Punktschweißgerät aus einem Mikrowellenofen Transformator und Wassertank

12 Schritt:Schritt 1: Werkzeuge und Materialien Schritt 2: Überblick über die Konstruktion Schritt 3: Decontruct den Transformator Schritt 4: Vorbereitung der Kupfer Schritt 5: Rückspulen des Transformators Schritt 6: Stellen Sie die Backen Schritt 7: Nehmen Sie die Elektroden Schritt 8: Bringen Sie die Elektroden Schritt 9: Setzen Sie die Stücke Schritt 10: Fußschalter und Kabel Schritt 11: Electrics Schritt 12: Bedienhebel

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Ich habe ein paar Projekte, die eine alte Mikrowelle Transformator Wieder Wunde mit einem Niedrigspannungssekundär, ein Hobby Punktschweißgerät Nutzen Sie gesehen, und ich beschloss, ein Go zu machen, einen zu haben. Ich landete Gestaltung meiner eigenen mit Kupferblech der Sekundär zu machen, im Anschluss an eine unbefriedigende Erfahrung versuchen, Draht I von etwa 100 Strängen abgespeckte CAT5-Kabel, das an fast 6 mm Durchmesser war nicht dick genug, und geschmolzen seiner Isolierung, was zu verwenden die Wicklung kurzschließen.

Die Kupferstreifen wurden von einer alten Warmwasserspeicher geschnitten, von der Art, in der Regel mit einem Heizeinsatz ausgestattet, obwohl diese eine einen Wärmetauscher hatte (das sieht aus wie es wirklich braucht, um in eine Tesla-Spule primären gemacht werden ... hmmmm. ...). Die Stahlteile kamen meist aus einer alten Drehwäscheleine, die sie der Linie verloren hatte, und die Elektroden wurden aus dem Messing Arm aus einem alten Kugelhahn gemacht (immer noch versuchen, sich etwas einfallen lassen, um von der Kugel zu machen). Die Holzteile stammte aus einer alten Palette und ein bisschen alt Regal. Die Messingelektroden neigen dazu, zu erweichen und verformen und wirklich brauchen, um von etwas härter werden. Früher habe ich den Draht von meiner Versuchswicklung, krümmte sich, um den sekundären zu den Elektroden zu verbinden.

Meine ursprüngliche Versuchswicklung (100 Stränge CAT5) hat eine Querschnittsfläche von weniger als 28.3mm 2. Standard Leitung dieser Dicke würde nur 104 Ampere in freier Luft abgegeben werden,

Unter Verwendung von 5 x 0,5 mm Kupferstreifen, gibt 25mm breit eine Querschnittsfläche für die Wicklung der 62.5mm2, die wenn es Standard Leitung würde bei etwa 185 Ampere ausgelegt sein. Rückblickend muss ich 6 Schichten aus Kupfer verwendet haben, was eine Bewertung von etwa 212 Ampere, jedoch hatte ich einen zusätzlichen Zug meines Wickel anticpated und 6 Schichten würde zu viel Platz genommen haben.

Heute ist es blies eine 5-A-Sicherung, zeigt es wurden Ziehen mindestens 750 Watt. Leider habe ich keine Möglichkeit zu messen, Strom in der Primär wie mein Messgerät misst nur bis zu 1 Ampere, so dass ich weiß nicht, was die tatsächliche Leistung abgegeben wird.

Nachwort - Wenn ich diese Sache von Grund auf neu bauen wieder, würde ich den Transformator an der Seite der Backen zu positionieren, so dass mit kürzeren Leitungen und Haus den Transformator zu vertuschen, die Netzverdrahtung. Ich würde die Drähte an die zu verbinden, wo die Elektroden ergeben sich aus den Klauen zu, so dass der Strom weniger Elektrode an through.Step 1 gehen: Werkzeuge und Materialien



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Für den Schweißer
1 Mikrowelle Transformator
0,5 mm Kupferblech für die Wiederwicklung, aus einer alten Warmwasserspeicher übernommen
Altholz
10 cm (4 ") Gelenk
19mm Stahlrohr aus alten Drehwäscheleine
Stahlstange aus alten Rotationswasch Linie
Messing oder Kupfer Stange
Muttern, Bolzen, Schrauben
Kupferrohr offcuts
3 Kernnetzkabel, Stecker
Querdübel
Solder
Stahlblech offcuts

Für den Fußschalter
Mikroschalter vom Mikrowellenherd
Altholz
Eine lange Schraube
Spring von Flüssigseife Flasche

Tools
Platz
Holzsäge
Hacksaw
Schraubendreher
Meißel
Drill
19mm Bohrer oder Lochsägen (gleichen Durchmesser wie Stahlrohr falls abweichend)
kleine Holzbohrer
High-Speed-Bohrer
Hähnen und stirbt
Hammer
blowtorchStep 2: Übersicht der Bau

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Der Schweißer verwendet eine Mikrowelle Transformator mit Sekundär abgeschnitten und zurückgespult mit 4,5 Umdrehungen von 5 Schichten von 0,5 mm Kupferband, montiert auf einer Sperrholzbasispension. Die Lage habe ich ein Zoll dick, aber das ist genau das, was ich zufällig haben. Die Wicklung sollte 6 Schichten haben, aber ich war ungeduldig einen zusätzlichen Zug und die zusätzliche Dicke wäre genug Platz nicht verlassen haben.

Die Backen sind aus kurzen Längen aus Stahlrohr ich aus einer alten Drehwäscheleine, die sie Linie verloren hatte schnitten. Diese werden in den hölzernen Blöcken montiert, von den dicken Teilen eines alten Paletten Ich fand geschnitten. Der Vorteil dieser Methode ist, dass die Backen gerade vor dem Befestigen in ihre endgültige Position gebracht werden, kann ziemlich schlank gemacht werden und sind voneinander isoliert.

