Slipstream Tabelle (Versuche in Aluminium und Sperrholz Laminierung)

14 Schritt:Schritt 1: Kleinere Studienprojekt Precedent Schritt 2: Entwurfsziele und Prozess Schritt 3: Layout Schritt 4: Schneiden von Holz-Setup Schritt 5: Shopping-Suchmaschine Schritt 6: Shopping-Suchmaschine Post-Prozess Schritt 7: Dry Fit Layup Schritt 8: Nur eine Sache ... Schritt 9: Holzkern Vollständige Schritt 10: Schleifen ... Schritt 11: Aluminum Cap Cutting Schritt 12: Aluminium, um Holz Befestigung Schritt 13: Aluminum Trimming Schritt 14: Ausbau

Slipstream Tabelle (Versuche in Aluminium und Sperrholz Laminierung)

Slipstream Tabelle (Versuche in Aluminium und Sperrholz Laminierung)

Slipstream Tabelle (Versuche in Aluminium und Sperrholz Laminierung)

Die Slipstream Tabelle ist der Höhepunkt einer Reihe von Neben Projekte und Experimente in CNC Profilschneiden, Laminieren, Blatt gute Manipulation und traditionelle Holzbearbeitung. Das Projekt ist das Ergebnis der Wirtschaftlichkeit und Effizienz von CNC-Fertigung, als auch die Realitäten der Hand Finishing nach dieser Produkte erforderlich sind, von diesen High-Tech-Roboter verarbeitet.
Inspiriert von der Ästhetik der Moderne Mitte des Jahrhunderts wird der Name "Slipstream" durch die verjüngten Aluminium Punkte an den Enden der oberen und Beine des Tisches inspiriert. Für mich sind diese Features erinnern an die Bildsprache der Airstream Anhänger, frühen Kampfflugzeuge und Motorradverkleidungen alles in einem Kampf gegen die Kräfte der Luftwiderstand in der endlosen Streben nach Aerodynamik aus Aluminium gefertigt.
Der Tisch ist ein fertiges Produkt, das zahlreiche Ad-hoc-Drehungen und Wendungen nahm während seiner Konzeption und Kreation. Es ist ein Ergebnis des Verfahrens der seriellen Profile aus Birkensperrholz geschnitten und miteinander laminiert, um ein Objekte, die unerwartete und optisch dicht ist erstellen. Diese Instructable umreißt die Verfahren, mit dem diese Tabelle erstellt wurde, als auch Misserfolge und Erfolge, die im ganzen fast 3 Wochen Bauzeit entdeckt wurden.

Schritt 1: Kleinere Studienprojekt Precedent

  1. Slipstream Tabelle (Versuche in Aluminium und Sperrholz Laminierung)

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    Bevor sie sich auf den Endwert Tabelle Fertigung, wollte ich die Fertigung und gestalterischen Qualitäten dieses Prozesses durch ein kleineres Projekt zu testen. In diesem Fall war dieses Projekt ein kleiner Beistelltisch, die mit den gleichen Konstruktionsprozesse gebaut wurde. Ich werde nicht ins Detail in diesem Schritt in dem Sie sich sicherer fühlen zu gehen, außer zu sagen, wenn zu Beginn ein großes Projekt, das große Mengen an Zeit und Material erfordern, sind Untersuchungen immer ihre Zeit und Mühe und komfortablen Wechsel auf die Hauptprojekt.

Schritt 2: Entwurfsziele und Prozess

  1. Slipstream Tabelle (Versuche in Aluminium und Sperrholz Laminierung)

    Ästhetik, Maschinenprozesse, minimale Abfallstrategien, Präzision und strukturelle Stabilität: Das Design dieser Tabelle wurde von einer Reihe von Faktoren, allen voran geregelt. Im Zusammenhang mit der Ästhetik, schaute ich auf Präzedenzfälle aus der modernen Bewegung. Diese Möbel mit verjüngenden Eigenschaften und subtile Winkel wurden mit Hartholz und traditionellen Tischlerei gefertigt, aber die Linien und Gestalt der Stücke kann destilliert werden, abgebildet und über ein in die Welt der digitalen Fabrikation durchgeführt.
    Die physikalischen Elemente dieses Projekts waren im Grunde einfach, es gab keine komplexen Formen oder Schnitte, und so war es für mich wichtig, um sicherzustellen, dass die Linien und Gestaltung des Objekts spezifisch waren und befriedigend. Die Stapel Sprache des extrudierten Bauweise ermöglicht eine rein objekt, und mit dieser Klarheit wird die Qualität der Leitungen leicht übertragen.
    Ich spielte in der Umgebung von der Gestaltung des Projekts in 2D und 3D. Zwischen Skizzieren, Entwurf und Modellierung, wurde die Sprache der kleineren Tisch bis hin zur größeren Full-Scale-Projekt durchgeführt. Diese Angaben enthalten Schrägkanten, abgewinkelte und sich verjüngende Beine und den Bergrücken zwischen den Beinen. Diese Details erlaubte mir, eine Tabelle mit subtilen Merkmale, die sofort verstanden werden könnte. Sondern auch ein Objekt, das mehr Tiefe Bei der weiteren Untersuchung hatten.

