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    11 Schritt:Schritt 1: Schritt 1: Erstellen Sie die X- und Y-Achse Schritt 2: Schritt 2: Die Y-Achse beweglichen Plattform Schritt 3: Schritt 3: Die X-Achse Kran Schritt 4: Schritt 4: die X-Achse Kranmotor Schritt 5: Schritt 5: der Z-Achsen-Motor Schritt 6: Schritt 6: der Extruder Schritt 7: Schritt 7: Balancing der Kran Schritt 8: Schritt 8: Der Ziegel Schritt 9: Schritt 9: Schritt 10: Schritt 10: Programmieren der Drucker Schritt 11: Schritt 11: Drucken!

    Hallo! Mein Name ist William und dies ist mein erstes Mal auf instructable.com Mein erstes Projekt ist dies Lego Mindstorms 3D-Drucker. Ich habe bereits ein Prototyp gebaut, bevor dieser Version, aber die Ergebnisse waren gut ... mittelmäßig. Dies ist die Version 2.0. Es ist präziser, effizienter und die gedruckten Objekte sind besser als in der vorherigen Version, obwohl weit von Perfektion. Schritt 1: Schritt 1: Erstellen Sie die X- und Y-Achse Sie müssen: - 2 große (16x32) lego Platten - Über 30 Lego Zahnstangen (4x1) - Lange und dünne Legosteinen Ich denke, dass das Bild ganz gut erklärt, wie Sie die X- und Y-Achse zu bauen, so dass ich hoffe, dass Sie keine weiteren Informationen benötigen für diesen Schritt. Schritt 2: Schritt 2: Die Y-Achse beweglichen Plattform Sie müssen: 1 Quadrat Lego Platte (16x16) Mehrere lange LEGO Technic Ziegel mit Löchern (Anzahl ist abhängig von der Größe) Einige Lego Stifte 2 große Lego Getriebe 2 kleine Lego gearsStep 3: Schritt 3: Die X-Achse Kran Sie müssen: Viele Legosteine A 16x12 Lego Platte (oder ein paar kleinere Platten zusammen) Diese Kran Lego Teile (gefunden in den alten "Lego Mars Mission" Sätze oder einige Lego Züge) Einige Lego Technic Teile mit holesStep 4: Schritt 4: die X-Achse Kranmotor Ähnlich wie der Y-Achsen-Plattform Motor benötigt der X-Achsen-Motor breiter sein, um den Kran zu stabilisieren. Einmal gebaut, Sie müssen nur die X-Motor unter der crane.Step 5 befestigen: Schritt 5: die Z-Achsen-Motor Sie müssen: 1 Large EV3 Motor einige Bindfaden 2 Lego Reifen 2 Medium Lego Getriebe Wenn Sie fertig sind, nur den Motor zu befestigen, um die Krane vorn arms.Step 6: Schritt 6: den Extruder HINWEIS: attache den Extruder auf die Z-Achsen-Motor nur nach Schritt 7 Sie müssen: Einige Lego Technic Teile mit Löchern Ein Klebepistole (mit Klebestift) Ein Medium EV3 Motor einige Bindfaden Eine große Lego Reifen Eine kleine Lego Radnabe HINWEIS: Attache des Extruders zur Z-Achse Motor nur nach Schritt 7Step 7: Schritt 7: Balancing der Kran Versuchen Sie, ein Gegengewicht für die Rück Arme Ihres Krans, um den Kran Balance zu finden. Versuchen Sie, ein Gleichgewicht zwischen der schweren Klebepistole Extruder und das Gegengewicht zu finden. Schritt 8: Schritt 8: Der Ziegel Befestigen Sie die EV3 Ziegel an der Unterseite des Krans platform.Step 9: Schritt 9: Der Drucker sollte in etwa wie folgt aussehen jetzt Schritt 10: Schritt 10: Programmieren der Drucker Das Bild zeigt ein Programm, das ich verwendet, um ein Quadrat zu drucken. In Abhängigkeit von der Klebepistole Sie verwendet, den Extrudern 'Motoren' Geschwindigkeit Form Programm program.Step 11 unterschiedlich sein: Schritt 11: Drucken! $(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      4 Schritt:Schritt 1: Design- Schritt 2: 3D-Druck Schritt 3: Montage Schritt 4: Halten Sie die guten Sachen, zum sich

      Wenn Sie Gäste über für die Feiertage, Perlen nicht vor die Säue geworfen haben. Einen 3D-gedruckten Flaschensperre für das Handwerk Bier, und lassen Sie Ihre Freunde und Familie zu trinken die billigen. ! Bah Humbug Schritt 1: Design- Der erste Schritt in der Konstruktion ist, um die Flasche zu messen. Die Formen der Flaschen variieren ziemlich weit verbreitet, aber die Kappen scheinen völlig Standard zu sein. Deshalb habe ich beschlossen, die Sperrschelle auf den Flaschendeckel zu machen, und ließ wenig Spielraum für die Größe des Halses. Ich die grobe Form der Flasche gemacht wird, dann entwickelt das Schloss, um eine Klemme mit einer einzigen Schraube 4-40 als Scharnierteil sein. Das andere Ende der Klammer weist ein Loch auf, das eine off-the-shelf passt Gepäck Vorhängeschloss fand ich in einem 6-Pack in einem Baumarkt. Ich verwendete Fusion 360 für das Design, weil es eine große Volumenmodellierungswerkzeug. Es verfügt über mechanische Montage-Funktionen, die mich testen, die Bewegung und herauszufinden, ob es leicht kommen und aus der Flasche lassen. Fusion 360 ist kostenlos auf unbestimmte Zeit mit einem "Autostart" Lizenzoption nach der 30-Tage-trial.Step 2: 3D-Druck Ich habe eine MakerBot Replicator 2, aber dieses Modell mit praktisch jedem 3D-Drucker zu arbeiten. Wenn Sie Fusion 360 Modell richtig, gibt es keine Bereinigung auch immer, wenn Sie es für den 3D-Druck prep. Bringen Sie einfach in die MakerBot App, positionieren Sie es, und es kann losgehen. Dies ist keine einfache monolithische Objekt. Es gibt "Überhänge", weil die Gelenkteile ineinander greifen und es gibt Löcher. So was auch immer Drucker Sie verwenden, stellen Sie sicher unterstützt. Die Gruppe von 6 dauerte etwa 6 Stunden bis print.Step 3: Montage Ich entwarf es, einen 3/4 "lange 4-40 Maschinenschraube, Unterlegscheibe und Mutter verwenden, um in den Boden des Druck eingebettet werden. Die Passform war so eng, dass die Schraube am Ende Einfädeln in den Kunststoff. Die Mutter war total unnötig und in der Tat ist es geknackt Kunststoff, als ich es in gehämmert, so könnte man wahrscheinlich verlassen, dass out.Step 4: Halten Sie die guten Sachen, zum sich Du bist schon ein Vermögen für Ihre Freunde und Familie über die Feiertage zu verbringen, so sparen einige gute Sachen für sich selbst.

        11 Schritt:Schritt 1: Stellen Sie sich Ihr Tools und Ressourcen, Schritt 2: Holen Sie sich Ihre Dateien von Tinkerplay Schritt 3: Entpacken Sie die Dateien aus Tinkerplay Schritt 4: Legen Sie Ihre Dateien in Meshmixer Schritt 5: abschneiden Teile, die Sie wollen! Schritt 6: Erstellen Sie ein Objekt zum Ausschneiden eines Hohl Schritt 7: Zieht man die Form einer hohlen, um Schritt 8: Fügen Sie die Tinkerplay Steckverbinder Schritt 9: Drucken Sie Ihre Kreation! Schritt 10: Sie haben noch keine 3D-Drucker? Schritt 11: Mehr individuell Ideen

        Tinkerplay (ehemals Modio bekannt) ist eine große Handy-App, die Sie artikuliert Kreaturen zu entwerfen und sie auf einem 3D-Drucker ermöglicht. Es ist eine Menge Spaß auf iOS und Android zu nutzen, und so ziemlich garantiert hervorragende Ergebnisse. Was aber, wenn Sie wollen einen ganz besonderen Wesen zu machen, über die Teile gehen in der App? Angenommen, Sie möchten einen Hai Roboter oder einen fliegenden Dinosaurier machen? Vielleicht möchten Sie die ... nächtliche ... Geschwister der Pixie Charakter aus der App zu entdecken? Nun, Meshmixer ist eine erstaunliche 3D-Editing-Programm, das Sie importieren lassen wird und ändern Sie nahezu jede 3D-Drucken bereit Datei, und kombinieren Sie es mit anderen. Diese instructable zeigen Ihnen, wie Sie: Download 3D druckbaren Dateien aus dem Tinkerplay App und anderen Quellen verwenden Meshmixer zum Ausschneiden der Teile eines 3D-Modell, das Sie verwenden Fügen Sie den Stecker Tinkerplay wollen Schritt 1: Stellen Sie sich Ihr Tools und Ressourcen, Zunächst werden Sie wollen, um Ihre Werkzeuge zusammen zu bekommen, Anwendungen und Modellen: Holen Tinkerplay aus dem App Store (Check http://www.123dapp.com/tinkerplay) herunterladen Meshmixer aus 123D (es ist hier http://www.123dapp.com/meshmixer) Suchen Sie ein Modell, das Sie mit Tinkerplay integrieren wollen In diesem Tutorial werden wir mit dem Shark Reef von 123D, einen zu bauen shark bot , aber es gibt viel mehr Modelle in der 123D Content Library. Hier ist eine Seite von Hai verwandte Modelle . Hier finden Sie eine brauchen freie 123D Konto Modelle herunterladen. Schauen Sie sich die Dinosaurier oder Tierkategorie für die Inspiration zu Schritt 2: Holen Sie sich Ihre Dateien von Tinkerplay Um die Tinkerplay Anschlüsse verwenden, werden Sie zuerst wollen skizzieren eine Grund Kreatur mit der App. Sie werden dann laden Sie die druckfähige Dateien und bearbeiten die in Meshmixer. Machen Sie eine einfache Tinkerplay Roboter mit den Teilen, die Sie denken, Sie verwenden möchten. In diesem Fall habe ich einen Oberkörper, Beine und Arme skizziert. Ich werde immer den Kopf und Schwanz aus einem 3D-Modell. Tinkerplay hat zwei Arten, Dateien aus dem App bekommen: Ein Web-Server, die auf dem eigenen Mobilgerät läuft durch den Export in Thingiverse, MakerBot 3D-File-Sharing-Website Um die erste Option zu verwenden, drücken Sie die Export-Symbol in der unteren linken Ecke des Tinkerplay App. Passen Sie die Größe des Modells mit den Steuerelementen zur Verfügung gestellt. (Ziehe ich mit 100%) Drücken Sie die grüne Taste. Es wird nun eine IP-Adresse, einen Satz von 4 Zahlen, die durch Punkte getrennt sind. Versuchen Sie diese in einen Browser auf einem Computer mit dem gleichen Netzwerk wie der lokale Gerät angeschlossen ist, und Sie sollten eine Seite, die Sie entweder ZIP oder .thing Dateien herunterladen können sehen. Wählen Sie entweder ein, und laden Sie es in einen Ordner auf Ihrem Computer. Für die zweite Option, benötigen Sie einen MakerBot Konto. Drücken Sie die Export-Symbol in Tinkerplay, und drücken Sie dann das Zahnrad-Symbol auf der rechten Seite. Wählen MakerBot Wolke als Exportoption, und geben Sie Ihren Benutzernamen und Passwort MakerBot. Bestätigen Sie Ihre Auswahl. Nun, wenn Sie die grüne Taste drücken, wird es Ihnen ein Fortschrittsbericht, wie es Ihre Dateien und lädt sie auf Thingiverse baut. Jetzt können Sie besuchen Sie Ihren Thingiverse Konto auf dem Computer, und laden Sie die .thing files.Step 3: Entpacken Sie die Dateien aus Tinkerplay Um die einzelnen Teile zugreifen, benennen Sie die Datei als ZIP-.thing. Sie können nun öffnen Sie sie mit Ihrem bevorzugten .zip-Datei Öffnen-Dienstprogramm, und schauen Sie sich die einzelnen Teile. Leider sind die Dateinamen nicht sehr hilfreich! Sie sollten öffnen Sie die Teile mit Meshmixer, um herauszufinden, was sie sind, und ihnen unvergessliche names.Step 4: Laden Sie Ihre Dateien in Meshmixer Jetzt ist es Zeit erhalten Sie Ihre Dateien in Meshmixer! Wenn Sie noch nicht wissen, Meshmixer, sollten Sie einige Zeit, um durch die gehen zu nehmen Meshmixer 101 Tutorial-Videos . Sie sind praktisch, nützlich, und machte durch eine wirklich gute Person, die über das Produkt kümmert. Manche Dinge im Auge zu behalten: Die Art und Weise um ein Modell in Meshmixer navigieren kann eingestellt werden, um auf zwei Arten umgehen: die Meshmixer Standard beruht auf der Maus + Alt oder Befehl und der 123D Stil verwendet die rechte Maustaste, um das Objekt kreisen. Überprüfen Sie die Tastenkombinationen im Hilfemenü. Sie können die Navigation Designs in den Einstellungen zu wechseln. Starten Meshmixer, und drücken Sie die große Schaltfläche "Import" auf dem Startbildschirm. Erstens, Sie wollen, um das Modell mit dem Sie arbeiten wollen, den Hai zu öffnen, in diesem Fall. Verwenden Sie den Analysemodus in Meshmixer und die Einheiten und Abmessungen, um die Größe des Modells entsprechend für Ihre Grafik. (Sie werden in der Lage, stimmen Sie es später in Ordnung sein.) Jetzt werden Sie wollen eine Tinkerplay Datei, die Sie den Stecker zu laden. Wir wollen, dass die Buchse in diesem Fall, so dass wir eine Tinkerplay Beinteil importieren (es hat einen Ball an einem Ende und eine Buchse auf der anderen). Drücken Sie die Schaltfläche Importieren in Meshmixer. Sie werden aufgefordert, anhängen oder die vorhandenen Teile zu ersetzen. Sie möchten anhängen! Sie können eine Warnung über die Größenänderung der Teile oder bewegte sie zu erhalten. Sag nein - Sie wollen nicht, um die Tinkerplay Teil die Größe, seitdem Sie Ihre endgültige Modell wird nicht mit bestehenden Teilen zu arbeiten. Speichern Sie Ihre Meshmixer Projekt. Gewöhnen Sie sich an, dies zu tun often.Step 5: Scheibe aus den Teilen die Sie wollen! Dies ist, wo es Spaß bekommt. Wir werden den Kopf des Hais als separates Teil zu isolieren. Zunächst wird eine pro-Spitze, und etwas, sollten Sie sich zur Gewohnheit zu machen: da Meshmixer Operationen sind destruktiv (keine Angst, das bedeutet nur, dass Teile werden direkt verändert), sollten Sie eine Kopie des Modells mit dem Sie arbeiten zu machen Zuerst wird in Meshmixer. Aktivieren Sie zuerst den Objektkatalog in dem Menü Ansicht. Dies gibt Ihnen eine Liste mit allen Modellen in Ihrem Projekt in der unteren rechten Ecke. Sie können es bewegen und die Größe neu bestimmen. Gehen Sie voran und machen weiter, werden Sie einige Symbole wie ein Auge in die richtige förmigen sehen. Wählen Sie das Hai-Modell, und klicken Sie auf das kleine Symbol, das wie zwei überlappende Quadrate in der Object Browser aussieht. Jetzt haben Sie eine Kopie der Hai, mit zu arbeiten, während die ursprünglichen unberührt. (BTW dies keinen Einfluss auf die heruntergeladene Datei, nur die Kopien innerhalb Meshmixer). Sie wollen auf das Symbol Bearbeiten auf der linken Seite, und wählen Sie Ebene geschnitten. Dies wirkt wie ein Messer, schneiden durch Ihrer Seite. Sie können die farbigen Bögen verwenden, um die Schnittebene zu verschieben. Setzen Sie den Mauszeiger über den Teilstrichen, mit dem Sie in präzisen Schritten verschieben angezeigt. Sie wollen die Schnittebene senkrecht zu sein (bei 90 Grad), um den Körper des Hais, wie auf dem Bild. Klicken entgegengenommen werden! Speichern Sie Ihr Projekt again.Step 6: Erstellen Sie ein Objekt zum Ausschneiden eines Hohl Jetzt wollen wir auszuhöhlen Kopf des Hais, so dass wir einen Ort, um die Tinkerplay Stecker setzen. Dafür werden wir so etwas wie Boolesche Operationen, die Sie 3D-Formen zueinander addiert oder subtrahiert werden können verwendet werden. Das erste, was wir tun müssen, ist beim Aufbau der Form, die wir verwenden, um "Carve Out" des Kopfes. Neuere Versionen von Meshmixer haben eine super nützlich Teilebibliothek. Zum Meshmix Symbol auf der linken Seite des Bildschirms, und wählen Sie einen Zylinder. Ziehen Sie in Ihrem Arbeitsbereich. Verwenden Sie die "Manipulator", die farbigen Pfeile, um sie in der richtigen Größe und Ausrichtung zu erhalten. Denken Sie daran - ziehen das weiße Quadrat in der Mitte ändert die Größe des gesamten Objekts, die farbigen Quadrate die Größe des Objekts entlang dieser Dimension, die Pfeile können Sie das Objekt zu verschieben, und die Bögen können Sie es drehen. Sobald Sie den Zylinder in Position haben, fügen Sie einen Bereich, um eine abgerundete Kappe für sie zu machen. Noch einmal, verwenden Sie den Manipulator, um die Größe und positionieren Sie es so, dass es fügt sich nahtlos in den Zylinder. Jetzt haben Sie, um sie in ein Objekt drehen möchten. Wählen Sie die Zylinder durch Anklicken aus, und die Kugel durch Drücken der Umschalttaste und Klicken auf es wiederum auch wählen. Gehen Sie auf die Schaltfläche Bearbeiten auf der linken Seite, klicken Sie darauf und wählen Sie Boolean Union. Klicken Sie akzeptieren, und Sie sollten nun eine kugelartige Form, wie die in dem Bild. Wenn Sie vorhaben, wieder mit dieser Form werden sind, sagen, wenn Sie aushöhlen Schwanzflosse des Hais wollen, oder wenn Sie es auf eine andere Art von Kopf anwenden möchten, sollten Sie sie in Ihre Meshmixer Projekt zu duplizieren. Ansonsten wird es "verloren" werden, wenn Sie es subract von Kopf des Hais im nächsten step.Step 7: Zieht man die Form eines Hohl zu machen Jetzt werden wir auf diese Form von Kopf des Hais subtrahieren! Legen Sie es in die richtige Position. Wenn Sie ein besseres Gefühl dafür, wie die beiden Formen zusammenpass erhalten möchten, können Sie Röntgenblick benutzen, indem Sie eine andere Farbwiedergabe (eine so genannte "Shader"). Auf der linken Seite des Bildschirms befindet sich ein kleines Symbol, das wie ein glänzendes Metallkugel aussieht. Ein Klick darauf erhalten Sie eine Vorschau der verschiedenen visuellen Stilen. Einer von ihnen ist transparent, die auf der oberen rechten Ecke der Palette: ziehen Sie sie auf Ihren Modellen, und sie sollten transparent. Sie können nun genau zu positionieren Sie Ihre "Ausschnitt" Form in Bezug auf den Kopf des Hais. Wenn Sie können nicht sagen, welches Modell tatsächlich gewählt wird, beziehen sich auf das Fenster Objektkatalog in der unteren rechten. Sobald alles eingerichtet ist, wählen Sie beide Objekte und Boolean Difference. Hier finden Sie eine Vorschau auf die Ergebnisse zu erhalten: wenn es nicht, was Sie wollen, versuchen Sie Abbruch und Auswahl der Objekte in einer anderen Reihenfolge. One ist alles gut, klicken Sie auf Übernehmen! Speichern Sie Ihr Projekt, nur in case.Step 8: Fügen Sie die Tinkerplay Steckverbinder Jetzt ist es Zeit, um die Tinkerplay Connector hinzufügen. Wählen Sie das Beinteil, das Sie zuvor importiert (vergessen Sie nicht Ihre Gewohnheit hilfreich: make zuerst ein Duplikat!) Und legen Sie sie an der richtigen Stelle in Bezug auf die shark Kopf. Beachten Sie, wie Ich lege es: Ich werde sein den Kopf vertikal Druck, wird es auf der flachen Oberfläche, wo es geschnitten wurde, ruhen, und ich lege den Stecker parallel zu der flachen Oberfläche (dh build die Oberfläche des Drucker ). Dadurch wird die Festigkeit des Teils zu maximieren. Sie können die Verbinder in einer anderen Ausrichtung zu platzieren, aber es kann nicht so stark sein. Sobald Sie den Stecker platziert haben, verwenden Sie Ebene geschnitten, in Scheiben schneiden Sie den Teil, der sich über dem Hai-Sticks. Wählen Sie dann den Hai-Kopf, und den Stecker, klicken Sie auf Bearbeiten und Boolean Union, und Sie sollten Ihre Teile kombiniert! Für den Rest des Projekts, habe ich im Grunde die gleiche Sache, um den Schwanz des Hais zu machen. Ich habe auch Ebene geschnitten, um die Rippen von der Haifischkörper zu trennen, und fügte hinzu, sie an die Rückseite des Rumpfes und der arms.Step 9: Drucken Sie Ihre Kreation! Um Ihre Dateien von Meshmixer exportieren, wählen Sie eine Rolle, und verwenden Sie das Symbol Export von der linken Seite des Bildschirms. Meshmixer Exporte 3D Ready STL-Dateien standardmäßig zu drucken. Sobald Sie Ihre Dateien exportiert sind, geben Sie diese in 3D-Druck-Software-Paket der Wahl, orientieren sie angemessen und drucken Schritt 10: Sie haben noch keine 3D-Drucker? So haben Sie die App, die Sie Meshmixer gelernt habe, und Sie etwas groß gemacht habe ... aber Sie haben keine 3D-Drucker? Sie können senden Sie Ihre Kreation zu einer Reihe von verschiedenen Dienstleistungen ausgedruckt werden. Autodesk verbindet mit vier der beliebtesten Dienstleistungen. Sie alle haben verschiedene Optionen und Materialien, so einen Moment Zeit nehmen, um zu sehen, was sie anbieten. Wenn Sie ein Spielzeug sind, möchten Sie vielleicht zu schauen 3DHubs besonders, da dieser Dienst wird Ihnen jemand in Ihrer Umgebung, die das Modell für Sie drucken eine Verbindung herstellt. Mehr individuell Ideen: Sie können nicht nur erhalten Ihr Modell gedruckt, können Sie auch mit jemandem, der mit lokalen 3D-Druck erlebt wird und können ihre Erfahrungen mit you.Step 11 teilen verbinden Dies ist nur die Spitze des Eisbergs dessen, was Sie tun können, wenn Sie Tinkerplay und Meshmixer kombinieren. Hier sind einige andere Ideen: Gehen Sie durch eine Online-Bibliothek von 3D-Modellen, und sich vorstellen, wie Sie Teile von Modellen verwenden, um Ihre Kreationen zu verbessern. Zum Beispiel Dunkel Pixie verbindet die Flügel aus dieser Schlange Figurine mit dem Pixie-Modell, das in der Tinkerplay App enthalten ist. Scankopf eines Freundes mit 123D fangen , erstellen Sie eine druckbare Datei mit Meshmixer, und fügen Sie die Tinkerplay Stecker Machen Sie Ihre eigenen verrückten Kreationen mit 123D Creature oder 123D Sculpt , und integrieren Tinkerplay Anschlüsse erstellen Zubehör (Werkzeuge, Jetpacks, etc) mit Tinkercad und fügen Sie sie um Ihre Tinkerplay Kreationen herunterladen andere Modelle und skalieren sie passen (siehe gelbe Roboter, Aufnahme von Werkzeugen aus der 123D Content Library ) Design-Adapter zwischen Tinkerplay und andere Geräte, wie zB eine Kamera (siehe Bild) oder andere Konstruktionsspielzeug. Viel Spaß Änderung Ihrer Tinkerplay!

          18 Schritt:Schritt 1: Drucken Sie die Kunststoffteile Schritt 2: Schneiden Sie Ihre Holzstücke auf Maß Schritt 3: Schließen Sie L-Klammer an der Basis Schritt 4: Setzen Sie Bodenstrebe Schritt 5: Bringen Sie Rollen Schritt 6: Vorbereiten der Hauptstrebe Schritt 7: Montieren Sie die Wellenringe Schritt 8: Bereiten Sie den Hauptausleger Schritt 9: Bereiten Plattform Schritt 10: Montieren Sie Ausleger und Klammer Schritt 11: Montieren Sie die Basis Schritt 12: Montieren Sie Ausleger und die Plattform Schritt 13: Schließen Sie Hauptpol zur Basis Schritt 14: Fertig-Plattform Schritt 15: Sichern Sie den Ausleger Schritt 16: Montieren Sie Kameraadapter Schritt 17: Legen Sie Kameraadapter auf der Pole Schritt 18: Fertig! Nun, es verwenden, um ein paar Fotos zu machen.