Zwei Holzkisten sind durch ein Scharnier verbunden sind. Ich entschied mich für ein 10 cm (4 ") Scharnier für Stabilität. Das gibt einen schönen Abstand zwischen den Enden der Spannbacken.

Die Schweißelektroden werden aus einem Stück Messingstange, die ich aus dem Kugelhahn einer alten Zisterne nahmen gemacht. Ich machte Anschlüsse für sie mit bis geschnitten und gehämmert flach Bits aus Kupferrohr, Unterlegscheiben und Muttern M8. Sie werden in die Enden der Spannbacken mit Kreuz Dübel aus alten SB-Möbel befestigt und abgeschnitten Längen der Schrauben, die mit diesen ging. Messing ist nicht eine sehr gute Wahl des Materials, da sie nicht durchführen sowie Kupfer und hat einen niedrigeren Schmelzpunkt, aber es ist alles, was ich finden konnte. Wolfram oder Elkonit entkernt Kupferschiene würde weit überlegen sein.

Der Schweißer wird durch einen Fußschalter, die ich mit einer der Mikroschalter aus dem Ofen, ein paar Bits Altholz, einem der langen Schrauben aus alten Selbstmontage-Möbel und eine Feder aus einem Flüssigseifenspender entfernt gemacht betrieben. Schritt 3: Decontruct den Transformator

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Übersicht
Der Mikrowellenofen Transformator Fabrik gewickelt, um eine Sekundärspannung von ca. 2000 Volt zu geben. Ich habe bemerkt, die Sicherung an den sekundären Verbindung auf meinem Transformator bei 800 Milliampere gelesen, so wäre dies eine absolute Höchstleistung von etwa 1600 Watt, aber die nutzbare Leistung sollte diese Hälfte, mehr wie 800 Watt zu geben - die Ausgabe eines leistungsfähigen Haushaltsmikrowellen. Durch die Änderung der Zweckbestimmung für den Transformator, sollte einige de-Bewertung zu erwarten (ich habe keine Ahnung, wie viel). Das Entfernen der Transformator Shunts erhöht die verfügbare Leistung, sondern stellt eine Gefahr der Kernsättigung und eine Überlastung des primären.

Leider ist die Transformatorkern kann nicht leicht für einfache Modifikation geöffnet werden, wie die Bleche miteinander verschweißt sind, im Gegensatz zu altmodischen Designs. Ich glaube, das ist normal Konstruktion für einen Mikrowellenofen Transformator. Der unerschrockene Bauer konnte abzuschleifen die Schweißnähte Anbringen der "Ich" Stücke auf die "E" Stück, sondern ein Mittel zum Befestigen der Teile wieder zusammen müssten gefunden werden, und es besteht die Gefahr der Delamination. Wenn Sie es sich wieder zusammen zufriedenstellend setzen, würde dies einen besseren Weg zu dekonstruieren und neu wickeln den Transformator wie die alte Sekundär konnte sie unbeschädigt herausgezogen werden und die neue sekundäre Wund auf eine Spule des Transformators Rahmen, getrennt. Vielleicht werde ich dies für die nächste zu versuchen ...

Deconstruction
Die Sekundär wird von vielleicht ein paar tausend Windungen feinen Draht bestehen. Schneiden Sie diese aus auf der einen Seite mit einer Metallsäge, dann klopfen sie heraus den Rest mit einem Hammer und ein Stück Holz die gleiche Größe und Form wie die Wicklung. Wenn es eine Lücke in der Passform des Holzstück wird Drähte stecken in dem Zwischenraum und einen Stau die ganze Sache, an welcher Stelle es wird sehr schwierig werden.

Das ist schwer zu kämpfen, und haben Sie immer noch, um den Transformator pfleglich zu behandeln. Der primäre ist leicht zu erkennen, da sie mit weniger Windungen der dickeren Draht gewickelt ist. Der Transformator ich hatte Aluminiumdraht, so dass dieses einfach, durchzuschneiden war. Seien Sie sehr vorsichtig, dass Sie nicht den Primär beschädigt oder (weniger wichtig) die Lamellen. Es wird viel Isolierung um den Kern zu sein - Sie können sicher die meisten von diesem zu entfernen. Meine Transformator hatte auch eine Niederspannungswicklung, die ich entfernt und zwei Shunts aus kleinen Gruppen von Lamellen, die zwischen dem primären und sekundären legen. Der Zweck davon ist, einen Teil des Magnetfeldes zu verschwenden, und verhindern, dass der Kern gesättigt wird. Beseitigung von ihnen können mehr Strom erzeugt werden (was wir wollen), aber erhöht auch die Möglichkeit, den Kern zu sättigen und überlasten die primäre (die wir nicht wollen). Ich ließ die Shunts in das erste, Testversion von diesem, mit schweren Draht, sondern nahm sie heraus, um mehr Platz für das Kupferband Wicklung zu machen, und es scheint gut ohne sie zu arbeiten. Nehmen Sie die meisten der Isolation, aber lassen Sie ein paar Schichten intakt.
Schritt 4: Vorbereitung der Kupfer

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Übersicht
Sie müssen genug Kupferstreifen, um einen Leiter mit ausreichender Querschnittsfläche zu erzeugen, so versuchen alle zur Verfügung stehenden Raum in dem Transformatorkern zu verwenden. Sie brauchen recht sauber zu sein, so dass sie als eine einzige Leitung zu handeln. Scharfe Kanten müssen weg von der Isolation gehalten werden.

