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    9 Schritt:Schritt 1: Methodik (oder "Lass uns zu Home Depot gehen!") Schritt 2: Materialien und Werkzeuge Schritt 3: Schneiden Plexiglas Schritt 4: Der Gizmacci Schritt 5: Holes Schritt 6: Initial Fitting Schritt 7: Kleben Sie die Box Schritt 8: Mehr Kleben Schritt 9: Befestigen Sie It Down

    Nicht lange nach der Montage meine 3D-Drucker ( die Schlabricator ), meine Frau, Bienenstock, AKA She-Who-must-be-gehorchte, verbannt meine geliebten, aber etwas Geruchsmaschine in die Garage. Die Struktur, die ursprünglich für die Modell-T-Ära Fahrzeuge gebaut, hinter dem Haus und unbrauchbar als Garage, aufgrund einer knorrigen russischen Olive, die die Zufahrt versperrt. Es ist die Macht, um das Gebäude, aber keine Hitze, und darin liegt die Motivation für den Aufbau eines Gehäuses für meine Printrbot. Wenn das Wetter coolish - in den 40er Jahren - es übermäßig viel Zeit in Anspruch nimmt für die erwärmte Bett tatsächlich erwärmen. Ich habe mit isolierenden das Glas mit einer Decke von Papierblättern experimentiert, aber es braucht noch viel zu lange, und die Temperatur sinkt, wenn die "Decke" wird entfernt. UPDATE: Ich habe mit diesem Gehäuse fast täglich, da ich baute es und ich kann Ihnen sagen, zwei Dinge: es funktioniert super bei Trapping Wärme und die Steuerung der thermischen Umgebung um Ihren Drucker, und daß die Entlüftungs ist eine nutzlose Eitelkeit. Sicher, es sieht cool, aber wenn es warm genug, um zu rechtfertigen Entlüftung des Gehäuses (wie es im Sommer war gelegentlich) ist, ich habe gerade die Scharnierbolzen herausziehen und entfernen Sie die Tür. NICHT fallen die Tür! Gerade Sayin Ich baue eine kleinere Gehäuse für einen anderen selbstgebauten 3D-Drucker, die ich zu widmen ABS nach frustrierenden Versuchen mit PLA. Andere Verwendungen für einen 3D-Drucker Gehäuse vielleicht mildernde Rauch, Lärmschutz oder Schutz vor Staub oder neugierige Katzen enthalten. Unabhängig davon, mit mir auf meinem 3D Plexiglas Abenteuer ... Schritt 1: Methodik (oder "Lass uns zu Home Depot gehen!") Meine erste Vision für dieses Projekt war ein Off-the-shelf-Metall-Hardware-Lösung für Bauplatten aus Plexiglas in eine Box zu meinem Printrbot enthalten. Wie ich schon wanderte durch die Gänge des Home Depot, eine leise Stimme in meinem Kopf, erinnerte mich daran, dass ich die Klammern, die die Kunststoff miteinander verbinden würde zu drucken. Ich wies die Stimme, als ich wog die Verdienste der verschiedenen glänzend verzinkt doo-dads hängen in ordentlichen Reihen auf der perfboard Display. Mit einem vorläufigen geistige Entwurf im Hinterkopf, sammelte ich, was ich dachte, ich brauchte: das 1/8-inch-thick Plexi, sortierte Ecke Klammern, Muttern, Schrauben, Scharniere, und ging zurück zur Ranch. Ich arbeitete mit Acryl in der High School-Shop, und wir geklebt und gebohrt und geschliffen unserer Schlüsselanhänger und Stifthalter mit Hingabe. Aber wenn ich meine Bohrer an den Kunststoff, unabhängig davon, zu verändern Variablen wie Druck, Drehzahl, oder Bit-Größe, die Plexiglas würde in der Regel (und heftig) crack. Ich bin sicher, die meisten von Ihnen sind weit vor mir an dieser Stelle, aber nach ein Dutzend solcher Herstellungsfehler, die Stimme in meinem Kopf war unmöglich zu ignorieren: "Drucken Sie die Hardware und kleben Sie den Karton zusammen" Ich: "Vielleicht sollte ich nur die Hardware zu drucken ..." Innere Stimme: "Geesh" Meine geistige Entwurf gerade Etch-a-Skizziert, aber die Vision war jetzt klarer. Kleine ABS Blöcke würde die Plexiglas Platz, in die Ecken und an den Rändern geklebt zu halten. Ich würde immer noch brauchen, um Drähte in laufen und potentiell Entlüftungs überschüssige Wärme aus dem Gehäuse, so hoffte ich, dass Lochsägen wäre besser als die Bohrer zu arbeiten. Wie es der Zufall wollte es, dass ich nun besaß eine zusätzliche, wenn auch gebrochen, Stück Plexiglas, zu experimentieren auf. Auch wenn im Herzen eines jeden Lochsäge ist ein Bohrer, die Testbohrungen, die ich produziert beteiligt keine katastrophalen Rissbildung. Materialien und Werkzeuge: Diese könnte nur 2 work.Step Nach einem nicht genannten Anzahl der Ausflüge zu verschiedenen Baumärkten, das ist, was ich gesammelt, meine 3D-Drucker Gehäuse zu bauen: 5 Blatt "Optix" Acrylblatt, 1/8 "dick, 18 X 24 Zoll - 10 € at Home-Depot betrachten ein zusätzliches Blatt in die Praxis Schneiden und Bohren Sie könnten dickere (1/4 kaufen.") Blatt, aber es ist teurer und wahrscheinlich wesentlich mehr schwierig, genau zu schneiden. Devcon Startseite Kunststoff-Schweißer (Dies ist eine Epoxy mit Lösemitteln in es, die ABS auf Acryl Anleihe -. sehr unangenehme Sachen, die ich auch Duco Cement zu ABS zu ABS kleben Mehr über Leimen später.) 1-Zoll-Lochsägen 2-Zoll-Lochsägen (Ich kaufte die billigsten waren verfügbar, ca. € 5 EA bei Home Depot) Seltenerd-Magneten für schließende Tür (ca. 4 € bei Home Depot) Abdeckband # 6 Holzschrauben (für alles, was auf Ihrer Werkbank gedrückt halten) Dies sind die Werkzeuge, die ich als nützlich erwiesen: Gerade Kante oder Framing Platz - gut zum Schneiden von Plexiglas und Überprüfung Ihrer Winkel Akku-Bohrschrauber und verschiedene Bohrer Maßband Taschenmesser zum Ritzen Plexiglas und verschiedene Trimm Aufgaben Schmirgelpapier zum Glätten Acryl Kanten und ABS Flächen 200-400 Körnung 3D printe r die gizmacci verwendet, um die Acrylplatten anschließen erstellen Ebene Arbeitsfläche, groß genug, um Ihnen den Zugriff auf alle Seiten des Gehäuses-in-progress. (Ich habe den Küchenboden) Schritt 3: Schneiden Plexiglas Die Abmessungen der Acrylglasplatten eignen sich handlich zu einem Kasten groß genug, um meine Printrbot plus enthalten. Ich beschloss, das Gehäuse 24 Zoll tief, was bedeutete, dass ich nicht haben, um drei der Blätter geschnitten werden. Von den beiden anderen Blätter, würde ich schneiden Sie die zurück, die Tür, und zwei kleinere Streifen, um das Gehäuse an der Oberseite und Unterseite der Tür stemmen. Nennmaße TOP, linke und rechte Seiten: jeweils 18 x 24 inch, ganze Blatt aus Acryl BACK: 18 X 17 3/4 Zoll (muss zwischen den Seiten zu