel, der meinen Wunsch abgestimmt bauen Rauminhalt, und es trotzdem erlauben Raum für Komponentenmontage, kosten würde mir mindestens € 100 (USD). Dies war nur eine ungefähre Vorstellung davon, was ich dachte, ich müsste feste Ecken und insgesamt einen starren Rahmen für diese etwas größeren Drucker zu erstellen. Das ist, als ich begann das Experimentieren mit, wie man ein billiger, kosteneffektive, Proof of Concept, gedruckt PLA Profile Rahmen.
Der Drucker war während des gesamten Design-Prozess ungenannten und bauen, mehr, weil ich nicht sicher war, was genau es aussehen würde, oder wie sein. Der "PL" an einigen Stellen, steht für "Project Locus" (wie auch meine Initialen). Die mathematische Definition des Locus ist wie folgt;
"Eine Kurve oder eine andere Zahl von allen Punkten einer bestimmten Gleichung der Beziehung zwischen Koordinaten erfüllt gebildet oder durch einen Punkt, eine Linie oder Fläche bewegt nach mathematisch definierten Bedingungen."
-Quelle: dictionary.reference.com
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Dieser Drucker arbeitet mit einer Gurtführung Technik mehr formal als "CoreXY" bekannt. Es gibt alternative Möglichkeiten, um diese Technik in eine andere als die Art, wie ich System ist jedoch das Hauptproblem für die Verwendung ist es, wie die Riemen wird an einem bestimmten Punkt zu überqueren (auch wenn es nur ein phyisically Band) verwenden. Wenn Sie Interesse an weiteren Informationen über CoreXY sind, gibt es eine kleine, aber hilfreiche Website können Sie hier besuchen: http://corexy.com/index.html
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Hinweis an die Erbauer:
Ich versuche mein Bestes, so gründlich in die Montage und Details wie möglich zu sein, jedoch wird angenommen, dass dieser Drucker die Person (en) beteiligt haben mindestens ein mittleres Niveau der allgemeinen Qualifikationsniveaus zu konstruieren. Grundwerkzeuge wird wahrscheinlich erforderlich sein (Bohrer, Winkelschleifer zu schneiden und Fase Gewindestangen, etc). Ich habe viele Fotos und CAD-Zeichnungen enthalten, um bei der Montage zu erleichtern, werden diese die Schlüsselelemente für einen erfolgreichen Build folgen. Die Möglichkeit, die bereitgestellten Informationen zu interpretieren, sowie einfache Fähigkeiten zur Fehlerbehebung wird sich praktisch zu sein. Die wichtigsten Hardware verwendet wird, besteht aus 10-24 Maschinenschrauben, die müssen auf Länge von Hand geschnitten werden (dauert einige Sekunden pro Schraube) mit der Verwendung eines Standard-Drahtschneider mit Maschinenschraube Schneidfunktionen. Diese Fräser können im Baumarkt für zwischen 5 € und 25 €, je nach der Qualität des Geräts angebracht. Ich empfehle den Kauf eines, das mindestens der Mitte der Strecke bedenkt es gibt eine Menge von Bolzen zu schneiden ist. Diese funktionieren durch Scheren des Bolzens, und ich habe festgestellt, dass die schönere Werkzeuge sind weit weniger wahrscheinlich, um eine rauhe Kante am Ende des Bolzengewindes zu verlassen.
Q: Ich werde, diese Teile auf meinem aktuellen Drucker zu drucken, wie groß sollte sie in der Lage, zu drucken, um selbst die größten Teile passen?
A: Alle auf diesen Drucker verwendet bedruckten Teile wurden mit einem Prusa i2 Stil Maschine mit einem Bauvolumen von 185 mm x 185 mm x 85 mm (x, y, z) erstellt. Die Extrusionsteile sind vertikal gedruckt werden, und diese sind jeweils 80mm groß. I typischerweise gedruckte 6 zu einem Zeitpunkt.
** Bitte beachten Sie ** Wie bei vielen how-to-ups zu schreiben, weitere Überarbeitung und weitere Details können jederzeit hinzugefügt werden, dass es viel besser zu machen. Wie es die Zeit erlaubt, werde ich weiterhin daran zu arbeiten, mein Bestes zu versuchen und zu überarbeiten Listen und allgemeine Informationen. Es gibt eine Menge zu decken, verwenden Sie bitte die Bilder und Illustrationen zu Ihrem Vorteil, wie ich glaube, diejenigen, die beste Führungs sowieso. Ich empfehle das Lesen durch die gesamte Führungs erste und das Herunterladen / Notizen wie Sie gehen. Möglicherweise gibt es kleine Details, die besser durch eine gründliche Lese vor Beginn der Build-Prozess abgeholt.