Der erste Versuch an diesem verwendet Draht 6 mm Durchmesser, aus Strängen von CAT5-Kabel mit Klebeband befestigt abgestreift gemacht, aber es zu heiß wurde, schmolz das Band und kurzgeschlossen. Die Strombelastbarkeit eines Drahtes hängt von seiner Querschnittsfläche, und das Draht gaben etwa 28 Quadratmillimeter. Eine Verdoppelung ist 56 Quadratmillimeter, die aus einem Flachdraht 1 Zoll breit und 2,5 mm dick gemacht werden kann, tatsächlich geben 63 Quadratmillimeter. Interessanterweise ist die entsprechende Zone in einem Runddraht für weniger als das Doppelte der aktuellen spezifiziert. Vermutlich ist dies wegen der abnehmenden Wärmeableitung, da die Oberfläche-zu-Volumen-Verhältnis abnimmt.

Zubereitung
Machen Sie eine Testwicklung mit normalen Draht zu sehen wie oft macht Sie brauchen, um etwa 5 Volt zu bekommen. Messen Sie diesen Draht wird Ihnen eine sehr grobe Abschätzung der Länge die Sie benötigen. I basiert dies auf einem Wikipedia-Artikel sagen, das ist die Spannung, bei der industriellen Punktschweißgeräte arbeiten, aber es sollte bei einer niedrigeren Spannung als diese funktionieren. Bergwerk gibt etwa 4,4 Volt.

Meine Transformator hat Platz für eine Wicklung ein Zoll breit und Entfernen des Shunts ergab eine zusätzliche 1/4 Zoll, die ich als 1/8 inch Clearance jeder Seite der Wicklung gelassen.

Ich machte eine Fett wad von Off-schneiden Kupferblech, maß die Dicke mit einem Lineal und dividiert diese durch die Anzahl der Schichten, um die Dicke des Blattes zu erhalten - 19 Schichten gemessen 9,5 mm, die die Blatt zu sein 0,5 mm dick - daher meiner Ankunft in 2,5 mm Dicke - 5 Schichten.

Um eine genaue Zahl für die Länge die Sie benötigen zu erhalten, messen Sie den Transformator inneren Kern. Die Summe aller Seiten gibt Ihnen die Länge der ersten Schicht des ersten Zuges. Hinzufügen der 4-fachen Dicke der gesamten Wicklung der nächsten Reihe, und dann die gleiche Menge für die nächste, und so weiter. Sie müssen auch damit ein bisschen mehr für die Ecken. Für mich ist die längste mögliche Länge betrug 48 Zoll, obwohl ich ausgearbeitet Ich brauche mindestens 55 Zoll, und ließ mich eine halbe Umdrehung kurz. Es wäre möglich, ein bisschen auf hinzuzufügen, aber wahrscheinlich ist es nicht wert.

Wenn Sie mit einem Warmwasserspeicher sind wie ich, lösen und entfernen Sie die Tauchsieder, wenn er eine hat. Abzustreifen Tankisolierung, wenn es die Art, die an das Metall gebunden ist. Ich fand ein Tapezierspachtel als ideal für diesen Job.

Ich verwendete Bypass-Gartenschere, um den Tank aufgeschnitten, da ich nicht habe meine Blechschere handlichen, aber dies recht gut funktioniert, wie sie hielt meine Hand aus dem Weg. Die Schere nicht durch die weichem Kupfer beschädigt. Schneiden Sie die Enden aus dem Tank, dann entlang der Längsnaht an der Seite abgeschnitten. Wenn es einen Wärmetauscher, um die Formstücke geschnitten.

Schneiden der Kupfer
Schneiden Sie die Streifen (mit einer Blechschere), so dass sie eine "L" förmiges Ende. Das Bein muss 1,5 Zoll lang. Dies geht am inneren Ende der Wicklung, so dass man eine Verbindung herstellen kann. Reinigen Sie die Streifen mit einer Drahtbürste (eine Drahtbürste Montage an einem Bohrer die schlimmsten Schmutz zu verschieben, aber Sie müssen noch eine Hand eines zu verwenden, um zu viel Schaden auf die Kupfer zu vermeiden. Ich habe die Streifen schön und glänzend, aber dies ist tatsächlich unessesary Ausnahme, wohin du gehst, um sie miteinander zu verbinden.

Beim Schneiden der Kupfer wird eine scharfe Kante auf einer Seite der Schnittkante erstellt. Schneiden Sie jede Kante aus wechselnden Richtungen, so dass Sie am Ende mit den scharfen Kanten auf der gleichen Seite (siehe Abbildung). Auf diese Weise können die scharfen Kanten zu gewährleisten sind auf der Innenseite des Bündels, wo sie nicht beschädigt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie zumindest einen Linkshänder und ein Rechtshänder Stück in Hinblick darauf, wie die scharfen Kanten liegen, für die außerhalb der Stücke haben.

Sie werden Schrauben durch die Ende des Schenkels zu verwenden, um eine Verbindung der Wicklung, so sorgfältig richten Sie die Stücke, klemmen Sie sie zusammen, und bohren Sie zwei Löcher. Ich habe mir etwa 1/2 auseinander und 1/2 Zoll vom Ende Zoll, obwohl dies muss nicht exakt sein. Setzen Sie Schrauben durch die Löcher und befestigen Sie sie schön und dicht.

Ich ursprünglich Ölpapier als Isolierung verwenden, aber schließlich zur Verwendung von Backpapier abgewickelt. Es besteht keine Notwendigkeit für die Hochspannungsisolation, aber es muss in der Lage, Wärme, und ohne Geld für Spezialtransformator Band war dies das Beste, was ich tun konnte, durchführen zu können. Geschnittenen Streifen, so dass sie doppelt so breit wie der Raum, in dem Transformator und falten Sie sie der Länge nach halbieren. Dies ist ihnen etwas mehr haltbar zu machen.

