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    6 Schritt:Schritt 1: Warum Nylon? Schritt 2: Materialübersicht Schritt 3: Drucker und Einstellungen Schritt 4: Dry Box Schritt 5: Jetzt in Farbe! Schritt 6: Danksagungen

    3D-Druck in Nylon für Macher hat einen langen Weg zurückgelegt, seit Taulman zuerst eingeführt es wieder im Jahr 2012. Das Material hat sich verbessert, die Methoden haben sich verbessert, und jetzt Farbe ist eine Option. Ich habe ziemlich viel in Taulman Nylondruck und ich, ein paar Tipps und Tricks, die ich gestoßen für erfolgreiche 3D-Druck in Nylon kommen teilen wollte. Diese Liste ist keineswegs umfassend, und ich bin ziemlich sicher, dass andere Leute haben dieses Zeug vor gefunden, so dass ich, als erster zu nehmen keinen Kredit, aber ich kompilieren meine Erfahrungen hier als Ressource für diejenigen unter Ihnen, uns auf Nylon als Add ein Material in Ihrem 3D-Druck Repertoire. Für die obligatorische Sicherheits Rede: Obwohl es sich um einen relativ gutartigen Verfahren ringsum, benötigen Sie, um eine heiße Platte zu verwenden, um aufzuheizen Essig oder eine ähnliche Säure, so intelligent sein darüber. Essig in Ihrem Auge saugt, heißen Essig mit Farbstoff in es ist ein tatsächliches Problem. Also achten Sie auf Ihrem Arbeitsbereich, und wenn Sie sind anfällig für Unfälle oder Dinge finden ihren Weg in Ihr Auge, tragen goggles.Step 1: Warum Nylon? Alle 9 Artikel anzeigen Da Nylon offensichtlich hat ein paar Einschränkungen, die besondere Aufmerksamkeit und zusätzliche Arbeit erfordern, werden Sie fragen, warum Nylon benutzen? Es gibt einige Eigenschaften, die Nylon hat, die mehr als Ausgleich für die zusätzliche Überlegung, dass in Druckdazugehört. Stärke: Nylon ist mit Abstand der härteste Material, das Hobby-Level-Drucker noch verwenden können. Dies bedeutet, es können in funktionellen Modellen von einem Endverbraucher verwendet werden. Die Handprothese hier abgebildet ist, die ich im Rahmen der Freiwilligengruppe gedruckte E-Nable. Das Nylon ist äußerst robust und wird nicht reißen oder brechen, wie ABS oder PLA Gewalt nach einigem Verschleiß. Es wird auch gegen Hitze halten viel besser, als alle, die eine PLA Druck in einem heißen Auto überhaupt verlassen hat, zu schätzen wissen. Flexibilität: Nylon bietet eine unglaubliche Flexibilität, ohne in dünnwandigen Drucke oder sehr niedrigen z-Höhe Drucke, die für flexible Konstruktionen wie Riemen oder Schnallen, die Biegeteile benötigen, um zu verriegeln können brechen. Foto / Chemikalienbeständigkeit: Nylon ist UV-beständig und vieles mehr resistent gegen chemischen Angriff als PLA oder ABS. Niedrigen Reibungskoeffizienten: Nylon ist rutschig und wird gut funktionieren, wenn verbunden Teile müssen zusammen miteinander oder an einem Gelenk zu gleiten. Künstlerischen Möglichkeiten: Während dies wie eine Strecke scheint zu sein, ich argumentieren, dass Nylon gibt Ihnen ein paar schöne Vorteile für den künstlerischen Ausdruck in Bezug auf Färbung. Sie können ganz einfach zu färben Nylon mit sicheren und kostengünstigen Textilfarbe, was bedeutet, müssen Sie nur eine Rolle Filament zu kaufen, um Dutzende von verschiedenen farbigen Drucke aus der gleichen Rolle haben. Der Nylonfaden ist eine Art leere Leinwand in einem gewissen Sinn. Sie können auch speichern und wiederverwenden den Farbstoff. Mehr dazu später. Mit diesen Dingen im Kopf, werde ich Ihnen die Tipps und Tricks Ich habe festgestellt, dass die nützlichsten beim Drucken in nylon.Step 2: Werkstoffe Übersicht Nylonfaden: All das Nylon ich mit so weit kommt von ausgedruckt taulman3d.com. Ich habe mit den 618, 645 und Brücke gedruckt. 3D-Drucker: Obwohl ich nur auf die Verwendung von zwei Arten von 3D-Drucker auf einer persönlichen Ebene (solidoodle 2 und einem selbstgebauten MendelMax) zu sprechen, und die meisten meiner Nylondruck wurde auf der Mendel getan. Ich habe gehört, (und zu sehen) viele Berichte, die Sie am meisten FDM Drucker mit Nylonfaden verwenden, sofern Sie die Hotend sicher bis zu 240C erhalten. Trockenschrank: Wie sich herausstellt, ist eines der Merkmale von Nylon seine Tendenz, Feuchtigkeit aus der Luft absorbieren. Dies stellt ein Problem beim Drucken / Speichern des Filaments. Ich fand eine einfache Trockenschrank kümmerte sich um beide Probleme recht gut, und war nicht schwer zu machen oder zu verwenden. Farbe: Ich habe RIT Textilfarbe, die Flüssigkeit Vielfalt, für das Färben Sie in diesem instructable sehen. Alle Nylonfäden, die ich in der gleichen "natürliche" Farbe verwendet werden. Eine Art von milchig-weiß, die semi-transparent, wenn es gedruckt sehr dünn sein kann. Allerdings, wenn Sie zu Jazz it up ein wenig mit etwas Farbe wollen, gibt es ein paar Möglichkeiten, um darüber zu gehen. Erstens würde Ich mag darauf hinweisen, dass ein großer Teil der Arbeit in diesem Bereich wurde bereits die festgelegt RichRap. Richs Methode war vor allem über das Färben der Nylonfaden vor dem Druck, der ein paar wirklich coole Ergebnisse haben können. Ich habe mit dem Erhalten der Filament trocken genug hinterher, um mit Druck zu kämpfen und haben mehr Erfolg mit Nachdruck-Färbung hatte. Auch taulman3d.com hat vor kurzem eine Seite auf Färbung der Nylon, sowohl vor als auch nach dem Druck. Sie schlagen vor, um das Nylon, nachdem der Druck für beste Ergebnisse, Farbstoff, ist das, was ich in diesem instructable.Step 3 abdeckt werden: Drucker und Einstellungen Mein Drucker ist ein MendelMax läuft Repetier-Firmware und mit Repetier-Host gesteuert: sowohl frei von repetier.com Slicing wird entweder mit getan Slic3r oder Cura: Auch hier sind beide kostenlos Es ist auch wichtig, drehen Sie Ihren Rückzug mit Nylon wie es dazu neigt, sein manchmal etwas faserig. Verwendung von mindestens 4 mm des Zurückziehens oder manchmal mehr ist, kann viel helfen. Auch, wenn Fadenübermäßig ist, Abschalten 'Zufallsstartpunkte "wird verhindert, dies auf Kosten der mit einer unschönen" Naht "auf der einen Seite des Druck. Ich drucke Nylon mit einer Extrusionstemperatur von 240C und einem Betttemperatur von 80C. Ich habe festgestellt, dass die besten Ergebnisse stammen aus Druck auf Glas, die ich eine gleichmäßige Schicht aus eines Elmer Gluestick, aka Polyvinylacetat (PVA) angewendet. Einige haben den Druck auf blauen Malerband befürwortet, aber meine Erfahrung mit diesem war berauschend. Während die Druck klebt wütend auf das Band, gibt es einige Schrumpfung des Nylon, vor allem die älteren Sorten wie 618, und sie werden schließlich ziehen die Maler Klebeband von Ihrem Bauplattform, was zu einer gewellten Kanten. Ich habe nicht dieses Problem mit der PVA Kleber hatte. Andere wurden singen ein Loblied auf mit Garolite, die eine Cellulose wird auf Basis Material, das in schönen flachen Blättern, auf die Nylon-Sticks leicht ohne große Probleme erworben werden kann, ist. Ich kam nie dazu versuchen Garolite weil ich fand das PVA auf Glaslösung fixiert alle meine problems.Step 4: Dry Box Alle 7 Artikel anzeigen Übermäßige Feuchtigkeit in der Nylonfaden wird abkochen, wie der Faden geht durch das heiße Ende. Dies bewirkt, dass Dampf auf dem Weg zusammen mit dem Strangpresslinie, die in Blasen und armen Schicht führen wird, um die Haftung der Schicht herausdrücken. Abgesehen davon, dass die Druck unansehnlich, wird es auch machen es anfälliger für Ablösung. Feuchtigkeitskontrolle ist definitiv etwas zu prüfen, beim Drucken in Nylon und kann auch bewirken, ABS und PLA, wenn die Luftfeuchtigkeit ist extrem. In den Sommermonaten, verwende ich den Trockenschrank für alle meine Fäden und speichern solche, die nicht in Gebrauch in einem riesigen dichtungs der Lage bin. Materialien für Drybox: Luftdicht Tupperware-ähnlichen Box, die eine geeignete Form für die Spule (Bergwerk war ein rubbermade, glaube ich, wurde gemacht, um Getreide unterbringen). 608 Lager X2 Körper eines Kugelschreibers oder Dübel-Stab 1/4 Zoll Schlauch Push-Anschluss 1/4 Zoll Schlauch ~ 1 Meter 3D-gedruckte Lagerhalter Schaumgummi Kieselsäure Trockenperlen (Ich kaufte einige von mir aus protoparadigm.com) Das Motiv dafür ist sehr einfach und auch wenn ich bestimmte Komponenten enthalten sind, können sie sicherlich mit allem, was auf eine ähnliche Weise funktionieren wird ersetzt. Die zwei wichtigsten Überlegungen sind, dass die Box kann abgedichtet werden, mehr oder weniger luftdicht, und dass das Filament kann aus der Box mit so wenig Reibung wie möglich gespult werden. Dieser zweite Punkt ist absolut Schlüssel. Drucken Sie die Lagerhalter, die gehen über Ihre Lager und eine Oberfläche auf, um die Sie Ihre Gummigreifer kleben. Ich werde für die Inhaber die ich für meine 608 Lager verwendet Attache der STL, aber wenn Sie verschiedene Lager haben, ist seine buchstäblich eine der einfachsten Formen, um in SketchUp zu generieren. Es ist nur eine extrudierte Platz mit einem Kreis nach unten gedrückt hinein. Legen Sie die Lager innerhalb der Lagerhalter und kleben Sie die Moosgummigriffe an der flachen Seite. Schneiden Sie ein Stück Schlauch oder Dübel, die sowohl passen wird im Inneren des Lagerinnenring eng und sein gerade lang genug, um gegen die Seiten des Behälters zu drücken, wenn die Lager an jedem Ende befestigt ist. Ich habe den Körper eines Kugelschreibers. Bohren Sie ein Loch in den Deckel für die Push-Stecker und Schraube im Gegenstecker. Push in Rohrlänge * (Ich sollte hier beachten Sie, dass ich am Ende das Einfädeln ein weiteres Stück PTFE-Schlauch, von der Art, die ich für meine Bowden Extruder innerhalb des regulären PVC-Schlauch in dem Bemühen um die Reibung zu verringern benutzt hatte, und es ist durchaus dazu beigetragen, ein bisschen. Ich hatte nicht die Push-Anschluss, der die PTFE-Schlauch hatte ich schon passen, ist also, warum ich ging mit dem 1 / 4in. Dies ist nicht erforderlich, wenn Sie über die richtigen Anschlüsse und konnte nur geradeaus gehen, um Ihre Bowden Schläuche. Letztlich eine sehr rutschig Schläuche, die nur wenig größer als Ihre Filament ist, um so die Luftmenge, die durch das Rohr und in die Trockenkammer passieren kann zwar nicht verursacht zu viel Reibung, daß der Faden nicht richtig ernähren) reduzieren wollen. In Siliciumdioxidperlen auf dem Trockenschrank zu helfen, nehmen die Feuchtigkeit und halten die Feuchtigkeit in der Box gering. Wenn Sie in einem feuchten Klima leben oder häufig wechselnden die Spule, möchten Sie vielleicht gelegentlich austrocknen Ihre Perlen mit einer Mikrowelle oder Backofen. Sie sind nicht giftig, aber ich würde es befürworten, mit einem Behälter, der sie von Verschütten in einem Gebiet, wo das Essen bereitet würde halten würde. Das ist es, jetzt einen mobilen Trockenschrank Vorratsbehälter und Filament Spulenhalter haben Sie. Diese drastisch verbessert die Qualität meiner Drucke, vor allem mit 618 und 645 Nylon. Brücke scheint zu sein, ein wenig mehr widerstandsfähig gegen Feuchtigkeitsabsorption, aber ich immer noch mit einem Trockenschrank mit it.Step 5: Jetzt in Farbe! Alle 15 Artikel anzeigen Materialien: Herdplatte Rit Dye (flüssig) Essig oder andere schwache Säure Glasschale Zange Gummihandschuhe (nicht eine Notwendigkeit, aber es kann etwas unübersichtlich werden und es muss ein bisschen zu färben Sie Ihre Fingernägel ...) etwas, das Modell trocken wie ein Shop rag auslöschen oder papierhandtuch Vorgehensweise: Um ein wenig Farbe hinzufügen, habe ich RIT flüssige Textilfarbstoff. Beginnen Sie mit dem Gießen der Farbstoff in eine Glasschale. Kommentar abgeben schwache Säure, (Ich habe Essig, weil das ist, was ich hatte herumliegen). Stellen Sie sicher, um die Mischung gründlich zu rühren und weiter, um den Farbstoff regelmäßig rühren, selbst wenn das Teil in das Farbbad, wie der Farbstoff dazu neigen, zu begleichen. Die wichtigsten Aspekte, die Sie auf eine gute Farb von dieser Methode zu erhalten erlauben scheinen, Temperatur und pH-Wert sein. Wenn der Farbstoff nicht an der Nylon, ein wenig Essig und drehen Sie die Hitze ein wenig. Sie wissen, wann es beginnt zu nehmen, weil, wenn Sie das Teil ziehen Sie eine plötzliche und drastische Veränderung in Farbe zu sehen, wie Sie die richtige Temperatur / pH-Bereich getroffen. Wenn es nicht innerhalb dieses Bereichs, wird es, als ob all der Farbstoff nur den Teil ablauf aussehen und es wird meist weiß erscheinen, wenn Sie ihn herausziehen. Farbe Überlegungen: Wie lange es dauert, um das Stück auf, wie dunkel Sie die Farbe wünschen hängen färben. Zum Vergleich nahm die grüne Handprothese ca. 5-7 min eingetaucht, um diese Farbe zu erreichen, aber es ist erwähnenswert, dass ich wartete, bis es bis zu 65 ° C, bevor Sie es in erhitzt. Ein weiteres interessantes Merkmal des Färbens von Nylon auf diese Weise ist, dass der Farbeindruck ist eine Funktion der Oberfläche im Verhältnis zum Volumen. Das heißt, wenn es Löcher durch das Modell oder mehrere Rippen, wird dieser Teil eine größere Oberfläche zu dem Farbstoff ausgesetzt gleichzeitig aufweisen und somit dunkler relativ zu einem Abschnitt des Modells mit einer glatten ebenen Fläche, für einen gegebenen Betrag der Färbezeit. Das ist etwas im Auge zu behalten, wenn Sie etwas, das Färben mit einer Menge von unregelmäßigen Features dazu. Die anderen Attribute, die die Farbe Ergebnis kontrollieren sind Farbstoffkonzentration zu Verdünnungsmittel (Wasser + Essig) und die Zeit im Farbbad verbracht. Ein Wort zu der tatsächlichen Farbe Ergebnis vs was die Pakete, dadurch gekennzeichnet, scheinbar Färben 3D gedruckt Nylon nicht genau in der Farbwelt zu übersetzen den Weg mit dem gleichen Farbstoff auf Stoff würde. Sie wissen nur nicht überein, was sie sagen, sie werden auf der Flasche sein. "Denim blue" wurde auf die starke Konzentration sehr schwarz und grau ein geringerer Konzentration. "Cherry Red" variierte von rosa in Abhängigkeit von der Zeit, in der Farbstoff ausgegeben, um Kastanienbraun. In gewisser Weise mit diesem Farbstoff ist ein wenig wie Mischen von Farbe für Farbe, seine nicht immer intuitiv und erfordert oft ein paar Tests, um es richtig zu machen. Das heißt, wenn Sie eine große komplizierte Teil, der mit viel Aufwand zu produzieren, würde ich vorschlagen, mit einem kleineren Druck, um einen Test-Farbstoff vor Dunking Ihre harte Arbeit in den Farbstoff zu tun hat gedruckt wurden. Sie können nicht mehr rückgängig machen den Farbstoff, so stellen Sie sicher, dass Sie vor der Inbetriebnahme, dass das 26-Stunden-Print in es mit dem Farb Ergebnis zufrieden sind. Das Schöne an diesem Farbstoff ist, dass, sobald Sie eine Konzentration, die Ihnen die Farbe, die Sie gefunden haben, können Sie den Farbstoff bei dieser Konzentration zu speichern und wiederverwenden können. Erteilt ich nicht wieder verwendet einen Farbstoff, der für mehr als ein paar Wochen bisher gespeichert worden, aber es scheint, zumindest für eine kurze Zeit zu halten. Vollenden: Schließlich muss der Druck noch nach dem Färben getrocknet werden, sonst kann man Restfarbstoff, der auf anderem abfärben kann. Ich habe Erfolg mit meinem Trockenschrank über Nacht hatten, oder wenn Sie es eilig haben, können Sie es unter einer Wärmelampe oder in einem Ofen bei niedriger (~ 70-80C) setzen könnte. Obwohl ich nicht positiv über die Lebensmittelsicherheit von Trocknen gefärbte Polyamid in einem Ofen, die Sie Ihr Essen kochen in, so dass ich würde nicht empfehlen dies, wenn Sie nicht über eine Non-Food-Ofen. Wenn Sie verwendet, Essig, um den pH zu senken, wie ich es tat, erhalten Sie eine Essiggeruch auf dem Druck bemerken, wenn Sie zuerst herausnehmen und trockentupfen, aber mach dir keine Sorgen, wird diese weg und nach einem Tag oder so dass Sie nicht in der Lage, es zu all.Step 6 zu erkennen: Danksagungen Ich schätze die großen Anstrengungen von Entscheidungsträgern trug vor mir, und von dem ich so viel gelernt. Ich möchte sicherstellen, Ehre, wem Ehre gebührt. Alle in Bezug auf: Taulman der Taulman3d.com für bahnbrechende Nylon-Druck für den Liebhaber. Richrap für seine unzähligen Beiträge in die Grenzen der 3D-Druck. Vielen Dank für immer so gut dokumentiert, Rich. Die Leute von E-Nable für die großartige Arbeit, die Sie und für die Entwicklung des Handprothese, die hier gekennzeichnet zu tun. Models abgebildet waren: http://www.thingiverse.com/thing:261462 http://www.thingiverse.com/thing:262723 http://www.thingiverse.com/thing:18672 http://www.thingiverse.com/thing:270130 http://www.thingiverse.com/thing:11215 http://www.thingiverse.com/thing:85218$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      5 Schritt:Schritt 1: Was Sie brauchen: Schritt 2: Ein L2619, was ist das? Schritt 3: Pre-Software Schritt 4: Software. Das Ding, das Zeug macht do stuff. Schritt 5: Abschließende Verdrahtung. Endlich.

