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    6 Schritt:Schritt 1: Video Schritt 2: Werkzeuge und Materialien Schritt 3: 3D-Konstruktion Schritt 4: Holzbearbeitungs Schritt 5: Montage Schritt 6: Fazit

    In der neuen Maker an meiner Schule, wir haben einige Beispielmodelle herumliegen, damit Leute an, wenn sie stoppen, indem für eine Tour zu suchen. Für die längste Zeit, einen großen Teil unserer Arbeit Haupttisch war ein Chaos von so ziemlich alles, was aus einem 3D-Drucker oder Laserschneider, dass die Menschen nicht wollen, hängen an kam. Nicht nur, dass diese wertvolle Arbeit aufnehmen Tabellenbereich, sondern auch sah sehr unorganisiert. Ich beschloss, das 3D-Drucken mit einigen übrig gebliebenen MDF mischen, um kleine Regale, die auf einem I-Träger in der Mitte des Raumes, um eine einzigartige Anzeigeoption erstellen klemmen würde auf zu machen. Lasst uns anfangen! - Inhalt: Einführung Video Werkzeuge und Materialien Schritt 1: 3D-Design-Schritt 2: Holzbearbeitungs Schritt 3: Montage Schritt 4: ConclusionStep 1: Video Schritt 2: Werkzeuge und Materialien Das mag Art von redundanten die nächsten Schritte in Betracht, aber wenn Sie gerne im Voraus planen Sie folgende Zusatz brauchen !: 3D-Drucker oder den Zugang zu einem 3D-Druck-Service 3D-Design-Software 1/2 "MDF, oder einer anderen Art von Bord 1,25" Schrauben und passenden Muttern (x2) Laser-Cutter Bandschleifmaschine Bohrmaschine und Bohrer Sand Papier Farbe Karton Ruler Sharpie oder andere Kennzeichnung deviceStep 3: 3D-Konstruktion Alle 7 Artikel anzeigen Ein wesentliches Merkmal dieses Projektes war für das Regal, um fest an der I-Träger im Raum zu befestigen. Nach der Messung der gewünschten Teil des I-Trägers mit einer Schieblehre, habe ich die Verwendung Fusion 360, eine Klammer zu entwerfen, um auf den I-Träger zu passen. Ursprünglich erwartete ich mit einer Halterung auf jeder Seite, mit dem Loch, das Sie in der roten Klammer sehen, miteinander verschraubt. Nach dem Test-Montage und Prüfung, wie robust das Regal wurde mit nur Reibung, erwies sich dieser Plan nicht erforderlich. Einige Design-Modifikationen wurden für die zweite Halterung lila gemacht, aber ich war noch in der Lage, um den ersten zu nutzen. Die Teile wurden mit einem MakerBot Replicator 5. bei Verwendung von PLA bedruckt, mit 2 Schalen und 20% infill.Step 4: Holzbearbeitung Alle 8 Artikel anzeigen Wir hatten ein paar übrig gebliebene 1/2 "MDF übrig aus einem anderen Projekt, also beschloss ich, verwenden, um die Regale zu beenden. Es gab zwei Stücke, die fast identisch und geeigneter Größe waren, so dass ich packte sie. Nach der Messung, um die 3D-gedruckten Klammern zu zentrieren, waren Löcher in der Lage, markiert und gebohrt, so dass Bolzen können später eingefügt, um sie zu befestigen werden. Ich falsch gemessen, wo die Löcher sollten für die erste Platte gebohrt werden, so habe ich etwas Wasser Kitt, um die Löcher zu füllen. Ich wollte die Ecken rund, dass sie aussehen ein wenig sauberer, so dass ich lasergeschnittenen eine abgerundete Ecke Platz, und verwendet, dass als Tracer, so dass jeder Ecke würde gleich sein. Ein Bandschleifer wurde verwendet, um die Ecken abzurunden. Jedes Board erhalten zwei Schichten weißer Farbe, die wieder über aus einem anderen Projekt übrig war, mit einer leichten Zwischenschliff coats.Step 5: Montage Der verzinkte Schlossschrauben wurden verwendet, um die fertigen Platten zu den 3D-Druck Klammern befestigen. Es waren 2 "lang, 1/4" Durchmesser für die rote Halterung und 1,25 "lang, 1/4" Durchmesser für die purpurroten und grünen Klammern. 1/4 "Nüsse wurden verwendet, um fest an sie, und dann die Regale schieben Sie einfach auf die I-Träger Schritt 6:. Fazit Da haben Sie es! Einige große neue Regale, um Beispielmodelle, ein tolles Projekt, oder irgendetwas anderes anzusehen! Offensichtlich ist dieses Projekt benötigen, um auf Ihre T-Träger und andere Office / Arbeitsraum angepasst werden.$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      7 Schritt:Schritt 1: CAD prep Schritt 2: Formkasten und Trennlinie Schritt 3: Registrierungsschlüssel und Trimmen Schritt 4: Gießen Loch und Angüsse Schritt 5: Drucken Schritt 6: Reinigen der Drucke Schritt 7: Fertigform

      Ich hatte vor kurzem ein Projekt, wo ich brauchte, um ein paar Dutzend identische Schaumstoff-Ohr Formen zu erstellen. Casting aus einer Form ist hier die klare Lösung. Allerdings sind die Ohren benötigt, um auf ein bestehendes Produkt passen, also wusste ich, einige Optimierungen des Designs wäre notwendig, um es richtig, bevor ich die Dutzende machen zu bekommen. Ich konnte Instructables 'Objet Connex-Drucker verwenden, um meine Formen zu machen, basierend auf CAD-Zeichnungen habe ich, und nach ein paar Tweaks ich bekam die Musterrecht und war in der Lage, um die volle Sicht zu machen. In diesem Instructable ich teilen, was ich dazu, wie ein CAD für eine Form zu ziehen und den 3D-Druck es gelernt. Ich werde annehmen, dass Sie Zugriff auf und moderate Kenntnisse im Umgang mit einem CAD-System haben (es spielt keine Rolle, welche Art). Für den Druck, wenn Sie Ihre eigenen machen wollen, aber keinen Zugang zu einem 3D-Drucker, gibt es viele Dienstleistungen, die für eine Gebühr zu drucken, oder Instructables der Lage sein, das für Sie zu tun. Die eigentliche Guss ich weglassen, als ich mit einem expandierenden Polyurethanschaum, der nicht ein allgemein anwendbares Material. Leider ist mein Druck Bild gesetzt und meine Form CAD Bild Set nicht die gleiche Form zu zeigen. Die Bilder der Druck, in der zweiten Hälfte des instructable, sind von einer etwas komplexeren Form, mit einem Zwei-Ebenen-Trennlinie. Der Prozess I Gliederung ist für beide gleich, however.Step 1: CAD prep Für die Zwecke dieser instructable, die etwa 3-D-Drucken einer Form ist, werde ich nehme an, Sie haben ein Original-Objekt bereits gezogen, oder kann man von (zum Beispiel) Thingiverse oder einer anderen Quelle erhalten. Erstens, stellen Sie sicher, haben eine "solid" Objekts, anstatt Stoßflächen. Das Objekt muss theoretisch wasserdicht sein. Speichern Sie es als neue Datei (ich nenne mir nur "Originalname-MOLD.3dm '). Als nächstes betrachten wir die Orientierung des Werkzeugs. Es muss nicht so gedruckt, daß das Objekt sich in seiner aufrechten Position zu erwarten ist, kann sie in einem beliebigen Winkel, die zum Gießen geeignet ist, sein. Haben Sie einen flachen Boden, so dass Sie eine einteilige Form machen, oder brauchen Sie eine Trennlinie, die Verbindung, wo die Form auseinander gekommen, um das Gießen zu extrahieren? Wenn ja, wo ist der beste Platz für sie? Im Allgemeinen sollte dies am breitesten Teil des Objekts, und es ist oft einfacher, das Gießen zu extrahieren, wenn die Trennlinie verläuft mehr oder weniger entlang der Länge, anstatt Breite oder Höhe des Objekts. Wenn Sie in der Objekt Hinterschneidungen, signifikante konkaven Bereichen, in Betracht ziehen, die Trennlinie durch oder in der Nähe davon. Gute Trennlinie Platzierung ist ein bisschen wie eine Kunst. Wenn die Trennlinie zu hoch gestaltet werden muss, wird die Technik erschwert; für dieses Tutorial gehe ich davon eine gerade Trennlinie, entweder in einer Ebene oder nur auf wenigen Schnittebenen. Wenn Sie planen Guss mit einem flexiblen Material wie Silikon oder Schaumstoff sind, können Sie sich mit fudging einige dieser Richtlinien erhalten können eine kleine Menge, wie ich in der tat example.Step 2: Formkasten und Trennlinie Alle 9 Artikel anzeigen Ordnen Sie Ihre ursprüngliche Objekt Platz, wie Sie sich entschieden, die Form gedruckt werden soll. Zeichnen Sie eine 3D-Box um Ihre ursprüngliche, so dass mindestens ein Zentimeter oder so in der Umgebung von allen Seiten. Sie können es sich später geschnitten, um auf Material zu sparen (eine gute Idee, wenn Sie eine Dienstleistung, die Gebühren nach Volumen sind). Mit ausgewählten das Feld "diff" oder "subtrahieren" Ihre ursprünglichen (Sie benötigen, um den Kasten zu verstecken das Original je nachdem, wie Sie Ihre CAD App Werke zu wählen). Erstellen Sie nun die Trennlinie. Machen Sie eine Ebene oder mehrere, an der breitesten Stelle (n) des Objekts. Jede Ebene muss größer als das Feld sein, in der Gegend, wo es die Trennlinie umfasst, oder es wird nicht "cut" richtig. Sie können einen Abschnitt der ursprünglichen, die durch die Trennlinie Ebene, ohne von ihr geschnitten passieren muss (siehe die Bilder). Machen Sie einfach ein Loch in der Ebene um ihn herum. Verwenden Sie nun Ihre Schnittwerkzeug oder schneiden oder subtrahieren oder diff oder was auch immer sie genannt wird, die von der Ebene (n) brechen die Box. Wenn Sie einen kompletten Schnitt bekam (keine Sorge, wenn Sie mehr als zwei Stücke haben, können Sie sie später wieder anzuschließen), löschen Sie die planes.Step 3: Registrierungsschlüssel und Trimmen Alle 7 Artikel anzeigen Damit die Formhälften zusammen ohne Verschiebung zu bleiben, zu erstellen Registrierungsschlüssel. Zeichnen Sie mindestens zwei kleinen Kugeln, die in irgendeiner Ecke der Trennlinie Fläche passt. Je nach der Form Ihrer Original und Ihre Wahl der Trennlinie, möchten Sie vielleicht, um die Form zu erweitern, um mehr Platz für die Registrierungsschlüssel zu machen. Als sie zu Ihrer Zufriedenheit, union die Tasten mit einer Seite der Form angeordnet sind. Subtrahieren (DIFF) sie von der anderen Seite der Form (dies kann auch als Subtrahieren des unioned Seite der Form von der anderen gedacht werden). Ordnen die zwei Teile nebeneinander in einem druckbaren Weise unter Berücksichtigung der Hinterschneidungen und die Höhe jeder Sektion. Wenn Sie bezahlen Gewichts für Material können Sie möchten schnitzen weg Teil des überschüssigen Formmaterial. Machen Sie eine große Kiste, 20% oder so größer, als der Form selbst, und diff / Subtraktions-Stücke aus der Form, darauf achten, daß alle Wände dünner als etwa einen halben Zentimeter oder so zu verlassen. Dies hängt davon ab, welche ein wenig Material, das Sie mit Druck sind und welches Material Sie gehen zu werfen sind. Es ist egal, wie seltsam außen aussieht Schritt 4: Gießen Loch und Angüsse Für die meisten Materialien, werden Sie auch brauchen, um ein Loch in die Sie Ihre geschmolzenen oder Mischvorgehärtete Material gießen zu machen. Abhängig von der Form mit dem Sie arbeiten und Ihre Gussmaterial, müssen Sie möglicherweise auch Angüsse, um das Material zu allen Punkten in der Form zu erhalten, und / oder damit die eingeschlossene Luft entweichen kann. Ich trieb mit einem expandierenden Schaum, und konnte meine Mischung in die Form gießen, bevor ich es geschlossen, so dass ich nicht diese Funktionen benötigen. In einer zukünftigen instructable werde ich viel mehr ins Detail zu gehen this.Step 5: Drucken Ich war in der Lage, ein super schickes Gerät verwenden, das Objet Connex, die einfacher für den Betreiber als die meisten Hobby-Maschinen ist (der Kompromiss ist, ist es sehr teuer, sowohl für die Maschine selbst und für das Druckmaterial). Ich sparte mein abgeschlossen Form in .stl-Format , das viele oder die meisten CAD-Software-Pakete können zu exportieren. Er wandelt im Grunde Ihre Zeichnung von Vektor-Kurven zu einem Dreiecksnetz. An dieser Stelle auch, wenn Sie ohne Entfernungseinheiten gearbeitet haben, müssen Sie auf diesen (mm, Zoll, etc.), so dass die STL-Datei weiß genau, wie groß Ihre Aufgabe ist es zu entscheiden. Der Connex im Grunde nur Sie, Ihren .stl-Datei in seine Treiberprogramm, das, wenn ich ein paar Screenshots zu bekommen werde ich hier hinzufügen, importieren. Sie erhalten eine Schätzung der Zeit benötigt, um zu drucken, und der Menge an Druckmaterial benötigt. Die Connex Griffe Hinterschneidungen durch die Verwendung eines Trägermaterials, das eine wachsartige Substanz, die abgekratzt und wusch das fertige Form werden muss. Es gibt viele verschiedene bedruckbare Materialien die Connex drucken können, abhängig vom Setup des Computers. Ich habe ihr "ABS-like" Kunststoff, wie es die meisten hitzebeständigen und meine Gussmaterial verwendet eine exotherme Reaktion zu heilen (mit anderen Worten, es wird heiß während der Einstellung) .Schritt 6: Reinigung der Drucke Alle 8 Artikel anzeigen Dieser Schritt ist nur zeitaufwendig. Verwenden Sie einen Schaber von einer Art, um die Masse des Trägermaterials von Ihrer Form erhalten, und waschen Sie den Rest. Ein Hochdruckreiniger ist das empfohlene Tool (und es ist irgendwie lustig, zumindest für die ersten paar Male), sondern eine Zahnbürste und eine Schüssel mit Wasser würde auch funktionieren. Wenn Sie einen Druckservice sind sie die Druck für Sie vor dem Versand it out zu reinigen. Schritt 7: Fertigform Sobald die Drucke wurden gewaschen und getrocknet, sind sie bereit zu gehen. Ich trieb den Ausbau Schaum und ich hatte keine weiteren prep andere als Formtrenn müssen; verschiedene Gusswerkstoffe unterscheiden könnte und ich werde sicherlich mehr tun, Experimente und schreibe meine Ergebnisse.