Schritt 1: Sammeln und Print Parts

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    Zeit, ein paar Teile zu kaufen und natürlich auch ausdrucken einige Teile, drucken Sie einige weitere Teile und schließlich Drucken Sie einige weitere Teile. (Ich Dateien auf den Seiten zu den Teilen Related Post .stl zusammengebaut). Sobald tut viel Brainstorming und Skizzieren während des Unterrichts (hoppla), beschloss ich, ich wollte gemeinsamen Teile zu verwenden, und bauen Sie den Drucker um diejenigen. Hier ist eine Stückliste, um loszulegen. Ich werde versuchen, alles, was sie hier aufzulisten, aber kann ich einige Dinge zu vergessen. Jeder Schritt enthält Details zu Hardware beteiligt als auch.
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    - (5) Nema 17 Motors (2 XY-Bewegung, 1 für Extruder 2 zur Z-Achse)
    - E3D V6 Hot End
    - 5 mm Bohrung, 17 Zahn GT2 Riemenscheiben. Diese sind auf die XY-Motoren verwendet werden
    - Bowdenrohr für 1,75 mm Filament (2 mm ID, 4 mm OD). Ich empfehle den Kauf zumindest ein paar Meter und Ablängen
    - Ramps 1.4 / Mega 2560 (dies wird als der Hauptsteuerplatine für den Drucker zu dienen)
    - (3) Endstops (X, Y, Z). Die Teile in diesem Drucker entwickelt sind für die Verwendung mit optischen Endanschläge.
    - (13) 608 Lager
    - (4) 624 Lager für Gurtstraffer in der XY-Gürtel Pfad
    -GT2 Gürtel, empfehle ich den Kauf einer 2 m Rolle und schneiden es einmal installiert. Sie werden die meisten es zu benutzen.
    -8mm Glatte Rod, werden Sie (8) in Stücke (457.2mm) Längen benötigen. Es wird 4 für die Z-Achse (heatbed Führungen) erforderlich ist, und 4 für den oberen XY Anordnung sein.
    -8mm X 1,25 Gewindestange, werden Sie (2) in Stücke (457.2mm) Länge benötigen. Diese werden als die Z-Achse "Hebeschrauben" zu dienen.
    -LCD-Bildschirm w / SD (Optional, aber empfohlen.) Hier können Sie den Drucker ohne Computer zum Drucker laufen. Ich habe die 12864 LCD, die mit meinem Rampen und Endanschlag 1.4 Kit enthalten war.
    -Computer PSU angepasst für den 12v Quellen (Sparen Sie nicht hier, mein Diablotek 475W starb schnell). Ich empfehle die Sentey 725W. Alternativ können Sie eine 12VDC Stromversorgung, die nicht braucht, die Konfiguration zu kaufen.
    -12x12 "Mit einem Relais heatbed Heatbed (wird die heatbed rund 20 Ampere allein ziehen)
    - (3) 40mm Lüfter, 1 für Hotend, 2 für Rampen Bord, wenn mit einem zusätzlichen Lüfter für "Brückenbildung" und / oder ein externes Relais heatbed Lüfter; Kauf 5/4 Fans statt 3.
    - (11) LM8UU Bearings, 3 für Hotend / x-Achse, 4 für die Y-Achse 4 zur z-Achse
    - 10-24 Senkschrauben. Sie müssen diese manuell auf Länge geschnitten, es sei denn, Sie verwalten können, um einige Größen in rund 6mm (0,25 zu finden "in der Länge). Ich schlage vor, den Kauf Schrauben in der 1-3" lang und mit einem ABISOLIERWERKZEUG / Bolzenschneider, manuell geschnitten Schrauben Länge. Bitte beachten Sie das Bild aufgenommen für den Bolzen Stil und Werkzeug Ich beziehe mich auf.
    -5/16 "-18 Gewindestange, siehe der Schritt" Montieren Sie den Rahmen "für Längen
    -5/16 "Waschmaschinen - kaufen einen Beutel mit 100
    -5/16 "-18 Sechskantmuttern (Normalerweise Taschen von 100 für ein paar Dollar kaufen kann, würde ich abholen zwei Taschen zu starten.)
    -1/4 "-20 Gewindestange siehe Schritt" Montieren Sie den Rahmen "für Längen
    -1/4 "Unterlegscheiben (kaufen einen Beutel mit 50)
    -1/4 "-20 Sechskantmuttern, kaufen Sie eine Tüte mit 50
    - (2) 5 mm bis 8 mm Kopplung verwendet, um die z-Achse 17 Nema Motoren zum 8mm Gewindestange zu verbinden
    -3D-Drucker, um Teile oder eine externe Druckdienstleister wie 3dhubs drucken.
    - (5) Spulen von PLA Filament, wenn Druckteile auf eigene Faust.
    -ABS Filament (nur die Hotend Teile sind sehr zu empfehlen, in PLA zu drucken, werden die heatbed Komponenten sehr empfehlenswert, aber nicht notwendig).
    -12 "X 12" Cork-Blatt, kann Baumarkt oder Geschäft für Bürobedarf zu finden, suchen Sie in der Nähe, wo die Bulletin Boards verkauft werden.
    -Heatbed Schrauben (3 mm x 35 mm), passend Unterlegscheiben (12) und (4) 3mm Nüsse.
    -Heatbed Federn (etwas ähnlich zu einem 7 mm OD, ~ 20 mm in der Länge), so werden diese unter den Ecken des heatbed gehen.
    - Federn für heatbed Tragwerkanschluss auf der Z-Achse. Diese sollen etwa 30 mm lang sein, mit einem Innendurchmesser von 9-10mm. Der Spulenabschnitt wird um 1 mm im Durchmesser (ziemlich Standard) sein. Diese werden innerhalb der Gewinde z-Achse Stange Halterungen zu montieren, und dienen dazu, eine Vorspannung auf den oberen und unteren Muttern 8mm zu erhalten.
    -Super Kleber für Berührungsflächen zwischen Rahmen Extrusionsabschnitte
    - LED Verkabelung, bekommen Sie die 4-Draht-Rollen, sollten Sie gut mit einer 15 oder 20-Fuß-Rollen davon zu sein. Dies läuft ~ 10 €.
    - # 8 und # 6 Maschinenschrauben in 1 "und 1/2" Länge. A 100-er Packung jeder Größe Bolzen, mit passenden Unterlegscheiben und Muttern sollte es tun. I zwei der gleichen Zusammenstellung der kleinen Maschinenschrauben für 5 €, die diese Größen enthalten gekauft.
    - 11.75 "x 11.75" x 1/8 "Glasscheibe für heatbed
    - 12 "x 12" Blatt Kaptonklebeband (optional, für heatbed)
    - Binder Clips für heatbed, diese das Glas auf die Oberseite als auch die Korken auf der Unterseite des heatbed sichern. Die Binder Clips Ich beziehe mich auf jeder Geschäft für Bürobedarf gefunden werden.
    - Große Druckfeder, um bei der Beibehaltung der Hotend Verdrahtung und Bowdenrohr stören die XY-Gantry unterstützen. (Ungefähr 1 "im Durchmesser, 1 Fuß lang).
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    Es ist wichtig zu beachten, dass je nach Hardware zur Verfügung, meist alle diese Komponenten, die ich als 5/16 "Stange Eintrag kann 8mm Hardware zu nutzen, statt, wenn billiger / bevorzugt (Frame Hosenträger, Gürtel Kreuzung Achse Bolzen, XY Portallagerbolzen , etc). Der Grund warum ich verwendet 5/16 "ist auf Einschränkungen sowie extreme Preisunterschiede zu liefern, wenn ich 8mm Hardware und Gewindestange online bestellen.
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    In dem Bemühen, Geld zu sparen, traf ich die Entscheidung, um Teile wie den Rahmenprofilen zu drucken. Dies jedoch hatte offensichtlich eine direkte Wirkung auf die Menge an PLA verwendet. Dies ist, wo die Schaumfüllung kommt in. Wenn Sie möchten, können Sie mit Sicherheit zu drucken alle diese Teile bei 100% Füllung, oder, können Sie es in einer ähnlichen Weise zu tun, wie ich getan habe.
    Der Schaum habe ich an mehreren Baumärkten von dem, was ich bemerkt habe, gefunden werden. Es wird im Allgemeinen als ein Riss Sealer / Lückenfüller verwendet, und hat ziemlich anständig Eigenschaften so weit wie Expansion und Gesamthärte, wenn sie gehärtet. Eine Sache zu beachten ist die brennbare Warnschild. Dies bedeutet, dass ich nicht empfehlen, diese auf alle Teile, die hohen Temperaturen (heisses Ende und Heatbed erster Linie) belichtet. Ich habe ein Bild von dem Schaum ich ausgesucht enthalten, war ich in der Lage, mit nur zwei Dosen erhalten, indem bei der Erstellung des gesamten Druckers, der mich zurück 5 € insgesamt für die beiden Dosen gesetzt.
    Als Bilddateien angebracht ist, werden in Tabellenlisten der Teile zu druckenden Stablängen geschnitten werden soll, sowie empfohlene Infill- und ob sie mit Schaum zu füllen.