          123D Fang ist eine neue Anwendung und Service von Autodesk, die eine Reihe von Fotos in ein 3D-Modell eines Objekts oder Raum verwandelt. Die hier beschriebene Anlage hilft Ihnen, die Fotos zu strukturieren für beste Ergebnisse. Damit können Sie die Kamera drehen um das Objekt mit einer konstanten Höhe und Entfernung, während das Objekt bleibt immer noch. Sie können ganz einfach bewegen Sie die Kamera nach oben und unten, um obere und untere Winkel bekommen. Für dieses Projekt benötigen Sie: Tools 3D-Drucker Säge Akkuschrauber Holzwerkstoffe 3x 36 "long 1" dia Dübel 1x 12 "lang x 3/4" dicken x 2 "breite Planke 1x 8 "x 8" x 3/4 "Board 1x 6 "x 6" x 3/4 "Board Hardware 38x # 8 3/4 "Bauschrauben 4x # 8 3/4 "Sechskantschraube 1x # 8 1 "Sechskantschraube 5x # 8 Flügelschrauben (6x optional) 2x # 8 Sicherungsscheiben (3x optional) 1x 1/4 "x 3/4" Flügelschraube 1x 1/4 Waschmaschine 2x Rollen (die Basis sollte 2 nicht überschreiten "in der Tiefe) Schritt 1: Drucken Sie die Kunststoffteile Alle 7 Artikel anzeigen Hier finden Sie eine 3D-Drucker, wie ein MakerBot oder Zugang zu einem über einen 3D-Druck bureau wie Shapeways oder Ponoko benötigen. Sie benötigen, um zu drucken: 1x L-Klammer 1x 3-Klammer 2x 2-Klammer 2x 1-Klammer 1x Kragen 1x Flansch 3x Wellenbund 1x Kameraring 1x Kameraplattform 1x Ausleger (optional) Laden Sie die Dateien und drucken Sie sie selbst, oder senden Sie sie an einen Dienst. Sie sind auch auf Thingiverse.Step 2 gehostet: Schneiden Sie Ihre Holzstücke auf Maß Nehmen Sie ein Stück Dübel und schneiden Sie es in 2x 4 "Stücke und 2x 8" piecesStep 3: Bringen Sie L-Klammer zur Basis Mitte des 12 "Planke Mark Befestigen Sie die L-Klammer mit 4x # 8 screws.Step 4 Plank:. Bauen Bodenstrebe Ein 8 "Dübel in der Mitte der 3-Klammer. Legen Sie die 8" Dübel in der Spitze der L-Klammer. Legen Sie eine 4 "Länge der Dübel an den Zweigen des 3-Klammer. Setzen Sie eine 1-Klammer auf das freie Ende der 4" Dübel Bringen Sie die 1-Klammern auf dem Brett, indem Sie den 3-Klammer über die gesamte Länge von mehr Dübel. Achten Sie darauf, die 4 "Dübel fest sitzt, in die 3-Klammer an einem Ende, und eine 1-Strebe am anderen Ende. Bringen Sie die 1-Klammern an der Planke mit 8x # 8 Schrauben. Sichern Sie sich die 4 "Dübel in die 1-Klammer und 3-Klammer mit Hilfe 4x # 8 Schrauben (2 auf jeder Seite). Sichern Sie NICHT die 8 "Dübel noch sein Schicksal liegt woanders. Schritt 5:. Bringen Rollen Bringen Sie die Rollen an der Unterseite der Planke mit 8X # 8 Schrauben. Versuchen Sie nicht, die Schrauben, die 1-Klammer von der anderen side.Step 6 in Position zu halten getroffen: Bereiten Sie die Hauptstrebe Setzen Sie ein 2-Klammer an jedem Ende ein Stück 8 "Dübel (die eine, die nicht in der Basis) Sie sichern nicht mit einer Schraube yet.Step. 7: Montieren Sie die Wellenringe Montieren Sie die Wellenringe durch einen knall # 8 Sechskantschraube durch eine Seite, und sichern Sie sie mit einem # 8 Flügelmutter (nicht festziehen). Der Kopf der Sechskantschraube geht an der Seite mit einem passenden sechseckigen recess.Step 8: Bereiten Sie den Hauptausleger Befestigen Sie das Halsteil an das Ende einer der 36 "Dübel Setzen Sie einen Wellenbund auf der Dübel mit dem Bund, und schieben Sie sie nach unten in Richtung der centerStep. 9: Bereiten Plattform Befestigen Sie den Flansch mit dem 8 "x 8" Board mit 4x # 8 Schrauben. Schließen Sie das andere Flansch an den 6 "x 6" Board mit 4x # 8 screwsStep 10: Montieren Sie Ausleger und Klammer Schieben Sie ein Ende des 8 "Dübel mit den 2-Hosenträger über die andere 8" Dübel (im 3-Klammer). Setzen Sie einen Wellenbund auf der Dübel mit dem Bund, und schieben Sie sie nach unten in Richtung der Mitte. Den langen Stift, mit dem Bund über die anderen 2-Klammer und dann durch den unteren Teil des L-Klammer. Sicherstellen, dass die 2-Klammern sind aufgereiht und sichern Sie sie mit 2x # 8 screwStep 11: Montieren Sie die Basis Entfernen Sie die 8 "Dübel aus dem 3-Klammer und legen Sie sie in den Flansch, sichern Sie sie mit 1x # 8 Schraube. Setzen Sie einen Wellenbund über die 8 "Dübel im flange.Step 12: Montieren Sie Ausleger und die Plattform Legen Sie die Manschette am Ende des langen Stift über die kurze Dübel im Flansch. Stellen Sie die Höhe des Wellenbundes, so dass die langen Stift ist level.Step 13: Schließen Sie Hauptpol zur Basis Legen Sie die anderen langen Stift in der Spitze der 3-Klammer, Sie es durch das lose 2-Klammer. Fertig-Plattform: Die Hauptstruktur sollte fast vollständig assembled.Step 14 sein Legen Sie die kleine Plattform (mit Flansch) über die kurze Dübel, die auf der Unterseite plateStep 15 angebracht ist: Sichern Sie den Ausleger Platzieren einem Wellenbund auf der Außenseite des langen horizontalen Dübel. Ziehen Sie es nach unten, um den Ausleger zu sichern. Bewegen Sie den Wellenbund, die Sie auf dem Boom früher aus gelegt, um die untere brace.Step 16 zu sichern: Montieren Sie Kameraadapter Montieren Sie den Kameraadapter, indem Sie einen # 8 Sechskantschraube durch die beiden Laschen, und sichern Sie sie mit einer Flügelmutter. Befestigen Sie die Kamera-Plattform, um die Kamera-Adapter mit einer "1 # 8 Sechskantschraube, indem eine Sicherungsscheibe zwischen dem Adapterring und der Plattform. Sichern Sie mit einer Flügelmutter. Setzen Sie eine 1/4 "Flügelschraube in der Unterseite der Kamera-Plattform (die Seite mit dem erhabenen Ring) und ziehen it.Step 17: Platz Kameraadapter auf der Pole Legen Sie die Kamera Adapterring über dem Hauptpol (vertikal Dübel) und befestigen Sie sie durch Anziehen der Flügel nut.Step 18: Fertig! Nun, es verwenden, um ein paar Fotos zu machen. Herzlichen Glückwunsch! Sie haben der Montage der Anlage abgeschlossen. Probieren Sie es aus, indem Sie die Basis hin und her, sollte es reibungslos rund um die Plattform zu umkreisen. Bringen Sie Ihre Kamera, um die Kamera-Plattform durch Aufschrauben der 1/4 "Flügelschraube in die Stativhalterung der Unterseite der Kamera, Befestigung an der Kamera-Plattform. Die Flügelmutter, die die Plattform und Kamera Adapterring hält lösen, und stellen Sie die Kamera, bis es spitze direkt an der Plattform. Zeigen Sie mit der Zielobjekt auf der Plattform, und nehmen Sie 30 oder so gleichmäßig verteilt Bildern. Die Flügelmutter an der Kamera-Adapter zu lösen, und schieben Sie die gesamte Kamerahalterung auf. Nehmen Sie auf der Suche nach unten auf der Plattform weitere 20-30 Bildern. Wiederholen, diesmal Bewegen der Kamerahalterung nach unten, so dass Sie Bilder, die oben der Plattform nehmen können. Sie können die vertikalen Stange anpassen, um sie weiter oder näher an das Objekt zu verschieben, indem Sie die beiden Klemmringe und schieben Sie die gesamte Baugruppe auf dem Ausleger.

            11 Schritt:Schritt 1: Updates und Q & A Schritt 2: Was benötigen Sie Schritt 3: Starten Druck Schritt 4: (Optional) Sand, Prime und Farbe der Teile Schritt 5: Montieren Sie die Basis Schritt 6: Montieren Sie den Körper von GlaDOS Schritt 7: Verdrahten Sie die Baugruppen Schritt 8: Dass sie alle zusammen Schritt 9: Genießen Schritt 10: Abschließende Gedanken Schritt 11: Was ich tue, um es bewegen

            In diesem instructable werde ich Ihnen zeigen, wie man ein komplett in 3D druckbare GlaDOS von Portal zu machen (1 und 2), das ist auch eine Lampe und kann in einem Roboterarm umgewandelt werden (wie viel cooler erhält es), mit einem in der SuperLED Auge (dies viel kühler). Gehen Sie sofort sehen: Dies wurde zuerst soll eine instructable, wie man ein voll 3D druckbare GlaDOS Roboterarm Lampe, die auch beweglich zu machen. Aufgrund einiger Knappheit in Zeit und andere Projekt, das ich brauche, um weiter auf ( meine SLS Drucker ) Ich werde alles, was ich bis jetzt, die ordnungsgemäß funktioniert teilen. Als ich endlich herauszufinden, wie man dieses Ding in Bewegung, ohne die gesamte Elektronik Aufheizen auf 100 ° C machen, werden Sie das erste zu wissen. Denn dies war zunächst beabsichtigt, ein voll funktionsfähiges Roboterarm sein, einige der Anweisungen enthalten Verdrahtung. Wenn Sie nicht vorhaben, dies als einen beweglichen Arm zu verwenden, habe ich auch entworfen Teile, um den Servo und beweglichen Teile zu ersetzen. Mit diesem können Sie die meisten der Verdrahtung zu überspringen und die Angaben nur als Lampe. Um diese Lampe zu machen, benötigen Sie einen Drucker, der komfortablen Druck mit einer Menge von Trägermaterial. Das Design ist nicht stützen und ist ziemlich schwer zu drucken. Ich habe eine UP! 3D-Drucker ist, dass mehr als fähig genug Druck mit Trägermaterial. Alle Teile sind um die maximale build Größen des UP entworfen !. Außerdem müssen Sie einige Fähigkeiten Elektronik und bequem mit Strom aus der Steckdose. Außerdem benötigen Sie eine Menge Zeit. Druck allein werden Sie wieder mindestens 40 Stunden festgelegt. Ein besonderer Dank an Almteq in den Niederlanden, dass Sie mich erste leihen UP !, und ließ mich ausleihen 2 (!) UP! S, wenn man nicht den Job schnell genug mit nur einem getan. Ohne euch wäre dieses Projekt nicht möglich gewesen. EDIT: Okay, hier ist der Deal. Sie scheinen zu wollen, um dieses Ding zu bewegenden sehen, und ich scheinen eine UP gewinnen wollen! Drucker von meiner eigenen. Das ist, was wir tun werden. Ihnen zu helfen, mir eine UP gewinnen! in den Wettbewerb, und ich werde alles in meiner Macht stehende tun, um diese Sache zu bewegen so schnell wie möglich. Die Frist für den Wettbewerb ist zu früh für mich, um es vor dem Wettbewerb zu tun, so stellen Sie mich zu gewinnen, und ich werde dieses Ding move.Step 1 machen: Updates und Q & A Edit: Fangen wir mit einem Dank an alle für die Hilfe der UP zu gewinnen! Wettbewerb. Ich habe ... Sie können es nicht glauben. Ohne Ihre Unterstützung wäre dies nicht möglich gewesen. Wie versprochen habe ich alle Quelldateien freigegeben. Sie können sie auf meinem Thingiverse Seite. Wenn jemand die Schaltpläne und die Firmware will, kann ich sie hochladen, aber das Programm ist wirklich einfach. Er misst die Potentiometern, ordnet die Werte in Servowinkel und überträgt diese quer zur Servos. Jetzt für die traurige Teil. Ich habe dieses Projekt abgeschlossen. Ich werde nicht mehr an diesem Projekt arbeiten. Hier können Sie Jungs kommen in. Mein Elektronik und Programmierkenntnisse sind begrenzt. Ich habe gehört, euch von einigen erstaunlichen Ideen zu sprechen, und ich wirklich will, um zu sehen, einige von ihnen arbeiten. So gehen die Teile zu ändern, um Ihre Bedürfnisse, drucken und machen dieses GlaDOS noch ehrfürchtig als es schon ist. Beeindrucke mich. Dragonator out. Ende bearbeiten Nachdem das gesamte Interesse habe ich eine Seite meiner instructable für persönliche Updates, Kommentare und Antworten auf einige Fragen gewidmet. First things first, wo Sie und kann nicht mir erwarten können. Ich bin nicht auf reddit, tumblr, Twitter, Google plus oder andere soziale Medien. Orte, wo Sie mich finden Sie hier (instructables), Thingiverse (auch als dragonator) und auf youtube (als ytecinventions). Gerade jetzt, ich werde nicht in sonstiger, zu veröffentlichen oder zu kommentieren. Erwarten Sie einige Teile leicht modifiziert werden. Ich bin weiterhin kleine Probleme zu finden, ist einige Teile (vor allem die Basis). Ich habe bereits die Grundantriebsstrang (meist Zahnräder) über vier Mal ausgetauscht, bevor ich zu einer Lösung, die die rohe Kraft bewältigen konnte. Für alle, die spekulieren, was falsch ist mit der Elektronik ist. Ich wusste schon, was das Problem war so, bevor ich gepostet. Ich habe alles versucht in der Basis mit. Es war nur eine 12V Linie in der Basis. Ich habe eine 7805, die 5V von der 12V erstellen. Dieser Teil zerstreut jeden Volt, die über 5V ist, den ganzen Weg bis zu 1A. Ich etwas unterschätzt die aktuelle, dass einige Servos ziehen konnte. Der 7805 ist der Teil, der sich erwärmt, um gefährliche Temperaturen in kürzester Zeit alle. Für jemand von euch besorgt, dass es einige ernste Probleme, gibt es nicht. Ich bin schon fleißig mit (nicht nur auf) der Lösung. Diejenigen von Ihnen, die gesamte Elektronik wollte in der Basis passen, habe ich eine gute Nachricht und eine schlechte Nachricht. Bad news, ich bin alle Versuche auf unbestimmte Zeit zu verschieben. Eine gute Nachricht ist, ich habe eine viel bessere Lösung. Durch die Platzierung der Elektronik außerhalb der Basis, habe ich viel mehr Platz für sie. Was ich will und was nicht: - Ich werde diese Sache Zug zu machen; - Ich werde diese Sache steuerbar von der Steuerung, die Sie in den letzten Gedanken gesehen haben, zu machen; - Ich könnte ein Tracking-System zu einem bestimmten Zeitpunkt zu tun, rein aus Neugier, aber solche Dinge Tonnen Zeit, und ich habe keine Ahnung, noch wie es zu tun. Die Idee, mich interessiert, aber tut es scheint wie eine Menge Arbeit; - Ich werde nicht machen sie zu reden, das letzte, was ich will, dass sie tun, ist Fett Witze. Fragen und Antworten Warum gibt es ein Video? Es gibt ein Video auf der Seite oben dummy, Go beobachten Sie es jetzt. Wird es ein Video sein, wenn Sie nicht gewinnen? Siehe die obige Frage. Ist dieses Ding zu verkaufen? Nein ist es nicht. Auch ich kann nicht in Betrieb genommen werden, um zu machen, ich bin viel zu beschäftigt, wie es ist. Ich könnte überredet werden, herzustellen und zu verkaufen Garage Kits, wenn ich gewinnen, aber dafür werde ich eine UP brauchen! meiner eigenen. Kann ich (und damit meine ich euch) auf Shapeways veröffentlichen das? Ja. Solange Sie auf die ursprüngliche Quelle gutschreiben, können Sie. Ich habe versucht, diese mit einer Größe, die vernünftig für Shapeways würde zu konvertieren, aber ich habe nicht die Zeit dafür. Werden Sie die Quelldateien zu schreiben? Es ist das Ende des UP! Wahlen und die Schließung der Lampen und Leuchten-Wettbewerb, so gibt es keinen Grund, sich auf diese Dateien nicht mehr zu halten. Ich habe sie auf meinem Thingiverse Seite gestellt. Glückliche Basteln. Warum gehst du nicht einfach ein Ventilator zur Kühlung der Elektronik? Zwei Gründe, One: Es gibt einfach nicht genug Platz in der Basis. Zwei: Electronics Aufheizen, dass dramatisch ist in der Regel ein Zeichen der Dinge, falsch. (. PS an alle, die mir zeigte, dass GLaDOS sehen aus wie eine Schranke, auf den Kopf Frau ... Vielen Dank für das Bild, ich habe jetzt einen gebundenen Frau auf meiner Decke einfach toll.) Schritt 2: Was benötigen Sie Alle 11 Artikel anzeigen Um eine vollständige Arm zu bauen, wie ich es gemacht habe, benötigen Sie: Werkzeuge: - Ein 3D-Drucker (Ich habe einen geliehenen UP!); - Files (die Metall diejenigen, die nicht digital sind); - Einige grundlegende Schraubendreher und Zangen; - Lötkolben; Materialien: - Mindestens 2 kg 3D-Druck Filament (beachten Sie, dass in der Abbildung sehen Sie eine 1 kg Spule zu sehen, glauben Sie mir, dass das nicht genug ist); - 2 M3 Senkschraube (16 mm); - 2 M3 selbstsichernde Mutter; - 13 M4 Zylinderkopf Innensechskantschraube (16 mm); - 5? M4 Zylinderkopf Innensechskantschraube (30 mm); - 12 Muttern M4; - 32 M4 Senkschraube (16 mm); - 4-6 M8 Muttern (abhängig von der Art Sie machen); - 1 M8 90mm Stück Gewindestange; - 3 Unterlegscheiben M8; - Ein Beutel aufgeräumt winzigen Schrauben von Elektronik oder einer anderen Quelle von winzigen Schrauben; Elektronik: - 1 12V Stromquelle; - 2 40 mm Lüfter; - 8 Super-LED (3W oder 1W) in den weißen Ihrer Wahl (ich habe 3W warmweiß); - 1 LED-Treiber, um die Notwendigkeit für Ihren Super 8 Leds entsprechen - 8 Kühlkörper für die LEDs in den Ring; Optional Elektronik, die nützlich für die es alles ein bisschen mehr awesome sein könnte - 3 micro Servos; (2 1kgcm sein, aber man muss so stark wie möglich zu sein (vorzugsweise auf 2kgcm 3kgcm) - 1 normaler Servo; (3.5kgcm zu gering ist, würde 6-8kgcm besser) Alle Bedarf des Servo digital sein. Analog ist zu schwach und zu wackelig; - 3 608 Lager - 1 624 Lager - 1 Super-LED (3W oder 1W) in orange für das Auge (Ich habe eine gewählte unten 3W, weniger Wärmeentwicklung haben); - 1 Kühlkörper für das in den Kopf geführt; - Viele, viele, viele Draht, die meisten davon schwarz; Malutensilien: - Nass- und Trockenschleifpapier (Körnung ca. 600); - Pinsel in verschiedenen Größen; - Plastic Primer; - Füller Primer; - Paint in satin weiß und schwarz; - Abdeckband - Stück Eisendraht Und vor allem, viel time.Step 3: Starten Sie Druck Alle 9 Artikel anzeigen Das Wichtigste zuerst müssen Sie den Druck zu starten. Sie können alle benötigten Teile aus dem Download Thingiverse Seite: Ich habe zwei Zip-Dateien im Download, eine für einen beweglichen Arm, und eine für einen stationären Arm legte. Ich habe die Teile der Weg, den sie entworfen wurden, gedruckt werden ausgerichtet. Fühlen Sie sich frei, um die Teile zu drehen, wenn Sie einen besseren Weg, um sie zu drucken finden. Du wirst brauchen: 4-Platten offen + oberen Abdeckungen 2 Ring Fan in + oberen Abdeckungen 2 Ring auffächern + oberen Abdeckungen 1 Basis 1 Montageplatte 1 Stirnradgetriebe 2M 10T 1 Stirnradgetriebe 2M 17T 1 Hauptschwenkrohr 1 Hauptdreh zurück 1 Hauptdreh Interna 1 beweglichen Arm 1 Dreh 1 Kopf 1 Schubstange Kopf 1 Schubstange groß 1 servoclamp 1 wireblock links oben 1 wireblock oben rechts 2 wireblock kleine 1 2 wireblock kleine 2 1 wireblock große 1 1 wireblock große 2 Sie werden zwischen 40 und 60 müssen (!) Stunden Druck, um alle Teile zu erledigen. Auch Sie werden zwischen 2 kg und 3 kg Material benötigen, um alle Teile zu drucken. Ich musste die miesen Weise, die nur 1 kg Material wird nicht alle Teile drucken herauszufinden. Top Tipp, wenn eine Spule ist zu groß für ein Standard-up Spulenhalter zu passen, können Sie eine Box und ein Stück Stab benutzen, um Ihre eigenen kundenspezifischen Spulenhalter zu machen. Schritt 4: (Optional) Sand, Prime und Farbe der Teile Alle 27 Artikel anzeigen , Um Ihren eigenen persönlichen GlaDOS Optik besonders genial, Sie benötigen, um Sand und malen Sie die bedruckten Teile. Dies wird die meisten der sichtbaren Druckleitungen entfernen und alle Teile die richtige Farbe Starten Sie durch Schleifen oder Akten unten die Zeilen, die ein 3D-Drucker macht. Dadurch wird es einfacher, die letzten Unebenheiten mit Füller Grundierung zu füllen. An dieser Stelle werden Sie nicht brauchen die Teile vollkommen glatt zu machen, wird der Füllstoff, das zu tun. Alles, was Sie tun müssen, ist das Schlimmste der Unebenheiten der. Nach dem Schleifen, werden Sie brauchen, um all die Orte, an denen Sie nicht möchten, Lack maskieren. Für Primer, es tatsächlich wirklich wichtig doesn't wo Ihre Farbe geht, aber ich wollte die Innenseite meiner Teile sauber sein. Entfetten Sie alle Teile und wenden Sie dann Kunststoffprimer, um die folgenden Schichten richtig haften. Füller Grundierung wird wahrscheinlich auf den Teil sowieso bleiben, aber es ist besser, nur um sicher zu sein. Sie brauchen nur eine dünne Schicht Kunststoffprimer. Die Glättung des Teils wird mit dem Füller Grundierung passieren. Weiter benötigen Sie, um mehrere Schichten von Füllstoff Grundierung. Sie Punkte, die besonders raue eine zusätzliche Schicht geben kann, so dass Sie mehr Füllstoff, um das Teil zu glätten müssen. Als nächstes werden Sie auf Sand glatt brauchen die Schicht aus Füllstoff. Ich verwendete Nassschliff, weil es eine glattere Oberfläche. Schleifen Sie nicht weg, bis Sie gedrucktes Material zu sehen. als man zu tief geschliffen haben, und es wird wieder rau aussehen. Wiederholen Sie die Füllung und Schleifen, bis die gewünschte Glätte zu erreichen. Für die Malerei, werden Sie weiße Farbe und schwarze Farbe benötigen. Jetzt GlaDOS ist nicht schwarz, sie ist eine der schwarzen Farbe (oder ein sehr dunkles Grau für die leichteren unter uns). Um die graue machen, mischen Sie einen großen Stapel der schwarzen Farbe mit einem Spritzer weißer Farbe. Alles, was Sie tun müssen, ist erleuchtet sie eine winzige Bit. A 01.10 oder 01.15 wird wohl tun. Denken Sie auch das Hinzufügen kleine Spritzer von weißer bis die Farbe richtig ist. Wenn Sie versuchen, die grau in einem Versuch zu machen, wird es wahrscheinlich am Ende zum Licht und macht es dunkler ist viel schwieriger, als es leichter. Ich malte den Weiß ersten, weil schwarz deckt weiß besser als weißen Abdeckungen schwarz. Ich habe auch ein paar macht auf die Bilder, um Ihnen eine Vorstellung davon, welche Teile zu malen, was colors.Step von 5: Montieren Sie die Basis Alle 42 Artikel anzeigen Verwenden Sie eine M8-Schraube und mehrere Scheiben, beide Lager 608 in der Basis Pressfit. Sie konnten hören, die Grundriss ein wenig. Die Lager müssen fest zu passen, aber nicht, um Marmelade benötigen. Wenn es zu wenig Raum, Datei die Löcher ein wenig, um mehr Platz zu schaffen. Montieren Antriebsrad durch Aufschrauben auf das runde Servoplatte auf die große Antriebszahnrad mit 4 kleinen Schrauben. Ändern Sie den Servo, so passt es. Aufgrund einiger Fehltechnik, muss die normale Servo haben die Drähte aus dem Boden kommen. Entfernen Sie die hintere Abdeckung und Datei die Öffnung so die Drähte von der Rückseite austreten kann. Die Zugentlastung ist nicht notwendig, da die Servo stationär ist. Zeigen Servo in der Basis. Es gibt Löcher, um das Servohalterung. Montieren Sie die 40mm-Fans in den 2 Ringstücke mit 4 M4 Senkschrauben je. Die Ventilatoren I verwendet wurden, waren selbstschneidend, so dass keine Muttern erforderlich waren. Die Fans werden die Luft zu halten an den LEDs bewegen. In Ringteile an der Basis, indem 8 Muttern in die Öffnungen aller Ringstücke. 8 M4 Zylinderkopfschrauben werden die Ringteile an der Basis befestigt zu halten. Verdrahten Sie die LEDs in Gruppen von vier. Die LEDs müssen in Reihe geschaltet werden, dass der Fahrer sie anzutreiben. 2 Gruppen von 4 LEDs verdrahtet sind, so dass sie für eine Kette von 8 LEDs in Serie verdrahtet. Beide Gruppen treffen sich in der Basis zweimal, einmal, um Ketten sie auf, und eine Zeit, um sie an die Stromversorgung anzuschließen. Zeigen die LEDs in den Ring. Ich verwendete Epoxid-Kleber, um die LEDs an Ort und Stelle zu kleben. Hinzuzufügen Kühlkörper auf die Rücken der LEDs. Verwenden Sie viel Wärmepflaster, um die Kühlkörper zu den LEDs zu kleben. Prüfen Sie die LEDs, so dass Sie sicher, dass sie arbeiten. Sie wollen nicht, um zu entdecken, dass einige LEDs funktionieren nicht, wenn Sie den Ring geschlossen. (Wirklich, dies nicht einmal mit mir geschehen) Legen Sie alle oberen Abdeckungen an Ort und Stelle mit M4 Senkschrauben. die Schrauben selbst tippen in den Ring. Es gibt kaum eine Kraft auf die Schrauben, so dass keine Muttern erforderlich. Testen Sie es erneut. Man kann nie zu sicher sein. Die Basis ist nun abgeschlossen. Schritt 6: Montieren Sie den Körper von GlaDOS Alle 37 Artikel anzeigen Kleben Sie 2 Muttern M8 in die Röhre. Verwenden Sie viel starker Kleber (wie beispielsweise 2-Komponenten-Epoxid-Kleber), die Muttern in der Röhre zu kleben. Diese werden das volle Gewicht der Lampe halten. Bringen Rohr mit 2 Muttern M4, genau zugeschnitten zurück. Bringen runde Servoplatte, um eine Drehung. Achten Sie darauf, um das Teil zu brechen. möchten Sie vielleicht, um die Löcher, so dass die Schrauben kaum fangen zu bohren. Dieser Teil ist zerbrechlich. Put per Kabel in den Kopf-LED (nur, wenn Sie die Augen zu leuchten wollen) Bringen Kühlkörper für das Auge geführt. Dies ist nur eine Vorsichtsmaßnahme. Das Auge wird mit einem Bruchteil der Leistung der Hauptbeleuchtung versorgt. Bringen Schubstange auf den Kopf Servo. Sie wollen nicht, um diese Schubstange zu befestigen, wenn der Servo bereits eingeklebt. Setzen Sie (und Klebstoff) Servo in Rotation befestigen Gestänge großen nach unten Servo. Bringen Servo zu bewegen Arm mit der servoclamp Setzen andere Servo in Boden und um die Drehung zu fixieren. Der Servo sein muss "bis nach unten ', um den beweglichen Arm und die Rotationslinie bilden. Bringen Drehung nach unten mit der Schraube und vielleicht einen Punkt von Klebstoff. Legen Sie die Anschlussdose auf der Rotation zu vertuschen, die Schraubenlöcher eine Befestigungslöcher Anschlussdose Montagekopf mit 2 M3 selbstsichernde Muttern und 2 M3 Senkschrauben Rotation. Befestigen Sie den Kopf Schubstange an der Spitze mit einem winzigen Schraube. Schritt 7: Verdrahten Sie die Baugruppen Alle 11 Artikel anzeigen Sie könnten diesen Schritt überspringen, wenn Sie nicht möchten, dass alle Systeme unterhalb der Basis zu betreiben. Ich weiß jedoch Hinweise für den Leitungen zwischen der Rückseite und dem beweglichen Arm legte. Im Spiel gibt es deutlich Drähte dort läuft. Um diese Funktion arm zu machen, müssen Sie die Kabel von der Basis zu stellen, durch die Innenteile, durch die Hintertür und mit dem beweglichen Arm. Von hier kann es zu den Servos 3 und dem Auge verteilt werden. Insgesamt müssen 11 Drähte laufen von oben nach unten sein. Die meisten dieser Adern sind schwarz, aber es gibt mehrere Drähte, die eine gelb-orange Farbe. Ich legte Anschlüsse zwischen den Einbauten und den Rücken. Es ist auch möglich, die Drähte gibt oder noch besser löten, benutzen Sie einfach Drähte, die lang genug ist (alles erscheint logischer, wenn Sie wieder auf sie suchen) sind. An dieser Stelle können Sie die zurück zu den Einbauten und die Interna zu dem beweglichen Arm zu befestigen. Sie haben jetzt eine komplette arm.Step 8: Dass sie alle zusammen Alle 11 Artikel anzeigen Schließen Sie die Netzseite der Stromversorgung und dem LED-Treiber zueinander. Auf diese Weise werden die Fans mit den Lichter einschalten. Sie, wo mit einem Gehirn gebaut, verwenden Sie es. Ich bin nicht für Schäden oder Schäden, die Ihnen oder anderen und der Umgebung von dieser Lampe / arm gemacht verantwortlich. Strom kann dich töten, wenn du nicht weißt, was du tust. !! Ich dringend Beratung gegen Modifizierung Netzteile. Ich brauchte, um dies nicht tun zu machen alles gepasst !! Versuchen Sie einfach, ein Netzteil, das passt. stellen die gesamte Elektronik in der Basis. überprüfen Sie, ob Kabel kann nicht kurz. Montieren Sie den Arm an der Basis. Setzen Sie die Gewindestange obwohl der Basis und setzen Sie dann mehrere Muttern fest. Je nach Art des Armes Sie gedruckt, müssen Sie einen Gang an die Spitze der Gewindestange hinzuzufügen. montieren Sie die Montageplatte an einer (vorzugsweise Ihre eigenen) Decke. I modifiziert die Gestaltung der Montageplatte, so dass es physikalisch möglich ist, in die Schrauben gesetzt. Es dauerte eine gute Teil der zwei Stunden, um meine Lampe anzubringen. Bringen Sie Drähte und bringen Sie dann die Lampe an der Montageplatte. Sie sollten nun eine funktionierende GlaDOS Lampe. Herzlichen Glückwunsch, Ihr Leben ist jetzt ein bisschen mehr awesome. Schritt 9: Genießen Putting alle diese Bemühungen in einem Projekt nicht tun Sie etwas Gutes, wenn Sie nicht genießen Sie es. Leider für mich, ich hatte gehofft, jetzt wäre der Arm richtig zu bewegen. Aber mit einer Brandgefahr Beleuchtung mein Zimmer würde nicht wirklich machen mich komfortabel. Sicherheit über alles. Ich habe noch eine erstaunliche Lampe aus ihm heraus. Die Lampe ist mehr als ausreichend, um mein Zimmer zu beleuchten. Es ist heller als meine bisherigen Geschäft gekauft Lampe. Alles, was ich bin für einige fetter Witz, um von der Lampe kommen. Schritt 10: Abschließende Gedanken So viele Dinge sind nicht so, wie ich es geplant, dass ich eine ganze instructable nur mit den Lehren füllen gegangen. Das größte Problem, das ich konfrontiert war ein riesiger Mangel an Zeit. Dieses Projekt hat mir einen Monat Anfang bis Ende genommen. Ich würde ein weit besseres Ergebnis gehabt hätte, wenn ich ein paar Monate mehr für sie alle gemacht. Der Ansturm war für die Eingabe der UP! Wettbewerb. Nicht die Prüfung der Elektronik war einer meiner größeren Fehler. Herauszufinden, dass Komponenten können einfach nicht die Macht Griff saugt wirklich, wenn Sie den Arm in der Endmontage und zwei Tage, bis Sie Ihren Termin. Ich war nie viel für sie ein Versuchsaufbau, aber diese Elektronik, wo Wahnsinn sogar für meine Verhältnisse. 8x 3W vielleicht ein bisschen übertrieben. Dies wird ein Zimmer doppelt so groß wie mein Zimmer anzuzünden und immer noch zu hell sein. 1W wäre wahrscheinlich eine bessere Wahl gewesen. Als ich es wieder aufzubauen, werde ich wohl tauschen die 3W für 1W LED. 1W erzeugt nur die Hälfte des Lichts. Unter Verwendung des billigsten der billigen Servos war wirklich eine Enttäuschung. Alle Teile, die nicht über zu bewegen hatten entweder Weg zu wenig Kraft, von wo wackelig. Ich hatte keine Zeit, um die ordnungsgemäße Servos bestellen, und auch wenn ich hätte, würde ich wahrscheinlich immer noch billig gekauft Servos haben. Wenn ich den Wiederaufbau der Arm mit der richtigen Elektronik, werde ich sicherlich ein Upgrade der Servos. Nicht vor, was die meisten hat mich ernst verkennen viele Sache. Wenn ich die Teile simuliert, würde ich herausgefunden, dass 1 kg war nicht genug, und ich möchte herausgefunden haben, dass ich brauchte mehr als 1 Wochenende und 1 Drucker, um die Teile zu drucken. Auch konnte ich herausgefunden haben, dass die Malerei wäre mehr als eine Woche dauern, wenn ich alles geplant. Dinge vielleicht noch nicht ganz gegangen, wie geplant, aber eine Menge der großen Probleme in diesem Projekt hätte verhindert werden können. Im Rückblick auf das alles fast macht mich jemals bereut er gestartet wird. Ich glaube nicht, obwohl sogar dazu führen, wenn ich nicht meine erste Ergebnis erreicht. Ich habe noch eine der coolsten Lampen in der Existenz. Plus die meisten Lektionen gelernt, während, Fehler zu machen. Sie haben nicht versagt, wenn Sie einen Fehler gemacht haben, haben Sie gerade einen Weg, wie man es nicht machen. In den Abbildungen unten einige der alten Teile, die nutzlos ohne eine Arbeits GlaDOS controller.Step 11: Was ich tue, um es bewegen Alle 10 Artikel anzeigen Denn das Interesse, und da hatte ich schon diese Zeit für die Weiterbildung auf dieser Lampe geplant. Ich habe bereits begonnen, einige der notwendigen Korrekturen durchzuführen. Also keine Sorge, ich habe nicht die Hoffnung auf diese gegeben und sind damit beschäftigt, auf die es zu bewegen. Die Probleme, die benötigt wird, um festgelegt werden: Die 7805-Spannungsregler von Raumtemperatur erhitzt, um schneller als ... Ich weiß nicht einmal, eine gute Referenz für diese Lava Die meisten (alle) der Servo waren zu schwach; Einige Teile in der Basis waren zu schwach; Die Elektronik würde nicht in der Basis zu passen. Der 7805 verfügt über eine einfache, aber unpraktisch fix. Stecken Sie PC-Netzteil. Netzteile sind die Vorschlaghämmern der Elektronikwelt. Wenn sie ein Netzteil Problem nicht beheben, zu schreien und im Kreis. Um das Problem zu beheben, Servo, bestellte ich Erblasser Servos. Einige von diesen sind die Art von Dingen, die fast in Godzilla verwendet. Hier ist, wo ich entdeckte, dass analog wirklich nicht. Go digital. Ich habe noch nicht alle der Servos erhalten. Aber ich habe schon die, die in der Basis und dem Hauptarm getestet. Der Hauptarm funktioniert jetzt. Die Zahnräder in der Basis benötigt etwas Arbeit. In der Basis wurden die Zahnräder Verbreitung und das Überspringen. Auch das Verhältnis auf die Zahnräder für eine lächerliche Geschwindigkeit auf dem Arm erlaubt. I überarbeitet die Zahnräder so, daß sie eine 1: 1-Verhältnis. Auch fügte ich Teile, die ihre Ausbreitung zu halten. Die Zahnradanordnung benötigt nun 3 bedruckten Teile, 1 608 Lager, 1 624 Lager und ein M4 Schraube. Für die Basis selbst zu schwach, fürchte dich nicht. Ich leicht verstärkte (oder werden, je nachdem, wann Sie dies lesen) einige Teile, aber die meisten meiner Frakturen waren durch falsche Druckereinstellung (in meinem Fall alte Firmware für PLA). Andere Teile wurden stärker gedruckt. Auch ich habe eine Wieder Neugestaltung der Basis, um Macht und alles zu kontrollieren außerhalb der Basis. Dies löst eine lächerliche Platzproblem, ermöglicht eine bessere Kühlung und macht es einfacher, Komponenten und Elektronik zu tauschen, nicht um das Hochladen auf dem Arduino zu erwähnen sein wird viel einfacher. Nachteil ist, dass es Drähte aus dem Boden, und es ist nicht mehr selbst enthalten. Ich bekam jede Achse mit dem Controller zu bewegen. Denn es gibt 3 Meter Draht an beiden Seiten der Steuerung und der Lampenseite, ist alles, was die Steckbrett enthält Drähte und Kondensatoren. Jedes Kabel, das irgendwo geht an einen Kondensator angeschlossen ist. Die meisten von ihnen helfen.