        6 Schritt:Schritt 1: Golden Gate Bridge Türme - 3D gedruckt Schritt 2: Diffuser Tubing - Roadway Schritt 3: Diffuser Tubing - die Uplighting Spots Schritt 4: Beleuchtung der Fahrbahn / Nebelbank Schritt 5: Beleuchtung der Uplighting Spots Schritt 6: Bau des Stützpunkts

        Ich wollte ein Stück, das 3D-Drucken und LED-Beleuchtung integriert zu erstellen, so dass ich kombiniert 3D gedruckt Golden Gate Bridge Türme mit Diffusor Schläuche und RGB-LEDs. Die RGB-LED 1 Watt Lichter leuchten auf der 3D-Druck Golden Gate Bridge Türme in der offiziellen GGB Internationale Orange (RGB - 240,74,0) und der Addressleiste im Inneren des gekrümmten Verteilerrohr emuliert Autos über die Brücke im Nebel - die "Fahrzeuge" sind eine Kombination von einem weißlichen (randomisiert weiß / gelben Farbton) pixel, gefolgt von einer geringen Intensität rote Pixel an Scheinwerfer und Bremslichter zu simulieren, mit jedem 20. Auto oder so, ein rot / blau Pixelkombination einen "Polizeiauto zu simulieren ".Schritt 1: Golden Gate Bridge Türme - 3D gedruckt Alle 13 Artikel anzeigen Ich fand eine saubere STL der Golden Gate Bridge über das Web und reduziert die Datei, um nur die vertikale Turmspitze. Ich druckte diese 6 "hoch und erkannte, dass es in dem Stück verloren, und das Verhältnis zu klein war für das Hinzufügen gesamte Beleuchtung I vorgesehen. 12" hoch erwies sich als genau richtig für meine Zwecke. Ich diese gedruckt auf der Stratasys 500 auf der schnellen Druckeinstellung (60 Mikron) mit Vero Klar Verbindung. Beigefügt ist die STL-Datei - genießen :) Auch in den Bildern handelt es Fotos von einer Forschungsschifffahrt ... Schritt 2: Diffuser Tubing - Roadway Ich verwendete Hochdruck / Vakuum Polyethylenschlauch (1-3 / 4 "ID, 2" OD, 1/8 "Wandstärke, weiß), um die Fahrbahn / Nebelbank zu machen, um die Address RGB LED-Streifen unterzubringen. Getestet habe ich mit verschiedenen Durchmessern und Dicken von weniger als 1 "bis 2" und schließlich auf dem 2 "(Außendurchmesser), da es erlaubt ein Doppellauf der Address RGB LED Streifen (nebeneinander auf Norden und Süden Verkehrsfreigabe) beschlossen. Ich habe ein vertikales Band sorgte dafür, in Scheiben schneiden und beschnitten die Kanten, um fit in die 3D-gedruckten Golden Gate Bridge Türme mit einem Dremel. Ich geschliffen mit feiner Körnung (~ 400) eine glatte warme Außen glow.Step 3 zu geben: Diffuser Tubing - die Uplighting Spots Ich verwendete Hochdruck / Vakuum Polyethylenschlauch (1-3 / 4 "ID, 2" OD, 1/8 "Wandstärke, weiß), um die Uplighting Flecken, die 1 Watt RGB LEDs an jedem Ende des GGB Haus zu machen. Ich habe ein vertikales Band sorgte dafür, in Scheiben schneiden und schleifen sie mit grober Körnung (~ 100), um ihm eine weiche Außen glow.Step 4: Beleuchtung der Fahrbahn / Nebelbank Alle 13 Artikel anzeigen Ich bin mit dem Arduino UNO mit dem LumiGeek 1xAddressable Schild Betrieb eines einzigen Streifen ansprechbarer RGB LED. Ich schnitt zwei (2) 32 Pixelstreifen und gelötet sie in Serie zu Norden und Süden Verkehr zu simulieren. Ich teile zusätzliche Informationen über die Arduino / LumiGeek Setup unter einem separaten Instructable; für zusätzliche Informationen über LumiGeek gehen LumiGeek.com oder https://www.facebook.com/lumigeek. Schritt 5: Beleuchtung der Uplighting Spots Ich bin mit dem Arduino UNO mit dem LumiGeek 3xCC Schild laufen zwei (2) 1 Watt RGB LEDs (jeweils eine 1,5 "Kühlkörper angebracht sind) in Reihe geschaltet. Die LumiGeek Schild verwaltet die aktuelle damit sie LEDs Konstantstrom als Widerstand abnimmt, wenn empfangen sie erwärmen und wir wollen nicht, um sie zu schmelzen. Ich setzte sie in die und aus der GGB Internationale orange Farbe, die in RGB ist 240,74,0 (indem er Mr. Google bestimmt) verblassen. Ich teile zusätzliche Informationen in Bezug auf die Arduino / LumiGeek Setup unter einem separaten Instructable; für zusätzliche Informationen über LumiGeek zu LumiGeek.com oder gehen https://www.facebook.com/lumigeek. Schritt 6: Bau des Stützpunkts Alle 8 Artikel anzeigen Ich schnitt ein Stück von 3/4 "Sperrholz bis 24" x 4 ", um die Beleuchtung zu montieren und 3D-Ansichten von der GGB Turmspitzen. Habe ich die Bohrmaschine, eine Teilbohrung, um die 1 Haus zu schaffen" Seltenerd-Magneten, die das halten Stück in Stelle, wenn es sich auf der Oberseite der Living Wall. I verlegt auch einen Kanal 1/4 "breit und 3/8" tief, um die Drähte aus den 2x 1 Watt RGB LEDs verbergen.

          6 Schritt:Schritt 1: Design 3D "Blumentöpfe" Schritt 2: Erste 3D-Prints Schritt 3: Große 3D-Druck - nahm die Lieblings- Schritt 4: Verlängerung der 3D-Prints Schritt 5: 3D-Drucke Rubbery Schritt 6: Spiel-Zeit! Ich schaltete das Licht ...

          Mein Interesse an der Erforschung der Wechselwirkung zwischen organischen und anorganischen Formen und Raum hat mich motiviert, Behälter zu entwerfen, um Airplants und Sukkulenten zu halten. Diese 3D-Drucke sind das Ergebnis der unverfälschten Drucke und einigen Transformationen. CAD-Datei-Unterstützung von meinem Freund Aaron Porterfield.Step 1 vorgesehen: Design 3D "Blumentöpfe" Ich entwarf kleine "eiförmigen Eimer" in der Mitte einer 6-Seiten-Sterne beeinflusst Design mit verschiedenen Blattformen, die sich an den Punkten des Sterns. Die Progression in zunehmender Größe der Blätter von unten nach oben durch den Golden Ratio (~ 1,6), wenn möglich beeinflusst. ... Und ich druckte eine kleine skaliert Große Pyramide für eine gute Maßnahme; die Datei, die ich im Netz gefunden hatten die Verblender Linien und einer glatten oberen Bereich, im Vergleich zu den aktuellen de-faced Zustand der Großen Pyramid.Step 2: Erste 3D-Prints Alle 14 Artikel anzeigen Ich druckte die anfängliche Auflage von spitzen Formen in einer kleinen Größe von 3 "breit und 3" hoch am Set Stratasys 500 auf schnellen Druckmodus (Auflösung 60 Mikron) mit Vero Klar Verbindung. Die Punkte waren ein bisschen schwierig zu reinigen, aber die Hochdruckwasseraufnahme machte es ziemlich schmerzlos. Ich habe es geschafft, mich auf die Finger von einem der Flügel ohne Schneiden der Gummihandschuhe geschnitten - noch nicht gedacht, dass man aus ... Beigefügt sind die STL-Dateien - genießen :) Schritt 3: Große 3D-Druck - nahm die Lieblings- Bei der Auswahl unserer Lieblings (Noah und ich), umgewandelt ich es durch Übertreibung die Höhe und halten die Breite und Tiefe gleich. Ich druckte diese zu einer größeren Größe von 6 "tief und breit und 8" hoch auf der Stratasys 500 Satz auf Detail-Druckmodus (Auflösung 30 Mikron) mit Vero Klar Verbindung. Die Bilder zeigen den Druck auf den Drucker Bett (dauerte 20 Stunden), um den Reinigungstisch entfernt, in der Hochdruck-Wasser und vollständig gereinigt strahlend in der Sonne. Schritt 4: Verlängerung der 3D-Prints Alle 7 Artikel anzeigen I transformiert die Formen durch Verlängern Sie die Breite und die Aufrechterhaltung der Tiefe und Höhe. Dies war in erster Linie, um besser einige der Pflanzen. Schritt 5: 3D-Drucke Rubbery Ich druckte zwei Entwürfe in einem weichen gummiartigen Verbindung in einer geringen Größe, der 2-3 ist "breit und 1,5" hoch am Set Stratasys 500 auf schnellen Druckmodus (Auflösung 60 Mikron) mit Tango Schwarz compound.Step 6: Spiel-Zeit! Ich schaltete das Licht ... Alle 7 Artikel anzeigen diese Drucke sehen ziemlich cool, wenn beleuchtet ... Ich drehte mich auf ein Paar von 1 Watt RGB LEDs, die zu einem Arduino angetrieben LumiGeek 1xCC Schild (Weitere Informationen im Rahmen eines separaten Instructable post) verdrahtet sind.

            3 Schritt:Schritt 1: Schritt 2: Schritt 3: MRT-Studien!

            Mein Mitbewohner, Zarinah, der Neurowissenschaftler werden passiert, konsultierte mich, wie man Werkzeuge, die niemand den Einsatz kennen würde. Mein erster Gedanke war, gemeinsam verschiedene Dinge zu hacken, um komisch / random-Tools erstellen. Bei der weiteren Untersuchung stellte sich heraus, sie wollte, zwei Sätze von MRI kompatiblen Tools (das heißt, sie konnten keine Metall in ihnen). Die erste Gruppe waren Nachbauten von bestehenden, täglichen Tools, die die meisten Leute benutzen. Der zweite Satz waren Repliken der vorhandenen Instrumente, die nicht vertraut, die meisten Leute waren. So mein Traum von Hacking wilde und verrückte Tools war gebrochen. Also warum brauchen wir MRI kompatiblen Tools? Es gibt eine Behinderung genannt Apraxie, in denen Menschen Motorik nicht ausgeführt. Ihr Gehirn kann nicht mit ihren Gliedmaßen zu kommunizieren. Apraxie wird oft von Schlaganfall verursacht, kann aber auch genetisch weitergegeben werden. Diese Patienten wissen, was die Werkzeuge sind und wie sie verwendet werden, und kann beschreiben, wie man sie benutzt, aber wenn sie das Werkzeug übergeben werden, am Ende, sie hätten ihn falsch. Zum Beispiel, wenn übergab eine Zahnbürste, sie putzen sich die Haare, oder wenn überreichte einen Hammer und setzten sie in den Mund. Ich schlug ihr, dass wir die Werkzeuge 3D zu drucken. Das wäre perfekt, weil es möglich ist, exakte Kopien der Dinge zu erstellen und 3D ausdrucken, und da sie aus Kunststoff sind sie völlig MRI kompatibel sind. Schritt 1: Ich begann mit den vertrauten Werkzeugen ersten. Einige Videos, wie sie modelliert wurden, können hier und hier finden Sie hier. Ich musste vorsichtig sein, über Materialstärken zu sein, da die ursprünglichen Werkzeuge wurden aus Metall gefertigt und so waren sie viel stärker bei dünneren Dicken. Mit der Zange, war ich in der Lage, sie zu modellieren, damit sie gedruckt in einem Stück, aber immer noch funktioniert mechanically.Step 2: Für die ungewohnten Werkzeugen, setzte ich mich mit Zarinah um den World Wide Web für ungewohnten Werkzeugen suchen. Das war eigentlich eine ziemliche Herausforderung. Die Werkzeuge hatten zu einer gewissen Größe, da sie in den Drucker eingeführt werden musste, und sie hatte auch einfache Funktionen, da der Patient würde im Inneren des MRI-Scanners mit ihnen. Was bedeutet jedes Werkzeug zu tun? (Von links nach rechts, von oben nach unten) Knoblauchpresse Boot Haken (zum Entfernen Schuhe) Reibahle (zur Herstellung von Löchern breiter) Farbe Schaber (zum Schaben Farbe von Wänden) Halter für Topfdeckel (zum Anheben und Halten altmodischen Topfdeckel) Chip-CHOP (zum Aufbrechen von Eis in Cocktails) Leder Prick (zur Herstellung von Gedankenstrichen in Leder) Zigarrenschachtel-Öffner Acryl-Cutter (für Schneidblätter aus Kunststoff) Schritt 3: MRT-Studien! Nun, da alle Werkzeuge, gedruckt werden, wird Zarinah testen nicht Apraxie Menschen zu sehen, wie das Gehirn funktioniert, wenn sie unter Verwendung von Werkzeugen. Wenn nicht-Apraxie erfolgen Teile ihres Gehirns ist mit im Werkzeuggebrauch, könnten diese Teile des Gehirns stimuliert werden und möglicherweise helfen, Apraxie-Patienten wieder lernen, Werkzeuge zu benutzen.