      In den letzten Jahren, haben 3D-Drucker, persönliche CNC-Maschinen, und Plotter enorme Popularität in der DIY-Community gewonnen. Das Kraftpaket Begind davon ist der Schrittmotor, der in der Lage, präzise Bewegung ist, und kann leicht für fast nichts geborgen werden. Fahren dieser Motoren ist jedoch komplizierter als fast jede andere Motor, und obwohl viele Möglichkeiten vorhanden sind, können ein paar Schritttreiber nach oben von 40 € Genug, um einen 3D-Drucker laufen kosten kann das teurere athan jeder andere Teil sein. Nachdem ich einen sehr günstigen Treiber mit dem L293 und machte ATtiny 85 (http://www.instructables.com/id/5-stepper-driver/), dachte ich, ich hatte eine gute Lösung, aber ich wurde schnell mit der Geschwindigkeit zufrieden , Tendenz, Schritte zu verlieren, und der Mangel an Stromregelung. Dieser Schrittmotor-Treiber versucht, diese Probleme zu beheben, und sogar weniger als das ursprüngliche Projekt. Schritt 1: Was Sie brauchen: Die meisten Teile können aus Jameco.com oder den meisten Elektronik-Lieferanten gekauft werden. Der L6219 nicht, aber dazu später mehr. 1xAttiny 2313 (oder einem Arduino-kompatibel mit mindestens 16 IO-Pins und 2 Interrupts. Ein uno oder Leonardo funktionieren wird, aber ein ATtiny ist nur 3 € aus Jameco.com, etwa ein Zehntel der Kosten eines normalen Arduino. Die 8-Pin- attinies (attinys?), wie zum Beispiel die 85 wird nicht funktionieren) 2xL6219 8x820pf Kondensator 4x1k Widerstand 4x1ohm Widerstand 4x30K-60K-Widerstand 4x100nf Kondensatoren 2x100 + uf Kondensatoren (Ich habe nicht die letzten beiden als mein Netzteil hat bereits einige große Kappen auf sie. Ein guter electronicist würde zumindest die 100nF Kappen aufgesetzt, aber ich nur vergessen,) Schritt 2: Ein L2619, was ist das? Der L2619 ist eine eher ungewöhnliche seits und wird selten von Hobbyisten verwendet, obwohl es mehrere Vorteile gegenüber häufiger Motortreiber hat. Es erfordert eine kleine ammount von Schaltungen (obwohl nur 10 gemeinsame Komponenten), aber wenn richtig funktioniert, kann es Strom zu regeln, erfordert wenig oder keine Kühlkörper erfolgt Phase / Stromeingang und keinen schrillen Jaulen zu machen, wenn die Stepper laufen. Schließen Sie alle Teile wie auf Seite 6 des Datenblattes hier dargestellt: http://pdf.datasheetcatalog.com/datasheet/SGSThomsonMicroelectronics/mXsqwuv.pdf Testen Sie es zunächst mit einigen LEDs mit 1k Widerstände, bei 9V auf Vs (Vss MUSS bei 5 V bleiben), und beachten Sie, dass die I0 und I1 Stifte gesetzt Strom, Phasensätze Polarität, und dass es Low-Signal (Masse) als aktive recoginizes. Sobald Sie festgestellt haben, dass es korrekt funktioniert, schließen Sie ihn an einen Gleichstrommotor an jedem Ausgang, und schließen Sie das I0 und I1 Pins separat. Der Motor sollte beschleunigen, wenn Sie beide zu verbinden und zu verlangsamen (aber nicht zu stoppen), wenn ein Stift verbunden ist. Wenn er alle Kontrollen, dann löten, überprüfen Sie es wieder, und stellen Sie einen anderen. Wenn Sie finially gemacht haben, vorbei an den Prüfungen der Elektronik Götter und haben zwei funktionellen Motortreiber, bewegen wir uns auf die spaßige Teil. Software. Schritt 3: Pre-Software Ich habe gelogen. Noch keine Software. Bald. Zuerst müssen Sie die Einrichtung, dass blau-Ding mit einem magischen Ding auf sie, um die Magie Zeug, um die Magie schwarze Raupe Ding zu bekommen. Oder Sie könnten Setup Arduino Code zur ATtiny schicken. So oder so. Das hat etwas rund zehn Milliarden Mal geschrieben worden, da die Kerne wurden vor einigen Jahren freigegeben, so folgen Sie einfach den Anweisungen hier: http://www.instructables.com/id/Arduino-ATtiny2313-Programming-Shield/#intro Sie kann nur mit einem Steckbrett, so brauchen Sie nur den Code einmal zu senden, obwohl attiny2313s sind groß, also würde ich eine dauerhaftere Programmierer für andere Projekte zu machen. Stellen Sie sicher, Sie verwenden ein Arduino-Software 1.0.3 oder früher, als 1.5+ funktioniert nicht. Sobald Sie eine LED zu blinken auf Ihrem ATtiny oder einem anderen etwas Test-Code, ist es Zeit, zu der lustige Teil zu bewegen. Schritt 4: Software. Das Ding, das Zeug macht do stuff. Jetzt, nur kopieren und die Software weiter unten, um die IDE und klicken Sie auf ... Tools? Ja, Werkzeuge. Dann gehen Sie zu "Board" und wählen Sie "ATtiny2313 @ 8Mhz". Ja, ich weiß, die andere instrucable sagte, es bis 1MHz früher eingestellt. Diese nutzt 8MHz becuase es macht es laufen 8-mal schneller, mit absolut keine Veränderung, Software oder anderweitig. Sicherzustellen, als Ihre normale Arduino ist konfiguriert, um Programme auf die ATtiny senden (es kann dem Arduino zu zerstören, wenn es nicht), klicken Sie auf "Tools> Burn Bootloader". Einige Lampen sollte blinken und dann sollte sie sagen, "getan brennenden Bootloader". Wenn er keinen Fehler zurück, dann einfach den Code normalerweise hochladen. Wenn die blinky Lichter zu stoppen, ziehen Sie den Arduino, ziehen Sie den ATtiny, und brechen Sie Ihre Steckbrett noch einmal. // ATtiny 2313 Schrittmotorsteuerung durch Jduffy. Vollständige Instruktionen für instrucatables. const Byte I011 = 1; // die Stifte für jede Funktion. const Byte I111 = 2; // Namen mit der Endung 1 sind für Schritt 1 const Byte-DR11 = 3; const Byte I021 = 8; const Byte I121 = 9; const Byte DR21 = 10; const Byte I012 = 11; // selben für Schritt 2 const Byte I112 = 12; const Byte-DR12 = 13; const Byte I022 = 14; const Byte I122 = 15; const Byte-DR22 = 16; // für alle der folgenden, 0 steht auf "on" pin // Als 2619 Registern günstig wie aktiv. // Listen wie diese werden verwendet, weil sie sehr wenig von dem zu nehmen // Chips-Speicher, der für die ATtiny2313, ist knapp (nur 2k!) // Außerdem vereinfacht den Code unten. boolean STP10 [] = {1,0,1,0,1,0,1,0,1,0,1,0}; // Ausgabe an LSB Strombegrenzung 1 boolean stp11 [] = {1,1,0,0,0,1,1,1,0,0,0,1}; // Ausgabe an MSB Strombegrenzung 1 boolean stpd1 [] = {1,1,1,1,1,1,0,0,0,0,0,0}; // Ausgabe in Richtung 1 boolean stp20 [] = {0,1,0,1,0,1,0,1,0,1,0,1}; // Ausgabe an LSB Strombegrenzung 2 boolean STP21 [] = {0,0,1,1,1,0,0,0,1,1,1,0}; // Ausgabe an MSB Strombegrenzung 2 boolean stpd2 [] = {0,0,0,1,1,1,1,1,1,0,0,0}; // Ausgabe in Richtung 2 Byte stepp1; // Stufenteil für Schritt 1 Lang pos1; // "tatsächliche" Position der Schritt 1 Lang dpos1; // gewünschte Position des Schritt 1 Byte-in1 = 6; // Richtung Eingangspin für Schritt 1 Byte stepp2; // gleichen Sachen für Schritt 2 Lang pos2; Lang dpos2; Byte in2 = 7; Leere Setup () { DDRB = B11111111 // Dies ist sehr wichtig, da dies die DDRD = B1000011; // gleiche wie "pinMode () ;, sondern nimmt sehr wenig Platz. // Wenn Sie etwas anderes verwenden als eine ATtiny 2313, dann müssen Sie alle diese Änderungen // Der Standard "pinMode ();" Befehl. DDRA = B011; // wenn Sie Stifte 6 oder 7 als Ausgänge verwenden, müssen Sie diese Zeilen ändern // // Wenn Sie nicht wissen, was diese Zeilen bedeuten, gibt es eine // Erklärung bei http://arduino.cc/en/Reference/PortManipulation attachInterrupt (0, Schritt 1, RISING); // IMMER auf digitalen 4 oder 5 (0 = 4, 1 = 5), die Interrupts kann nicht sein, attachInterrupt (1, Schritt 2, RISING); // auf jeder anderen Stiften, wenn Sie pcinterrupts, verwenden Sie die wenig bietet } // keinen Vorteil. Die 0 und 1 sind dieselben für alle avr Bretter, wenn die PIN-Nummer selbst unterschiedlich sein Leere Schleife () { if (pos1! = dpos1) {// wenn der Schritt ist nicht, wo es sein sollte ... if (pos1 <dpos1) {// und es muss foward zu gehen ... stepfwd1 (); // foward zu gehen! } else {// sonst stepbck1 (); // rückwärts zu gehen! } } if (pos2! = dpos2) {// das gleiche tun für Schritt 2 if (pos2 <dpos2) { stepfwd2 (); } else { stepbck2 (); } } delayMicroseconds (3); // warten, ein wenig } Leere step1 () {// wenn die "Stufe" Pin für Schritt 1 wurde hoch gebracht if (digitalRead (in1) == LOW) {// und die "Richtung" Pin niedrig dpos1 ++; // sagen, die Schleife zu foward Schritt 1 } else {// otherwire dpos1 - // Schritt zurück 1 } } Leere step2 () {// selben für Schritt 2 if (digitalRead (in2) == LOW) { dpos2 ++; } else { dpos2--; } } Leere stepfwd1 () {// wenn Schritt 1 muss gehen foward stepp1 ++; // voran die Schrittfolge 1 pos1 ++; // erhöhen die wahrgenommene Position 1 if (stepp1> 11) {// wenn es eine volle Schritt beendet dann stepp1 = 0; // zurücksetzen zu Beginn der Schrittfolge } out (); // digital alle Stifte, die es brauchen. } Leere stepfwd2 () {// selben für Schritt 2 stepp2 ++; pos2 ++; if (stepp2> 11) {// wenn es eine volle Schritt beendet dann stepp2 = 0; // zurücksetzen zu Beginn der Schrittfolge } out (); } Leere stepbck1 () {// wenn es braucht, um zurück zu gehen stepp1 - // verschieben Sie die Schrittfolge wieder ein pos1 - // verschieben Sie die wahrgenommene Position wieder ein if (stepp1> 12) {// wenn es eine volle Schritt beendet dann stepp1 = 11; // es an den Anfang der Schrittfolge zurückgesetzt } out (); } Leere stepbck2 () {// selben für Schritt 2 stepp2--; pos2--; if (stepp2> 12) {// wenn es eine volle Schritt beendet dann stepp2 = 11; // es an den Anfang der Schrittfolge zurückgesetzt } out (); } nichtig heraus () { if (stepp1> 11) {// Diese halten die "Stepp" Byte vom Ausgehen des Daten stepp1 = 0; // in den Schritt Listen. } if (stepp2> 11) { stepp2 = 0; } digital (I011, STP10 [stepp1]); // schreibt die Werte jeder Liste auf seinem Stift. digital (I111, stp11 [stepp1]); digital (DR11, stpd1 [stepp1]); digital (I021, stp20 [stepp1]); digital (I121, STP21 [stepp1]); digital (DR21, stpd2 [stepp1]); digital (I012, STP10 [stepp2]); digital (I112, stp11 [stepp2]); digital (DR12, stpd1 [stepp2]); digital (I022, stp20 [stepp2]); digital (I122, STP21 [stepp2]); digital (DR22, stpd2 [stepp2]); } Schritt 5: Abschließende Verdrahtung. Endlich. Wir sind fast fertig. Der letzte Schritt ist nur die Verbindung ein paar Stifte und testen. Going durch die inklusive Pinout, befestigen Sie die beiden Motortreiber, die Sie zuvor mit dem ATtiny gemacht. Das I0, I1 und DIR auf jedem Prüfungsmotortreiber den Stift. Die erste Ziffer nach die angibt, welche Hälfte des Fahrers, um es zu verbinden ist, zeigt die Sekunden, die Treiber. Die Stief # und # Dir-Pins sind die Eingänge. Sobald die Drähte sind alle miteinander verbunden, würde ich ein paar LEDs auf 2k2 Widerstände in den auf einigen Stifte geschliffen (alle Stifte geben Ihnen Feedback, obwohl die Schritt- und Richtungsstifte sind besonders nützlich). Verbinden Sie dann eine Steuerung (Ich habe einen UNO mit GRBL) an die vier Eingänge, (stellen Sie sicher, um die Gründe zu verbinden!) Und starten Sie einige süße, stille, einfache Schrittschritt. Wenn die Motoren vibrieren, aber nicht Schritt, überprüfen Sie für lose Verbindungen, und stellen Sie sicher, dass die Treiber in die richtigen ATtiny Pins verbunden. Wenn er (irgendwie) korrekt funktioniert, wenn breadboarded, dann übertragen Sie alles, um PC-Platine, und schließen Sie sie (ich habe einen alten Lautsprecher-Gehäuse). Testen Sie es noch einmal, und wenn es alle Kontrollen, herzlichen Glückwunsch! Du bist fertig. Dies ist nicht eine extrem schnelle, genaue und leistungsstarke Schrittmotor-Treiber, aber es ist ein wichtiger Schritt von Verwendung von Zählern und Decodern. Es verfügt über 1 / 3rd Mikro, die zwar eine ungewöhnliche Zahl, (die meisten sind ein Vielfaches von 2) gibt immer noch ziemlich gute performace. Ich habe es bekommen, um eine NEMA23 Motor bei so hoch wie 8300 Schritten pro Sekunde durch. Man beachte, dass höhere Drehzahlen erfordern Beschleunigung von der Steuerung, wird die ATtiny nicht langsam beschleunigen die Motoren sich. Solange es mindestens 750mA zu nehmen, kann dies bei den meisten Motoren sehr schnell fahren, da jede Spannung bis 40 V kann ohne Überschreiten der Nennstrom eingesetzt werden. Die Versorgungsspannung sollte in der Lage, mindestens 1.5A RMS handhaben sein, und sollte größer als 10V sein.

        4 Schritt:Schritt 1: Material und Werkzeuge Schritt 2: 3D Gedruckt Parts Schritt 3: CNC Parts Schritt 4: Montage und Betrieb

        Das ist mein digital hergestellt Schnecke basiert Tiernahrungsspender. Sie laden Sie einfach den Krug mit Tiernahrung und es wird automatisch mit der Schneckenschraube in die Schüssel, um Ihr Haustier zu füttern geschoben. Dieser wurde daraufhin getestet, mit Katzenfutter zu arbeiten und mit einer Katze im Auge. Eigentlich wird ein Weihnachtsgeschenk für meine Schwestern Katze. Im vergangenen Jahr habe ich aufge arbeiten, um mein Spiel, wenn es um die Herstellung Teile für meine Projekte. Wenn Sie, dass Sie einige meiner älteren Instructables waren würden Sie sehen, die meisten Dinge, die ich gemacht wurden mit drei grundlegenden Werkzeuge, Bohrer, Säge von einer Art und einem Dremel gebaut. Diese Tools dienen mir gut, aber ich musste meine Materialauswahl und Konstruktionstechniken zu begrenzen, um die Werkzeuge lassen. Ich war immer der Gestaltung Teile um diese Grenzen und zu versuchen, vorgefertigte Teile zu beziehen, wenn möglich. Ich hatte einen gewissen Erfolg mit diesem aber immer gedacht, es wäre schön, wenn ich könnte Schnitte etwas aufrechter und die Dinge mit komplexer Geometrie. So bei der Ende 2011 begann ich auf einer CNC-Router. Ich beendete es in Februar 2012 und veröffentlicht alle Pläne für die es hier auf Instructables DIY CNC-Fräser Es war ein tolles Werkzeug, und ich habe es viele Male verwendet. Ich habe Dinge für meine Tante, meine Schwester, Eagle Scout-Projekt meiner Cousine und einem Fischer Umfrage Rack für meinen Dad gemacht. Etwa zur gleichen Zeit Ich beendete den Router, MakerBot veröffentlicht die Replicator und ich stand in all dem Hype der 3D-Druck gefangen. Ich schenkte mir in diese neue Subkultur ich im Internet gefunden und ich, wenn ich aus meinem fasination mit diesen CNC-Heißklebepistolen Ich beschloss, meine eigenen 3D-Drucker zu kaufen. Es gibt viele DIY-Level 3D-Drucker zur Verfügung, aber die, die ich beschlossen, zu bekommen war ein M2 von MakerGear . Es ist meine Meinung, dass dieser Drucker verfügt über die hochwertigsten Komponenten und verwendet die besten Herstellungstechniken jeder DIY-Level 3D-Drucker verfügbar. So, jetzt, dass ich eine CNC-Router und einem 3D-Drucker habe ich beschlossen, ein Projekt speziell auf die Verwendung dieser Tools zu nutzen, ihre Fähigkeiten zu nehmen ausgerichtet zu arbeiten. Der Futterautomat ist, dass in diesem Projekt und instructable Ich werde erklären, wie ich die Maschinen, um einige einzigartige Teile zu schaffen. Dieser Entwurf für eine Förderschnecke basiert kibble Spender wurde inspiriert Tunell und kitlaan von Thingiverse aber ich erstellt alle meine eigenen 3D-Modelle für diesen Entwurf. Ich habe die Design-Dateien hochgeladen und Thingiverse Pet Feeder Thingiverse # 34100 Schritt 1: Material und Werkzeuge Die für die Futterautomat benötigten Teile sind einfach und günstig 2 "PVC Plumbing T Dollar store Getränk Krug PLA Kunststoff-Filamenten für den 3D-Druck (ABS kann auch verwendet werden) 3/4" Oak Holzbrett (jede Bahnmaterial verwendet werden könnte, 1/4 "Acryl könnte dies zu ersetzen) 4-40 Maschinen Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben Continuous Rotation Norm Hobby Servo (Ich habe einen Parallax Servo) Exacto Knife (zur Reinigung der Drucke) Bohren Sie 3D-Drucker CNC Router (oder Laserschneider) Schritt 2: 3D Gedruckt Parts Alle 20 Artikel anzeigen Ich entwarf die Futterautomat zu haben, die meisten Teile 3D-Druck, weil ich wollte, die Möglichkeiten der mechanischen Konstruktion mit 3D-Druck zu erkunden. Diese Teile werden mit aus dem Regal Teile integriert und mit den Maschinenschrauben montiert. Ich entwarf die Teile an Slots und sechseckige Löcher haben, um Nüsse zu erfassen, so dass die Teile könnten mit minimalem Werkzeuge montiert werden. Die Fähigkeit, die Muttern und Schrauben in die Gestaltung der Teile zu integrieren ist etwas einzigartig für den 3D-Druck und sorgt für saubere suchen und dafür gebauten Objekte. Ich mag diesen Aspekt der 3D-Druckentwurf. Die allgemeine Software-Tool-Kette verwendet, um 3D-gedruckte Teile zu erstellen ist wie folgt: die Gestaltung eines 3D-Modell auf dem Computer, schneiden Sie das Modell in Schichten und schreiben G-Code, der durch den Drucker verwendet wird, senden Sie den G-Code, um den Drucker als Teile wird gemacht. Dies erfordert 3 verschiedene Teile der Software (Design, Scheibe, senden). Ich habe all die Gestaltung der Arbeit für die Futterautomat mit Solidworks. Dies ist eine wirklich große 3D-Modellierungssoftware ist aber sehr teuer. Ich werde nicht immer Zugriff auf die Software, damit ich in die billiger / kostenlos Optionen. Suche worden Autodesk 123D , OpenSCAD , FreeCAD gibt drei Programme, die ich betrachtet haben. Nachdem ich entwarf die Teile I exportiert sie von Solidworks in der STL-Format. Die STL-Format ist im Grunde eine Liste von Zahlen, die die Punkte von vielen Dreiecke im 3D-Raum zu definieren. Die Dreiecke sind so angeordnet, dass sie die Außenfläche des Teils in der 3D-Modellierungssoftware entwickelt, entsprechen. Jetzt, wo ich das .stl-Datei kann in die Schneidemaschine Programm gebracht werden. Ich habe Slic3r aber einige andere Optionen sind Skeinforge und Kisslicer . Im Slic3r Programm I-Eingang werden die Parameter des M2-Drucker, der Faden Ich verwende, und die Einstellungen, die, wie der Teil gemacht werden zu steuern. Slic3r nimmt diese Informationen und schneidet das Modell in dünne Scheiben schneiden. Die Form jeder Scheibe wird dann verwendet, um den G-Code benötigt, um den Drucker laufen zu erstellen. Der Ausgang des Slic3r ist eine Textdatei, aber in der Regel eine Verlängerung .GCODE angegeben. Der G-Code ist eine Liste von Befehlen, die den Drucker anweisen, von einer Position zur nächsten zu bewegen und gleichzeitig Drehen des Extrudermotors Kunststoff aus der Düse und auf der vorherigen Schicht aus Kunststoff zu zwingen. Diese Liste von Anweisungen kann sehr lang sein, Dutzende oder Hunderte von Tausenden von Zeilen lang, aber keine Sorge, weil Sie wahrscheinlich nie wieder, obwohl sie gehen. Sie können manchmal müssen die paar Zeilen am Anfang und Ende der Datei aber es ist nicht eine große Sache zu bearbeiten. Ich dann lud die G-Code-Datei in Ponterface die das Programm, das die G-Code an den Drucker sendet ist. Ponterface wird auch verwendet, um die Bewegung und die Temperaturen des Druckers manuell steuern. Nachdem der G-Code wird importiert und der Extruder Heiß die Druck-Knopf drücken und der Drucker beginnt, um das Teil zu machen. Dies sind die allgemeinen Einstellungen Slic3r I verwendet werden, um die Teile zu machen. Diese Einstellungen machen für die Haustierzufuhr benötigt strukturell solide Teile. Ich habe Slic3r Version 0.9.3. Schichthöhe = 0,2 mm Perimeter = 2 Festkörperschichten = 3 Infill geradlinig ist mit 0,2 Dichte jeder Schicht bei 45 Grad Perimeter Geschwindigkeit = 90 mm / s Infill-Geschwindigkeit = 100 mm / s Brücke Geschwindigkeit = 100 mm / s Fahrgeschwindigkeit = 200 mm / s 2 Loops für den Rock Die für die Futterautomat benötigten Teile sind im Folgenden mit Mengen und den tatsächlichen Druckzeiten auf der Grundlage der bereits erwähnten Einstellungen aufgeführt: Pitcher Funnel - Größe 97x97x58mm - VPE 1 - Druckzeit: 2h 57min Servohalter - Größe 67x93x26mm - VPE 1 - Print Time: 1 Stunde 16min Holz Support - Größe 79x32x32mm - Anzahl 2 (gleichzeitig gedruckt) - Druckzeit 1h 15min Auger Screw geschnitten 1 - Größe 59x124x30mm - VPE 1 - Print Time: 1 Stunde 11min Auger Screw Cut 2 -Größe 59x124x30mm - VPE 1 - Print Time: 1 Stunde 11min Kibble Dish - Größe 108x97x23mm - VPE 1 - Print Time: 1 Stunde 32min Hinzufügen, dass, und Sie 9HR 22min von Druckzeit erhalten! Ich mag meine gesamte Projekt zu entwerfen, bevor ich sogar den ersten Teil, weil ich oft gute Revisionen, während er durch den Design-Prozess. Nachdem ich fertig Druck alle Teile Ich erkannte, dass das 3D-Drucken ist langweilig und genial zugleich. Ich war in der Lage, andere Dinge zu tun, während der Drucker in Betrieb war, aber ich auf den Genuss der tatsächlich, etwas verpasst. Mein Profil liest "Ich genieße es, die Dinge mehr als tatsächlich mit ihnen" und 3D-Druck wurde diese Frage gestellt. Seine genial sehen etwas, was Sie denken und erstellte auf einem Computer nur zum Leben, aber es fühlt sich an wie etwas aus einen Klick Tasten verloren, um sie geschehen. Hoffentlich kann ich einen Ausgleich für die Projekte in der Zukunft zu finden. Ich habe die STL-Dateien für Ihre Druck Genuss enthalten. Alle sollten skaliert und ausgerichtet richtig, lassen Sie mich wissen, wenn es irgendwelche Probleme sein. Wenn Sie möchten, um die Dateien anzuzeigen bequem herunterladen NetFab Studio Basic , die eine große Programm und prep STL-Dateien für den 3D-Druck zu sehen. Schritt 3: CNC Parts Alle 7 Artikel anzeigen Es gibt zwei gleiche Teile für die Haustierzufuhr, die ich auf meiner CNC-Fräser geschnitten. Sie werden gebildet, um die PVC-T-Stück passen und und so steht für das ganze Gerät zu handeln. Ich habe die Teile von 3/4 "Eiche Hartholz, denn ich hatte ein Stück von diesem von einem früheren Projekt verlassen. Jede Blattmaterial verwendet werden könnte, und ich denke, 1/4" Acryl oder Holz könnte gut funktionieren, können Sie dies über schneiden ein Laserschneider. Ich habe die DXF-Datei (in Zoll skaliert) zur einfachen Herstellung und Modifikation bereitgestellt. Genau wie in den 3D-Druck gibt es 3 verwendet werden, um einen Teil zu erstellen Basis-Software-Pakete. Sie müssen zuerst den Teil zu entwerfen, schreiben Sie den G-Code und dann schicken Sie es an der CNC-Maschine. Wie die 3D-gedruckte Teile I entwarf die CNC-Teile in Solidworks und exportiert sie in DXF-Format dann. Dies ist ein weithin akzeptiertes Format verwendet, um 2D-Zeichnungen auszutauschen. Dieses Format wird häufig verwendet, um G-Code mit einem CAM-Programm (CAM = Computer Aided Manufacturing) zu schreiben. Die CAM-Software, die ich verwendet, um den G-Code für diese Teile zu schreiben ist CamBam Beim Schneiden von Holz oder jedes Material mit einer CNC-Router gibt es viele verschiedene Software-Einstellungen, die in die Schaffung der G-Code zu gehen. Wie bei allen in den Schneideprogramme für den 3D-Druck-Einstellungen gibt es ebenso viele, wenn nicht mehr, Einstellungen im CAM-Programme, mit denen G-Code für CNC-Maschinen zu schreiben. Grundsätzlich Sie Ihre dxf-Datei, die eine 2D-Zeichnung für die Form, die Sie ausschneiden wollen, ist zu importieren. Sie wählen die Form, wählen Sie den Durchmesser des Bohrers Sie verwenden werden und entscheiden, wie das Teil geschnitten werden. Mit CNC-Bearbeitung müssen Sie wissen, wie viel Material können Sie off in einem Durchgang zu nehmen. In den 3D-Druck entscheiden Sie, wie dick ist und jede Schicht mit cnc Sie entscheiden, wie tief der Fräser wird bei jedem Durchlauf. Schichthöhe geschnitten ist, um den 3D-Druck als Pass ist zu Bearbeitung CNC. Schichthöhe fügt Material und Pass subtrahiert Material. Im allgemeinen ein Durchgang mit einer CNC-Maschine verfügt über eine Schnitttiefe und einer prozentualen Überlappung, der, wie breit der Schnitt auf die Breite der Bitleitung verglichen werden muß. CNC-Bearbeitung gibt es schon viel länger als 3D-Druck und viele Normen für die Entscheidung, wie man Material geschnitten geschrieben worden war. Macht dies die Entscheidung wird oft als herauszufinden, Drehzahlen und Vorschübe bezeichnet. Drehzahlen und Vorschübe Rechner-Programme sind verfügbar und ein guter ist G-Wizard von CNC-Kochbuch . Sie geben Ihren Beitrag Größe und Art, Material, Pass Tiefe und die Kraft des Routers und das Programm sagt Ihnen, wie schnell sich der Router spinnen und wie schnell es sollte durch das Material bewegen. Dies ist für die optimale Schnittlage und kann oft die besten Ergebnisse optimiert werden. Wenn Ihre Einstellungen sind zu weit weg von den Grenzen des Geräts können Sie ganz einfach Bits brechen oder blockieren Router und Schrittmotoren. Dies ist nicht eine gute Sache und CNC-Maschinen sind viel weniger nachsichtig als 3D-Drucker in dieser Hinsicht. Nachdem der G-Code ist abgeschlossen ich Mach3 , um den Router zu steuern und senden Sie den G-Code. Diese Software wird von vielen Menschen mit Haus gebaut CNC-Maschinen verwendet. Hier sind die grundlegenden Einstellungen, die ich verwendet, wenn das Schneiden der aus zwei Teilen: Cutting Bit: 1/4 "Durchmesser 2-Flöte unten Spirale Fräser Schnitttiefe: 0,100 " Cut Vorschubgeschwindigkeit: 40 in / min Tauchen Sie ein Vorschubgeschwindigkeit: 10 in / min Schnelle Geschwindigkeit: 200 in / min Wenn Sie sich entscheiden, um eine dickere Material zu verwenden, und schneiden Sie es mit einem Router, wie ich es tat, ich will Ihnen einen Tipp zu geben. I die zwei Teile geschnitten zusammen spart Zeit und macht Sinn. Ich Abstand sie aus, um gerade genug Freiraum für die 1/4 "Bit-I wurde mit, um den Schnitt zu machen zu geben. Das war keine gute Entscheidung, ich sollte sie noch mehr Abstand haben. Der erste Teil ging wie geplant und der Router war Schneiden der zweite Teil aus genauso gut. Auf dem letzten Durchgang brach das gesamte Board locker, Senden der ersten Fliegen und der zweite Teil wurde in den Router-Bit gestaut. Dies installiert die Router und die Schrittmotoren. Ich traf den e- einmal zu stoppen ich erkannte, was geschehen war, aber es war für mindestens ein oder zwei Sekunden ins Stocken geraten Das Teil wurde nicht ganz so ruiniert Ich beendete es mit meinen Dremel. Schritt 4:. Montage- und Betriebs Um die Haustierzufuhr montieren Sie zuerst benötigen zu bereinigen, die bedruckten Teile. Kratzen Sie alle losen Faden und bohren Sie die Löcher mit einem 1/8 "Bohrer. Setzen Sie die Muttern in den Trichter und die Holz Unterstützung 3D gedruckte Teile. Die für alles verwendet Schrauben 4-40 Größe mit 1/4" Nüsse. Früher habe ich 1/2 "lange Schrauben, um alles anzubringen, aber das Holz steht, für die ich mehr 1-3 / 8" Schrauben. Ich bohrte die Löcher an den Ständen von Hand, weil ich nicht einen Bohrer, die im Router passen müssen. Die Holzstützen und der Trichter heften sich an die PVC-T-Shirt durch Bohren und Gewindeschneiden das T-Stück selbst. Verwenden Sie die bedruckten Teile als Leitfaden, um die Löcher korrekt zu positionieren. Sicherstellen, dass die Enden der Schrauben nicht in die PVC-T-Shirt überstehen. Die Schneckenschraube eine Verbindung zu einem Standard-X-förmigen Servohorn und verfügt über die Löcher in den Teil entwickelt bereits. Verwenden Sie Schrauben und Muttern, um die Schraube an das Horn zu befestigen, während es Attache an den Servo. Dann verriegeln die Servo an die Servohalterung. Verwenden Sie einfach die beiden oberen Löcher, um das Servohalterung. Ich arbeite noch immer auf den Betrieb des Förderers. Im Moment weiß ich, dass, um die Förderschnecke zu fahren und nicht Kibble verklemmen, muss die Schraube umgekehrt werden, um frei zu den Kroketten. Ich bin mit einem BASIC Stamp, um den Servoantrieb und durch Tests haben eine Zugfolge für die Schraube, um Staus zu vermeiden bestimmt. Die Reihenfolge ist zunächst ein 60-Grad-Kurve nach hinten dann 120 Grad nach vorne und wiederholen. Dies ist noch nicht eingeklemmt und kann so oft wie notwendig, um die gewünschte Menge an Trockenfutter verzichtet wiederholt werden. Es gibt so viele Optionen zur Steuerung der Zuführung, die ich noch nicht die endgültige Entscheidung über die ich, wie ich dies tun wollen. Ich könnte auch eine Schaltfläche, die das Tier könnte drücken, um Nahrung zu verzichten, sind weiß nicht, ob das funktionieren würde.