passen) DOOR: 17 x 17 3/4 Zoll (müssen zwischen den Seiten passen und nicht an der Oberseite und Unterseite des Gehäuses zu binden) Streben: 2 x 17 3/4 Zoll (an der Oberseite und Unterseite der Tür hinter und im Inneren der Türe eingesetzt.) Fertige Gehäuse misst 18 1/8 Zoll hoch, 24 Zoll tief, 18 Zoll breit. Die Oberseite sitzt auf den Seiten und hinten, so dass die Breite der oberen Lage bestimmt die Breite der Rückseite (oder der Tür) abzüglich der Dicke der Seiten. Wenn die obere Gerade 18 Zoll breit, wird die Rückseite 17 3/4 Zoll breit sein (jede Seite 1/8 Zoll, schon vergessen?) Bitte, tatsächlich einen Moment Zeit nehmen und messen Sie die Breite Ihres Acryl. Mine waren nur ein bisschen breiter als die beworbenen 18 Zoll, und als ich die Tür zurück und schneiden, fand ich sie etwas schmaler als sie hätte sein können. Während wir gerade dabei sind, fand ich ein paar Blätter bei Home Depot, die nicht entweder quadratisch wurden. Mit den Zielen der Minimierung von Fehlern und effiziente Schnitte, die Überprüfung Ihrer Lager mit einem Maßband und einem Platz auf der großen Box speichern können Sie einige Trauer zu speichern. Die beste Methode, die ich gefunden, Acrylglas geschnitten beinhaltet fast kein Schneiden. Das Acryl ist auf beiden Seiten mit einer Schutzfolie überzogen - praktisch für die Kennzeichnung Messungen und halten die Kunststoffunversehrt. 1. Sorgfältig messen und markieren den Schnitt, die Sie auf dem Film machen wollen. 2. Richten Sie eine gerade Kante entlang der Linie. 3. die Schutzfolie vorsichtig geschnitten entlang der vorgesehenen Schnitt mit dem Taschenmesser. 4. Halten Sie die gerade Kante auf der Linie, drehen Sie das Messer über und unter Verwendung der Punkt, aber nicht die EDGE, ritzen die Linie mehrmals. Immer wieder machen tiefe Kratzer entlang der geraden Kante; richtig gemacht, wird zarte Schnitzel vom Acryl schälen. 5. Wiederholen Sie die Scoring auf der anderen Seite von Acrylglas. Nehmen Sie sich Zeit, um genau zu messen - die Ritzungen müssen parallel sein. 6. Klemmen Sie die Folie oder halten Sie ihn fest unter einer geraden Kante mit dem Anriss entlang der scharfen Kante eines Zählers oder Tisch. Tragen Sie eine scharfe Abwärtsdruck, um das Blatt entlang der Ritzlinie zu brechen. 7. Der neue Kante kann leicht geschliffen oder mit einem Messer zu glätten abgekratzt werden. Eine leichte Schräg tatsächlich machen die Acryl weniger anfällig für Chipping und damit Rissbildung. Schritt 4: Der Gizmacci Alle 21 Artikel anzeigen Gizmacci / 'giz ma chee' / n. pl. gizmacci Eine Sache, Einrichtung oder ein Teil dessen Name ist unwichtig oder nicht bekannt; ein Gadget, doohickey, thingamajig, thingamabob, doo-dad oder whatchamacallit. Wahrscheinlich ein Kunstwort von Gizmo und Maschine. Die folgenden druckbaren Elemente in der Konstruktion des verwendeten 3D-Drucker Enclosure (klicken Sie auf die Links von Thingiverse.com im STL-Format herunterladen): Gizmacci One Dies sind Halterungen für die Verklebung eine richtige ordnungsgemäße und viereckiger Kasten aus Acrylplatten (AKA Plexiglas). Gizmacci Two Dies sind zusätzliche Halterungen für die Verklebung eine richtige ordnungsgemäße und viereckiger Kasten aus Acrylplatten (sollten Sie brauchen / wollen, dass sie). Gizmacci Three Dies ist eine einstellbare Lüftungs, die oben auf dem Plexiglas-Gehäuse sitzen passiv Entlüftungs heiße Luft und Rauch durch Konvektion. Dies dient dazu, in 2-Zoll-Loch passen. Ich hatte sehr gute Erfolge mit einem neuen Loch mit langsamer Geschwindigkeit sah. Der Stift die Entlüftungs dreht sich um einen Querschnitt von 3,0 mm ABS Filament, das die Enden "gestrahlt" mit einem Heißelement, wie einem Lötkolben hat. Sie können reinigen, die kleines Loch mit einem 1/8 "Bohrer, die nur ein kleines bisschen größer als 3,0 mm ist. Gizmacci Four Dies sind Scharniere für die Tür mit dem Gehäuse. Der Stift die Scharnier hängt an einen Querschnitt von 3,0 mm ABS Filament, das das Ende "gestrahlt" mit einem Heißelement, wie einem Lötkolben hat. Sie können die Scharnierlöcher mit einem 1/8 "Bohrer, die nur ein kleines bisschen größer als 3,0 mm ist sauber aus. Diese sind für die 1/8 Zoll dicke Plexiglas Platten ausgelegt. Es gibt zwei Außenscharnierelemente, die das Mittelgelenk am Tür Sandwich. Kamerad das Bodenelement und das mittlere Element, so dass ihre glatte (unten) Seiten küssen. Ihre hinginess wird viel glatter. Das Design der Seiten, die die Plexi engagieren sollten den Bereich der Klebstoffauftrag vor. Gizmacci Five Dieses "Tablett" enthält eine schwenkbare Pass-Through-und Verstärkungsringe für die Verdrahtung / Entlüftungslöcher. Alle diese Teile sind für ein 1 Zoll-Loch konzipiert. Ich hatte sehr gute Ergebnisse mit einem neuen 1 "Lochsäge mit langsamer Geschwindigkeit. Eine lästige Eigenschaft von Acrylglas ist, wie Kantendefekte von Schneiden oder Bohren kann herzzerreißenden Risse laichen (fragen mich, wie ich weiß, das) Ich denke, jede Verstärkungs Loch durch Plexiglas ist billig Versicherung. Die Pass-through passt 1/4 Zoll oder 1/8 Zoll Blatt Blatt (wie früher) mit einem Ring als Zwischenlage. Die Bilder sollten, wie die Swivel-Passthrough-Werke demonstrieren. Achten Sie darauf, nicht versehentlich zu kleben Sie Ihre Dreh Ball in den Ringen - es sollte sich frei bewegen und werden locker. Schädel Knob Da die beiden Stücke sind aus dem gleichen Material, Verbinden derselben ist einfach, Benutzen Sie Ihre Lieblings ABS Klebstoff oder plain ol 'Aceton sollte funktionieren. Dieser Schrumpfkopf aus "Gereinigt Skull" von ssd abgeleitet. Ich habe kleine runde Augäpfel in den Umlaufbahnen. Zoinks! Darüber hinaus werden Sie einen Weg, um Ihre 3D-Drucker von hämmern von den Wänden der Box halten wollen - ich empfehle die Senkrechte Board Anchor durch CodeCreations Die versenkt bis # 6 Holzschrauben nehmen und sie passen perfekt die 6mm Lage, aus dem meine Printrbot ist hergestellt. Schritt 5: Holes Bevor Sie die Stücke von Acryl füreinander beginnen, sollten die Löcher für die Belüftung und die Verdrahtung geschnitten werden. Ich kann mit einer gewissen Autorität, die Schneiden von Löchern nach