              7 Schritt:Schritt 1: Scharnier Testing Schritt 2: Erstellen des Hauptkörpers Schritt 3: Hinzufügen Scharniere und Blütenblätter Schritt 4: Exportieren als Stl Schritt 5: Dicke und Reparieren Schritt 6: Testdruck Schritt 7: Schluss drucken

              Dieses Design für ein Klappbehälter benötigt ein 3D gedruckt Prototyp wegen ihrer überlappenden Teilen und seine silikonartigen Eigenschaften. Das eigentliche Produkt ist so konzipiert, Spritzguss Silikon sein. Wenn das Formular geöffnet ist flach die kleinen Blütenblätter überlappen mit dem Körper, so dass die Form nicht aus einem Blech aus Material hergestellt werden. Deshalb ist der Prototyp zur 3D gedruckt werden mussten. Zum Glück habe ich Zugang zu einem 3D-Drucker, der silikonartigen Materialien druckt. Ich wollte, um 3D-Drucken in ihrer teilweise geöffneten Position, um die Krümmung der Form erhalten die Form. Ich war besorgt, dass, wenn ich 3D-Druck der Körper flach, dann wäre es nicht zur natürlichen schüsselartigen Form, die es haben sollte zurückgesetzt. Diese Form wurde mit der Hilfe von einem Programm namens Ori-Revo konzipiert. Sie können ein instructable über dieses Programm hier. Schritt 1: Scharnier Testing Zuerst habe ich einige gedruckte Test Scharniere, um herauszufinden, welche Form die Scharniere sein sollte und auch, wie viel Flexibilität, die sie haben sollten. Ich wollte die Scharniere, ein Dorn im Auge (schaffen große Bodenwellen) nicht, aber klappen weit genug, so dass sie den ganzen Weg wäre zu schließen, und stark zugleich. Ich habe Versuche, bei denen die Scharniere und die Wände waren alle die gleiche Flexibilität und andere, in denen die Scharniere wurden mit einem flexibleren Material als die Wände gedruckt. Ich beschloss, dass der beste Scharnier war das mit zwei konzentrischen Kreisen. Fast alle anderen Gelenke landete neben der Zeit fallen. Ich wählte die 40% flexible Mischung aus Harz wegen seiner Stärke. Es stellte sich heraus, dass mit unterschiedlichen Material Flexibilitäten machte es weaker.Step 2: Erstellen des Hauptkörpers Erste modellierte ich die Form mit Hilfe eines 3D-Modellierungssoftware, die auf der Wolke genannt Fusion 360, die Sie online kostenlos auf der Website von Autodesk erhalten werden können. Ich machte die Oberflächen ohne Scharniere sicherstellen, dass sie vor dem Hinzufügen hinges.Step 3 waren perfekt: Hinzufügen Scharniere und Blütenblätter Ich fügte dann Scharniere an den Falten. Das war schwierig, weil ich nicht sicher war, was die Form wäre, an der Kreuzung der Scharniere werden. Ich beschloss, einfach verlängern Sie die Scharniere, bis sie sich gegenseitig durchschnitten. Es war auch schwer zu bekommen, um das Scharnier zu einem Punkt in der Mitte kommen und abflachen. Ich machte die Gelenkfläche Ende früher als den Mittelpunkt, so dass der Dachboden wäre als flache Linie anstatt eines Punktes zu beenden. Nach dem Hinzufügen der Scharniere, machte ich die vier Blütenblättern, die von der Haupt body.Step 4 vorstehen: als Stl Exportieren Zu diesem Zeitpunkt exportiert ich die Datei von Fusion 360, weil ich eine harte Zeit Verdickung der Oberfläche, um eine solide erstellen. Ich habe dann die Oberfläche als .igs Datei und öffnete sie in Solidworks. Ich habe dann gespeichert als .stl in Solidworks, damit ich sie in Rhino öffnen. Ich tat dies, weil die .stl Oberflächen kam in Solidworks schöner als in Fusion und Rhino.Step 5: Dicke und Reparieren In Rhino I Offset Netz, um die Oberfläche zu verdicken. Ich klickte auf das Kontrollkästchen für Solidify so eine solide Mesh würde zu erstellen, und schuf eine Dicke von 2 mm. Ich habe dann verwendet netfabb einige Bruchflächen reparieren und sicherzustellen, dass die stl war perfect.Step 6: Testdruck Jetzt war die Datei schließlich bereit, auf die 3D-Drucker als stl gesendet. Da es sich um ein ziemlich großes Modell, beschloss ich, 3D-Druck nur ein Viertel der es zuerst. Das Viertel Druck stellte sich heraus gut, so dass ich eine gedruckte Endwert model.Step 7: Schluss drucken Dies ist die letzte gedruckte 3D-Prototypen. Es muss noch einiges an Arbeit mit unterschiedlichen Flexibilitäten und Gelenkteile.

                1 Schritt:

                Video Wie Modell Pinzette für 3D-Druck 3D Dies ist ein Leitfaden für Anfänger zur 3D-Modellierung Tweezers in Solidworks. Es deckt Extruded Boss und Profilschnitt. Die Datei wurde als .stl gespeichert und auf 3D-Creation-Systeme geschickt, um in gedruckt werden einem federnden Material.

                  6 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Inspiration und Design Schritt 3: 3D-Druck und Primer Schritt 4: Acrylfarbe Schritt 5: Permanent Fertig Schritt 6: Genießen und Design ein anderes Zeichen!

                  Ich wollte zu entwerfen und einen Vinyl-Spielzeug für mich und seit diesem Jahr haben wir die Weltmeisterschaft habe ich beschlossen, ein Spielzeug, das wie einer der besten Fußballer überhaupt aussehen würde entwerfen: Diego Armando Maradona . Nachdem ich entwarf das Spielzeug I 3D gedruckt und von Hand bemalt sie. Insgesamt ist es ein Spaß und schnelles Verfahren. Es ist definitiv ein einzigartiges Spielzeug und Sammlerstück in meinem bookcase.Step 1: Werkstoffe 3D-Drucker Acrylfarben Pinsel Primer Krylon Matte Finish SprayStep 2: Inspiration und Design Meine Inspiration für mein Spielzeug waren die japanischen Holzpuppen: Kokeshi. Ich bin ein großer Fan von Holzspielzeug und jedes Mal, wenn ich auf Reisen zu irgendeinem Land I eine nach Hause zu bringen. Ich wollte meine Sammlung mit einem meiner eigenen Designs zu erweitern. Ich begann durch die Beobachtung einige Fotos / Karikaturen von anderen Künstlern. Ich würde google: Maradona Cartoon / Spielzeug / Art / Zeichnungen ... Schauen Sie sich alle Bilder und versuchen zu erfassen, was waren die herausragenden Punkte des Zeichens. Ich habe Rhinoceros, das Design in 3D-Modell und verwendet Illustrator für die grafische Gestaltung. Das Werkzeug, das ich am meisten in Rhinoceros betrug REVOLVE da alle Stücke durch Revolution gemacht. Dies bedeutet, dass wenn Sie das Spielzeug auf dem woodlathe möglich machen wollen! Nachdem ich mit meinem 3D-Design Ich öffnete Illustrator und begann zu spielen mit der Gestaltung des Gesichts, der T-Shirt und Rest der body.Step 3 happy: 3D-Druck und Primer Jetzt, wo Sie sich wohl fühlen mit dem Design ist es Zeit, um Druck 3D Dateien (oder Sie können die Drehmaschine zu verwenden, um diese Stücke zu drehen). In unserem Büro in Pier 9 haben wir einige schöne Connex 500 3D-Drucker und ich ein ABS-ähnliches Material, weil es auf dem Drucker verfügbar war. Sie können jeden Drucker oder Material zu verwenden. Sobald Sie die Stücke haben, müssen Sie einige weiße Grundierung auf, weil wir mit como farbigen Acrylfarben werden lackieren Spray und wir wollen einen reibungslosen und weiß lackiert, bevor wir färben it.Step 4: Acrylfarbe Benutze Pinsel in verschiedenen Größen und malen das Spielzeug. Um es schnell Sie die dunkleren Farben letzten verlassen, so spielt es keine Rolle, ob Sie über die Linie. Sowohl das Haar und die Shorts waren schwarz gefärbt, wie Sie in den Bildern 2 I gefärbt sie rosa und blau sehen, vor dem Lackieren es black.Step 5: Permanent Fertig Acrylfarben sind nicht sehr langlebig, so habe ich beschlossen, eine schützende Oberfläche mit Hilfe geben Krylon Matte Finish-Spray . Ich sanft zog die Arme, Beine und Kopf und spritzte das ganze Spielzeug dann. Nachdem ich trocknen lassen für ein paar Stunden und schob in den Teilen der body.Step 6: Genießen und Design ein anderes Zeichen! Jetzt können Sie Ihre neue Action Spielzeug genießen und machen Sie einen anderen. Früher habe ich die gleiche Form, um eine der besten Leistung Streik ich gesehen habe entwerfen: Ronaldo Luís Nazário de Lima und Darth Vader aus Star Wars.

                    5 Schritt:Schritt 1: 3D-Design + und Pinhole- Schritt 2: Drucken der STL-Dateien! Schritt 3: Paiting Schritt 4: Legen Sie Ihren Film Schritt 5: Passen Sie und genießen Sie Ihre Kamera!

                    Ich bin ein großer Fan Fotografie und wollte immer mein eigenes analoge Kamera zu machen. Dank der 3D-Druck, ist es nun möglich, eine voll funcional Lochkamera zu machen. Drucken Sie einfach die Kamera und dem Fotografieren beginnen. Keine Montage erforderlich. Schritt 1: 3D-Design + und Pinhole- Alle 7 Artikel anzeigen Zuerst wurde ich von alten Retro-Kameras, die ich wollte mein Design stützen inspiriert. Ich verwendete 3D Studio Max, meine Kamera zu entwerfen, aber Sie verwenden können, was auch immer Sie sich am wohlsten fühlen. Hier sind einige 3D-Renderings von meinem Design. Ich werde nicht auf das, was eine Lochkamera ist ins Detail gehen, aber im Grunde genommen ist es eine einfache Kamera ohne Objektiv, aber eine kleine Öffnung (mit einem Stift gemacht), die ein umgekehrtes Bild in den Film hineinragt. Es gibt viele Faktoren, die für die Lochblende speziell der Durchmesser des Lochs, die Entfernung zu dem Film und dem Filmtyp Sie verwenden wollen betrachten. Ich fand eine Website namens MrPinhole , die die wichtigsten Funktionen zusammengefasst. Schritt 2: Drucken der STL-Dateien! Ich druckte die Teile auf OBJET Drucker, die erstaunlich sind. Die Auflösung ist wirklich genau und machte es Sinn, wie wir wollen gute Präzision für die Lochblende. Leider hatte ich nur weiße Farbe, um meine Kamera zu drucken, so musste ich sie danach schwarz zu malen. Ich lud die STL-Dateien für die Sie drucken und gestalten! Lassen Sie mich wissen, wie sich die Dinge. :) Schritt 3: Paiting Da ich nicht ein schwarzes Material, meine Kamera zu drucken Ich musste sie schwarz zu malen. Ich habe Rust Oleum Universalfarbe Grundierung in einem schwarzen Glanz für die Außenseite und der gleiche, aber Black Flat für das Innere, so hatte ich keine Lichtreflexion. Sie müssen sowohl einseitig zu malen, weil nur eine Seite wird es nicht lichtdicht. Jedes Licht, das in die Black Box bekommt Ihr Film zu belichten. Schritt 4: Legen Sie Ihren Film Hier sind die Anweisungen des Gebrauches: Setzen Sie den Deckel auf den ersten. Da es keinen Auslöser in Lochkamera, wird der Deckel unsere Auslöser sein. Wenn Sie entfernen die Blende Licht wird durch die Lochblende übergeben und damit die Projektion des Bildes auf dem Film. Überprüfen MrPinhole Website zu sehen, wie lange Sie Ihre Exposition zu sein hat. In der Regel sind sie etwa 1-2 Sekunden, je nachdem wie der Tag ist glänzend. Legen Sie den Film auf der kleinen Stange und ziehen Sie sie in Richtung der längeren Stange. Legen Sie den Film in den Schlitz der langen Stange. Schließen Sie die Kamera Inbetriebnahme des Rückenteils. Verriegeln Sie den Sucher (dies wird die Kamera unbeabsichtigtes Öffnen zu verhindern). Spinnen Sie die lange Stange eine Umdrehung. Entfernen Sie den Deckel, um Ihre erste Foto aufzunehmen. Drehen Sie die lange Stange eine Umdrehung für das nächste Bild. Sobald Sie aus Film lief. Drehen Sie die kurze Stange, um den Film zurückzuspulen. Schritt 5: Passen Sie und genießen Sie Ihre Kamera! Pinhole-Kameras sind wirklich aufregend und 3D-Druck bringt unendlich viele Möglichkeiten zu spielen, um mit dem Durchmesser und der Brennweite. Bitte verwenden Sie die Dateien und Ihre eigenen Kameras. Passen Sie den Deckel, entwerfen ein Logo und erstelle deine eigenen Kameras! Bitte senden Sie Ihre Fotos! Wird ich bearbeite diese Post und neue Bilder und neue Kamerafunktionen. Mein Plan ist es, verschiedene "Linsen" mit Durchmessern und Brennweiten haben.

                      3 Schritt:Schritt 1: Drucken Schritt 2: Test Assembly Schritt 3: Finishing und Final Assembly

                      Alle 9 Artikel anzeigen Ich habe diese kleine mechanische Skulptur mit fast vollständig 3D gedruckte Teile. Die Achsen sind Stahl, und es gibt einige Metall-Hardware sowie: Wellenringe, die Achsen / Zahnräder in Position zu halten, angeflanscht ein paar Bronzelager und einige Kugellager, um die zentrale Achse und Planetengetriebeteile reibungslos bewegen. Ich beschloss, nicht 3D-Druck die gesamte Maschine, weil ich wollte, dass die Achsen klein (1/8 "Durchmesser) zu sein, und 3D-gedruckte Teile aneinander reiben produzieren eine Menge Reibung, und ich wollte diese Maschine reibungslos mit minimalem Kraftaufwand zu bewegen . Modelling Ich begann Entwurf mit den "Blütenblatt Räder", die die Maschine zu umgeben. Alle CAD-Arbeit wurde in Solidworks gemacht. Der Teilkreisdurchmesser der Zahnräder wurde einfach durch willkürlich Kommissionierung ein Kreis, der um den Umfang des Blütenblattes Räderwerk passieren würde, in der Mitte eines jeden Gang erzeugt. Diese Zahl war 6,803 ", und Dividieren, dass in 8 Abschnitte (für 8 Gänge), gibt mir eine 2,603" Pitch Durchmesser. Ich habe versucht, verschiedene Zahnprofile, einschließlich der klassischen involute, entschied sich aber zu diesem mehr Spielzeug-wie Profil, weil es funktioniert und sieht mehr Spaß. Sie können in das Bild, dass das Profil mit Kreisen, die tangential zueinander sind, als auch tangential zu entweder der Zusatz oder Fußhöhe Kreisen der Gang entlang radialer Linien 20 Grad voneinander entfernt zentriert (9 Zähne + 9 = 18 Täler geschaffen sehen Linien: 360/18 = 20 Grad). Die "Tal" Kreise sind etwas größer als die Zähne Kreise, um die Toleranz hinzuzufügen. Um die gewölbte Zahnradform zu erstellen, Loft I außerhalb und innerhalb des Teilkreises der Flachprofile zwischen zwei Ebenen (Sie können die Bezugslinien für diesen Ebenen im Bild zu sehen), und dann Trimmen entfernt alles, aber die Kuppelform. Ich habe eine Testversion Chassis nur um zu sehen, wie die Zahnräder würden, miteinander zu arbeiten. Die Tatsache, dass sie sich um eine Kugel nicht weniger eingewickelt, in einem dummen Winkel, macht sie sehr schwierig, mit alles andere als ein Trial and Error-Ansatz modellieren. Für das Planetengetriebe sowie der Kegelräder, die ich heruntergeladen habe teil Dateien von SDP / SI , und dann verändert sie in Solidworks. I erweitert die Kegelräder und drehte einen in das Gehäuse. Ich fügte hinzu, Naben mit Wohnungen für die Antriebsräder (das Sonnenrad, die zwei Kegelrädern, und zwei der Blütenblatt Getriebe). I enthalten Hohlräume, um Kugellager in das Gehäuse knallen, um die Planetenbewegung zu glätten, als auch für den Bundbuchsen, wo die zentrale Achse dreht. Gleitpassung Teile wurden mit etwa 0,007 "Clearance (a 0,257" Loch für einen 1/4 modelliert "Achse), während die Presssitz Öffnungen im Gehäuse (für die Planetenräder) sind 0,002" undersized.Step 1: Drucken Die gesamte Anordnung auf einem Objet Connex 500 in etwa 18 Stunden gedruckt Ein paar Stunden Reinigung und meine Teile waren bereit für assembly.Step 2: Test Assembly Alle 12 Artikel anzeigen Alle Löcher wurden aufgebohrt, um sicherzustellen, dass sie den entsprechenden Freiraum hatte. Die Bundbuchsen wurden dem Chassis aufgenommen. Die Planetenräder sind mit einem 1/4 "Stahlkuppel-Niete und eine Waschmaschine für die reibungslose Bewegung gesetzt. Ich habe nicht die Kugellager noch hinzufügen, da wollte ich in der Lage, die gesamte Hardware für die Ausrüstung zu entfernen, und sie sind nicht-removable.Step 3: Fertigung und Endmontage Alle 10 Artikel anzeigen Ich habe eine Schleifhandauflage zu erledigen scharfe Kanten und glätten Sie alle freiliegenden Flächen. Dann habe ich die Kugellager und ersetzt die gesamte Hardware. Ich habe einen Wellenbund an die zentrale Achse befestigt, um den Druck aus der Nutzung von Drücken der Achse durch die Unterseite der Maschine zu verhindern. Jedoch hindert nichts die Achse von hochgezogen und aus dem Gerät heraus. Künftige Änderungen möglicherweise Platz für eine Halteklammer unter der Maschine, dies zu verhindern. Ich habe verschiedene Wellenringe, die Kegelräder für die Endmontage zu befestigen, sondern wie sie zu dick waren, ich erden ein wenig nach unten. Ich klebte etwas dünnen Silikonfolie auf der Unterseite des Gehäuses, um sie vor dem Verrutschen auf dem Tisch zu verhindern. Für künftige Änderungen werde ich versuchen, dieses Feature Teil der Druck (a dual Materialdruck) haben. Fertig!