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          Video EASY Kinect 3D-Scanner! Hey Instructables Community! In diesem instructable werde ich Sie informieren, wie Sie eine DIY 3D-Scanner mit einer Xbox-360 Kinect zu machen! Diese instructable ist sehr einfach, solange Sie geduldig sind und folgen Sie meinen Anweisungen im Video. Außerdem erkläre ich, wie zu korrigieren und zu beheben Ihr Bild für eine schöne saubere Druck auf einem 3D-Drucker wie der UP. Der beste Teil ist das Projekt so lange, wie Sie eine Kinect haben freien. Die Links für die Downloads aus dem Video: GPU-Update von Nvidia: http://www.nvidia.com/Download/index.aspx?lang=en-us K inect Software-Download von reconstrucme: http://reconstructme.net/projects/reconstructmeqt/ Netfabb Cloud STL-Reparatur: http://cloud.netfabb.com/ Ich bin Teilnahme an diesem Wettbewerb, anderen zu helfen lernen, wie man leicht 3D-Scan-Artikel oder Menschen mit dem Kinect. Als ich versuchte, dies zu erreichen, verbrachte ich Tage versucht, herauszufinden, wie man die Software zu installieren und korrekt ausführen. Also, habe ich diese instructable leicht jemand, wie die Software korrekt zu installieren, ohne Fehler zu zeigen. Auch ich bin 14 Jahre alt, spart bis Geld für eine 3D-Drucker. Ich bin ein Hersteller / Hacker seit ich klein war, und ich habe zu träumen vom eigenen 3D-Drucker für Jahre gewesen! Für mich Bitte stimmen Sie zu helfen, meinen Traum wahr. Gott segne.

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              5 Schritt:Schritt 1: Modellierung der Krone - Teil 1 Schritt 2: Modellierung der Krone - Teil 2 Schritt 3: Drucken Sie das Modell Schritt 4: Aufbau der Krone und Malerei Schritt 5: Fazit und Rückblick

              Das Game of Thrones Stütze Ausstellung war um die Ecke, und ich konnte nicht warten, um ein Foto von mir sitzt auf dem Eisernen Thron zu nehmen. Aber warte! Ich werde wie jeder andere auf dem Thron sitzen freuen! Was zu tun ist?! Also nur Tage vor der Ausstellung, beschloss ich, Rapid Prototyping die Krone des Joffrey Baratheon, König der Andalen, der Rhoynar und dem Ersten Menschen, Herr der sieben Königreiche, Protektor des Reiches! Diese instructable kann angewendet werden, um den 3D-Druck jede Krone wirklich, aber je nach Konstruktion der Krone, kann es einige Schwierigkeiten der Erstellung der 3D-Modell sein. Schritt 1: Modellierung der Krone - Teil 1 Wie alle meine 3D-Modellierungsprojekte, beginne ich immer mit Adobe Illustrator. Ich sammle eine Gruppe von Referenzfotos. Ich sammelte ein paar Fotos von der Krone und erkannte, dass die grundlegenden Design Geweih wird in Quartalen wiederholt. Dies macht es einfacher zu modellieren, wie ich brauchen nur ein Viertel der gesamten Krone modellieren und drucken Sie es aus 4 mal. Aber, wenn der Krone Design ist einzigartig rundum, dann erstellen Sie den Vektor-Grafik für die gesamte Krone. So ist die Art, wie wir die Krümmung der Krone zu erhalten, ist ein ausgepackten, flache Ausführung der Krone zu erstellen und wir erledigen den Wickel in Solidworks zu tun. (Stellen Sie diese Papierkronen von Burger King) Zunächst messen Sie den Umfang Ihres Kopfes, wo Sie die Krone zu sitzen würde. Dies ist, wie lange die Flatten Krone sein muss. Wenn Sie mit einem Bezugsfoto, dass Sie gehen, um zu verfolgen gerade arbeiten, die Größe des Fotos so, dass, wenn ausgepackt, es ist die Länge, die Sie gemessen. In meinem Fall bin ich Tracing ein Viertel der Krone, so dass die Größe meiner Spur muss ein Viertel der Länge I gemessen wird. Ich brauchte nur eine Annäherung an die Gestaltung von Joffrey Krone, so dass die kleinere Krümmung der Referenzbild kein Problem für mich. Ich habe auch eingestellt, die den Vektor Grafik ein wenig zu "glätten" das Design. Schritt 2: Modellierung der Krone - Teil 2 Sobald die Vektorbilder abgeschlossen ist, exportieren Sie es als AutoCAD-Zeichnung. In Solidworks, importieren Sie die Zeichnung in den richtigen Ebenen. Eine einfache Krone kann nur noch eine Zeichnung für die vordere Ebene, aber mit Joffrey Krone, gibt es eine Kurve, die durch eine lineare Austragung entlang des Profils schneiden erreicht ist (Rechts-Links-Ebene) Solidworks ermöglicht es Ihnen, eine prismatische Fest zu nehmen und biegen Sie es. Sie können die Stirnflächen der flexiblen und der Ursprung des Flex sowie wie viel Grad zu biegen angeben. Es gibt zwei Kurven zu dieser Krone: die 45-Grad-Krümmung der Viertelkrone und der leichten Kurve von unten nach oben für den Geweihen. Die Bilder zeigt, wie die verschiedenen Stadien der beugt. Schritt 3: Drucken Sie das Modell Ich druckte das Modell mit einem PP3D Drucker. Dargestellt ist nur ein Viertel der Krone (ich habe noch, um das Gerüst zu entfernen. Es gab eine Menge wegen der vielen kleinen Löchern in der Krone). Der Drucker hatte genug Platz, um zwei Quartale auf einmal drucken, so musste ich nur zweimal Einrichten der Druck und lassen Sie es über Nacht laufen. Schritt 4: Aufbau der Krone und Malerei Nach dem Entfernen der Gerüste, ich brauchte, um den Sand die Krone ein wenig. Die Krone von der Show hatte eine Menge von strukturierten Markierungen auf der Krone, Ich entschied mich, nicht auf diese Texturen hinzufügen. Für meine Zwecke war es nicht so wichtig. Nach dem Schleifen verklebt ich die Stücke mit Sekundenkleber. Ich malte die Krone mit einer Dose Krylon Gold Sprühfarbe. Wegen der Zeitsteuerung, war ich nicht in der Lage, um die Bernsteinschmuckstücke für die Krone zu finden. Schritt 5: Fazit und Rückblick Es war ein bisschen schwierig, die Stücke zusammen zu kleben. Ausrichten der gekrümmten Objekten war hart. In Zukunft würde ich Stecker in die Stücke zu entwerfen, damit sie zusammen aufgeschnappt werden kann. Die Krone war auch ein bisschen größer als ich erwartet hatte. Da die menschliche Köpfe sind nicht kreisrund, während die Krone die Krone leisten kann geringfügig kleiner als der gemessene Umfang des Kopfes ist. Beigefügt ist die STL-Datei für die Krone Quartal. Es wurde für einen Kopfumfang 57.5cm bemessen. Wenn Sie es ausdrucken möchten, passen Sie die Waage.

                5 Schritt:Schritt 1: Erstellen in Modio, Umfang und Orient in Meshmixer, 3D-Druck Schritt 2: 50% - 5 mm Durchmesser Kugeln Schritt 3: 25% - 2,5 mm Kugeln Schritt 4: 20% - 2 mm Durchmesser Kugeln Schritt 5: Close-up Bild der 2 mm-Kugeln und Buchsen

                Meine 5-jährige Tochter und ich haben Spaß Entwurf und 3D-Druck ihre Kreationen aus Tinkerplay , früher bekannt als Modio bekannt. Sie ist in der Lage, etwas über sie zu gestalten und das Gefühl, das Eigentum. Dies gibt dem gedruckten Spielzeug eher eine Geschichte für sie, und damit eine viel längere Halbwertszeit in ihre Aufmerksamkeit. Die Tinkerplay Teile sind wirklich gut gestaltet und Snap zusammen mit Kugelgelenken. In der Anwendung, die Standardgröße ist eine Kugel mit einem Durchmesser von ca. 10 mm, mit der Fähigkeit, nach oben oder unten skaliert bis 125% oder 75%. Ich war neugierig, ob der Ball und Steckdosen würde bei viel kleineren Größen zu arbeiten, also gedruckt eine Auswahl an Tinkerplay Teile mit Hilfe der Autodesk Ember 3D-Drucker , eine digitale Lichtverarbeitung 3D-Drucker. Hier habe ich ausgedruckt und zusammengebaut Tinkerplay Teile so klein wie 20% ihrer normalen Größe - Kugelgelenke mit 2 mm Durchmesser. Kleinere Teile sind wohl möglich. Ich war eigentlich Probleme während des Reinigungsschrittes, wo die Teile in eine Flüssigkeit eingetaucht zu verlieren Teile Schritt 1: Erstellen Sie in Modio, Umfang und Orient in Meshmixer, 3D-Druck Alle Kreaturen wurden in Tinkerplay erstellt. Tinkerplay gibt ein STL der Teile, die ich skaliert, um den kleineren Größen in Meshmixer . Jedes Teil wurde entwickelt, um auf einem FDM 3D-Drucker ohne Halterungen oder Flöße zu drucken. Ich rollte die Würfel und angenommen, sie würden in ähnlicher Weise auch auf Ember zu drucken, so nicht Träger zu erzeugen. Alle Teile versuchte ich waren in der Lage zu drucken. Alle drei der gezeigten Drucke wurden in Ember Standard-Prototyping-Harz bei 25 um Schichten gedruckt. Beachten Sie, dass meine Tochter spielt mit den Kreaturen, die sie erstellt und wir zusammen mit FDM drucken, diese kleineren Tinkerplay Kreaturen mit Ember gedruckt waren meine eigenen Experimente. Sie sind zu klein, um wirklich Spaß machen, und nicht geeignet toys.Step 2 zu machen: 50% - 5 mm Durchmesser Kugeln Hier ist eine bauchige Krabben bei 50% Skala gedruckt. Es schnappt zusammen leicht, alle Gelenke zu bewegen, und es ist leicht zu stellen und machen es stand.Step 3: 25% - 2,5 mm Kugeln Hier ist eine Propellerköpfigen 4-beinigen lebewesen bei 25% Skala gedruckt. Ähnlich wie bei 50%, zusammen schnappt und verursacht leicht. Schritt 4: 20% - 2 mm Durchmesser Kugeln Dies ist die Halb Schlange halb Skorpion von den enthaltenen Kreaturen in Tinkerplay. Gedruckt bei 20%, die Kugelgelenke sind etwa 2 mm. Es gibt ein Viertel in den Bildern, um die Waage zu zeigen. Zusammensetzung und vor allem dies viele war schwierig und erforderte Pinzette. Ein paar von den Buchsen brach bei der Montage. Einmal montiert, sie bewegen und Pose, und für ihre Größe, sind bemerkenswert robust - ich kann das Tier herumtragen, ohne es auseinander kommen. Ich habe nicht versucht Druck etwas wegen der paar gebrochene Gelenke kleiner, und die Wahrscheinlichkeit, dass die Teile während des Reinigungsschrittes zu verlieren, nachdem sie gedruckt sind. Schritt 5: Close-up Bild der 2 mm-Kugeln und Buchsen Alle 9 Artikel anzeigen Hier sind ein paar Nahaufnahmen von 2 mm Kugelgelenke und die Geometrie als von innen gesehen Tinkerplay. In einem der Bilder, ist eine Messskala mit 100 um Linien nach dem Ball sichtbar.

                  3 Schritt:Schritt 1: Hinzufügen von Dateien zu SketchUp Schritt 2: Exportieren Schritt 3: Anzeigen und Prüfen

                  Bevor ich je hatte Zugang zu oder der wusste, was ein 3D-Drucker war ich SketchUp aus verschiedenen Gründen, die Dinge zu bauen, und während ich weiß, gibt es bessere Programme zu verwenden, um 3D-Konstruktionen zu bauen seiner Einfachheit mit meiner Erfahrung gemischt bedeckt alle meine möglichen 3D braucht. Sobald ich von 3D-Drucker, aber es gab ein paar Dateien, dass ich dachte, würde wirklich brauchen, um in echte physische Objekte umzuwandeln. Das Problem war, dass SketchUp nicht eine Lösung für meine Dateien in einem zugänglichen Format für 3D-Drucker zu konvertieren. Nach einigem Suchen im Internet, fand ich einige Software, die ich gerne mit Ihnen teilen, so dass jeder mit der Kenntnis der Google SketchUp ihre eigenen 3D-Drucke erstellen können. Die einzige Software, abgesehen von Google SketchUp ist ein Programm namens "topescope, die Sie Ihren ausgefüllten Dateien anzeigen, bevor Sie sie absenden und Geld für die Drucke können. Unterstützte Formate sind stl, dxf gts, NFF, q3o, obj, off, ply, tri, uo http://www.ripplon.com/topeScope/ Ich habe auch die ruby-Dateien für Skizze erforderlich (siehe nächster Schritt) angebracht ist. Es gibt zwei von ihnen und ich werde erklären, wo sie go.Step 1 müssen: Hinzufügen von Dateien zu SketchUp Es gibt 2 ruby-Dateien, die im Ordner SketchUp Anwendungen gehen müssen. Danach starten Sie das Programm. Sie können die Dateien von meinem Google Text & Tabellen mit diesem Link zu gelangen, da ich kann nicht scheinen, ruby ​​Dateien auf das Instructable Website hochladen. https://docs.google.com/folder/d/0BywxwJtAtHM9SDFJTVQzNWNZekE/edit Die Dateien sollten direkt im Google SketchUp (Ihre Version) Ordner zu gelangen. Es gibt 3 Dateien auf dem Foto, aber Sie müssen nur 2. Einer von ihnen ist ein weiterer nicht verwandten ruby ​​file.Step 2: Exportieren Nachdem Sie die fantastische 3D-Modell gemacht haben, ist es Zeit, es zu exportieren. Gehen Sie zu Extras> Export in DXF oder STL> Export Gesamtmodell> Wählen Sie Ihre Einheiten (lass es mich wissen, wenn Sie einen 3D-Drucker, die in Bezug auf m druckt haben)> Format (versuchen stl zuerst)> und speichern Sie die Datei. Standardmäßig erscheint es, um die Datei im Stammverzeichnis des HD was nicht immer eine gute Idee zu retten zu wollen. Versuchen Sie es in Ihrem Ordner Dokumente oder auf dem Desktop. Sie werden wahrscheinlich eine Fehlermeldung in irgendeiner Form. Im Allgemeinen gekrümmten Oberflächen nicht gut zu exportieren, aber Ihr Modell sollte in Ordnung sein. Deshalb überprüfen wir es in der 'topescope, bevor die Ausgaben beim Druck, though.Step 3: Anzeigen und Prüfen Downloaden und installieren Sie zuerst die 'topescope Programm. Dann gehen Sie zu> open> Ihre Datei Datei und sehen, ob es sieht aus wie, was Sie wollen. Dies ist, wie die 3D-Drucker die Datei zu interpretieren, wenn es druckt es.

                    11 Schritt:Schritt 1: Schritt 1: X, Y und Z-Achsen Schritt 2: Schritt 2: Vorbereiten Motors Schritt 3: Schritt 3: Vorbereiten der Stromversorgung Schritt 4: Schritt 4: Arduino IDE Schritt 5: Schritt 5: Printer Control Software Schritt 6: Schritt 6: Wireing und Current Intensity Verordnung Schritt 7: Schritt 7: Aufbau der Maschinenstruktur Schritt 8: Schritt 8: Kalibrieren der X-, Y- und Z-Achse Schritt 9: Schritt 9: Der Extruder Schritt 10: Schritt 10: Erste Extrusion Schritt 11:

                    Dieses Projekt beschreibt das Design von einem sehr niedrigen Budget 3D-Drucker, die hauptsächlich aus recyceltem elektronischen Komponenten aufgebaut ist. Das Ergebnis ist ein Kleinformat-Drucker für weniger als 100 €. Zunächst lernen wir, wie eine generische CNC-System arbeitet (durch Montage und Kalibrierung von Lagern, Führungen und Themen) und dann lehren Sie die Maschine, um zu G-Code-Befehle reagieren. Danach wir eine kleine Kunststoff-Extruder hinzufügen und geben einen Überblick über Kunststoffextrusion Kalibrierung Fahrer Leistungsabstimmung und andere wenige Operationen, bringen Sie den Drucker zu leben wird. Nach dieser Anleitung finden Sie eine kleine Stellfläche 3D-Drucker, die mit über 80% aus recycelten Komponenten aufgebaut ist, die gibt es ein großes Potenzial und hilft, die Kosten deutlich zu reduzieren bekommen. Auf der einen Seite eine Einführung in den Maschinenbau und Digitale Fabrikation zu erhalten und auf der anderen Seite Sie ein kleines 3D-Drucker aus wiederverwendet elektronische Teile gebaut zu bekommen. Das sollte uns helfen, bewusster über die großen Probleme mit E-Abfallerzeugung bezogen ist. https: //www.dosomething.org/facts/11-facts-about-e ... Schritt 1: Schritt 1: X, Y und Z-Achsen Benötigte Komponenten: 2 Standard-CD / DVD-Laufwerke von einem alten PC. 1 Diskettenlaufwerk. Wir können diese Komponenten ohne Kosten in einer Abfallstation in unserem neibourhood bekommen. Wir wollen sicherstellen, dass die Motoren die wir von den Diskettenlaufwerke zu bekommen sind Schrittmotoren und DC nicht motors.Step 2: Schritt 2: Vorbereiten Motors Komponenten: 3 Schrittmotoren aus den CD / DVD-Laufwerke 1 NEMA 17 Schrittmotor, die wir haben, um zu kaufen. Wir verwenden diese Art von Motor für den Kunststoff-Extruder, in denen mehr Leistung erforderlich, um das Kunststofffadens zu fahren. CNC-Elektronik: Rampen oder RepRap Gen6 / 7. Es ist wichtig, als wir den Sprinter / Marlin Open Firmware verwenden. Im vorliegenden Beispiel verwenden wir RepRap Gen6 Elektronik, aber Sie können nach Verfügbarkeit und Preis zu wählen. PC-Netzteil. Kabel, Anschlussbuchsen, Schrumpfschlauch. Das erste, was wir tun, wenn wir die genannten Schrittmotoren wollen, ist, um die Kabel, um sie zu löten. In diesem Fall seine 4 Kabel, für die wir die entsprechenden Farbreihenfolge (im Datenblatt beschrieben) zu erhalten. Datenblatt für CD / DVD-Schrittmotoren: http: //robocup.idi.ntnu.no/wiki/images/c/c6/PL15S ... Datenblatt des NEMA 17 Schrittmotor: http: //www.pbclinear.com/Download/DataSheet/Stepp ... Schritt 3: Schritt 3: Vorbereiten der Stromversorgung Der nächste Schritt ist, die Stromversorgung, um sie für unser Projekt verwenden vorzubereiten. Zunächst verbinden wir die beiden Kabel miteinander (wie in der Abbildung angegeben), um die direkte Einschalten mit dem Schalter des Netzteils zu ermöglichen. Danach wählen wir eine gelbe (12V) und ein schwarzes Kabel (GND) an die Macht der controller.Step 4: Schritt 4: Arduino IDE Jetzt werden wir, um die Motoren zu prüfen. Zu diesem Zweck müssen wir die Arduino IDE (eine physische IT-Umgebung), die auf gefunden werden können downloaden: http://arduino.cc/en/Main/Software. Wir müssen den Download und Installation des Arduino 23 Version davon. Danach wollen wir die Firmware herunterzuladen. Wir haben Marlin gewählt, die bereits konfiguriert ist und kann unter heruntergeladen werden: Marlin: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... Sobald wir Arduino installiert ist, werden wir unsere Computer mit den CNC-Steuerung Rampen / Sanguino / Gen6-7 mit einem USB-Kabel anschließen, werden wir die entsprechenden seriellen Port unter Arduino IDE-Tools / serielle Schnittstelle wählen, und wir werden die Controller-Typ unter wählen Werkzeuge / Brett (Ramps (Arduino Mega 2560), Sanguinololu / Gen6 (Sanguino W / ATmega644P - Sanguino hat innerhalb Arduino installiert werden)). Hauptparameter Erklärung, alle cofiguration Parameter sind in der Datei configuration.h: In der Arduino-Umgebung werden wir die Firmware, die wir File / Skizzenbuch / Marlin bereits heruntergeladen öffnen und wir werden einige Konfigurationsparameter zu sehen, bevor wir uns auf unsere Controller laden Sie die Firmware. 1) #define MOTHERBOARD 3 Wert, entsprechend der tatsächlichen Hardware verwenden wir (Ramps 1.3 oder 1.4 = 33, Gen6 = 5, ...). 2) Thermistor 7 Wert verwendet RepRappro htoend Honeywell 100k. 3) PID diese Werte macht unsere heißen Ende in Bezug auf Temperatur stabiler. 4) Schritte pro Einheit, das ist ein sehr wichtiger Punkt, um jede controler konfigurieren (Schritt 9) Schritt 5: Schritt 5: Printer Control Software Druckersteuersoftware: es gibt verschiedene frei verfügbare Programme, die uns erlauben, zu interagieren und die Kontrolle der Drucker (Pronterface, Repetier, ...) sind wir mit Repetier-Host, die Sie hier herunterladen werden http://www.repetier.com/. Es ist einfach zu installieren und integriert eine Schneidemaschine. Die Schneidemaschine ist ein Stück Software, das eine Folge von Abschnitten des Objekts wir drucken möchten erzeugt, verbindet die Abschnitte mit Schichten und erzeugt G-Code für die Maschine. Aufschnittmaschinen kann durch Parameter wie Schichthöhe, Druckgeschwindigkeit, Füllung, und andere, die wichtig sind für die Druckqualität sind konfigurierbar. Übliche Slicer-Konfigurationen finden Sie unter folgenden Links: Skeinforge Konfiguration http://fabmetheus.crsndoo.com/wiki/index.php/Skeinforge Slic3r Konfiguration http://manual.slic3r.org/ In unserem Fall haben wir die Skeinforge Profil configuret für den Drucker, dass Sie in der reperier Host-Software zu integrieren. Skeinforge Profile link: https://dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Waste/Skeinforge_profile_for_e_waste.zipStep 6: Schritt 6: Wireing und Current Intensity Verordnung Wir sind nun bereit, um die Druckermotoren zu testen. Schließen Sie den Computer und die Maschinensteuerung mit einem USB-Kabel (die Motoren in die entsprechenden Treiber angeschlossen werden). Führen Repetier-Host und aktivieren Sie die Verbindung zwischen Software und Controller durch die Wahl der entsprechenden seriellen Port. Wenn die Verbindung erfolgreich war, werden Sie in der Lage, die angeschlossenen Motoren über die manuelle Kontrollen zur richtigen steuern. Um eine Überhitzung der Motoren während der regulären Verwendung zu vermeiden, jetzt werden wir die Stromstärke, die jeder Motor bekommen regulieren. Dies ist ein wichtiger Vorgang, um die Überhitzung des Motors oder Schrittverlust zu vermeiden. Dafür werden wir nur einen Motor zu einem Zeitpunkt, zu verbinden und wir werden den Vorgang für jede Achse zu wiederholen. Dafür brauchen wir ein Multimeter in Reihe zwischen der Stromversorgung und den Controller angeschlossen. Das Multimeter muss im Verstärkermodus (Strom) eingestellt werden: siehe Abbildung?. Wir verbinden Sie dann den Controller an den Computer wieder, schalten Sie es und messen den Strom mit dem Multimeter. Wenn man den Motor über die Repetier Oberfläche manuell zu aktivieren, sollte der Strom durch eine bestimmte Menge an Milliampere ansteigen (das ist der Strom, der an die Aktivschrittmotor geht). Für jede Achse eine etwas andere Strom benötigt abhängig von der Aufgabe, die jeden Schritt auszuführen hat. Sie müssen die kleinen Potentiometer an der Schrittmotorsteuerung anpassen und stellen Sie die Strombegrenzung für jede Achse entsprechend den folgenden Referenzwerte: Der Vorstand treibt einen Strom von ca. 80 mA Wir ordnen einen Strom von 200 mA an die X und Y-Achsen-Schrittmotoren. 400mA für die Z-Achse, weil es mehr Leistung benötigt, um den Wagen zu heben. Schritt 7:: Gebäude der Maschinenstruktur 400mA für den Extrudermotor, weil es eines größeren type.Step 7 In dem folgenden Link finden Sie die nötigen Vorlagen zu finden, um Laser die Rahmenteile, die nicht recycelt werden geschnitten. Wir haben 5 mm dicken Acrylplatten verwendet, aber Sie können andere Materialien wie Holz zu verwenden, je nach Verfügbarkeit und Preis. Laser-Schnitt-Datei: https://dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Waste/CAD_Frame/e-waste_laser_frame.dwg Die Konstruktion des Rahmens ermöglicht es, die Maschine ohne Klebstoff bauen: all die Teile zusammengebaut mit mechanischen Gelenken und Schrauben. Bevor Sie lasergeschnittenen die Rahmenteile, stellen Sie sicher, um die Motorlochpositionen nach den CD / DVD-Teilen Sie recycelt haben, anzupassen. Sie haben zu messen und ändern Sie die Löcher in den CAD template.Step 8: Schritt 8: Kalibrierung der X, Y und Z-Achse Obwohl die heruntergeladene Firmware Marlin hat bereits eine Standard-Kalibrierung für die Achsenauflösung, müssen Sie durch diesen Schritt zu gehen, wenn Sie eine genaue Drucker soll. Hier finden Sie die Firmware sagen die Schritte pro Millimeter, die Ihr Gerät tatsächlich benötigt. Dieser Wert hängt von der Schritte pro Umdrehung des Motors und von der Größe des Gewindes in der Treibstange des Achsen. Dadurch, dass wir sicherstellen, dass die Bewegung der Maschine tatsächlich mit den Abständen in der G-Code. Zu wissen, wie das zu tun, können Sie eine CNC-Maschine mit der eigenen Unabhängigkeit der Mitglieder der Arten und Größen zu bauen. In diesem Fall X, Y und Z-Achsen die gleichen Gewindestangen, so dass die Kalibrierungswerte werden die gleichen sein für sie (aber nicht der Fall sein könnte Ihre wenn verschiedene Komponenten für die verschiedenen Achsen zu verwenden). Wir müssen berechnen, wie viele Motorschritte nötig sind, um den Schlitten 1 mm zu bewegen. Dies ist abhängig von: Die Riemenscheibe Radius. Die Schritte pro Umdrehung unseres Schrittmotor. Die Mikroschritteinstellungen in der Elektronik (in unserem Fall 1/16, was bedeutet, dass für einen Schrittsignal nur 1/16 Schritt durchgeführt wird, was eine höhere Genauigkeit des Systems). Wir setzen Sie diesen Wert in der Firmware (stepspermillimeter). Für die Z-Achse: Mit dem Controller-Schnittstelle (Repetier) wir sagen, die Z-Achse, um eine bestimmte Strecke zu bewegen und messen die tatsächliche Verschiebung. Als ein Beispiel, sagen wir es bis 10 mm bewegen und messen 37.4mm Verschiebung. Wobei N die Anzahl der Schritte in stepspermillimeter in der Firmware (x = 80, Y = 80, Z = 2560 EXTR = 777,6). N = 2560 N = N * 10 / 37,4 Der neue Wert sollte 682,67 sein. Wir wiederholen dies für 3 oder 4 Mal neu zu kompilieren und das erneute Laden der Firmware auf dem Controller, so dass wir eine bessere Präzision. Im vorliegenden Projekt haben wir nicht Endanschläge eingesetzt, um eine erschwingliche Maschine zu bauen, aber sie konnten leicht integriert werden und die Firmware für sie bereit ist. Wogenden Endanschläge macht Homing die Maschine leichter. Das Fehlen von ihnen zwingt uns, die Maschine manuell zu dem Ursprung der Druckfläche zu bringen. Wir sind bereit für einen ersten Test, können wir einen Stift verwenden, um zu testen, ob die Abstände in der Zeichnung sind correct.Step 9: Schritt 9: Die Extruder Das Filament Antrieb eines NEMA 17 Schrittmotor und einem MK7 / MK8 artigen Antriebszahnrad, die Sie haben, um zu kaufen zusammen. Sie haben auch, um 3D-Drucken der Direct-Drive-Extruderteile, die Sie hier herunterladen können. 1) Extruder Leerlauf: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... 2) Extruder Körper: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... 3) Hot Ende Inhaber: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... Das Filament kann nach dem in den Extruder durch die Glühfadentreiber gezogen wird, wird dann zu der Heizkammer oder heiße Ende zugeführt. Filament zwischen Antrieb und heiße Ende ist das Filament in einem flexiblen Teflonschlauch geführt ist. Wir werden den Direktantrieb montieren, wie im Bild (Abb X.) gesehen befestigen Sie den Schrittmotor, um es und bringen Sie die gesamte auf die Haupt acrilic Rahmen. Um den Fluss von Kunststoff müssen wir ein Stück des Kunststofffadens passen und mesure einen Abstand (zB 100 mm) zu kalibrieren, setzen Sie ein Stück Klebeband in diesem. Dann gehen Sie zu Repetier Software und klicken Sie auf Extrudieren 100mm, mesure die genaue Entfernung und wiederholen Sie den Schritt 9 (Betrieb) .Schritt 10: Schritt 10: Erste Extrusion Nun sollte das Gerät bereit für den ersten Test. Unsere Extruder verwendet 1,75 mm Kunststofffaden, die leichter zu extrudieren und flexibler ist als der Durchmesser Standard 3 mm ist. Dies wird weniger Strom benötigen, um unsere kleine Maschine als die 3mm Faden fahren würde. Wir werden mit PLA Kunststoff, ein Bio-Kunststoff und hat einige Vorteile im Vergleich zu ABS: es bei niedriger Temperatur schmilzt, es lässt sich leicht an der Druckbett und es hat sehr wenig Zurückziehen. Jetzt, in Repetier-Moderator, wollen wir die Slicing-Profile, die für die Schneidemaschine Skeinforge verfügbar sind aktivieren. Sie können einige Profile auf den folgenden Link herunterladen. https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Was ... Wir wollen, dass das Drucken eines kleinen Eich Würfel (10x10x10mm) zu starten, weil es sehr schnell zu drucken, und wir werden in der Lage sein, um Konfigurationsprobleme und Motorschrittverlust durch Überprüfung der tatsächlichen Größe der gedruckten Würfel zu erkennen. So, um den Druckvorgang zu starten, öffnen Sie ein STL-Modell und in Scheiben schneiden sie mit einem Standard-Profil (oder eine, die Sie heruntergeladen) mit der Aufschnittmaschine Skeinforge: Wir werden eine Darstellung der in Scheiben geschnittenen Objekt und den entsprechenden G-Code zu sehen. Wir werden die Extruder vorzuheizen, und falls sich der Kunststoffschmelztemperatur erreicht hat (190-210C je nach Kunststoffmarke) zu extrudieren, etwas Material (Presse extrude) zu sehen, wenn der Heißende und das Filament-Laufwerk ordnungsgemäß funktionieren. Wir bringen den Extrusionskopf zu den Ursprungskoordinaten (x = 0, y = 0, z = 0) darauf achten, dass der Kopf ist so nah wie möglich an das Bett ohne es zu berühren (nehmen Sie ein Papier als Trennzeichen). Das wird die Ausgangsposition für den Extrusionskopf sein. Von dort aus können wir den Druck zu starten. Schritt 11:

                      31 Schritt:Schritt 1: Das System der Entwurfs Schritt 2: Werkzeuge und Materialien Schritt 3: Workshop Sicherheit (Arbeit mit Holz) Schritt 4: Schneiden Sie die Sperrholzplatte Schritt 5: Kleben / Fixierung der Sperrholzplatte Schritt 6: Anwenden von Lack an der Basis Schritt 7: Gegenlager - Lazy Susan Bearing Schritt 8: Die Positionierung des 12 "Bearing Schritt 9: Zahnrad Design Software Schritt 10: CNC-gefräste Sperrholz - Big Getriebe Schritt 11: Kleben / Fixieren des Big Getriebe Schritt 12: Die Anwendung Lack auf das große Zahnrad Schritt 13: Big Gang Markings - Lazy Susan Schritt 14: Grundfarbe - Lazy Susan Schritt 15: Die Bohrungen 2 Löcher an den Basis - Lazy Susan Schritt 16: Befestigen der Lazy Susan Lager auf die Sperrholzplatte Schritt 17: Testen und Ausrichten der Basis und der Big-Gang Schritt 18: Der kleinere 3D Printed Getriebe Schritt 19: Motor / Kleine Gear - Kupplung Schritt 20: Das Motor-Support Schritt 21: Die Wahl eines Getriebemotors Schritt 22: BEFESTIGUNG DER BECKEN Motorhalterung auf der Basis Schritt 23: Verdrahtung der Elektronik Schritt 24: Kostüm - DC-Motortreiber-Platine Schritt 25: Handelsübliches DC-Motortreiber Schritt 26: Arduino Nano - Bluetooth-Modul Schritt 27: Autonome 3D-Scanning - Ultraschall-Entfernungsmesser Schritt 28: Der Arduino Source Code Schritt 29: Spracherkennung - Software (für Windows) Schritt 30: 3D-Scan-Software und 3D-Scanning-Sensoren Schritt 31: Einige 3D-Scanning Ergebnisse und 3D-Drucke

                      Die Idee hinter der Stimme gesteuert / autonomen 3D-Scanning-rig ist es, für eine 3D-Scanning-Capture, um mit minimalem Aufwand für die Person, wie ist Scannen als für die Person, wie gescannt wird so glatt wie möglich zu arbeiten. Die Hauptziele des Projektes sind: 1 - Erstellen Sie eine portable / kompakte 3D-Scanning-Drehtisch (mit der erforderlichen Größe für 1 Person gedreht werden) 2 - Einrichtung ein autonomes System für den Scan-Vorgang 3 - Richten Sie einen sprachgesteuerten 3D-Scanning systemStep 1: des Systems Design- Das Design der Struktur ist minimalistisch, mit einer Sperrholzplatte als Basis und große Zahnrad, einem Lazy Susan Lager, Getriebegleichstrommotor und einem Arduino Mikrocontroller zusammen. Fühlen Sie sich frei, um die Proportionen des Design mit SketchUp oder andere 3D-CAD-Software zu ändern. Alle Angaben auf der SketchUp-Datei sind in Maßstab 1: 1. Schritt 2: Werkzeuge und Materialien Um dieses Projekt zu erstellen, müssen Sie die folgende Liste von Materialien, Werkzeugen und Maschinen. Materialien: - 1 Blatt Marinegradfurnierholz (120x60x1.2 cm) - 100 ml Holzleim - 12 "Lazy Susan Lager - 48 20mm Holzschrauben - 12V DC-Getriebemotor 15rpm - 1 H-Brücke DC-Motortreiber - Arduino Nano - Blue-Tooth-Modul Werkzeuge und Maschinen: - 3D-Drucker - CNC-Maschine - Tischsäge - Hand drillStep 3: Workshop Sicherheit (Arbeit mit Holz) Das gewählte Material für die 3D-Scanning-rig war Sperrholz, wegen seiner Eigenschaften, leicht zu schneiden und Leim. Einige Sicherheitsmaßnahmen vor dem Arbeiten mit Holz: - Schützen Sie Ihre Augen mit einer Art Schutzbrille. - Schützen Sie Ihre Atemwege aus feinen Holzpartikeln / Staub mit einer Gesichtsmaske, die Mund und Nase bedeckt. - Schützen Sie die Hände mit Hilfe Handschuhe Achten Sie darauf, die Holzstaub zu reinigen, nachdem Sie Schneiden des Holzes zu vermeiden, verunreinigen Ihre Werkstatt mit Holz dust.Step 4 beenden: Schnitt der Sperrholzplatte Der Drehteller Base aus Marinegradfurnierholz 12 mm stark. Benötigte Materialien: - 500x400x12mm marine Sperrholz oder ähnliche Werkzeuge benötigt: - Tischsäge - Handbohrmaschine Anleitung: Beginnen Sie mit dem Schneiden von zwei 500x400x12mm Rechtecke aus der Sperrholzplatte mit einer Tischkreissäge. Schritt 5: Kleben / Fixierung der Sperrholzplatte Benötigte Materialien: - 100ml Holzleim Benötigtes Werkzeug: - Pinsel Anleitung: Kleben Sie die beiden Stücke aus Sperrholz zusammen mit Holzleim. Achten Sie auf die 2 Stücke zusammen, so gut wie möglich nach dem Auftragen des Klebers auszurichten. Legen Sie einen schweren Gegenstände auf der 2 Stück Sperrholz, während der Leim Bohren. Um eine starke Fixierung zu gewährleisten, bohren einige Holzschrauben an der Unterseite der Base.Step 6: Anwendung von Lack an der Basis Benötigte Materialien: - 100ml Bodenbeschichtung Werkzeuge benötigt: - Pinsel Anleitung: Nachdem die beiden Stücke aus Sperrholz richtig fixiert, gelten zwei oder drei cotes der Holzboden Lack mit einem Pinsel. Erlauben Zwischentrocknung im coats.Step 7: Gegenlager - Lazy Susan Bearing Bevor wir legen das Lager in das System haben Sie bitte einen Read auf den folgenden Zitaten, um die Funktion des Lagers zu verstehen: "Ein Axiallager ist eine besondere Art von Rotations Wälzlagers. Wie andere Lager erlauben sie eine Drehung zwischen den Teilen, aber sie entworfen sind, um eine überwiegend axiale Last zu stützen." wikipedia: http://en.wikipedia.org/wiki/Thrust_bearing "A Lazy Susan ist ein Drehtisch (Drehkorb) auf einem Tisch oder Theke, um die Bewegung der Nahrungsmittelhilfe gestellt. Faule Susans können aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt werden, sondern sind in der Regel aus Glas, Holz oder Kunststoff. Sie sind meist rund und in der Mitte eines runden Tisch gelegt, um Gerichte leicht unter den Gäste teilen. Aufgrund der Natur der chinesischen Küche, vor allem Dim Sum, sind sie besonders häufig bei offiziellen chinesischen Restaurants sowohl auf dem Festland und im Ausland. " wikipedia: http://en.wikipedia.org/wiki/Lazy_Susan Schritt 8: Die Positionierung des 12 "Bearing Der Lazy Susan Lager ist ein perfekt für Plattenspieler, der 12 "einen werden wir verwenden, hat eine 120 kg Grenze. Benötigte Materialien: - 4 Holz 20mm Holzschrauben Werkzeuge benötigt: - 50 cm Lineal - 1 Bleistift - Kompass Anleitung: Vor der Installation der 12 "lazy Susan stellen Sie sicher, die Lager für eine ruhigere Fahrt zu schmieren. Mit dem Lineal und Bleistift markieren Sie den Mittelpunkt auf der Sperrholzplatte, ist der nächste Schritt, um zwei Kreise mit dem Kompass zu ziehen. Der erste Kreis stellt die innere Lagerdurchmesser und die zweite der Lageraußendurchmesser. Der nächste Schritt ist, um das Lager auf der Oberseite des Sperrholzes in den 2 gezeichnete Kreise legen, ist sichergestellt, dass es ausgerichtet ist, und in der Position zur Fixierung. Mit einem Bleistift markieren Sie die 4 Befestigungspunkte und die 2 große Löcher. Mit einer Handbohrmaschine, bohren sich die großen Loch auf der Sperrholzplatte. Diese Löcher werden später verwendet, um die ausgerichteten Holzplatte auf der Oberseite des Lagers zu sichern. Nach dem Bohren des Lochs, drehen Sie die Lager vorhanden, bei der Holz screws.Step 9: Zahnrad Design Software Die 3D-Scannen Plattenspieler über einen motorisierten Getriebeübertragungssystem, so um die Zahnräder zu bauen, müssen wir den sie erste Design, das Getriebe für diese Template-Generator-Software. The Big Getriebe hat 60 Zähne. Das kleinere Zahnrad hat 10 Zähne. Die beigefügten Zeichnungen sind in DFX format.Step 10: CNC-gefräste Sperrholz - Big Getriebe Alle 30 Artikel anzeigen Um schneiden Sie die große Zahnrad, sind wir auf mit einer CNC-Maschine gehen. Anleitung: - Legen Sie eine 400x400x12mm Sperrholzplatte auf dem Arbeitsbereich der CNC - Starten Sie die Maschine und sammeln den Staub, wenn möglich, mit einem Staubsauger Wenn Sie mit 20mm Sperrholz, wird nur ein Stück zu arbeiten, wenn Sie mit 12mm Sperrholz Verwendung zwei Blätter einer auf der jeweils anderen, um sicherzustellen, strength.Step 11: Kleben / Fixieren des Big Getriebe Benötigte Materialien: - Holzleim Werkzeuge benötigt: - Pinsel Anleitung: Achten Sie auf die 2 Stücke zusammen, so gut wie möglich nach dem Auftragen des Klebers auszurichten. Legen Sie einen schweren Gegenstände auf der 2 Stück Sperrholz, während der Kleber drilling.To eine starke Fixierung zu gewährleisten, bohren einige Holzschrauben an der Unterseite des großen gear.Step 12: Anwenden von Lack auf die Big-Gang Materialien: - 100ml Bodenbeschichtung Benötigtes Werkzeug: - Pinsel Anleitung: Nachdem die beiden Stücke aus Sperrholz richtig fixiert, gelten zwei oder drei cotes der Holzboden Lack mit einem Pinsel. Erlauben Zwischentrocknung im coats.Step 13: Big Gang Markings - Lazy Susan Werkzeuge benötigt: - Bleistift - Herrscher - Kompass Anleitung: Zuerst suchen Sie die Mitte des großen Gang mit Hilfe eines Kompasses. Als mit der Kompaß zeichnen zwei Kreise auf der pllywood, eine mit dem gleichen Durchmesser des inneren Kreises des Lagers und eine mit dem Außendurchmesser. Nach dem Platzieren des Lagers in den Kreisen, markieren Sie die 4 Löcher für die Schraube. Schritt 14: Grundfarbe - Lazy Susan Werkzeuge benötigt: - Bleistift - Herrscher - Kompass Anleitung: Mit dem Lineal markieren einen Mittelpunkt auf der Basis in 20 cm von den Grenzen des Sperrholz entfernt. Als mit der Kompaß zeichnen zwei Kreise auf dem Sperrholz, eine mit dem gleichen Durchmesser des inneren Kreises des Lagers und eine mit dem Außendurchmesser. Nach dem Platzieren des Lagers in den Kreisen, markieren Sie die 4 Löcher für die Schraube. Auch markieren Sie die Stelle der beiden großen Löcher auf der bearing.Step 15: Drilling 2 Löcher an den Basis - Lazy Susan Werkzeuge benötigt: - Handbohrer Anleitung: Um das große Zahnrad auf das Lager zu befestigen, müssen wir 2 Löcher an der Unterseite keine Basis bohren. Diese Löcher werden verwendet, um das Lager aus, um das große Zahnrad auf die faule Susan.Step 16 Schraubenzugangs unterhalb der Basis werden: Anbringen der Lazy Susan Lager auf die Sperrholzplatte Benötigte Materialien: - 4 Schrauben Werkzeuge benötigt: - Schraubendreher Anleitung: Um den Lazy Susan befestigen Lager an der Basis, drehen Sie die Basis auf seiner Unterseite und legen Sie die Verwendung der 2 Löcher, um die Schraubenpositionen zu finden. Schritt 17: Testen und Ausrichten der Basis und der Big-Gang Nun, da Sie das Lager an der unteren und oberen Sperrholz Strukturen fixiert haben, ist es Zeit zu testen, ob es richtig ausgerichtet ist. Drehen Sie das große Zahnrad und zu versuchen, um zu sehen, wenn sie sich dreht perfekt im Verhältnis zu seiner Mitte, wenn es von Spinn perfekt wackelt statt, müssen Sie die 4 Schrauben, die das große Zahnrad auf das Lager zu befestigen abschrauben. Überprüfen Sie Ihre Markierungen und wieder schrauben Sie den großen Gang auf das Lager. Wenn alles gut geht, sollten Sie einen schönen zentriert Spin glatt zu bekommen. Ich bemerkte, dass das untere Loch verwendet werden, um das Lager, eine in eine Weile für maintenance.Step 18 geschmiert werden: Je kleiner 3D Printed Getriebe Werkzeuge benötigt: - 3D-Drucker Anleitung: Nun ist die, ob der Drehtisch ausgerichtet und richtig dreht, Zeit, sich auf den kleineren Gang. Das kleinere Zahnrad wird an einer Motorwelle angebracht werden. HINWEIS: 10 Zähne funktionieren, aber ich fand, dass 7 Zähne funktionieren am besten, der Abstand von den Motorwellen kürzer so das Drehmoment mit 7 Zähnen höhere Stufe. 19: Motor / Kleine Gear - Kupplung Benötigte Materialien: - 4 Schrauben M3 Werkzeuge benötigt: - Schraubendreher Anleitung: Die Kopplung des Motors und das kleine Zahnrad ist durch Einfügen des kleinen Zahnrads auf der Welle und Hämmern leicht nach unten auf der Welle gebildet wird. Schritt 20: Das Motor-Support Alle 7 Artikel anzeigen Werkzeuge benötigt: - 3D-Drucker Anleitung: Der Motorträger 4 Löcher an der Basis, damit sie auf die Sperrholzplatte mit Holzschrauben befestigen. Dann hat es auf der Oberseite ein Mittelloch und 6 kleine Löcher, um den Motor zu befestigen. Es war 3D printed.Step 21: Auswahl eines Getriebemotors Zur Übertragung werden wir einen Elektromotor zu verwenden. Ich versuchte zunächst, mit einem NEMA 17 Motor ohne Erfolg. Es verfügt nicht über genügend Drehmoment, um den Drehtisch Spin mit jemand oben zu machen. Der gewählte Motor ist ein 12 V DC-Motor mit 15RMP und 250 N / cm Drehmoment. Dieser Motor ist stark genug, um den Plattenteller zu drehen. Motor Spezifikationen: - Drehmoment: 250 N * cm12V DC; - 15RPMShaft Länge: 21 mm - Gesamtlänge: 73mm; - Wellendurchmesser: 6mm - Durchmesser: 37 mm; - Länge (ohne Welle): 52mmStep 22: BEFESTIGUNG DER BECKEN Motorhalterung auf der Basis Benötigte Materialien: - 4 kleine Holzschrauben Benötigtes Werkzeug: - Handbohrmaschine oder Schraubendreher Anleitung: Vor dem Anbringen der Motorträger an der Basis, stellen Sie sicher, dass Sie es positionieren an der richtigen Stelle, nicht zu nah an dem großen Zahnrad und nicht zu weit von es auch nicht. Sie können die Motor Tun und den Abstand in Echtzeit, wenn sich der Motor dreht, als den Motor zu stoppen und bringen Sie den Motor unterstützt die Sperrholzplatte, nur Schraube in 4 Schrauben mit einem Handbohrer oder eine Schraube driver.Step 23: Anschluss Die Elektronik Werkzeuge benötigt: - Lötkolben - Löt-Draht - Multimeter Benötigtes Material: - Arduino Nano - Ultraschall-Entfernungsmesser - 12V-Netzteil - Bluetooth-Modul - Dual H-Brücken-DC-Motortreiber - DC-Getriebemotor 12V 15RPM Anleitung: Folgen Sie dem Schaltplan für die Verdrahtung der Elektronik. Zunächst, Draht der Ultraschall-Entfernungsmesser, und testen Sie es. Als befestigen Sie den Gleichstrommotor-Treiber und Motor, und die Stromversorgung. Schließlich verbinden Sie das Bluetooth module.Step 24: Kostüm - DC-Motortreiber-Platine ANMERKUNG: Sie können jede Dual-H-Brückengleichstrommotor-Treiber für diesen Schritt zu kaufen, ein Freund von mir, fragte ich, um dieses Kostüm Leiterplatte zu machen. Werkzeuge benötigt: - Laserdrucker - Handbohrer Benötigte Materialien: - PCB-Board 8x6 cm - Salzsäure - 8 Diodes - 4 Leuchtdioden - 4 Widerstände - Steckstifte Anleitung: Zunächst einmal müssen Sie ziehen die Schaltung auf Ihrem Computer, drucken Sie dann die Schaltung mit Ihren Laserdrucker und Fotopapier, erinnere mich ist es doppelseitige Leiterplatte. Als Sie brauchen, um das Tonerübertragungsverfahren zu tun, unter Verwendung eines Eisen drücken Sie die Druck auf der Leiterplatte. Übertragen Sie die Farbe auf der Oberseite der Leiterplatte als auf der unteren Seite, seien Sie vorsichtig, um die Schaltungen auszurichten. Nun, da die Farbe übertragen, legen Sie die PCB in kaltem Wasser, um die Zettel, die an der Leiterplatte angebracht sind, zu entfernen. Der nächste Schritt ist zu mischen 2/3 Peroxid und 1/3 von Salzsäure und tauchen Sie den Leiterplatten-Innenseite. die Flüssigkeit in Bewegung zu halten, um das Kupfer korrodieren. Nach 2 Minuten entfernen Sie die Platine bilden die Lösung. Reinigen Sie das PCB mit Wasser, um die Säure zu entfernen. Reinigen Sie die PCB unter Verwendung von Aceton mit einer weichen Bürste, um unerwünschte Toner zu entfernen. Bohren Sie die Löcher mit einem Bohrer, und löten Sie die Komponenten an Ort und Stelle. Zum Schutz nach dem Löten alles mit einem Lackschicht zu schützen und zu isolieren Schritt 25: Kommerziell erhältliche DC-Motortreiber Statt des Kostüms Bord können Sie jede H-Brücke DC-Motortreiber kaufen. Beachten Sie, dass der Motor bei 12V. Schauen Sie sich dieses Handbuch: https://learn.sparkfun.com/tutorials/ardumoto-shield-hookup-guide Schritt 26: Arduino Nano - Bluetooth-Modul Das Arduino Nano ist klein ein kompaktes, so ist das Bluetooth-Modul, so dass in diesem Setup i klebte sie zusammen zurück zu Rückseite mit doppelseitigem tape.Step 27: Autonome 3D-Scanning - Ultraschall-Entfernungsmesser Da der 3D-Scanner ist autonom wir brauchen einen Sensor auf der Anlage. Ein Ultraschall-Entfernungsmesser ist ideal zum Erfassen der Anwesenheit des Gegenstandes auf der großen Gang. Die Idee ist, den Motor zu starten, wenn ein Objekt für 3 Sekunden auf dem Drehteller vorhanden ist. Die Position des Ultraschall-Entfernungsmesser ist so, dass es für die Personen, die Beine / Füße sollen. In der Arduino-Code, wird der Motor so schnell drehen, wie ein Objekt vor dem Sensor in einem 1-35cm Entfernung erkannt. Schritt 28: Der Arduino Source Code # include const Byte PWMA = 9; // PWM-Steuerung (Geschwindigkeit) für Kraft A const Byte DIRA = 8; // Richtungssteuerung für Motor A #define TRIGGER_PIN 12 // Arduino Pin gebunden an Pin auf dem Ultraschallsensor auslösen. #define ECHO_PIN 11 // Arduino Pin gebunden an Pin auf dem Ultraschallsensor Echo. #define MAX_DISTANCE 200 // Maximale Entfernung wir wollen für Ping (in Zentimeter). Maximale Sensorabstand bei 400-500cm bewertet. schweben nextspeed = 0; int data = 0; int msg_lenght = 0; NewPing Sonar (TRIGGER_PIN, ECHO_PIN, MAX_DISTANCE); char userinput [4] = {"s", "0", "0", "\ r '}; Leere setup () { Serial.begin (9600); pinMode (PWMA, OUTPUT); pinMode (DIRA, OUTPUT); } Leere Schleife () { / * Verzögerung (100); int distcm = sonar.ping_cm (); Serial.print ("Ping:"); Serial.print (distcm); Serial.println ("cm"); if ((distcm <= 35) && (distcm)> = 1) { Verzögerung (1000); digital (DIRA, 0); analogWrite (PWMA, 200); Verzögerung (100); // Motor A wird Trucking für 1 Sekunde zu halten } else { digital (DIRA, 0); analogWrite (PWMA, 0); Verzögerung (100); // Motor A wird Trucking für 1 Sekunde zu halten } * / if (Daten == 0) { readuserdata (); } if (Daten == 1) { nextspeed = (char (userinput [1] - 48) * 10 + char (userinput [2] - 48)); nextspeed = nextspeed * 25; SetSpeed ​​(nextspeed); Serial.print (nextspeed); Serial.print (""); Daten = 0; for (int i = 0; i <= 6; i ++) userinput [i] = 0; } } Leere SetSpeed ​​(int nextspeedx) { analogWrite (PWMA, nextspeedx); } Leere readuserdata () { char tmp; if (Serial.available ()) { msg_lenght = Serial.available (); if (msg_lenght == 3) { Serial.print ("Message Länge ="); Serial.print (msg_lenght); TMP = Serial.read (); if (tmp == 's') { userinput [0] = tmp; for (int i = 1; i <= msg_lenght; i ++) { TMP = Serial.read (); userinput [i] = char (tmp); } Daten = 1; } } } } Schritt 29: Spracherkennung - Software (für Windows) Die Idee ist, den Computer zu programmieren, dass einige Schlüsselwörter, die den Scanvorgang automatisch aktiviert wird erkennen, dies wird durch die Steuerung der Maus automatisch, wie eine Maus bot getan. Windows-Spracherkennung SDK ermöglicht die Spracherkennungsanwendungen entwickelt werden. Anleitung: - Installieren Sie skanect - Installieren Sie Microsoft Speech-Tool-Kit - Installieren Sie Visual Studio - Öffnen Sie die voicerecognition Projekt (Anlage) Der Code erkennt die Schlüsselwörter und sendet Befehle an den COM-Port an das Arduino via Bluetooth verbunden. Ändern Sie den COM-Port, um den Bluetooth-Port passen, ändern Sie den Pfad zu dem skanect Software und schließlich das Programm auszuführen. Jetzt müssen Sie nur, um sich selbst auf, um die Anlage zu positionieren und sagen "beginnen skanect" für die Scan zu beginnen. Die Maus wird durch sie bewegen sich, die notwendigen Anpassungen an die Koordinaten der Maus, wenn nötig. Der Scan dauert 60 Sekunden notwendige Anpassungen vornehmen, falls notwendig. Sie können auch die Geschwindigkeit des Drehtellers zu ändern, indem Sie die folgenden Sprachbefehle: - Drehmotor schneller - Drehmotor langsamer Aus Sicherheitsgründen können Sie auch den Motor aus- und wieder einschalten, indem Sie die folgenden Schlüsselwörter: - Motor abstellen Sie haben auch die Möglichkeit, Drehrichtung ändern, mit den folgenden Suchbegriffen: - Turn Motor rechts - Turn Motor rechts using System; Verwendung System.Collections.Generic; Verwendung System.Linq; Verwendung System.Text; Verwendung System.Windows; Verwendung System.Windows.Controls; Verwendung System.Windows.Data; Verwendung System.Windows.Documents; Verwendung System.Windows.Input; Verwendung System.Windows.Media; Verwendung System.Windows.Media.Imaging; Verwendung System.Windows.Navigation; Verwendung System.Windows.Shapes; Verwendung System.Windows.Media.Animation; Verwendung System.Speech.Recognition; Verwendung System.Speech.Synthesis; using System.Runtime.InteropServices; Verwendung System.IO.Ports; Verwendung System.Threading; Namespace VoiceRecognitionGame { public partial class Mainwindow: Fenster { Private Speech _synthesizer = new Speech (); [DllImport ("user32.dll" charset = CharSet.Auto, Calling = CallingConvention.StdCall)] public static extern void mouse_event (uint dwFlags, int dx, dy int, int dwData, int dwExtraInfo); const int MOUSEEVENTF_MOVE = 0x0001; // Bewegen der Maus const int MOUSEEVENTF_LEFTDOWN = 0x0002; // Das analoge linke Maustaste gedrückt wird const int MOUSEEVENTF_LEFTUP = 0x0004; // Das analoge linken Maustaste Aufzug const int MOUSEEVENTF_RIGHTDOWN = 0x0008; // Simulation mit der rechten Maus Presse const int MOUSEEVENTF_RIGHTUP = 0x0010; // Mit der rechten Maus Aufzug simulieren const int MOUSEEVENTF_MIDDLEDOWN = 0x0020; // Simuliert eine mittlere Maustaste gedrückt wird const int MOUSEEVENTF_MIDDLEUP = 0x0040; // Simulieren eine mittlere Maustaste Aufzug const int MOUSEEVENTF_ABSOLUTE = 0x8000; // Markiert die absolute Koordinaten öffentliche Serialport Serieller_Anschluss = new Serialport (); public float Geschwindigkeit = 0; public float Richtung = 1; Private SpeechRecognitionEngine _recognizer; öffentliche Mainwindow () { InitializeComponent (); _recognizer = new SpeechRecognitionEngine (); _recognizer.SetInputToDefaultAudioDevice (); Auswahl Auswahl = new Choices ("Spin-Motor langsamer", "Motor abstellen", "Spin-Motor schneller", "drehen Motor rechts", "drehen Motor links", "starten skanect"); GrammarBuilder grBuilder = new GrammarBuilder (Auswahl); Grammatik Grammatik = new Grammar (grBuilder); _recognizer.LoadGrammar (Grammatik); _recognizer.SpeechRecognized + = new Eventhandler <SpeechRecognizedEventArgs> (_ recognizer_SpeechRecognized); _recognizer.RecognizeAsync (RecognizeMode.Multiple); serialPort.BaudRate = 9600; serialPort.PortName = "COM12"; // In Windows einstellen SerialPort.Open (); // SCHREIBEN SIE die eingehenden Puffer auf Konsole // While (serialPort.BytesToRead> 0) // { // Console.Write (Convert.ToChar (serialPort.ReadChar ())); //} // SEND //Thread.Sleep(500); } Leere arduino_write (float SPD) { if (spd == 0) serialPort.Write ("S00"); if (spd == 1) serialPort.Write ("S01"); if (spd == 2) serialPort.Write ("S02"); if (spd == 3) serialPort.Write ("S03"); if (spd == 4) serialPort.Write ("S04"); if (spd == 5) serialPort.Write ("S05"); if (spd == 6) serialPort.Write ("S06"); if (spd == 7) serialPort.Write ("S07"); if (spd == 8) serialPort.Write ("S08"); if (spd == 9) serialPort.Write ("S09"); if (spd == 10) serialPort.Write ("S10"); if (spd == 0) serialPort.Write ("S00"); if (spd == 1) serialPort.Write ("S01"); if (spd == 2) serialPort.Write ("S02"); if (spd == 3) serialPort.Write ("S03"); if (spd == 4) serialPort.Write ("S04"); if (spd == 5) serialPort.Write ("S05"); if (spd == 6) serialPort.Write ("S06"); if (spd == 7) serialPort.Write ("S07"); if (spd == 8) serialPort.Write ("S08"); if (spd == 9) serialPort.Write ("S09"); if (spd == 10) serialPort.Write ("S10"); } nichtig _recognizer_SpeechRecognized (object sender, SpeechRecognizedEventArgs e) { output1.Clear (); output1.AppendText (e.Result.Text); output2.Clear (); output2.AppendText (e.Result.Confidence.ToString ()); if (e.Result.Confidence <0,40) zurück; Speech s = new Speech (); Schalter (e.Result.Text) { Bei "Start skanect": s.Speak ("Ja Meister, die Anwendung wird in wenigen Sekunden starten"); // System.Diagnostics.Process.Start ("C: \\ Programme \\ Skanect 1,5 \\ bin \\ skanect"); //Thread.Sleep(10000); mouse_event (MOUSEEVENTF_LEFTDOWN, 0, 0, 0, 0); mouse_event (MOUSEEVENTF_LEFTUP, 0, 0, 0, 0); Thread.Sleep (5000); Geschwindigkeit = 10; arduino_write (Geschwindigkeit); Thread.Sleep (25000); Geschwindigkeit = 0; arduino_write (Geschwindigkeit); mouse_event (MOUSEEVENTF_LEFTDOWN, 0, 0, 0, 0); mouse_event (MOUSEEVENTF_LEFTUP, 0, 0, 0, 0); Thread.Sleep (1000); Geschwindigkeit = 0; arduino_write (Geschwindigkeit); Unterbrechung; Fall "Spin-Motor langsamer": wenn (Geschwindigkeit> 1) { Reisegeschwindigkeit-; Reisegeschwindigkeit-; } arduino_write (Geschwindigkeit); Unterbrechung; Bei "Motor abstellen": serialPort.Write ("S00"); // S.Speak ("Motor aus"); Geschwindigkeit = 0; arduino_write (Geschwindigkeit); Unterbrechung; Fall "Spin-Motor schneller": wenn (Geschwindigkeit <9) { Geschwindigkeit ++; Geschwindigkeit ++; } Unterbrechung; Bei "Motor links drehen": // S.Speak ("Einen schönen Tag sir"); arduino_write (Geschwindigkeit); direction = 0; Unterbrechung; Fall "rechts": // S.Speak ("Einen schönen Tag sir"); arduino_write (Geschwindigkeit); Richtung = 1; Unterbrechung; Standard: Unterbrechung; } } } } Schritt 30: 3D-Scan-Software und 3D-Scanning-Sensoren SKANECT Scan-Software: "Mit Skanect, Erfassen eines Vollfarb 3D-Modell eines Objekts, einer Person oder einem Zimmer war noch nie so einfach und erschwinglich. Skanect verwandelt Ihr Microsoft Kinect oder Asus Xtion Kamera in ein Ultra-Low Cost 3D-Scanner in der Lage, zu erstellen 3D-Netze aus von realen Szenen in ein paar Minuten. Geben Sie jetzt in die Welt der 3D-Scannen! " Quelle: "http://skanect.occipital.com" Scanning-Sensoren: Skanect unterstützt mehrere Sensoren, wie Asus Xtion & Primesense Carmine und Microsoft Kinect (Windows & Xbox) .Schritt 31: Einige 3D-Scanning Ergebnisse und 3D-Drucke Die Scan-rig ist praktisch, wenn Sie die Menschen ständig scannen müssen. Die Scan-rig hat 2 Funktionsweisen, autonomen und Sprachsteuerung.