der Box montiert ist ein PITA sagen. Verwenden Sie einen sanften Druck und niedriger Geschwindigkeit. Sicherzustellen, dass die Lochsäge Eingriff mit dem Kunststoff gleichmäßig über den Umfang, wenn die Zähne einen Kontakt mit dem Acryl. Denken Sie daran, dass zusätzliche Blatt, schlug ich vor? Praxis auszahlen. TOP: 2-Zoll-Loch für die verstellbare Ausstellfenster (Gizmacci drei). Ich schneide dieses Loch in der Mitte des Blattes, 16 Zoll von der vorderen Kante, aber es könnte irgendwohin zu gehen. Linke Seite: 1 Zoll Loch zum Schwenken Pass-Through und Netzkabel Loch (siehe Gizmacci fünf). Die Schwenkdurchgangs I positioniert 16 Zoll vom Boden, 16 Zoll von der Front. In dieser Lage nimmt der Faden einen leichten Bogen von der Spule in den Extruder und die Durchgangs leicht geringfügige Änderungen in der Richtung, wie die Extruder bewegt aufnimmt. Ich habe auch positioniert das Netzkabel Loch 16 Zoll von der Front, zentriert 3 Zoll über dem unteren Rand. Rechts: Das Datenkabel an meinem Laptop durch ein Loch entfernt 16 Zoll zurück und zentriert 3 Zoll auf, wie auf der der linken Seite. Schritt 6: Initial Fitting Nach Zuschnitt der Acrylplatten, nimmt die Grundfeld zu formen schnell. Sorgfältig zu bestimmen, welche Seiten auf der Innenseite sein wird; entfernen Sie die Schutzfolie von den Innenflächen (der Film darf nicht vor der Tür noch) nicht. Positionieren Sie das Blatt, das die Oberseite des Gehäuses, Kopf nach unten auf dem Boden, mit der ungeschützten Seite nach oben sein wird. Die Seiten, Rücken und Tür wird auf dem umgekehrten Oberseite der Box, bündig mit Rändern oben zu errichten. Ich habe blaue Abdeckband, um die Blätter zusammenhalten, mit einem anderen Stück Acryl als Quadrat, um eine enge und bündig Joint an den Rändern zu machen. Ihre Zeit in diesem Stadium können Sie eine Feinabstimmung der Passform der Stücke. Überprüfen Sie und überprüfen Sie die Gelenke in den Ecken und an den Rändern. Sobald Sie mit der Passform zufrieden sind, benutzen reichliche Band alles dicht und Platz zu halten. Sie werden in einem der Fotos, die ich den Rücken und Vordertüren kurz unter der Annahme, dass die obere Gerade 18 Zoll breit (es war breiter) geschnitten bemerken. Ich hätte sie die Breite der oberen minus 1/4 inch geschnitten haben. Wenn Sie die Tür weniger als das 18-Zoll-Höhe, geschnitten, wie ich vorschlagen, zu minimieren Bindung an der Ober- und Unterseite, für Erstausrüstung, positionieren Sie die Tür bündig mit der Oberseite der Box. Die Streben gehen in der Tür. Kleben Sie die Klammern an seinen Platz in der Tür, so dass die Enden frei von Klebeband, so dass eine Halterung lässt sich in jeder Ecke geklebt werden. Verlassen des Films an der Tür wird jeden Klebstoff vom Kleben, wenn sie sollten den Türkontakt zu verhindern. Die Tür ist nur dazu bei, die Form der Box an dieser Stelle zu definieren. Schritt 7: Kleben Sie die Box Ein paar Worte über Kleber: Zur ABS kleben und Acryl dauert einige Spezialchemie. Oder nicht. Dies war das frustrierend Aspekt dieses Projekts. Ich weiß nur, was ich gelesen habe, und ich gelesen, dass es vor allem Klebstoffe für nur dieser Union formuliert. Die Interwebs sind reichlich in Informationen über Klebstoffe, aber die Dutzende von Consumer-Produkte auf dem Display zu verwenden vage Kennzeichnung und fehlt endgültige Produktnummern, die die richtige Formulierung zu identifizieren wäre. Es gibt Sanitär-Klebstoffe, insbesondere Weld-On 1802 , aber in all meinen vielen Reisen in Hardware und Sanitär-Versorgung Plätze, konnte ich nicht finden. Auch vorgeschlagen, waren verschiedene Cyanacrylate oder Super-Kleber. Sie könnten etwas Vergleichbares zu finden, aber ich fand schließlich eine Epoxy-basierten Produkt namens Devcon Startseite Kunststoff-Schweißer . Wenn Sie aus einem geeigneten Artikel einfach oder versuchen Sie eine andere Methode (einfache Aceton vorgeschlagen wurde), lassen Sie einen Kommentar. Noch ein Wort zu kleben: belüften. Sie ein Gehirn, und das Methylethylketon Schlamassel Sie in den meisten "Kunststoffkleber" erhalten nur besonders giftig. Nachdem Sie Ihre Löcher zu schneiden, ist deine Box zusammen und quadratische ausgestattet, und Sie haben die gizmacci die Acrylplatten verbinden ausgedruckt haben, sind Sie bereit, um es zusammen zu kleben. Überprüfen Sie, dass die Schutzfolie von den Innenflächen und den Innenflächen der Klammern entfernt. Die Klammern sollten in Position am oberen und unteren Rand der Vorderseite des Gehäuses mit Klebeband geklebt, hinter der Innenseite der Tür. Sie können eine Vorstellung über die Klammern Positionierung aus dem Bild des fertig gestellten Gehäuse zu bekommen. Mit Schleifpapier auf einer ebenen Fläche, bereiten Sie die Bereiche des gizmacci, die den Kleber erhalten wird - Sand hinunter Unregelmäßigkeiten und rau werden. In vielen Fällen ist die "down" Seite der gedruckten Teil NICHT die Seite, die angeklebt wird. Arbeiten in kleinen Chargen, Mischen kleiner Mengen von Leim (die Lebensdauer der Devcon Klebstoff ist nur ein paar Minuten). Je größer das Volumen aus Epoxy, desto schneller setzt. Ich fand, dass durch die Zeit, die ich hatte, mit Butter und positioniert 4 gedruckt gizmacci wurde der Klebstoff beginnen, zu steif, um gleichmäßig verteilt zu werden. Gizmacci eins und zwei sollten reichlich Klammern anbieten, um Ihre Platten miteinander verbinden. Sorgfältige Planung und Montage der Halterungen in einer ordentlicher Arbeit führen. Um zu beginnen, sollten Sie in den 3 seitigen Pyramiden in den oberen Ecken, und die "Füße" mit den Löchern in den unteren Ecken kleben. Denken Sie daran, an dieser Stelle in der Montage Ihrer invertierten Feld sind die oberen Ecken nach unten und den unteren Ecken oben sind. An einem Ende des Kastens sind Halterungen an den 2 Zoll breiten Klammern, die in der Tür angeordnet sind, aufgeklebt. Andere Klammern können verwendet werden, um die Blätter entlang der Kanten zu verbinden. Ich habe nur eine zusätzliche Halterung an jeder Kante, aber 2 Klammern werden die Klammern sicher an jedem Ende zu halten. Schritt 8: Mehr Kleben Alle 12 Artikel anzeigen Ihr Paket sollte