                        5 Schritt:Schritt 1: Planung und Print Mold und Teil Schritt 2: Vorbereiten Mold und Sugru Schritt 3: Wenden Sugru Teil Schritt 4: Setzen Sie Teil in Mold und Clamp Schritt 5: Beenden

                        Mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften in verschiedenen Bereichen eines Teils kann sehr nützlich sein, insbesondere wenn die Einhaltung oder Texturen beteiligt sind. Als ein Experiment bei der Verbesserung der Griffigkeit des Raptor Hand , von einem Team von Designern in der erzeugten E-Nable 3D gedruckt Prothetik Community, habe ich eine Form und modifiziert die Raptor distalen Fingerglied für Sugru Überformen zu ermöglichen. Sugru ist ein luftgehärtete Silikon-Material, das typischerweise in 5gram Pakete unterteilt ist, und ist sehr haltbar und griffig wenn gehärtet. Nach dem Formen und Beschneiden wird das Sugru Fingerspitze befestigt, um das distale Fingerglied gebunden ist, und bietet einige zusätzliche Reibung im Vergleich zum ursprünglichen Oberflächen PLA. Schritt 1: Planung und Print Mold und Teil Alle 13 Artikel anzeigen Beginnen Sie mit der Modellierung der Schnittstelle mit dem übergossenen Material. Verwenden mechanische Schreinerei Features (wie Schwalbenschwänze), um eine sichere Verbindung zwischen der Überform und dem Basisteil zu gewährleisten. Nach der Modellierung der Überform und das Basisteil, subtrahieren sie von einem Block, versetzt alle Oberflächen von 0,25 mm (mit Ausnahme der XY-Ebene parallel surfaces-- den Seiten der Fingerglied), die für eine schöne Passform mit dem Basisteil zu machen, und spiegeln die zu blockieren, um einen zweiteiligen Form zu machen. Fügen Sie einige konischen Ausrichtungsstifte (Verrechnung der Negative von 0,25 mm), um sicherzustellen, dass die Form richtig registriert. Drucken und überprüfen Sie die Abstände. . Fusion 360 Quelldatei hier (Entwurf können Sie unter diesem Link eingesehen werden sowie in einer Vielzahl von Formaten, einschließlich STEP und STL heruntergeladen) Schritt 2: Vorbereiten Mold und Sugru Schmieren Sie die Formoberflächen mit Öl, um sicherzustellen, dass die Sugru nicht auf alles, was es soll nicht bleiben. Ich verwendete Maschinenöl, aber jede Öl tun wird. Verteilen Sie es gleichmäßig über alle potenziell Sugru-Grenzflächen. Mit sauberen Händen, öffnen Sie das Paket von Sugru und kneten für eine Minute, um es aufzuweichen. Schritt 3: Wenden Sugru Teil Pause und ein Stück Sugru zu bilden, um den negativen Raum es wird seitens füllen etwa entsprechen. Drücken Sie die Sugru fest in die Schwalbenschwanz-Funktionen, um eine feste mechanische Verbindung mit dem Basisteil sicher, und füllen Sie dann in die Ziel Sugru geometry.Step 4 anzunähern: Insert Part in Mold und Clamp Legen Sie das Teil in der Form und gelten mehr Sugru und Druck nach Bedarf, um die A-Seite der Form des Hohlraums zu füllen. Dann ein wenig überschüssiges Material gelten für den hervorstehenden Teil und ausrichten und drücken Sie mit der B-Seite der Form. Drücken Sie fest mit den Händen oder mit einem C Klemme. Sie können entweder das Teil nach diesem Schritt vorsichtig entfernen, oder lassen Sie es 24 Stunden aushärten in der Form und entfernen Sie sie das nächste day.Step 5: Finishing Alle 8 Artikel anzeigen Es wird einige Nähte und überschüssiges Material zu sein, nachdem Sie das Teil aus der Form zu entfernen. Nachdem die Sugru hat (18-24hrs) ausgehärtet, verwenden Sie ein exacto Klinge, um den Sugru trimmen. Dies ist eine ziemlich grundlegende Prüfung, aber es einige vielversprechende Ergebnisse erzielt. Bitte fühlen Sie sich frei zu experimentieren und teilen Sie Ihre Ergebnisse, wie gut!

                          3 Schritt:Schritt 1: Drucken Sie die flachen Handschuh Schritt 2: Schritt 2: Wärme und bilden die Gauntlet Schritt 3: Schritt 3: Integrieren Sie die Gauntlet in den Rest der Vorrichtung

                          Alle 10 Artikel anzeigen Eine der größten Herausforderungen bei der Low-Cost 3D gedruckt Prothesen ist das Erreichen der richtigen Passform. Wenn die Lasten auf dem Gerät nicht richtig über die Haut und das darunter liegende Gewebe verteilt, kann es zu einer Reizung, Blutergüsse, Hautausschläge oder führen. Im Fall der Körper getriebene Prothesevorrichtungen, die die E-Nable Gemeinschaftsgeschmacksmuster gibt es zwei Körper-Anbindung Komponenten: der Handfläche und der Spießrutenlauf. Die Handfläche dient als "Tasche", in die der Benutzer rutscht ihren Restseits und der Spießruten verankert das Gerät auf den Unterarm. Wenn es um die pass geht, ist eine Lösung für 3D-Scan das Restglied zu dem das Gerät eingebaut und modellieren den Fehdehandschuh in Software, um auf der Oberfläche des Scan entsprechen. Beim Drucken wird die resultierende Geometrie erfordert oft erhebliche Trägermaterial und hat schwache Regionen aufgrund der schlechten Anpassung der Schnittebene zu den Ebenen der Aktion in der Geometrie. Eine analoge Lösung für das Problem wird fit Thermoformen. Ähnlich wie der Prozess, durch den Mundschutz gebildet werden, ermöglicht die individuelle Anpassung direkt auf den Körper PLA Thermoformen. Zusätzlich kann der Sitz als nach der anfänglichen Bildung Bedarf eingestellt werden. Schritt 1: Drucken Sie die flachen Handschuh Drucken Sie die Flachfehdehandschuh in PLA auf einer FFF / FDM-Maschine Ihrer Wahl. Es ist wichtig, PLA aus zwei Gründen zu verwenden: PLA weist eine diskrete Glasübergangstemperatur von 60 ° C, die, was die Tiefziehvorgang ermöglicht. ABS verfügt nicht über eine deutliche Glasübergangstemperatur, was bedeutet, dass es nicht plötzlich weich und gummiartig, wie Sie die Temperatur zu erhöhen. PLA als Polymer ist nicht toxisch. Die Pigmente, Schmelzfließmodifizierungsmittel und Trübungsmittel, das in mit dem Basispolymer gemischt werden können, um Filament zu machen müssen sorgfältig ausgewertet werden. "Natural" PLA Filament ist die gerade Polymer ohne Pigmente oder Trübungsmittel und ist das wahrscheinlich die beste Wahl für diejenigen, über Hautkontakt. Alle MakerBot PLA Filament wird hergestellt mit FDA zugelassenen Pigmenten und kann ein guter Läufer up sein. In der Regel vom hellen Gelb-und hellen Grüns bleiben, wie diese Farben sind eher giftige Pigmente enthalten. Drucken mit 2-4 Schalen, um sicherzustellen, dass das resultierende Objekt ist wasser tight.Step 2: Schritt 2: Wärme und bilden die Gauntlet Sobald Sie den flachen Handschuh Form gedruckt haben, werden Sie brauchen, um es zu erwärmen, um das Material zu erweichen. Ich habe die folgenden Methoden getestet und haben sie in der gewünschten Reihenfolge sortiert: Toaster. Diese Methode ist mein Favorit, weil es der Fehdehandschuh trocken hält und es einfacher ist, ohne daß sie in heißem Wasser bedeckt zu behandeln. Stellen Sie den Toaster auf mittlerer Hitze (200-300 F) und überprüfen Sie häufig mit einer Gabel für Flexibilität und Weichheit. Heißluftpistole / Haartrockner. Es ist ein wenig schwieriger zu bekommen, auch Heizung mit Heißluft, aber ein Fön ist sehr nützlich für die Feinabstimmung des Passform und Nacharbeit das Formular, um eine perfekte Passform mit Wasser zu bekommen. Mikrowelle. Wie PLA nicht Mikrowellen umwandeln sehr gut zu heizen, ist es notwendig, sie in eine flache Schüssel oder Platte von Wasser zu erwärmen versenken . Mikrowelle, bis das Wasser kocht und dann mit einer Gabel oder einer Zange zu entfernen, wenn weich. Das PLA wird nach und nach im Laufe von einer Minute oder so zu versteifen, nachdem es von seiner Wärmequelle entfernt worden ist, so dass Sie eine vernünftige Fenster, in dem Sie den Handschuh zu bilden. Und die Stulpe kann zu jeder Zeit durch Wiederholen der Erwärmungsschritte neu formiert werden. Bereiten Sie den Arm durch Drapieren ein Stück Stoff über die Fläche, auf die die Fehdehandschuh angebracht werden soll. Schnelles Entfernen den Fehdehandschuh von der Wärmequelle und drapieren über den Arm und Druck auf den Handschuh, um den Arm zu bilden. Prüfen, ob die Kolbenbolzenlochs parallel und sind in einem komfortablen Lage. Sie können entweder weiterhin den Fehdehandschuh in Position, bis die PLA Firmen up halten, oder Sie können den Arm und Handschuh an Ort und Stelle in ein Waschbecken halten und führen Sie kaltes Wasser über beide, um die Form der Handschuh eingestellt. Schritt 3: Schritt 3: Integrieren Sie die Gauntlet in den Rest der Vorrichtung Mit dem Handschuh beendet, fügen padding, Spannrollen, und befestigen Sie es an einer Handfläche Ihrer Wahl. Quellen von Hardware und padding auf der gefunden werden Seite e-Nable Ressourcen .

                            3 Schritt:Schritt 1: Vor der Sandstrahl Schritt 2: Nach der Sandstrahl Schritt 3: Side-by-Side Vergleich

                            Fused Deposition Modeling (FDM) / Fused Filament Fabrication (FFF) Technologie wird oft als "geringer Qualität" vor allem wegen der Sichtbarkeit der einzelnen Schichten beschrieben. Optisch, diese hohe Sichtbarkeit ist ein Ergebnis der glatten, reflektierenden Oberflächen der Profile. Reflektierte Licht von Resonanz Funktionen, Nähte und andere unregelmäßige / laute Bereiche auf der Oberfläche des Objekts, das ins Auge fällt und macht die Oberfläche des Objekts visuell schwerer zu analysieren. Dies ist weniger ein Problem mit Lasersintern (SLS) Technologie, weil die resultierende Oberfläche ist von Natur aus mattem oder SLA, bei dem die Oberfläche eine noch feinere Materie Finish. Eine wirksame Methode, um dieses Problem zu mildern laut Reflexion ist es, eine matte Oberfläche auf die gedruckte Objekt anwenden. Sandstrahlen ist eine hervorragende Möglichkeit, um gleichmäßig zu schleifen die Oberfläche einer gedruckten Objekt, um die glatten, reflektierenden Oberflächen der einzelnen Profile zu entfernen und eine gleichmäßige, matte Oberfläche, die Licht streut gleichmäßig und nicht mit scharfen Reflexen. Dies führt zu weniger optische Rauschen und macht die visuelle Aufgabe Parsen Geometrie Brei des gedruckten Objekts einfacher. Schritt 1: Vor der Sandstrahl Alle 20 Artikel anzeigen Vor dem Sandstrahlen, hatten alle gedruckten Objekte reflektierende Komponente Extrusionen. Das machte sie sowohl visuell schwer zu analysieren als auch schwierig zu fotografieren (insbesondere die schwarze PLA) angesichts der hohen Dynamikbereich der Oberfläche. Drei Arten von PLA wurden getestet, die alle aus Ultimachine, und jeder Teil wurde an einem MakerBot Replicator gedruckt 2. Teile, in der Reihenfolge ihres Auftretens: -Black PLA, 0,3 mm Schichthöhe -Black PLA, 0,3 mm Schichthöhe -Black PLA, 0,3 mm Schichthöhe -Black PLA, 0,2 mm Schichthöhe -weiß PLA, 0,3 mm Schichthöhe -Natural PLA, 0,3 mm Schicht heightStep 2: Nach dem Sandstrahl Alle 27 Artikel anzeigen Nach dem Sandstrahlen die Teile mit Körnung 120 Granat Medien wurden sie mit Wasser und Seife gewaschen und mit Druckluft nach einer pat-down mit einem Papiertuch getrocknet. Umgebungslufttrocknung führte Spotting auf der Oberfläche. Schritt 3: Side-by-Side Vergleich Diese Seite-an-Seite Fotos des gleichen Teils zeigen den Unterschied im Aussehen unter den gleichen Lichtbedingungen. Schlussfolgerungen: Auch Strahlen hilft die endgültige Oberflächengüte. Zusätzliche Schalen (3 oder 4) helfen, den Druck während des Waschvorgangs versiegelt. Nach dem Strahlen ist die matte Oberfläche anfällig für Absorbieren von Hautöle und andere Partikel, ähnlich wie ein SLS Druck tut. Die Sandstrahlmittel wird die Farbe heller ändern PLAs-- nahm das weiße auf mehr einer Knochen Farbton und die natürliche klar eine etwas trübe Farbe entwickelt. Die schwarz PLA gestrahlt zu einem sehr schönen matt-grau.