                        6 Schritt:Schritt 1: Stuff 'n tools - Reverse Engineering ein Einstürzen Donkey Toy Schritt 2: 3D übertragen die Teile ausdrucken Schritt 3: Erstellen Sie EEPs die Push-Marionette - Schritt 1 Schritt 4: Erstellen EEPs die Push-Marionette - Schritt 2 Schritt 5: Erstellen Sie EEPs die Push-Marionette - Schritt 3 Schritt 6: Aufruf zur Puppenmacher und 3D-Modellierer ...

                        - 9. Juli: EEPs die pushpuppet habe auf Thingiverse :-D vorge - Schieben Puppen sind schon so lange ich denken kann, und ich habe immer liebte die einfachen, aber intelligent, lustig und inspirierend kleine Spielsachen. Erstellen Sie Push-Puppen hat in meinem Kopf für eine ganze Weile, aber irgendwie habe ich, um es kam nie. Bis jetzt. Bis ein MakerBot Replicator 2 erschien auf meinem Desktop (wörtlich!). Ach, ist die Maschine nicht von mir, und ich kann es nur für ein paar Wochen zu verwenden, also musste ich schnell bewegen. Nach dem Druck Yoda, meinen Namen und eine Schlüsselringhalter für meine Tochter, machte ich mich an die Arbeit. Ich habe einige, aber alt, Erfahrung mit 3D-Modeling (aus den 90er Jahren !! Ich werde alt). Die 3D-Formen, die machen die Schub Puppen Teile sind ziemlich einfach, und so sind die Operationen an den Formen. Ich habe Rhinoceros , um die Teile zu schaffen, aber sie sind einfach zu in anderen Anwendungen (wie Remake sein sollte 123D Entwurf , Blender , etc.). Sie können diese Instructable auf zwei Arten nähern: Stellen Sie die Push-Puppe mit den Teilen (dh Dateien) und wie-zu in den Schritten zur Verfügung gestellt. Wenn Sie bequem mit 3D-Modeling-Anwendungen: Stellen Sie Ihre eigenen kundenspezifischen Push-Marionette. Verwenden Sie die Rhino-Dateien als Vorlage, und mach dein Ding von dort. . Es ist ein Schritt mit Tipps und Tricks für die Modellierung selbstverständlich Sie Ihre Design-Dateien in den Kommentaren, als separate Instructable oder auf Thingiverse wird hoch geschätzt :-) Schritt 1: Stuff 'n tools - Reverse Engineering ein Einstürzen Donkey Toy Alle 7 Artikel anzeigen Materialien: 1 Frühjahr, 12 mm Durchmesser, 28 mm Höhe (entladen). Der einfachste Weg, um eine brauchbare Quelle zu erhalten, ist es von einem Push-Marionette zu ernten. Donkey lassen Sie mich sein :-) verwenden. Ich kaufte mir Donkey für € 2, - bei einer "Holzspielzeugladen" *) 1 Meter gewebte Seil. Es ist zu dünn, geschmeidig, glatt und nicht-elastisch sein. Ich kaufte es in einem Polstergeschäft. Es ist Polyesterseil zum Anheben Vorhänge verwendet. Die 3D-gedruckte Teile (Druckdatei in Schritt 3). Werkzeuge: Spachtel oder ein scharfes Messer Kleine Dateien oder 400er Schleifpapier Die 3D-gedruckte Druck Puppet Montage-Werkzeug (Druckdatei in Schritt 3). Etwas dünn und spitz, um die Schnur durch einige Perlen zu schieben. Ich habe die Spitze eines Bleistifts. Allright, es ist ein bisschen albern auseinander einen Push Marionette zu ergreifen, um die Teile, einen zu bauen. Aber Sie werden viel über die Arbeit der Push Puppen lernen, und das wird Ihnen helfen, wenn Sie Ihre eigenen. *) Es ist mir ein Rätsel, wie Donkey können für nur € 2 verkauft werden -, einschließlich Ränder für den Shop und Hersteller. Aber das ist nicht relevant hier ... Schritt 2: 3D-Druck die Teile Alle 12 Artikel anzeigen Die Druckdateien werden in diesem Schritt enthalten. Jede ZIP-Datei enthält eine druckbare STL-Datei und eine editierbare Rhino-Datei. Wenn Sie eine andere Art von Dateityp, Rhino unterbieten müssen, schickt mir eine Mail. Ich werde sie zu diesem Schritt hinzuzufügen. Ich druckte die Teile aus MakerWare Druckertreiber MakerBot ist. Eingeschlossen sind einige Screenshots mit Einstellungen, die für mich gearbeitet. Ich druckte alle Teile mit transparant PLA Filament. Sie auf der anderen Seite können jede Art von Filamenten, die Sie mögen, aber Sie müssen vielleicht einige Druckereinstellungen anzupassen. Ich habe die Schichtdicke von mindestens 0,10 mm der MakerBot ist. Dies erhöht die Druckerzeit erheblich, aber die Ergebnisse sind viel besser. Ich empfehle dringend, den Druck auf "Flöße". Das Floß ist leicht von der Grundplatte zu entfernen, und die Teile sind leicht abnehmbar von dem Floß. Keines der Modelle benötigt eine Struktur unter überhängenden Teile. Drucken Sie alle Dateien dauert einige Zeit. Die Basis und die Perlen nehmen die längste, ca. 2 Stunden 15 Minuten für jede Datei. Die anderen Teile ausdrucken innerhalb einer Stunde. Rechnen, zwei Abende zum Drucken alle parts.Step 3: Herstellung EEPs die Push puppet - Schritt 1 Bereiten Sie die bedruckten Teile Entfernen Sie die Teile aus dem Floß sorgfältig. Die meisten Teile können bij Hand entfernt werden, können jedoch nicht die Hilfe einer Spachtel oder Xacto Messer müssen. Beenden Sie die Teile mit kleinen Dateien oder Schleifpapier. Überprüfen Sie die Perlen "Löcher für dünne Filamentfäden. Entfernen Sie die Fäden mit einer Rundfeile mit kleinem Durchmesser. Schritt 4: Erstellen EEPs die Push-Marionette - Schritt 2 Alle 12 Artikel anzeigen Sobald Sie die bedruckten Teile haben, die Herstellung der Druck Puppe ist eine äußerst lohnende 10 Minuten Arbeit. Am einfachsten ist es von der Video erklärt (10 Minuten in 2 min vollgestopft. 30 Sek :-)). Sie sehen mich so dass die Schub Puppe in der Haupt Bild ... Wenn Sie irgendeine Art von gedrucktem Handbuch herumliegen, während Sie die Push-Puppe haben, hier ist eine Schritt-für-Schritt. Werfen Sie einen Blick auf die Bilder und die Beschriftungen, die von ihnen zu gehen. Herstellung der Basis: Die Basis besteht aus drei Teilen und zwei Seilen. Mit Bildern 2 bis 5: Schneiden Sie zwei Stücke des Seils, die jeweils etwa 60 cm lang. Verwenden Sie ein Feuerzeug, um das Ausfransen zu verschmelzen zu einem anständigen feste Ende (den Seilen "Ausfransen Endungen machen es schwer, die Seile durch die Löcher zu bekommen). Halten Sie ein Seil durch zwei Löcher in der Drucktaste, die nahe beieinander sind. Verwenden Sie einen shart Bleistift, um das Seil durch das zweite Loch zappeln. Machen Sie dasselbe mit dem zweiten Seil und das andere Paar von Löchern in Drucktaste des Basis Mit Bildern 6 bis 11.: Kleben Sie die vier Seilenden durch die Löcher in der Basis "Boden", gegenüber Löchern der Druckknopf ist. Stellen Sie sicher, dass die Seile müssen einander nicht kreuzen. Legen Sie die Drucktaste flach auf den Tisch und legte die Feder über den Zylinder in der Mitte. Pick-up die protrusive Seilenden und legte sanft den Boden über die Drucktaste mit der Feder. Stellen Sie sicher, dass die Feder gespannt und zwischen den cilinders auf Druckknopf und der Innenseite der Basis "Decke" zentriert wird. Nun heben Sie die gesamte Basis der Tabelle halten die Seile (Bild 11). Mit Bild 12: Drehen Sie die Basis. Jetzt klemmen kleinen Haken des Werkzeugs über den Rand der Basis, beim Zusammendrücken der Feder in der Basis. Die Feder ist nun geladen und bleibt so, bis Sie das Werkzeug wieder zu entfernen. Schritt 5: Erstellen Sie EEPs die Push-Marionette - Schritt 3 Hinterbeine, Körper und Schwanz Dank des Spannwerkzeug knapp der Basis montiert, Perlen auffädeln, um eine Push-Puppe ist jetzt ein Kinderspiel. Erste Aufbau der Puppe, Füße. Beginnen Sie mit den Hinterbeinen und den Körper. Halten Sie jede der Seilenden durch ein Loch in der körpereigenen hinteren Ende und schieben Sie sie durch. Beide Seile kommen durch das gleiche Loch oben auf der Rückseite. Um den Schwanz, string Perlen über beide Seilenden zu machen. Beenden Sie den Schwanz mit einer "endet Perle" (Bilder 4, 5 und 6) String ein Ende Wulst über ein Ende der Schnur. Schieben Sie das zweite Ende des Seils durch die Endung Perle mit einem spitzen Bleistift. Binden Sie die Seilenden zusammen mit einem knappen "doppelten Knoten" (für die niederländische: dubbele Knup :-)). Der Knoten sollte dick genug sein, um nicht durch das Loch der Endung Wulst schlüpfen können. Stellen Sie sicher, dass Sie eine gewisse Spannung setzen auf das Seil, wenn Sie den Knoten. Die Schubpuppen aufsteht wegen der Spannung in der Schnur, die durch die Feder bereitgestellt. Vorderbeine, Nacken und Kopf: Es ist genau das gleiche Verfahren wie die Hinterbeine. So wiederholen Sie die Schritte 1, 2 und 3. Letzter Schritt: Bisher wurde die Feder in der Basis in der Spannwerkzeug geschoben. Jetzt ist es Zeit, um das Werkzeug zu entfernen, wodurch die Feder gelöst wird. Da die Kügelchen nun zwischen der Basisboden und das Ende Perlen gesperrt ist, wird die Feder festziehen die Seile. Und das ist, was macht Ihre Push Puppen gerade stehen! Also, lassen Sie die Spannwerkzeug von der Unterseite der Basis. Ihre Puppe sollte aufrichten. Schieben unten der Basis, und Ihre Push-Puppe lebendig ist. Glückwunsch, Sie sind fertig! Eine weitere Sache ... Holen Sie sich schlau an diesem Push-Puppe! Ich hatte keine Zeit, es noch zu tun, aber natürlich können Sie die Push-Marionette, wie Sie möchten zu schmücken. Malen Sie es, geben ihm Kulleraugen, fügen Flügel, zu tun, was auch immer Sie mögen. Ich würde gerne Ihr Zeug in den Kommentaren zu sehen. Schritt 6: Aufruf zur Puppenmacher und 3D-Modellierer ... Während der Arbeit an diesem Instructable, traf ich meine eigenen Grenzen als 3D-Modellierer. Zu bekommen, um das Projekt zu beenden, zurückhaltende ich mein Modellierungsoptionen zu den Grundlagen, mit nicht mehr als: Primäre 3D-Formen Boolesche Operationen Zeichnen von Kurven Anwendung nur Profile und dreht sich um von 2D zu erhalten, um in 3D Das ist nur die Spitze des Rhinos Eisbergs von Funktionen und I bin der Planung bis zur viel mehr darüber zu erfahren. Wenn Sie dieses Projekt gefällt und möchten Ihre eigenen 3D-gedruckte Druckmarionette zu reservieren, senden Sie bitte tun Sie es bitte! Es wäre toll, die Welt mit einer Vielzahl von individuell bedruckte Steckpuppen :-) geflutet anzusehen. Hier sind einige Tipps für eine mechanisch einwand Push Puppe: Die Löcher in den Kügelchen werden 3 mm Durchmesser. Um das Seil glatt durch die Y-förmigen Löchern in dem Körper zu erhalten, wird ein Durchmesser von 4 mm erforderlich. Filetieren der Beads Kanten hilft, die Marionette Zusammenbruch sanft zu machen. Doch, es ist nicht notwendig. Viel Bewegung der Puppe hängt von der Stärke der vorgespannten Feder. Ich erhielt die Höhe des Werkzeugs durch Versuch und Irrtum (I gedruckt 4 Versionen von mir) Die Endung Perlen können verwendet werden, um zwei Seilenden zusammen zu binden werden. Es wäre toll, einen Wulst endet, die einen Abschluss für einen Stamm von Perlen klemmen kann. Auf diese Weise drücken Puppen mit zwei Kopf oder Zahl vorgenommen werden können Feature request: a. 3D gedruckt Feder Die Feder I verwendet wird, ist schwer zu erhalten (außer, wenn Sie bereit sind, eine Push-Marionette, um zu machen töten bist). Es wäre ein großer Fortschritt, wenn die Feder könnte auch ausgedruckt werden. Wenn Sie dies lesen und haben Erfahrung mit Druckfederartige Teile, schreiben Sie mir bitte eine Linie.