Schritt 3: Layout

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    Wie bereits erwähnt, wurde schnell zu Materialeffizienz ein Schwerpunkt des Projekts. Bei der Suche online, fand ich eine große Anzahl von inspirierenden und faszinierende Beispiele von Schichtholz Möbel und Skulptur. Etwas, das mir nörgeln weiter, wenn man dieser Projekte war, wie ihre Lamellen zu einem Preis von Effizienz kam. Erstellen swooping Formen, die unzähligen Blätter Lagen besetzt war wirklich romantisch, wie ein Produkt - aber der Mangel an Nest-Fähigkeit und die implizite Materialverlust assoziieren mit dieser Formen hat mich schüchtern weg von jeder Form, die nicht effizient gebaut werden konnte.
    Das Konzept hinter dem Brutmaterial und Verwendung dieser Tabelle wie folgt: die Tabellen groß und schwerfällig Endstücke verwendet die Mehrheit der eine Sperrholzplatte, und war es nicht möglich die übrig Material auf andere Teile der Tabelle passen. Jedoch wird in diesem Raum übrig, gab es Raum, um Stücke einer kleineren Möbelstück passen. In diesem Zusammenhang wurde die Idee, Nest einer Bank im Reststücke der umständlich Endstücke.
    Dieses Modell hat am Ende der Arbeit auf dem ersten Blatt, obwohl schließlich erkannte ich, ich könnte die Beinstücke in Segmente zu brechen und befestigen sie mit Kleber und Klemmen, nachdem sie aus dem Schneid waren. Diese Trennung und Wiederanbringung Modell führen zu noch effizienteren Verschachtelung der Schnitte.

Schritt 4: Schneiden von Holz-Setup

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    Hier bei Pier 9, haben wir den Luxus, den Zugang zu einer Reihe von Großformatprofil-Schneidwerkzeuge, darunter ein Omax Wasserstrahl, Coherent MetaBeam Laser und Shopping-Suchmaschine CNC-Fräser. Für die Zwecke des Holzanteils des Projekts, entschied ich mich, um die Shopping-Suchmaschine für den folgenden Gründen:
    Erstens verwendet der Shopping-Suchmaschine einen Fräser, der mich um eine spezifische und genaue Lochgröße, die ich in meine Materialschichten gebohrt angeben erlaubt. Diese spezifische Bit Größe und entsprechenden Lochgröße (in diesem Fall 3/8 ") mir erlaubt, effektiv führen Sie die Materialschichten entlang einer Oberfläche Dübel, so präzise Indizierung in der Montage der Herstellung wesentlich einfacher.
    Zweitens sind die Shopping-Suchmaschine Schnitte mit einem Messer und nicht einen Laser oder Wasserstrahl, bedeutet dies, dass der Schnitt Sie aus der Shopping-Suchmaschine zu bekommen ist sauber, ungetrübt und einheitlich in der Farbe. Dies ist besonders wichtig im Zusammenhang mit diesem Projekt, bei dem die Schnittqualität bestimmt die Qualität der Oberfläche, so war es wichtig, dass das Werkzeug mit der höchsten Qualität von Schnitt wurde gewählt, um eine möglichst gleichmäßige Oberflächenqualität zu gewährleisten.