Wenn Sie die ursprüngliche Isolierung beschädigt ist bis auf das Metall, wie ich es tat, wickeln Sie ein paar Schichten der neue Isolierung um erste. Richten Sie die Bänder aus Kupfer so genau wie möglich, wodurch die beiden äußeren Streifen haben die scharfe Seite der Schnittkanten in Richtung der Innenseite des Bündels, und klemmen Sie die Beinenden zusammen in einem Schraubstock. Messen Sie die Fläche des Kerns des Transformators Rahmen und subtrahieren Sie die Breite der streifen Beine, und teilen Differenz durch 2. Die Behandlung der Streifen als eine, machen eine scharfe rechtwinklige Biegung, die Distanz die Sie gerade ausgearbeitet, an den Beinen, so daß die Schenkel in der Mitte des Kerns enden. Verwenden Sie Ihre quadratische wenn Sie eine haben, um sicherzustellen, die Biegung ist genau im rechten Winkel zu der Länge der Streifen. Alle anderen Kurven sollten sich korrekt zu folgen, wenn diese erste ist accurate.Step 5: Rückspulen des Transformators

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Übersicht
Die Kupferschichten müssen so einen einzelnen Leiter wirken, müssen eine ausreichende Isolierung zwischen den Windungen und dicht sein, so daß die Wärme abgeführt werden. Die Transformator-Primär braucht Schutz vor Beschädigung während des Wickelvorgangs.

Als mein erster Versuch an Wickel hatte dies einen Kurzschluss und erforderliche Wiederwicklung, konnte ich zwei Methoden der Wickeln der Kupfer versuchen. Das erste Verfahren bestand darin, die Streifen durch Futtermittel und biegen sie eine zu einem Zeitpunkt, der zweite war, sie als Ganzes zu behandeln. Die Ein-at-a-time-Verfahren ergab eine engere Wicklung, und die Streifen waren leichter zu biegen, sondern war auch schwieriger, als die ersten Streifen zu durchlaufen würde, den Raum zu füllen und machen es schwierig, die späteren, durchzukommen. Die all-together Verfahren machte es viel einfacher, um die Streifen durchkommen, aber es war schwieriger, gute Bögen zu erhalten und die Wickel scheint lockerer.

Wickel
Führen Sie das Bündel von Streifen durch eine Seite des Kerns mit einer Isolationsschicht unter ihnen, und klemmen Sie das Bein bündig an der Mitte. Dich verkeilen Sie die Streifen an der Seite mit einigen flachen Altholz (dies ist wichtig, um Durchbiegen der Windungen zu verhindern) und füttern die Streifen, ein zu einer Zeit, auf der anderen Seite. Entfernen Sie die Klammer (das Holz sollte das Kupfer in Position zu halten) und beginnen, sie zu fest gegen den Kern, wo sie herauskommen, biegen. Füttere sie durch die andere Seite des Kerns und schliessen Sie die engen Biege Sie begonnen, sanft hämmerte den Abbau.

Machen Sie eine zweite flache Keil und champher einem Rand der ein Ende mit etwa 45 Grad, und fahren diese in gegen den Wicklungen, um sie zu glätten sich. Sie müssen wahrscheinlich mit einer dünneren Keil starten, fahren sie in, dann folgen Sie durch mit dem dickeren. Wiederum sollte eine enge Passung ist. Dies sollte zu einer engen Kurve, wo die Kupfer geht zurück in. Hammer der Wicklung ein wenig, um die Biegung zu formen. Klopfen Sie den ersten Keil aus, dann biegen Sie das Kupfer über dem L-förmigen Teil, wo Sie angefangen und ihn und die Isolierung bis die erste Seite, wieder sanft hämmern sie in Form. Klemmen Sie die wieder Wicklung, dünne Ihren ersten Keil durch die Dicke der Wicklung und champher es, und fahren Sie es wieder an - wieder, müssen Sie möglicherweise eine dünnere Keil zuerst verwenden. Gestalten Sie die Biegung leicht mit einem Hammer. Nach dieser ersten Umdrehung abgeschlossen ist, sollte es keine Notwendigkeit, um die Klemme zu verwenden. Wiederholen Sie den Vorgang, bis Sie so viele Windungen wie Sie benötigen, indem Isolationsschichten, wie gebraucht.

Es ist eine gute Idee, um den Transformator auf Kurzschluss nach jeder Umdrehung oder halbe Umdrehung zu testen. Tun Sie dies, indem an das Stromnetz anschließen. Wenn es summt wirklich laut und heiß wird, haben Sie eine kurze. Lösen Sie den Turn oder halbe Umdrehung du gerade getan hast und testen Sie erneut, bis Sie den kurzgeschlossenen Wicklung rückgängig gemacht habe. Prüfen Sie die Isolation und fügen Sie ein extra Stück, wo das Loch ist, und untersuchen die Kupfer für scharfe Kanten, die es geschnitten haben wird, und Datei sie ab.

Wenn Sie mehr Länge, um Ihre Wicklung hinzuzufügen, schneiden Sie die Stücke, so dass das Gelenk wird auf der Außenseite am Ende brauchen, da sie sehr sperrig zu sein. Idealy Sie sie löten, aber darauf achten, nicht die Isolation zu verbrennen - Vielleicht müssen Sie eine heatsink.Step 6: Stellen Sie die Backen

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Übersicht
Für die Backen, habe ich zwei Holzblöcke mit Abmessungen von ungefähr 3,5 "1,5" bis 5 ", ein 4" Scharnier, und zwei Längen von 19 mm Stahlrohr ca. 10 "lang. Die Holzblöcke wurden von einem alten Paletten geschnitten und das Stahlrohr stammte aus einer alten Drehwäscheleine.