                          5 Schritt:Schritt 1: Was Sie benötigen: Schritt 2: Modellierung in Fusion360 Schritt 3: Export von Fusion Schritt 4: Schneiden Sie Ihr Modell Schritt 5: Drucken!

                          Wir verwenden 3D-Druck jeden Tag in unserem Studio, vom Prototyp, auf formale Erforschung, die Nutzung Produkte am Ende ist es wirklich unsere go zu zur Formalisierung unserer Ideen. Als Early Adopters mussten wir mit einer Menge von Versuch und Irrtum und Trennungen im Druckprozess zu setzen. Eines der wichtigsten Dinge, die wir als ein Problem gefunden haben, ist die Trenn von Modellierungssoftware zum Drucker. In diesem instructable werden wir einen einfachen Workflow abdecken, von der Gestaltung eines Teils in gehen Fusion360 zu Drucken auf einem Typ A Machines Series 1 3D Printer.Step 1: Was Sie benötigen: Autodesk Fusion 360 Fusion360 ist ein freies, Cloud-basierte Modellierungsprogramm. Es füllt eine Nische zwischen Erfinder, SketchUp und Rhino, so dass Benutzer eine kostenlose, hochleistungsfähigem Modellierung Suite direkt in CAM und 3D-Druck-Software integriert. Typ A Machines Series 1 3D-Drucker Großvolumige, WLAN und Netzwerk aktiviert 3D-Drucker für Profis konzipiert. Cura für Typ A Machines Slicing-Software für das Drehen in 3D-Modelle Druck files.Step 2: Modellierung in Fusion360 Der Teil Ich arbeite jetzt an ist eine Demo-Teil für ein bevorstehendes Spritzguss Projekt. Sie können den ersten Teil hier zu sehen. Ich habe das Teil alles in Fusions modelliert habe, aber bevor ich zur Mühle die Form von Aluminium Ich möchte überprüfen, ob die Teile alle werden gemeinsam und arbeiten Tanne. Der Zugang zu einer Serie 1 sind wir in der Lage, schnell 3D-Druck eine Rolle und durchlaufen, wenn necessary.Step 3: Export von Fusion Fusion ist eine solide Modellbauer, um eine 3D-druckbaren Datei, die Sie, dass Feststoff in einem Mesh konvertieren benötigen. Von der Artikel Baum auf der linken Seite des Bildschirms klicken Sie rechts auf den Körper, die Sie drucken möchten. Es wird blau. Runter zu den Option "Speichern unter stl". Nach dem Klicken auf Speichern unter STL ein Feld wird auf der rechten Bildschirmrand angezeigt, dies ist Ihre STL-Optionen. Stellen Sie sicher, das Format 'Binary' gesetzt. Sie können das Netz der Vorschau anzeigen und überarbeiten Sie die Auflösung des Gitters, wenn notwendig, da es sich um ein Testteil habe ich die Einstellung auf "Mittel" nach links. Klicken Sie auf 'OK' und suchen Sie den Speicherort zu save.Step 4: Schneiden Sie Ihr Modell Um Ihr Modell Druck bekommen, müssen Sie 'Slice' es. Jeder Drucker hat eine andere Schneidemaschine, aber die Slicer Ich bin mit meiner Serie 1 heißt Cura für Typ A Machines . Das erste, was Sie bemerken ist, dass das Modell kann in an einem fremden Maßstab kommen, ist dies, weil die Einheiten in Fusion können Zoll sein (man kann dies zu ändern), aber Cura ist immer in Millimetern. Es ist sehr einfach, dies in Cura beheben. Wählen Sie die Geometrie, eine Symbolleiste wird auf dem Boden knallen oben, drücken Sie die mittlere Taste zum Maßstab, dann geben Sie 25.4 in die X-, Y- oder Z-Feld. Ihr Modell ist nun von Zoll auf Millimeter umgerechnet. Der nächste Schritt ist, um das Modell zu orientieren, so dass es am besten, druckt, klicken Sie auf das Modell, und öffnen Sie das Drehen-Werkzeug. Drehen Sie das Modell, bis es flach auf dem Bett. Sie werden in der oberen rechten jedes Mal wenn Sie einen Zug gibt es einen Fortschrittsbalken machen bemerken, ist dies Ihre Schneidemaschine. Cura automatisch neu Scheiben die Datei jedes Mal, wenn Sie sich bewegen, so bald wie, dass voll ist Sie bereit, um zu speichern sind. Sie können die Datei aus, um den Desktop zu speichern dann laden Sie Ihren Drucker oder wenn Sie die Schritte in meiner 3D-Drucker Netzwerk-Series 1 instructable Sie direkt auf das Dateisystem des Druckers hochladen können Schritt 5: Drucken! Groß! Sie sind auf der Zielgeraden, Starten Sie Ihren Browser und gehen Sie zu Ihrem Drucker. Wenn Sie direkt hochgeladen dann Ihre Dateien werden schon da sein, drücken Sie einfach drucken, wird Ihr Druck sofort loslegen! Ich hoffe, dass Sie diesen Spaziergang durch die Verwendung Fusion360 zu A Machines Series 1 Typ, hier sind ein paar Dinge, die Sie dieses für verwenden genossen: Erstellen Sie eine benutzerdefinierte 3D Printed Chess Set Senden Coffee Deckel Und viele mehr in Kürze!

                            24 Schritt:Schritt 1: Die ornithoper "Flying Hosen" als FabLab Workshop-Beitrag im Jahr 2013 entwickelt, Schritt 2: Entwurf Update für den persönlichen 3D-Drucker Schritt 3: Es gibt mehrere Websites, wo man frei laden Sie die CAD-Daten der Teile Schritt 4: Sie können auch die 3D-gedruckten Teile in 3D-Druck-Dienstleistungen zu bestellen Schritt 5: Spezifikation der "Flying Pants" Schritt 6: Teile prüfen und Vorbereitung Schritt 7: Parts clean-up Schritt 8: Montage des rechten Arm und dem Rahmen Schritt 9: Montage des linken Arm und dem Rahmen Schritt 10: Making of der Kurbelwelle Schritt 11: Making of der Kurbelwelle Schritt 12: Making of der Kurbelwelle -Beenden Schritt 13: Montage der Kurbelwelle und dem Rahmen Schritt 14: Montage der Kurbel und der Schwenkarm Schritt 15: Haken Gummibänder Schritt 16: Testlauf Schritt 17: aus der Flügelmembran Cut Schritt 18: Tragen Sie die Flügel-Membran mit dem Rahmen Schritt 19: Montage fertig! Schritt 20: Testflug Schritt 21: einige Hinweise von Hacking der Hose 1: Malerei / Kennzeichnung Schritt 22: einige Hinweise von Hacking die Hose 2: Gewichtsreduzierung Schritt 23: zum Autor: Schritt 24:

                            Entworfen von Yusuke Takahashi (FabLab Kitakagaya / Schlagflügel Factory) mit Autodesk 123D Entwurf Schritt 1: Die ornithoper "Flying Hosen" als FabLab Workshop-Beitrag im Jahr 2013 entwickelt, Die Originalversion wurde von Hybridmaterialien wie SLS (*) gedruckt Teile und Kohlestäbe hergestellt. * SLS (Selective Laser Sintative): Eines der High-End-3D-Drucktechnologien Schritt 2: Entwurf Update für den persönlichen 3D-Drucker Im Jahr 2014 sind persönliche 3D-Drucker immer erschwinglich, so dass ich überarbeitete die Teile entwerfen passendes zu diesen Druckern. Das neue Design ist für jede persönliche FFF (verschmolzen Filament Fertigung) Typ 3D-Drucker wie als Reprap, Replicator und Würfel, usw. Schritt 3: Es gibt mehrere Websites, wo man frei laden Sie die CAD-Daten der Teile Thingiverse: http://www.thingiverse.com/thing:239789 123dapp.com: http://www.123dapp.com/smb-123D_Design/Flying-Pants/2107482 Schritt 4: Sie können auch die 3D-gedruckten Teile in 3D-Druck-Dienstleistungen zu bestellen Shapeways: http://www.shapeways.com/model/1693498 DMM.com: http://make.dmm.com/item/30182/ Schritt 5: Spezifikation der "Flying Pants" Spannweite: 300 mm Länge: 135 mm Gewicht: ca. 2,5 Gramm Stromversorgung: mittlerer Größe Gummiband * 2 Geeignete Materialien: Polyamid (SLS *) oder ABS (FFF) * Wählen Sie "White Strong & Flexible" (Shapeways) "ナ イ ロ ン (ポ リ ア ミ ド)" (DMM.com) Sie müssen auch einen kleinen Büroklammer für die Kurbel und eine dünne Plastikbeutel für die Flughaut. Schritt 6: Teile prüfen und Vorbereitung 3D bedruckten Teile sind oft mit einem Floß und Stützen gedruckt. Sie sollten entfernt und sorgfältig gereinigt werden. Schritt 7: Parts clean-up Ein Floß kann durch Hände schälen. Stützen sollte mit Schneidmesser entfernt werden. Teilen Oberfläche kann durch Ingenieure Dateien abgeschlossen sein. Schritt 8: Montage des rechten Arm und dem Rahmen Der rechte Arm ist an dem Rahmen befestigt. Sie werden als Schnapp entworfen, aber Sie können sie mit einem Tropfen Sekundenkleber fixieren. Schritt 9: Montage des linken Arm und dem Rahmen Der linke Arm ist eine bewegliche Teile. Der Arm sollte in der Lage sein, frei zu flattern. Wenn es nicht reibungslos klappen, vergrößern die Löcher des Arms von Bohrern oder Reibahlen. Schritt 10: Making of der Kurbelwelle Die Kurbelwelle kann von einer kleinen Büroklammer gestellt werden. Bend it vorsichtig mit einer Spitzzange und schneiden einen Überschuss aus. Schritt 11: Making of der Kurbelwelle Durchmesser der Haken ist ca. 3mm. Schritt 12: Making of der Kurbelwelle -Beenden Länge des geraden Teils sind ca. 8mm. Schritt 13: Montage der Kurbelwelle und dem Rahmen Schieben Sie den crancshaft in die Löcher des Rahmens. Schritt 14: Montage der Kurbel und der Schwenkarm Schlitz den Kurbelzapfen in dem Schlitz des Schwenkarms. Schritt 15: Haken Gummibänder Hängen Sie ein Paar Gummibänder mit dem Kurbelende und die frame.Step 16: Testlauf Wickeln Sie die Kurbel bis zu dreißig Mal. Da der Kurbel zurückgespult wird der linke Arm bouncingly flattern. Schritt 17: aus der Flügelmembran Cut Schneiden Sie die Flughaut aus einem dünnen Plastiktasche * mit Schneidmessern. * Filmdicke <0,01 mm wäre besser Cut Größe: 300 mm Sockel und 135mm Höhe Schritt 18: Tragen Sie die Flügel-Membran mit dem Rahmen Eine dünne Streifen von doppelseitigem Klebeband auf den Rahmen. Und dann die Flügelmembran sorgfältig gelten für den Rahmen entlang der Bänder. Schritt 19: Montage fertig! Versammlung beendet. Biegen Sie den Schwanz leicht für einen stabilen Flug. Lassen Sie uns es für Testflüge! Schritt 20: Testflug Testflüge können entweder im Zimmer oder im Freien (in der ruhigen, windstillen Bedingungen) erfolgen. Schalten durch Wickeln Sie die Kurbel bis etwa dreißig bis fünfzig mal. Halten Sie die Ebene, die durch die Finger horizontal, und drücken Sie sie leicht nach oben ab. Wenn das Flugzeug Tauchgang direkt auf dem Boden, beugen den Schwanz mehr oder einfach das Flugzeug nach oben zu starten. Wenn es sich scharf nach rechts von links, biegen Sie die gegenüberliegende Seite des Flügels Chip leicht nach hinten. Schritt 21: einige Hinweise von Hacking der Hose 1: Malerei / Kennzeichnung Malerei oder Markierung auf dem Flügel macht Spaß! Bunte Marker würde den Job geeignet sein. Legen Sie Ihr Original-Hose. Schritt 22: einige Hinweise von Hacking die Hose 2: Gewichtsreduzierung Sie können die Flügelarme Upgrade von Kohlestäbe *. Das Gewicht wird drastisch auf unter 2,0 g reduziert und Sie mehr Flugzeit genießen können. * 0,7 mm Ø 140 mm lange Größe * 2 Schritt 23: zum Autor: Yusuke Takahashi (Flappingwing) Ort: Osaka, Japan Einer der Gründer der Schlagflügelfabrik Persönlich an der Entwicklung von kleinen Eingriff Ornithopter für 10 Jahre. Mitglied / Betriebspersonal von FabLab Kitakagaya Blog: http://blog.goo.ne.jp/flappingwing/ http://www.youtube.com/user/flappingwing http://www.slideshare.net/Flappingwing/ Danke, dass Sie das Betrachten meiner Anleitung! Schritt 24:

                              5 Schritt:Schritt 1: Materialien, Werkzeuge und Software Schritt 2: Entwurf in OpenSCAD Schritt 3: Erstellen der 3D-Druck- Schritt 4: Entfernen Raft und Support Structure Schritt 5: Fertig USS Enterprise

                              Als Trekkie mit Zugang zu einem 3D-Drucker, musste ich einfach meine Hand bei der Gestaltung meiner eigenen Interpretation von der USS Enterprise und macht eine 3D-Druck es zu versuchen. Ich habe OpenSCAD, eine einfache Version des Enterprise erstellen, exportiert das Design in eine STL-Datei und verwendet die ReplicatorG Software und ein MakerBot Replicator, um das Design zu drucken. Die gedruckte Enterprise 3.5 "lang, 2" breit und 1 "tief. Ich habe Gold farbigen ABS Filament, um den Druck zu machen. Die gedruckte Unternehmen und die OpenSCAD Ansicht des Modells sind in den beigefügten Fotos gezeigt. Ich habe dies bei TechShop .Schritt 1: Materialien, Werkzeuge und Software Um die Unternehmen zu machen habe ich die folgenden Materialien, Werkzeuge und Software: Material: 1,75 mm Breite Gold-ABS Filament von Octave Systeme Werkzeuge: Die 3D-Drucker I wurde ein MakerBot "Replicator" bei TechShop . Eine Reihe von kleinen Handschneidwerkzeuge, um überschüssige Trägerstruktur Material aus dem Modell zu entfernen. Ich habe die "3D-Drucker-Tool-Kit A" von Octave Systeme . Sie könnten eine Xacto Messer und zahnärztliche Instrumente zu nutzen. Ein kleines Paar Spitzzange auch zur Tragstruktur Material zu entfernen. Software: OpenSCAD - ein Skript auf der Grundlage kostenlose Open-Source-3D-Modellierungssoftware. Sie könnten auch das Modell mit 3D-Modeling-Software wie Autodesk Inventor. ReplicatorG - kostenlose Open-Source-Software zum Umwandeln der Ausgabe von OpenSCAD in den Anweisungen von einem 3D-Drucker verwendet. Schritt 2: Entwurf in OpenSCAD Alle 9 Artikel anzeigen Ich schuf den Entwurf mit OpenSCAD . OpenSCAD ist anders als die meisten 3D-Modellierungsprogramme: nicht tun Ihr Design mit einer grafischen Benutzeroberfläche, Skripts, die die geometrischen Formen von Teilen des Modells und die Platzierung der Teile definieren, schreiben Sie. Ich habe OpenSCAD weil ich eine Programmierkenntnisse, und ich wollte, um den Unterschied zwischen den beiden Ansätzen zu sehen. OpenSCAD ist mächtig, aber im Nachhinein wäre es viel schneller und wahrscheinlich war es einfacher, diese einfache Konstruktion mit Hilfe einer grafischen 3D-Modellierungssoftware wie zu tun haben, Autodesk Inventor oder 123D Entwurf . Im Grunde, was das Skript tut OpenSCAD wird: definieren die Untertassensektion (zwei Kegeln miteinander auf den breiten Enden befestigt) definieren die Motoren (eine Kugel in der vorderen Hälfte eines Zylinders eingebettet ist, einen Kegel an der Rückseite angebracht ist, und einen rechteckigen Fest in einem Winkel, um zum Hauptkörper zu verbinden) definieren den Hauptkörper (eine Kugel die Hälfte in der Front aus einem Zylinder und einem trapezförmigen eingebetteten festen in den Zylinder und der Untertassensektion angebracht) verschiedene Ansichten des Modells angezeigt. Die Farben haben keinen Einfluss auf die 3D-Druckmodell - Früher habe ich die Farben, um mir zu helfen Debuggen das Skript und erhalten Sie die richtige Platzierung der Teile. Nachdem mit dem Design zufrieden war ich, eine STL-Datei des Design mit dem "Save As ..." Option habe ich in OpenSCAD wie im letzten Screenshot gezeigt. Die OpenSCAD Skript und die STL-Datei sind attached.Step 3: Herstellung des 3D-Drucken Um den 3D-Druck des Modells zu machen, öffnete ich die STL-Datei in ReplicatorG, bemessen sie und legte sie auf die Druckplattform, und dann verwendet werden, die "Generieren" Befehl, um die durch den 3D-Drucker verwendet, um die Druckanweisungen (GCode) erzeugen Design. Die Einstellungen habe ich in der ersten Screenshot gezeigt. Eine der wichtigsten Optionen, die ich verwendet wurde, war die Option "Außendienst" - die Untertassensektion und Motoren müssen Unterstützung beim Drucken haben. Die nächsten drei Screenshots zeigen verschiedene Ansichten des Modells in der ReplicatorG Software. Es dauerte 1 Stunde und 52 Minuten, um die Enterprise.Step 4 zu drucken: Entfernen Raft und Support Structure Alle 10 Artikel anzeigen Die Fotos in diesem Schritt zeigen, was die Unternehmen sah aus wie wenn der Druck abgeschlossen. Das Modell hatte einen Kokon aus Trägermaterial um den Boden. Dieses Trägermaterial gewährleistet ist, dass die Untertassensektion und Motoren nicht sinken oder sag während des Druckvorgangs. In den letzten beiden Fotos, können Sie das Floß, dass das Modell wurde gebaut und auf das Trägermaterial nach dem Floß entfernt sehen. So bereinigen Sie das Modell, ich sanft zog das Floß. Ich habe dann so viel von dem Trägermaterial, wie ich sanft könnte Abreißen entfernt. In den meisten Fällen, das Floß Material leicht abgezogen. Ich benutzte Spitzzange zu entfernten jeden hartnäckigen Stücke und verwendet die Schneidwerkzeuge, um zusätzliche überschüssiges Material zu entfernen. Schritt 5: Fertig USS Enterprise Voila! Ein 3D-gedruckte Version des Star Trek USS Enterprise ala talk2bruce!

                                3 Schritt:Schritt 1: MakerBot Replicator: Software und Verstehen Makerware Schritt 2: Schritt 3: MakerBot Replicator: 3D Printing After Care