Schritt 2: Beginnen Füllen Teilen mit Foam (Optional)

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    Wenn Sie wählen, um die Schaumfüllung zu tun, ist dies Ihre Seite. Die allgemeine Idee, die ich dafür verwendet wurde, um ein Loch in den Teil Sämaschine einmal gedruckt, um sicherzustellen, dass, wo immer ich das Loch gebohrt würde verborgen werden einmal zusammengebaut. Das war ziemlich einfach, ist eine allgemeine Muster zu bemerken, dass Klammern, die an den Rahmen passen up haben in der Regel eine flache Oberfläche. Da gibt es in der Regel mindestens zwei dieser Arten von Teilen auf dem Drucker, würde ich das Loch auf der "Rückseite" (Oberflächenmontageebene) zu bohren, zu füllen mit Schaum, und irgendwie klemmen die Teile zusammen. Ich habe eine Reihe von 2mm - 3mm-Bohrer in Abhängigkeit von dem Teil. Die Profile sind die einzigen, wo Sie eine der kleineren Bits, da Sie in das Ende des Extrusions Bohren werden soll.
    Zusammen mit dem Schaum, wird 1/4 "Gewindestange durch die Mitte der Strangpressprofile eingesetzt. Der Schaum fügt eine signifikante Menge an Steifigkeit der Extrusionsstück, während der Gewindestange wird die Teile zusammen zu halten. Zusätzlich zum einfachen Halten der Extrusions Sektionen zusammen, sind die Gewindestangen auch in Kompression. Dies versteift weiter die Montage und erhöht die gesamte Stärke des Druckers, wenn es richtig gemacht.
    ** Ich möchte erwähnen, dass dieser Schaum sollte in einem gut belüfteten Bereich verwendet werden, und ist sehr klebrig und schwer von der Hand zu waschen. Mit anderen Worten, ich empfehlen das Tragen eine Art von Latex-Handschuhen, während Sie diesen Schritt **
    -------------------------------------
    Für die Strangpressprofile, kaufte ich eine billige Holzklammer aus dem Baumarkt und konnte zu einer Zeit zu tun 12. Wenn Sie nicht die 1/4 cut "Stange noch nicht. Um die Profile schön gerade, während die Klemme auf sie komprimiert, lief ich eine 1/4 zu halten" durch die Zentren. Nachdem der Schaum trocknet an einem Tag, können Sie ganz einfach die Teile aus dieser Stange in das fertige Produkt zu ziehen, und verwenden Sie es erneut, um weitere Profile zu füllen, und schließlich. Wahh-lah, ein Werkzeug und ein Endprodukt (ein Tor!). Da Ich kaufte meine Stäbe in 3ft Längen I gestapelt 12 (12 * 80mm hoch = 960mm lang = 37,795 "). Dies ist wichtig, weil die Stange sollte nicht das Ende, wenn Klemm kleben, möchten Sie die Kraft, die nur auf die Strangpressprofile werden , Funktion der Stange verlassen werden einfach halten die inneren Extrusionslöcher konzentrisch sind. Sie können mehr 1/4 "Stangen wie dargestellt zu verwenden, festgeklemmt an der Außenseite, um zu helfen Verbeugung beim Komprimieren der Extrudate zu verhindern.
    ** Eine Alternative zum Holz Klemme (für die Strangpressprofile) ist es, die 1/4 "Stange durch das Zentrum übergeben, um sicherzustellen, dass die Stablänge ist länger als die Gesamtlänge der Extrusion gestapelt, legen Sie eine Unterlegscheibe und eine Mutter auf jedem Seite und festziehen. Diese müssen nicht super eng zu sein, wird eng es tun. Je nach Füllung%, besteht die Gefahr von unter zu viel Kraft zu brechen. **
    I 4 gebohrte Löcher in einer Seite jedes der Extrusion für den Schaum. Ich würde dann eine kleine Menge zu injizieren, zu warten, und spritzen einige mehr. Sobald Sie ein wenig experimentieren, werden Sie ein Gefühl dafür zu bekommen. Die Idee ist, alle 4 Bohrungen auf einer Seite bohren, auf diese Weise, wenn verbunden, um zu heilen, der Schaum hat keinen Ort, neben gehen hinein zu erweitern, und erhöhen die Steifigkeit des Teils. So viele Profile zu tun, mit jeweils 4 Löcher, das war eine gute Ausrede, um ein einfaches Werkzeug, um in Effizienz des Prozesses zu unterstützen machen.
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    Um die Düse zu speziellen Zapfpistole zu erstellen (optional, aber spart eine beträchtliche Menge an Zeit), laden Sie die .stl Dateien und montieren wie abgebildet (Ich habe Superkleber). Die spezielle Düse wirkt wie ein 4-fach Verteiler; Einfach die Dose enthalten Injektion Stroh in den Einlass der Düse, Kumpel der Extrusion, und füllen mit Schaum.
    Ich empfehle, die Schaffung eines einigen der Düsen, weil der Schaum kann mühsam zu reinigen und wieder zu verwenden noch einen Tag zu sein, ist, dass unter der Annahme, dass Sie nicht füllen sind alle Profile zur gleichen Zeit sagte.
    Die zum drucken und eine Düse Teile sind:
    - (1) foamfillertool.stl
    - (1) foamfinenozzle.stl
    - (4) foamfiltertab.stl
    Der Schaum habe ich an mehreren Baumärkten von dem, was ich bemerkt habe, gefunden werden. Es wird im Allgemeinen als ein Riss Sealer / Lückenfüller verwendet, und hat ziemlich anständig Eigenschaften so weit wie Expansion und Gesamthärte, wenn sie gehärtet. Eine Sache zu beachten ist die brennbare Warnschild. Dies bedeutet, dass ich nicht empfehlen, diese auf alle Teile, die hohen Temperaturen (heisses Ende und Heatbed Hauptsächlich) ausgesetzt sind. Hier ist die Schaum ich ausgesucht, Ich habe nur zwei Dosen beim Bau der ganze Drucker, der mich zurück 5 € Gesamt für die beiden Dosen gesetzt.