              6 Schritt:Schritt 1: Modellieren Sie Ihre Objekt in einem CAD-Programm Schritt 2: Drucken Sie Object Schritt 3: Vorbereitung für Formenbau Schritt 4: Formenbau Schritt 5: zweite Form: Casting Intermediary und Vakuumformen Eis-Behälter Schritt 6: Guss Eis und gießen Sie sich ein Getränk

              Diese Instructable deckt den Prozess der Herstellung eines lebensmittelechten Form aus einem 3D-Objekt gedruckt. Ich werde zwei Verfahren zur Herstellung einer Eisform (eines davon ein Fach) zu schaffen, und einige der Schritte können auch vermischt werden. Meine gewählten Formen sind große und kleine Kristalle - Ich dachte, ein großer Kristall nicht nur genial / angemessen aussehen in ein Glas mit einem hochpreisigen Getränke, aber auch länger dauern würde, um zu schmelzen. Ein zusätzlicher Hinweis: Die besten Ergebnisse mit großen Objekten Ich empfehle Gestaltung Ihrer Objekt für die Verwendung mit einem bestimmten Glas, der Grund dafür ist, dass Ihr Objekt wird mit der Zugabe von Flüssigkeit zu schwimmen, wenn es passt perfekt eng in das Glas (natürlich wird es schließlich schmelzen , wird aber total genial für eine kurze Zeit zu suchen :). Du wirst brauchen: (1) Ein 3D-Objekt gedruckt (2) Lebensmittelecht Material für Schimmel. Ich habe Smooth-On Smooth-Sil 940 sowie 1/8 "Polyäthylen-Blätter von Tap Plastics (3) Trennmittel (4) Plastic Container & Stir-Stick (5) Klebepistole (6) aus Nitril oder Plastikhandschuhe, die NICHT Latex (7) Scale (Glatt-Sil 940 verwendet ein Material Verhältnis von 10A: 1B) (8) Sandpapier oder Schleifklotz (Klassen 180, 220, und 400) (9) Reinigen Sie die Oberfläche Für Mittler Objekte (wird später erklärt): (1) Billiger als Silikon Glatte-Sil, wie Mold Star (die de-Airs selbst) (2) glatt-Cast 325 (3) Plastic Container & Rührstab zusätzlich zur oben erwähnten entsprechenden Positionen Empfehlung: Druckbehälter und Kompressor Wenn Sie sich entscheiden, um ein Fach zu machen, im Gegensatz zu einer Form, die Sie benötigen, Zugang zu einer Vakuumformmaschine. Alternativ können Sie einen zu bauen: schau dir diese Instructable. Anmerkung 1: Dank HexCorp in Tarzana, dass Sie mich Ihren Raum und 3D-Drucker verwenden, wird eine große Makerschwellen! Wir danken Ihnen, UC Santa Cruz für weiteres Sponsoring als wissenschaftlicher Mitarbeiter und den Besitz einer Vakuumformmaschine. Anmerkung 2: Ich bin in keiner Weise mit glatt auf, Autodesk, MakerBot oder andere in diesem Instructable erwähnt und keine Entschädigung für die Veröffentlichung dieser Instructable mit einer der oben genannten Unternehmen erhalten Unternehmen verbunden. Schritt 1: Modellieren Sie Ihre Objekt in einem CAD- Programm Jeder, den ich weiß, ist, aufgepeppt über die Idee der 3D-Druck, aber es gibt nichts Schöneres als zu sehen, Ihre erste Aufgabe vor Augen erstellt. Es gibt einige kostenlose CAD-Software-Programme gibt, und ich muss sagen, mein Favorit ist Autodesk Inventor Fusion (kostenlos). Sein stabiler als 123D Design (die ganze Zeit stürzt ab). Wenn Sie gerade erst anfangen, ist SketchUp wahrscheinlich die beste Wahl, wie es scheint, die größte Community-Support und das Volumen der freien Lehr-Videos sein. Sobald Sie Ihre Form, Export als STL, die direkt mit einem Service, der für Sie (wie gedruckt wird hochgeladen werden können modelliert haben Shapeways ) oder in der MakerBot Replicator-Software importiert. Wenn Sie meine Kristallkugel verwenden möchten, können Sie den .STL attached.Step 2 herunterladen: Ausdrucken Object Ich hatte Zugang zu einem der ersten Generation MakerBot über einen up-and-coming Maker im San Fernando Valley ( HexCorp ), und es war das erste Mal erleben die Schaffung meiner eigenen Entwürfe. Da gibt es eine Reihe von großen Tutorials mit dieser Maschine, glaube ich nicht, dass es eine Notwendigkeit für mich, den gesamten Prozess zu erklären. Im Grunde alles, was Sie tun müssen ist, laden Sie Ihr Material (I verwendet PLA ) in den Extruderkopf, erhitzen Sie das Pad in der Systemsteuerung der Software, öffnen Sie Ihr .STL und Postition / Größe ist es, erzeugen die Gcode und presse. Eine Sache, die ich aus diesem Prozess gelernt haben, ist das Konzept der Füllung, die in meinem Fall war völlig übertrieben. Grundsätzlich ist dieser Einstellung steuert die Materialmenge, die das Innere des gedruckten Objekts ausfüllt. Dies ist einer der beiden Begriffe (die andere ist "Muscheln" oder äußeren Schichten), die das Gewicht, strukturelle Integrität zu bestimmen, und vielleicht für den Bastler, Preis, der Ihr Objekt am wichtigsten. Wenn Ihr Ziel ist nur für die Anzeige, empfiehlt MakerBot nicht mehr als 10% Füllung, und 80% für Objekte, die starke Nutzung zu sehen ist. Lesen Sie mehr auf ihre 3D-Druck Concepts Seite . Ich habe 35% und für das Formen, könnte tatsächlich verwendet haben, 10% und mit einem billigeren Material verfüllt. Dennoch ist die große Kristallkugel sieht awesome.Step 3: Vorbereitung für Formenbau Vor dem Graben in diesem Abschnitt möchte ich ein Merkmal der 3D-Druckobjekte (insbesondere diejenigen mit niedrigerer Auflösung) die müssen behandelt werden Adresse: Die Z-Linien (oder Rippen). Ich habe ein paar Instructables (wie diese), die Reinigung 3D-Drucke für prototying (in einigen Fällen mit einer Spritz Füllstoff vor dem Schleifen) zu diskutieren gesehen, und während diese Methoden auf jeden Fall funktionieren, werde ich zwei Ansätze zu nehmen - eine, die beinhalten Schleifen wird ohne Füllmaterial, und den anderen, die einen zusätzlichen Schritt umfassen wird - sie ein Zwischenobjekt und Reinigung es, bevor sie eine zweite Form. Für die erste Form, werde ich die großen Kristall aus dem vorherigen Abschnitt zu verwenden. Obwohl ich hätte gern Füllstoff wie der andere Instructables verwenden, habe ich beschlossen, dass, weil mein Ziel hatte zu viele Winkel, die bewahrt werden benötigt, ich wollte nicht, das ursprüngliche Objekt durch oversanding und Füllung beschädigen. Vielleicht ist es getan werden könnte, aber ich denke, ein guter Weg, um die Grate zu eliminieren ist es, ein Zwischenobjekt machen, subtrahieren / addieren Material wie nötig und dann Vakuum bilden sie (später gezeigt). Auf jeden Fall war Schliff gut für meine Proof of Concept und eliminiert die stärksten Rippen, auch wenn einige in meinem letzten Guss sichtbar sind. Achten Sie darauf, Sand die Oberseite des Kristalls bis zu seiner Wohnung, so dass Silikon nicht unter versickern, wenn Sie Ihre Form zu machen. Ist dies der Fall, kann dies behoben werden, da das Material weggeschnitten werden, aber es ist am besten, dieses potentielle Problem zu vermeiden. Beginnen Sie mit der am meisten natürlich Schleifpapier (180) und nehmen Sie sich Zeit (nur daran erinnern, wie lange es für Ihr Objekt zu drucken hat!), Und die Fortschritte auf mittlerer Körnung vor dem Ende mit einer feinen Körnung (400). Nach dem Schleifen ich empfehlen, mit einem angefeuchteten Tuch, um Partikel und anstatt Objekt unter fließendem Wasser zu entfernen. Zusätzlich möchten Sie vielleicht, um das Objekt mit einem Kompressor zu sprühen, so dass Streupartikel sich nicht in die Form zu finden. Wenn Ihr Objekt trocken ist, finden Sie eine saubere Oberfläche, die Sie an den Leim (nicht empfehlenswert Holz. Ich habe ein Styrol Blatt, aber man konnte sogar mit Schaumkern oder starke Poster-Papier) und Heißkleber die Unterseite des Objekts Oberfläche. Nicht über die Hinterschneidung durch Invertieren des Objekts, weil das Silikon ist flexibel genug, um sicherzustellen, dass das Objekt / wirken kann freigesetzt werden verursacht sorgen. Für komplexere Formen, in eine zweiteilige oder mehrteilige Form aussehen, oder nutzen Sie Silikon mit einem geringeren Härtegrad . Als Nächstes werden Sie brauchen, um eine Formschale zu schaffen, und im Interesse der Einsparung von Material, seine besten, wenn Sie nicht mit einem Feld. Für meine kleinen Kristall, einem 4 Unzen dixie Schale war genügen, und für den großen Kristall ich abgehauen ein 16 Unzen Mischbecher und Heißklebe die Trennlinie, um sicherzustellen, dass es nicht ein Leck sein. Wenn Sie sich fragen, warum ich die Mühe gemacht, seine weil schrumpft der Durchmesser der Schale führt zu einer deutlichen Materialeinsparungen, wie Sie mehr als 1/2 "Wand aus Silikon nicht brauchen zwischen einem beliebigen Punkt des Objekts und Shell. Beachten Sie kann tatsächlich mehr Material zu sparen, indem Sie eine Handschuhform , aber dies ist ein zeitraubender und schwieriger Prozess (Hinweis 2: Der Link ist der "Trick" Weg, um eine Handschuhform zu tun, aber PlastiPaste können günstige Pflaster ersetzt werden) . In meinem Fall die gespeicherte Material war es nicht wert (wie ich hatte nur ein Wochenende, um an diesem Projekt arbeiten), wenn man bedenkt es gewesen wäre, ein paar Unzen bei den meisten. Wenn der Leim getrocknet ist, sprühen Sie etwas Trennmittel (Ich habe 200 Mann ) in den Schalen und achten Sie darauf, die Dose 6 vom Objekt weg zu halten ". Trocknen lassen für ungefähr 20 Minuten, bevor Sie mit nächsten Schritt fortfahren (auch auf Ihre Daten beziehen Blatt zu für empfohlene Trennmittel) Handschuhe tragen, die nicht über Latex, wie Latex hemmt die Härtung von silicone.Step. 4: Formenbau Alle 11 Artikel anzeigen Seine Zeit, Ihr Material zu mischen und gießen. Beachten Sie, dass wir machen zwei verschiedene Formen für zwei verschiedene Zwecke. Ein wichtiger Hinweis: In der Regel ihr Bestes, um entgasen Silikon vor dem Gießen Vakuum. Leider habe ich nicht über eine Vakuum-Entgasungsanlage und habe keine Zeit, um einen DIY bauen musste. Allerdings habe ich zu sagen, dass, während Vakuumentgasung ist unerlässlich, wenn die endgültige Besetzung besteht aus Silikon, in meiner Erfahrung mit einfachen Blockformen, steigen die Luftblasen an die Oberfläche und wirken sich nicht auf den Formhohlraum. Form 1: Da ich behandelt Mold 1 zuerst im letzten Abschnitt werde ich die Dinge ordentlich zu halten. Viele von Smooth-On-Produkte (von mir gewählten Hersteller von Formenbau-Produkte) ein Verhältnis von 1A: 1B, was bedeutet, dass Sie gleiche Mengen der Teile A & B zu verwenden, so Mess ist einfach. Mit reibungslosen-Sil 940, ein hochwertiges Lebensmittel Silikon ist das Verhältnis 10A: 1B, so dass Sie ein Gramm-Maßstab benötigen, um jedes Teil vor der Mischung genau zu wiegen. Ich werde Sie durch diesen Prozess gehen. Erstens stellen eine leere Mischbehälter auf die Waage. Sie werden feststellen, es Wert (natürlich) hat. Nun drücken Sie die TARA- Taste, so dass die Waage auf 0 zurückgesetzt, was bedeutet, dass Sie in Betracht nimmst das Gewicht des Mischbehälters und einem Gewicht von nur das Material selbst. Dies ist besonders wichtig, wenn Sie mit Mischbecher in verschiedenen Größen, die sinnvoll angesichts der Tatsache, dass Sie nur ein wenig von Teil B brauchen macht (a 4 Unzen dixie Tasse eignet sich gut, in der Tat, ich halten sie immer auf Hand). Nun gießen jedoch viel Material Sie denken, Sie brauchen. Generell bin Augen es aus, über die Sie den genauen Betrag zu berechnen, wenn Sie das Volumen des Raumes im Inneren der Form shell minus dem Volumen des Objekts Figur. Dies kann jedoch kompliziert sein, und wenn Sie jemals durcheinander und haben genügend Material nicht zusammen, kann man immer ein wenig mehr zu mischen und auf Ihre vorherigen Schicht aus Silikon gießen, weil sie sich selbst klebt! Beachten Sie, eine gute Angewohnheit, in wird mit einem Lappen abwischen den Behälter zu erhalten. Sie werden sich bedanken, sobald der Behälter ohne Handschuhe handhaben und nicht die böse Dinge auf Ihre Hände zu bekommen (wenn Sie das tun, Spiritus auf einem Lappen hilft, um es aus). Als nächstes wiederholen Sie das gleiche Verfahren mit Teil B. Seit der 10: 1-Verhältnis, sollte es recht einfach, um herauszufinden, (dh, wenn Sie 300 g Teil A eingewogen, müssen Sie 30 g Teil B). Vergessen Sie nicht, Teil B von selbst mischen (wie durch das Datenblatt empfohlen) vor der Kombination mit einem Teil A. Beim Mischen, halten Rührstab am Boden des Behälters zu jeder Zeit und vergessen Sie nicht, die Seiten zu kratzen. Je weniger Sie heben Ihre Rührstab, desto besser, da dies induziert Luftblasen. Das ist viel mehr wichtig, wenn Sie sich nicht mit einem Vakuumentgaser. Jetzt ist der eigentliche Trick, um Luftblasen zu reduzieren, ist in Ihrem Gießtechnik. Gießen von hoch oben (wie in Bild 6 in dieser Reihenfolge) und nicht direkt auf dem Objekt. Vielmehr lassen das Material Anstieg nach oben und über das Objekt. Nehmen Sie sich Zeit und halten Sie Ihren Arm Steady. Wie Sie gießen Sie feststellen, dass das Material auf sich selbst fällt, ein Band (daher der Name "Farbband-Technik") ähnelt. Hören Sie nicht auf, bis Sie sicher sind, dass das Material mindestens 1/2 "über dem Objekt. Lassen Sie sitzen für 24 Stunden bei Raumtemperatur auf einer ebenen Fläche. Während das Material genug nach 12 Stunden hart scheinen, geduldig zu sein und lassen es für 24 sitzen Danach sind silikon Abdecken des Objekts mit einem Skalpell oder Teppichmesser und Entformen (oder ziehen Sie es vorsichtig heraus) wegschneiden. Diese Form erfolgen. Form 2: Dieser ist viel einfacher. Ich bin mit einem anderen Silikon (MoldStar 30), weil es billiger als Glatte-Sil, die ich spare für Lebensmittelformen nur, und angeblich ist De-Airs selbst (obwohl Entgasung wird immer empfohlen). Außerdem hat es ein Verhältnis von 1A: 1B so kein Maßstab ist Pflicht! Mischen Sie einfach gleichen Teilen A und B zusammen (Mischteil B zuerst), und gießen Sie dann unter Verwendung derselben Techniken, die in vorhergehenden Abschnitt beschrieben. Cure Es ist nur 6 hours.Step 5: zweite Form: Casting Intermediary und Vakuumformen Eis-Behälter Alle 13 Artikel anzeigen Dieser Abschnitt bezieht sich nur auf dem zweiten Formprozesses, so dass ein Zwischen Besetzung und Vakuumformen eine Eiswürfelschale. Das ist absolut nicht eine komplette Anleitung zum Vakuumformen, und nicht nur eine Einführung - Prozesse werden auf Maschinenauswahl und Material ab. Hier gehen wir jetzt, dass Ihre Form ist bereit für das Gießen, wir verwenden Glatte-Cast 325 zu Ihrem Vermittler Objekte geworfen (die billige Berücksichtigung Alternativen und leicht zu verarbeiten ist). Nach dem Mischen, Sprühen Release und Streugut, empfehle ich, Druckguss. Wenn Sie noch nie davon gehört, ich empfehlen, Check out my Instructable, wie man einen Druckhalter DIY machen. Ich glaube, dass dieser Schritt zu sein, wesentlich - hoffentlich Bilder 2 und 3 dieser Sequenz sind genug, um Sie zu überzeugen. Wenn Sie denken, "warum ist es wichtig, wenn es Blasen auf der Innenseite?" denken Sie daran, dass sie auf der Außenseite auch! Der Link führt Sie durch den gesamten Prozess der Einrichtung der Geräte, prepping Ihre Form und Gießen des Materials zu gehen. Sobald Sie Ihre Gussobjekt haben, können Sie subtrahieren oder addieren entsprechend Material, ohne Angst vor Unordnung zu Ihrem ursprünglichen Ziel. An dieser Stelle können Sie entweder eine lebensmittelechte Form mit Glatt-Sil, wenn Sie halten Ihr Objekt perfekt, oder folgen Sie den nächsten Schritten für die Herstellung einer Schale. Erstellen Sie ein Tablett: Zuerst bauen eine Vakuumformmaschine oder erhalten Sie Zugriff auf eine, und erwerben einige 1/8 "oder Verdünner / dicker Polyethylen-Platten je nach Objekt (natürlich werden Sie einige Tests, um zu sehen, was am besten für Ihre Anwendung haben) . Beachten Sie, dass Polyethylenfolien für Thermo zertifiziert lebensmittelechtem Kunststoff (2x überprüfen Sie dies mit Ihrem Lieferanten um sicherzustellen, dass Ihre sind auch) und während viele lebensmittelechten Produkte sind aus Styrol, mein Lieferant (TAP Plastics) teilte mir mit, ihr Produkt ist sehr wahrscheinlich, lebensmittelecht, konnte aber nicht verifizieren. Stellen Sie außerdem sicher, dass Sie in einem gut belüfteten Raum arbeiten. Als nächstes stellen Sie ein paar Würfe, so viele wie Sie für Ihr Fach möchten. An dieser Stelle können Sie Sand / füllen diese einzeln oder treffen Sie eine andere weitere perfekte Form und produzieren Würfe von ihm. Denken Sie daran, dass die Z-Linien wird viel weniger ausgeprägt mit dicker Polyethylenfolien. Jetzt für den Vakuumformen: Erstens auf der Plattform setzen Objekte (seine besten, wenn Sie sie auf einem dünnen Block, so dass sie Ebene, die ich nicht hier zu tun) und dann Senken Sie die Plattform mit dem Hebel. Als nächstes legen Sie Ihre Blatt über die Öffnung, senken Sie den Rahmen / Strebe, und ziehen Sie Klammern in seine verriegelte sie Ort zu gewährleisten. Dann ist es Zeit, um die Maschine einzuschalten und warmlaufen lassen, bevor Sie die Heizkissen über das Blatt, um es zu erwärmen und es formbar. Tun einige Tests, um die optimale Heizzeit zu finden. Ein Trick ist, zwischen dem Riss des Rahmens, den Moment beginnt zu sinken sehen aussehen. Lange Warten Sie nicht, oder es kann goopy und ungeeignet geworden. Wenn Sie denken, seine bereit, drücken Sie die Vakuum-Schalter und dann ziehen Sie den Hebel, um die Plattform mit dem Ziel zu erhöhen. Lassen Sie es vollständig abkühlen, bevor Sie. Nachdem Sie der Meinung sein abgekühlt (fragen Sie Datenblätter und Handbücher für Ihre spezifische Anwendung), während das Vakuum ist immer noch auf, ziehen Sie den Entriegelungshebel, um aide in die Freigabe der Objekte. Ein weiterer Trick, um Objekte zu entfernen, wenn sie wirklich stecken ist, um das Blatt in der Tiefkühltruhe, so dass die Kunststoff Verträge setzen. Tun Sie es nicht mit Gewalt oder man könnte das Blatt zu knacken. Ein Werkzeug kann helfen, aber sicher sein, Sie haben nicht die Form cavity.Step 6 beschädigen: Guss Eis und gießen Sie sich ein Getränk Dies ist der einfache und spaßige Teil - gießen Sie etwas Wasser in der Form, in der Tiefkühltruhe gelegt und dann gießen Sie sich ein Getränk! Wie in der ersten Kommentar unten vorgeschlagen, machen Sie Ihre Eiskristall klar mit diesen Instructable!