jetzt zusammen durch eine Kombination von Gizmacci eins und zwei statt. Ein kleines Gedicht: Es wird deutlich flexy sein, wenn sie von 1/8 Zoll Plexi gefertigt. Wenn Sie nicht bereits haben, verwenden Sie Schleifpapier auf eine ebene Fläche, um die Bereiche des gizmacci, die den Kleber erhalten wird vorbereitet - Sand hinunter Unregelmäßigkeiten und rau werden. In vielen Fällen ist die "down" Seite der gedruckten Teil NICHT die Seite, die angeklebt wird. Gizmacci drei ist eine einstellbare Lüftungs, die in der 2-Zoll-Loch passt in die obere Lage von euch Box. Der Mittelstift ist ein Querschnitt von 3,0 mm Filament, das die Enden "gestrahlt" mit einem heißen implementieren wie AA Lötkolben. Sie können die Mittellöcher mit einem 1/8 "Bohrer, die nur ein kleines bisschen größer als 3,0 mm ist. Bevor Sie Gizmacci drei kleben an Ort und Stelle, drehen Sie die Box auf reinigen, sicherzustellen, dass die Schutzfolie wieder aus aller Welt zog Loch auf der Oberseite des Gehäuses. Ich glaube, Sie erhalten ein besseres Ergebnis, wenn Sie den Kleber auf den Umfang des Lochs verteilt und dann positionieren Sie den Schlot. Gizmacci vier sind die Scharniere auf der die Tür öffnet sich. Der Stift die Scharnier hängt an einen Querschnitt von 3,0 mm ABS Filament, das das Ende "gestrahlt" mit einem Heißelement, wie einem Lötkolben hat. Sie können die Scharnierlöcher mit einem 1/8 "Bohrer, die nur ein kleines bisschen größer als 3,0 mm ist sauber aus. Diese sind für die 1/8 Zoll dicke Plexiglas Platten ausgelegt. Es gibt zwei Außenscharnierelemente, die das Mittelgelenk am Tür Sandwich. Kamerad das Bodenelement und das mittlere Element, so dass ihre glatte (unten) Seiten küssen. Ihre hinginess wird viel glatter. Diese Anweisungen gehen davon eine linke Seite Installation. Das Design der Seiten, die die Plexi engagieren sollten den Bereich der Klebstoffauftrag vor. Die vertikale Positionierung der Bänder ist nicht kritisch. Vor dem Verkleben der Gelenke, entfernen Sie alle Klebeband und Schutzfolie von den Bereichen, die hinges.For besten Ergebnisse zu erhalten, vorzugeben, in welcher Reihenfolge Sie die Teile des Gelenkanordnung kleben, legte sie logisch vor Beginn. Beginnend mit den Bodenelementen, mischen Sie eine kleine Menge Leim und vorsichtig an den Oberflächen, die die Seite des Gehäuses kontaktieren wird, mit Vorsicht zu vermeiden, kleben an der Tür an. Lassen Sie sich diese beiden Stücke vor dem Kleben das mittlere Element der Gelenkanordnung an die Tür gesetzt. Auch darauf achten, dass Leim auf dem anderen Blatt von Acryl bekommen beim Kleben Sie diesen Teil, und sie eng gegen das Bodenelement, flachen Seite auf flachen Seite, für eine maximale Gelenk Glück. Lassen Sie die mittleren Abschnitte des Scharniers auch gesetzt, dann kleben die letzten, oberen Elemente wie zuvor. Gizmacci fünf aus der Schwenkdurchgangs und 5-1 inch Ringen. Eine lästige Eigenschaft von Acrylglas ist, dass Kantendefekte von Schneiden oder Bohren kann herzzerreißenden Risse laichen (fragen mich, wie ich weiß, dies), ich glaube, jede Verstärkungs Loch in Plexiglas ist billig Versicherung. Kleben Sie die Ringe auf jeder Seite der Kabelzugangslöcher, und schneiden Sie überschüssigen Kleber von der Innenseite des Loches. Der Bereich der Durchgangs wird verleimt und vor der Montage ausgeglichen werden. Ich habe Duco Zement, diese Teil miteinander zu verbinden, aber Sie könnten wahrscheinlich Aceton oder andere "Modell Leim". Nach dem Verkleben des kugelförmigen Nabe, getrimmt ich den Kamm aus dem Gelenk und den Ball leicht angeschliffen. Der Verriegelungsabschnitt ist geringfügig kleiner als die Innenabmessungen der Konturringe und wenn sie zusammen geklebt, es lose gehalten werden sollen. Die Pass-through passt 1/4 Zoll oder 1/8 Zoll Blatt Blatt (wie früher) mit einem zusätzlichen Ring als Zwischenlage. Die Bilder und Fotos sollten wie die Swivel-Passthrough-Werke demonstrieren. Achten Sie darauf, nicht versehentlich zu kleben Sie Ihre Dreh Ball in die konturierten Ringe - es sollte sich frei bewegen und werden locker. Schädel-Knopf Die Tür am Gehäuse benötigt einen Knopf, und, weil organische Formen wie Schädel sehen super aus, wenn 3D-Druck, nahm ich ein 3D-Modell eines Schädels , gehackt und zerquetscht, und steckte sie auf einem Knopf. Es gibt ein Loch in den Boden für eine Schraube, aber ein kleiner Klecks Devcon Startseite Kunststoff-Schweißer ist bis zur Aufgabe von kleben sie fest nach vorne, so dass keine Löcher gebohrt werden; keine Risse auftreten müssen. Magnetverschluss Schließlich habe ich kleine Blobs von der Kunststoff-Schweißer (es ist Epoxy am Herzen), um super-starke Seltenerd-Magneten an mehreren Stellen auf der Fläche der Tür kleben. Das schöne daran ist, dass die Magnete sind selbstklemmend. I an die entsprechende Stelle, Kleben miteinander durch zwei Schichten aus Plexiglas, auf der Innenseite, auf der Stütze und auf der Außenseite der Tür. Nach Aufbringen eines Klebers benachbart zu den Magneten geschoben I und versponnen der Magnete in die richtige Position, so dass der Leim gleichmäßig beschichtet die innere Oberfläche des Magneten. Boom! Schritt 9: Befestigen Sie It Down Gizmacci man vier Elemente konzipiert, die in den vier Ecken des Bodens der Umhüllung gehen. Es gibt ein Loch in der Bodenfläche dieser Sache, soll eine Schraube, um die gesamte sie Bang fest, um Ihre Arbeit Oberfläche zu halten. Früher habe ich # 6 Holzschrauben, weil ich kaufte eine Schachtel von ihnen, aber Schnellbauschrauben würde gut funktionieren. Sobald Sie es schrauben, werden Sie, wie stabil die gesamte Konstruktion stellt sich heraus, begeistert sein. Wenn Sie so inspiriert waren, um eine Art von Schnellverschlussanordnung der Stifte und Splinte ermöglichen eine schnelle Freisetzung und Entfernung wäre genial. Nach all der Mühe, die Sie gegangen sind, um ein Gehäuse für Ihre 3D-Drucker zu machen, halten Sie Ihre Drucker an Ort und Stelle sollte eine Priorität sein. Ich empfehle die Senkrechte Board Anchor durch CodeCreations Sie sind versenkt bis # 6 Holzschrauben nehmen und sie perfekt mit dem 6 mm Lagen, aus denen meine Printrbot hergestellt wird. Wenn Sie eine andere 3D-Drucker haben, bekam ich nichts; aber etwas finden - Sie werden glücklicher sein. Wooo! Gute Arbeit! Ihre 3D-Drucker ist sicher in einer isolierenden und Schutzgehäuse gekapselt. Sie sind in Befehl, der Kapitän der Umwelt sind, können Sie die Hersteller sind. Genießen Sie.$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      11 Schritt:Schritt 1: Schritt 1: X, Y und Z-Achsen Schritt 2: Schritt 2: Vorbereiten Motors Schritt 3: Schritt 3: Vorbereiten der Stromversorgung Schritt 4: Schritt 4: Arduino IDE Schritt 5: Schritt 5: Printer Control Software Schritt 6: Schritt 6: Wireing und Current Intensity Verordnung Schritt 7: Schritt 7: Aufbau der Maschinenstruktur Schritt 8: Schritt 8: Kalibrieren der X-, Y- und Z-Achse Schritt 9: Schritt 9: Der Extruder Schritt 10: Schritt 10: Erste Extrusion Schritt 11:

      Dieses Projekt beschreibt das Design von einem sehr niedrigen Budget 3D-Drucker, die hauptsächlich aus recyceltem elektronischen Komponenten aufgebaut ist. Das Ergebnis ist ein Kleinformat-Drucker für weniger als 100 €. Zunächst lernen wir, wie eine generische CNC-System arbeitet (durch Montage und Kalibrierung von Lagern, Führungen und Themen) und dann lehren Sie die Maschine, um zu G-Code-Befehle reagieren. Danach wir eine kleine Kunststoff-Extruder hinzufügen und geben einen Überblick über Kunststoffextrusion Kalibrierung Fahrer Leistungsabstimmung und andere wenige Operationen, bringen Sie den Drucker zu leben wird. Nach dieser Anleitung finden Sie eine kleine Stellfläche 3D-Drucker, die mit über 80% aus recycelten Komponenten aufgebaut ist, die gibt es ein großes Potenzial und hilft, die Kosten deutlich zu reduzieren bekommen. Auf der einen Seite eine Einführung in den Maschinenbau und Digitale Fabrikation zu erhalten und auf der anderen Seite Sie ein kleines 3D-Drucker aus wiederverwendet elektronische Teile gebaut zu bekommen. Das sollte uns helfen, bewusster über die großen Probleme mit E-Abfallerzeugung bezogen ist. https: //www.dosomething.org/facts/11-facts-about-e ... Schritt 1: Schritt 1: X, Y und Z-Achsen Benötigte Komponenten: 2 Standard-CD / DVD-Laufwerke von einem alten PC. 1 Diskettenlaufwerk. Wir können diese Komponenten ohne Kosten in einer Abfallstation in unserem neibourhood bekommen. Wir wollen sicherstellen, dass die Motoren die wir von den Diskettenlaufwerke zu bekommen sind Schrittmotoren und DC nicht motors.Step 2: Schritt 2: Vorbereiten Motors Komponenten: 3 Schrittmotoren aus den CD / DVD-Laufwerke 1 NEMA 17 Schrittmotor, die wir haben, um zu kaufen. Wir verwenden diese Art von Motor für den Kunststoff-Extruder, in denen mehr Leistung erforderlich, um das Kunststofffadens zu fahren. CNC-Elektronik: Rampen oder RepRap Gen6 / 7. Es ist wichtig, als wir den Sprinter / Marlin Open Firmware verwenden. Im vorliegenden Beispiel verwenden wir RepRap Gen6 Elektronik, aber Sie können nach Verfügbarkeit und Preis zu wählen. PC-Netzteil. Kabel, Anschlussbuchsen, Schrumpfschlauch. Das erste, was wir tun, wenn wir die genannten Schrittmotoren wollen, ist, um die Kabel, um sie zu löten. In diesem Fall seine 4 Kabel, für die wir die entsprechenden Farbreihenfolge (im Datenblatt beschrieben) zu erhalten. Datenblatt für CD / DVD-Schrittmotoren: http: //robocup.idi.ntnu.no/wiki/images/c/c6/PL15S ... Datenblatt des NEMA 17 Schrittmotor: http: //www.pbclinear.com/Download/DataSheet/Stepp ... Schritt 3: Schritt 3: Vorbereiten der Stromversorgung Der nächste Schritt ist, die Stromversorgung, um sie für unser Projekt verwenden vorzubereiten. Zunächst verbinden wir die beiden Kabel miteinander (wie in der Abbildung angegeben), um die direkte Einschalten mit dem Schalter des Netzteils zu ermöglichen. Danach wählen wir eine gelbe (12V) und ein schwarzes Kabel (GND) an die Macht der controller.Step 4: Schritt 4: Arduino IDE Jetzt werden wir, um die Motoren zu prüfen. Zu diesem Zweck müssen wir die Arduino IDE (eine physische IT-Umgebung), die auf gefunden werden können downloaden: http://arduino.cc/en/Main/Software. Wir müssen den Download und Installation des Arduino 23 Version davon. Danach wollen wir die Firmware herunterzuladen. Wir haben Marlin gewählt, die bereits konfiguriert ist und kann unter heruntergeladen werden: Marlin: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... Sobald wir Arduino installiert ist, werden wir unsere Computer mit den CNC-Steuerung Rampen / Sanguino / Gen6-7 mit einem USB-Kabel anschließen, werden wir die entsprechenden seriellen Port unter Arduino IDE-Tools / serielle Schnittstelle wählen, und wir werden die Controller-Typ unter wählen Werkzeuge / Brett (Ramps (Arduino Mega 2560), Sanguinololu / Gen6 (Sanguino W / ATmega644P - Sanguino hat innerhalb Arduino installiert werden)). Hauptparameter Erklärung, alle cofiguration Parameter sind in der Datei configuration.h: In der Arduino-Umgebung werden wir die Firmware, die wir File / Skizzenbuch / Marlin bereits heruntergeladen öffnen und wir werden einige Konfigurationsparameter zu sehen, bevor wir uns auf unsere Controller laden Sie die Firmware. 1) #define MOTHERBOARD 3 Wert, entsprechend der tatsächlichen Hardware verwenden wir (Ramps 1.3 oder 1.4 = 33, Gen6 = 5, ...). 2) Thermistor 7 Wert verwendet RepRappro htoend Honeywell 100k. 3) PID diese Werte macht unsere heißen Ende in Bezug auf Temperatur stabiler. 