Schritt 3: Montieren Sie den Rahmen

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    Jetzt haben Sie Ihre Profile gedruckt und Ihre 1/4 "Gewindestangen auf Länge geschnitten haben, ist es Zeit, um den Rahmen zu montieren.
    -Um Die Grundwürfelstruktur zu erstellen, müssen Sie bis 12 der Rahmenseiten zu machen. Jede Rahmenseite besteht aus (6) Abschnitte des Strangpreßprofils gefertigt. Die 6 Stücke bestehen aus (4) "Extrusion_Main" Stücke, zusammen mit (2) "Extrusion_w_insert" Stücke. Bitte beachten Sie die in diesem Schritt enthalten Bilder, die korrekte Reihenfolge der Teile zu gewährleisten.
    - Wenn Sie Schaum in den Strangpressprofilen verwendet wird, ist jetzt die Zeit, um aufzuräumen einen der Restschaum, bevor diese Stücke zusammen. Alternativ können Sie einen Hochdruckreiniger nach der Montage (die sehr gut funktioniert) verwenden.
    - Um eine Seite zu erstellen, werden Sie die 1/4 "Gewindestange, zwei Unterlegscheiben und zwei 1/4" Nüsse müssen. Sie müssen auch eine Art Schraubenschlüssel, Zangen, oder Buchse, um den genannten Hardware fest. Für einen Standard-4.1-Buchse oder Schraubenschlüssel "Mutter, erhalten Sie eine 7/16 brauchen".
    Indem Sie eine Mutter und Scheibe, wie im Bild gezeigt, an einem Ende der Stange -BEGIN. Die Mutter sollte Gewindeeingriff haben, jedoch ist die näher am Ende ist, desto besser. Jetzt beginnen Stapeln der Profile. Ich empfehlen, sich eine dünne Schicht von Superkleber zwischen die Abschnitte, wie Sie Extrusionsstücke hinzufügen fortsetzen. Dadurch wird die nicht nur die Stärke der Seiten zu helfen, aber noch wichtiger ist, diese stellt sicher, dass sich die einzelnen Teile koplanar zueinander bleiben.
    -Wenn Sie alle 6 in der richtigen Reihenfolge gestapelt haben (siehe Bild), legen Sie die anderen 1/4 "Unterlegscheibe und Mutter auf dem freien Ende. Nun ziehen Sie die Mutter bis sie fest sitzt.
    -lay Die Montage auf einer ebenen Fläche, und ziehen Sie die beiden Muttern zur gleichen Zeit. Es wird Ihnen helfen, wenn Sie die Montage an der Oberfläche zu halten, so dass die Abschnitte, um nicht verdrehen beim Anziehen der Muttern. Diese Muttern sollte nicht viel mehr als "gemütlich" zu sein. Wenn Sie geschehen, um eine hohe Füllung% an den Profilstücken zu verwenden, können Sie die Muttern etwas mehr als eng anziehen.
    Es ist wichtig zu beachten, dass diese Hauptdrehen Innenstäbe können nicht nur die Profile zu knacken, aber es kann auch dazu führen, die Abschnitte zu gebeugt zu werden. Das ist, warum ich empfehlen, dass Sie die Muttern mit "gemütlichen", gefolgt von einer zusätzlichen 1/2 "an jedem Ende biegen anziehen.


    ----------------------------------------
    -Die Corner Stücke sind auf einmal zusammengebaut werden alle Seiten abgeschlossen sind. Die Eckstücke zusammenzubauen, wie in der Abbildung gezeigt, und sind entworfen, um mit 10-24 x 0,75 "Counter Sunk Maschinenschrauben zu arbeiten. Sie werden (9) Schrauben sind und Muttern für jede Ecke, und, falls gewünscht, können Sie die Rahmenprofile noch mehr mit den inneren Löchern versehen sichern.
    -Die Äußeren Schlitze auf der Oberseite Gantry verwendet werden, so ist es wichtig, nicht diese Löcher an der oberen Ecke.
    --------------------------------------
    Der Zweck der "Profile mit ein Stück fehlt", auch bekannt als extrusion_w_insert.stl ist es, eine einfache Möglichkeit für Mutter Einsetzen bei der Montage keine Komponenten. Selbst wenn Sie den Drucker vollständig zusammengebaut ist, ist es wahrscheinlich, dass Sie nur noch ein oder zwei Dinge aus dem Weg zu entfernen, um eine Mutter in dem Rahmen zu platzieren, wo immer gewünscht.
    -------------------------------------
    Allgemein Montage der Bauteile ist in der Abbildung oben gezeigt. Beachten Sie die Querschnittsansicht des Rahmens und Halterungsbaugruppe. Diese Profile arbeiten in einer ähnlichen Weise wie traditionelle Rahmenprofile, aber die Kosten eines einzelnen Maschinengewindemutter ist weit billiger als die Spezialeinsätze mit Aluminiumprofilen eingesetzt.
    -----------------------------------
    Die Datei mit dem Namen "alumex_midspcer_8mm" wird in der Z-Achse Querlatte Klammern verwendet werden. Je Seite ist eine davon benötigt wird, für eine Gesamtmenge von zwei Teilen pro gesamte Druckerbaugruppe.

Schritt 4: Setzen Sie den Hotend

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    Die Hotend Schlitten besteht aus zwei Hauptteilen (.stl-Dateien zur Verfügung gestellt werden). Die Hauptträger alle Häuser der Lager, und sichert die Hälfte der Hotend.
    Die Hotend Wesentlichen "sandwichartig" zwischen den beiden Hälften, wenn sie vollständig zusammengebaut.
    Die Riemen spannen auf dieser Versammlung mit insgesamt (4) "gt2_belt_clamp" Stücke. Es gibt auch Platz, um eine 40mm Lüfterhalterung mit convienient Binder Stellen im Einklang mit den Schraubenlöchern.
    --------------------------------
    Hardware für diese Komponenten erforderlich sind:
    - (3) LM8UU Bearings
    - (4) Kabelbinder, für 40mm Lüfter Montage
    - (2) 10-24 Senkkopf Maschinenschrauben, mit je einer Mutter. Dies sind die 2 unteren "Sandwich" Schrauben, die die Gehäusehälfte zusammenzuhalten.
    -. (2) # 8 x 1 "Maschinenschrauben mit jeweils einer Schraubenmutter sind die obere Gehäusehälfte 2 Bolzen.
    - (8). # 6 x 1/2 "Maschinenschrauben mit jeweils einer Schraubenmutter Schrauben für den Bandklemmen an der Oberseite der Anordnung angeordnet verwendet.