                5 Schritt:Schritt 1: Erstellen in Modio, Umfang und Orient in Meshmixer, 3D-Druck Schritt 2: 50% - 5 mm Durchmesser Kugeln Schritt 3: 25% - 2,5 mm Kugeln Schritt 4: 20% - 2 mm Durchmesser Kugeln Schritt 5: Close-up Bild der 2 mm-Kugeln und Buchsen

                Meine 5-jährige Tochter und ich haben Spaß Entwurf und 3D-Druck ihre Kreationen aus Tinkerplay , früher bekannt als Modio bekannt. Sie ist in der Lage, etwas über sie zu gestalten und das Gefühl, das Eigentum. Dies gibt dem gedruckten Spielzeug eher eine Geschichte für sie, und damit eine viel längere Halbwertszeit in ihre Aufmerksamkeit. Die Tinkerplay Teile sind wirklich gut gestaltet und Snap zusammen mit Kugelgelenken. In der Anwendung, die Standardgröße ist eine Kugel mit einem Durchmesser von ca. 10 mm, mit der Fähigkeit, nach oben oder unten skaliert bis 125% oder 75%. Ich war neugierig, ob der Ball und Steckdosen würde bei viel kleineren Größen zu arbeiten, also gedruckt eine Auswahl an Tinkerplay Teile mit Hilfe der Autodesk Ember 3D-Drucker , eine digitale Lichtverarbeitung 3D-Drucker. Hier habe ich ausgedruckt und zusammengebaut Tinkerplay Teile so klein wie 20% ihrer normalen Größe - Kugelgelenke mit 2 mm Durchmesser. Kleinere Teile sind wohl möglich. Ich war eigentlich Probleme während des Reinigungsschrittes, wo die Teile in eine Flüssigkeit eingetaucht zu verlieren Teile Schritt 1: Erstellen Sie in Modio, Umfang und Orient in Meshmixer, 3D-Druck Alle Kreaturen wurden in Tinkerplay erstellt. Tinkerplay gibt ein STL der Teile, die ich skaliert, um den kleineren Größen in Meshmixer . Jedes Teil wurde entwickelt, um auf einem FDM 3D-Drucker ohne Halterungen oder Flöße zu drucken. Ich rollte die Würfel und angenommen, sie würden in ähnlicher Weise auch auf Ember zu drucken, so nicht Träger zu erzeugen. Alle Teile versuchte ich waren in der Lage zu drucken. Alle drei der gezeigten Drucke wurden in Ember Standard-Prototyping-Harz bei 25 um Schichten gedruckt. Beachten Sie, dass meine Tochter spielt mit den Kreaturen, die sie erstellt und wir zusammen mit FDM drucken, diese kleineren Tinkerplay Kreaturen mit Ember gedruckt waren meine eigenen Experimente. Sie sind zu klein, um wirklich Spaß machen, und nicht geeignet toys.Step 2 zu machen: 50% - 5 mm Durchmesser Kugeln Hier ist eine bauchige Krabben bei 50% Skala gedruckt. Es schnappt zusammen leicht, alle Gelenke zu bewegen, und es ist leicht zu stellen und machen es stand.Step 3: 25% - 2,5 mm Kugeln Hier ist eine Propellerköpfigen 4-beinigen lebewesen bei 25% Skala gedruckt. Ähnlich wie bei 50%, zusammen schnappt und verursacht leicht. Schritt 4: 20% - 2 mm Durchmesser Kugeln Dies ist die Halb Schlange halb Skorpion von den enthaltenen Kreaturen in Tinkerplay. Gedruckt bei 20%, die Kugelgelenke sind etwa 2 mm. Es gibt ein Viertel in den Bildern, um die Waage zu zeigen. Zusammensetzung und vor allem dies viele war schwierig und erforderte Pinzette. Ein paar von den Buchsen brach bei der Montage. Einmal montiert, sie bewegen und Pose, und für ihre Größe, sind bemerkenswert robust - ich kann das Tier herumtragen, ohne es auseinander kommen. Ich habe nicht versucht Druck etwas wegen der paar gebrochene Gelenke kleiner, und die Wahrscheinlichkeit, dass die Teile während des Reinigungsschrittes zu verlieren, nachdem sie gedruckt sind. Schritt 5: Close-up Bild der 2 mm-Kugeln und Buchsen Alle 9 Artikel anzeigen Hier sind ein paar Nahaufnahmen von 2 mm Kugelgelenke und die Geometrie als von innen gesehen Tinkerplay. In einem der Bilder, ist eine Messskala mit 100 um Linien nach dem Ball sichtbar.

                  10 Schritt:Schritt 1: Stückliste und Bezugsquellen Schritt 2: 3D-Drucker Schritt 3: Teile von Dateien und Erstellung von STL-Dateien Schritt 4: Drucken Teilen Schritt 5: Montage der Roboter Schritt 6: Testen Sie den Roboter Schritt 7: Zukünftige Aktualisierungen oder Schritt 2 Schritt 8: Machen Sie es billiger Schritt 9: Open Source das Design Schritt 10: Conculsion

                  Diese Idee wurde von meiner ersten 3D gedruckt Humanoid-Roboter-Projekt geboren. Mein 3D gedruckt DARwIn-OP-Klon. Ich habe viel gelernt, wenn Sie diese Projekt und ich arbeite noch immer zur Vornahme dieser Roboter besser. Mein Projekt war eine große Schwachstelle zwar. Bei 6.000,00 bis 7.000,00 USD pro Roboter konnten nur wenige Menschen mein Projekt zu duplizieren. Nach einigem Nachdenken über dieses Problem und zu sehen, die Arbeit auf Jimmy den Roboter 21. Jahrhundert und die Robosavvy Humanoid Robot Design-Wettbewerb durchgeführt. Ich beschloss, dieses Projekt zu starten. Ich habe auch beschlossen, um es nach unten in Schritten zu brechen, um es einfacher zu myself.Step ein: Verwenden Sie so viel von der Stange Teile, wie ich konnte, um den Roboter aufstehen und working.Step zwei: Finden Sie Wege, um den Roboter zu verbessern und es billiger .step drei: Experimentieren Sie mit und Open-Source-Projekt zu sehen, ob andere Menschen könnten das Projekt zu duplizieren. Da es sich um eines der wichtigsten Ziele des Projekts. Um humanoide Roboter billiger und leichter zugänglich für die Öffentlichkeit. Schritt 1: Stückliste und Bezugsquellen Alle 17 Artikel anzeigen Robot Kosten abzubauen: AX-12A Servos (18x37.42 = 673,56) CM-Servosteuerung 904a (1 x 15,00 = 15,00) Raspberry Pi, hohe Gehirn (1 x 40,00 = 40,00) Raspberry Pi-Kamera, für das Sehen (1 x 30,00 = 30,00) 11,1-Volt-Batterie (1 x 29,90 = 29,90) Bioloid Bushing-Set (1 x 4,99 = 4,99) Bioloid Schraube und Mutter-Set (1 x 23,40 = 23,40) 3 pin Bioloid Servokabel Pack (1 x 34,90 = 34,90) 2.2 ibs Spule aus ABS-Kunststoff (2 x 31,99 = 63,98) Servo Halter STLs kostenlosen Download. Control-Software zum kostenlosen Download. Summe für Roboter (915,73 USD) Mögliche Upgrades: GS-12 2-Achsen-Gyro-Sensor (1x 34.90 = 34.90) Zigbee 110 Funkmodul (1x49.90 = 49.90) Bioliod Boomerang Fernbedienung (1x39.90 = 39.90) DMS-80 IR-Abstandssensor (1x14.90 = 14.90) IR-Sensor (3x5.95 = 17.85) Link zu kaufen. CM-530 (1x99.90 = 99.90) AX Dynmaixel Servomanager Kit (1x90.95 = 90,95) 3D-Drucker (1.000 bis 3.000 USD) Link zu den Trossen Robotics. Link zu Robotis Link zur Afina Schritt 2: 3D-Drucker Ich benutze den UP! Plus-3D-Drucker der Version 1.2, aber Sie können Ihre Lieblings-3D-Drucker oder 3D-Druck service.Step 3 verwenden: Teile von Dateien und Erstellung von STL-Dateien Alle 7 Artikel anzeigen Sie können die meisten der Teil-Dateien aus den Robotis und Trossen Websites herunterladen oder Sie können sie von meiner Seite Thingiverse heruntergeladen. Ich benutze Autodesk Inventor meiner .STL-Dateien erstellen. Thingiverse Link Bioloid Link Trossen Link. Schritt 4: Drucken Teilen Montage des Roboters: Sie können Ihre eigenen 3D-Drucker oder einen 3D-Druck service.Step 5 verwenden Alle 10 Artikel anzeigen Schritt 6: Testen Sie den Roboter Schritt 7: Zukünftige Aktualisierungen oder Schritt 2 Alle 7 Artikel anzeigen Fügen Sie den Raspberry Pi und Pi-Kamera um den Roboter intelligenter zu machen. In Sensoren wie IR und sonic für Hindernisvermeidung. ZigBee für die Fernbedienung. Schritt 8: Machen Sie es billiger Verwenden Sie die OpenCM Controller anstelle des CM-530. Das wird fast 100,00 USD zu sparen. Ich arbeite noch immer an dieser Instructable und wird mehr in diesen Teil in der Zukunft hinzuzufügen. Schritt 9: Open Source das Design Ich werde dieses Instructable und meine Thingiverse Seite nutzen, um meine Änderungen und Aktualisierungen auf dieser project.Step 10 zu aktualisieren: Conculsion Alle 10 Artikel anzeigen Ich hoffe, dass ich die Fortschritte in der billigen 3D-Drucker und die Verbesserung des Zugangs zu den 3D-Druck-Dienste verwenden Roboter billiger zu machen. Billiger Roboter sollte dann Roboter zugänglicher zu mehr und mehr Menschen. Das ist das Hauptziel dieses Projekts.

                    6 Schritt:Schritt 1: Optional Hollowing Schritt Schritt 2: Import in 123D Make Schritt 3: Materialien Schritt 4: Export 3D-Netz Schritt 5: Laden Sie Ihre Datei Schritt 6: Abschließende Produkt

                    Wie einige von euch vielleicht wissen, ist 3D-Druck immer billiger, aber es ist immer noch teuer. Und die meisten Preise für Drucke auf Volumen. So, wie Sie die Lautstärke Ihres Druck schneiden Sie es billiger zu machen? Sie können es hohl (wenn Sie nicht wissen, wie, ich werde Ihnen meine Methode zu zeigen), die eine Menge von Preis nehmen kann. Aber ich habe einen Artikel, dass an ihm ist am billigsten war etwa € 43. Wenn Sie ein Element, das verkauft machen wollen, das ist ein wenig teuer für einen Impuls kaufen. So, wie Sie noch mehr Volumen, ohne viel Handarbeit zu schneiden? Nun habe ich ein Werkzeug in einer Weise, es ist nicht gerade dazu gedacht, verwendet werden. Ich zeige Ihnen, wie Sie 123D nutzen, so viel Volumen aus einem Modell zu schneiden, wie Sie möchten. Was Sie brauchen: Computer mit 123D Make (kostenlos !!) Blender (das Modellierungsprogramm, nicht die smoothy Hersteller auch frei !!.) - Optional Ein 3D-Modell (Wenn Sie nicht wissen, wie eine zu machen, finden Sie leicht eine kostenlos online) Ein 3D-Drucker oder Druckservice. Ich werde mit Shapeways in meinem Beispiel, wie ich am besten vertraut mit ihnen. Filler - Alles, was Sie können Ihr Modell mit zu füllen. Ich denke farbigem Wachs wäre genial - optional Bitte beachten Sie, wenn Sie möchten, um eine noch billigere Prototyp zu machen, überprüfe mein instructable auf Prototyping auf der cheap.Step 1: Optional Hollowing Schritt Ein großer Schlüssel zur Begrenzung der Preis Ihrer 3D-Druck macht Ihren Element hohl. Dazu verwende ich Blender. Ich bin schrecklich Blender, und jedesmal, wenn ich mich an etwas zu tun, verwendet, sie zu aktualisieren. Aber diese Methode funktioniert für mich. Ich werde dies für jemanden, der noch nie Blender verwendet hat, bevor zu schreiben. Rechtsklicken Sie auf den Würfel, das erscheint, wenn Sie Blender zu öffnen. Schlagen Sie die Entf-Taste und klicken Sie auf Löschen im Popup, die angezeigt wird. Datei> Importieren Sie Ihr Modell. Rechtsklicken Sie auf Ihr Modell. Am unteren Rand des Fensters wird eine Select-Box, die sagt, Objekt-Modus sein. Klicken Sie darauf und wählen Sie Bearbeiten-Modus. Hit der A-Taste, um alle zu deaktivieren. Jetzt an der Unterseite des Bildschirms gibt es 3-Boxen, die Würfel haben. Das erste Feld ist mit einem Punkt auf der Ecke des Würfels ausgewählt. Got to Box 3 (die mit einer Fläche des Kubus markiert) und wählen Sie es. Fast da, jetzt in Ihr Modell zu vergrößern, und wählen Sie eine beliebige Fläche, wo Sie machen Ihre Öffnung sind. Rechtsklick auf das Quadrat in der Mitte des Gesichts, um es auszuwählen. Wenn das Gesicht ist Teil einer ebenen Fläche, die Sie, um die Öffnung in Anspruch nehmen möchten, halten Sie Ctrl, Alt, Shift, und drücken Sie F. Dadurch werden alle verlinkten Seiten auf dieser Ebene auszuwählen. Schlagen Sie die Entf-Taste, dieses Mal wird es mehr andere Möglichkeiten als nur zu löschen. Dieses Mal klicken Faces Wechseln Sie zurück zu Modus-Objekt, und klicken Sie rechts das Modell wieder. Auf der rechten Seite sind ein Satz von Werkzeugen. Klicken Sie auf das Schraubenschlüssel (Wenn Sie mit der Maus über, heißt es Objekt Modifikatoren). Ein Dropdown werden, die angezeigt werden, sagt hinzufügen Modifier, dass Sie und wählen Sie verfestigen. Eine neue Feld erscheint, klicken Sie in das Feld Stärke und stellen Sie Ihre Dicke der minimalen Dicke für Ihr Material erlaubt. Für mein Beispiel suchen wir nach Shapeways WSF, das eine Mindestdicke von .7mm hat Ziel. Dies ist ein größeres Modell, so um auf der sicheren Seite werden wir für 1mm Ziel sein. , Die noch sicherer (und weil ich Zoll) Ich werde 0,04 Zoll verwenden. Beachten Sie, dass Blender-Einheiten sind, was auch immer Ihre importierten Modell ist. Klicken Sie auf Übernehmen und dann auf Datei> Exportieren Sie Ihr Modell als OBJ.Step 2: Import in 123D Stellen Wenn Sie durch Schritt 1 ging Sie bereits ein OBJ. Falls nicht, erhalten Sie eine OBJ benötigen für diesen Schritt. Solange es ist ein offenes Dateityp sollten Sie in der Lage, es in Blender, netfabb oder Meshlab (alle freien Programme) importieren und in der Lage, es zu exportieren, um OBJ sein. Jetzt haben Sie Ihre OBJ eröffnen 123D Make und importieren Sie sie. Es gibt einen Knopf auf der linken Seite, der Import sagt ..., klicken Sie auf, dass ein und wählen Sie die Datei. Sobald es hochgeladen, hast du Zugriff auf Ihre Bautechnik auswählen. Spielen Sie mit ihnen alle, sehen, was am besten aussieht und arbeitet für Sie. Für mein Beispiel habe ich Verzahnt Slices. Einstellen Materialien: Jetzt können Sie Ihre material.Step 3 einrichten Jetzt müssen wir unser Material eingestellt. Klicken Sie auf den Bleistift unter Produktionseinstellungen. Ein Menü öffnet sich mit verschiedenen voreingestellten Materialien. Sie können entweder ein vorhandenes Material durch einen Rechtsklick, dann erstellen Sie ein Duplikat mit den Doppelpluspunkte, oder klicken Sie einfach auf den einsamen und ein neues Material zu machen. Legen Sie Ihre Einheiten und stellen Sie Ihre Materialgröße. Das einzige Stück, das uns zählt, ist die Stärke. Stellen Sie hier die minimale Dicke des Materials Sie mit dem Drucken. Wenn Sie nicht über die optionale hollowing Abschnitt gehen, für mein Beispiel mein Ziel Shapeways WSF Material. Das Material weist eine minimale Wand von .7mm. Dieser Artikel ist ein wenig groß, und ich will, dass es ein wenig stabiler sein, also werde ich für 1 mm anzustreben. Nun, weil ich Zoll und zu ein wenig Stärke hinzuzufügen, werde ich diese Runde bis zu 0,04 Zoll. Jetzt haben Sie Ihr Material einzurichten, getroffen getan. Wählen Sie nun Ihre neue Material aus der Dropdown-Liste neben dem Bleistift unter Herstellung Settings.Step 4: Export 3D-Netz Nun, wenn Sie meine Prototyping auf dem Billig Instructable lesen, Ihre wahrscheinlich denken, das ist dasselbe! Nun werden wir die Dinge für das Drucken in 3D ändern auf, um das Setup. Auf der linken Seite des Bildschirms haben Sie eine Scheibe Verteilerkasten. Derzeit wird das Verfahren zur Graf eingestellt. Die Sie verwenden können, aber ich möchte sicherstellen, dass meine Scheiben sind ein Satz Abstand (größer als das Minimum für das Material, sondern auch keine Riesen). So werde ich von Graf wechseln, um von Ferne. Key, was hier zu beachten ist der Abstand nicht der Abstand auseinander. Glaube mir nicht? Stellen Sie den Abstand auf die gleiche wie die Dicke des Materials. Es wird keine Lücke sein. Der Abstand wird ein Versatz von dem vorherigen Stück. Für WSF die minimale Lücke .5mm. Das ist schön und gut, aber ich werde nicht viel Materialeinsparung mit dieser kleinen einer Lücke. Fangen wir mit 3mm gehen. Denken Sie daran, ich bin hier, einen faulen Amerikaner so werde ich sagen, 3mm etwa 0,12 Zoll. Vergessen Sie nicht, wir haben, um die Dicke unseres Materials sowie hinzuzufügen. Mines zu 0,4 Zoll eingestellt, so werde ich den Abstand auf 0,16 Zoll festgelegt. Nun führen Sie eine Sichtprüfung der Sie Modell. Die Schichtprofil wird Ihnen zeigen, Stücke, die ohne sie zu berühren etwas, indem sie Blau schweben. Die Red Pieces sind Stücke, oder könnten Probleme beim Schneiden Sie es aus hätte. Sehen wir den Druck, nicht schneiden, ignorieren Sie die rot. Jetzt ist es so einfach wie Datei> Exportieren Sliced ​​MeshStep 5: Laden Sie Ihre Datei Jetzt eine OBJ-Datei von Make 123D haben Sie, können Sie es zurück in eine Modellierungssoftware, um es zu bearbeiten up oder können weiter gehen und hochladen. Es gibt mehrere Websites, die 3D-Druckdienstleistungen anzubieten. Google es, finden Sie das Ihnen am besten gefällt. Ich will nicht, um Verzerrungen zeigen, so werde ich nicht, um zu zeigen, wie Sie Ihre Teile hochladen. Ich zeige Ihnen ein Beispiel für die Preisersparnis durch Shapeways obwohl, wie sie meinem Drucker der Wahl sind, und um zu zeigen, dass der Einsatz das funktioniert. Du wirst sehen, dass ein nicht-geschnittenen Modells in WSF ist 102,39 € !!! Wow teuer für ein akustisches Stand für ein Telefon (das ist, was mein Artikel ist). Du wirst sehen, ich habe 2 verschiedene Versionen des Modells in Scheiben geschnitten auf. Eines ist für Sandstein, die 3mm Wände erfordert, und eine für WSF entworfen, wie ich Ihnen gezeigt, wie in der Herstellung. Mit dieser Technik das Richtige für Sandstein ausgelegt ist 28,80 €, und die eine für WSF ausgelegt ist 28,73 €. Diese Modelle werden nicht ausgehöhlt, wie ich zeigte, in dem optionalen Schritt 1. Dadurch, dass würde sie sogar billiger zu machen! Schritt 6: Abschließende Produkt Nach dem Drucken müssen Sie Ihr Endprodukt, bereit, gefüllt werden, aufgetaucht, beschichtet usw. Was auch immer Sie Lust haben. Ich werde versuchen, meine Modelle mit etwas Holz Füllstoff zu füllen. Kann mit etwas klar obwohl zu gehen, wie sie aussehen wirklich cool up in Scheiben geschnitten. Viel Spaß mit Ihren ermäßigten Drucke!

                      2 Schritt:Schritt 1: Holen Sie sich Ihre Ebola Bild Schritt 2: Bild popper

                      Ich dachte, jeder über Ebola reden, aber wie nur 5 Menschen in den USA haben es. Also machte ich eine Ebola-Modell, und Sie können zu Schritt 1: Holen Sie sich Ihre Ebola Bild Zunächst holen Sie sich ein Bild von Ebola. Ich habe diese ein, weil es die, die Sie in den Nachrichten verwendet, die ganze Zeit sehen. Der einfachste Weg, dies in 3D zu machen ist, um ein Bild Popper verwenden. Zuerst müssen Sie dieses Bild in einem Bildbearbeitungsprogramm öffnen. Verfolgen Sie die Virus, so dass Sie eine schwarze Linie, die das Virus, mit weißer um ihn herum. Sie können Graustufen verwenden, um einige texture.Step 2 hinzuzufügen: Bild popper Sie sollten ein Bild, das ungefähr so ​​aussieht haben. Nehmen Sie Ihr Bild, um ein Bild, wie Popper Shapeways 2D zu 3D app . Von dort können Sie die Stärke einstellen. Sie können entweder die Dateien zum Drucken zu Hause, oder bestellen Sie direkt von Shapeways! Angebracht sind meine Ergebnisse.

                        9 Schritt:Schritt 1: Parts & Tools Schritt 2: Auto-Rahmen- Schritt 3: Lenkung Schritt 4: Servo, Batteriefach und Motorgehäuse Schritt 5: Hinterräder Schritt 6: Heckflügel Flap Schritt 7: Mehr Auto-Rahmen Schritt 8: User Interface and Control Schritt 9: Fazit