Schritt 5: Shopping-Suchmaschine

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    Der Holzkern der Tabelle wird von 42 einzelnen Schichten aus 3/4 gebaut "Zoll dicke poren weniger Birkensperrholz. Jede dieser Lamellen werden auf der Shopping-Suchmaschine 3-Achsen-CNC-Fräser geschnitten. Beginnend mit 4'x8 'Sperrholzplatten, Die Komponenten wurden mit der vorgenannten Schachtelstrategie geschnitten. Dieses Schneidverfahren war interessant und frustrierend für eine Reihe von spezifischen Gründen.
    Die größte Hürde war eine Funktion der Verschachtelung Strategie selbst. Da die Schnitte so dicht angeordnet sind, die typische "Tab" -Strategie zum Befestigen der geschnittenen Teile des bestehenden Materials nicht möglich war. Die Schnitte konnte nicht in das Holz selbst gesichert werden, weil es einfach nicht genug übrig Material. Um das Holz dann zu sichern, wäre ein Vakuumtisch ideal gewesen. Leider war dies nicht eine Funktion, die wir auf unserer Shopping-Suchmaschine hatte. Stattdessen wird ein System der Arbeitshaltung wurde entwickelt, dass die Verwendung von einer Messingschraube und Kunststoffscheibe hält die Stücke an den Tisch, alle in die vorhandenen Löcher für die Indizierung gebohrt beteiligt. Die Löcher wurden zunächst gebohrt, dann die Schrauben und Scheiben wurden fixiert, dann die ultimative Profilschneiden geschehen um die Schrauben.
    Diese Spann und Schneidprozess war zeitaufwendig, und es gab einige Versuch und Irrtum beteiligt. Das Hauptproblem war, dass ich ursprünglich gekauft 1-1 / 2 "Schrauben für den Job, diese letztlich erwies sich als zu kurz zu sein, als sie in die MDF-Träger 1/2 packte nur". Mehrmals diese Schrauben wurden aus dem MDF ungesicherte Stücke fliegen in den Fräser, Schneid in die Stücke und sie zu zerstören riss und gesendet. Nach dem ersten Blatt wurden die Schrauben für 2 ausgetauscht "Schrauben und dieses Problem behoben wurde. Ein Problem mit den 2" Schrauben war, dass sie in die Sperrholzträgerfolie vertrieben wurden, mit einem Schlagschrauber diese Schrauben eher abreißen Verlassen eines nutzlosen nub aus Messing, die mit einer Zange entfernt werden musste. Nicht als elegante Lösung in der Praxis, wie sie in der Theorie war.

Schritt 6: Shopping-Suchmaschine Post-Prozess

  1. Slipstream Tabelle (Versuche in Aluminium und Sperrholz Laminierung)

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    Nachdem die Shopping-Suchmaschine Schneid vollständig war alle Stücke mussten gereinigt werden, bevor sie übereinandergelegt, um sicherzustellen, dass es keine Abnormalität in den Profilen können. Einheitlichkeit würde nichtig losen Oberflächen ohne High-Spots führen.
    Die Stücke wurden zunächst mit dem Router-Tabelle entnommen und mit einem Flush-trim Fräser, dann wurden alle anderen hohen Stellen mit 120 Sandpapier getroffen gereinigt.

Schritt 7: Dry Fit Layup

  1. Slipstream Tabelle (Versuche in Aluminium und Sperrholz Laminierung)

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    Bevor Sie in mit Holzleim und klemmt der erste Schritt in der Konstruktion wurde die Dübel und Lochmethode Trocken versuchen. Ich habe ungefähr 1/3 durch den Tisch, bis ich begriff es ein Problem gab. Zwischen dem unvollkommenen Geradheit der Abgang Dübel und die traurige Realität der Ungenauigkeit der Shopping-Suchmaschine wurde der Stapel nicht Schlange, in der Roboter perfekt fehlerfrei, so ist dies die Zeit, als ich muss eine traurige Wahrheit über das Projekt aufzunehmen.

Schritt 8: Nur eine Sache ...

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    Also muss ich hier etwas zugeben: meine Masterplan von Bohren, Schrauben, Dübeln ... war ein Flop.
    Um die genaueste layup zu gewährleisten, wurden die Stücke gegen das Gesicht meiner Arbeit Tabelle verwiesen und schließlich aufgeklebt, brad genagelt und gespannt. Die Nägel waren fast sicher übertrieben, aber um jedes Stück zum nächsten, ohne Klemmen und Auflegen in den Abschnitten zu registrieren, die Stücke während Leim zusammen befestigt es.
    Der Hauptteil der Tabelle wurde abgeschlossen und bis verklebt. Während sie getrocknet waren, wurden die Beinanordnungen auch miteinander verklebt sind. Jede Beineinheit besteht aus drei Schichten aus Holz besteht. Diese drei Schichtpakete wurden dann an den Tisch mit Druck Dübel, Leim und eine ganze Reihe von Klammern befestigt.