                              10 Schritt:Schritt 1: Setzen Sie die Materialien Schritt 2: Extruder und Beförderungsunterbaugruppe Schritt 3: X-Achsen-Antriebs Sub-Assembly Schritt 4: X-Achse Secondary Vormontage Schritt 5: Montieren Sie die X-Achse Gantry Schritt 6: Schneiden und Montage der Lasergeschnittene Rahmen Schritt 7: Installieren Sie die Gantry in der Rahmen- Schritt 8: Installieren Sie die Y-Achse Schritt 9: Montieren und Installieren Sie den Kabelbaum Schritt 10: Index 2D kartesischen Raum wie ein Chef!

                              Die Loom Drucker ist eine neue Art von FDM / FFF 3D-Drucker mit unbeschränkter Bauvolumen. I dieses Proof-of-concept-Prototyp während Anfang 2014 entwickelt während meines Aufenthalts bei Autodesk Pier 9 bis größeren Maßstab Herstellung von mesostrukturierten Gittermaterialien erforschen und zu versuchen, fein strukturierte Plattenware auf einem architektonischen Maßstab herzustellen. Die Loom Drucker leitet seinen Bauvolumen von einem nicht-orthogonalen Koordinatensystem, das entkoppelt die Montageebene bilden die Haftung Ebene, damit der Teil-in-progress, um die Maschine zu verlassen, während noch das hergestellt. Diese Instructable umfasst die Herstellung des XY Gantry-Modul, das ausgelegt ist, um eine eigenständige und einfach konfigurierbar eigenen Einheit sein. Es wird in Kürze durch eine Instructable Abdecken der Herstellung der Verbindung Z-Achsen-Assembly, die den grenzenlosen build Achse erleichtert folgen. Schritt 1: Setzen Sie die Materialien Gedruckt Parts: Alle Teile können unter oder über den Link Thingiverse Seiten heruntergeladen werden. Du wirst brauchen: 1x Antriebsblock Teile gedruckt in ABS oder PET 1x heißen Ende clamp.stl in ABS oder PET (andere Low-Profile-Replicator 2-kompatibles Laufwerk Blöcke wird wahrscheinlich so gut funktionieren) 1x carriage.stl, gedruckt, in ABS oder PET 2x Front gedruckt Riemenscheibe idler.stl, in PLA oder andere 1x X-Achse secondary.stl bedruckt, in PLA oder andere 2x Y-Achse eingeschränkt Welle mount.stl bedruckt, in PLA oder andere 2x Y-Achse kompatibel Welle mount.stl bedruckt, in gedruckt PLA oder andere 2x hardstop.stl, in PLA oder andere 1x X-Achse primary.stl bedruckt, in PLA oder andere 1x terminus Stand-off.stl bedruckt, in PLA oder andere 2x Kabelkette terminus.stl bedruckt, in PLA ausgedruckt oder andere 62 -Kabel Kettenglieder , Datei 5x Kette links.stl, in PLA oder andere Druck Muttern, Schrauben, Lager, etc: 1x M3 Sechskant Schulterschraube, 4 mm Durchmesser x 10 mm Länge Schulter 1x Druckfeder, 0,360 "AD, 0,276" ID, 0,630 "Free Länge, 32 £ / in Federrate 1x M3 x 6 mm Flachkopfschraube 1x Kugellager, 4 mm ID x 10mm OD x 4mm Breite 2x NEMA 17 Schrittmotor 154 "(3,4 Mio.) Vierleiterdraht (Schnitt zu zwei 67 "/ 1700 mm Länge für den Kabelbaum) 1x MK7 (oder gleichwertig) Antriebsrad 18x M3 Sechskantmuttern 4x M3 Unterlegscheiben 7x LM8UU Linearlager 1x Makergear Hotend (oder andere Nut-Mount Hotend) 6x 20 Zahn GT2 Synchronriemenscheiben 2x M3x5mm Kantschrauben (Kabel Kettenabbruch, X-Richtung) 8x M3x6mm Kantschrauben (Befestigungs LM8UU Linearlager) 8x M3x10mm Buchse Zylinderschrauben (Schrittmotormontage) 10x M3x20mm Inbusschrauben (Kabel Kettenabbruch, Y-Richtung) 24x M3x8mm Kantschrauben 1x 5mm bis flexible Welle 5mm Koppler 8x 5mm Flanschlager, 9mm OD 2x 8mmx400mm gehärteten Stahlwellen 2x 8mmx200mm gehärteten Stahlwellen 1x 5mmx400mm gehärteten Stahlwelle , zu schneiden: 1x 5mmx65mm Welle (X-Achse Spannblock) 1x 5mmx305mm Welle (Y-Achse Antriebswelle) 1x 2mmx200mm gehärteten Stahlwelle , zu schneiden: 2x 5mmx25mm Wellen (Y-Achse Spannrollen) 80 "(2m) GT2 Synchronriemen, 6 mm breit , zu schneiden: 35,25 "(895mm) für die X-Achse 21" (533 mm) für die Y-Achsen-Antriebsseite 19.75 "(501mm) für die Y-Achse Umlenkseite 1x 1/4 "x18" x24 "Acrylglas 1x können von Acrylklebe Mittel oder Zement Schritt 2: Extruder und Beförderungsunterbaugruppe Alle 10 Artikel anzeigen Für die Filament-Laufwerk: 1x Antriebsblock Teile in ABS oder PET (andere Low-Profile-Replicator 2-kompatibles Laufwerk Blöcke wird wahrscheinlich so gut funktionieren) 1x 1x M3 Sechskant Schulterschraube, 4 mm Durchmesser x 10 mm Länge Schulter 1x Druckfeder, 0,360 "AD, 0,276" gedruckt ID, 0,630 "Länge, 32 £ / in Federrate 1x M3 x 6 mm Flachkopfschraube 1x Kugellager, 4 mm x 10 mm ID OD x 4mm Breite 1x NEMA 17 Schrittmotor 1v MK7 (oder gleichwertig) Antriebszahnrad Bei der Beförderung und Hotend Montage: 8x M3x20mm Inbusschrauben 6 x M3 Muttern 3x LM8UU Linearlager 1x gedruckte Wagen in ABS oder PET 1x gedruckte Hotend Klemmblock in ABS oder PET 1x Makergear Hotend (oder andere Nut-Mount Hotend) Werkzeuge: Ball-bestückte 2.5mm Inbusschlüssel Kugelspitze 2,0 mm Inbusschlüssel Kugelspitze 1,5 mm Innensechskantschlüssel Montage: Beginnen Sie mit der Montage des mechanischen Antriebsblock. Vorsichtig sein, um das Antriebszahnrad mit dem Pfad des Fadens durch Einfädeln eines Abschnitts des Filaments durch das montierte Antriebsbaugruppe und Lösen, dann Festziehen des Antriebszahnrades Stellschraube, um sicherzustellen, daß die Nut der Antriebszähne ist gut ausgerichteten auszurichten. Sobald die Antriebsblock montiert ist, schieben Sie die LM8UU Lager in die Kanäle in dem Wagen und mit den M3 Muttern und sechs M3x20mm Schrauben. Den richtigen Sitz der Hotend in den passenden Nuten in dem Klemmblock und dem Schlitten. Sichere, indem die verbleibenden M3x zwei M3x20mm Schrauben durch den Klemmblock und Wagen und in den Schrittmotor. Schritt 3: X-Achsen-Antriebs Sub-Assembly Alle 8 Artikel anzeigen Materialien: 1x NEMA 17 Schrittmotor 1x GT2 Synchronriemenscheibe 1x gedruckte X-Achse-Primärantriebsblock (PLA oder andere) 2x LM8UU Linearlager 1x Abstandsblock (PLA oder andere) 2x Kabelkette Kündigungen 8x M3 Muttern 2x M3x5mm Kantschrauben (Kabelkette Kündigung X-Richtung) 4x M3x6mm Kantschrauben (Befestigungs LM8UU Linearlager) 4x M3x10mm Inbusschrauben (Schrittmotormontage) 2x M3x20mm Inbusschrauben (Kabel Kettenabbruch, Y-Richtung) Werkzeuge: Ball-bestückte 2.5mm Inbusschlüssel Kugelspitze 1,5 mm Innensechskantschlüssel Montage: Legen Sie die LM8UU Linearlager in die Aufnahmekanäle in dem Antriebsblock und befestigen Sie sie mit vier M3-Schrauben und die vier M3x6mm Schrauben. Als nächstes befestigt der X-Achse Kabelkettenende mit zwei M3 Schrauben und die zwei M3x5mm Schrauben. Sichern Sie sich die Y-Achse Kabelkettenende mit dem Abstandsblock, zwei M3 Muttern und die zwei M3x20mm Schrauben. Schließlich ziehen Sie die Riemenscheibe auf der Motorwelle und schrauben den Motor mit dem Antriebsblock mit den vier M3x10mm Schrauben. Lassen die Schrauben etwas locker als der Motor zum Spannen werden die X-Achsen-Antriebsriemen in späteren Schritten. Schritt 4: X-Achse Secondary Vormontage Alle 7 Artikel anzeigen Materialien: 4x M3 Muttern 2x LM8UU Linearlager 1x 1 Zahn GT2 Riemenscheibe 1x 5mmx65mm Welle 2x Flanschlager 1x X-Achse Spannblock 4x M3x6mm Kantschrauben Werkzeuge: Ball-bestückte 2.5mm Inbusschlüssel Montage: Legen Sie die LM8UU Lager in die Kanäle in der gedruckten Spannblock und befestigen Sie mit den vier M3x6mm Schrauben und Muttern. Stecken Sie ein Bundlager in den hinteren Leerlaufachse Führung, und schieben Sie das andere auf den 5mm x 65mm Welle, folgenden Sie es mit der GT2-Riemenscheibe. Achten Sie darauf, die Rolle, die Bilder oben passen durch die gedruckte Spannblock in den zweiten Bundlager zu orientieren, und setzen Sie die Welle. Stellen Sie sicher, dass beide Lager bleiben richtig in der gedruckten part.Step 5 sitzt: Montieren Sie die X-Achse Gantry Alle 13 Artikel anzeigen Materialien: 35,25 "(895mm) GT2 Synchronriemen 2x 8mmx400mm gehärteten Stahlwellen 2x 8mmx200mm gehärteten Stahlwellen 1x X-Antriebsbaugruppe 1x X-Führungsanordnung 1x Extruder und Wagenanordnung 2x-konform Welle Halterungen 2x konforme Wellenreittiere Montage: Schieben Sie die beiden 400mm Stäbe in der X-Spannrolle und dann schieben Sie den Wagen auf die Schienen, darauf achten, daß die Kante der Welle auf die Kugelumlauflager in den Linearlagern zu fangen. Die Düse des Extruders sollte auf der gleichen Seite der Portalbaugruppe als die Lager auf der X-Mitläufer sein. Weiter schieben Sie die X-drive auf die Stäbe. Drücken Sie die Ende der GT2 Riemen in die Rillen Steckplatz auf der X-Antriebsseite des Wagens ab und leitet sie über die Treibscheibe, um die Leerlaufriemenscheibe, und befestigen Sie das andere Ende mit dem zweiten Rillen Steckplatz auf dem Wagen. Den Riemen durch die X-Antriebsmotor weg ziehen aus dem Wagen und Straffung ihrer Befestigungsschrauben, wenn das Band unterrichtet. Schieben Sie die 200mm Stangen durch die Linearführungen in X-Laufwerk und X-Spann. Montieren Sie die beiden nicht-konformen Wellenlager an der Stange 200mm wenn der X-Antrieb laufen und bringen Sie die beiden konformen Wellenhalterungen an den 200mm Welle durch die X-Spannrolle läuft. Festhaltestellen in Form von Halsbändern oder gedruckten Stücke werden am besten vor der Wellenlager zu den Wellen angewendet. Schritt 6: Schneiden und Montage der Lasergeschnittene Rahmen Alle 9 Artikel anzeigen Materialien: 1x 1/4 "x18" x14 "Blatt Acryl Werkzeuge: M3x0.5mm tippen M6x1.5mm Hahn Montage: Laser schneiden alle in gantry_DXFs.zip enthaltenen Teile. Während die Rahmenstücke noch ihre schützende Papierbeschichtung haben, tippen Sie auf all die kleinen Löcher mit dem M3 tippen Sie auf und die größeren Löcher in den L-Ecke Registerkarten über die Registerkarte M6. Spannen Sie die Wasserhähne in einer Handbohrmaschine beschleunigt den Prozess. Montieren Sie den Rahmen nach oben die Bilder, Stricken die Gelenke der vier Rahmenplatten zusammen und Verspannen der Ecken mit den kleinen Dreiecken. Die zusammengesetzte Portal kann zu diesem Zeitpunkt verwendet werden, um die Acrylteile ausrichten, aber Platz ein Maschinist sollte verwendet werden, um alle Ecken vor der Verklebung zu überprüfen. Sobald alles ist vorhanden, gelten Acrylzement auf die Rahmenverbindungen von innen, wird Sie sicher, dass es in allen Oberflächen der Gelenke transportiert. Ich mag einen verwenden Nadel-Applikator für diesen Schritt. Man beachte, dass die Gantry kann in diesem Schritt durch die Kombination mit dem folgenden Schritt eingesetzt werden. Schritt 7: Installieren Sie die Gantry in der Rahmen- Alle 7 Artikel anzeigen Materialien: 16x M3x8mm Kantschrauben Werkzeuge: Ball-bestückte 2.5mm Inbusschlüssel Montage: Decken Sie die Düse des Extruders mit mehreren Lagen Klebeband oder entfernen Sie die Hotend aus dem Wagen, um Beschädigungen während der Montage zu verhindern. Positionieren Sie den Rahmen, so dass sich an der Frontseite stehen und dann sorgfältig in der Gantry gleiten. Verwenden Sie die M3x8mm Schrauben an der Welle Halterungen an der Rückseite des Rahmens (der Teil Stehen in der Luft) zu sichern. Mit denen sichergestellt, sanft drehen der Rahmen auf einer seiner kürzeren Seiten stehen und sichern Sie die beiden verbleibenden Wellenhaltern an der Vorderseite des Rahmens. Achten Sie darauf, dass die konforme Halterungen sind so ausgerichtet, dass die Luftspalte sind in der gleichen Ebene mit der Gantry. Diese Wellenhalterungen beschränken die Welle in der Z- und Y-Richtung, ermöglichen aber eine geringe Menge an Nachgiebigkeit in der X-Richtung Bindung zu vermeiden. Schritt 8: Installieren Sie die Y-Achse Alle 20 Artikel anzeigen Vordere Y-Belt Idler-Block Assembly: 2x 18 Zahn GT2 Synchronriemenscheiben 4x Flanschlager 2x 5mmx25mm Wellen 8x M3x8mm Kantschrauben 2x gedruckt Spannblöcke Zusätzliche Y-Achsen-Materialien: 21 "(533mm) GT2 Synchronriemen (primäre Antriebsseite) 19,75" (502mm) GT2 Synchronriemen (sekundäre Antriebsseite) Hintere Y-Achse Spannblock 2x Flanschlager 1x NEMA 17 Schritt 4x M3x10mm Inbusschrauben 4x M3 Unterlegscheiben 1x GT2 18 Zahn Riemenscheibe 1x 5mmxXXXXmm Welle 1x 5mm-to-5 mm Wellenkupplung Montage: Montieren Sie die Y-Achse Spannrollen und installieren Sie die gedruckte Komponenten auf der Vorderseite des lasergeschnittenen Rahmen mit den M3x8mm Schrauben. Die hintere Y-Achsenantriebswelle Unterstützung, achten Sie darauf, es mit der Laser-Cut-Port in dem Rahmen auszurichten. Anordnung der Y-Antriebswelle durch die Montage des 5mmx296mm Stange zu einer Seite des Schrittmotors und die Sicherung der Steuerriemenscheibe auf die andere. Am anderen Ende der Welle 5mmx296mm, Dia auf einem Bundlager, gefolgt von einer Zeitsteuerriemenscheibe, gefolgt von einer zweiten Bundlagers, die beide mit Flanschen abgewandten Riemenscheibe. Verwenden Sie die vier M3x10mm Schrauben und Scheiben, um den Schrittmotor, um seine Montagehalterung befestigen wie in den Abbildungen veranschaulicht. Zentrieren Sie den Motor auf die Steckplätze, ziehen Sie es nach unten vorübergehend, und richten Sie die Bundlager und Riemenscheibe an dem Ende der Antriebswelle. Einmal ausgerichtet ist, ziehen Sie die Scheibensatz Schrauben. Drücken Sie ein Ende des Abschnitts 21 "(533mm) der Band in den Schlitz an der Rillenscheibe Seite des X-Antriebsblock und fädeln das Band durch den Schlitz in der Rückseite des Rahmens, um die Y-Achsen-Antriebsriemenscheibe, und zurück durch den Rahmen. dehnen sie über den Rahmen und durch den zweiten Schlitz und die Position eines der Y-Leitrolle Anordnungen unter dem Band vor der Rückkehr in den Gurt durch den Schlitz und eine Verankerung in der zweiten mit Nuten versehenen Schlitz in der X- Antriebsblock. Richten Sie die X-Portal Platz zu sein, um den Rahmen, entweder mit einem quadratischen oder ein Stück Rohmaterial aus konsistente Breite. Wiederholen Sie den Gurt-Routing-Prozess auf der anderen Seite des Rahmens mit dem 19,75 "(502mm) Länge der Gürtel. Schritt 9: Montieren und Installieren Sie den Kabelbaum Alle 9 Artikel anzeigen Materialien: 2x 67 "(1,7 m) Länge der Vierleiterdraht 62x gedruckt Kabel Kettenglieder (37 für die X-Achse, 25 für die y-Achse) Hotend Steckverbinder von Hotend kit Montage: Fädeln Sie die Kabel durch die beiden Längen der konfektionierten Kabelkette. Der Extruder-Ende der Kabelbaum sollte mit den beiden Flügeln des endgültigen Kabel Kettenglied zu beenden, so dass es auf der Klemmleiste auf dem Wagen zu befestigen. Crimp die Stecker auf dem Heizkörper und den Thermistor Linien zur Hotend und ebenso für den Schrittmotor. Clip der Extruder-Seite des X-Segment des Kabelbaums auf den Wagen und Clip das andere Ende an den Klemmenblock auf der X-Achsen-Antriebsblock. Clip der Y-Achsen-Abschnitt des Kabelbaums an den X-Achsen-Antriebsblock und die Route zu der Rückseite des Gestells in der Nähe der Y-Achsen-Motor. Zip-binden die Y-Achse letzte Kettenglied, um es Klemmenblock auf der X-Achsen-Antriebsblock und Kabelbinder die X-Achsen-Motor führen zu der Seite der Y-Achse Kabelkette. Trim Kabelbindern, wenn done.Step 10: Index 2D kartesischen Raum wie ein Chef! Mit Hilfe eines Steuerplatine und Firmware Ihrer Wahl, starten und führen Sie den Portal für den 3D-Druck-Anwendungen, Forschung oder Automatisierungsprojekte. Bleiben Sie für den zweiten Teil des Loom Printer Project, dem Dreh Z-Achse und Gürtel abgestimmt.