Schritt 5: Montieren Sie die Top XY Gantry (Hotend, Gurtstraffern, Crossover, etc)

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    Die Hotend Anordnung (vorherigen Schritt) wird innerhalb dieser Baugruppe als XY Gantry angeordnet sein. Nützliche Gurtverlauf Bilder auf das Band Crossover prüflingsspezifische kann auch in diesem Schritt gefunden werden.
    -------------------------------------
    Die Gurtstraffer ermöglichen slack von oben Band entfernt werden, da die Verwendung von Feder Stil Gurtstraffer wird nicht funktionieren. Die Standard "stil" Spanner wird nicht wegen der Gesamtstrecke der Gurt bewegt sich durch seine maximale Bewegung bewegt sich zu arbeiten.
    Die Klammern werden (2) 624 Lager pro Seite für insgesamt (4) 624 Lagern. Die verwendeten Schrauben # 8 x 1 "Schrauben, mit insgesamt (8) # 6 Unterlegscheiben pro Spanner.
    - Eine Scheibe zwischen dem Schraubenkopf und die Halterung
    - Eine Unterlegscheibe zwischen der Mutter und der Halterung
    - Zwei Scheiben auf jeder Seite der gestapelten Lagern, um sicherzustellen, die Lager frei zu drehen, ohne sich an der Halterung selbst gefangen.
    -----------------------------------------
    Das Band Crossover-Halterung erfordert:
    - (4) 608 Lager, die in einer ähnlichen Weise zu derjenigen der Gurtstraffer gestapelt wird. Es wird jedoch nur eine Scheibe auf dem äußeren Ende von jedem Lager äußersten Oberfläche angeordnet werden.
    - (2) 5/16 "oder 8mm Bolzen, 2,5" lang.
    - (8) Gesamt 5/16 "oder 8mm Unterlegscheiben
    - (2) 5/16 "oder 8mm Muttern
    ---------------------------------------------
    Anschließen des Hotend an die GT2 Gürtel:
    - (4) GT2 Riemenspanner
    - (4) # 6 x 1/2 "Schrauben
    - (4) # 6 Sechskantmuttern
    ------------------------------------------
    Die Seitenläuferblöcke werden auf der 8mm glatte Stange für Y-Bewegung ausführen, und erfordern:
    - (2) LM8UU Bearings, befestigt mit Kabelbinder, (pro Seite)
    - (2) 5/16 "x 2.5" Schrauben und Kleineisenteile (Schrauben und Unterlegscheiben)
    - (2) 608 Lager für den Gürtel zu reiten
    - (4) Riemenführungen sind dies im Wesentlichen konischen Unterlegscheiben. Die Montage erfolgt oberhalb und unterhalb der Lager, wie gezeigt.
    - (1) Zweilochscheibe für Stück oberhalb der 608 Lager
    ----------------------------------------
    Der vorderen Ecke (Multi Brackets), montieren Sie ein paar Komponenten. Diese bringen in die Ecken, und enthält die Komponenten und in der Abbildung veranschaulicht. Die hinteren Halterungen befestigen, wie dargestellt und einfach klemmen die 8mm glatte Stange.
    - (2) 608 Lager (pro Seite)
    - (4) Riemenführungsscheiben
    - (1) Zweilochscheibenplatte
    - (1) Lagerturm (diese sind Seite abhängig, zusammen mit jeder der Eckwinkel)
    - (2) 5/16 "x 2.5" Schrauben und Hardware, dienen diese als Lagerachse
    - (5) 10-24 Maschinenschrauben auf Länge geschnitten, verwendet werden, um 8 mm Stangen und sichere Halterung zu klemmen, um für eine Schraube, durch unter dem der Lagerturm wird Mount auf Passes Rahmen eines der Montagelöcher..
    ---------------------------------------
    Die "Bowden_tube_riser" Teil soll Ihnen einen Ort, um die Bowdenrohr und Hotend Verdrahtung anzubringen, um zu geben. Wenn mit etwas Draht ragt, und eine große Druckfeder verwendet werden, um die Kabel durch (ungefähr 1 "im Durchmesser von 1 Meter lang scheint zu funktionieren) ausführen, wird dies das Bowdenrohr und Kabelbündel stören XY Gantry während der Bewegungen zu halten des Druckes.
    ---------------------------------------
    Die "bridgingfanmount.stl" ist optional, aber sehr zu empfehlen, da es die Gesamtdruckfähigkeit verbessert (insbesondere mit Bridging). Die Montage erfolgt in den Bildern gezeigt wird, und keine zusätzliche Hardware neben dem Lüfter erforderlich. Diese Halterung nutzt eine Standard 40mm CPU-Lüfter. Um dies zu verkabeln auf einem Rampen Bord, werden Sie die positiven und negativen Leitungen an ihren jeweiligen Standorten D9-Anschluss anschließen möchten. Von dort aus können die Geschwindigkeit und die Gesamtauslastung des Lüfters mit dem Vorstand und Schneiden Software gesteuert werden.

Schritt 6: XY Motor Montage

  1. "Project Locus" - wie man eine große 3D-Drucker mit einem kleineren 3D-Drucker erstellen

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    Der XY-Motoren angebracht sind, wie in der obigen Darstellung gezeigt ist, sind .STL-Dateien ebenfalls enthalten. Diese müssen mit Unterstützung gedruckt werden, empfiehlt Infill% in den Tabellen in den vorherigen Schritten gefunden werden. Die verwendeten Motoren sind die Standard-NEMA 17 Motoren und sind an der Halterung mit M3-Hardware über den Top 4 Befestigungsbohrungen befestigt.
    - Ich empfehle, mit 17 Zähnen, GT2 Riemenscheiben für diese Motoren, aber es ist nicht notwendig. Eine größere Zahnrad schneller XY-Bewegung zu ermöglichen, mit einer Abnahme der Positionsgenauigkeit. A 17 Zähne Riemenscheibe scheint zu funktionieren groß auf diesen Drucker.