Obwohl ich den Draht durch den Schlauch ausgeführt haben, entschied ich mich nicht aus Gründen der Vereinfachung, Wärmeabfuhr, und die Stärke der Klemmbacken (als zusätzlichen Löcher würde gebohrt werden müssen). Auch möchte ich offen lassen, die Möglichkeit, dickeren Draht an einem gewissen Punkt zu verwenden. Ich habe ein Design, das Kupferrohr für die Backen, die dann bilden Leiter zwischen Transformator und Elektroden verwendet gesehen, aber ich dachte, der leitende Bereich würde wahrscheinlich nicht ausreichen. Früher habe ich Querdübel zur schnellen und einfachen Entfernen der Elektroden für die Erneuerung und Umgestaltung zu ermöglichen.

Scharnierblöcke
Legen Sie die beiden Blöcke des Holzes mit den langen Kanten zusammen, legte das Scharnier auf sie mit dem Stift entlang der Kanten, die zu treffen, und um ihn herum zu ziehen.

Mit einem Meißel, schneiden Sie einen Rabatt nur innerhalb der Linie, die Sie auf jeden Block für den Scharnier zog. Slope der Rabatt off ein bisschen in Richtung Waldrand, um für die Steigung bis zu dem Scharnierstift zu ermöglichen. Überprüfen Sie, ob das Gelenk richtig passt, und schrauben Sie sie fest.

Messung der Mittellinie im rechten Winkel zu den Gelenkstift, und die Mitte an der äußeren Kante von jedem der beiden Blöcke. Falten Sie sie zusammen und überprüfen Sie den Mittelpunktmarkierungen erfüllen. Es ist nicht wichtig, dass die Marken in der genauen Mitte, aber es ist wichtig, dass sie ausgerichtet sind. Verwenden Sie Ihr Quadrat, um Linien über Enden der Blöcke an diesen Marken zu markieren, und dann finden Sie die Mitte jeder dieser Zeilen.

Entfernen Sie die Scharnier und eine 19mm Bohrung (oder was auch immer die Größe Ihrer Schlauch) am Ende jedes Blocks an der Stelle, die Sie gerade markiert. Gehen Sie ein paar Zoll für jeden einzelnen - sie tun müssen, um etwa die gleiche Tiefe sein. Die genaue Methode, die Sie verwenden, hängt von den Tools, die Sie zur Verfügung haben. Ich habe eine Lochsäge, zunächst eine Pilotbohrung mit einem Holzbohrer. Bohren einer Pilotbohrung konnte ich kontrollieren, ob das Loch Platz (auf dem Gesicht des Holz), wie ich tat dies mit einer Handbohrmaschine. Übernehmen Sie die Lochsäge in Stufen, herausziehen häufig Sägemehl zu entfernen. Brechen Sie den Kern der Bohrung durch Einsetzen eines Bohrers in das Mittelloch und schob sie zur Seite, um das Holz quer zur Faser einrasten.

Eine Vorbohrung in jedem Stück auf der Bandseite - das ist, wo die Schrauben wird schließlich gehen, die den Schlauch zu fixieren, so dass sie benötigen, um leicht an die Tiefe der großen Löchern Sie gemacht werden. Noch nicht den Schlauch zu bohren. Ich benutzte einen Holzbohrer für diese, mit dem Schlauch an Ort und Stelle. Dies ergab ein schönes flaches Loch mit einer klaren Mittelpunkt, aber nicht durchbohrt, präzise positioniert als der Bohrer nicht zu wandern. Versetzt die Löcher voneinander entlang des Rohres, so dass die Köpfe nicht kurz die Rohre (die die Schweißspannung an ihnen haben werden)

Setzen Sie die beiden Schlauchstücke in die Löcher so weit wie sie gehen, und passen Sie das Scharnier wieder ein.

Pipes
Positionieren Sie die Klemmbackenanordnung an Ort und Stelle vor dem Transformator, und markieren, wo die Elektroden werden. Beide müssen exakt den gleichen Abstand von dem Gelenk, so nutzen Sie Ihre quadratische beide Rohre miteinander zu markieren.

Eine zweite Markierung an jedem Rohr weit genug von der ersten bis zur Dicke der Elektrode ein Spalt von wenigen Millimetern und einem Querdübel zu ermöglichen, dann ein paar mm erneut, um genug Stahls den Dübel beizubehalten. Schrauben Sie die Befestigungsschraube in den Dübel und halten Sie ihn und die Stange Sie beabsichtigen, die Elektrode aus zu machen, gegen das Rohr, um die Position dieser Marke zu prüfen. Dies ist, wo Sie den Schlauch auf Länge geschnitten. Schneiden Sie es noch nicht, obwohl, wenn Sie einen Fehler machen oder entscheiden, etwas zu ändern.

Markieren Sie die Position für ein Loch in den Boden Holz-Block, so kann es von der Bandbolzenseite zur Schlauchseite ohne Verschmutzung der Scharnierschrauben zu gehen, und auch vermisst die Befestigungsschrauben, die unter sein wird. Das Loch muss groß genug für den Draht zu der unteren Elektrode passieren (ich habe 13 mm)

An dieser Stelle möchten Sie vielleicht aufzuräumen die Enden der Holzblöcke, so dass alle bündig und nice.Step 7: Nehmen Sie die Elektroden

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Umriss
Ich machte die Elektroden aus einem Stück Messingstab ich aus einer alten Kugelhahn abgerufen. Kupferstab würde besser sein, aber ist wahrscheinlich schwieriger zu bekommen - kostenlos, sowieso. Der Stab war gerade dick genug ist, um eine flache M8 Gewinde zu nehmen, so dass ich verwendet M8 Muttern, um den Draht zu spannen. Der Draht wird in Form von einer Haltemutter, die gegen ein Stück Kupfer auf die Stange angelötet verriegelt gehalten wird.