4) Schritte pro Einheit, das ist ein sehr wichtiger Punkt, um jede controler konfigurieren (Schritt 9) Schritt 5: Schritt 5: Printer Control Software Druckersteuersoftware: es gibt verschiedene frei verfügbare Programme, die uns erlauben, zu interagieren und die Kontrolle der Drucker (Pronterface, Repetier, ...) sind wir mit Repetier-Host, die Sie hier herunterladen werden http://www.repetier.com/. Es ist einfach zu installieren und integriert eine Schneidemaschine. Die Schneidemaschine ist ein Stück Software, das eine Folge von Abschnitten des Objekts wir drucken möchten erzeugt, verbindet die Abschnitte mit Schichten und erzeugt G-Code für die Maschine. Aufschnittmaschinen kann durch Parameter wie Schichthöhe, Druckgeschwindigkeit, Füllung, und andere, die wichtig sind für die Druckqualität sind konfigurierbar. Übliche Slicer-Konfigurationen finden Sie unter folgenden Links: Skeinforge Konfiguration http://fabmetheus.crsndoo.com/wiki/index.php/Skeinforge Slic3r Konfiguration http://manual.slic3r.org/ In unserem Fall haben wir die Skeinforge Profil configuret für den Drucker, dass Sie in der reperier Host-Software zu integrieren. Skeinforge Profile link: https://dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Waste/Skeinforge_profile_for_e_waste.zipStep 6: Schritt 6: Wireing und Current Intensity Verordnung Wir sind nun bereit, um die Druckermotoren zu testen. Schließen Sie den Computer und die Maschinensteuerung mit einem USB-Kabel (die Motoren in die entsprechenden Treiber angeschlossen werden). Führen Repetier-Host und aktivieren Sie die Verbindung zwischen Software und Controller durch die Wahl der entsprechenden seriellen Port. Wenn die Verbindung erfolgreich war, werden Sie in der Lage, die angeschlossenen Motoren über die manuelle Kontrollen zur richtigen steuern. Um eine Überhitzung der Motoren während der regulären Verwendung zu vermeiden, jetzt werden wir die Stromstärke, die jeder Motor bekommen regulieren. Dies ist ein wichtiger Vorgang, um die Überhitzung des Motors oder Schrittverlust zu vermeiden. Dafür werden wir nur einen Motor zu einem Zeitpunkt, zu verbinden und wir werden den Vorgang für jede Achse zu wiederholen. Dafür brauchen wir ein Multimeter in Reihe zwischen der Stromversorgung und den Controller angeschlossen. Das Multimeter muss im Verstärkermodus (Strom) eingestellt werden: siehe Abbildung?. Wir verbinden Sie dann den Controller an den Computer wieder, schalten Sie es und messen den Strom mit dem Multimeter. Wenn man den Motor über die Repetier Oberfläche manuell zu aktivieren, sollte der Strom durch eine bestimmte Menge an Milliampere ansteigen (das ist der Strom, der an die Aktivschrittmotor geht). Für jede Achse eine etwas andere Strom benötigt abhängig von der Aufgabe, die jeden Schritt auszuführen hat. Sie müssen die kleinen Potentiometer an der Schrittmotorsteuerung anpassen und stellen Sie die Strombegrenzung für jede Achse entsprechend den folgenden Referenzwerte: Der Vorstand treibt einen Strom von ca. 80 mA Wir ordnen einen Strom von 200 mA an die X und Y-Achsen-Schrittmotoren. 400mA für die Z-Achse, weil es mehr Leistung benötigt, um den Wagen zu heben. Schritt 7:: Gebäude der Maschinenstruktur 400mA für den Extrudermotor, weil es eines größeren type.Step 7 In dem folgenden Link finden Sie die nötigen Vorlagen zu finden, um Laser die Rahmenteile, die nicht recycelt werden geschnitten. Wir haben 5 mm dicken Acrylplatten verwendet, aber Sie können andere Materialien wie Holz zu verwenden, je nach Verfügbarkeit und Preis. Laser-Schnitt-Datei: https://dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Waste/CAD_Frame/e-waste_laser_frame.dwg Die Konstruktion des Rahmens ermöglicht es, die Maschine ohne Klebstoff bauen: all die Teile zusammengebaut mit mechanischen Gelenken und Schrauben. Bevor Sie lasergeschnittenen die Rahmenteile, stellen Sie sicher, um die Motorlochpositionen nach den CD / DVD-Teilen Sie recycelt haben, anzupassen. Sie haben zu messen und ändern Sie die Löcher in den CAD template.Step 8: Schritt 8: Kalibrierung der X, Y und Z-Achse Obwohl die heruntergeladene Firmware Marlin hat bereits eine Standard-Kalibrierung für die Achsenauflösung, müssen Sie durch diesen Schritt zu gehen, wenn Sie eine genaue Drucker soll. Hier finden Sie die Firmware sagen die Schritte pro Millimeter, die Ihr Gerät tatsächlich benötigt. Dieser Wert hängt von der Schritte pro Umdrehung des Motors und von der Größe des Gewindes in der Treibstange des Achsen. Dadurch, dass wir sicherstellen, dass die Bewegung der Maschine tatsächlich mit den Abständen in der G-Code. Zu wissen, wie das zu tun, können Sie eine CNC-Maschine mit der eigenen Unabhängigkeit der Mitglieder der Arten und Größen zu bauen. In diesem Fall X, Y und Z-Achsen die gleichen Gewindestangen, so dass die Kalibrierungswerte werden die gleichen sein für sie (aber nicht der Fall sein könnte Ihre wenn verschiedene Komponenten für die verschiedenen Achsen zu verwenden). Wir müssen berechnen, wie viele Motorschritte nötig sind, um den Schlitten 1 mm zu bewegen. Dies ist abhängig von: Die Riemenscheibe Radius. Die Schritte pro Umdrehung unseres Schrittmotor. Die Mikroschritteinstellungen in der Elektronik (in unserem Fall 1/16, was bedeutet, dass für einen Schrittsignal nur 1/16 Schritt durchgeführt wird, was eine höhere Genauigkeit des Systems). Wir setzen Sie diesen Wert in der Firmware (stepspermillimeter). Für die Z-Achse: Mit dem Controller-Schnittstelle (Repetier) wir sagen, die Z-Achse, um eine bestimmte Strecke zu bewegen und messen die tatsächliche Verschiebung. Als ein Beispiel, sagen wir es bis 10 mm bewegen und messen 37.4mm Verschiebung. Wobei N die Anzahl der Schritte in stepspermillimeter in der Firmware (x = 80, Y = 80, Z = 2560 EXTR = 777,6). N = 2560 N = N * 10 / 37,4 Der neue Wert sollte 682,67 sein. Wir wiederholen dies für 3 oder 4 Mal neu zu kompilieren und das erneute Laden der Firmware auf dem Controller, so dass wir eine bessere Präzision. Im vorliegenden Projekt haben wir nicht Endanschläge eingesetzt, um eine erschwingliche Maschine zu bauen, aber sie konnten leicht integriert werden und die Firmware für sie bereit ist. Wogenden Endanschläge macht Homing die Maschine leichter. Das Fehlen von ihnen zwingt uns, die Maschine manuell zu dem Ursprung der Druckfläche zu bringen. Wir sind bereit für einen ersten Test, können wir einen Stift verwenden, um zu testen, ob die Abstände in der Zeichnung sind correct.Step 9: Schritt 9: Die Extruder Das Filament Antrieb eines NEMA 17 Schrittmotor und einem MK7 / MK8 artigen Antriebszahnrad, die Sie haben, um zu kaufen zusammen. Sie haben auch, um 3D-Drucken der Direct-Drive-Extruderteile, die Sie hier herunterladen können. 1) Extruder Leerlauf: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... 2) Extruder Körper: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... 