                                1 Schritt:

                                Wenn nicht vorsichtig sind, können Harz manchmal seinen Weg in den Ring trägt, welche auf Ember Harzplatte schwenkt. Um das Eindringen von Harz zu verhindern, können die Benutzer ein einfaches Schild zu installieren. Laden und drucken Sie angebracht STL "FDM-Harz-guard-v1.stl. ABS und PLA in einer Schichthöhe zwischen 0,15 mm und 0,3 mm wird gut funktionieren. Die Harzplatte von Ember Entfernen Sie vorsichtig Flip das Harzschutz so dass die Seite mit der Pfeil nach oben zeigt und die konischen Wände sind nach unten mit der Harzschutz ruhen auf dem Aluminium Z-Schiene Endblock, haken Sie die rechte Aussparung rund um die Schiene und drehen die Wache in der Richtung des Pfeils debossed, um es um das Schloss Z-Schiene. Es sollte eine feste Klick, wie die zweite Aussparung Halterast schnappt über die Schiene. Der Wachmann sollte fest an seinem Platz sitzen und nicht klappern. Ersetzen Sie die Harzplatte und genießen Sie sicherer Druck! Besonderer Dank geht an Paul Robbins für die Gestaltung von der diese abgeleitet wurde. Ember-druckfähige Version folgt in Kürze.

                                  9 Schritt:Schritt 1: Größe und drucken Sie die Parts, Sichere Hardware Schritt 2: Bauen Sie die Handfläche und Finger Schritt 3: Installieren Sie die Gummibänder in den Fingern Schritt 4: Installieren Sie die Flexsors in den Fingern Schritt 5: Bringen Sie die Palm auf das Gauntlet Schritt 6: Installieren Sie die Spanner Schritt 7: Palm Optionen: Padding und Klettverschluss, Leder, oder Thermomesh Schritt 8: Installieren Sie Polster und Gurte auf der Gauntlet Schritt 9: Die nächsten Schritte