Schritt 7: Setzen Sie Z-Achsen-Komponenten

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    Die Z-Achse Montage ist ziemlich einfach, werden Sie die folgenden Teile müssen (pro Seite):
    - (1) 5 mm bis 8 mm Kupplung
    - (1) Nema 17 Motor
    - (1) Nieder Z Motor Mount Halterung mit Befestigungsmaterial für Halter
    - (1) Ober Z Motor Mount Halterung mit Befestigungsmaterial für Brackets und Motor
    - (1) 8mm x 457.2mm Gewindestange
    - (2) 8mm x 457.2mm glatte Stange
    - (4) "z_axis_8mm_clamp.stl" Klammern
    - (26) 10-24 Maschinenschrauben (beinhaltet diese erforderlichen Komponenten montieren zu Frame)
    - (2) "z_axis_crossbar_brace90.stl"
    - (4) "z_axis_crossbar_brace_flat.stl"
    - Z-Achsen-Kreuzschiene montiert (einschließlich 1/4 "Gewindestange durch die Mitte, mit Strangpressprofilen mit Mutter in die an den Enden gebaut gesichert.)
    - (1) "z_axis_bearing_guide.stl", Häuser 608 Lager um die Gewindestange 8 mm verrutscht und konzentrisch in Bezug auf die z-Motors zu gewährleisten. Es gibt Raum für zwei von diesen pro Seite (für eine Gesamtzahl von 2 pro Seite), ist jedoch die obere ein Minimum, wenn nur unter Verwendung von 1 pro Seite.
    - (1) 608 Lager, wahl Sie 2 benötigen, wenn Sie sich dazu entscheiden, zwei der z_axis_bearing_guides verwenden, wie oben erörtert,
    -------------- Seit ursprünglich dieses Posting habe ich kleinere Verbesserungen an den Z-Motor Eimer Stück. Also, wenn Sie diese zufällig heruntergeladen haben, sind die aktualisierten diejenigen etwas besser. Die Ober Z-Motor Anbringteil nun geschlitzt, um den Motor ausrichten vertikal, und der untere Teil wird nun bündig auf den Tisch.

Schritt 8: Montieren Heatbed Components

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    -die Heatbed und Komponenten sind wie dargestellt zusammengebaut. Finden Sie in der beigefügten Tabelle für die einzelnen Komponenten erforderlichen Mengen. Es gibt auch (3) 5/16 "Gewindestange Abschnitte in diesem Schritt auch genutzt werden kann. Die in der verwendeten Hardware" Frame "des heatbed Montagesystem besteht ausschließlich aus den 10-24 Senkschrauben.
    -Die Profile verwendet werden, bestehen aus (8) Teile der "Extrusion_W_nutend". There are no threaded rods through the center of the extrusions in this assembly.
    -The extrusions are assembled in a manner shown, where the "nut block" end, faces outwards on the outside pieces, and faces inward on the inside pieces. Please refer to the illustration provided.
    -The heatbed is fastened using (4) M3 x 35mm screws, with three washers per corner, and a single nut on the bottom to secure the bolt. The spring is placed between the bed and the bracket. I recommend using a spring which when compressed, measures roughly 20mm.
    -The very outside corners of the heatbed system are the brackets which house the LM8UU bearings. These bearings should be placed on the smooth rod during the Z-Axis step, and should be secured in place using two small zip ties once the heatbed is placed inside of the main printer assembly.
    - Springs for heatbed frame assembly connection at Z-axis. These should be roughly 30mm in length, with a 9-10mm inner diameter. The coil section will be around 1mm in diameter (pretty standard). These will mount inside of the z-axis threaded rod brackets, and serve to maintain a preload on the upper and lower 8mm nuts.
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    - In an effort to help insulate heat on the upper bed surface, I recommend placing a cork sheet on the underside of the bed (12" x 12" sheet with corners cut to clear the springs). Although cork is highly temperature resistant, a sheet of kapton tape stuck to the top side of the cork will improve safety, while also further improving the heat deflection in the upward direction.
    ------------------------------------
    - The heatbed should be covered with a suitable printing surface. I recommend buying a piece of glass (usually € 2 or € 3 from a hardware store that cuts glass), in the size of 11.75" x 11.75" x 1/8". The reason this isn't 12" x 12" is because of the corner bolt holes being occupied, you'll want the glass to sit flush on the heatbed. To attach the glass, the use of traditional office binder clips works terrific.
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    If using an external heatbed relay similar to the one I have used, I recommend mounting it as shown with the included mounting bracket file "heatbed_relay_mount.stl". This allows you to remotely mount the heatbed relay, and keep it cool using a 40mm fan. The fan can be wired directly to the 12v, so that if the printer is on, the relay is being fan-cooled. The mounting bracket also ensures that the contacts on the under-side of the relay are insulated from short circuits (assuming you print this bracket using some sort of plastic).
    No additional hardware is necessary besides the fan and a few zip ties. This mount works with the lower 1/4" crossbars which are also used to mount the RAMPS board and the PSU. Please see the attached pictures and .stl file if you choose to go this route.

Step 9: Assemble Frame Braces

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    -This step of the assembly is dedicated to the frame braces, which will be the key component in stiffening the frame. I do not recommend skipping making these, as they are cheap to create, and add a great amount of overall strength to the frame.
    -I have included rod lengths and pictures illustrating the assembly process.
    -The first bracket shown (the one of the four without any text in the image), has two different rod lengths associated with it. The lengths are 210mm and 255mm. The longer length brackets are to be placed on the lower side of the frame on the front and back of the printer assembly.
    -These are very straightforward, please see the pictures and rod lengths included for assembly. The .stl files are also included.

Step 10: Assemble Spool Holder

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    Assembly of the spool holder is rather straight forward, the pictures will illustrate most of what is required. The spool holder assembly requires the following:
    - (2) 608 bearings, used in the tapered spool "cone" washers.
    - (10) 5/16" nuts and washers
    - (2) 5/16" threaded rods, cut to a length of 215mm (8.46"), for the spool holder frame mounting
    - (1) 5/16" threaded rod, cut to a length of 170mm (6.69"), for the spool holder axis. Do not be afraid to cut this a little longer, the longer length will help with the variation in spool designs of filament coming from different vendors
    The spool holder mounts as shown on the back side of the frame. Once assembled, the spool should be able to spin freely on the bearings. It is okay, and somewhat beneficial, to only tighten all of these nuts finger tight. This allows some freedom of movement when positioning the spool and spool mount assembly.