                        Die ursprüngliche drahtlose Lego Race Car wurde mit dem gehackten Motor und Getriebe mit Achse, die ich nahm von kleinen Spielzeug R / C Auto gebaut und modifiziert LEGO Platten verwendet werden, wie ein Servohalterung. Später entwarf ich neue drei neue hardwares mit kundenspezifisch LEGO Fahrzeuge oder Roboter eingesetzt werden: 3D gedruckt Motorgehäuse für 24mm Durchmesser 9 V-Motor. Details finden Sie in R / C LEGO® "The Bull" Buggy, Schritt 1:. 3D Printed Motorgehäuse 3D gedruckt Servohalterung für Micro 9g Servo (Tower Pro SG92R und T Pro SG90). Details finden Sie in "12 Daumen" R / C LEGO Dragster, Schritt 1:. 3D Printed Servohalter Palm Arduino Plus ein Arduino kompatibles Board, das Motorsteuergerät IC (L293D / SN754410) auf der Leiterplatte enthalten. Details finden Sie in Palm Arduino Plus. So, ich habe nicht mehr zu hacken oder nichts mehr zu ändern. Jetzt ist es viel bequemer, wenn ich eine neue benutzerdefinierte Design LEGO Fahrzeug oder Roboter zu bauen, bestelle ich nur die 3D-gedruckten Motorgehäuse und Servohalterung (da ich nicht besitzen eine 3D-Drucker!) Auch wenn es sich um eine "Redux" oder ein Umbau der Wireless-Lego-Rennwagen, gibt es einige Änderungen an den Teilen. Jedoch ist die Form des Fahrzeugs ist immer noch die gleiche. Ich werde Ihnen zeigen, wie dieses Auto Schritt für Schritt noch einmal zu bauen, so wie wir das Modell zerreißen und es wieder aufzubauen. Disclaimer: LEGO®, TECHNIK, sind Eigentum der LEGO Group of Companies (http://www.lego.com), die nicht Sponsor, eigenen, genehmigen oder billigen sie diese Schöpfung. Schritt 1: Parts & Tools Im Anschluss ist die Liste der Lego Technic Teile, die ich für den Aufbau dieser Drahtlose Lego Race Car Redux verwendet. Wenn Sie dieses Projekt zu tun möchten, dass Sie den differenct Farbe für das Auto nutzen könnten. Hinweis: Die Anzahl eines Landes ist der Lego Design ID. Lego Components 2 Nr. - 1x16 Technic Brick (# 3703), rote Farbe 2 Nr. - 1x12 Technic Brick (# 3895), rote Farbe 2 Nr. - 1x10 Technic Brick (# 2730), rote Farbe 6 Nr. - 1x8 Technic Brick (# 3702), rote Farbe 5 Nr. - 1x6 Technic Brick (# 3894), rote Farbe 2 Nr. - 1x4 Technic Brick (# 3701), rote Farbe 6 Nr. - 1x2 Technic Brick (# 3700), rote Farbe 2 Nr. - 1x2 Technic Brick (# 3700), weiße Farbe 1 Nr. - 1X2 Technic Brick mit 2 Löchern Ø4,87 (# 32000), weiße Farbe (nicht auf dem Foto) 2 Nr. - 1x1 Angular Bricks (# 4070) 3 Nr. - 2x8 Technic Kennzeichen (# 3738), rote Farbe 2 Z - 2x6 Technic Kennzeichen (# 32001), rote Farbe 2 Nr. - 1x10-Kennzeichen (# 4477), weiße Farbe 2 Nr. - 1x8-Kennzeichen (# 3460), weiße Farbe 9 Nr. - 1x6-Kennzeichen (# 3666), weiße Farbe 2 Nr. - 1x4-Kennzeichen (# 3710), weiße Farbe 4 Nr. - 1x2-Kennzeichen (# 3023), weiße Farbe 4 Nr. - 1x1-Kennzeichen (# 30008), Gelb Transparent 2 Nr. - 1x2x2 Corner Kennzeichen (# 2420), rote Farbe 1 Nr. - 1x4 Flachziegel (# 2431) 10 Nr. - Anschluss Peg mit Friction (# 2780) 4 Nr. - Anschluss Peg 3M (# 32556) 2 Nr. - Anschluss Peg mit Knob (# 4274), Grau Farbe 4 Nr. - Anschluss Peg / Querachse (# 6562) 2 Nr. - Anschluss Peg (# 3673) oder 1 1/2 Stecker Peg (# 32002) 1 Nr. - Querachse 12M (# 3708), schwarze Farbe 3 Nr. - Cross Vorderachse 6M (# 3706), schwarze Farbe 1 Nr. - Cross Vorderachse 2M mit Groove (# 32062), schwarze Farbe 1 Nr. - Cross Vorderachse 3L mit Bolzen (# 6587) 10 Nr. - Bush für Kreuzachse (# 6590) 2 Nr. - Lift Arm 1x2 dünne (# 41677), rote Farbe 2 Nr. - Lift Arm 3x3 (# 32249), rote Farbe 1 Nr. - Einbau Verkleidung # 5 (# 32527), rote Farbe 1 Nr. - Einbau Verkleidung # 6 (# 32528), rote Farbe 2 Nr. - Slanted Brick1x6 (# 2744), rote Farbe Steering Kit und Getriebe Kit 1 Nr. - Lenkgetriebe Halter (# 2790) 1 Nr. - Lenkgetriebe (# 2791) 1 Nr. - Lenkgetriebe Top (# 2792) 1 Nr. - Lenkung Zahnhalterung 1x 8-Kennzeichen (# 4262) 1 Nr. - Lenkhebel-Tropfen-Link (# 4261) 2 Nr. - 8 Zahn (# 3647) 1 Nr. - 24-Tooth Crown Getriebe Typ III (# 3650) Räder und Felgen Front 2 Nr. - Reifengröße 30,4 x 14 VR (# 6578) 2 Nr. - Rim, Felgengröße 30,4 x 14 VR (# 2994) Rückseite 2 Nr. - Reifengröße 43,2 x 22 ZR (# 44309) 2 Nr. - Verstärktem Rand ohne Stiftlöcher 30.4mm x 20 mm (# 56145) Heckflügel Flap 1 Nr. - Einbau Verkleidung # 5 (# 32527) 1 Nr. - Einbau Verkleidung # 6 (# 32528) 2 Nr. - Lift Arm 3x3 (# 32249) 2 Nr. - Lift Arm 1x2 dünne (# 41677) Servo Servo Horn LEGO Kreuz Axle 3L verklebt mit Bolzen (# 6587) 9g Micro Servo (Tower Pro SG92R oder T Pro SG90) 3D Printed Servohalter (Hinweis: die STL-Datei für die Servohalterung (V01) steht zum Download bereit hier, für neueste Version (V06), die ich mit diesem Wireless-R / C Rennen verwendet können Sie das Modell zu sehen oder haben es zumin Shapeways gemacht, hier .) Motor 2mm Schaft-Adapter für Lego Wheels (Pololu Teil # 1001) (Oder Modified-Anschluss Peg / Querachse (# 6562), um die Welle des Gleichstrommotors Spielzeug passen.) 24mm Durchmesser, 9-V-Motor 3D Printed Motorgehäuse (Hinweis: die STL-Datei für diesen Motor steht zum Download bereit hier, oder im Falle, wenn Sie nicht über einen 3D-Drucker, können Sie das Modell anzuzeigen oder haben es zumin Shapeways gemacht, hier .) Arduino und Motor Controller IC Arduino Arduino oder kompatibel (I verwendet Palm Arduino plus in diesem Projekt.) L293D (oder SN754410) Motoren-Treiber-IC Wireless-Radios Palm Arduino Plus hat drei Möglichkeiten der drahtlosen Funkmodulen, XBee-Modul, RN-XV WiFly Modul und Bluetooth-Modul. RN-XV WiFly Modul Xbee Breakout-Board (für RN-XV WiFly Modul, habe ich XB-Buddy Basic Kit, Jameco der Bestell-Nr. 2163680 ) Tools Sekundenkleber Sandpapier Dateien Schritt 2: Auto-Rahmen- Alle 24 Artikel anzeigen Im Folgenden sind die Fotos zeigen, wie man Teile montieren: Foto 1 Zwei 1x12 Technic Ziegel (# 3895) Photo 2, 3, 4 Vier Stecker Peg 3M (# 32556) und zwei 1x12 Technic Brick (# 3895) Photo 5, 6 Zwei 1x8 Technic Brick (# 3702) Photo 7, 8, 9, 10 Zwei 1x4 Technic Brick (# 3701), Vier-Anschluss Peg (# 3673) und zwei Anschluss Peg mit Knob (# 4274) Foto 11, 12, 13, 14 Vier-Anschluss Peg (# 3673) und zwei 1x8 Technic Brick (# 3702) Photo 15 Drehen Sie den Rahmen auf den Kopf. Foto 16, 17 One 2x8 Technic Kennzeichen (# 3738) Foto 18, 19 One 2x8 Technic Kennzeichen (# 3738) Foto 20, 21 One 2x6 Technic Kennzeichen (# 32001) Photo 22 Drehen Sie den Rahmen auf den Kopf. Foto 23, 24 One 1x4 Flachziegel (# 2431) Schritt 3: Lenkung Alle 27 Artikel anzeigen Im Folgenden sind die Fotos zeigen, wie man Teile montieren: Photo 1, 2 Lenkgetriebe Halter (# 2790) und Lenkgetriebe Top (# 2792) Foto 3 Lenkgetriebe (# 2791) Photo 4, 5 zwei Anschluss Peg / Querachsen (# 6562) und zwei Lenk Arm-Tropfen-Link (# 4261) Foto 6 8 Zahn (# 3647) Foto 7 Servo Horn Axle 3L ​​verklebt mit Bolzen (# 6587). Details sehen Anweisung in R / C Car Lego: Schritt 4 Foto 8, 9 One 1/2 Bush (# 32123) Foto 10, 11, 12 Steckverbinder Peg / Querachse (# 6562) und zwei Reifengröße (Ballon) 30,4 x 14 VR mit Felgen (# 2994) Bild 13 Jetzt haben wir Teil der Lenksystem. Als nächstes werden wir den Aufkleber zu erstellen. Foto 14, 15, 16 Steckverbinder Peg mit Friction (# 2780) und zwei Slanted Bricks 1x6 (# 2744) Photo 17 Instructables Robot Aufkleber. Photo 18 Mark die Schnittlinie, stellen die Breite gleich der Breite von zwei schrägen Ziegelsteine. Dann ziehen die Nummer 1 entlang der Schnittlinie. Bild 19 Verwenden Sie die X-Skalpell, den Aufkleber an der markierten Linie geschnitten. Photo 20 Remove Nummer 1 vom Aufkleber-Pad, und auf der Schräge. Entfernen Sie dann den Roboter von dem Aufkleber-Pad, und platzieren Sie den Roboter auf der Oberseite der Nummer eins, wie dargestellt. Als nächstes setzen wir auf, um die Lenkung und die Front des Autos zu installieren. Foto 21, 22 1x 8 Lenkgetriebe Befestigungsplatte (# 4262) Foto 23, 24 Intall die Nase mit dem Aufkleber. Foto 25, 26, 27 Lassen Sie die Halterung an der Lenkung. Schritt 4: Servo, Batteriefach und Motorgehäuse Alle 51 Artikel anzeigen Neuteile: 3D Printed Motorgehäuse. Siehe Designdetails in Schritt 1 von R / C LEGO "The Bull" Buggy. Geändert Stecker Peg / Querachse (# 6562), um die Welle der DC Spielzeug Motor passen. (Oder verwendet Pololu Teil # 1001 , als ich in diesem Projekt verwendet.) Im Folgenden sind die Fotos zeigen, wie Servo montieren montieren: Photo 1, 2 Entfernen Sie die Front 2x6 Technic Kennzeichen (# 32001) von der Karosserie. Installiert 9g Servo in 3D gedruckt Servohalter. Foto 3 9g Micro Servo (Tower Pro SG92R) und 3D gedruckt Servohalterung. Foto 4 Stecken Sie die Kabel vom Servo in die obere Öffnung des Servohalterung. Foto 5 Schieben Sie die Servo in die 3D-gedruckten Servohalterung. Foto 6 Drücken Sie den Servo in bis zur Montagefläche bündig mit 3D gedruckt Servohalterung. Bild 7, 8, 9 Vier 1x4-Kennzeichen (# 3710) Foto 10, 11, 12 Setzen Sie den montierten Servo im Ort, wie auf dem Foto gezeigt. Foto 13, 14 Zwei 1x2-Kennzeichen (# 3023) Foto 15, 16 Zwei 1x1 Angular Bricks (# 4070) Foto 17, 18, ​​19 Die ausgebaute 2x6 Technic Kennzeichen (# 32001) zurück, um es Platz. Foto 20, 21 2x6 Technic Kennzeichen (# 32001) Foto 22, 23 Zwei 1x2x2 Corner Kennzeichen (# 2420) Foto 24, 25 Zwei 1x6-Kennzeichen (# 3666) Foto 26, 27, 28 Vier 1x1 transparenten Platten (# 30008) Foto 29, 30 Zwei 1x6 Technic Kennzeichen (# 3666) Foto 31, 32 Zwei 1x8 Technic Kennzeichen (# 3460) Foto 33, 34 Zwei 1x8 Technic Brick (# 3702) Foto 35, 36 Zwei 1x2 Technic Bricks (# 3700) Foto 37, 38 aufladbare 7.4V 500mAh LiPo Akku Stromversorgung für Motor. Foto 39. 40 Wiederaufladbarer 3,7 V LiPo-Akku Stromversorgung für Arduino und XBee / RN / XV WiFly oder Bluetooth-Modul. Foto 40, 41 montiert 3D gedruckt Motorgehäuse mit 24 mm Durchmesser 9 V-Motor. Schritt 5: Hinterräder Alle 14 Artikel anzeigen New Lego Teile: 24-Tooth Crown Getriebe Typ III (# 3650) Im Folgenden sind die Fotos zeigen, wie man Teile montieren: Photo 1, 2 Kreuzachse 12M (# 3708), und ein 24-Zahn-Zahnkranz Typ III (# 3650) Photo 3, 4 Bush für Kreuzachse (# 6590) Photo 5, 6 Zwei 1x6 Technic Bricks (# 3894) Photo 7, 8 zwei Reifen Größe (Ballon) 43,2 x 22 ZR mit Felgen (# 56145) Photo 9, 10 Zwei 1x6 Technic Bricks (# 3894) Foto 11, 12 1x6 Technic Bricks (# 3894) Bilder 13, 14 installiert, um den Radstand der Hauptkörper des Fahrzeugs. Schritt 6: Heckflügel Flap Alle 18 Artikel anzeigen Im Folgenden sind die Fotos zeigen, wie man Teile montieren: Photo 1, 2, 3 Cross Vorderachse 6M (# 3706) und zwei Hubarm 1x2 dünne (# 41677) Foto 4, 5, 6 Zwei Hubarm 3x3 (# 32249) und Kreuz Axle 2M mit Groove (# 32062) Photo 7, 8 Zwei Bush für Kreuzachse (# 6590) Foto 9 Zwei Kreuzachse 6 M (# 3706) Foto 10, 11 A Steuerung Verkleidung # 5 (# 32527), A Steuerung Verkleidung # 6 (# 32528) und zwei Stecker Peg (# 3673) Foto 12, 13, 14 Zwei Bush für Kreuzachse (# 6590) Foto 15, 16 Zwei 1x6 Technic Bricks (# 3894) Foto 17, 18 Installieren Sie die Klappe, um das Auto aus dem vorherigen Schritt. Schritt 7: Mehr Auto-Rahmen Alle 19 Artikel anzeigen Fahren Sie aus dem vorherigen Schritt (7): Foto 1 Car aus dem vorherigen Schritt. Photo 2, 3 Zwei 1x2 Technic Bricks (# 3700) Photo 4, 5 2x6 Technic Kennzeichen (# 32001) Photo 6, 7 Zwei 1x2 Technic Bricks (# 3700) Foto 8, 9 Zwei 1x10 Platten (# 4477) Foto 10, 11, 12 Palm Arduino Plus mit Bluetooth-Modul installiert ist, und zwei 1x6-Kennzeichen (# 3666) Foto 13, 14 Zwei 1x2-Kennzeichen (# 3023) Foto 15, 16 Drei 1x6-Kennzeichen (# 3666) Foto 17, 18 1X2 Technic Brick mit 2 Löchern Ø4,87 (# 32000) Photo 19 Und wir haben das Auto! Bravo! Schritt 8: User Interface and Control Von diesem Punkt an ist alles dasselbe, was ich tat, in Originalversion von Wireless-Lego-Rennwagen von Schritt 10 bis 12. Schritt 10: User Interface Design Schritt 11: RN-XV Module Configuration Schritt 12: PHP und Apache auf Mac OSX Wenn Sie versuchen, mit XBee-Modul statt wollen, lesen Sie bitte die Details in R / C Car Lego, Schritt 9: Die Verarbeitung UI & Arduino Sketch. Für die Bluetooth-Verbindung finden Sie die Details, wie man das Bluetooth an diesem Standort zu konfigurieren: Einrichten eine drahtlose serielle Verbindung mit der Verdrahtung Hardware mit Bluetooth und BlueSMiRF Installationsanleitung von James Frye. Da sowohl XBee und Bluetooth Kommunikation Serielle Komm. Sie die gleichen Codes, die wir in mit R / C Car Lego (& Redux) verwendet, mit der minimalen Änderung des Codes verwenden. Verwendet bluetooth müssen Sie die Baudrate auf 115200 in beide Arduino Sketch Sketch und Verarbeitung statt, was wir für XBee gesetzt ändern. (Wie unten gezeigt). In Arduino Sketch ... Void setup () {Serial.begin (115200); ...} In Bearbeitung Sketch ... Void setup () {// // ändern Sie die Windows-portname und Baudrate entsprechend // port = neue Serien (this, portname, 115200); // Mac String XBeePort = Serial.list () [0]; port = neue Serien (this, XBeePort, 115200); // Einrichten der Bildschirm für die Ausgabe. Größe (480, 320); Geschwindigkeit = 0; ...} Sie können den gleichen Code, der mit LEGO R / C Car Redux verwendet wird verwenden, und kann in Schritt 11 heruntergeladen werden: Verarbeitung UI & Arduino Sketch.Step 9: Fazit Alle 13 Artikel anzeigen Fotos und Videos Im Folgenden sind einige Fotos von fertigen Drahtlose LEGO Race Car Redux und Videos zeigt den Prüfstand von Lego Race Car mit XBee-Modul. Videos - Test Servo - Test-Motor

                          13 Schritt:Schritt 1: 3D Printed Motorgehäuse Schritt 2: Teile und Werkzeug Schritt 3: Lenkung Schritt 4: Frontstoßstange und Batteriefach Schritt 5: Gear Box Schritt 6: Palm Arduino V3 & Motor PCB Schritt 7: Seitenrollkäfig und Lenkrad Schritt 8: Fahrerkabine Schritt 9: Rück Roll Cage Schritt 10: Front Roll Cage Schritt 11: Alternative Chassis Schritt 12: Die Verarbeitung User Interface & Arduino Sketch Schritt 13: Fotos und Video

                          Alle 8 Artikel anzeigen Es gibt mehr als 20 Modelle von LEGO ® 's Dune Buggy Art Auto, noch mehr als die Modelle im LEGO ® Race Car Kategorie. Dune Buggy ist in der Regel vier Rädern fahren Offroad Fahrzeug, das nicht auf der Straße verwendet werden würde. Jetzt, wo ich aufgeregt auf der "Dune Buggy", und wurde auch von 1998 Turbo Befehls LEGO ® 's 8428/8432 (siehe Bild 6 und 7), habe ich meine eigene buggy, "The Bull" Buggy inspiriert. "The Bull" Buggy ist größer und komplizierter Auto zu bauen, als meine beiden anderen LEGO Autos, R / C Lego-Auto (oder R / C Car Lego Redux) und Wireless-Lego-Auto. Es brauchte größere oder mehr Leistung (Drehmoment), um das Auto zu fahren. Also beschloss ich, runde 24mm verwenden. Messer mit 9-V-Eingangsleistung. Das machte mich, um eine andere Version von 3D gedruckt Motorgehäuse-Design (Details finden Sie in Schritt 1) Dieses 3D-gedruckten Motorgehäuse wurde mit Lego-Baukastensystem entwickelt, um mit der Lego Teile verwendet werden und kompatibel wie meine kleinere Version des Motorgehäuses für 130-Gleichstrommotor (siehe Schritt 1 meines R / C LEGO Auto Redux.) Nachdem ich baute die erste "Bull" Buggy, erkannte ich, dass, wenn ich will, um das Palm Arduino und Motorsteuerung PCB zuzugreifen, um den hinteren Rahmen zerreißen, um PCBs zu bekommen musste ich. So verändert ich den Entwurf, indem Sie die Scharniere an dem hinteren Rahmen, so kann ich nur den hinteren Überrollkäfig hochklappen, anstatt zu reißen sie auseinander (Bild 2 und 3) Die "Bull" Buggy-Funktionen: Stoßdämpfer. Das Chassis ist nicht alles auf Masse einher. Ohne Stoßdämpfer alternativ aufgebaut sein, so dass das Chassis alle auf Bodenniveau einher. Mit dieser Änderung könnte der Motor mit Hilfe der seitlichen Bohrungen am Motorgehäuse zu und Anschlüsse an die LEGO Steine ​​zu montieren (Bild 5, oder finden Sie in Schritt 11 für Details Einbau) montiert werden Drehbaren hinteren Überrollkäfig. Schaltbare Lenkrad. (Kann zwischen der linken Seite und die umgeschaltet werden   Recht   Fahrzeugseite). Legosteine ​​oder Teile sind bereits wiederverwendbare / recyclingfähige Produkte. Und es könnte mit der nächsten Generation wie alle Lego Teile tun weitergegeben werden. Ich würde sagen, das ist der richtige Weg, das Problem und mehr "grüne" Lösung als Hacking Spielzeug R / C Motorgehäuse, wie ich früher mit R / C Car Lego und Wireless Lego-Auto-Projekte. Für die drahtlose Steuerung, habe ich XBee-Modul als Alternative) für das Auto drahtlos steuern, ähnlich wie bei meinen früheren Autos, R / C Car Lego, Wireless Lego Auto, Ford Mustang Arduino Kontrollierte R / C Car. (Bild 8) Mehr Fotos und Videos in Schritt 13. Disclaimer: LEGO®, TECHNIK, sind Eigentum der LEGO Group of Companies (http://www.lego.com), die nicht Sponsor, eigenen, genehmigen oder billigen sie diese Schöpfung. Schritt 1: 3D Printed Motorgehäuse Alle 18 Artikel anzeigen Warum 3D Printed Motorgehäuse? Wie ich in R / C Car LEGO Redux erwähnt, war ich nicht sehr glücklich und hatte es satt, mit gehackten Motor und Motorgehäuse aus Spielzeugauto oder Spielzeug R / C Auto, weil jedes Mal möchte ich ein anderes Design Lego Autos zu bauen. Die meiste Zeit das neue Design Lego Auto, das ich plane, um nicht in der Lage, um die vorherige gehackt Motor und Motorgehäuse zu verwenden. Dieses 3D-Druckmotorgehäuse ist die zweite Version des gedruckten 3D Motorgehäuse. Die Konstruktion und 3D-Modellierungsverfahren wurden auch getan 123D Entwurf. Dieses 3D Gedruckt Motorgehäuse passend für die meisten von 24mm. Durchmesser DC-Motoren mit 2 mm Schaftdurchmesser. Das Motorgehäuse wurde entwickelt, um Spikes, die mit Lego-Baukasten verträglichen haben. (4x6 Stollen.) Diese Version hat besser nutzen als die erste Version, da wir das Motorgehäuse mit dem Technic Brick, indem Sie die Löcher an den Seiten des Motorgehäuses zu sichern könnten (siehe Bild 20, 21, 22) Diese 24mm. Motorgehäuse ist eine Menge sleaker als der 130-DC Motorgehäuse, und es verwendet weniger Material als die 130-Typ-Motorgehäuse. Beigefügt ist die STL-Datei, die Sie unten herunterladen. Oder im Falle, wenn Sie nicht über einen 3D-Drucker, können Sie das Modell anzuzeigen oder haben es zumin Shapeways gemacht, hier. Es ist ein guter Wert für die lange Sicht. Meine Motorgehäuse für Lego-Auto-Design kann immer und immer wieder verwendet werden, und ich habe nicht um Spielzeug R / C Auto zu kaufen, um das Motorgehäuse aus ihr hacken und mod es nicht mehr mit meinem neuen Design Lego Auto passen. Design-Prozesse und 3D-Modellierung Foto 1 Shows beendet 3D-Modell des Motorgehäuses mit dem Maßstab 1: 1 3D-Modell von 24 mm. Durchmesser Motor. Foto 2 I erstellt Maßstab 1: 1 3D-Modell mit 123D Entwurf vom Hersteller Datenblatt. Dann, meine Modelle Bibliothek gespeichert. Foto 3 Ich habe den 4 Knopf LEGO Technic Brick (Maßstab 1: 1), die ich in meinem 3D-Modelle Bibliothek. (Anmerkung: Ich versteckte den Motor für Klarheit.) Photo 4 Ich habe die Muster-Tool in 123D Entwurf, um die zweite Technic 1x4 Bolzen Ziegel erstellen. Foto 5, 6, 7 Ich habe das Gehäuse für den Motor, mit Primitives Werkzeug in 123D Konstruktion und die Werkzeug-Ändern, um das Gehäuse für den Motor zu schaffen. Foto 8 I aufgenommen Öffnung durch Verwendung Combine-Substract Werkzeug, um die Oberfläche für die Finger zu schieben oder ziehen Sie den Motor. Foto 9 Die endgültige 3D-Modell vor dem Kombinieren der LEGO Bricks und das Gehäuse zusammen. Foto 10 Die endgültige 3D-Modell nach dem Kombinieren der LEGO Bricks und das Gehäuse zusammen. Foto 11 Das fertige 3D-Modell des Motorgehäuses mit dem Motor. Dann überprüft, ob der Motor in die Leere Bereich passt. Foto 12 I gedreht 3D Printed Motorgehäuse 90 Grad, um das Modell haben mehr Kraft, während das Modell zu erhalten Druck. Photo 13 Ich versteckte das Motormodell vor dem Export in STL-Format vor senden Sie das Modell für den Druck. Foto 14 verschiedene Blickwinkel (von unten) des 3D-Modells. Foto 15, 16 der realen 3D Printed Motorgehäuse. Photo 17 Assembled Motorgehäuse betriebsbereit. Weitere Details Einbau in Schritt 11. Bild 18 3D Printed Motorgehäuse eingesetzt. Schritt 2: Teile und Werkzeug Im Anschluss ist die Liste der Lego Technic Teile, die ich für den Aufbau dieser "The Bull" Buggy verwendet. Wenn Sie dieses Projekt zu tun möchten, dass Sie den differenct Farbe für das Auto nutzen könnten. Hinweis: Die Anzahl eines Landes ist der Lego Design ID. Lego Ersatzteile 6 Nr. - Polumschalter Handgriff (# 6553) 4 Nr. - Senkrecht Axle Connector (# 32039) 1 Nr. - Senkrechte Achse / Pin-Steckverbinder mit Doppel-Split (# 41678) 8 Nr. - Axle Joiner (# 6538b) 2 Nr. - Axle Steckverbinder (# 32184) 4 Nr. - Winkel Element [1], 0 Grad (# 32013) 6 Nr. - Winkelelement [3], 157,5 ° (# 32016) 2 Nr. - Winkelelement [4], 135 ° (# 32192) 4 Nr. - Winkelelement [5], 112,5 ° (# 32015) 2 Nr. - Winkelelement [6], 90 Grad (# 32014) 2 Nr. - 6.5L Stoßdämpfer (# 731c01) 2 Nr. - Auto-Sitz (# 2717) 8 Nr. - Senkrecht Axle poligen Stecker (# 6536) 2 Nr. - 1x4-Kennzeichen (# 3710) 13 Nr. - 1x6-Kennzeichen (# 3666) 10 Nr. - 2x2-Kennzeichen (# 3022) 2 Nr. - 2x2 Platte Runde (# 4032) 2 Nr. - 2x2 Gleitschuh Runde (# 2654) 2 Nr. - 2x4 Technic-Kennzeichen (# 3709) 3 Nr. - 2x6 Technic-Kennzeichen (# 32001) 2 Nr. - 2x8 Technic-Kennzeichen (# 3738) 3 Nr. - 1x4 Technic Brick (# 3701) 2 Nr. - 1x6 Technic Brick (# 3894) 2 Nr. - 1x8 Technic Brick (# 3702) 4 Nr. - 1x12 Technic Brick (# 3895) 4 Nr. - Technic Stufe 3M (# 6632) 12 Nr. - Bush für Kreuzachse (# 6590) 12 Nr. - Anschluss Peg / Querachse (# 6562) 2 Nr. - Querachse 3M mit Knob (# 6587) 30 Nr. - Anschluss Peg (# 3673) Steckverbinder Peg mit Friction (# 2780) 2 Nr. - 2M Friction Schnapp w / Querbohrungs (# 32054) 8 Nr. - Anschluss Peg mit Knob (# 4274) 2 Nr. - Anschluss Peg 3M (# 32556) 10 Nr. - Querachse 4M (# 3705) 8 Nr. - Querachse 6M (# 3706) 4 Nr. - Querachse 8M (# 3707) 2 Nr. - Querachse 2M mit Groove (# 32062) 2 Nr. - Querachse 3M (# 4519) ? Nr. - Querachse 5M (# 32073) 1 Nr. - Gerippte 7 mm Dia. Rohr 9L (# 78c09) 2 Nr. - Starre Rohr 3 mm Dia. 10L (# 75c10) 2 Nr. - Starre Rohr 3 mm Dia. 17L (# 75c17) Steering Kit 1 Nr. - Lenkrad Ø16 F / Console 2X2 (# 30663) 2 Nr. - Lenkhebel mit zwei Stiften (# 32069) 1 Nr. - Getriebezahnstange 1x8 (# 6630) 1 Nr. - 8 Zahn (# 3647) 2 Nr. - Senkrecht 3L Pin / Axle Connector (# 32068) 2 Nr. - Querachse 3 mit Knob (# 6587) 1 Nr. - 1x4 Flachziegel (# 2431) Getriebe Kit 1 Nr. - 24-Zahn-Zahnkranz Typ III (# 3650) Räder und Felgen 4 Nr. - Reifengröße (Ballon) 43,2 x 28 S (# 6579) 4 Nr. - Rad 43,2 x 28 Balloon Kleine 1-3 / 16 "(30,2 mm) (# 6580) Servo 9g Micro Servo (T Pro SG90) oder ähnliches. Motor- LEGO kompatibler Motor Gehäuse für Round 24mm dia. 9V-Motor. (STL-Datei kann hier heruntergeladen werden) oder wenn Sie nicht über 3D-Drucker (Ich wünschte, ich auch!) Sie könnten einer von Shapeways hier bestellen.) Runde DC Motor: 9V, 24 mm im Durchmesser. Zwei M2.3, 4 mm langen Rundkopfschrauben (falls nicht mit dem 9V, 24 mm. Dia kommen. Rundmotor.) Andere DIY Arduino und Motortreiber PCB XBee Module XBee Breakout Board (I verwendet XB-Buddy Basic Kit, Jameco Bestell-Nr. 2163680) Schaltdraht Tools Sekundenkleber X-ACTO Messer Sandpapier Dateien Hand Drill & bitsStep 3: Lenkung Alle 36 Artikel anzeigen In diesem Schritt werde ich Ihnen zeigen, wie das Auto-Lenksystem zu konstruieren. Ich habe auch den Beschreibungstext auf jedem Bild. Im Anschluss ist die Liste der Teile in jedem Schritt verwendet. Foto 1 Zwei 1x8 Technic Bricks (# 3702) Photo 2, 3 Vier-Anschluss Peg mit Friction (# 2780) Foto 4, 5 Zwei 1x8 Technic Bricks (# 3702) Photo 6, 7 2x4 Technic-Kennzeichen (# 3709) und Technik-Kennzeichen (# 32001) Foto 8, 9 1x2 Technic Brick mit 2 Löchern (# 32000) Foto 10, 11 Zwei Lenkhebel mit zwei Stiften (# 32069) Foto 12, 13, 14 zwei Kreuzachse mit Drehknopf (# 6587) und zwei senkrechten 3L Pin / Axle-Steckverbinder (# 32068) Foto 15, 16 Zwei Bush für Kreuzachse (# 6590) Foto 17, 18 Zwei-Anschluss Peg mit Querachse (# 6562) Foto 19, 20 Zwei 1x6 Platten (# 3666) Foto 21, 22 1x4-Kennzeichen (# 3710) Foto 23, 24 1x4 Flachziegel (# 2431) Foto 25, 26 Lenkhebel mit zwei Stiften (# 32069) Foto 27, 28 Servo mit modifizierten Trägerplatte Foto 29, 30, 31 Servo Horn an die 3L Axle verklebt mit Regler (# 6587) und Bush für Kreuzachse (# 6590) Foto 32, 33 1x4 Technic Brick (# 3701) und 1x4-Kennzeichen (# 3710) Foto 34, 35, 36 8 Zahn (# 3647) Schritt 4: Frontstoßstange und Batteriefach Alle 25 Artikel anzeigen In diesem Schritt werde ich Ihnen zeigen, wie man das Auto Stoßstange vorne und Batteriefach zu konstruieren. Foto 1, 2 Zwei 1x6 Technic Brick (# 3894) Foto 3, 4 Zwei 1x2 Platten (# 3023) Photo 5, 6 Zwei 1x2x2 Corner Kennzeichen (# 2420) Foto 7, 8 Axle Joiner (# 6538b) und zwei Querachse 4M (# 3705) Foto 9, 10, 11 Zwei Polumschalter Handgriff (# 6553) und zwei senkrechten Achse poligen Stecker (# 6536) Foto 12, 13, 14 senkrecht Achse / Pin-Steckverbinder mit Doppel-Split (# 41678) und Querachse 4M (# 3705) Foto 15, 16, 17, 18 Zwei-Anschluss Peg mit Friction (# 2780) Foto 19, 20, 21 Vier-Anschluss Peg mit Friction (# 2780) und zwei 1x12 Technic Brick (# 3895) Foto 22, 23 Drei 2x8 Technic Platten (# 3738) Foto 24, 25 zwei Reifen Größe (Ballon) 43,2 x 28 S (# 6579) und zwei Rad 43,2 x 28 Balloon Kleine 1-3 / 16 "(30,2 mm) (# 6580) Schritt 5: Gear Box Alle 32 Artikel anzeigen In diesem Schritt werde ich Ihnen zeigen, wie das Auto-Getriebe zu konstruieren. Foto 1 weiter aus dem vorherigen Schritt Foto 2, 3, 4 Vier Stecker Peg mit Friction (# 2780) und zwei 1x8 Technic Bricks (# 3702) Photo 5, 6 2x8 Technic-Kennzeichen (# 3738) Foto 7, 8 Querachse 8M (# 3707) und Bush her ​​Axle (# 6590) Foto 9, 10 24-Tooth Crown Getriebe Typ III (# 3650) Foto 11, 12, 13 Axle Joiner (# 6538b) und Querachse 6M (# 3706) Foto 14, 15, 16 Zwei 1x4 Technic Brick (# 3701) Foto 17, 18, ​​19, 20 3D Printed Motorgehäuse, 24 mm. dia. 9V DC-Motor, Modifizierte Stecker Peg / Querachse (# 6562), um die Welle des Gleichstrommotors Spielzeug passen. (Ich habe Pololu Teil # 1001), und 8 Zahn (# 3647) Foto 21 Assembled Motorgehäuse Foto 22, wie dargestellt, 23 Legen Sie die zusammengebauten Motor. Foto 24, 25, 26 Vier 1x6 Platten (# 3666) Foto 27, 28 zwei Reifen Größe (Ballon) 43,2 x 28 S (# 6579) und zwei Rad 43,2 x 28 Balloon Kleine 1-3 / 16 "(30,2 mm) (# 6580) Foto 29, 30 Zwei Bush für Kreuzachse (# 6590) Foto 31, 32 mit dem Getriebe und unteren Rahmen Fertig. Schritt 6: Palm Arduino V3 & Motor PCB Alle 36 Artikel anzeigen In diesem Schritt werde ich Ihnen zeigen, wie man das Auto Palm Arduino und Motor PCB zu konstruieren. Foto 1 weiter aus dem vorherigen Schritt Foto 2, 3, 4, 5, 6 Zwei 1x6 Technic Bricks (# 3894) und vier 1x6-Kennzeichen (# 3666) Foto 7, 8 Zwei 1x12 Technic Bricks (3895) und 2x6 Technic-Kennzeichen (# 32001) Foto 9, 10 Vier-Anschluss Peg mit Friction (# 2780) und zwei 1x4 Technic Bricks (# 3701) Foto 11, 12 zwei Stecker mit Friction (# 2780) Foto 13, 14 Zwei Axle Joiner (# 6538b) und Querachse 2M mit Groove (# 32062) Foto 15, 16 zwei Kreuz Axle 3M (# 4519) Foto 17, 18 Zwei Bush zum Kreuz Achsen (# 6590) Bild 19 Die Installation der Palm Arduino und Motor Controller Basis. Foto 20, 21 Zwei 6.5L Stoßdämpfer (# 731c01) Foto 22, 23 Zwei 1x6 Technic Brick (# 3894) Foto 24, 25 Zwei 2x2 Platten (# 3022) und zwei 1x4 Technic Bricks (# 3701) Foto 26, 27 Zwei 1x1 Technic Brick mit 1-Regler (# 87087) Foto 28, 29, 30 Zwei Technic Stufe 3M (# 6632) und vier Verbindungszapfen / Querachse (# 6562) Foto 31, 32 2x8 Technic-Kennzeichen (# 3738) Foto 33, 34 Vier 1x1 Round Plates (# 6141) Foto 35 Dieses Foto zeigt den Anschluss der Arduino und Motor Controller PCB und Motor, 3,7 V-Batterie für Arduino und XBee-Modul, Servo, und 7,4 V-Batterie für Motor. Auf der Leiterplatte gibt es 5V-Regler für die Servo-Stromversorgung. Schritt 7: Seitenrollkäfig und Lenkrad Alle 39 Artikel anzeigen In diesem Schritt werde ich Ihnen zeigen, wie man das Auto Side Roll Cage & Lenkrad zu konstruieren. Foto 1 Weiter von den letzten Schritt. Foto 2 Seat (# 2717) Foto 3, 4 Zwei-Anschluss Peg mit Friction (# 2780) Photo 5, 6, 7, 8 Seat (# 2717) Foto 9, 10 Vier-Anschluss Peg / Querachse (# 6562) Foto 11, 12 zwei Reibungsschnapp w / Querbohrungs 2M (# 32054) Foto 13, 14 Zwei-Anschluss Peg 3M (# 32556) Foto 15, 16 Bush für Kreuzachse (# 6590) und Querachse 8M (# 3707) Foto 17, 18 zwei senkrechte Achse poligen Stecker (# 6536) Foto 19, 20 Technic Bush 1/2 Zahn Typ II (# 4265b) Foto 21, 22 Querachse 6M (# 3706) und Bush für Kreuzachse (# 6590) Foto 23, 24, 25, 26 Axle Joiner (# 6538b) Foto 27, 28 Bush für Kreuzachse (# 6590) und Querachse 6M (# 3706) Foto 29, 30 senkrecht Axle poligen Stecker (# 6536) Foto 31, 32, 33 Lenkrad Ø16 F / Console 2X2 (# 30663) und Querachse 8M (# 3707) Foto 34, 35 senkrecht Axle poligen Stecker (# 6536) Bilder 36, 37, 38, 39 Technic Bush 1/2 Zahn Typ II (# 4265b) Schritt 8: Fahrerkabine Alle 38 Artikel anzeigen In diesem Schritt werde ich Ihnen zeigen, wie man das Auto Fahrerkabine zu bauen. Foto 1, 2 Two Angle Element [1], 0 Grad (# 32013) und zwei Querachse 3M (# 4519) Foto 3, 4 Two Angle Element [5], 112,5 ° (# 32015) Photo 5, 6 zwei Querachse 6M (# 3706) Foto 7, 8 Two Angle Element [6], 90 Grad (# 32016) Foto 9, 10 zwei Kreuz Axle 4M (# 3705) Foto 11, 12 Zwei Axle Connector (# 3651) Foto 13, 14, 15 Installation von zwei Seitenrollkäfige. Foto 16, 17, 18 Two Angle Element [1], 0 Grad (# 32013), zwei Kreuzachse 8M (# 3707) und zwei Winkelelement [3], 157,5 ° (# 32016) Foto 19, 20 Querachse 12M (# 3708) und zwei Liftarm 1 x 2 dick mit Loch und Achsloch (# 60483) Foto 21, 22, 23, 24 Zwei Technic Stufe 3M (# 6632) und Querachse 6M (# 3706) Foto 25, 26 Axle Joiner (# 6538b) Foto 27, 28 Zwei Technic Stufe 3M (# 6632) Foto 29, 30 Querachse 6M (# 3706) Foto 31, 32, 33 Querachse 6M (# 3706) und senkrecht Axle Connector (# 32039) Foto 34, 35 senkrecht Axle Connector (# 32039) Foto 36, 37, 38 Vier Bush für Kreuzachse (# 6590) Schritt 9: Rück Roll Cage Alle 27 Artikel anzeigen In diesem Schritt werde ich Ihnen zeigen, wie man das Auto hinten Roll Cage zu konstruieren. Foto 1, 2 Two Angle Element [3], 157,5 ° (# 32016) und zwei Anschluss Peg mit Knob (# 4274) Foto 3, 4 zwei Querachse 5M (# 32073) Photo 5, 6 zwei Querachse 4M (# 3705) Foto 7, 8 Zwei Winkelelement [5], 112,5 ° (# 32015) Foto 9, 10 zwei Kreuz Axle 3M (# 4519) Foto 11, 12, 13 zwei starre Rohr 3 mm Dia. 10L (# 75c10) und zwei Stecker Peg mit Knob (# 4274) Foto 14, 15 Zwei-Anschluss Peg mit Knob (# 4274) Foto 16, 17 zwei Kreuz Axle 4M (# 3705) und zwei Winkelelement [3], 157,5 ° (# 32016) Foto 18, 19 zwei Kreuz Axle 5M (# 32073) Foto 20, 21 Two Angle Element [1], 0 Grad (# 32013) Foto 22, 23 Axle Joiner (# 6538b) Foto 24, 25, 26, 27 zeigen die Installation des hinteren Überrollkäfig. Schritt 10: Front Roll Cage Alle 17 Artikel anzeigen In diesem Schritt werde ich Ihnen zeigen, wie Sie die carFront Roll Cage zu konstruieren. Foto 1, 2, 3, 4 zwei starre Rohr 3 mm Dia. 17L (# 75c17), Vier-Anschluss Peg mit Knob (# 4274) und vier senkrechte Achse poligen Stecker (# 6536) Photo 5, 6 Zwei Polumschalter Handgriff (# 6553) Foto 7, 8 Zwei Liftarm 1x2 Thin (# 41677) Foto 9, 10, 11, 12, 13 Zwei 2x2 Gleitschuh Runde (# 2654), zwei Kreuz Axle 2M mit Groove (# 32062), zwei 2x2-Platte Runde (# 4032) und zwei Pole Reverser-Handgriff (# 6553) Foto 14, 15, 16, 17 zwei Kreuz Axle 4M (# 3705), Zwei-Anschluss Peg / Querachse (# 6562) und Rippen 7 mm Dia. Rohr 9L (# 78c09) Schritt 11: Alternative Chassis Alle 17 Artikel anzeigen Dieser Schritt zeigt eine alternative Möglichkeit, das Motorgehäuse zu installieren. unter Verwendung der vorhandenen Bohrungen als den Weg, um eine Verbindung mit ® Komponenten anstelle von Nieten auf der Oberseite des Backstein LEGO. Dies war uns nicht benötigt haben die Stoßdämpfer. Und das Chassis des Fahrzeugs parallel zum Boden. Von Schritt 5 Foto 1, 2 Zeigt das Motorgehäuse standardmäßig installiert. Foto 3, 4, 5 Zwei 1x8 Technic Bricks (# 3702) und zwei Anschlüsse mit Reibung (# 2780) Photo 6, 7 Zwei 1x6 Technic Bricks (# 3894) Foto 8, 9, 10, 11 montiert Motorgehäuse und Vier-Anschluss Peg 3M (# 32556) Foto 12 montiert Hinterräder und 24-Tooth Zahnkranz. Foto 13 zeigt das Motorgehäuse installiert. Foto 14 Assembled Palm Arduino und Motorsteuerung (L293D) PCB Basis. Foto 15 2x8 Technic Platte, um die Querachse zu ersetzen. Foto 16 die Rückrollkäfig. Bild 17 Seitenansicht des geraden Chassis. Schritt 12: Die Verarbeitung User Interface & Arduino Sketch Verarbeitungs Sketch Früher habe ich eine ähnliche Verarbeitung GUI aus meiner früheren instructable, Herstellung Steuert R / C Car mit XBee-Module. Ich änderte das Hintergrundbild auf die geeignete Bild. Ich nahm ein Foto des fertigen "The Bull" Buggy. Dann nahm ich das Vorderrad. Und stellen Sie die Position der Drehräder in der Skizze. Das Hintergrundbild dieser R / C Lego ist ein wenig kleiner als der Ford Mustang Shelby. Also musste ich wieder spezifiziert die Position der Vorderräder und die Zahnräder Symbol. Aber das ist nicht sehr schwer, was zu tun. Arduino Sketch Ich änderte auch die Arduino Sketch, so dass der Arduino könnte der Servo richtig drehen steuern. Ich habe den digitalen Stift 10 (auf Arduino) für die Servosteuerung. Für den Motor, ich habe Stift 9, 8 und 7 (auf Arduino), um L293D Motortreiber zu fahren. Unten enthalten ist die Zip-Datei von Bull Buggy Steuerung Verarbeitung Sketch und Bull Buggy Arduino Sketch. XBee-Konfiguration Für die XBee Konfigurationsverfahren auf MacOS, siehe Schritt 10 der Verarbeitungssteuerung R / C Car mit XBee-Module. Oder finden Sie in Schritt 13 des Make Wired Robotic Arm Edge "Wireless" mit DIY Arduino XBee + für Windows XP.Step 13: Fotos und Video Alle 25 Artikel anzeigen Galerie von Fotos des fertigen "The Bull" Buggy Foto 1-5 Design an sketch Bühne. Zu diesem Zeitpunkt war ich nicht an die Art und Weise, um den Arduino zuzugreifen und Motorsteuerung PCB auf der Rückseite. Foto 6 The Bull Buggy (Sketch Stufe) geschrieben mit ihr Verwandten, die R / C Car, und die Wireless-R? C-Rennwagen. Foto 7 - 19 The Bull Buggy Endstufe bereit für den Test. Foto 20-25 Lassen Sie sich die drehbare Heckrahmen. So kann ich auf das Palm Arduino V3 und Motorsteuerung PCB auf der Rückseite zugreifen, ohne zu reißen das Bauteil auseinander. Video - Testlauf Nr. 1