3) Hot Ende Inhaber: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... Das Filament kann nach dem in den Extruder durch die Glühfadentreiber gezogen wird, wird dann zu der Heizkammer oder heiße Ende zugeführt. Filament zwischen Antrieb und heiße Ende ist das Filament in einem flexiblen Teflonschlauch geführt ist. Wir werden den Direktantrieb montieren, wie im Bild (Abb X.) gesehen befestigen Sie den Schrittmotor, um es und bringen Sie die gesamte auf die Haupt acrilic Rahmen. Um den Fluss von Kunststoff müssen wir ein Stück des Kunststofffadens passen und mesure einen Abstand (zB 100 mm) zu kalibrieren, setzen Sie ein Stück Klebeband in diesem. Dann gehen Sie zu Repetier Software und klicken Sie auf Extrudieren 100mm, mesure die genaue Entfernung und wiederholen Sie den Schritt 9 (Betrieb) .Schritt 10: Schritt 10: Erste Extrusion Nun sollte das Gerät bereit für den ersten Test. Unsere Extruder verwendet 1,75 mm Kunststofffaden, die leichter zu extrudieren und flexibler ist als der Durchmesser Standard 3 mm ist. Dies wird weniger Strom benötigen, um unsere kleine Maschine als die 3mm Faden fahren würde. Wir werden mit PLA Kunststoff, ein Bio-Kunststoff und hat einige Vorteile im Vergleich zu ABS: es bei niedriger Temperatur schmilzt, es lässt sich leicht an der Druckbett und es hat sehr wenig Zurückziehen. Jetzt, in Repetier-Moderator, wollen wir die Slicing-Profile, die für die Schneidemaschine Skeinforge verfügbar sind aktivieren. Sie können einige Profile auf den folgenden Link herunterladen. https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Was ... Wir wollen, dass das Drucken eines kleinen Eich Würfel (10x10x10mm) zu starten, weil es sehr schnell zu drucken, und wir werden in der Lage sein, um Konfigurationsprobleme und Motorschrittverlust durch Überprüfung der tatsächlichen Größe der gedruckten Würfel zu erkennen. So, um den Druckvorgang zu starten, öffnen Sie ein STL-Modell und in Scheiben schneiden sie mit einem Standard-Profil (oder eine, die Sie heruntergeladen) mit der Aufschnittmaschine Skeinforge: Wir werden eine Darstellung der in Scheiben geschnittenen Objekt und den entsprechenden G-Code zu sehen. Wir werden die Extruder vorzuheizen, und falls sich der Kunststoffschmelztemperatur erreicht hat (190-210C je nach Kunststoffmarke) zu extrudieren, etwas Material (Presse extrude) zu sehen, wenn der Heißende und das Filament-Laufwerk ordnungsgemäß funktionieren. Wir bringen den Extrusionskopf zu den Ursprungskoordinaten (x = 0, y = 0, z = 0) darauf achten, dass der Kopf ist so nah wie möglich an das Bett ohne es zu berühren (nehmen Sie ein Papier als Trennzeichen). Das wird die Ausgangsposition für den Extrusionskopf sein. Von dort aus können wir den Druck zu starten. Schritt 11:

        7 Schritt:Schritt 1: Design und 3D-Drucken 4 Module Schritt 2: Construct Rahmen für Mold Schritt 3: Gießen Sie in Polyurethan-Rahmen Schritt 4: Vorbereiten Formen Schritt 5: Gießen Gips Schritt 6: Lassen Sie die Panel- Schritt 7: Erstellen Rahmen einhängen Panels

        Volatile Mutation ist eine Konstruktion und Herstellung der Zusammenarbeit zwischen Tim Henshaw-Plath, Alan Cation und Dustin Tisdale. Das Projekt arbeitet an der Schnittstelle von Computational Design und physische Prototypen, die Kombination mehrerer Formen der manuellen und digitalen Erfindungen, die von 3D-Druck, auf manuelle Formenbau, und Gipsguss. Die endgültigen Ergebnisse Prototyp in einem architektonischen Fassade Eingriff in die Beziehung zwischen hoher Leistung und offene Ornamentik. Durch Verwendung von nur vier unterschiedliche Module an einer Platte zu schaffen, sind wir in der Lage, einen extrem hohen Grad der Variation in der Fassade, was zu 256 möglichen Kombinationen zu erzielen. Dies ermöglicht die Fassade Artikulation zu erhalten maximale durch minimale means.Step 1 beeinflussen: Design und 3D-Drucken 4 Module Dieser Schritt beinhaltet die Gestaltung 4 verschiedene Module, die zusammengesetzt ist, um eine quadratische Komponente zu schaffen. Der Einbau sollte variabel sein, damit sie Variation zu erzeugen, wenn in verschiedener Weise kombiniert. Sobald die Module sind so konzipiert, können sie als .stl-Dateien und 3D auf jedem 3D-Drucker gespeichert werden (unsere Module wurden auf einer Flashforge Creator gedruckt). Bei der Gestaltung der Module, bedenken Sie die Einschränkungen der 3D-Drucker verwendet werden. Die endgültigen Drucke werden verwendet, um Polyurethan-Formen in der folgenden steps.Step 2 Stimmen: Construct Rahmen für Mold Hier machen wir 4 Rahmen aus Sperrholz, eine für jedes Modul. Dies schafft die negativen Raum für die Polyurethan-Form. Erstellen Sie den Rahmen um den 3D-Druck, dann erstellen Sie ein Loch, um den polyurethane.Step 3 pour: Gießen Sie in Polyurethan-Rahmen Nachdem der Rahmen konstruiert worden ist, gießen Sie in das Polyurethan. Lassen Sie es über Nacht heilen und zu entfernen. Schritt 4: Vorbereiten Formen Für diesen Schritt, wir mehrere Polyurethanformen, um die Effizienz für den Rest des Prozesses zu maximieren erstellt. Hier werden die Formen hergestellt wir, indem ein Stück des Acryl um sie in das Negativ einer Platte, sowie Kunststoffrohre eingesetzt, die durch jedes Modul geführt, so daß ein Kabel zum Verbinden mehrerer Platten zusammen eingesetzt werden kommen. Schritt 5: Gießen Gips Dieser Schritt beinhaltet den Aufbau eines Rahmens um für Polyurethanformen miteinander verbunden, und Gießen der Putz (oder Beton) in die Form. Es ist in diesem Schritt, um ein Trennmittel auf die Polyurethan-Anwendung wichtig, damit das Pflaster nicht auf die Form und Pause halten. Schritt 6: Lassen Sie die Panel- Hier haben wir sorgfältig zerlegen die Form und lassen Sie die Platte. Da die Formen sind alle wiederverwendbar, können wir dann wieder zusammenbauen es in welcher Weise auch immer wir wollen, und gießen Sie einen anderen panel.Step 7: Erstellen Rahmen einhängen Panels Im letzten Schritt bauen wir einen Rahmen mit gleichmäßigem Abstand Auge Haken, legen wir ein Kabel mit einem Spannschloss. Die Platten werden dann durch das Stahlseil aufgereiht und mit der Spannschraube festgezogen wird.