Schritt 9: Holzkern Vollständige

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    Sobald der Kern vollständig zusammengebaut wurde, es war eine falsch ausgerichtete Stapel von Sperrholz. Ich war zufrieden mit der strukturellen Stabilität der Tabelle, aber das Ziel war wirklich schrecklich. Ich hatte, sich mit der Tatsache, dass der Roboter hatte mich wieder einmal gescheitert sind. Mit dieser Erkenntnis, ich selbst mit einem Arsenal von Gürtel, Augenhöhle und Fein Schleifmaschinen bewaffnet und an die Arbeit.

Schritt 10: Schleifen ...

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    Schleifen ... Es ist kein schneller Prozess. Unter Verwendung von 80 Schleifpapier auf einem Bandschleifer muss ich zugeben, verbrachte ich mehr als ein Dutzend Stunden bekommen die Oberfläche einheitlich und alle bis auf den tiefsten Punkt gebracht. Diese Hirnholzfläche ist voll von Leim, und erfordert eine Menge Arbeit, um Sand nach unten.
    Die Fertigstellung wurde mit 320 Schleifpapier auf einem Exzenterschleifer getan.

Schritt 11: Aluminum Cap Cutting

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    Die Aluminiumkappen wurden für eine Reihe von Gründen eingeschlossen. Erstens, die Verwendung der blanken Metall dazu beigetragen, die Monotonie der Sperrholz-on-Sperrholz Ästhetik der Tabelle zu brechen. Zweitens ist das Gesicht von Birkensperrholz Weichholz und würde nicht gut behaupten gegen Jahre der Nutzung, so dass das Aluminium dient als ein Vorteil hinsichtlich der Haltbarkeit. Drittens wurde das Projekt im Rahmen des Pfeilers durchgeführt, und so daran interessiert, so viel Nutzen aus den wie möglich zur Verfügung zu mir Werkzeugen war es. Vor diesem Hintergrund machte guten Sinn, einen Wasserstrahl-schneiden Metallkomponente für die "weil wir es können" Element hinzufügen.
    Unter Verwendung der Wasserstrahlschneider Omax und 1/8 "Aluminium, die äußeren Profile der Tabelle, sowie die Innenschenkelprofile wurden geschnitten.

Schritt 12: Aluminium, um Holz Befestigung

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    Es gab ein paar potentielle Ideen für die Befestigung des Aluminium-Wald. Vorrichtungssysteme mit Schrauben oder Bolzen war eine originelle Idee, aber die Unterbrechung der Oberfläche fühlte sich wie ein Fehltritt. Letztlich Kleben wurde die Antwort. Es wurde beschlossen, Kontaktkleber wäre die praktikabelste Klebstoff für die Metall-Holz-Verbindung sein.
    Das Metall wurde mit einem pneumatischen Schleifgerät aufgeraut und Zement wurde auf beiden Seiten der Verbindung lackiert. Sie einen Schuss mit dem Kontaktkleber anzeigen, muss es sich in diesem Fall einen Gummihammer verlegt werden perfekt in Position, dann an Ort und Stelle mit Druck fixiert. Nach 30 Minuten Härtung wurde das Layup vorgeformt und zum Glück ging reibungslos über die Bühne.

Schritt 13: Aluminum Trimming

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    Die Realität der ganze Holzschliff war, dass das gesamte Profil der Tabelle verloren etwa 1/16 "auf allen Seiten, da die Aluminium-Schneide wurde auf der ursprünglichen Abmessung der Aluminium benötigt geleitet, um das endgültige Profil passgenau berechnet.
    Mit Hilfe eines Trimm-Router und ein Flush trim bisschen die Arbeit war ziemlich einfach. Der einzige Teil des Prozesses, der prekär wurde das Routing der Enden des Tisches und Beinen war, wo der Router nicht über eine Basis verkauft, um aus der Referenz, und so gab es die Gefahr der Graben in das Material und eine mehr als 90-Grad-Winkel . In mir Zeit vermieden ich diese Furchen.

Schritt 14: Ausbau

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    Ich beschloss, auf die Fertigstellung des Holzes, bis die Aluminium wurde, um nicht die Oberfläche beschädigen, während das Routing und die Anwendung der Aluminium aufgetragen warten.
    Nachdem alle Stücke wurden befestigt und bündig beschnitten, bewarb ich mich fünf Schichten von Polyurethan-Halbglanz und Nassschliff mit 600 Schleifpapier fertig mit der Hand.
    Vielen Dank für einen Blick!