                                Alle 7 Artikel anzeigen Geschrieben von Eva Marie Cooper Von Jeff Wilson coauthored Wenn Sie weitere Informationen wünschen oder wäre daran interessiert, mich anzustellen, um ein Projekt zu vollenden für Sie mir bitte eine Email an [email protected] Ich nehme an freiberuflichen Tätigkeit so, wenn Sie etwas Prototyp dann mailen Sie mir mit Informationen wünschen, und ich sollte zurück zu Ihnen innerhalb von 24 Stunden! Ich mache auch die folgenden Leistungen: Stickerei, Laserschneiden und Radierung, Gestaltung der Arbeit und Gestaltung in Autodesk Inventor 2013. Ich habe dies bei TechShop San Jose. www.techshop.ws * Thingiverse.com ist eine beliebte, kostenlose, Design-Website, wo Menschen ihren Programmen zu teilen, die leicht heruntergeladen werden können und 3D gedruckt. Könnte ein Spaß Option sein, wenn mit Hilfe der 3D-Drucker zum ersten Mal! Inhaltsverzeichnis 1. Über, Safty und Diagramme 2. Software und Verstehen Makerware Inklusive Funcions, Slicing, Einstellungen, Rafts, Unterstützt, Füllungen, Schichthöhe, Anzahl der Oberteile, Vorschub, Reise Vorschub, 3. Schritt zu 3D Printing Guid Step 4. 3D Printing Nachsorge MakerBot Replicator: About, Sicherheit und Diagramme Die 3D-Druckvorrichtung ich heißt MakerBot Replicator und ist an der Tech Shop in San Jose. A MakerBot Replicator ist ein 3D-Drucker, der dünne Schichten aus Kunststoff (ABS oder PLA) ein zu einer Zeit extrudiert. MakerBot hat die Fähigkeit, Teile so groß wie 9 "x6" x6 "und Schichten so klein wie 0,008" erstellen. Es gibt drei 3D-Drucker an der San Jose TechShop, 2 ABS und PLA 1 (beide Kunststoffe haben unterschiedliche Eigenschaften, dh der Schmelzpunkt, Haltbarkeit), obwohl mehr / weniger an anderen Techshops. ABS-Kunststoff hat einen höheren Schmelzpunkt (so die Extruder müssen auf eine höhere Temperatur erwärmen), und hat eine höhere Kapazität zu biegen als PLA. Die folgende Website bietet detaillierte Informationen über die Unterschiede von ABS und PLA Kunststoff: http://yoshplay.blogspot.com/2012/12/pla-vs-abs-whats-difference.html Die MakerBot Replicator ist ein ziemlich einfaches Werkzeug, um zu lernen und Master, folgen Sie einfach den Anweisungen geschrieben und fühlen sich frei zu äußern, Fragen zu stellen oder das Hinzufügen dieser Instructable. Denken Sie daran, dass alle 3D-Drucker sind unterschiedlich, obwohl der Prozess ist sehr ähnlich. Denken Sie daran, die MakerBot ersten paar Schichten könnte problematisch sein, so ein Auge sollte darauf während dieser Zeit gehalten werden. Nachdem alles scheint in Ordnung zu sein (die ersten paar Schichten eingestellt werden), wenn sicher ist, den Bot zu verlassen, um zu anderen Aktivitäten teilzunehmen. Die Wahrscheinlichkeit von Problemen nach der auftretenden ersten Schichten ist sehr minimal. Das bedeutet MakerBot erzeugen hohe Temperaturen, so vorsichtig sein, nachdem die Plattform wurde erhitzt. Nimmt man die Kunststoffseitenprotektoren der Bot aus, obwohl erlaubt ist, ist nicht zu empfehlen; Wärme durch den Bot generiert verloren verursacht die Bot härter arbeiten, was die Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung oder Ausfall zu werden. Die verschiedenen Teile auf der Vorderseite des Bot sind: Dual stepstruder, an der Halterung angebracht ist; Bauplattform, was das Teil auf gedruckt werden; Fadenführungsrohre, die Rohre auf der Oberseite des stepstruder dass die Kunststoff fliters wenn von hinten nach vorne; und SD-Kartenslot. Die verschiedenen Teile an der Rückseite des Bot sind: Netzschalter, stellen Sie sicher, dass Sie den Bot ein- und ausschalten; Stromeingang; USB-B-Eingang, auch wenn Sie den Bot an den Computer anschließen, ist es nicht empfehlenswert Reset-Taste; und linke und rechte Spulenhalter, die Ringe auf der Rückseite, die die Spulen von ABS Filament enthält. Sehen Sie die Bilder für eine key.l Der Kristall ist das Objekt I 3D für dieses Tutorial gedruckt. Schritt 1: MakerBot Replicator: Software und Verstehen Makerware MakerBot Replicator: Software und das Verständnis Makerware Ich verwendete Autodesk Inventor Professional 2013, um den Kristall für dieses Tutorial zu modellieren. Einige kostenlose Software-Programme, die Sie verwenden können, sind Google Sketchup und Autodesk123 Design (unten aufgeführten Websites *). Achten Sie darauf, was Sie in der Lage, in .STL speichern sind Programm. Dies ist die einzige Punktcode Makerware in der Lage, zu importieren. Makerware Funktionen: Öffnen Makerware und klicken Sie auf "Hinzufügen", die linke Taste auf der Top-3-Tasten (können Sie Ihre Objekt in den Makerware Plattform zu ziehen). Finden Sie Ihre Datei und öffnen Sie sie. In Makerware Sie in der Lage, skalieren, drehen und bewegen Sie die Aufgabe. Ich empfehle Ihnen, DASS DAS Objekt auf der Plattform-, wenn Sie nicht Ihr Objekt wird abgeschnitten vornehmen. . Dies können Sie durch Klicken auf die Schaltfläche "On Platform" in der Registerkarte "Move" zu tun. Dies wird nicht mess up Ihrer Waage oder ändern Sie Ihr Modell überhaupt. Es wird nur verlagern sie. Achten Sie darauf, von den Kanten der Plattform bei der Programmierung von diesem Aufenthalt. Die Makerware Programms Plattform ist nicht auf die MakerBots Plattform fordern. Makerware wird die Datei in .THING speichern. Slicing: Slicing ist, wenn der Computer bricht Ihr Modell, um einfach den Anweisungen der MakerBot verstehen. Diese Anleitung GCode genannt und dies einfach Karten aus Ihre Objekt in den MakerBot. Wenn Sie fertig Verschieben und Skalieren Ihr Objekt in MakerWare, können Sie schneiden beginnen. Um dies zu starten, klicken Sie auf die Mitte simpily obere Taste im Makerware Fenster "Machen Sie es." Dadurch öffnet sich ein Popup-Fenster. Slicing kann eine Weile dauern, je nachdem wie kompliziert Ihr Programm. Die Einstellungen, die Sie in diesem Pop-up-Fenster klicken Sie sind in der Bestimmung der Qualität von großer Bedeutung und beschleunigt der Prototyp in hergestellt werden. Einstellungen: Achten Sie darauf, auf Replicator verdoppeln und ABS-Kunststoff * Dies gilt nicht für alle gelten können. Überprüfen Sie, welche aus Kunststoff und welche Maschine Sie verwenden zuerst. Welche Extruder soll ich verwenden? Das hängt wirklich von Ihren Möglichkeiten Sie haben. Sie können an der Rückseite des MakerBot schauen und sehen, die linken und rechten Spulen zu bestimmen, welche Sie verwenden möchten. Manchmal wird es nur eine Spule aus Kunststoff besteht, so dass Sie nur eine Option. Andere Male gibt es zwei Spulen sowohl mit den vielfarbigen Kunststoff, dann können Sie wählen, welche Farbe Sie bevorzugen würde. Maker sicher, dass Sie den Extruder zur Seite bevorzugt eingestellt. Was sind Rafts und Soll ich schau es? Rafts Leinwände bis zum Prototyp. Es ist eine erste Schicht, die auf der Plattform eingestellt Extruder, um den Prototyp Verziehen zu verhindern. Verziehen tritt gelegentlich Prototypen, das bedeutet, dass die Ränder des Gegenstandes auf der Plattform nach oben kräuseln. Rafts in der Regel verhindern Verziehen geschieht Rafts können leicht schälen aus sein; Vorsicht ist jedoch verwendet werden. Ich persönlich verwendet haben und empfehlen Rafts jedes Mal wenn ich 3D-Objekte drucken, weil es schön ist, eine Basisschicht haben. Was sind Unterstützt und überprüfe ich es? Träger sind dünne Schichten aus Kunststoffbahn um das Objekt, um es zu schützen und zu unterstützen. Träger sind in der Regel nicht benötigt, wenn das Drucken kleinen nicht-komplizierten Objekten. Komplizierte Objekte, dh ein Kristall mit Geländer darauf würde von Trägern profitieren, um die Druck schützen. Stützen kann manchmal schwierig sein zu schälen, wenn das Objekt klein müssten Sie vorsichtig, oder es könnte brechen, wenn Sie zu hart versuchen, ziehen Sie die Träger sind. Ich weiß nicht immer Unterstützung, weil es sei denn, das Objekt ist kompliziert, so ist würde im Wesentlichen nutzlos. Es würde nicht schaden, Stützen hinzufügen, wenn Sie unsicher sind. Welche Qualität soll ich verwenden? Das hängt wirklich von der Zeit Sie ausgeben möchten und die Qualität, die Sie erhalten möchten Wenn Sie zum ersten Versuch, dann würde ich eine niedrige Qualität empfohlen. Dies stellt sicher, dass Sie eine grundlegende Prototyp in nicht eine lange Zeit raus. Die höhere Qualität, die Sie gehen dann desto mehr Zeit verbringen Ausdruck des Objekts. KLICKEN SIE AUF ADVANCE Einstellungen, um folgende Optionen zu erhalten: Objekt Infill (%): Ich würde mindestens 25% empfehlen (10% ist die ursprünglichen Einstellungen). Gehen Sie nicht über 75%. Dies steuert die Dichte der Trägerstruktur innerhalb des Projekts. Schichthöhe (mm): Wie dick die Schicht sein wird. Schalenanzahl: Macht es dichter an der Außenseite des Teils. 3-4 Schalen ist eine gute Menge (2 ist die ursprüngliche Einstellung), nicht mehr als 5. Die weitere Schalen hat der stärkere ist gehst. Vorschub: Steuert, wie schnell die Maschine bewegt sich während des Druckvorgangs. Travel Vorschub: Steuert, wie schnell die Maschine zwar nicht Druck bewegt. Sie können Temperatur und Geschwindigkeit tweek obwohl es keinen wirklichen Nutzen, es sei denn Sie ein Experte auf dem MakerBot und brauchen etwas sehr spezifisch. * Google SketchUp kostenloser Download und Informationen-http: //google-sketchup.en.softonic.com/ 123 Design-Download-und Informations http: //www.123dapp.com/designStep 2: Alle 10 Artikel anzeigen MakerBot Replicator: Schritt für Schritt Anleitung zum 3D-Druck 1. Schalten Sie den MakerBot Replicator Bevor Sie nur Blick auf die Rückseite des Geräts beginnen, stellen Sie sicher, es gibt genug Filament (Kunststoffrollen) oder es könnte auslaufen Mitte Print und ruinieren Sie den Druckauftrag. Suchen Sie sich die Seite Sie möchten, um sie von zu extrudieren (links oder rechts in der Regel gibt es zwei verschiedene Farben oder nur einen Faden dort) und denken Sie daran, dass, wenn Sie auf dem Computer Vorbereitung Ihrer Datei. 2. Reinigen Sie die Platform Die ABS-Kunststoff hinterlässt einen Ölrückstand auf der Plattform, die, wenn Sie sich für eine lange Zeit gebaut wird, wird mess up Ihre 3D-Druck, indem der Kunststoff nicht haften. Sie können einfach reinigen Sie diese durch Aufsprühen der Plattform mit einem Reinigungsmittel und Abwischen mit einigen Servietten. Reinigen Sie nicht irgendetwas anderes, wie der Extruder, nur den oberen Teil der Plattform zu reinigen. 3. Richten Sie die Plattform Dies wird durch Verwendung der Knöpfe an der Unterseite Boden der Plattform erfolgen. Vier Noppen, zwei vorn und zwei hinten. Klicken Sie auf die Option Dienstprogramme im Optionsfeld und dann gibt es eine Ebene aufzubauen Platte Option, die Sie durch den Prozess stattfinden wird. Da der Bot bewegt die Extruder über die Plattform, um sicherzustellen, können semi-leicht setzen eine Visitenkarte unter den Extrudern. Der Extruder sollte nicht die Plattform berührt aber es sollte nicht zu weit weg, wo der Kunststoff kleben nicht sein. Der Bot wird, um anderen Teil auf der Plattform zu bewegen, stellen Sie sicher, dass Sie es so nivellieren die Spitze kaum berühren an jedem Ort (Visitenkarte). 4. Heizen Sie die Plattform und Extruder (nehmen ungefähr 7-10 Minuten) Dieses 3D-Drucker verwendet ABS-Kunststoff (nicht PLA- PLA erfordert eine höhere Erwärmungsrate). Die Extruder erwärmen so wird die Kunststoffschmelze während diese herausgeschoben. Die Plattform hat heiß sein oder der Kunststoff nicht daran festhalten. Wenn Sie den Druckvorgang zu starten das ABS möglicherweise nicht auf der Plattform bleiben die ersten paar Male, so haben Sie vielleicht über häufig am Anfang zu beginnen. Einige Leute haben mir gesagt, sie wollen, um die Platte Level nach dem Vorwärmen obwohl ich nicht lieber diese. Die Plattform ist heiß und wenn Sie zu reinigen öffnen die Plattform alles verliert Wärme. Ich fand meine Objekte in Unordnung zu bringen mehr, als ich eingeebnet die Plattform, nachdem ich es vorgewärmt. 5. Drucken. Legen Sie Ihre SD-Karte (oder Sie können direkt verbinden Sie es mit dem Computer aber, dass ist nicht zu empfehlen) in die linke Seite des Bot. Gehen Sie auf die Option, von der SD-Karte zu bauen, und klicken Sie eingeben. Der Bot sollte Druck starten jetzt. Sehen Sie die ersten paar Schichten, denn das ist, wo die Fehler tritt auf, wenn es gibt einige. Es ist nicht selten, dass die ABS-Kunststoff, um nicht auf der Plattform bleiben, so haben Sie vielleicht, um es ein paar Mal neu zu starten. Wenn Sie das tun, nur kratzen die Kunststoff-off der Plattform und schlug erneut zu starten. Schritt 3: MakerBot Replicator: 3D Printing After Care MakerBot Replicator: 3D Printing After Care Viele Menschen nutzen accutane um es zu reinigen objekt. Obwohl ich es nicht getan, scheint das Verfahren einfach genug, und scheint sehr gut zu funktionieren. Achten Sie darauf, um den 3D-Drucker auszuschalten.

                                  4 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: 3D-Druck der Faden Colorizer Schritt 3: Holen Sie sich Ihr sharpies Schritt 4: Holen Sie sich den Druck!

                                  Sie lieben 3D Printing du nicht. Aber Sie hasse es, zu einem Extruder, der nur in einer Farbe gedruckt werden können beschränkt. Nun meine Freunde heute ist Ihr Glückstag. Diese einfache "hack", um Ihre 3D-Drucker ermöglicht es Ihnen, beliebige Farbe Filament und Zeit haben. Sie können die Farbe des Fadens während des Druck sogar ändern! Die einzigen Kosten, dies ist eine Spule der regelmäßigen weißen ABS oder PLA Filament, einigen sharpies und einem kleinen Druck, der nur 1 Stunde braucht, um zu drucken. Lets Jump mitten im Schritt 1: Materialien Hier ist, was Sie brauchen Weiß Filament Zwei Sharpies für jede Farbe Sie wünschen 3D Print ( http://www.thingiverse.com/thing:11742 ) Schritt 2: 3D-Druck der Faden Colorizer Zum Thingiverse und laden Sie die Datei noch. Diese Aufgabe sollte bei 20% Füllung und 0,2 Präzision gedruckt werden, für die besten Ergebnisse. Nachdem das Objekt Ort gedruckt die colorizer irgendwo, wo es am effektivsten ist. Ich habe ein Da Vinci 1.0A so habe ich es, wo der Faden kommt durch die Hintertür und in den Build-Bereich. Stellen Sie es hier ermöglicht der Sharpie Farbe auf dem Filament zu trocknen. Schritt 3: Holen Sie sich Ihr sharpies Platzieren Sie die sharpies in die beiden Löcher auf der Seite des Objekts. Sicherstellen, dass die Sharpie ist den ganzen Weg durch die Anwendung in ein wenig Kraft, aber nicht genug, um den Druck zu brechen. Schritt 4: Holen Sie sich den Druck! Zu zeigen, wie es funktioniert Ich habe ein Bild des Filaments colorizer aus dem Drucker. Wie man sehen kann der Faden in schwarz Sharpie was zu einer schwärzlichen, grau 3D-Druck bedeckt. Und wie Sie sehen können die Ergebnisse sind spürbar. Ich begann den Druck ohne Sharpie und dann die Sharpie später fügte ich. Die Ergebnisse sind spürbar. Genießen Sie all die neuen Möglichkeiten von Farben, weil die Farben der sharpies sind nahezu endlos. Vergessen Sie nicht, Ihre Stimme ab!

                                    6 Schritt:Schritt 1: Füllen Spritzflasche mit Aceton Schritt 2: Squirt eine kleine Pfütze von Aceton auf der Bauplattform Schritt 3: Rub Schrott ABS auf der Plattform Schritt 4: Heizen Sie den Bauplattform Schritt 5: Drucken Teil und entfernen Sie sie von der Plattform Schritt 6: Bonusrunde: Stellen Sie ein Gehäuse für Ihren Drucker

                                    Seit ich das Experimentieren mit meiner UP! 3D-Drucker, ich habe Probleme mit Teilschär hatte. Das Verziehen ist besonders schlimm, wenn die Teile mit Flächenfüllung gemacht und nehmen viel Platz auf der Bauplattform. Ich war immer recht gute Ergebnisse mit Kapton-Band allein, aber wenn eine neue und schwierige Teil herum kam wurde es nicht mehr schneiden. Ich fand TechShopJim großen instructable hier: http: //www.instructables.com/id/100-Warp-Free-Make ... darüber, wie ein ABS Schlamm zu helfen, Teile kleben an der Plattform zu machen. Dies funktionierte ziemlich gut für mich, aber ich hatte Probleme mit Aufbringen einer dünnen Schicht und mit der Lagerung der Gülle. Diese instructable Details eine ähnliche Technik, die mir ein wenig bessere Ergebnisse mit weniger Aufwand, und einen zusätzlichen Schritt, um wirklich helfen warp Beweis Ihres Druckers. Hier ist was Sie brauchen, um loszulegen: -Kapton Band (diese Methode könnte auch mit Klebeband zu arbeiten, aber ich nicht versucht haben) -Aceton -Kleine Flasche drücken (http://www.mcmaster.com/#1902t14/=pmfznz) -Scrap ABS Teil -Optional: Pappe und Klebeband für Windschutz Schritt 1: Füllen Spritzflasche mit Aceton Füllen Sie den Squeeze-Flasche mit Dosierspitze mit Aceton. Dadurch wird es einfacher, gelten nur, was notwendig ist und zu verhindern, ein Chaos. In einer Prise, können Sie wahrscheinlich weg konnte, ohne den Squeeze-Flasche und nur sehr sorgfältig gießen, aber Aceton scheint immer ein wenig schneller als ich want.Step 2 ausgießen: Squirt eine kleine Pfütze von Aceton auf der Bauplattform Verwenden Sie die Flasche, um eine kleine Pfütze von Aceton auf der Bauplattform zu spritzen. Etwa einen Teelöffel Flüssigkeit sollte genügen. Stellen Sie sicher, dass die Plattform nicht Vorwärmen gestartet oder das Aceton verdampft rechten away.Step 3: Rub Schrott ABS auf der Plattform Nehmen Sie die Schrott ABS Teil und verwenden Sie es, um das Aceton rund um die Plattform zu verbreiten. Es ist ein wenig leichter, dies zu tun, wenn das Teil eine flache Seite. Während Sie die Verbreitung des Aceton, wird eine kleine Menge des Abfalllöseteil sein. Das ist, was wir für: eine kleine Menge des ABS-Teil und Einlagen aufzulösen, dass als eine dünne Schicht auf der Bauplattform. Sie müssen nur diese in der Gegend herum, wo werden Sie den Aufbau Ihrer part.Step 4 verteilt: Heizen Sie den Bauplattform Nun, da gibt es eine dünne Schicht aus ABS auf der Plattform für unseren Teil zu halten, müssen wir die Plattform vor dem Bau vorzuwärmen. Vorwärmen der Plattform hilft sicherzustellen, dass die erste Schicht gut haftet. Ich denke, dass ein großer Teil der Grund dafür, dass dies hilft, ist, dass das heiße Plattform verhindert, dass die erste Kunststoffschicht schrumpft. Wenn die erste Schicht schrumpft, dann wird es aufhören Festhalten an der Plattform und heben. Was auch immer der genaue Grund, Vorwärmen der Plattform wirklich hilft. Ich in der Regel lassen Sie es für etwa 10 Minuten, bevor ich zu drucken. Schritt 5: Drucken Teil und entfernen Sie sie von der Plattform Mit dieser Methode, finde ich es am besten, ohne ein Floß zu drucken. Die Teile bleiben auch ohne sie und es spart Zeit. Eine weitere Option, reduzieren warp hilft, ist Innenteil Füllung. Je lockerer diese ist, desto weniger Gefahr von Verwerfungen. Schließlich, nachdem das Teil gedruckt wird, ist es Zeit, um von der Plattform zu entfernen. Die Teile in der Regel bleiben so lange nach dem Aceton + ABS-Combo auf der Plattform, die das kann eine Herausforderung sein. Ich habe gute Ergebnisse mit der Arbeit eines exacto Messerklinge unter einer Ecke der Teil, bis es knallt weg. Ein weiterer Trick, der hilft, ist die Plattform vollständig abkühlen, bevor Teileentnahme zu lassen Schritt 6 (aber ich in der Regel nicht die Geduld haben!): Bonusrunde: Stellen Sie ein Gehäuse für Ihren Drucker Bei der Arbeit, ich habe auch den Zugang zu einem Stratasys FDM-Maschine. Die durch diese Maschine produziert Teile fast nie verziehen, und ich denke, ein großer Teil dieser Erfolg kommt von der beheizten build Bereich (ich glaube, eine patentierte Funktion). Statt Heizung nur die Plattform, heizt der Stratasys Drucker das gesamte Gehäuse bis 100 C. Ich denke, dies reduziert die Temperaturdifferenz in der teilweise aus dem Material, das von dem Kopf und dem Material, das bereits nach unten durch den Drucker gelegt hinterlegt. Ich habe versucht, diese erhitzt build Bereich durch den Bau einer Kartongehäuse um meine UP nähern! Drucker. Die Temperatur im Inneren bekommt einiges heißer als die Umgebungsluft, und es scheint zu helfen.

                                      7 Schritt:Schritt 1: Stuff to Vor Beginn der Demontage bereit erhalten Schritt 2: Befestigung der Blower Fan-Halter Adapter Schritt 3: Befestigung der Extruder Montage und Lüfter Schritt 4: Befestigen der Blower Fan Adapter Schritt 5: Die Gewährleistung der Elektronik gekühlt werden Schritt 6: Drucken Sie einen schönen 45 Grad Gesichtsgehäuse für Ihr LCD-Bedienfeld, um auf der Oberseite der Acrylrahmen montieren Schritt 7: Weitere Pläne