Ich machte Befestigungsmuttern für den Draht mit abgeschnittenen Bits 15 mm Kupferrohr - wenn auch dicker Schlauch kann besser sein können.

Die Erfahrung hat gezeigt, dass die Messingelektroden tragen und recht schnell zu verformen, so etwas Besseres benötigt wird. Elconite wäre schön. In der Zwischenzeit werde ich versuchen, Stahlspitzen auf meine Elektroden passen.

Rods
Für jede Elektrode, dass genügend Stange etwas mehr als zur Hälfte zwischen die Backen (um eine Abnutzung zu ermöglichen), zuzüglich der Dicke des Stahlrohrs, plus mindestens 15 mm zu erreichen, um die Verbindung herzustellen. Haben die Stange schneiden noch nicht obwohl - dann, wenn Sie mess up Sie den Betrag, den Sie Abfall zu minimieren.

Schneiden Sie ein M8-Gewinde (oder was Größe Sie verwenden) für etwa 15 mm am Ende der Stange. Schneiden Sie zwei Kupferscheiben mit einer Bohrung, die auf der Stange geben eine schöne Passform - im Idealfall sollten Sie in der Lage, sie auf das Gewinde schrauben Sie schneiden können. Montieren Sie jedes Stück von Kupfer auf einer Stange, bekommen sie schön und Niveau, und löten sie an Ort und Stelle mit eine Lötlampe, Wenn Sie Klempner Lot und Flussmittel sind (wie ich), stellen Sie sicher, dass Sie vor der Fluss gründlich waschen, da sie ätzend ist . (Sie könnten verpassen die Kupferscheibe und schneiden eine längere Gewinde und schrauben Sie eine Mutter, um die gleiche Funktion erfüllen, aber diese Methode verwenden, mehr von der Stange).

Rückblickend wäre es besser, um die Verbindung an dem Punkt, wo die Elektrode ergibt sich aus dem Kiefer zu machen, so dass der Strom weniger Elektrode zu durchlaufen.

Befestigungsmuttern
Holen Sie sich ein kurzes Stück aus Kupferrohr etwa 2 Zoll lang und geben ihm eine gute sauber und mit einer Drahtbürste oder Stahlwolle so ist es schön und glänzend. Hammer flach, aber ohne Falten Sie die Kanten. Markieren Sie eine Mittellinie nach unten ihrer Gesamtlänge, dann falten Sie es in der Mitte unten auf dieser Linie, wieder hämmerte er flach, Rillen schwer diese Zeit. Dies wird die Drahthaltemutter sein.

Mark ein Teil etwa 15 mm lang, in der Mitte von diesem Stück und biegen Sie die Enden auf. Finden Sie die Mitte des Mittelabschnitts, und bohren Sie ein Loch in sie und schneiden Sie ein M8 (oder was auch immer Sie verwenden) Gewinde.

Halten Sie den Stab gegen das Rohr und markieren, wo Sie brauchen, um zu schneiden, dann schneiden Sie die Elektroden Sie gerade gemacht. Datei das abgeschnittene Ende an einen Kurzkegel (oder rund), dann passt das Stück im Kiefer eines Bohrers und senden sie, während es auf Drehen zu glätten die Form. Versuchen Sie, eine abgerundete Form, wo das Formteil ist recht stämmigen, aber die Kontaktfläche klein.

Schrauben Sie die Kabelbefestigungsmutter Sie auf die Stange, so ist es schön und dicht gegen das Stück, das Sie auf verlötet werden. Schneiden Sie die Enden von der Mutter, so dass sie knapp unter dem Ende der Stange, und feilen Sie keine scharfen Bit.

(Alternativ können Sie den Draht ohne die Haltemutter nach unten passen könnte, dann passen Sie die Mutter auf der Oberseite, Zinken, und schrauben Sie die Elektrode hinein, dann verwenden Sie ein Standardmutter als Kontermutter, aber ich bin nicht sicher, dies wäre robust genug beschrieben, unter Verwendung der Materialien) Schritt 8:. Bringen Sie die Elektroden

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Gestalten Sie die Draht
Ich habe die 6mm Draht Ich hatte ursprünglich gemacht, um wickeln den Transformator mit, abisoliert und doppelter Stärke - aber bei rund 1 cm dick es wird immer noch ziemlich heiß. Positionieren Sie die Klemmbacken und Transformator in ihren endgültigen Positionen und beugen einer Länge von Draht, so kann es Schleife um eine Elektrode und eine Verbindung zu einem Ende der Transformatorwicklung, dann schneiden Sie es auf die Länge. Lassen Sie ein wenig von der Ersatzdraht für die bewegliche Backe so können Sie es leicht wriggly zu machen. Teil schneidet den Draht und Band die gesondert, dann kleben Sie die beiden Teile zusammen, die Beseitigung mehr Isolierung, wie Sie gehen, bis Sie eine einzelne sehr dicken Draht haben, Gabel an einem Ende und mit einer Schlaufe am anderen Ende. Gestalten Sie die Schlaufe so wird die Elektrode passen. Denken Sie daran, die untere Draht muss durch das Loch in dem unteren Block übergeben, so lassen eine Befreiung zu. Wenn Sie dünner Draht haben, bauen Sie so viele Stärken, wie Sie benötigen.

Bohrungen
Ich dachte, Anziehen einer Mutter auf den Elektroden direkt auf das Rohr würde das Rohr zu vernichten, so entschied ich mich, um Quer Dübel verwenden, um sie an Ort und Stelle seitlich klemmen.