                                  Alle 14 Artikel anzeigen Die Raptor Reloaded ist eine aktualisierte Version des Originals, das Feedback integriert von der E-Nable Community und hat CAD-Design-Quelldateien in STEP, IGES, IPT und F3D Formaten. Updates in den Release 12-17-14 sind: Verbesserte Druckfähigkeit wegen der Zoll modelliert unterstützt Cyborg Beast kompatibel Dimensionierung Verbesserte Schwalbenschwanzgeometrie New Spannerhalteclip Einfacher zu Spannstifte Flacher Gummizüge mit zwei Vernähoptionen Mehr Zugang zu elastisch und flexsor Routing-Kanäle Debossed Versionsinformationen auf der Handfläche und Stulpe Slimmer verwenden , mehr anthropomorhpic Finger Schmalere Gelenkblock Mehr intuitive Anordnung (neue Einweg proximals) Gründliche Dokumentation und modulare Bauweise Quelldateien im nativen Fusion 360 Format, auch STEP und IGES Zusätzliche Klett-Befestigungsmöglichkeiten sowie traditionelle Klettschlaufe und Leder Optionen Re- orientierten Raststiftkopf Aussparungen zur Verbesserung der Bedruckbarkeit Knuckle Pins sind jetzt abnehmbar, so dass die Hand leicht zu reparieren und aktualisieren Verstärkte Holme auf Finger tipsStep 1: Größe und drucken Sie die Parts, Sichere Hardware Alle 15 Artikel anzeigen Laden Sie die neueste Raptor Reloaded Teile bilden Thingiverse . Die Dateien sind bereit, wie es zu drucken und benötigen keine zusätzliche Trägermaterial als benutzerdefinierte abnehmbare Tragstrukturen wurden bereits in die Handfläche und Handschuh-Dateien modelliert. Wenn Sie wollen, ohne die mitgelieferte Support zu drucken, auch Dateien ohne Unterstützung auf dem Thingiverse Seite zur Verfügung. Es gibt zwei Hauptoptionen zur Auslegung der Raptor Reloaded: Linear Scaling (leicht) Die Hauptmessung in der Dimensionierung der Raptor Reloaded verwendet wird, ist die Breite der komplette Hand des Empfängers an den Knöcheln. Bei 100% Skala, die Handfläche der Raptor Reloaded misst 55 mm an der breitesten Stelle. Um die geeignete lineare Skalierungsfaktor zum Skalieren der STLs erhalten, fügen 5mm (zur Berücksichtigung für die Dicke der Polsterung in der gedruckten palm) auf die Breite des kompletten Hand des Empfängers an seiner breitesten Stelle. Teilen Sie diese Zahl durch 55, um den Skalierungsfaktor für die STLs bekommen. Wenn zum Beispiel die Handfläche ist 65mm breit, dann 65 + 5 = 70 und 70/55 = 1,27, so wäre der Skalierungsmultiplikator 1,27 oder 127% sein. Achten Sie darauf, um den Skalierungsfaktor, um alle Teile zu gewährleisten, dass sie zusammenpassen. Bei höheren Maßstäben können die Freiräume zwischen den bewegten Teilen der Hand wird wachsen, so Leim oder andere Modifikationen erforderlich sein, um sicherzustellen, dass alle Teile bleiben aneinander befestigt. Parametric (mehr beteiligt): Da radiale und seitliche Freiräume für die Bewegungseinheiten sind absolut, können lineare Skalierung Probleme bei großen Skalen führen. Für diejenigen, die mit einigen CAD-Erfahrung, sind die einheimischen Fusion 360 Quelldateien sowie STEP und IGES Dateien hier . Detaillierte technische Zeichnungen können auf der gefunden werden github . Eine Einführung in die Modellierung in Fusion 360 finden Sie in der Einführung in Fusion 360 Schritte Seite auf enablingthefuture.org. Empfohlene Druckeinstellungen: PLA (oder ABS, PET, Nylon) 0,2 mm Schichten 2 Schalen 35% Infill Aktive Kühlung Fan auf Weitere Materialien: Die Raptor Reloaded erfordert einige zusätzliche Hardware zu montieren, von denen die meisten aus der bezogen werden Hardware Sources Seite auf der E-Nable Website. 4ft Velcro, doppelseitig (2 "breit) 8ft Non-elastischen Nylonschnur, 0.9mm-1.0mm 5ft Flexible elastische Schnur 5x Spannschrauben 4x Palm Klettbefestigungsschrauben 12 "(305 mm) Firm Schaumstoffpolsterung (5 ¾" breit) 5x Lee Tippi Micro Gel Fingertip Grips (optional) Schritt 2: Bauen Sie die Handfläche und Finger Alle 18 Artikel anzeigen Als erstes wird die Tragstruktur, die durch Einstecken eines beliebigen kantiges Werkzeug zwischen der Handfläche und der Tragstruktur und Verdrillung durchgeführt werden kann. Als nächstes überprüfen Sie die Fingerspitzen für Mängel. Kleine Stücke von Filament manchmal in die rechteckige Aussparung für die Sprengbolzen hängen head-- Sie darauf, diese zu entfernen, um die Schnappstift Plätze gut zu gewährleisten. Montieren Sie die Finger durch Einsetzen des proximalen Fingerglied in die entsprechende Aussparung in der Fingerspitze, um sicherzustellen, den erhöhten Festanschlag (das "square" Bereich oben auf der einen Seite der proximalen Phalanx) abgewandt ist der Fingerspitze und die beiden kleinen Rippen auf der obere Teil des proximalen erfüllen die passenden "Flügel" der Fingerspitze. Legen Sie die Schnappstift und drücken Sie, bis der rechteckige Kopf sitzt in seiner Aussparung und das andere Ende des Stiftes ist bündig mit den Seiten der Fingerspitze. Wiederholen Sie dies für die restlichen vier Finger. Befestigen Sie das mit einem Finger auf den Daumenknöchel auf der Handfläche mit dem Daumen-Pin und befestigen Sie die anderen vier Finger in die Finger mit den beiden Gelenkzapfen. Oft ist es hilfreich, den Gelenkstift in Gang zu bringen und drücken Sie den Kopf mit Hilfe einer Tabelle. Wenn zu einem späteren Zeitpunkt, müssen Sie entfernen oder ersetzen Finger können die Gelenkstifte aus, indem Sie auf ihren Spitzen mit dem Schlitz zwischen den Basen des Mittel- und Ringfinger gesichert werden. Schritt 3: Installieren Sie die Gummibänder in den Fingern Alle 18 Artikel anzeigen Überprüfen Sie die Hardware Sources Seite auf der E-Nable Website überprüft Gummizüge Optionen. Früher habe ich 1,0 mm schwarz Beadlon elastisches Gewebe Kabel von Amazon. Schneiden Sie fünf Längen jeder ein wenig länger als zwei Fingerlängen. Ich mag zu einer Pinzette verwenden, um die engen Räumen, wo die Gummibändern gebunden zu navigieren. Das Ziel der Elastiken, ist nur entgegen der Schwerkraft auf die Finger und sie zu halten vorsichtig geöffnet. Diese Öffnungskraft kalibriert, wenn das Binden des zweiten Endes des elastischen Kabel an der Rückseite der Handfläche. Die Finger sollten schnappen, nachdem er nach unten gedrückt, sollte aber nicht erfordern erhebliche Kraft zu schließen. Sarting mit dem Daumen, Gewinde ein Ende einer Länge elastische Schnur unter der Bar auf der Rückseite der Daumenspitze, bis es ein wenig mehr als einen Zoll (30-35mm) der Schnur auf der anderen Seite der Bar. Binden Sie einen Clinch Knoten durch Verdrehen des freien Endes auf der längeren Seite 2-4 mal, dann führen Sie das freie Ende durch die Schlaufe an der Basis der Drehung und wieder durch die resultierende Schleife: Nach dem Einfädeln des elastischen Schnur durch das proximale und nach oben durch die Kabelführung, verwenden Sie den Clinch (oder zwei halben Schlag) Knoten um das Ende des elastischen Kabel an den Kabelschutz zu sichern, wie in den Abbildungen gezeigt. Ziel ist es, diesen Knoten zu verwenden, um die Spannung auf den Daumen gesetzt, so binden Sie es vorsichtig nach Erhalt der entsprechenden Spannung. Für die restlichen vier Finger, ich mag, um den Clinch Knoten auf die Fingerspitzen und zwei halben Schlag Knoten verwenden, um das andere Ende jedes elastischen an der hinteren Kabelführung auf der Handfläche zu sichern. Die beiden Halbkupplung Knoten ermöglicht es Ihnen, die Spannung zu steuern, während der Bindung des Knotens. Siehe unten: Schließlich möchte ich, um jeden elastischen Knoten mit Sekundenkleber zu beenden, um sicherzustellen, dass sie nicht verrutschen. Zusätzliche Hälfte hitchs als well.Step 4 verwendet werden: Installieren Sie die Flexsors in den Fingern Alle 10 Artikel anzeigen Wieder, überprüfen Sie die Hardware Sources Seite auf der E-Nable Website für andere prüft Quellen flexsor Linie. Diese geflochtenen Nylonfischereilinie ist die derzeit empfohlene Material für die flexsors. Wie bei den Biegelinien, wie ich einen Clinch Knoten verwenden, um die flexsors zu den Fingerspitzen zu sichern. Schneiden Sie fünf Längen von Nylon-Linie, die jeweils so lange, wie die ultimative Länge der montierten Hand (Finger und Handfläche und Handschuh). Dies ist ein guter Weg, um sicherzustellen, dass Sie bei der Arbeit mit verschiedenen Maßstäben genug Linie. Beginnend mit dem Daumen, mit einem Clinch Knoten auf e Ende des flexsor Leitung zur holm binden. Dann fädeln Sie die Linie durch den proximalen und nach oben durch die proximalen Gelenk wo der proximalen Phalanx erfüllt die Handfläche. Seien Sie vorsichtig, um sicherzustellen, dass die Linie nicht um die elastische Schnur für jeden Finger gewickelt zu werden. Es sollte parallel dazu bis über den oberen Rand der Handfläche und aus der Rückseite des hinteren Kabelführung laufen. Wiederholen Sie diesen Vorgang für die anderen vier Finger. Nach dem Trimmen den Knoten Schwänze, Ich mag, um den Schwanz, um Ausfransen zu verhindern und dann einen Tropfen Sekundenkleber, um sicherzustellen, dass der Knoten nicht verrutscht versengen. Schritt 5: Bringen Sie die Palm auf das Gauntlet Alle 12 Artikel anzeigen Mit Hilfe eines kantigen Werkzeug, entfernen Sie den Handschuh Stützstruktur und stellen Sie sie für die Verwendung im nächsten Schritt Randbemerkungen. Drücken Sie die beiden Hand Splinte durch die Löcher in den Handschuh, um sicherzustellen, sie sind mit den Kopf Ausnehmungen an den Innenflächen der Fehdehandschuh ausgerichtet sind. Sobald sie durch die Spitzen zurück, schnappte zurück und schieben Sie die Handfläche in die richtige Position, so dass der Handachse ausgerichtet ist. Drücken Sie die Bolzen durch Handlöcher der Handfläche. Falls erforderlich, kann das Handgelenk nach hinten gebogen werden und die Ecke einer Tabelle kann verwendet werden, um Druck auf die Stifte aufzubringen. Sobald die Stifte richtig sitzt, rasten die Stiftkappen auf jeden Stift, um das Handgelenk zu vervollständigen. Schritt 6: Installieren Sie die Spanner Alle 18 Artikel anzeigen Der Spanner ist Teil der Konstruktion, die aus der linearen Skalierung leidet, dass die Löcher in den Spannstiften verändern Größe, wie sie für verschiedene Empfänger skaliert, so dass sie verschiedene Schrauben an verschiedenen Skalierungen erforderlich. Bei 100% Skala sind die Spannstifte große bis M3-Schrauben zu erhalten. Wenn Sie Zugang zu einem Wasserhahn haben, macht das Einfädeln der Spannstifte einfacher, aber es ist optional. Beginnen Sie mit dem Einfädeln der Spannstifte, entweder mit einem Hahn oder mit der Schraube, die mit ihm gepaart wird. Wenn mit Hilfe der Schrauben, um die Gewinde zu bilden, die Spannstifte zunächst in den Spannblock mit den Löchern in dem Ende des Stiftes gegen "up" einzufügen. Dies wird mehr Raum für Knoten binden später. Drehen Sie die Schrauben etwa auf halbem Weg in so dass die Spannstifte können vorwärts und rückwärts in der Spannerkörper schieben. Stecken Sie die Körper in die Schwalbenschwanz auf dem Handschuh und legen Sie den Handschuh Unterstützung im Rahmen der Finger der Hand, die Handfläche leicht nach hinten kippen. Schieben Sie alle, aber die Faustspannstift wieder verlassen gerade den thumn Spannstift nach vorn. Aufrechterhalten der Spannung auf der Leitung, binden den Daumen Linie auf den Stift mit einer Kuh Kupplung (siehe unten), gefolgt von einem halben Schlag durch die Kuh Kupplung und eine zweite Halbkupplung auf der ganzen Linie flexsor (siehe Bilder) läuft. Weil das Handgelenk gebogen zurück und die Spannstifte sind halbangezogen, können die Spannschrauben heraus gesichert oder festgezogen, um die Spannung auf den flexsor Linien anzupassen. Wiederholen Sie den Vorgang für die restlichen Finger, schneiden Sie die Zeilen, singe die Schwänze und einen Tropfen Sekundenkleber. Schritt 7: Palm Optionen: Padding und Klettverschluss, Leder, oder Thermomesh Alle 15 Artikel anzeigen Nun, da die Mechanik der Hand abgeschlossen sind, ist es Zeit zu erstellen, wenn sie von einem Empfänger zu verwenden, indem medical grade Schaumstoff-Polsterung und Klettverschlüssen. Ich kaufte meine Schaum von Patterson Medical , einer der Lieferanten von der Hardware Sources Seite. Decken Sie die Innenflächen der Handfläche mit Kleberückschaumstoffzuschnitt und sparen zusätzliche Schaum für die Feinabstimmung der Passform auf Basis von Empfänger Feedback. Es gibt mehrere Optionen zum Einschließen der Handfläche: Einzel Klettverschluss Doppel Klettverschluss Genietete Leder Thermomesh (integriert oder angebracht) In diesem Beispiel Seits habe ich den einzigen Klettverschluss, da es weniger geben als die beiden Band Option. Auch wenn Sie einen Hahn haben, ist es schön, die vier Löcher an den Seiten der Handfläche zum Befestigen des Klett tippen, aber es ist nicht notwendig. Schneiden Sie einen Streifen aus weichem seitige Klett bis 1/2 sein "(~ 12 mm) länger als die Handfläche ist breit auf beiden Seiten. Falten Sie jede Seite nach unten und mit den Spitzen der Pinzette oder eine Ahle durch die Befestigungslöcher, um die Lochpositionen markieren auf dem Klettverschluss. Verwenden Sie Flachkopfverbindungselementen aus nichtrostendem Stahl, um den Klettverschluss an der Innenseite der Handfläche zu sichern. Wiederholen Sie auf der anderen Seite der Handfläche. Es ist hilfreich, um einen Kugelkopf-Innensechskantschlüssel, um die Schrauben, die am nächsten zu den Knöcheln einzuschalten. Leder kann auch geschnitten, um das Profil der Handfläche zu entsprechen, und Schrauben in die Löcher um den Umfang angetrieben wird, um es zu befestigen. Thermomesh Palmen, sowohl integrierte und Bolt-on, wurden erfolgreich in der E-Nable getestet und wird in Kürze um weitere große use.Step 8 zur Verfügung stehen: Installieren Sie Polster und Gurte auf der Gauntlet Alle 16 Artikel anzeigen Unter Verwendung der gleichen Schaum wie für die Handfläche, geschnitten einen Abschnitt, der etwa die Innenfläche der Stulpe entspricht. Ich finde es am einfachsten, den Fehdehandschuh von der Handfläche für diesen Teil zu entfernen oder sie vor dem Spanner zu tun. Einen besseren Zugang zu den Fehdehandschuh kann eine Feder verwendet, um den Rand der Fehdehandschuh auf den Schaum für eine saubere fit zu verfolgen sein. Nach dem Auftragen der Schaum, schneiden Sie einen Streifen des doppelseitigen oder Soft-seitig Klettverschluss etwas länger als der montierten Hand sein. Schieben Sie den Riemen durch die "bottom" (am nächsten an der Bauplattform beim Drucken) Schlitze in der Fehdehandschuh mit der weichen Seite mit Blick auf den Schaum. Positionieren Sie das lange Ende des Bandes auf der gleichen Seite wie der Daumen und verstauen 1,5 "(38 mm) von dem kurzen Ende durch die" top "Slot und falten Sie es wieder auf die lange Seite des Gurtes Dann treffen. Entweder nähen oder hotglue diese kurze Ende zurück in die langen Riemen. Falten Sie die langen Ende des Bandes wieder in sich zusammen (in Richtung der Handschuh), so dass, wenn einmal gefaltet, kann es die weit Rand der Fehdehandschuh in dem die kurzen Ende des Bandes ist zu erreichen. Heißkleber oder Stich das gefaltete Ende zum langen Ende des Bandes. Bei der Verwendung von zweiseitigen Klett sollte das lange Ende nun die weichen Schlaufen auf beiden Seiten und nach unten angezogen werden und an den Haken der Bandabschnitt zwischen den Flügeln befestigt der Handschuh. Bei Verwendung von separaten Schleife und Hakenbänder, geschnitten und Heißkleber oder Stich einen Abschnitt Hakenband auf den Bereich des Bandes zwischen den beiden Flügeln auf, dass die lange Ende des Bandes kann es zu sichern. Diese Konfiguration ist für Umreifung einfach, mit dem anderen mehr dextrous Hand bedienen. Klicken Sie abschließend auf die Spannhalteclip an der Rückseite des Schwalbenschwanzes, um sicherzustellen, dass die Spannvorrichtung keine Chancen herausfallen haben. Schritt 9: Die nächsten Schritte Herzlichen Glückwunsch! Sie bauen die Hand fertig! Hoffentlich ist dies die erste von vielen. Arbeiten Sie mit und hören Sie Empfänger Feedback über Sitz und Tragekomfort. Wir empfehlen die Verwendung eines prothetischen Socke oder ähnliche Hülse bei Verwendung dieser Geräte. Bienenwachs verwendet werden, um die Gelenke zu schmieren und zu reduzieren Quietschen werden. Da die Gummibänder in brechen, müssen die flexsors ein wenig Straffung, um die Leistung aufrecht zu erhalten. Teilen Sie Feedback mit der E-Nable Forschungs- und Entwicklungsgemeinschaft im Google Plus Gemeinschaft und zusammen können wir auf durchlaufen und die Verbesserung der Design!

                                    6 Schritt:Schritt 1: Erstellen Sie Ihre Ordner Schritt 2: Erstellen der Tarball Schritt 3: Überprüfen Tarball Inhalt Schritt 4: Bearbeiten Sie Ihre Tarball Schritt 5: Hochladen und Drucken Schritt 6: Schritt 6: Ergebnis!