                                      Diese instructables sind für Jungs, die Sunhokey 2015 Prusa i3 DIY Kit erworben haben, und haben den brennenden Wunsch, sie arbeiten, um den bestmöglichen Zustand zu erhalten, ohne die Bank. Ich werde teilen einige der Probleme, die ich mit diesem 3D-Drucker und wie ich sie überwinden aufgetreten. Ich habe einige Erfahrung mit Solidoodle 2, 3, 4, Presse und Workbench-und Dual-Feed-Extruder Builder hatte. Diese DIY Drucker fing mein Auge auf die Tatsache zurückzuführen, dass die Düse Fan kam zusammen mit ihm (aber ich war bestürzt feststellen, dass es nicht mit der Düse Fan kommen), und dass der Preis 360 USD (ziemlich billig dann für die Qualität und jetzt wird es für 299 USD, 4 Monate später), kommen mit Freies Fedex und 2 kg gratis Faden Ihrer Materialwahl, PLA oder ABS. Es war auch ein Bowden-Konfiguration, die ich noch nicht ausgesetzt war und wollte, um es auszuprobieren. Ein weiterer Grund war, dass ich fand ein youtuber, Hiboson, die im Begriff war, eine Einrichtung Build des Sunhokey tun, leider ich fertig Montage vor seiner Videoserie einmal begonnen und arbeitete sich die Probleme, die ich mir selbst gegenüber, habe ich durch seine neuesten gegangen Videos, und anscheinend die Version er hat, ist die ältere Version, nicht die 2015 ein, der, der mit der Düse Fan geht. Seine Video-Serie ist eine detaillierte Schritt für Schritt Zusammenbruch und seine Erfahrungen in der Verwendung des Systems, überprüfe seine Videos heraus, wenn Sie interessiert sind. https://www.youtube.com/user/HiBoson Vor meiner ersten Testdruck, war ich testen, ob die Hotend konnte kontinuierlich zu extrudieren, aber ich merkte, egal was, auch bei in der Nähe von maximal bei 280C (in dem der Drucker automatische Abschaltung aufgrund max Temp erreicht Nextruder), war der Drucker nicht Lage, konsequent zu extrudieren. Ich habe dann unplugged den Lüfter, zu denken, dass der Lüfter wurde die Düse aus dem Erreichen der richtigen Temperatur zu verhindern, nächste, was ich wusste, dass ich eine verstopfte Hotend. (DO unter keinen Umständen ziehen Sie den Lüfter für die Hotend, wenn es erhitzt und geladen mit Filament ist, ist der Lüfter für die Aufbewahrung des Materials in einen festen Zustand direkt vor den Wärmepause erreicht). Beim weiteren Nachdenken darüber, warum die Düse in der Lage, zu extrudieren war, fand ich, dass der Täter war meine eigene schlecht selbstorganisierten Hotend. Der Anbieter-Video zeigte, dass die Hotend wurde vormontiert, aber mir war nicht, und ich festen it up ohne viel darüber nachzudenken. Nach der stark denkt darüber nach, unclogging die Düse, Befestigungsrück die Düse so, wie ich denke, wäre der Beste zu sein, ich habe es endlich richtig funktioniert. Wenn ich dieses YouTube-Video von Bruno M. dann gefunden, wäre wahrscheinlich mein Leben einfacher. Er hat tatsächlich nahm eine andere Metallblock, um seine Hotend reparieren, aber seine Tipps, wie Sie Sprünge zu helfen und wieder zusammenbauen, sehr solide sind. In diesem Video zeigt er, wie man die Hotend, die ähnlich der von Sunhokey vorgesehen war zusammenzusetzen, mit der Ausnahme, er beinhaltete eine Verbesserung der Veränderung der Hotend Kehle zu einem Ganzmetall ein. (Anstelle der Verwendung der gelieferten eine, die einen PTFE-Schlauch im Inneren der Kehle Hotend verwendet) Ich eigentlich beschlossen, dieses Handbuch zu machen, wie ich brachte diese DIY 3D Printer denken, dass das Gebläse (Nozzle-Fan) war im Preis enthalten (wie in den Demo-Video auf, gezeigt https://www.3dprintersonlinestore.com/diy-kit/full. .. ). Aber es war nicht im Preis enthalten, damit aus dem Weg, um eine Halterung für das Gebläse entwerfen ging ich (mit Hilfe von CAD ​​Software und die Änderung von ZiegeOne Version für das ältere Modell Sunhokey http://www.thingiverse.com/thing:714939 ), die können zusammen mit den übriggebliebenen Schrauben und Muttern von Sunhokey fixiert werden. Nach der Beschaffung eines Gebläses lokal ausgedruckt mein Design, überarbeitete sie, druckte es wieder aus und habe es endlich fixiert und versuchte Druck mit sich. Nach meinem ersten Großdruck (ein nerf dart gun, http://www.thingiverse.com/thing:7512 ), meine größte Sorge war, dass es wirklich erforderlich ist ein Gehäuse, als Schicht Trennungen nach dem Zufallsprinzip auf den höheren Ebenen, ohne Z-Achse auftreten es, erheblich zu schwächen die Kraft zwischen den Schichten. Meine dart gun brach auf der untersten Oberfläche Schicht, wenn ich zu viele Gummibänder, meine dart treiben, ich acetoned gebadet es viel zu viel und vergessen, die Schraube Träger Gruppe zurück in vor dem Kleben die beiden Hälften wieder zusammen zu setzen, werden zu müssen Design eine zweiteilige Träger für sie in der Zukunft. Rund um das Internet gesucht und gefunden, wie andere Jungs machte ihrem Gehege. Nach sorgfältiger Suche IKEA Website für potenzielle Gehäuse, ging zu IKEA und bekam 3 Artikel (Achtung! Dies sind ziemlich schwer, nach Hause von Hand durchführen) 1. IKEA STUVA Rahmen 60x50x64cm (SGD35) Artikelnummer: 201.651.70 (11.22kg) 2. IKEA SINDVIK Glastür 60x64cm (SGD35) Artikelnummer: 702.918.59 (4.85kg) 3. Zwei Stücke von IKEA BESTÅ Soft Closing / Push-open Scharnier (SGD10 each) Artikelnummer: 802.612.58 (0.26kg) (Bei Punkt 3, können Sie nur kaufen 1, wenn Sie nicht über eine Lochsäge handlich, wie die Haustür für meine Gehäuse erfordert einige Bohren eines 32mm Durchmesser-Loch in die 3 mm starken Spanplatten, um die Scharnierhalterung) Ich habe nicht mit dem Holzfaserplatten mit Rückwand und legte den Rahmen im Liegen auf dem Rücken, mit der Glastür an der Spitze. Ich machte die Bodenplatte in der Haustür. Ein weiteres Problem kann auftreten, aufgrund meiner nicht setzen auf den Kühlkörper auf die Motor Stepper-Chips, kurz starb einer von ihnen, nachdem ich meine erste Druck-Prüfgerät für die Düsenlüfterhalter beendet. Bitte stellen Sie sicher, die Kühlkörper an den Motorschritt Chips zu platzieren. Nach dem Kauf eines Ersatz von ebay, und immer noch besorgt über Überhitzung, nahm ich eine meiner 80mm Lüfter, die herumliegen (aus früheren Desktops) wurden, dauerte einige Stäbchen und Twistee Krawatte und erzeugt eine stehende 80mm Lüfter zur Kühlung der Elektronik. Die Art, wie das LCD-Bedienfeld montiert wurde und die glanzlosen Design für sie hatte mich auf der Suche nach einem Ersatz Thingiverse. Gefunden einem http://www.thingiverse.com/thing:797839 , aber es war auf der Vorderseite angebracht werden, so dass ich es bearbeitet, um an der Spitze statt montiert werden kann, aufgrund der undurchsichtigen Art meiner gewählten Gehäuse, die vordere Tür in diesem Fall. Doch nach dem Druck dieses heraus, (haftenden Klebeband an den Ecken des Druck während es Druck zu weiteren Verzug zu verhindern) Ich erkannte, dass mit dem mitgelieferten Klebeband und Klebestift war nicht wirklich gehen, um es langfristig zu schneiden, insbesondere für große Oberfläche druckt. Gesucht im Web, und ich fand diese, http: //www.buildtak.com/product/buildtak-3d-printi ... . Als ich es zu empfangen, wird dies instructables ab, wie gut es funktioniert aktualisieren. Wenn nicht, haben können, um wieder auf die bewährte Glasbett und Haarspray instead.Step 1 gehen: Stuff to Vor Beginn der Demontage bereit erhalten Bitte fahren zu http://www.thingiverse.com/thing:891623 die .stl für die Sunhokey 2015 Prusa i3 Düsenlüfterhalter Set herunterladen. Drucken Sie bei 40-100% Füllung, ohne Unterstützung, gibt es insgesamt 7 Einzelteile sein. Früher habe ich geliefert Cura Einstellungen Sunhokey ist, zu drucken. Machen Sie sich bereit die folgenden von den übrig gebliebenen Teile aus dem Satz. 1. M3 x 12 (2 Stück) 2. M3 x 16 (3pcs) 3. M3 x 25 (4 Stück) 4. M3 x 30 (1pcs) 5. M3 Flanschmutter (2 Stück) 6. M3 Nut (6pcs) Quelle ein Gebläse 51 x 51 x 15mm 12V DC (mit Verlängerung von mindestens 70 cm, ohne die Länge des ursprünglichen Verkabelung, entweder jemanden, es zu tun oder tun es durch selbst) http://sg.rs-online.com/ web / p / Gebläse / 7878967 / Sobald die Druckteile und übrig gebliebene Teile von Sets gesichert sind, starten Sie die Demontage der aktuellen Hotend assembly.Step 2: Befestigung der Gebläseventilator Halter Adapter Befestigen Sie das Stück, das ähnlich dem mitgelieferten 3D-gedruckten Fan Halteteil auf der linken Seite ist, mit einem M3 x12 Schraube und M3 Bundmutter. Verwenden Sie die M3 Inbusschlüssel, um die Schraube in Position zu halten, während Sie den Bundmutter im Uhrzeigersinn, um ihn zusammen festziehen. Befestigen Sie die andere Stück, das ein Loch mit einer horizontalen Achse hat wie in der zweiten picture.Step 3 gezeigt: Reparieren der Extruder Montage und Lüfter Befestigen Sie den Extruder Montage mit M3 x 16 Schrauben und Muttern. Lösen und entfernen Sie die Mutter auf der rechten Seite der Anordnung, und schieben Sie die Lüfterhalterung zwischen die Metallplatte und Acrylplatte und befestigen Sie es zusammen mit M3 x 16 Schraube und Mutter, wird Pinzette Nutzung erforderlich. Der Lüfter kann dann auf den Lüfter Halter mit einer M3 x 25 Schraube und Mutter befestigt werden. Die andere Ecke des Lüfters wird dann auf der rechten Blower Fan-Halter Adapter mit einem M3 x25 Schraube und Mutter befestigt. Drehen Sie den Hotend, bis die Heizpatrone und Thermistor auf dem Heizblock abgewandt ist das Kühlgebläse. Dadurch wird sichergestellt, der Lüfter nicht die Hotend Temperatur drastisch während des Druckvorgangs beeinflussen. Befestigen Sie den kleinen 3D gedruckt Haken, der am Lüfter Halter mit einer M3 x 16 Schraube. Der 3D-Druck Lüfterhalter braucht etwas Arbeit durch Abschrägen das Loch, das durch den kleinen 3D gedruckt Klemme verbunden ist und dann zwingen Sie die Schraube in das Loch, um Themen zu erstellen. Die kleine 3D gedruckt Klemme kann seine Loch brauchen, um zu vergrößern, damit der M3 x 16 Schraube, um die Lüfterhalterung easily.Step 4 gesichert werden: Festsetzung der Blower Fan Adapter Alle 7 Artikel anzeigen In A M3 Mutter in das Loch des Lüfters Halter, der geringfügig durch den Kühlventilator ist gesperrt. Drücken Sie passen die Blower Fan-Adapter in die Bundmuttern. Legen Sie eine M3 x 30 Schraube und Mutter, wie dargestellt. Montieren Sie das Gebläse mit einer M3 x 25 Schraube mit einem 3D-Druckabstandshalter in der linken oberen Ecke, es wird das Gebläse auf die Spannmutter zu sichern. Montieren Sie die letzte M3 x 25 Schraube in der rechten unteren Ecke, beachten Sie bitte, dass Sie möglicherweise haben, um den Kühllüfter Halter heben zu lassen, die Schraube in Eingriff mit dem Kühlventilator Halter. Einmal aktiviert, drücken Sie den Lüfter an der Kühlventilator Halter, um die Mutter vor dem Herausfallen und weiter mit dem Inbusschlüssel, um die Schraube in / hin anziehen zu verhindern. Stecken Sie die Düse in die Düsenlüfterlüfterhalter / Blower Fan-Adapter, ziehen Sie die M3 x 30 Schraube und Mutter zu greifen der Düsenventilator. Aderenden des Gebläses in die Anschlüsse beschriftet FAN, kümmern sich um die negative (schwarze) Draht in dem Minuspol und dem Pluspol (rot) Draht in die positive Klemme einfügen, ermöglicht dies das Gebläse Gcode controlled.Step 5 werden : Die Gewährleistung der Elektronik gekühlt werden Holen Sie sich ein 80 mm Lüfter, ein paar Stäbchen und Twistee Krawatten, erstellen ein rechteckiges Gerüst binden Sie es an den Ventilator, um als Basis, um den 80mm Lüfter Umkippen unterstützt handeln. Der Aufkleber ist die Seite, die der Ventilator bläst auf, sicherzustellen, dass es mit Blick auf die Elektronikplatine und dass keine abstehenden Drähte können im laufenden Betrieb in ihn erwischt. Stecken Sie den 80 mm Lüfter in der gleichen Anordnung von Stiften, die das Kühlgebläse eingesteckt ist, finden Sie in den Dokumenten, die mit der DVD kam, wenn unsure.Step 6: Drucken ein Nizza 45 Grad Gesichtsgehäuse für Ihr LCD-Bedienfeld, um auf die Halterung oben auf der Acryl-Rahmen Wählen Sie aus Rücken vor oder nach vorne raus, mir ist wieder gegen (versehentlich), als ich merkte, dass ich brauchte, den freien Zugang zu dem Bett aus der anderen Richtung, um das Band nach jedem Druck ersetzen. Aber ich hatte schon das falsche Design bedruckt, wahrscheinlich könnte eine Laubsäge verwenden, um die richtigen Slots später sah. Wenn Sie immer noch mit dem Band-Methode für den Druck sind, gelten einige Klebestift auf den Bereich, der verwendet werden würde, wenn das Bett ist heiß, und machen Sie sich bereit für einige persistent lift off / Verzug von den vier Ecken. Eine Sache, die ich denke, würde helfen, ist es, etwas Klebeband zu nehmen und während der Druck ist im Gange, so lange wie die erste Schicht vollständig ist, Band diagonal entlang jeder der 4 Ecken, sollte es etwas zu helfen, bis Sie ein Stück erhalten Glas und Haarspray, oder Resort zu Kaptonklebeband, blauen Malerband, oder vielleicht ein Stück Buildtak oder was auch immer Sie können Ihre Hände auf zu einem vernünftigen Preis zu bekommen. http://www.thingiverse.com/thing:891623 Schritt 7: Weitere Pläne 1. Um eine korrekte Oberflächen hinzufügen Drucke haften auf und berichten über meine Bemühungen. 2. Um nach, was Cura Einstellungen Ich bin mit, Sunhokey der Cura Einstellungen sind ziemlich verrückt langsam (22 Stunden drucken für den LCD-Gehäuse im Vergleich zu 9 Stunden für die Standardeinstellungen), sondern mit der Düsenventilator, werden die Standardeinstellungen Cura Arbeit ziemlich ok , sondern nur auf die langsamste Einstellung, müsste ich Experiment weiter und optimieren. 3. Ponder, ob ich nur zweimal das Geld gegabelt haben in erster Linie um eine Solidoodle Press anstelle eines DIY-Kit zu erhalten, aber was solls, ich habe ziemlich viel Bau- und mit diesem Drucker gelernt. Wie in unserem Arbeitsplatz bekamen wir einen vorbestellten Presse für 299 USD, die ich als Joker zu der Zeit, bevor es endlich da behandelt, und es hatte so viele anfängliche Knickstellen zu erarbeiten, aber das war, weil wir deutlich weniger bezahlt es, ist es eigentlich ein recht anständiges 3D-Drucker, wenn Sie wissen, was zum Teufel du tust, das ist. (Lesen Foren Alltag immer dann, wenn freie Zeit) Anfang des M851 Z3.5 in Repetier-Host zum Umschalten der Z-Offset, Ziehen der Kabelmuffe aus dem Weg vor jedem Druck, die Anpassung der Bett Schrauben und frustrierend zwingt die Glasbett in so erschütternd die mitgelieferte Bett und dass ein weiteres Stück zu bekommen. Entwerfen einer Fan Halter einen Lüfter an der Vorderseite der Presse der Extruder zu montieren, so dass ich über 230 Grad Temperaturen verwenden. Anhörung der Schlag des Todes aus dem Extruder und erleben Rauch aus dem brennenden Isolation der Verbinder wie ich Laie Fehlerbehebung (Schieben Sie die Drähte in die Anschlüsse oder in einem Winkel, so dass Funken). Froh, dass sie ausgearbeitet all diese Probleme, für diejenigen, die mehr bezahlt / später brachte. Aber Arbeit ist Arbeit, und das ist ein Hobby, es ist schon ein Abenteuer wie ich hinzufügen möchte.

                                        6 Schritt:Schritt 1: Strukturteile Schritt 2: Electronics Schritt 3: Extruder Schritt 4: Montage Schritt 5: Softwear Schritt 6: Lehm-

                                        Stratum Networks ist ein computergestütztes kinematisch angetriebenen Roboter, der zur schnellen Prototypenerstellung und Herstellung verwendet werden können. Seine grundlegende Logik und Methodik sind auf auf architektonischer Ebene skalieren. Es ist ein Werkzeug für die digitale und physisch simulierten Spekulationen und zum Umleiten adaptaion und Unbestimmtheit konzipiert. Delta-Roboter sind eine Art von Parallel-Roboter. Ihr Einsatz hat sich sowohl in der Automobilindustrie und in Verpackungslinien genormt. Delta Roboter haben ein hohes Maß an Genauigkeit und eine Geschwindigkeit, die ideal für eine breite Palette von Anwendungen ist. Die Triangulation der drei delta Arme erzeugen kinematischen Ketten, die liefern drei Freiheitsgrade, x, y und z. Der Delta-Roboter verwendet Parallelogramme, die die Bewegung des Werkzeugkopfes zu beschränken. Die Positionierung aller mechanischen Betätigungen (Motoren) sind an der Basis des Roboters, die für den Roboter Positionierarme um eine geringe Trägheit haben, ermöglicht entfernt. Delta-Roboter kann von einer relativ kleinen Menge von Teilen und mechanische Verbindungen, die sie für viele Anwendungen ideal macht gemacht werden. Sie sind einfach herzustellen und haben sehr wenig Gewicht. Mit sehr wenig Mathematik und Proportionsverhältnisse kann Deltaroboter für viele Zwecke programmiert werden. Max Sanchez und Taylor Fulton sind Architekturstudenten in California College of the Arts . Dieses Projekt wurde in einem Studio Kurs namens anhand der kreativen Architektur Machines von Jason Kelly Johnson und Michael Shiloh.Step 1 gelehrt: Strukturteile Alle 7 Artikel anzeigen STRUKTUR STRATUM NETWORKS: 1/4 "Birkensperrholz für die Außenstruktur des Roboters 1/4" & 1/2 "Acryl für den Armen und dem Extruderkopf 1/8" Maschinenschrauben, um alle 3D halten gedruckt PLA Teile zusammen 1/8 " Acryl-Stäbe, die Arme und Extruderkopf zusammen HINWEISE halten: Jedes Einzelteil sollte in AutoCad oder Rhino verlegt werden. Machen Sie eine separate Datei für all die verschiedenen Arten von Material und Materialstärke verwendet. Dann Laser schneiden Sie die Materialien. HINWEISE: Die Maschinenschrauben funktionieren besser zur Aufnahme von Materialien wie PLA und Holz zusammen, und die Acrylstangen eignen sich gut für die Montage nur die Acryl Stücke zusammen. Schritt 2: Electronics PARTS: 3 NEMA 17 Schrittmotoren Sparkfun Quadstepper Motor Board 3 Grenzschalter Elektronische Draht Arduino Uno Prototyping Schild Widerstände 12V 5 A Stromversorgung USB-Anschluss, um Anweisungen Arduino: Die drei Schrittmotoren sollten bis 3 separate Kanäle auf dem Quadstepper Bewegungsfahrer-Brett zugeordnet werden. Farben der Drähte können variieren von verschiedenen Herstellern. Alle Motoren sollten gekennzeichnet und gepaart mit einem Grenzschalter, die für die Referenzfahrt des Roboters verwendet werden werden. Ein Endschalter wird dann an der Oberseite jeder vertikalen Achse angebracht, und ein Schrittmotor auf der Basis in einer Motorhalterung. Seien Sie vorsichtig, Zeichen und beschriften alles zur einfachen Fehlersuche bei der Verbindung mit dem Computer. Tipps: In unserer Forschung haben wir die Sparkfun Quadstepper Motor Driver Pläne bewährt, wenn die Verdrahtung der Schrittmotoren bis zu einem bestimmten inkrementellen Geschwindigkeit zu bewegen. (1 / 8step, 1 / 4Step, 1 / 2step .... ect.) Wurden für dieses Modell 1/4 verdrahtet. Ein Widerstand ist in jedem Endschalter Kreis entfernt. Channel One: Pin 3 Pin 4 Endschalter One: Pin 11 Channel Two: Pin 5, Pin 6 Endschalter Zwei: Pin 12 Channel Three: Pin 7 Pin 8 Endschalter Drei: Pin 13 Schritt 3: Extruder PARTS: Compressor Regulator mit Abblasung ON / OFF-Ventil-Verbindungsstück zum Kompressor 2-Wege-Widerhaken (siehe Bild für die Montage) PARTS, dass der Ton HOLD: Zwei Mögliche Typen: Spritzenteile: 50cc Spritze 3D gedruckt Halter 3D-Druck Kappe Luer-Lock-Tipps Kunststoffschlauch 2 Schrauben / Flügelmuttern Große Repository: Polycarbonat-3 in Rohr 1 3 in 2 in Reduktion Armatur (ohne Gewinde) ABS 1 3in bis 3 in Gewindeanschluss ABS 1 3 in 2 in Reduktion Fitting (mit Gewinde) ABS 2 2 um 02.11 (Gewinde) ABS 2 verzinkt Senkungen 2 Kompressor Schlauchtüllen ABS-Kleber Kunststoff Epoxy Schritt 4: Montage Montageteile: Acrylkleber Elmers Kleber Kabelbinder Schrauben und Muttern Bohrmaschine und Bohrer Schmirgelpapier Schellen Artikel gekauft: 3 Zahnriemen 2mm 3 Kunststoffscheiben die 20 Zähne 6 Edelstahlstangen 3 'Längen 6 Linear-Kugellager HINWEISE: Nachdem alle Teile Laser geschnitten und 3D gedruckt sind, sollte der Montageprozess ziemlich reibungslos. Kleben Sie die Schrittmotorhalter und Stange Halter auf, und schrauben Sie die Schrittmotoren in erster bevor Sie die zwei Holzbetten zusammen. Setzen Sie die Metallstäbe in und schieben Sie die Kugellager auf, bevor Sie das Oberteil. Bringen Sie 3D-Druckteil auf der Kugellager anbringen Timming Riemen durch die 3D-Druckteil und an den oberen und unteren Riemenscheiben. Schrauben Sie in 3D-Druckteile für vertikale Drehung und horizontale Drehung. Schrauben Sie in die Arme und Oberplatte Schritt 5: Softwear SOFTWARE: Arduino Nashorn PLUGINS: Grasshopper , Firefly Arduino ist mit einer modifizierten Version des Quadstepper Firmata von Jason K. Johnson und Andy Paine geschrieben angeschlossen. All Controlling der Delta-Roboter in Firefly, ein Plugin für Grasshopper in Rhino getan. Beigefügt sind zwei Heuschrecken-Dateien, die die notwendigen Dateien für die grundlegende Bedienung und Steuerung des Stratum Networks Delta Roboter sind. Eine Datei bringt die Maschine es Referenzposition, während die anderen Steuerungen der Weg es nimmt, um das Artefakt zu machen. Siehe Sparkfun für Quadstepper Motor Driver schematicsStep 6: Lehm Tonverbindung: EPK CUSTER FELDSPAT SILICA # 5 325mesh KENTUCKY Töpferton DARVAN: Wird als Dispergiermittel. Ein paar Tropfen der Flüssigkeit wird die Tonverbindung eher wie ein Slip zu machen. GROG: reduziert Schrumpfung WATER HINWEISE: Dies sind die fünf verschiedenen Arten von Ton, die wir zusammen gemischt, + ein Schlupf, der die Fließfähigkeit der Mischung erhöhen. Wir kauften sie als Pulver gemischt und die richtige Menge an jeden, den Ton-Druck bei einem Staat, der nach oben, ohne es herunterfallen extrudiert werden könnte.

                                          4 Schritt:Schritt 1: Was Sie benötigen Schritt 2: Das Drucken Schritt 3: Der Installations Schritt 4:

                                          Es wurde vorgeschlagen, dass ich instructables der Artikel, die ich mit Kunststoff und anderen Materialien kombiniert gedruckt. Die Technik, die ich verwenden, ist sehr einfach und kann von jedem, der Zugang zu einem 3D-Drucker erfolgen. Das erste Projekt ist ein einfaches Clip, der auf das Gesicht von jedem Küchenschrank geschraubt werden kann. Meine Frau liebt Kartoffelchips und gab es in der Regel mehrere Taschen rund um die Toaster gestapelt. Ich machte diese Clips, um sie von der Theke und aus, wo sie sie sehen konnte, zu erhalten. Sie haben im Einsatz für mehr als ein Jahr gewesen, und sie habe selten leer gewesen. Dieses Projekt verwendet eine einzelne 3D-gedruckte Artikel und Artikel, die Sie in der Regel rund um das Haus zu finden. Ich habe mit ABS für alle meine Embedded-Projekte, aber das sollte mit PLA oder Nylon so gut funktionieren. OK ... Zeit, um durch Ihren Werkzeugkasten, Schreibtischschubladen und Kühlschrank zu gehen, um die Bits finden Sie 1 need.Step bekommen: Was Sie benötigen Ein 3D-Drucker ist unbedingt notwendig. Auch Grundschulen werden immer auf den Zug, so sollte es eine Maschine zugänglich zu fast jeder, der das Lesen dieses sein. Schulen, öffentliche und private sind immer auf der Suche nach interessanten Projekten ihre Schüler mit zu engagieren. Wenn Sie fragen, um, Sie gehen zu jemandem, ein Unternehmen oder eine Organisation, die lassen Sie versuchen diese Technologie kannst. Layered Abscheidung hat eigentlich schon seit über 40 Jahren. Es ist die Roboter-Teil, die es nicht der einfache Prozess, den wir heute sehen, gehalten ist. Als nächstes gehen Sie zu Ihrem Schreibtisch ein und finden Sie eine große Federstahlbüroklammer. Die Größe ist nicht sehr nützlich für Haushaltspapierklemm, so dass dies eine hervorragende Möglichkeit, die, die Sie graben für einen guten Zweck sein. Von Ihrem Werkzeugkasten, sehen Sie eine Holzschraube, Unterlegscheibe müssen, und wenn Sie nicht möchten, dass die Schraube, um zu zeigen, eine Kunststoff-Schraubverschluss. Nun gehen Sie zu Ihrem Gefrierschrank und ziehen Sie ein paar Eis am Stiel. Hand ein paar, um Ihre Kinder, die am ehesten werden Sie gefragt werden, warum Sie überfallen ihre Stash sind. Sobald die Eis am Stiel weg sind, speichern Sie die Sticks. Anders als eine Bohrmaschine, Schraubendreher, eine Zange und die STL-Datei am Ende dieses instructible, das ist es ... Lassen wir uns näher work.Step 2: Der Druck Laden Sie die STL-Datei am Ende dieses instructible angebracht. Richten Sie es so gibt es Platz auf Ihrer Bauplattform um die Klemme vor dem Teil zu platzieren, wenn die Zeit kommt. Starten Sie den Druck. Nachdem der Drucker beginnt, den Umriss des Stahldrähte der Klemme in der Mitte des Stücks zu machen, stellen Sie 3 oder 4 des Popsicle Sticks vor dem Aufbau, wie dargestellt. Nicht setzen die Stöcke früh. Bis das Stück ist größer als die Dicke der Popsicle Sticks, kann Ihr Extrudern in ihnen laufen, ziehen Sie sich um, zerreißen Ihren Druck, und im allgemeinen, den Tag verderben. Nun, genau beobachten, wie die Druck nimmt Gestalt an. Achten Sie besonders auf den Bereich zwischen den Öffnungen für die Clip-Drähten. In ein wenig, werden Sie feststellen, der Extruder wird beginnen, eine kleine Beule auf dem Gesicht des Build, genau auf halbem Weg zwischen den Öffnungen. Jetzt warten, bis der Extruder baut eine Schicht, ohne die Beule. Wenn der Kopf der Drucker bewegt sich zum hinteren Teil des Druck schieben "Pause" Taste des Druckers. AUFMERKSAM passen die Draht Ihrer Büroklammer in die ausgehöhlten Teil des Druck. Wenn der Draht nicht passt, verwenden Sie Ihre Zange zum Biegen und Koax sie in Form, so passt es. NICHT mit Gewalt die Drähte in die Öffnung, wie könnte die Druck kostenlos aus dem Build Platte zu brechen, und Sie werden über beginnen. Sobald die Büroklammer Draht vorhanden ist, stellen Sie Ihren Popsicle Sticks also bleibt flach und aus dem Weg. Die ausgehöhlten Abschnitt in der Kunststoff sollte tief genug sein, damit die Drähte des Clips nicht über dem Kunststoffstab. Wenn sie das tun, Datei den Draht nach unten, bis der Extruder kann sicher darüber gehen, ohne auf. Nun drücken Sie die Pause-Taste erneut (oder was auch immer Sie zu un-Pause des Druckers tun müssen) und vorsichtig den Clip und den Druck zu überwachen. Möglicherweise müssen Sie den Clip mit den Fingern oder einem anderen Eis am Stiel-Stick gedrückt halten, bis der Drucker umfasst die Drähte und die Teile zu stabilisieren. Wenn der Clip stört Kopf oder Schienen für Ihren Drucker können Sie den Draht vollständig aus dem Federstahl Teil des Clips zu entfernen und Rest des Drahtes, von selbst, auf den Popsicle Sticks. Der Draht kann zu verdrehen, und weil es sehr wenig Masse, in der zweiten Hälfte des Druck zusätzliche Aufmerksamkeit benötigen, um es stabil zu halten. Wenn der Druck beendet ist, haben Sie ein Metallteil in Federkraft in Ihrem Kunststoff eingebettet, 3D-Druck "Push" -Taste. Mit Ihrer Zange, biegen Sie die Drähte an dem es aus dem Kunststoff etwa 45 Grad, wie ich in der vorletzten Foto gemacht habe. Wenn der Clip ist entspannt, sollte die Kunststoffknopf nahezu parallel mit dem Draht auf der gegenüberliegenden Seite der Klammer als letzte Aufnahme zeigt sitzen. Schritt 3: Der Installations Alle 7 Artikel anzeigen Jetzt sind Sie bereit, es zu hängen. Bereiten Sie den Ort, wo Sie es haben wollen. Bohren Sie ein Loch, etwa 1/2 "bis 3/4" von unten nach oben aus dem Schrank und sammeln Sie Ihre Hardware in dieser Reihenfolge von unten nach oben: 1: Waschmaschine 2: Kunststoffkappe 3: Screw Nun hält die un-eingebetteten Draht vor dem Loch Sie gerade gebohrt, drücken Sie die Spitze der Schraube durch das Zentrum der Drahtschleife und in das Loch. Die Scheibe sollte groß genug sein, um den Draht Abspringen zu verhindern. Schrauben Sie alles auf gemütliche, und lassen Sie die Kappe verschlossen. Herzliche Glückwünsche. Sie haben erfolgreich ein einziges Bauteil aus Federstahl, Draht und Kunststoff auf dem 3D-Drucker hergestellt. Alles, was noch zu tun ist, um Ihre Chips, Popcorn oder Brezel Tasche und den Kopf für den Kühlschrank für einen anderen popsicle hinzuzufügen. Sehen Sie sich diese anderen 3D-Kunststoff / Metall-Projekt arbeite ich an: EnjoyStep 4:

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