Eine Vorbohrung durch eine der Klemmbacken für die Elektrode, und vergrößern Sie es so, dass die Elektrode eine feste Passung. Auf meinem Schweißer, benötigt das Loch etwas größer als 7 mm sein. Bohrer ein zweites Loch in das Rohr, dieses eine im rechten Winkel zu der Elektrode (so dass es parallel zum Gelenkbolzen), groß genug, um einen Querzapfen passt (10mm, in meinem Fall), so dass es einen kleinen Spalt zwischen der Kante des Dübels und der Rand der Elektrode. Bohren Sie rechts durch die Röhre. Lassen Sie ein paar mm Abstand von der Außenkante des Dübels, dann schneiden Sie das Ende des Rohres ab. Finden Sie eine kurze Schraube, um den Dübel passen, oder schneiden Sie einen Abschnitt von der Schraube, die mit ihm kommt, und schneiden Sie einen Schraubendreherschlitz am Ende (oder schneiden Sie das Ende mit dem Kopf, wenn sie den ganzen Weg bis Gewinde).

Wiederholen der anderen Klemmbacke, wobei die ersten Löcher man als Bohrführung gebohrt, um die Mitten der zweiten Löcher zu markieren. Verwenden Sie nur diese Methode, um eine Anfangsmarke obwohl zu machen, wie Sie das erste Loch Sie gemacht zu vergrößern. Wenn Sie mit einer Hand gehalten Bohrer werden Sie riskieren auch weitere Fehler, indem er sich den Bohrer. Bringen Sie die Elektroden und Dübel, schrauben Sie die Schrauben in ein und ziehen Sie, um die Elektroden zu behalten.

Es wäre schön, in der Lage sein, die Elektroden aus dem Rachen zu isolieren, aber sie tun, sehr heiß werden - auch die Röhren sehr warm und sie sind auch nicht tragen alle aktuellen.

Passen Sie für kurze Quer Dübel ggf.
Wenn der Dübel ist kürzer als die Breite des Rohres (was mir waren), bohren einen Seite etwas größer, und eine Hülse, um den Querzapfen, der durch das vergrößerte Loch passen passen. Setzen Sie die Dübel in der Hülse und bohren Sie ein Loch in der Hülse, um das Loch in der Dübel entsprechen. Prägen das Ende der Hülse, um im Inneren des Rohrs zu passen, so dass das Ende des Dübels zu Projekt und schneiden Sie das andere Ende, damit es nicht durchhalten zu weit. Ich machte Ärmel aus einem Stück Stahlblech (vom Gehäuse des Mikrowellenofens ist) durch Schneiden eines Streifens, die Quadratur einem Ende, Rollen des Dübels entlang, um den Umfang zu erhalten, schneiden Sie sie ab quadratisch, Greif Dübel und Stahl in einem Schraubstock, Hämmern das Ende der Stahl um den Dübel passt, drehen sie um und Biegen der Rest des Stahl um den ganzen Weg um fit und schließlich hämmerte das andere Ende in shape.Step 9: Montieren Sie die Stücke

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Punktschweißgerät aus einem Mikrowellenofen Transformator und Wassertank

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Machen Sie ein Baseboard groß genug, um den Transformator und die Backenanordnung zu halten. Ermöglichen es die meisten der Weg entlang der Kiefer und ermöglicht ein paar Inches hinter dem Transformator für die Verdrahtung. Lassen Sie Freiraum an beiden Seiten - I nur linke Hälfte und Zoll, aber je mehr desto besser, da es muss genügend Platz für die Luftzirkulation, wenn Sie zu bauen und Gehege zu sein. Mein Board ist etwa 6 x 17 Zoll, aber es wäre besser gewesen, wenn es breiter.

Machen Klammern, um die Kabel zu verbinden. Diese sind aus Stahl gefertigt. Schneiden Sie ein rechteckiges Stück die gleiche Länge wie die Breite der Streifen der Transformator Sekundär, und breit genug, um die zwei Gabeln aus Draht mit einigen 4mm Schrauben zwischen sich halten, sowie ein wenig über. Formen einer Längsseite durch um den Schaft eines Bohrers Biegen (Ich habe 5 mm), um eine knappe Halbkreis zu machen, dann biegen Sie es zurück gegen die Backe des Lasters. Nehmen Sie es aus, und drehen Sie es um, eine weitere Biegung wieder in der umge 4 oder 5 mm von der ersten, dann den Rest zu gestalten um den Bohrer wieder. Zwei Löcher in dem mittleren Abschnitt, um mit den Löchern direkt auf dem Schenkel des Transformatorwicklung gebohrt auszurichten. Machen Sie eine zweite Klemme der gleiche, aber dieses Mal können Sie die Löcher bohren ersten und verwenden Sie es als Leitfaden für die, wo die Löcher in der Wicklung zu bohren.

Holen Sie sich alles, was in ihrer Position und kleine Marken, um die Ränder des unteren Backenblock zu identifizieren, entfernen Sie die Backen, und bohren Sie 4 Löcher in der Grundplatte bis 4 Holzschrauben, die den Block zu sichern dauern wird. Positionieren Sie die Löcher, so dass sie nicht mit der Rohrleitung innerhalb des Blocks, oder mit dem Loch für den Boden Draht oder die Schrauben für die Scharnier stören. Countersink the holes on the underside of the board then clamp the jaw assembly in place and screw in its mounting screws from underneath.

Fit the transformer into place, and screw it down onto the baseboard using it's original mounting holes. Screws of the non-countersunk kind, eg pan or dome head, are better for this, as well as looking better.

Fit the electrodes in place if you haven't already done so, push the ends of the wires onto them, fit washers and nuts and tighten securely. You may need to file the washers a bit to fit inside the retaining nuts. Feed the bottom wire through the hole in the bottom block before connecting it.