                            4 Schritt:Schritt 1: Design und Druck der Uhr-Kasten- Schritt 2: Casting und Fertigstellen der Rechtssache Schritt 3: Baue und Montieren Sie den Uhr-Gesichts- Schritt 4: Befestigen Sie fertigen und Strap

                            Diese instructable wird den Prozess der Herstellung eine benutzerdefinierte Uhr zu beschreiben. Übersicht: Uhr-Kasten- - Design 3D-Computermodell - Print Kunststoff-Modell über 3D-Drucker - Metallgussmodell des Uhrengehäuse über Wachsausschmelzverfahren - Zusätzliche Montage Uhr-Gesicht - Design-Zifferblatt - Hand Handwerk - Installation von vorgefertigten Bewegung - Zusätzliche Montage Schweißband - Hand Handwerk - Zusätzliche Montage Materialien: -casting bronze -Blech -Leder -watch Kristall -watch Bewegung -watch Schaft -watch Krone -watch Hände -watch Bandstifte (Federleiste Pins) * Uhrenteile können online von Websites wie http://www.esslinger.com/ erworben werden * Gießen Bronze und Metallteile können online von Websites wie http://www.riogrande.com/ erworben werden Ausstattung: -3D-Drucker -Radialventilatoren Gussanlagen (oder andere Wachsausschmelzverfahren Metallgussanlagen) oxy-Acetylen-Fackel -dremel / Bohrer / Drehwerkzeug -Verschiedene Juweliere Metallbearbeitungsinstrumente (Säge, Dateien, Zangen, Gewindeschneider-Set, etc) Schritt 1: Design und Druck des Uhrengehäuses Gestalten Sie Ihr Uhrengehäuse in welches Programm am einfachsten zu finden. Ich ging zur Schule für die Animation so weiß ich, / verwendet Maya, obwohl es wahrscheinlich richtiger zu verwenden etwas mehr CAD orientiert sein. Überlegungen: 1. Es gibt verschiedene Größen der Uhrenglas zur Auswahl. Modell entsprechend und lassen eine Lippe für den Kristall zur Ruhe auf 2. Das Zifferblatt wird an der anderen Seite der Lippe. Lassen Sie genügend Platz für das Minutenrohr der Bewegung und die Hände zwischen dem Kristall und dem Gesicht. 3. Stellen Sie einen Einzug für eine entsprechende Registerkarte auf dem Zifferblatt, um in zu sichern. Drucken Sie Ihr Modell aus Kunststoff über 3D-Drucker. Da habe ich den Cupcake CNC I gebaut wurde, war die Oberfläche nicht sehr gleichmäßige und zusätzliche Datenabgleich erforderlich war, um eine glatte Oberfläche zu erzielen. Casting und Fertigstellen der Fall: Wie Sie Ihre Modell professionell gedruckte kann ein einfacher optionStep 2 sein - Befestigen Angüsse an den Kunststoff-Modell und investieren es in eine Form für Burnout und Gießen. - Reinigen Sie die Metallguss und fügen Finishing Akzente. Bohren Sie ein Loch für die Uhren-Stamm, vier auf der Rückseite, um Fäden zu tippen (um die Rückplatte zu befestigen), und ein Loch in jedem der Ansätze, um die Uhrenarmbandstifte sichern - Machen Sie eine Rückplatte mit Löchern, die den Gewindeschraubenlöcher in dem Fall. Es kann leichter sein, die Löcher in der Rückplatte erste bohren und dann markieren, wo die entsprechenden Schraubenöffnungen in das Gehäuse zu bohren. - Tragen Sie keine Patina auf den Fall, wenn gewünscht. - Befestigen Sie das Uhrglas über Epoxy oder Klebe Ihrer Wahl. Schritt 3: Baue und Montieren Sie den Uhr-Gesichts- -Design Ein Zifferblatt und bauen. Ich machte mir aus dünnen Blechen aus Bronze, Kupfer, Nickel und Sterling Silber handgesägt aus und zusammen mit Nieten Brenner gelötet, um die Stunden zu markieren. Stellen Sie sicher, das Gesicht ist dünn genug, dass die Hände in der Lage, auf die Ritzel durch ein Loch in das Gesicht gebohrt passen. -attach Die Bewegung und die Hände auf das Gesicht, ohne den Stamm, legen Sie das Gesicht in der Fall ist, dann bringen Sie den Stamm und Krone durch das Loch früher gebohrt. Sichern Sie die Bewegung und das Gesicht mit Epoxy oder eine Klebe Ihrer Wahl. -Nahaufnahme die Rückseite mit der Rückenplatte und Schrauben. Sie können entweder einen O-Ring oder eine Silikon abdichten, um die Rückseite zu versiegeln, um wasserdicht zu sein. Schritt 4: Befestigen Sie fertigen und Strap -Für Den Gurt, zusammengenäht ich ein paar Streifen aus Leder. Beachten Sie, dass Sie Schlaufen müssen für die Federstifte, um durch zu befestigen. Die Gürtelschnalle ist ein Stück Bronzeguss im gleichen Prozess wie in dem Fall gemacht. Durchbohren ein Loch in die Riemen für die Schnalle, um durch zu sichern. * Alternativ kann eine vorgefertigte Band kann bestellt werden -attach Den Fall an den Riemen über Federleiste Stifte

                              6 Schritt:Schritt 1: Erstellen der Modell Schritt 2: Fertigstellen des Modells Schritt 3: 3D-Druck des Lautsprechergehäuses Schritt 4: Hinzufügen Lichter Schritt 5: Variations Schritt 6: Abschließende Lautsprecher

                              Alle 8 Artikel anzeigen Dieses Projekt war eine Demonstration des Potenzials der 3D-Drucker mit hoher Wiedergabetreue, Fertigprodukte erstellen. Wir wollten etwas, das nur mit Hilfe von Additiven Verfahren geschaffen werden könnte. Das ultimative Ziel war es, eine funktionelle, verbraucher bereit Stück, das die Stärken von 3D-Druck nahm zu erstellen. Dieses Projekt war auch eine Erforschung der Rolle der digitalen Design-Tools in der 3D-Druck Welt und, wie wir digitale Werkzeuge in neue Wege, um einzigartige Objekte erstellen zu kombinieren. Hier ist eine kurze Video, das unsere Beweggründe dafür, dieses Projekt erfasst: Das Projekt wurde vor kurzem von Wired.com vorge Schauen Sie sich die ganzen Artikel: http://www.wired.com/design/2013/04/lumigeek/ Sie wurden auch mit einem Artikel und Videos auf Engadget vorgestellten Artikel: Schauen Sie sich die ganzen Artikel hier: http://www.engadget.com/2013/04/07/3d-printed-speakers-lumigeek/ Sie können sich auch bei den ersten Test mit den fertigen Lautsprecher und Audio-reaktive LEDs: Wir verwendeten eine Objet Connex 500 von Stratasys aufgrund seiner extrem hohen Auflösung und seiner Multi-Material-Druckfunktionen. Design Team: Maurice Conti - Konzeption und Design Evan Atherton - Gestaltung und Ingenieurwesen Arthur Harsuvanakit - Technical Consultant In diesem Instructable, werde ich versuchen, den Prozess der Herstellung dieser one-of-a-Kind-Lautsprecher zu teilen. * Hinweis: Die für dieses Projekt, ein Off-the-shelf-Lautsprecher-Treiber verwendet wir. Die genaue Lautsprecher finden Sie hier: http://www.parts-express.com/pe/showdetl.cfm?partnumber=264-902Step 1: Erstellen der Modell Alle 9 Artikel anzeigen Diese Lautsprecher sind aus zwei Komponenten, die 3D gleichzeitig gedruckt werden aus: 1. Flexible Gummibasis (Objet Tangoblackplus) 2. Löschen Sie kristallartige Vorsprünge (Objet VeroClear) Die klaren Kristalle werden durch den schwarzen Gummibasis, die die Lichter, die verpixelten Wirkung abkühlen gibt statt. Um die Kristallform zu erstellen, habe ich Autodesk 3ds Max Design 2013 und seiner leistungsfähigen Topology Toolbox. Die Schritte in 3ds Max sind wie folgt: 1. Erstellen Sie einen polygonalen Bereich aus dem Standard-Grundelemente-Box. Dabei muß eine ausreichende Anzahl von Segmenten, aber nicht zu viele 2. Konvertieren Sie die Kugel in ein editierbares Polygon mit dem Poly bearbeiten Modifikator 3. Stellen Sie sicher, dass Sie Kanten im Edit Poly Mode Kästchen auf der rechten Seite haben 4. In der Polygon-Modellierung Dropdown der Graphit-Modellierungswerkzeuge, wählen Sie "Generate Topologie" 5. Wählen Sie im Popup-Menü die Option "Kantenrichtung" (oder whicheverpattern Sie gern geschehen!) 6. Wählen Sie im Bearbeiten Poly Mode-Box, wählen Sie Polygone. Der rechten Maustaste in die Zeichenfläche und wählen Sie das Kontrollkästchen neben "Extrude" 7. Geben Sie im Popup-Menü, ändern Sie die extrude Modus auf "By Polygon" 8. Extrude alle Flächen in einem ausreichenden Abstand. 9. Export Ihre Kreation als .STL (StereoLitho) fileStep 2: Fertigstellen des Modells Alle 8 Artikel anzeigen Um ein druckfähiges Lautsprecher mit zwei getrennten Stellen (eine für die Basis und eine für die Kristalle) zu schaffen, zog ich das Modell in Autodesk Inventor. Diese lassen Sie mich wandeln die Maschen zu einem Volumenmodell, um Geometrie für die Lautsprecheröffnungen und Befestigungselemente genauer hinzuzufügen. Es erlaubte mir auch, um die Gummibasismodell schnell zu erstellen und zu glätten die äußere Oberfläche. Zur Umwandlung der Netz .STL zu einem festen Körper in Inventor, müssen Sie installieren Sie die kostenlose Autodesk Labs stecken: Mesh Enabler, die hier gefunden werden kann: http://labs.autodesk.com/utilities/inventor_mesh/ Um das Modell in Inventor zu vervollständigen, gehen Sie folgendermaßen vor: 1. Importieren Sie die STL-Datei, die Sie, indem Sie auf "Öffnen" und ändern Sie den Dateityp geschaffen, um "STL" 2. Rechtsklicken Sie auf den Namen Ihres Modells im Modellbaum auf der linken Seite und wählen Sie "Convert to-Basiskomponente" 3. Ändern Sie die Auswahl in "Solid / Flächen" und klicken Sie auf OK 4. Erstellen Sie ein Hohlkugel für die Basis mit der Rotation-Tool. (Stellen Sie sicher, eine neue Festkörper in den Werkzeugoptionen zu erstellen) 5. Verwenden Sie die Kombinieren-Tool, um Löcher im Boden zu schaffen, wo die Kristalle passieren 6. Führen Sie eine Revolve auf der äußeren Oberfläche geschnitten zu glätten die Kugel 7. Verwenden Sie die Standard-Inventor-Modellierungswerkzeuge, fügen Sie alle Funktionen, die Sie, um die Lautsprecher zu montieren und lassen Sie die Drähte durchlassen müssen 8. Export jeder Körper als STL-Datei einzeln die Ausblendung der anderen Einrichtungen. Dies ermöglicht es Ihnen, verschiedene Materialien zu jedem bodyStep 3 gelten: 3D Drucken Sie die Lautsprechergehäuse Für dieses Projekt haben wir ein Objet Connex 500 3D-Drucker von Stratasys. Der Gummibasis wurde in Tangoblack dazu gemacht, und die Kristalle wurden aus Vero deutlich. Ich habe etwa 40 Stunden, um das Paar zu drucken. Sobald sie gedruckt werden, müssen Sie sie zu reinigen mit einem Hochdruckreiniger und nassen Sand auf die gewünschte finish.Step 4: Fügen Sie Lichter Da wurden wir mit einem klaren Material zu tun haben. war es nur natürlich, dass wir hinzugefügt Lichter. Wir arbeiteten mit einem neuen Startup namens LumiGeek zu einzeln adressierbaren LED-Streifen im Inneren jedes Lautsprechers zu steuern. Sie sind steuerbar durch eine iPad-App, und gibt Audio reagiert. Sie können sie in Aktion hier überprüfen: Wenn Sie Ihre eigenen Lichter machen wollen, den Kopf über LumiGeek-Standort, um weitere Informationen anzumelden: http://www.lumigeek.com/Step 5: Variationen Unter Verwendung des Topologie-Tool in 3ds Max, können Sie eine Tonne von coolen Muster und Formen zu machen. Wenn Sie mit einer einfachen Ebene zu starten, können Sie eine FFD-Box in 3ds Max verwenden, um es in das, was gewünschte Form zu manipulieren. Sie müssen nicht zu einem sphere.Step 6 kleben: Schluss Lautsprecher Alle 9 Artikel anzeigen Die Möglichkeiten sind endlos ...