Step 11: Assemble Extruder

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    The extruder assembly shown features an easy-access filament section near the motor area. This aids in loading new filament. The bracket also features built-in filament guides, to keep the filament from wandering off of the path. Yet another feature of this, is a unique bowden tube clamping system. The bowden tube is secured in the bracket with the use of the "bowdentubeclamp" .stl file.
    The parts and hardware required for this assembly are:
    - (1) 608 bearing
    - (1) Nema 17 Motor
    - (1) bowden bearing ID reducer (.stl file)
    - (3) 10-24 x 1.5" counter sunk machine screws. Two for the spring clamp, one for the lower pivot arm bolt.
    - (2) suitable, small springs for the 10-24 springs listed above. These are used to provide compression between the hobbed gear/filament/bearing, yet also a little bit of forgiveness if needed or in the event of a jam.
    - (1) 5mm ID Hobbed gear, to be mounted on the Nema 17 motor used
    - (4) washers for 10-24 screws
    - (3) 10-24 nuts
    - (2) #6 x 1/2" machine screws, with one #6 nut per screw
    - (1) #8 x 1" machine screw, for bearing axis. This works in conjunction with the bearing id reducer, to effectively allow you to run a ~4mm bolt with the 8mm id bearing (608).
    - (2) washers for #8 bolt, along with (2) #8 nuts.

Step 12: Endstops, and Extending Stepper Motor, Endstop, and Heatbed Wiring

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    The endstops are to be installed in the positions as shown. The endstop mounts are for use with optical endstops, since these are what is included in a lot of Ramps electronics kits (what I bought, along with many others I saw).
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    Extending wires
    A downside to having such a large printer is that the electronic component wiring tends to be too short for proper routing of the wires. Fortunately, with the use of some standard 4-wire LED wire and a soldering iron, this isn't much of an issue to overcome. I recommend these wires be extended once the components locations are defined physically. In other words,It is extremely beneficial to have a 20ft length of 4 wire LED wiring on hand, and measure and cut the wires while holding whichever motor or endstop in position. This allows you to decide how you'd like to route the wires, and how much you'll need for the various wires being. As goes with any soldering and extending wires, I highly recommend the use of heatshrink around each individual solder joint, this will help prevent any accidental short circuits between nearby wires and connections.
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    The wires which will need to be extended and routed are:
    -The two XY motors located on the top, backside of the frame (4 wires each)
    - The X,Y, and Z enstops (3 wires each)
    - The Hotend wiring (2 wires, use at least 16 gauge wire for this)
    - The Hotend Fan (2 wires)
    - The Hotend Thermistor (2 wires)
    - The Heatbed power wires (2 wires, at least 14 gauge wire here. Only need to extend by ~1 ft)
    - The Heatbed thermistor wires (2 wires)

Step 13: Configure your ATX Power Supply

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    If you decided to go with an ATX Power supply from a desktop PC, you'll need to do a few simple modifications in order for it to work properly with your printer. These modifications should be done at your own risk, and take note that these may void your warranty on the power supply from the manufacturer.
    1.) Find the green (power on) wire in the main 20/24 pin harness, and either place a jumper wire or paper clip from this wire to any black (ground) wire. This is the wire that in a standard computer, tells the PSU to boot up and power on via the button located on the front of the computer case.
    2.) Find the yellow (12v +) wires, and black (ground) wires. Now cut 6 of each of them near the connector end so you have plenty of wire to work with. Then, strip off a few mm of the wire insulation to expose the wire core.
    That's about it, you'll have a whole mumbo-jumbo of wires to decide what to do with after that. I chose to neatly zip tie all of the wires, including the main harness with jumper installed, together.
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    The wires will connect as follows:
    -2 yellow into one socket of ramps board
    -2 yellow into other socket of ramps board
    -2 ground into one socket of ramps board
    -2 ground into other socket of ramps board
    -2 yellow into heatbed relay
    -2 ground into heatbed relay
    ------------------------------------
    The usage of an ATX power supply for 12v applications has been covered many times in great detail elseware. I recommend searching for guides if you're not familiar, however the details I have provided cover the basics of accomplishing this on your 3D printer.

Step 14: LCD Assembly, Ramps 1.4, and Endstops, Misc. Elektronik

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    Due to the nature of wiring up the RAMPS board, I recommend utilizing one of many detailed guides online. This process is straightforward, and has been covered many of times elseware. I have provided a "truth table" of sorts, which I generated to troubleshoot the wrong motion coming from the CoreXY implementation running Marlin firmware. The "Connector Flipped" category, refers to the particular way I had my motors connected at the time. I should note that again, there is a pattern to the chart, however the orientation I assigned to "flipped" or "not flipped" may not be the same as yours. For reference, at the time of making the chart, I had assigned the left and right motor connectors as "not flipped" when the open end of the connector (the side where you can see the pins through the side), was facing the stepper motor heatsinks.
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    The LCD Assembly used is the one which was included in my RAMPS kit which I had ordered from eBay. The LCD model number is 12864. The LCD Housing is printed in two parts. This allows you to hide wires inside of the box, and run the wires out the back side to the Ramps board. The two halves can be fastened together using zip ties (which is what I did), or, you could alternatively use m3 x 50mm hardware in the four holes. The screen utilizes a total of 8 spacers to keep it securely in place within the housing.
    The "LCD_case_spacer_large" spacers, will go between the main bracket and the backside of the lcd screen (within the housing). The "LCD_case_spacer_small" spacers go between the front LCD case component, and the front of the lcd screen itself.
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    The switches used are simple 3 wire, 12vdc switches from eBay. These are very easy to find, and can be purchased as a set of 4 for under € 5. There is mounting for three switches in the housing, I recommend putting switches in all three, and then deciding how you'd like to make use of these. Some ideas are bed fans, bridging fans, and LED lighting for the printer.
    A heatbed relay is required if using a 12" x 12" heatbed with the RAMPS board. This size of heatbed draws far too much amperage for the Ramps board to handle. Don't worry though, the wiring really isn't bad.
    The idea behind a relay (in general) is that you're using a lighter duty circuit, to "flip the switch" on the larger circuit. With that being said, we'll apply it to the heatbed.
    The heatbed used here draws approximately 20-24 amps during startup. The way this will be safely handled, is by hooking up the ramps heatbed output wires to the heatbed relay input wires. In a traditional setup, this would be the ramps board providing power to the heatbed itself. However, in our case here, the ramps board is simply "flipping the switch" inside of the relay, which in turn, will provide the heatbed with power.
    The power for the heatbed will come directly from the power supply. The power supply is to be hooked up to the relay, as well as the heatbed. When the ramps board provides power, the heatbed relay will bridge the gap, connecting your heatbed to the power supply directly.... Pretty cool, right?
    Depending on where you purchase the heatbed and relay, the wiring connection names may vary. Although the idea remains the same regarding the overall function, it is best to follow instructions or consult the manufacturer to ensure correct wiring.
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    The "lower frame crossbars" are used along with the 1/4" threaded rod (and hardware) to allow a place to mount electronics such as the power supply and RAMPS board. Please see the attached images for installation illustrations.
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    LED Lighting (optional)
    Parts Required:
    - 12 VDC LED Strip Light, can be found on eBay for around € 5 a pair. Commonly used as fog lights on cars, these measure roughly 170mm x 15mm x 3mm.
    - (1) "led_mount_base.stl"
    - (1) "led_mount_sec.stl"
    - (1) #8 x 1" machine bolt
    - (1) #8 nut
    - (2) #8 washers
    The installation is very straightforward, mounting pictures and assembly pictures can be seen in the included photos. For the wiring, I chose to utilize one of the switches (the second one from the top, next to the LCD). I wired through this switch, and to the power supply.