                                    Die Ember Drucker von Autodesk ist ein Desktop-SLA DLP-Drucker, ist in den Markt mit wenigen Early Adopters. Während es Standard STL-Dateien schön zu drucken, übernimmt Ember auch Stapel von gerasterten Bildern und kann diese Schicht für Schicht zu drucken. Dies bedeutet, dass komplexe Geometrien oder geschichtet, das wäre in einer STL-Datei schwer machen kann in beliebigen 2D-Grafik oder Vektor-Programm durchgeführt werden und dann gedruckt! Das Bild oben hat 3 einzigartige Geometrien untereinander eingeklemmt. Dies schafft eine mehrdimensionale und leicht flexiblen Druck. Wie funktioniert das? Lassen Sie uns den Workflow-Diagramm oben näher: 1.) Erstellen Sie Ihre PNG-Stack mit Druckeinstellungen 2.) in einen Tarball-Datei / Tar.gz Komprimiert 3.) Überprüfen Sie Ihre Tarball Inhalte 4.) bearbeiten 5.) hochladen und drucken! Holen Sie sich einen einfachen Schritt-für-Schritt HIER oder erhalten hier eine gründlichere Erklärung instructables Schritt 1: Erstellen Sie Ihre Ordner Um Ihre png-Stack an den Ember Drucker zu senden, muss es in einer tar.gz-Datei-Format vorliegen. Druck gtar oder tar-Dateien werden oft als Tarball bezeichnet. Tar ist die Standard-Archivierungsformat, das von POSIX. POSIX Ziel ist es, Standard für die Varianten von UNIX und andere Betriebssystem "zu schaffen. Details beiseite, die Schaffung einer Tarball kann im Terminal durchgeführt werden. Dieses Tutorial ist speziell für Mac OS als Tarball unterschiedlich mit einem Windows-System erstellt. Wenn Sie auf einem Windows-Computer oder an ZIP-Dateien beschränkt man verwenden 7-Zip und Namen auf Re-Dienstprogramm , um die Dateinamen zu regeln und machen Sie Ihre Tarball. Lassen Sie uns auf dem Mac zu beginnen, vorausgesetzt, Sie haben bereits eine PNG Stapel von Bildern, die Sie möchten zu drucken und eine Druckereinstellungsdatei erstellt. Ihre PNG-Stack sollte eine Druckereinstellungsdatei mit dem folgenden Text enthalten: {"Settings":{"LayerThicknessMicrons":50,"JobName":"voronoi.stl","BurnInExposureSec":4.0,"BurnInLayers":4,"FirstExposureSec":10.0,"ModelExposureSec":2.75,"FirstSeparationRPM":6,"FirstApproachRPM":6,"FirstZLiftMicrons":2000,"FirstSeparationMicronsPerSec":3000,"FirstApproachMicronsPerSec":5000,"FirstRotationMilliDegrees":60000,"FirstExposureWaitMS":0,"FirstSeparationWaitMS":0,"FirstApproachWaitMS":0,"BurnInSeparationRPM":11,"BurnInApproachRPM":11,"BurnInZLiftMicrons":2000,"BurnInSeparationMicronsPerSec":3000,"BurnInApproachMicronsPerSec":5000,"BurnInRotationMilliDegrees":60000,"BurnInExposureWaitMS":0,"BurnInSeparationWaitMS":0,"BurnInApproachWaitMS":0,"ModelSeparationRPM":12,"ModelApproachRPM":12,"ModelZLiftMicrons":1000,"ModelSeparationMicronsPerSec":5000,"ModelApproachMicronsPerSec":5000,"ModelRotationMilliDegrees":60000,"ModelExposureWaitMS":0,"ModelSeparationWaitMS":0,"ModelApproachWaitMS":0,"JobID":"1201"}} ----- Slice_ n .png - Ihre Bilder sollten slice_1.png gekennzeichnet werden. Beginnen Scheiben mit slice_1.png, nicht slice_0.png (obwohl es kann verlockend sein!). Diese beiden Teile gehen in einen Ordner, die wir im nächsten Schritt komprimieren! Wenn Sie neugierig, PNG Spezifikationen sind, sehen die obere Bild, um zu sehen, was in die Herstellung einer erfolgreichen gerasterten image.Step 2 geht: Erstellen der Tarball Stellen Sie sicher, dass Sie GNU tar installieren. Wenn es nicht, können Sie dies mit homebrew (http://brew.sh/) zu tun. Wenn all dies scheint abstrakt, t seinem Blog ist eine großartige Ressource, die Sie durch die Installation von GNU tar mit homebrew gehen wird. Sobald Sie alle installierten und bereit zu gehen, öffnen Sie Ihren Terminal und navigieren Sie in das Verzeichnis, das Ihre Ordner mit PNGs und Druckereinstellungen enthält. Führen Sie den Befehl: $ Tar cfz NEWFILE.tar.gz -C yourfile. NEWFILE = die Namen der neuen Tarball Sie erstellen möchten. Yourfile = den Namen der Datei mit Ihren pngs und Druckereinstellungen. Für weitere Einzelheiten über den Befehl finden Sie im Bild oben. **** UPDATE ****** Wenn die unten Workflow bei Ihnen nicht funktioniert, versuchen Sie diese ein (freundlicherweise von Scott Kildall eingereicht): 1.) Navigieren Sie zu dem Ordner, der die PNG-Stacks enthält 2.) Die oben genannten Anweisungen erstellt einen Tarball mit .DS_Store Datei. Versuchen Sie den folgenden Befehl, um die Datei zu beseitigen, während der Erstellung Ihrer Tarball. TEST ist der Name der neuen Archivdatei. gtar cvzf TEST.tar.gz --exclude = .DS_Store. <- Der Punkt am Ende umfasst alle und ist wichtig)! 3.) Überprüfen Sie Inhalte Tarball mit diesem Befehl: gtar tf TEST.tar.gz.tar.gz *********************** Schritt 3: Überprüfen Tarball Inhalt Es ist frustrierend, uber, eine Datei, die nicht ohne zu wissen warum funktioniert hochladen. Ihre Tarball Inhalte prüfen vor dem Hochladen können Sie Probleme frühzeitig zu erkennen und hilft auch, die Mustererkennung in der Umgebung störende Dateien zu bauen. Um das Archiv in der Befehlszeile zu öffnen, führen: $ Tar tf YOURTARBALL.tar.gz | less Drücken Sie Q, um die Listenansicht zu verlassen. Das obige Bild zeigt Ihnen potenzielle Datei Probleme. Es ist hilfreich, für die fehlenden Zahlen in Ihrer PNG-Stack-Sequenz, falsche Formatierung und Duplikate suchen. Schritt 4: Bearbeiten Sie Ihre Tarball Wenn Sie ein Problem bemerkt haben, ist die Fehlersuche ganz einfach. Sie können problematische Dateien, indem Sie die Originaldatei Inhalte und Neuerstellung der Tarball zu beheben. Gelegentlich werden Sie Ressourcenzweige in Ihrem Tarball, die nicht im Finder angezeigt werden erhalten, aber wird die Tarball nicht lesbar durch den Drucker zu machen. Wenn Ihr Tarball zeigt gegabelt Dateien wie folgt aus: ./._foo foo Verwenden Sie diesen Befehl: $ COPYFILE_DISABLE = 1 tar -cf 2.tar Datei * Dieser Beitrag beschreibt, was passiert und wie es zu begegnen (von Cappie von der Autodesk 3D-Druck-Team entdeckt). Schritt 5: Hochladen und Drucken Sobald Ihre Tarball sieht blitzsauber, Kopf an IP-Adresse des Druckers und laden Sie die Datei tar.gz. Wenn es richtig erstellt wurde, sollte es dem Ember laden ohne Probleme. Presse und Sie sind bereit zu gehen Schritt 6: Schritt 6: Ergebnis! Dieses 3-Schicht-Voronoi-Diagramm Druck ist das Ergebnis einer Reihe von 33 PNGs mit 50 Mikron Schichten gedruckt. Wie Sie sehen können, es ist leicht flexibel. Ich habe festgestellt, dass die minimale druckbare Schichtstapel 3 PNGs mit dem gleichen Einzelteil. In Zukunft könnte es interessant sein, mit 150 Mikron Schichten zu drucken und haben jedes Bild eindeutig sein! Wenn Sie möchten, um diesen Druck zu versuchen, wird die Tarball angebracht und bereit, hochgeladen werden.

                                      6 Schritt:Schritt 1: Render In Mathematica Schritt 2: Bearbeiten in TinkerCad Schritt 3: Legen Sie in Meshmixer und Upload auf Ember Schritt 4: PRINT Schritt 5: Ausbau Schritt 6: Mehr Spaß in Mathematica

                                      Mathematica ist ein Softwareprogramm von Wolfram Research. Ähnlich wie bei so etwas wie Verarbeitung, können Sie schnell sehen, visuelle Ergebnisse von eingegebenen Befehle. Dieses Programm ist vor allem für die Berechnung und Erstellung von Grafiken in den Bereichen Mathematik, Naturwissenschaften und Technik verwendet, aber es kann auch als Grafik-Design und Modellierungswerkzeug eingesetzt werden. Leider ist es etwas teuer, aber wenn Sie bereits eine Kopie unter Verwendung von Mathematica für 3D-Modelle ist sicherlich ein Weg, um mehr Leistung für Ihr Geld erhalten! Dank der Exportfunktion Mathematica können Sie geometrische und komplexe 3D-Grafiken zu erstellen und sie als .STLs für den Druck. Mit ein wenig Bearbeitung in Tinkercad und schonende Verarbeitung, kann Harz Drucke aus dem Autodesk Ember schön reflektieren dank komplizierte Polygone Licht und Farbe! Lasst uns anfangen. Für dieses Verfahren müssen Sie: Mathematica A Log-in, um TinkerCad Meshmixer SLA 3D-Drucker Ihrer Wahl. Ich habe die Autodesk Ember, die ganz gut durch große Maschine Auflösung gedruckt Schritt 1: Render In Mathematica Öffnen Sie Ihre Version von Mathematica und ein neues Notebook. Wir werden mit einem einfachen Skript *, die Serie von Quadern, die um einen Kern-Achse gedreht werden erstellt. Durch die Umstellung auf Grad Drehung, können wir einzigartige Ergebnisse zu bekommen. Um die Dinge einfach zu machen, habe ich mein Notizbuch in den Anhängen enthalten. Laden und öffnen Sie diese, um sowohl mit Modellen spielen und zu verstehen, das Skript. Wenn Sie zum Download bereit sind, hat Mathematica eine Exportfunktion, die Sie von unten Ihre Grafik in der GUI zugreifen können, oder geben Sie als Befehl (Export [Dateipfad "STL"]); Nützliche Tipps für die Navigation in Mathematica: Pfeiltaste nach unten - neue Zelle New Unterabschnitt - Befehl 5 Doppelklicken Sie auf eine Zelle Halterung erweitern oder es. Freiform-Eingangs // Shift + Enter wird Großbuchstaben auf alle Befehlsnamen [] für alle Befehlsargumente {} für Listen und Bereiche einreichen Nützliche Referenz für 3D-Primitiven * Dieses Skript wird aus einem Lehrbuch aufgenommen, aber leider habe ich die Referenzverbindung verloren. Ich werde es nicht hochgeladen werden, sobald es auftaucht Schritt 2: Bearbeiten in TinkerCad Um unter Verwendung von Trägern, die die Oberfläche des Modells stören können, zu vermeiden, das ich hochgeladen habe einfach meine Geometrie in Tinkercad und entfernt die untere Hälfte des Netzes. Auf diese Weise könnte es flach auf dem Build Kopf zu drucken, was zu einer sauberen und reflektierende Oberfläche Schritt 3: Legen Sie in Meshmixer und Upload auf Ember Um diese Datei für den Drucker Ember prep, folgte ich vor: 1.) Die Einfuhr in MeshMixer 2.) Größe 35mm x 35mm 3.) In das Plattform 4.) Export 5.) zu Emberprinter.com hochladen 6.) Slice and Print! Das Handbuch Autodesk Ember sollte alles, was Sie für das Abrufen Ihrer Datei bereit, auf Ember.Step 4 drucken müssen haben: PRINT One man genügend Harz überprüft haben und kalibriert den Druckkopf, können Sie weitermachen und drucken Sie Ihre Mathematica-Datei *! * Siehe Katy Perry berüchtigten linken Hai stand siegreich auf dem Druck als Basis. Gedruckt von Daniel Porter.Step 5: Ausbau Das habe ich Nagellack wirkt wie ein toller Abschluss für Drucksachen gefunden. Für diesen einen, malte ich die Basis roten und den oberen Abschnitt mit klarem Nagellack. Die klare Nagellack schafft eine klare und reflektierenden Oberfläche und der gefärbten Basis macht für einen Druck, die optisch unterschiedlich ist, je nachdem, welche Winkel es gehalten wird. Schritt 6: Mehr Spaß in Mathematica Die Möglichkeiten sind endlos in der Nähe von Mathematica. Oben gibt ein paar andere Dateien Ich habe versucht Rendering für andere Grafiken orientierte Projekte. Mit keinem meiner experimentellen Notebooks, Leiter spielen auf mehr als auf GitHub .

                                        1 Schritt:

                                        Schritte: Holen eXtrudy von Thingiverse oder www.extrudy.net Führen Sie die Anwendung und folgen Sie der 2D zu 3D-Workflow von der Video Speichern Sie die endgültige 3D-Objekt auf Ihren Computer Druck des Objekts mit der 3D-Drucker oder senden Sie es an einem Online-3D-Druck-Service Genießen

                                          1 Schritt:

                                          PaleoPrint ist eine sehr junge, aber innovative 3D-Druck Idee innerhalb des Geo-Science-Industrie. Wir sind ein einzigartiger Service, Fossilienreplika Modelle, 3D Gedruckt Gelände und Rock Porenströmungssimulation bietet, um Bildungs- und Forschungseinrichtungen Wie mache ich es? Mit unserem ZPrinter 310 Plus 3D-Drucker können wir millimetergenau für die Replikation von versteinerten Exemplare benötigt zu erreichen, mit über 30 Jahren Erfahrung CAD haben wir den Prozess, in dem es braucht, um einwandfreie Drucke zu produzieren perfektioniert. Wir erweitern unsere Technologie und die Materialien, die wir verwenden, wollen wir unsere Produkte billiger und besser zu Instituten in ganz Großbritannien zu produzieren. Problem? Riesige einen hat ZPrinter 310 Plus sehr einzigartige Tintenpatronen, die durch eine große Menge an Lieferanten nicht mehr sind. Diese Komponenten sind sehr schwer zu diesen Tagen kommen, weshalb aa neuen Drucker wäre von unschätzbarem Wert für mich! PaleoPrint - 3D Gedruckt Fossilien Bisher hat unser Team auf die Entwicklung der kleineren detailliertere Fossilien, die nicht seltenen oder schwer zu finden, aber fordern die meisten Präzision und Detailtreue aus unserer 3D-Drucker sind unbedingt konzentriert. Diese Fossilien sind nicht das beeindruckendste aber sie haben uns eingerichtet haben, so dass wir die gleichen Ergebnisse in den viel größeren Fossilien liefern. Wir haben eine kleine Auswahl an Fossilien, die wir eingescannt und mit großem Erfolg mit Ehrgeiz zu erweitern dieses Spektrum ist die Zukunft gedruckt wurden. Warum ist 3D-Druck besser als Gipsguss? 3D-Druck bietet zahlreiche Vorteile gegenüber den ursprünglichen Methoden der Gipsabguss Fossilien. Hier sind ein paar Superior Detail und Genauigkeit 3D-Scannen erheblich reduziert die Handhabung von Proben Fossilien. 3D-Dateien können von der Ausgrabungsstätte durch mobilen Scanner gesendet werden - Keine Notwendigkeit für den Transport von Gipsabgüssen aus verschiedenen Ländern der Studie von Dinosaurier-Bewegung war bisher ein "no go" Gebiet der Paläontologie, da versucht, einen 80 Tonnen Gips Nachbildung schalten ein riesiger Sauropoden in einen beweglichen Roboter ist ein bisschen schwierig! PaleoPrint- 3D Gesteinsporen Die Studie der Strömungsmechanik in Gesteinsporen durch 3D-Druck ist eine neue und aufregende Form der Forschung. Durch die 3D-Scannen geologischen Oberflächen können wir sie bei einer Vergrößerung zu drucken, um die Bewegung von Flüssigkeiten wie Öl und Gas durch die Lithologie in Frage leicht zu studieren. Diese Forschung könnte möglicherweise Praktiken in Glencore und verschiedene Öl & Gas-Extraktionstechniken zu ändern. Durch das Verständnis der Geologie an jeder Entnahmestelle die optimale Menge an Ressourcen kann bei geringeren Kosten erhalten werden. PaleoPrint- 3D Printed Terrain 3D-Terrain-Mapping ist neue innovative Praxis in der Vermessung. Durch den Einsatz von GIS-Software 3D-Gelände kann für den Einsatz in der Landvermessung und geologische Kartierungen erstellt werden. 3D gedruckt Gelände kann für Querschnitt-Studie verwendet werden, um geologische Studenten in die Beobachtung und das Verständnis geologischer Kartierung und das Eintauchen des Schichtflächen und Bruchlinien zu unterstützen.

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