                                9 Schritt:Schritt 1: Benötigte Software Schritt 2: Aufnehmen von Bildern Schritt 3: Erzeugen Sie 3D-Modell Schritt 4: Export / Import Schritt 5: Clean Up Schritt 6: Schließen der Löcher Schritt 7: Die Mutationen Schritt 8: Skalierung Schritt 9: Bestellung der Print

                                Nach meiner ersten paar Versuche zu machen, Modelle mit 123d Fang Ich bemerkte, dass die Modelle ich wieder waren ein wenig geschmolzen und verformt. Dies zusammen mit einer Episode von Fringe inspirierte mich dazu, eine mutierte Version von mir selbst zu machen. Verwendung 123d Fang, 3ds Max und Shapeways Ich hoffe, eine gute Endprodukt zu erhalten. Die Einrichtung von Shapeways sagte, dass es 10 Tage dauern würde, um zu versenden, wegen der, dass ich die Instructable früh vor dem make it real Wettbewerb endet gebucht. Suchen Sie die Datei in der Galerie 123d hier Schritt 1: Benötigte Software Es sei denn Sie eine großartige 3D-Künstler (ich bin nicht) sind Sie zu 123d catch (verwenden möchten Link ) keine Sorge es ist kostenlos. Wenn Sie sind Student (wie ich) können Sie 3ds Max kostenlos (verwenden Link ) Wenn Sie nicht sind Student blende r ist eine gute Option kostenlos 3D-Modellierung (meine Instructable verwendet nicht diese jedoch) Das einzige, was Sie brauchen, ist ca. € 20 und ein Shapeways Konto (oder anderen Websites) Schritt 2: Aufnehmen von Bildern Um das 3D-Modell Sie sich selbst erhalten zu können, muss ein Helfer nehmen etwa 50-70 Fotos von Ihnen aus jeder Richtung. Hinweise zum guten 123d catch Bilder sind hier . Achten Sie darauf, sich ein Bild von der Spitze der Sie sind Kopf sonst wirst du ein großes Loch haben. Auch so ruhig wie Sie und tragen Sie ein Hemd mit einigen Definition, nicht nur eine Farbe oder ein sich wiederholendes Muster. Schritt 3: Erzeugen Sie 3D-Modell Erstellen Sie das 3D-Modell ist einfach Upload die Bilder zu 123d fangen, dann sind sie weg an Autodesk gesendet und werden zusammen in ein Modell genäht so dass Sie mit etwas mehr Zeit, um andere Instructables. Dann werden Sie eine E-Mail zu erhalten, oder es wird auf du bist Computer automatisch geöffnet werden. Nun, je nachdem, wie detailliert Sie Sie Modell zu sein, können Sie entweder senden Sie das Modell wieder zu verarbeitenden auf einer detaillierteren Ebene oder exportieren, um Max (oder Mixer) möchten. Weil mein Modell war nicht perfekt, und weil ich wollte es sowieso mutieren die höhere Maschen schien sinnlos zu mir. Jetzt können Sie bereinigen Sie sind Modell 123d Fang aber ich bevorzuge es in Max zu tun. Auch das eine Mal habe ich versucht zu tun Grobeinstellungen in Fang, als ich es exportiert max gab es keine Textur auf dem Modell. Schritt 4: Export / Import Weiter ist es, das Modell als .obj vom Fang bis 123d 3ds Max exportieren und zu importieren. In catch Wählen Sie Datei -> Export Szene -> aus dem Dropdown-Menü auswählen OBJ als Dateityp und wählen Sie einen Speicherort für die zu speichern. In max wählen Sie Import aus dem Menü unter dem Logo (Datei), und wählen Sie dann die Datei, die Sie von 123d Fang exportiert. Halten Sie die Einstellung, die gleiche, wie sie in der 4. Bild sind. Nachdem Max geöffnet drehen Sie das Modell so, dass es der richtige Weg nach oben. Schritt 5: Clean Up starten, indem Sie alle das Zeug, um das Modell von sich selbst ist, dann gehen Sie zur Säuberung der Gegend um Sie sind Fuß (wenn Sie auf dem Boden standen). Löschen der unerwünschten Teile des Modells ist einfach (klicken Sie auf löschen, drücken Sie), damit ich nicht mehr sagen über sie. jetzt einige Dinge zu machen, die Auswahl der einzelnen Polygone etwas leichter gehen Sie zu Einstellungen dann Ansichtsfenster ändern Sie den Bildlaufabstand zu .15mm oder etwas anderes kleines (zur Reinigung der Bereich um die Füße) Schritt 6: Schließen der Löcher Nachdem die Füße wurden gereinigt, es ist Zeit, um das Modell "wasserdicht", indem die Löcher in den Füßen zu machen (und die Oberseite des Kopfes) Dabei ist Relativität einfach: zuerst das Modell in einem bearbeitbaren Poly ändern (Rechtsklick select convert to -> bearbeitbare Poly) wahrscheinlich tat dies im letzten Schritt, aber wenn nicht, so zu tun Weiter wählen Sie Rand-Modus aus dem Immobilien-Ebene wählen Sie alle Kanten, die das Loch umgibt (n) Wählen Kappe Löcher von der Modifikatoren-Liste. befolgen Sie die Bilder, wenn diese nicht sinnvoll. EDIT anstelle der Auswahl jeder der Kanten entlang der Löcher konvertieren Sie das Objekt in ein Netz wählen Sie dann die ganze Sache und ziehen Sie die Kappe Löcher Modifikator. Schritt 7: Die Mutationen Zuerst dachte ich über das Hinzufügen eines Fallout Stil dritten Arm, sondern weil es so schwer ist, noch bei euch sind die Arme ausgebreitet und weil mein Benutzername hier auf Instructables wird Zaphod Beeblebrox ich beschlossen, einen zweiten Kopf angebracht wäre, zu bleiben. Um zusätzliche Gliedmaßen hinzufügen erfordert, dass Sie eine Kopie des Modells können Sie die Teile, die Sie nicht wollen, von Extras löschen und dann bringen Sie die zusätzliche Gliedmaßen haben zu machen. wenn Wiederanbringen des zusätzlichen Gliedmaßen stellen Sie sicher, dass sie vollständig in das Modell eingetaucht, was bedeutet, dass es keine Lücke zwischen dem neuen Körper und das bestehende Modell halten es "wasserdicht". Dann, wenn das neue Glied an der richtigen Stelle beide Teile und gruppieren Sie ctrl g oder Gruppe wählen Sie aus dem Menü am oberen Rand. Bearbeiten Sie möchten vielleicht auch eine kleine Basis auf die Objekte hinzufügen, so dass, wenn sie gedruckt werden sie in der Lage, selbst aufzustehen (Blick auf das Hauptbild) Schritt 8: Skalierung Jetzt erste Sache ist, um die Einheiten in max zunächst entscheiden, ob Sie Zoll oder mm (die zwei, die für den 3D-Druck-Websites häufigsten sind) verwenden Next gehen, um Einstellungen an der Spitze, dann wählen Sie das Gerät, das Sie wollen, dann gehen Sie zu wollen, erweiterte Einheit Setup und stellen Sie sicher, dass der Schalter wirklich funktioniert. So 1 Einheit = 1 mm (oder inch). Nächstes erstellen Sie ein Feld und ändern Sie es Höhe auf die Höhe Sie Sie mutiert Modell sind sein wollen. Sie können dies durch die Höhe der Box in dem Fenster Eigenschaften zu ändern tun. Dann skalieren Sie Modell auf die richtige Größe sicher, gleichmäßig, indem Sie alle 3-Achsen-Klick in der Mitte der Skala gizmo, so dass es alle gelb wird zu skalieren. Löschen Sie anschließend die boxStep 9: Bestellung der Print Ich habe Shapeways für meine Druck weil aus irgendeinem Grund i.materializ e nahm sie nicht an. Auch ich denke, Ponoko funktionieren würde, aber ich habe es nicht ausprobiert. Hochladen eines Modells Shapeways war nicht schwer, alles, was benötigt wurde, ein Konto. Ich konnte nicht zu einer vollen Farbmodell erfolgreich angenommen werden, so dass ich denke, ich werde nur noch, es zu malen, wenn es sich zeigt. Erstens exportiert es von max als .stl dann gehen Sie zu Möglichkeiten zu gestalten, und wählen Sie Upload-Modell wenn das Modell akzeptiert eine Bestellung warten 10+ Tage Modell sollte zeigen sich (immer noch auf mir) Wenn Sie Probleme beim Hochladen auf Shapeways überprüfen Sie die Größe und dann wieder zu reparieren mit netfabb Studio (es gibt einen sind kostenlose Version ). Hier ist eine Möglichkeit, es zu benutzen.

                                  4 Schritt:Schritt 1: Loppy Schritt 2: Schalten Band Schritt 3: Pendulum Swings Schritt 4: Rund und rund um sie geht.

                                  Laden Sie Ihr Handy während des Gehens mit diesem Pendel betriebene Ladegerät. Ihre Gehbewegung lädt Ihr Telefon. Ich werde die Leistungssteuerschaltung später hinzufügen, wenn ich Zeit habe. Es ist eine einfache LM-Chip und cap-Layout, um die Macht zu konditionieren. mehr dazu later.Step 1: Loppy Hier ist der Rückfall des Ladegeräts alle aus ABS-Kunststoff 3D-Druck der Gürtelschlaufe, um es zu Hüfte oder um den Arm oder leg.Step 2 Riemen: Stromband Hier wickeln Sie die Spulen um die Ausschnitte. Wenn die Magnete auf das Pendel über die Spulen übergeben, die sie produzieren eine Spannung. Sobald wir sammeln und den Zustand der Macht, die wir schicken Sie es zurück auf das Telefon. Dieser Teil ist auch werde gedruckt. Ich kann den Aufbau von stehlen wenn ich sehen vielleicht in der Lage, um die Stahlkern, wenn in den gedruckten Teil benötigt integrieren. Schritt 3: Pendulum Swings Dies ist das Pendel es hält die Neodym-Magneten, die über die Spule, um die Leistung zu erzeugen passieren wird. Beachten Sie die am Außendurchmesser des Gewichts geschnitten Löchern. dieser Teil wird aus Stahl hergestellt sein. oder Kupfer. noch nicht entschieden. muss aber schwer, um den Schwung, wenn die Magnet-Brems versucht, es zu verlangsamen zu halten sein. unten sind die magnets.Step 4: Rund und rund um sie geht. das Layout ist einfach die penutulum dreht sich und geht über die Spulen und produzieren Strom, der pentulum ein Lager in der Mitte mit einer glatten Fahrt zu helfen.

                                    8 Schritt:Schritt 1: Sammeln Sie die Materialien Schritt 2: Drucken Sie die Hand Schritt 3: Erstellen Sie die Sensorschaltung Schritt 4: Nähen Sie den Handschuh Schritt 5: Montieren Sie den Hand Schritt 6: Testen Sie die Servos Schritt 7: Fügen Sie die Strings Schritt 8: Recap

                                    Dieses Projekt Idee kam mir, als ich auf einem Bett auf einem Hotelzimmer in Urlaub sitzt. Ich dachte: "Es wäre wirklich nett sein, eine Roboter-Hand, die ich mit meiner Hand unter Kontrolle zu haben!" Nach der Rückkehr nach Hause, begann ich auf eine Reise zu entwerfen und erstellen Sie das Projekt. Ich hoffe es gefällt dir! Die Grundkomponenten der Hand und Handschuh sind die Hand selbst, die Servos, die Arduino, der Handschuh, und die Flex-Sensoren. Variable Widerstände, die ihren Wert, wenn gebogen ändern: Der Handschuh ist mit Flexsensoren montiert. Sie sind an einer Seite eines Spannungsteilers mit den Widerständen von einem konstanten Wert auf der anderen Seite angebracht ist. Das Arduino liest die Spannungsänderung, wenn die Sensoren verbogen sind, und löst die Servos um einen anteiligen Betrag zu verschieben. Die Servos ziehen Strings, die als Spannglieder wirken, so dass die Finger zu bewegen. Hier ist ein Video von ihm in Aktion ( http://m.youtube.com/watch?v=qMtHEOxHDGo ): Die Hand selbst stammt aus einem Open-Source-3D-Druckvorschau herunterladen. Es ist Teil eines Projekts namens InMoov: http://inmoov.blogspot.com ( http://www.inmoov.fr ) Dieser Guide zeigt Ihnen alle erforderlichen eigene Roboter-Hand zu bauen und zu kontrollieren Handschuh Schritten Schritt 1: Sammeln Sie die Materialien Insgesamt wird dieses Projekt kosten ca. € 100-150, je nachdem, wo Sie einige der Teile zu erhalten. Hier ist die Teileliste: 5x MG946R Servos (oder Äquivalent -. MG995 MG996 oder sollten auch funktionieren Ich habe ein paar Probleme mit dem Bewegungsbereich hatte, so Servos, die mehr Grad Drehung zu unterstützen wäre besser) - Ich habe mir aus hobbyking.com, aber für eine weniger teure Option würde ich mit eBay zu gehen (sie kommen direkt aus China, so Versand kann länger dauern). 5x 4,5 Zoll-flex-Sensoren - ich habe mir hier: http://microcontrollershop.com/product_info.php?products_id=3802 1x Arduino Uno oder gleichwertig (sie sind auch viel billiger bei eBay) 5x 22k Widerstände 1x 6.0-7.2V Batterie (für die Servos) - Ich habe diese: http://www.all-battery.com/Tenergy7.2V3000mAhRCCarNiMHBatteryPackwithCharger-91103.aspx 1x kleine Steckbrett 1x Batterieanschluss - etwa so: http://www.radioshack.com/product/index.jsp?productId=2103292 Steckbrett Jumper / Schaltdraht 1x kleine leere PCB - Ich habe so etwas wie dies, nur Platz: http://www.radioshack.com/product/index.jsp?productId=12516741 1x rechten Handschuh (sollten robust sein und passen gut) 1x 55mm Durchmesser 8 mm langen Bolzen 1x 60mm Durchmesser 8 mm langen Bolzen 1x 80mm Durchmesser 8 mm langen Bolzen 14x 3 mm Durchmesser ca. 20 mm langen Schrauben 20x 4 mm Durchmesser Schrauben (jede Länge zwischen 7 mm und 30 mm ist in Ordnung) Ca. 5 Meter Schnur (sollte ein hohes-ish Bruchfestigkeit haben) - Ich habe diese: http://www.Amazon.de/gp/product/B004YWKPCS/ref=oh_details_o01_s00_i00?ie=UTF8&psc=1 Heißkleber Sekundenkleber Schleifpapier (Ich habe 431 grit) - ein Dremel Werkzeug mit einem Schleifkopf würde auch funktionieren Nadel und Faden Eine Bohrmaschine Ein Lötkolben Der Zugang zu einem 3D-Drucker ! ... Und Sie sind bereit zu starten Schritt 2: Drucken Sie die Hand Die Hand ist Teil eines Open-Source-Projekt namens InMoov. Es ist ein 3D-Druckvorschau Roboter, und das ist nur die Hand und Unterarm Montage. Von dieser Seite aus auf Thingiverse ( http://www.thingiverse.com/thing:17773 ), herunterladen und ausdrucken die folgenden Teile: robpart1.stl * robpart4V2.stl robpart5V2.stl Auriculaire3.stl Index3.stl Majeure3.stl ringfinger3.stl WristsmallV3.stl thumb5.stl Wristlarge.stl * Einige der Teile scheinen entfernt worden sein, also habe ich die Dateien unten angehängt. Und die auf dieser Seite ( http://www.thingiverse.com/thing:65274 ): RobCableFrontV1.stl RobRingV3.stl (Anmerkung - ich musste diese ein bisschen selbst zu bohren, um sie dazu zu bringen meine Servos passen) RobCableBackV2.stl RobServoBedV4.stl robpart3V3.stl robpart4V3.stl (Diese beiden sind Bezüge für den Unterarm - sie sind nicht notwendig, streng-Funktionalität) Insgesamt nehmen die Teile etwa 13-15 Stunden, abhängig von der Auflösung, die Sie verwenden, um zu drucken. Ich habe eine MakerBot Replicator 2X - Ich würde empfehlen, den Druck der Fingerteile in Standard- oder hoher Auflösung, um unerwünschte Reibung vermeiden. Ich habe auch Flöße mit allen Teilen, wie sie machen die Drucke konsistentere, insbesondere bei Verwendung von ABS-Kunststoff. Schritt 3: Erstellen Sie die Sensorschaltung Alle 7 Artikel anzeigen Die Biegesensoren erfordern eine Schaltung, damit sie mit Arduino kompatibel zu sein. Es ist ein Spannungsteiler: die Biegesensoren sind variable Widerstände, und bei Paarung mit Widerständen eines konstanter Wert, kann die Widerstandsänderung (in diesem Fall das Biegen des Sensors) durch die Änderung in der Spannung zwischen den Widerständen erfasst werden. Dies kann durch die Arduino durch seine Analogeingänge gemessen werden. Die schematische angeschlossen ist (rot positive Spannung, schwarz ist negativ und Blau geht an den Arduino). Die Widerstände in dem Foto 22K. Ich farbcodierte Drähte I in der gleichen Weise wie der schematischen verwendet, so dass Sie leichter sehen kann. Der Haupterdungsdraht, der an alle einzelnen GND Leitungen von den Sensoren verbunden ist, wird in die Arduino GND angeschlossen ist. Die + 5V von der Arduino geht zum Haupt positive Spannungsleitung, und jeder blaue Draht wird in eine separate analoge Eingangsstift gesteckt. I verlötet die Schaltung auf eine kleine Platine von Radioshack, eine, die leicht auf dem Handschuh befestigt werden konnte. Ich war in der Lage, um die Drähte zu den Sensoren auch relativ leicht zu löten, und verwendet Schrumpf um sicherzustellen, dass es keine Kurzschlüsse. Ich habe dann wickelte den Bereich, in dem die Drähte an den Sensoren mit Isolierband, um die Sensoren zu stabilisieren verbunden. In der Nähe der Unterseite, wo die Leitungen befestigt sind, sind die Sensoren ein wenig schwächer und das Band wird sichergestellt, dass sie nicht zu weit zu biegen und werden nicht beschädigt. Schritt 4: Nähen Sie den Handschuh Jetzt ist es Zeit, um die Sensoren und ihre Schaltung auf den Handschuh selbst zu montieren. Zuerst bohren Sie ein kleines Loch in der Kunststoff der Sensoren (Oben, sobald das Widerstandsmaterial beendet ist). Achten Sie darauf, um die Widerstandsmaterial zu schlagen! Dann, setzen Sie auf dem Handschuh und ziehen Sie sie fest an der Hand. Auf jeden Finger, mit einem Bleistift oder Kugelschreiber, machen kleine Linien über die Spitzen der jedem Gelenk / Knöchel. Dies wird Ihnen sagen, wo die Sensoren zu nähen. Nähen Sie jedes Sensorspitze auf den Bereich jedes Fingers nur oben, wo jeder von den Fingernägeln wäre (verwenden Sie das Loch Sie gerade gebohrt). Dann wird für jeden Sensor, bilden lose Schlingen um sie herum mit Gewinde an beiden Gelenken in jedem Finger. Sobald jeder Sensor vorhanden ist und gleitet unter den Fadenschlaufen schön, nähen Sie die Platine auf die Handgelenkteil des Handschuhs fest. ERINNERUNG: für jeden Schritt in diesem Prozess ist, lesen Sie nicht Nähen der Handschuh sich geschlossen. Das ist ein ziemlich hassle.Step 5: Bauen Sie die Hand Ich werde nicht ins Detail über diesen Schritt zu gehen, da es sehr gut auf dem InMoov Website (unter den Abschnitten "Assembly Sketches" und "Montagehilfe") erläutert: http://www.inmoov.fr/assembly-sketchs/ Bei der Montage der Finger, stellen Sie sicher, die Teile vor dem Verkleben richtig ausgerichtet sind. Stellen Sie außerdem sicher, wieder die Bohrungen an den Fingerteilen, so dass die 3 mm Schrauben werden als Scharnierstifte ohne Reibung zu handeln. Ich hielt die Schrauben mit einem Klecks Heißkleber auf der Außenseite der Finger. Warten, bevor Sie die Fäden in die Hand zu installieren; die Servos Test: Sie sicherstellen, dass die Servos arbeiten first.Step 6 wollen An diesem Punkt sollte die Servos bereits in den Unterarm angebracht werden. Um sie an die Stromversorgung anschließen und Arduino, habe ich eine kleine lötfreie Steckbrett. Schließen Sie jeden positiven Draht der Servo (meist rot) an einer der Schienen auf dem Steckbrett, und die negative Seite von ihnen (meist schwarz oder braun) an eine andere Schiene. WICHTIG: Denken Sie daran, die negativen Schiene auf dem Steckbrett auf der Arduino anderer GND verbinden: alle GNDs in einem Stromkreis verbunden werden müssen, damit es funktioniert. Die + VCC können unterschiedlich sein, aber die GNDs müssen die gleichen sein. Laden Sie das Programm auf den Arduino (die Datei angehängt wird), und sicherzustellen, dass alle Verbindungen zu dem Handschuh und Servos korrekt sind. Setzen Sie auf dem Handschuh, und schalten Sie den Arduino. Die Servos sollten, wie viel Ihre Finger gebogen basierend drehen. Wenn dies der Fall ist, es funktioniert! Wenn Sie mehr Erfahrung mit Arduino und wissen, wie die Eingangswerte des jeweiligen Sensoren zu testen, können Sie den Bereich in das Programm so einstellen, es funktioniert am besten für Sie. Ich nehme an, alle Sensoren praktisch identisch sind, aber wenn sie es nicht sind, könnte dies helfen. Wenn die Servos nicht richtig funktioniert, stellen Sie sicher, dass alle Verbindungen richtig sind (wenn ich machte dieses, ich ursprünglich vergessen, den GND des Arduino mit dem GND der Batterie und alle Servos, die Probleme verursacht zu verbinden. Dies zu beheben erlaubt es zu arbeiten). Achten Sie darauf, diese Funktion zu erhalten, bevor Sie weitergehen Schritt 7: Fügen Sie die Strings Hinzufügen von Strings ist bei weitem der härteste und mühsame Teil dieses Projekts. Die InMoov Website (in einem früheren Schritt verknüpft) hat Anweisungen für diesen Schritt; es ist einfach im Konzept, aber schwer zu tatsächlich auszuführen. Einfädeln der Finger braucht Geduld: merken. Der einzige Unterschied zwischen meiner Installation der Saiten und InMoov ist, dass ich Heißkleber, während InMoov verwendet Knoten. Für mich ist die Heißkleber mehr einstellbar bei der Kalibrierung jeden Finger, weil es leicht geschmolzen und wieder ausgehärtet. Um jeden Servoring zu kalibrieren, damit es biegt sich und entspannt den Finger, wenn man es auf die Eingabe, erste Plug in Ihrem Arduino und Servo-Batterie basiert das Programm ausführen wollen, und. Setzen Sie den Handschuh auf und biegen Sie die Finger, die an den Servo Sie arbeiten, entspricht. Stellen Sie die Servoring so ein Loch am nächsten ist möglich, den Fingern und ziehen Sie die "entspannen" string dieser Finger so fest wie möglich, ohne Biegen der Finger. Legen Sie es durch die am nächsten Loch des Rings und einkleben. Dann strecken Sie die Finger und ziehen und befestigen Sie das andere Zeichenfolge in das andere Loch. Wiederholen Sie diesen Vorgang mit jedem Finger. Es ist wichtig, jede Saite gespannt zu machen. Ich weiß, dass letzte Teil ist ein bisschen schwer zu verstehen, aber denken Sie daran: Wenn Sie Zweifel haben, zu tun, was für Sie. InMoov Anweisungen nicht für mich an diesem Punkt arbeiten, so dass ich meine eigene Lösung entwickelt. Das ist das Beste daran, die Dinge, meiner Meinung nach: herauszufinden ein Problem auf eigene Faust. Glücklicherweise ist dies der letzte Schritt ... So nach diesem, du bist fertig Schritt 8: Recap Obwohl komplizierter und präziser (und teure) Versionen dieses Konzept entwickelt worden, das ist ein Spaß-Projekt mit vielen Anwendungsmöglichkeiten. Interactive Robotersteuerung von diesem Niveau, denke ich, hat viele Anwendungen in der industriellen Fertigung, medizinische Forschung, und alles, was Sie in der Lage, mit Präzision, die unsicher zu berühren ist nicht sein wollen. Ich werde schließlich legte Gummi auf der Handfläche, um sie Traktion zu geben, und, wenn ich mehr Geld zu verdienen, ich will es wireless (das heißt, Sie würden nicht eine Kabelverbindung zwischen dem Handschuh und Hand benötigen). Es gibt viel Raum für Verbesserungen, und ich werde auch weiterhin an diesen zu arbeiten, bis ich mit dem Design und Funktionalität erfüllt. Die Sache, die ich wirklich liebe zu Arduino ist, dass es erlaubt Ihnen, etwas zu tun: von nur darum, Ihre Hand in einem Handschuh, können Sie so leicht mit der schnell wachsenden Roboter Facette unserer modernen Gesellschaft verbunden sind. Es ermöglicht so viele kreative, neue Schnittstellen zwischen dem menschlichen Welt, die wir kennen und lieben und die digitale, die wir immer noch so viel zu tun, um zu verbessern. Danke für das Schauen und gutes Glück mit dem Aufbau bei Ihnen! Außerdem würde Ich mag, um den Benutzer Mizchief100 für die Anweisungen auf der Montage der Hand danken. Dies ist seine Vielfalt, probieren Sie es aus: http://www.instructables.com/id/Voice-Controlled-Prosthetic-Hand-Forearm/

                                      11 Schritt:Schritt 1: Schritt 1: X, Y und Z-Achsen Schritt 2: Schritt 2: Vorbereiten Motors Schritt 3: Schritt 3: Vorbereiten der Stromversorgung Schritt 4: Schritt 4: Arduino IDE Schritt 5: Schritt 5: Printer Control Software Schritt 6: Schritt 6: Wireing und Current Intensity Verordnung Schritt 7: Schritt 7: Aufbau der Maschinenstruktur Schritt 8: Schritt 8: Kalibrieren der X-, Y- und Z-Achse Schritt 9: Schritt 9: Der Extruder Schritt 10: Schritt 10: Erste Extrusion Schritt 11:

                                      Dieses Projekt beschreibt das Design von einem sehr niedrigen Budget 3D-Drucker, die hauptsächlich aus recyceltem elektronischen Komponenten aufgebaut ist. Das Ergebnis ist ein Kleinformat-Drucker für weniger als 100 €. Zunächst lernen wir, wie eine generische CNC-System arbeitet (durch Montage und Kalibrierung von Lagern, Führungen und Themen) und dann lehren Sie die Maschine, um zu G-Code-Befehle reagieren. Danach wir eine kleine Kunststoff-Extruder hinzufügen und geben einen Überblick über Kunststoffextrusion Kalibrierung Fahrer Leistungsabstimmung und andere wenige Operationen, bringen Sie den Drucker zu leben wird. Nach dieser Anleitung finden Sie eine kleine Stellfläche 3D-Drucker, die mit über 80% aus recycelten Komponenten aufgebaut ist, die gibt es ein großes Potenzial und hilft, die Kosten deutlich zu reduzieren bekommen. Auf der einen Seite eine Einführung in den Maschinenbau und Digitale Fabrikation zu erhalten und auf der anderen Seite Sie ein kleines 3D-Drucker aus wiederverwendet elektronische Teile gebaut zu bekommen. Das sollte uns helfen, bewusster über die großen Probleme mit E-Abfallerzeugung bezogen ist. https: //www.dosomething.org/facts/11-facts-about-e ... Schritt 1: Schritt 1: X, Y und Z-Achsen Benötigte Komponenten: 2 Standard-CD / DVD-Laufwerke von einem alten PC. 1 Diskettenlaufwerk. Wir können diese Komponenten ohne Kosten in einer Abfallstation in unserem neibourhood bekommen. Wir wollen sicherstellen, dass die Motoren die wir von den Diskettenlaufwerke zu bekommen sind Schrittmotoren und DC nicht motors.Step 2: Schritt 2: Vorbereiten Motors Komponenten: 3 Schrittmotoren aus den CD / DVD-Laufwerke 1 NEMA 17 Schrittmotor, die wir haben, um zu kaufen. Wir verwenden diese Art von Motor für den Kunststoff-Extruder, in denen mehr Leistung erforderlich, um das Kunststofffadens zu fahren. CNC-Elektronik: Rampen oder RepRap Gen6 / 7. Es ist wichtig, als wir den Sprinter / Marlin Open Firmware verwenden. Im vorliegenden Beispiel verwenden wir RepRap Gen6 Elektronik, aber Sie können nach Verfügbarkeit und Preis zu wählen. PC-Netzteil. Kabel, Anschlussbuchsen, Schrumpfschlauch. Das erste, was wir tun, wenn wir die genannten Schrittmotoren wollen, ist, um die Kabel, um sie zu löten. In diesem Fall seine 4 Kabel, für die wir die entsprechenden Farbreihenfolge (im Datenblatt beschrieben) zu erhalten. Datenblatt für CD / DVD-Schrittmotoren: http: //robocup.idi.ntnu.no/wiki/images/c/c6/PL15S ... Datenblatt des NEMA 17 Schrittmotor: http: //www.pbclinear.com/Download/DataSheet/Stepp ... Schritt 3: Schritt 3: Vorbereiten der Stromversorgung Der nächste Schritt ist, die Stromversorgung, um sie für unser Projekt verwenden vorzubereiten. Zunächst verbinden wir die beiden Kabel miteinander (wie in der Abbildung angegeben), um die direkte Einschalten mit dem Schalter des Netzteils zu ermöglichen. Danach wählen wir eine gelbe (12V) und ein schwarzes Kabel (GND) an die Macht der controller.Step 4: Schritt 4: Arduino IDE Jetzt werden wir, um die Motoren zu prüfen. Zu diesem Zweck müssen wir die Arduino IDE (eine physische IT-Umgebung), die auf gefunden werden können downloaden: http://arduino.cc/en/Main/Software. Wir müssen den Download und Installation des Arduino 23 Version davon. Danach wollen wir die Firmware herunterzuladen. Wir haben Marlin gewählt, die bereits konfiguriert ist und kann unter heruntergeladen werden: Marlin: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... Sobald wir Arduino installiert ist, werden wir unsere Computer mit den CNC-Steuerung Rampen / Sanguino / Gen6-7 mit einem USB-Kabel anschließen, werden wir die entsprechenden seriellen Port unter Arduino IDE-Tools / serielle Schnittstelle wählen, und wir werden die Controller-Typ unter wählen Werkzeuge / Brett (Ramps (Arduino Mega 2560), Sanguinololu / Gen6 (Sanguino W / ATmega644P - Sanguino hat innerhalb Arduino installiert werden)). Hauptparameter Erklärung, alle cofiguration Parameter sind in der Datei configuration.h: In der Arduino-Umgebung werden wir die Firmware, die wir File / Skizzenbuch / Marlin bereits heruntergeladen öffnen und wir werden einige Konfigurationsparameter zu sehen, bevor wir uns auf unsere Controller laden Sie die Firmware. 1) #define MOTHERBOARD 3 Wert, entsprechend der tatsächlichen Hardware verwenden wir (Ramps 1.3 oder 1.4 = 33, Gen6 = 5, ...). 2) Thermistor 7 Wert verwendet RepRappro htoend Honeywell 100k. 3) PID diese Werte macht unsere heißen Ende in Bezug auf Temperatur stabiler. 4) Schritte pro Einheit, das ist ein sehr wichtiger Punkt, um jede controler konfigurieren (Schritt 9) Schritt 5: Schritt 5: Printer Control Software Druckersteuersoftware: es gibt verschiedene frei verfügbare Programme, die uns erlauben, zu interagieren und die Kontrolle der Drucker (Pronterface, Repetier, ...) sind wir mit Repetier-Host, die Sie hier herunterladen werden http://www.repetier.com/. Es ist einfach zu installieren und integriert eine Schneidemaschine. Die Schneidemaschine ist ein Stück Software, das eine Folge von Abschnitten des Objekts wir drucken möchten erzeugt, verbindet die Abschnitte mit Schichten und erzeugt G-Code für die Maschine. Aufschnittmaschinen kann durch Parameter wie Schichthöhe, Druckgeschwindigkeit, Füllung, und andere, die wichtig sind für die Druckqualität sind konfigurierbar. Übliche Slicer-Konfigurationen finden Sie unter folgenden Links: Skeinforge Konfiguration http://fabmetheus.crsndoo.com/wiki/index.php/Skeinforge Slic3r Konfiguration http://manual.slic3r.org/ In unserem Fall haben wir die Skeinforge Profil configuret für den Drucker, dass Sie in der reperier Host-Software zu integrieren. Skeinforge Profile link: https://dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Waste/Skeinforge_profile_for_e_waste.zipStep 6: Schritt 6: Wireing und Current Intensity Verordnung Wir sind nun bereit, um die Druckermotoren zu testen. Schließen Sie den Computer und die Maschinensteuerung mit einem USB-Kabel (die Motoren in die entsprechenden Treiber angeschlossen werden). Führen Repetier-Host und aktivieren Sie die Verbindung zwischen Software und Controller durch die Wahl der entsprechenden seriellen Port. Wenn die Verbindung erfolgreich war, werden Sie in der Lage, die angeschlossenen Motoren über die manuelle Kontrollen zur richtigen steuern. Um eine Überhitzung der Motoren während der regulären Verwendung zu vermeiden, jetzt werden wir die Stromstärke, die jeder Motor bekommen regulieren. Dies ist ein wichtiger Vorgang, um die Überhitzung des Motors oder Schrittverlust zu vermeiden. Dafür werden wir nur einen Motor zu einem Zeitpunkt, zu verbinden und wir werden den Vorgang für jede Achse zu wiederholen. Dafür brauchen wir ein Multimeter in Reihe zwischen der Stromversorgung und den Controller angeschlossen. Das Multimeter muss im Verstärkermodus (Strom) eingestellt werden: siehe Abbildung?. Wir verbinden Sie dann den Controller an den Computer wieder, schalten Sie es und messen den Strom mit dem Multimeter. Wenn man den Motor über die Repetier Oberfläche manuell zu aktivieren, sollte der Strom durch eine bestimmte Menge an Milliampere ansteigen (das ist der Strom, der an die Aktivschrittmotor geht). Für jede Achse eine etwas andere Strom benötigt abhängig von der Aufgabe, die jeden Schritt auszuführen hat. Sie müssen die kleinen Potentiometer an der Schrittmotorsteuerung anpassen und stellen Sie die Strombegrenzung für jede Achse entsprechend den folgenden Referenzwerte: Der Vorstand treibt einen Strom von ca. 80 mA Wir ordnen einen Strom von 200 mA an die X und Y-Achsen-Schrittmotoren. 400mA für die Z-Achse, weil es mehr Leistung benötigt, um den Wagen zu heben. Schritt 7:: Gebäude der Maschinenstruktur 400mA für den Extrudermotor, weil es eines größeren type.Step 7 In dem folgenden Link finden Sie die nötigen Vorlagen zu finden, um Laser die Rahmenteile, die nicht recycelt werden geschnitten. Wir haben 5 mm dicken Acrylplatten verwendet, aber Sie können andere Materialien wie Holz zu verwenden, je nach Verfügbarkeit und Preis. Laser-Schnitt-Datei: https://dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Waste/CAD_Frame/e-waste_laser_frame.dwg Die Konstruktion des Rahmens ermöglicht es, die Maschine ohne Klebstoff bauen: all die Teile zusammengebaut mit mechanischen Gelenken und Schrauben. Bevor Sie lasergeschnittenen die Rahmenteile, stellen Sie sicher, um die Motorlochpositionen nach den CD / DVD-Teilen Sie recycelt haben, anzupassen. Sie haben zu messen und ändern Sie die Löcher in den CAD template.Step 8: Schritt 8: Kalibrierung der X, Y und Z-Achse Obwohl die heruntergeladene Firmware Marlin hat bereits eine Standard-Kalibrierung für die Achsenauflösung, müssen Sie durch diesen Schritt zu gehen, wenn Sie eine genaue Drucker soll. Hier finden Sie die Firmware sagen die Schritte pro Millimeter, die Ihr Gerät tatsächlich benötigt. Dieser Wert hängt von der Schritte pro Umdrehung des Motors und von der Größe des Gewindes in der Treibstange des Achsen. Dadurch, dass wir sicherstellen, dass die Bewegung der Maschine tatsächlich mit den Abständen in der G-Code. Zu wissen, wie das zu tun, können Sie eine CNC-Maschine mit der eigenen Unabhängigkeit der Mitglieder der Arten und Größen zu bauen. In diesem Fall X, Y und Z-Achsen die gleichen Gewindestangen, so dass die Kalibrierungswerte werden die gleichen sein für sie (aber nicht der Fall sein könnte Ihre wenn verschiedene Komponenten für die verschiedenen Achsen zu verwenden). Wir müssen berechnen, wie viele Motorschritte nötig sind, um den Schlitten 1 mm zu bewegen. Dies ist abhängig von: Die Riemenscheibe Radius. Die Schritte pro Umdrehung unseres Schrittmotor. Die Mikroschritteinstellungen in der Elektronik (in unserem Fall 1/16, was bedeutet, dass für einen Schrittsignal nur 1/16 Schritt durchgeführt wird, was eine höhere Genauigkeit des Systems). Wir setzen Sie diesen Wert in der Firmware (stepspermillimeter). Für die Z-Achse: Mit dem Controller-Schnittstelle (Repetier) wir sagen, die Z-Achse, um eine bestimmte Strecke zu bewegen und messen die tatsächliche Verschiebung. Als ein Beispiel, sagen wir es bis 10 mm bewegen und messen 37.4mm Verschiebung. Wobei N die Anzahl der Schritte in stepspermillimeter in der Firmware (x = 80, Y = 80, Z = 2560 EXTR = 777,6). N = 2560 N = N * 10 / 37,4 Der neue Wert sollte 682,67 sein. Wir wiederholen dies für 3 oder 4 Mal neu zu kompilieren und das erneute Laden der Firmware auf dem Controller, so dass wir eine bessere Präzision. Im vorliegenden Projekt haben wir nicht Endanschläge eingesetzt, um eine erschwingliche Maschine zu bauen, aber sie konnten leicht integriert werden und die Firmware für sie bereit ist. Wogenden Endanschläge macht Homing die Maschine leichter. Das Fehlen von ihnen zwingt uns, die Maschine manuell zu dem Ursprung der Druckfläche zu bringen. Wir sind bereit für einen ersten Test, können wir einen Stift verwenden, um zu testen, ob die Abstände in der Zeichnung sind correct.Step 9: Schritt 9: Die Extruder Das Filament Antrieb eines NEMA 17 Schrittmotor und einem MK7 / MK8 artigen Antriebszahnrad, die Sie haben, um zu kaufen zusammen. Sie haben auch, um 3D-Drucken der Direct-Drive-Extruderteile, die Sie hier herunterladen können. 1) Extruder Leerlauf: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... 2) Extruder Körper: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... 3) Hot Ende Inhaber: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... Das Filament kann nach dem in den Extruder durch die Glühfadentreiber gezogen wird, wird dann zu der Heizkammer oder heiße Ende zugeführt. Filament zwischen Antrieb und heiße Ende ist das Filament in einem flexiblen Teflonschlauch geführt ist. Wir werden den Direktantrieb montieren, wie im Bild (Abb X.) gesehen befestigen Sie den Schrittmotor, um es und bringen Sie die gesamte auf die Haupt acrilic Rahmen. Um den Fluss von Kunststoff müssen wir ein Stück des Kunststofffadens passen und mesure einen Abstand (zB 100 mm) zu kalibrieren, setzen Sie ein Stück Klebeband in diesem. Dann gehen Sie zu Repetier Software und klicken Sie auf Extrudieren 100mm, mesure die genaue Entfernung und wiederholen Sie den Schritt 9 (Betrieb) .Schritt 10: Schritt 10: Erste Extrusion Nun sollte das Gerät bereit für den ersten Test. Unsere Extruder verwendet 1,75 mm Kunststofffaden, die leichter zu extrudieren und flexibler ist als der Durchmesser Standard 3 mm ist. Dies wird weniger Strom benötigen, um unsere kleine Maschine als die 3mm Faden fahren würde. Wir werden mit PLA Kunststoff, ein Bio-Kunststoff und hat einige Vorteile im Vergleich zu ABS: es bei niedriger Temperatur schmilzt, es lässt sich leicht an der Druckbett und es hat sehr wenig Zurückziehen. Jetzt, in Repetier-Moderator, wollen wir die Slicing-Profile, die für die Schneidemaschine Skeinforge verfügbar sind aktivieren. Sie können einige Profile auf den folgenden Link herunterladen. https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Was ... Wir wollen, dass das Drucken eines kleinen Eich Würfel (10x10x10mm) zu starten, weil es sehr schnell zu drucken, und wir werden in der Lage sein, um Konfigurationsprobleme und Motorschrittverlust durch Überprüfung der tatsächlichen Größe der gedruckten Würfel zu erkennen. So, um den Druckvorgang zu starten, öffnen Sie ein STL-Modell und in Scheiben schneiden sie mit einem Standard-Profil (oder eine, die Sie heruntergeladen) mit der Aufschnittmaschine Skeinforge: Wir werden eine Darstellung der in Scheiben geschnittenen Objekt und den entsprechenden G-Code zu sehen. Wir werden die Extruder vorzuheizen, und falls sich der Kunststoffschmelztemperatur erreicht hat (190-210C je nach Kunststoffmarke) zu extrudieren, etwas Material (Presse extrude) zu sehen, wenn der Heißende und das Filament-Laufwerk ordnungsgemäß funktionieren. Wir bringen den Extrusionskopf zu den Ursprungskoordinaten (x = 0, y = 0, z = 0) darauf achten, dass der Kopf ist so nah wie möglich an das Bett ohne es zu berühren (nehmen Sie ein Papier als Trennzeichen). Das wird die Ausgangsposition für den Extrusionskopf sein. Von dort aus können wir den Druck zu starten. Schritt 11:

                                        12 Schritt:Schritt 1: Gestalten Sie Ihr Modell Schritt 2: Importieren Sie das 3D-Modell bis 123d Stellen Schritt 3: Bautechnik zu "Stacked Scheiben" Schritt 4: Ändern Fertigungs Einstellungen, um Ihren Papierformat Schritt 5: Ändern von Objektgrößen Schritt 6: Holen Pläne Schritt 7: Importieren Sie die erste EPS-Datei in Scribus Schritt 8: Cleanup die EPS-Datei Schritt 9: Exportieren als SVG Schritt 10: Importieren Sie die SVG in SCAL Schritt 11: Starten Kleben! Schritt 12: Malen Sie es!

                                        Wir können nicht alle leisten einen echten 3D-Drucker, aber das bedeutet nicht, kann man nicht bringen Sie Ihre Kreationen zum Leben! In der folgenden Instructable werde ich Ihnen zeigen, wie Sie Ihre Motive vom Computer auf die Realität von 3D bringen dem Drucken auf Papier! Alles, was Sie benötigen, sind die folgenden Dinge: Sichere Schnitte Alot ™ - (oder SCAL kurz) - für weniger als 80 € Mit dieser Software können Sie Ihre eigenen Formen zu erstellen, um auf einer Handwerk Cutter ausschneiden. Sie können eine Testversion kostenlos, die ein Wasserzeichen in Ihre Schnitte geschnitten werden heruntergeladen. Ich habe nicht versucht, um die kostenlose Testversion für diese Methode der 3D-Druck noch verwenden, aber es kann einen Versuch wert, es zu sein! (warum sollte man 75 €, wenn Sie nicht haben, um nicht wahr?) Jede der folgenden Handwerk Schneider, die mit SCAL kompatibel sind: Craftwell eCraft ™, BlackCat Cougar / Lynx ™, BossKut Gazelle ™, Puzzlies Inspiration ™, Silhouette SD / CAMEO ™ , USCutter ™, CraftRobo / Graphtec ™, GCC ™, Wishblade ™ und möglicherweise die Cricut (nur, wenn Sie bereits eine ältere Version der sichere Schnitte Alot mit alter Firmware auf Ihrem Cricut, ältere Versionen der sichere Schnitte alot kann manchmal gefunden bei eBay werden aber es ist viel teurer). sollte ich beachten Sie, dass einige dieser Schneider tatsächlich können Sie Ihre eigenen Entwürfe zu machen direkt aus der Box, so dass, wenn Ihr Handwerk Cutter können Dateien importieren .SVG Sie nicht sogar brauchen, um SCAL Kleber zu kaufen! - Jede Art tun, ging ich mit Scotch ™ Sammelalbum kleben. Papier! - Vorzugsweise ein dicker Karton. Ich habe 12 "x12" Blätter, die etwa 0,015 "dicken Der folgende kostenlose Software waren.: 123DMAKE - von Autodesk ™ - das ist das wichtigste Stück Software, die Sie benötigen, und wissen Sie was? IT "FREE S! Alles, was Sie tun müssen ist, melden Sie sich für ein kostenloses Konto. Autodesk hat auch andere unglaubliche freie Software für das Scannen von realen Objekten und macht 3D-Modelle von ihnen mit nichts als einer Kamera (123DCatch) sowie eine völlig kostenlose CAD-Software namens 123D, so check it out! Technisch wenn Sie eine gute Hobbymesser und viel Zeit auf Ihren Händen haben, könnten Sie eigentlich in 3D zu drucken mit Papier mit nichts als einem Tintenstrahldrucker und 123DMAKE, aber das Handwerk Schneider sicher, spart eine Menge Zeit! SCRIBUS -. Open Source-Software, die wir brauchen, um zu konvertieren .eps-Dateien, um Dateien .svg Um dies zu tun, müssen Sie auch GHOSTSCRIPT (ebenfalls kostenlos) Sobald Sie ghostscript herunterladen, müssen Sie die Einstellungen Scribus ändern. um es in dem Ghostscript ist auf Ihrem Computer für so tun werden, wenn Sie Scribus gegebenen Punkt. Die Richtungen, aber im Grunde Sie File- klicken> Einstellungen-> scrollen Sie nach unten auf der linken Seite, um EXTERNAL Werkzeug-> und ändern Sie den Name der ausführbaren Feld unter Postscript-Interpreter, um den Weg zu Ihrem GHOSTSCRIPT .exe-Datei. Für mich ist dieser Weg war der folgende: C: \ Programme \ gs \ gs9.05 \ bin \ gswin64.exe wahlweise - eine andere freie Software, die von Pixologic ™ genannt Sculptris die Ihnen eine virtuelle Kugel aus Ton, in was Sie wollen gestalten und speichern Sie sie als OBJ-Datei. Dies ist, was ich zu schnell zu entwerfen die Ente mache ich in diesem Projekt Schritt 1 (Ich habe in diesem instructable für Ihren Einsatz, wenn Sie dies wünschen, zur Verfügung gestellt): Entwerfen Sie Ihr Modell Der erste Schritt ist, um etwas lohnt sich die Zeit, um Printdesign. Um dies zu tun, habe ich Sculptris ™, sondern Sie nutzen könnten, was auch immer gewünschte Programm (123D, Google Sketchup, Solidworks, AutoCad usw.) so lange, wie Sie in der Lage, Ihr Modell entweder als .stl oder .obj-Datei zu speichern sind (Dies sind die zwei Arten von Dateien, die 123D Make importieren). Als zweite Möglichkeit können Sie ein Modell aus dem Internet herunterladen. 123D Make kommt mit Beispielmodelle wie ein Auto, Schädel, Rhino und Shark, und man kann die Gemeinschaft für Projekte, die von anderen Usern gemacht durchsuchen (Ich sah sogar Angelina Jolie Gesicht, als ein 3D-Modell dort!) Wenn Sie die Ente mag ich Sie, dass aus dieser Instructable herunterladen. Ich habe sowohl die OBJ und die .3dmk (123DMake) Datei hier angebracht. Sobald Sie mit Ihrem Design gemacht, exportieren Sie das Modell als entweder an.obj oder .stl-Datei für die nächste step.Step 2: Importieren Sie das 3D-Modell bis 123d Stellen Offene 123D treffen und Import das 3D-Modell aus dem vorherigen step.Step 3: Stellen Bautechnik zu "Stacked Scheiben" In 123D zu machen, setzen die Bautechnik zu "Stacked Scheiben" Schritt 4: Ändern Fertigungs Einstellungen, um Ihren Papierformat In 123D Make unter "Herstellung Einstellungen" legen Sie die Größe auf 8,5 "X11" X0.1772 "nur als Anfangseinstellung, werde ich Ihnen zeigen, wie man es ein benutzerdefiniertes Format zu machen. Entscheidender Schritt: Jetzt, am unteren Rand des Bildschirms Verändern Sie die Einstellungen für Länge Breite und Dicke der Schichten auf eine benutzerdefinierte Größe. Stellen Sie die Länge und Breite von einem halben Zoll kürzer als das Papierformat werden Sie Ausschneiden von Formen aus und stellen Sie die Dicke gleich der Dicke des Papierformats Sie von Schneid werden. Ich war mit 12-Zoll durch 12-Zoll-Karte stock also änderte ich die Länge und Breite jeweils bis 11,5 Zoll und die Dicke auf 0,015 Zoll (die Dicke der Karton war ich mit). Schritt 5: Ändern von Objektgrößen In 123D Make, ändern Sie die "Objektgröße", um die Größe, die Sie möchten, dass Ihr Modell zu sein, nachdem er aufgedruckt ist. In meinem Fall wollte ich die Ente zu sein, etwa 3 Zoll groß, also habe ich die Höhe auf 3 Zoll (die anderen Dimensionen wird automatisch ändern). Beachten Sie, dass die Anzahl der Scheiben, Teile und Blätter werden aktualisieren, nachdem Sie dies zu ändern, sollten Sie dies berücksichtigen bei der Bestimmung, wie groß Sie wollen Ihren Teil zu sein, nachdem es gedruckt (gelesen: Es dauert viel länger, um ein zu machen 500-Schichtenmodell, als es um eine 200-Schichtenmodell machen) Schritt 6: Holen Pläne In 123D Make, wählen Sie "Get-Pläne", wählen Sie ".EPS" als Exportoption und klicken Sie auf "Exportieren" Sie werden aufgefordert, in die 123D-Konto anmelden (wieder dieses Konto ist kostenlos!) Beachten Sie, dass Sie auch die Pläne als PDF speichern. Dies ist, wo, wenn Sie nicht über ein Handwerk Cutter und Sie viel Zeit auf Ihren Händen haben, können Sie heraus diesem PDF Drucken konnte und schneiden Sie jede Form von Hand warnte aber das könnte eine sehr lange Zeit in Anspruch nehmen werden. Die bevorzugte Methode wäre, wie in den folgenden Schritten, um eine elektronische Schneider verwenden. Achten Sie auf Ihre Datei in 123D zu retten, weil Sie die Montageschritte später brauchen Schritt 7: Importieren Sie die erste EPS-Datei in Scribus Sobald Sie den Export klicken, wird 123D Make eine Zip-Datei von EPS-Dateien zu speichern. Es wird 1 eps-Datei für jedes Blatt Papier Sie benötigen. Ich habe die EPS-Dateien für die Ente I dieser Instructable erstellt angebracht. Öffnen Sie Scribus, und suchen Sie das erste der eps files.Step 8 zu öffnen: Cleanup die EPS-Datei Sehen alle diese Zahlen in der Mitte aller Formen? Wir müssen von denen, die jetzt loswerden, sonst wird der Cutter wird versuchen, sie ausgeschnitten und Löcher in Ihre Scheiben schneiden. Erste Straße rechts auf eine beliebige Stelle und wählen Sie "Gruppierung aufheben" Klicken Sie dann, um die äußere Box in rot wählen und drücken Sie auf Ihrer Tastatur löschen, um sie zu löschen (es ist eine unnötige Grenze) Jetzt können Sie nicht in der Lage zu sagen, aber es könnte gelben Formen sowie sein. Sie sind schwer zu finden, weil sie auf einem weißen Hintergrund sind, aber wir werden das beheben. Diese Formen dar, wo eine Schicht sitzt oben auf der nächsten. Sie müssen ebenfalls entfernt werden. Um zu sehen, klicken Sie sie leichter Bearbeiten-> Farben ersetzen -> Add Gelb auf die Farbe aus und Rot auf die Farbe zu ändern, um es zu ändern. Das gibt diesen Formen besseren Kontrast auf dem Bildschirm. Von hier haben Sie zwei Möglichkeiten, der schnelle Weg und die langsame Art und Weise. Der langsame Weg, hat das Potenzial, mehr maßhaltige Teile ergeben, aber es ist viel mehr langweilig. Der schnelle Weg ist ... naja .. schneller. Der schnelle Weg: Lesen Sie den Wichtiger Hinweis unten fett, bevor Sie fortfahren. Scribus, halten STRG und ALT können Sie mehrere Dinge auf einmal auswählen. Wählen Sie nur die Abschnitt werden (die blauen Shapes!) Und ziehen Sie sie an der Seite des Bildschirms. Nun verließ Mausklick und ziehen, um Kästchen alles andere (die roten Zahlen, die grünen Boxen, lila Linien und die roten Konturen, die ursprünglich gelbe waren) und drücken Sie die Löschen-Taste. Jetzt Kästchen gesamte blaue Abschnitt werden wieder und ziehen Sie sie zurück in ihre ursprüngliche Position (oder nahe daran). WICHTIG: Halten Sie eine Kopie entweder der EPS-Dateien oder PDF der Pläne, die 123D Stellen Sie erstellt. Sie müssen wissen, wo die Formen sind auf der Seite später, um die Abschnitte in der richtigen Reihenfolge zusammenzubauen. Sie können auch noch diese Pläne in 123DMake wiederfinden, wenn Sie sie verlieren. Halten Sie die Formen in der gleichen relativen Position wie die ursprünglichen EPS-Dateien hatte sie. Viele der Formen sehr ähnlich und unmöglich, das eine vom anderen zu erzählen, wenn Sie die nummerierten Pläne verweisen. Die langsame, aber genauere Möglichkeit: Lesen Sie den Wichtiger Hinweis unten fett, bevor Sie fortfahren. Halten Sie CTRL und ALT, mehrere Dinge auf einmal auswählen. Wählen Sie alles, Lila oder rot (welche alle Zahlen und den Umrissen, die vorher waren gelb sind) und mit der Löschtaste auf der Tastatur zu löschen ist. Achten Sie darauf, alle grünen Quadrate zu verlassen. Diese grüne Quadrate verwendet werden, um Line-Up eine Schicht über der anderen. Wenn man sich diese Quadrate wird ein genaueres Modell zu erhalten, wenn Sie sie benutzen, um Line-Up der Sektionen. Es ist wichtig, nicht auf den Plätzen von ihrer Position relativ zu dem der blaue Abschnitt Umrisse sind sie in zu bewegen. WICHTIG: Halten Sie eine Kopie entweder der EPS-Dateien oder PDF der Pläne, die 123D Stellen Sie erstellt. Sie müssen wissen, wo die Formen sind auf der Seite später, um die Abschnitte in der richtigen Reihenfolge zusammenzustellen. Sie können auch noch diese Pläne in 123DMake wiederfinden, wenn Sie sie verlieren. Halten Sie die Formen in der gleichen relativen Position wie die ursprünglichen EPS-Dateien hatte sie. Viele der Formen sehr ähnlich und unmöglich, das eine vom anderen zu erzählen, wenn Sie die nummerierten Pläne verweisen. Schritt 9: Exportieren als SVG Exportieren Sie die aufgeräumt Scribus-Datei im SVG-Format, indem Sie: Datei -> Exportieren -> speichern unter SVG Ich habe die aufgeräumt Scribus (.SLA) Dateien sowie die exportierten SVG-Dateien, ich verwendet, um die Ente Modell in diesem instructable erstellen angebracht. Beachten Sie, dass ich tat, lassen Sie einige der Lila und roten Linien, aber es war kein Problem später on.Step 10: Importieren Sie die SVG in SCAL Offene sichere Schnitte viel. Sie müssen die Dokumentation / Hilfedateien lesen, um sich mit dem Programm und wie man sie mit bestimmten Handwerksschneider verwenden vertraut zu machen. Stellen Sie sicher, Mat Größe ist die gleiche wie die Matte Gr Sie verwenden mit Ihrem Cutter. Klicken Sie auf File-> Import SVG und navigieren Sie zum SVG-Datei aus dem vorherigen Schritt. In dem Eigenschaftsfenster stellen Sie die Breite und Höhe auf die gleichen Werte wie die Papierbreite und -höhe zurück in Schritt 4 verwendet I 11,5 Zoll x 11,5 Zoll Ordnen Sie die importierten SVG, dass sie innerhalb der Schnittbereich befindet (gestrichelt dargestellt). Klicken Sie auf das Symbol, das wie ein Vergrößerungsglas schaut genau betrachten, was herausgeschnitten werden. Nun sind Sie bereit, um das Schneiden zu beginnen! Seien Sie sicher, dass Ihr Fräser richtig an den Computer angeschlossen und alle Ihre SCAL Einstellungen werden genau für Ihre Schneider (siehe Dokumentation SCAL ist sicher zu sein, der diese) und klicken Sie auf das Symbol, das wie eine Schere aussieht Schneiden zu beginnen! Step eingestellt 11: Starten Kleben! Alle 12 Artikel anzeigen Wiederholen Sie den Prozess der Erstellung von SVG-Dateien aus den EPS-Dateien für jeden EPS-Datei, die für Sie erstellt 123d. WICHTIG: Achten Sie darauf, den Überblick über die Zahlen auf alle Formen zu halten, fand ich es am einfachsten zu benutzen Sie einfach mehrere Schneidmatten und halten Sie die Formen in Kraft, bis ich sie brauchte. Während der Montageschritte (kommen) 123DMake wird aufzeigen, wo die Form Sie brauchen, ist auf seiner Seite, das macht das Finden der richtigen Stück einfach, wenn Sie es an seiner Stelle auf dem Blatt gehalten! Sobald Sie alle Ihre Formen geschnitten, öffnen Sie die Datei, die Sie in 123D gespeichert Stellen und klicken Sie auf "Montageschritte". Am unteren Bildschirmrand können Sie die Pfeile links und rechts klicken, um über jedes Stück in der Montagevorgang. Wenn Sie in Schritt 8 (die langsame Fahrt) hielt die grüne Quadrate in Ihrem SVG-Dateien, dann können Sie diese Löcher als Leitlinien für die Montage der Teile zu verwenden. Wie Sie in den Bilder zu diesem instructable angebracht sehen, können Sie Nadeln (Achten Sie darauf, sich selbst stechen!) Verwenden, als Führer zu richten Sie die Löcher, während Kleben Schichten. Dies wird in einer genaueren 3D-Modells ergeben, aber es ist sehr zeitaufwendig. Ich gab diese Methode etwa ein Viertel des Weges durch, nur die Stücke mit dem Auge nach, dass gefüttert. Für meine Zwecke dieses Verfahren war in Ordnung. Ich würde vorschlagen, mit einem Klebstoff, der etwas ist schnelltrocknend, aber langsam genug, um das Trocknen, so dass Sie die Ebenen rund um für ein paar Minuten, wenn Sie, um die Positionierung anpassen müssen gleiten. Alles was Sie jetzt brauchen, ist etwas Zeit und Geduld. Wie lange es dauern wird, bis alle Stücke zusammenkleben werden, wie groß Sie Ihr Modell abhängen. Beachten Sie, dass einige der Ausschnitte kann so winzig, dass man einfach überspringen Kleben sie sein. Schritt 12: Malen Sie es! Herzlichen Glückwunsch! Sie haben nun Ihre erste Papier gedruckte 3D-Modell! Jetzt alles, was übrig ist, zu tun, ist ziemlich it up! Da habe ich eine Ente habe ich beschlossen, sie mit Spraypaint Spray-On Rubber! (Get it? Rubber ducky!). Sie können dies bis zu Ihrem örtlichen Baumarkt holen oder folgen Sie dem Link auf die Home Depot-Seite. Danach habe ich nur verwendet, regelmäßige Handwerk Farbe auf den Beinen, Rechnung, und Schwimmweste. DAS IST ES! Viel Spaß bringen Ihre Ideen zum Leben! Warum nicht machen Sie Ihre Kinder (oder sich selbst) Spielzeug. Machen Sie sich einen neuen Hut! Machen Sie eine Landschaft für Ihre Modelleisenbahn! Was auch immer Sie ausdrucken entscheiden, haben Spaß mit ihm, es kann süchtig machen!

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