Step 15: Assemble your Bed Lift Counter-Weight System (optional)

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    Due to the large heatbed size and mounting system, there is an undesirable axial load placed on the z-motors. Not only are we trying to save the motors, but being we're using a flexible coupling on the Z-motor, this could be a potential way to end up with some "z-wobble" in your prints. Thankfully, the Nema Motors are pretty tough, but we'll try and take a little stress off their task by adding some counter-weight assemblies. The use of counterweight systems is certainly not new technology. This type of system is used in other mechanical devices such as elevators and lift bridges.
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    I was able to weigh my bed, mounting brackets, glass, etc (all of the components which cause downward weight on the motors), and came up with roughly 5.5 lbs total. To counter this weight on the motors, the counter-weight system was designed.
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    The parts you'll need for this system are:
    - (8) pieces of 18" long, 1/8" smooth steel rod (cheap hardware stuff works great)
    - 14" of 1/4" automotive brake line, You'll need (8) pieces cut into 1.74" lengths (44.2mm)
    - 36 steel plates cut to the dimensions provided in the drawing, these serve as the weights. I have also included the .stl file of what the weight plate should look like when done. If drilling holes by hand, this would serve as a great template.
    - (16) "bed_lift_cableclamp.stl"
    - (4) "bed_lift_pullmount.stl"
    - (4) "bed_lift_guidebrkts.stl"
    - (4) "bed_weights_shelltop.stl"
    - (4) "bed_weights_oshell.stl"
    - (4) "bed_lift_pulley.stl"
    - (4) zip ties, these will be used to solidify the pulley mounting system by attaching the pulley mount to the frame braces via the bottom hole in the bracket.
    - (4) 624 bearings
    - (8) #8 x 1" screws with washers and nuts. These are used on the weightblock to hold the wire in place, as well as the pulley bearing axis. I recommend having an additional 8 washers so you can put a washer on the inside of the bracket between the bearing and the inner face of the bracket. This will keep the bearing from rubbing on the bracket.
    - Picture hanging wire, youll need at least 12 feet of this. I recommend buying the clear plastic type vs. the steel cable for a more seamless look. Fishing wire may do the trick as well, however the clamping method which holds the wire (and support each weight box) will work better with a good surface to clamp onto.
    - (32) #6 x 1/2" screws with washers and nuts. These are used along with the guide flange brackets and provide clamping force on the steel guide rails.
    - (8) 10-24 counter sunk machine screws with nuts to secure pulley bracket to frame
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    1.) To assemble the weight box,
    - Cut and Drill your steel weight plates (I recommend looking into local plasma cutting services), or buying a stick of steel that's 1" wide and 0.179" thick (7 gauge), and going from there. Alternatively, you could fill the box with a lot of little steel washers and try to pack them as tight as possible
    - Install the brake line sections. The outer and top pieces of the box both have grooves in them to help maintain alignment of the brake lines, as well as the holes in which the steel rods will pass through.
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    Installing the alignment rods (1/8" steel rods)
    - This step is pretty straightforward, follow the pictures and you should be good to go. All of the hardware involved in clamping the rods is #6 hardware.
    - I recommend installing the box at this point, and leaving the hanging cable at the box end unattached for the time being.
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    Important note about installing the hanging cables. The hanging cable runs down through the center hole of the weight box. From here, it is important to route the wire strategically to maximize friction and minimize clamping force required from the screw and washer assembly. The holes to the left and right of the center "clamping screw" shown in the picture, located on the bottom of the box, are for routing purposes. I recommend running the cable up through one side, past and under the washer, down through the other hole, back under the other washer, and then tucking the cable, or cutting the excess length.
    - This same cable wrapping technique applies to the clamp which installs on the bed.
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    Setting the cable length
    - To accommodate the variance in wire hanging sizes, different cable routings, etc, it is necessary to cut your cables to the correct length. To do this, I recommend the following:
    - Install all brackets and hardware off of the printer
    - Route cable through pulley assembly, and fasten the pulley assembly to frame using the two screw holes along with a zip tie in the bottom hole (should match up with your frame braces)
    - Set your heatbed in it's home (highest) position.
    - Hang the weight box as low as you're able to (without it resting on something), and secure using the cable routing techniques discussed.
    - I have included a picture to illustrate how I determined where to set the rods in the brackets. Notice how I temporarily mounted the assembly on the outside of the frame, this makes it a lot easier once installing onto the inside of the printer rails. It is also beneficial to use something to rest the weight box on while working with the cable (so it is slack, I used a 2" clamp for this as shown).
    ----------------------
    Finally, it is essential to ensure smooth operation of the weight assembly, and that it will not interfere or hit the heatbed components as it travels through it's min and max positions. This is an important and quick check to prevent any potential of components hanging up during a print larger than 5 (roughly halfway through the z motion when taking into consideration the height of the weighted box as well).
    Notice how this system works in the picture where I have disconnected the Z-Axis Motors from the 8mm Threaded rod. As you can see, the bed is "floating" without any sort of support other than the counterweights. This serves as a visual aid to help understand how this system is truly helping. This also makes removing components such as the 8mm threaded rods much easier.

Step 16: Print Some Stuff!

  1. "Project Locus" - wie man eine große 3D-Drucker mit einem kleineren 3D-Drucker erstellen

    "Project Locus" - wie man eine große 3D-Drucker mit einem kleineren 3D-Drucker erstellen

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    Herzlichen Glückwunsch! You've created your first "Project Locus" Printer build. Now it's time to show off your bigger, 3d printed printer, and put even more meaning behind the idea of a self replicating machine! This printer is not only a proof of concept that you can create a printer of such size while using printed parts, it is also a great showcase piece for the evolution of additive manufacturing and a compliment to the rapid prototyping industry!
    Print on, thinkers, tinkerers, makers, fabricators, and everyone else! I look forward to seeing what other additions people will create for and with this newly released printer! I hope you all have enjoyed this build, happy printing!
    Thank you for visiting and reading this instructable!
    - Pat L.
    PS I have attached a video as well so you can really see what this printer is capable of thus far. Keep in mind I just finished building this in May 2015, so I'm sure faster speeds will come!.