Take the tape off the ends of the wires and use the clamps you made to connect them to the transformer. Fit them so the head of the screw is next to a washer, next to the back of the winding, then the wire goes against the front of the winding, then then clamp, then two more washers PER BOLT, then the nuts. Tighten as much as you can, and re-tighten after the first few welds. Use wire wool to make sure each layer of the winding is nice and shiny on both sides before you connect the wire, and the wire strands are nice and clean too.Step 10: Footswitch and cables

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Übersicht
A simple footswitch is easily made using one of the micro switches (normally open type) from the microwave oven and some scrap wood. A small spring (obtained from a liquid soap dispenser bottle) reduces the chance of accidental operation (two springs would be better). Far better designs are possible, but I made this for speed and simplicity.

Construction
Cut a piece of plank for the base and a shorter, slightly narrower piece to operate the switch. Cut a small block of wood which will be narrower than the planks after the switch is fixed on, a little taller than the switch allowing for connections, and deep enough to mount securely and project forward a bit to hold the spring.

Make side pieces out of thinner board. These will support the top plank as well as cover the electrical connections and protect the switch.

You need a long rod or bolt to go through the top board - this will be the pivot. It passes through the two side pieces and a hole drilled across the width of the top plank.

Nail the microswitch to the side of the small block of wood so that the button projects above the top, being careful not to damage the casing. Fasten the small block of wood to the base, and drill a hole in it to retain the spring. A small nail driven through the end will stop the spring bouncing out.

Position one of the side pieces next to the small block, and hold the top board in a position where it depresses the switch, as though it were pivoting at one end. Mark the position of the end which pivots. Clamp both side pieces together so the edges are aligned, and drill a hole through both pieces which will take the bolt or rod you are are using, as a tight fit. Drill a long hole through the end of the top board through which the pivot will fit comfortably.

Connect a length of wire to the microswitch, which will reach the transformer. Use wire with an earth for when you eventually make a better footswitch with a metal casing.... In the meantime just fasten the earth to the wood somewhere.

Fit the two side pieces, fit the top board between them and pass the pivot through. You may want to enclose the wires at the back.Step 11: Electrics

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The transformer I used has an aluminium rivet which was used for an original earth connection to the secondary winding - I prised this out, fitted a ring terminal onto a short length of wire, and fitted this using the rivet, having crimped the rivet with pliers a few times to create raised bumps.

Cut a four way piece of connector block, connect some short wires to the transformer primary and connect these to the block. I don't know which end of the primary should be live though I'm guessing it should be the outer end. If the transformer frame has an earth pin, pull this out and use it to secure a new ring connector with a length of earth wire on it. Crimp the pin a bit before you put it back in. i also used one of the transformer mounting screws as an earth point since it was more sturdy.

If you can get a mains socket of the sort used for kettles, PC's etc, make a bracket for it and connect it to the other side of the connecting block. Otherwise, just connect your mains lead straight into the block. Offset the live connection so the mains in and transformer out have separate connectors.

Connect a piece of mains cable to go to the footswitch, between the two live connections. Code it so that the live side of this wire goes to the live mains connection, so neutral will actually be switched live. If it's 3 core wire, connect the earth wire as well, even if you don't use it, in case you make a fancy footswitch with metal parts. Fit connectors to this to connect to the footswitch.

I used a piece of aluminium to make the mains socket bracket, cut with about 1/2 inch past each side of the socket and 1 inch longer than it's total height. Cut down it parallel to the edges of the socket body, then bend each of the two outer "legs" at right angles. They must be bent at the same level. Cut off the middle bit which is now sticking out. Fit the socket and mark it's holes, then drill them, also drill a couple of holes to screw the bracket down to the base board.

I made a P clip for the footswitch wire using a cut out bit of plastic milk bottle top wrapped round the wire, with a countersink type screw put through close to the wire to make it nice and tight.Step 12: Operating lever

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Übersicht
I used a metal bar from the old rotary washing line to make the lever to operate the welder, and connected it to the top arm with a sliding sleeve to allow it raise the arm. The bar is 6mm thick or thereabouts, but this isn't quite thick enough as it tends to twist a little at the pivot. I made a handle by shaping a bit of old pallet wood, which I fitted with a ferrule made from a bit of thin steel.

Construction
The steel bar I used already has a bend at both ends, so one of these is straightened out, and the other one just nicely makes the end pivot. Meaure up to a point about an inch above the top tube, and mark it on the bar. Make the first bend here. It will go much more easily if you heat the bar up with a blowlamp - it just needs to be a dull red glow. Whack it with a hammer a few times to tighten the bend. Don't bend it the full 90 degrees - the lever needs to be slightly V shaped. Make the next bend an inch further along, to the same angle, then two more bends to create a second pivot aligned with the first one. Offset the final bend so that the lever arm is tilted forward a bit.

Make two staples to hold down the bar at it's two pivot points to the base board, drill, and screw them down using dome or pan headed screws. Test that the lever pushes the top arm down nicely. It's very important that it doesn't touch the bottom arm.

I made a handle because I didn't have anything to use for one, but use whatever you have.

Make a sleeve out of thin steel which will hold the lever to the top tube. It has to be wide so that it won't bind when it slides along. Cut a piece of steel about two inches wide, and long enough to wrap around the tube with about 3/8" excess at each end. It needs to be a close fit, but not tight. Shape it around the tube, take it off and align the ends. Centre punch a spot where the lever can go through at a point where it will just meet the top of the tube, and drill a hole through both thicknesses to take the lever.

Remove the lever from the baseboard, and the top electrode if it's in place. Slide the sleeve onto the lever so it sits on the middle section, then fit it onto the top tube. You will probably need to make the sleeve round again so that it will fit. Squish it into shape around the tube so it pulls the lever down close, then put everything back together.