          8 Schritt:Schritt 1: Old School Techniken Meets New School-Technologie Schritt 2: 3D-Modellierung Ihrer druckbare Muster Panels Schritt 3: Schneiden Sie Ihre Musterplatten Schritt 4: Drucken Sie Ihre Musterplatten Schritt 5: Drucken des Korsett Schritt 6: Drucken des Rock Schritt 7: Schließlich Drucken der Zug. Schritt 8: Das vollendete 100% 3D-gedrucktes Kleid.

          Am 19. August 2014, XYZ-Workshop eine Partnerschaft mit Ultimaker eine frei Opensource- Mode-Suite, die eine 3D-gedruckte Brieftasche umfasst 3D Printed Watch Band und und ganze Couture Kleid genannt Inbloom Kleid. Diese Entwürfe sind das alles kostenlos auf YouMagine.com Diese Instructable ist es, Ihnen eine Schritt für Schritt, wie wir das Kleid Inbloom erstellt zu geben und zu zeigen, dass 3D Gedruckt Mode ist sehr zugänglich und nicht notwendigen Kosten eine große Summe Geld. Außerdem ist es relativ einfach, dass man vielleicht bekommen Ihre Großmutter oder Mutter zu helfen die nächsten Runway Couture Stück zu schaffen! Wir werden durchgehen Wie man ein 3D-Druck Kleidungsstück zu entwerfen, indem Sie alte Schule Techniken mit neuen Zeitalter Technologie 3D-Modellierung der 3D-Druckmuster Empfohlene Einstellungen für das Drucken in Flexible PLA . Druck und Zusammenfügen der einzelnen Teile des Inbloom Kleid (das ist ein biologisch abbaubarer Kunststoff, der aus nachwachsenden Rohstoffen wie Mais strach ableitet ist) Schritt 1: Old School Techniken Meets New School-Technologie Zurück 3D-Modestücke wir haben vor der Inbloom Kleid, verwendeten wir einen 3D-Scanner, um die Körperform zu scannen und modellieren die Konstruktion in den gescannten Daten. Dies erwies sich als ein sehr schwieriger Prozess sein, weil dann mussten wir jedes Stück digital entrollen, und teilen die Stücke, um sie flach auf einem Desktop 3D-Drucker zu drucken. Aber wenn wir einen Standard passendes Kleid zu machen waren, dass Prozess des Scannens Körper einer Person nicht sinnvoll für uns, da es im Grunde bedeutet, wurden wir zu einem ganz bestimmten einzelnen Körper Größe und Form der Gestaltung. Wir so sah der alten Schule Techniken der Verwendung Schnittmuster, unser Kleid zu schaffen. Schnittmuster sind allgemein verfügbar und im Grunde bietet dem Anwender eine Standard-Vorlage, aus der sie aus Stoff schneiden und nähen das Stück zusammen, um ein Kleid zu bilden. Das Beste von allem gibt es eine Menge Leute, die hat einige Erfahrung mit Schnittmuster, und vielleicht könnte man sogar zu bringen in Ihre Großmutter oder Mutter zu helfen, einen 3D-Druckstück zusammen für die Start- und Landebahn passen zu schaffen? Hier sind einige der Orte, wo man diese Schnittmuster Quelle: 1) das Internet 2) Ihre lokale Nähen / Schneiderei wie Moodfabric oder in Australien haben wir Spotlight und lincraft 3) Online-Websites wie McCall Patterns Schauen Sie sich SewMama für mehr Informationen über Schnittmuster Am besten ist es für ein Muster, das nicht zu drapieren artigen wird aber besser strukturierte Muster zu suchen. Denn wir werden in Platten, die auf dem Bett der 3D-Drucker passen würde Druck werden. die Muster müsste Fügte werden, damit es auf dem Drucker Bett schön passt. Wir haben uns für Vogue V1174 und auf der Grundlage der Inbloom Kleid auf diesem Muster Sobald Sie Ihre Größe ausgewählt haben, schneiden Sie das Muster entsprechend der Größe die Sie wollen. und scannen Sie jedes Muster mit Ihrem Standard-Dokument A4 scanner.Step 2: 3D-Modelling Ihre druckbare Muster Panels Alle 5 Artikel anzeigen Sobald Sie jede Ihrer Muster gescannt haben. Weiter ist es, die Scanbilder in eine 3D-Modellierungssoftware wie SketchUp, Rhino3D, 3dmax, Mixer, AutoCAD etc. zu nehmen, Im Grunde jedes Programm, das ermöglicht es Ihnen, ein Bild zu importieren und zu skalieren, um die tatsächlichen Abmessungen. In der Software müssen Sie den Umriss des jedes Panel zu verfolgen. Sobald Sie alle Platten zurückzuführen, müssen wir sicherstellen, dass die Platten werden auf Ihren 3D-Drucker passen. beachten Sie die maximale Aufbauplatte des 3D-Drucker. Wir verwendeten eine Ultimaker Original und die Ultimaker 2, unsere Platten zu drucken. Die Original-Ultimaker hat eine Bauplattform von 210x210mm wo die Ultimaker 2 hat eine Bauplattform von 230x225mm Je größer die Bauplattform die weniger Platten würden Sie brauchen, um Ihre 3D-Modemeisterwerk zu schaffen. Wenn Sie verstehen, die Zwänge der Sie 3D-Drucker. Entwurf Jedes Panel mit in den Druck dimesions passen. Beachten Sie, dass in einer langen Platten pressen Sie versuchen, zu drucken und die Platten neu ausgerichtet 45 degress, um sie in der Diagonalen passen könnte. Sobald Sie die Platten alle korrekt bemessen haben, müssen Sie eine Basis, die den "Stoff" der Muster bilden würden, zu modellieren. Sie könnten ein festes Muster zu erstellen, aber wenn Sie mehr Flexibilität wünschen, wird empfohlen, eine Art von Netzwerk-Mesh, dass die Paneele flexibler und atmungsaktiv machen zu schaffen. Wir spielten um mit verschiedenen Öffnungen und Dicke um zu versuchen, ein Maß an Flexibilität und Komfort. Die Inbloom Kleid war eine Neuinterpretation des Quintessenz Blumendruckkleid und damit wir einen sich wiederholenden geometrischen Form, die einen Blumenmuster ähnelte erstellt. Sobald wir unser generische Muster, reduzierten wir das Muster in jedem der "zurückverfolgt" Muster passen. Außerdem mussten wir überlegen, wie wir wollten "Stich" jede der Platten zusammen. Wir entwickeln einige zusätzliche Material "Tabs" an den Rändern der Platten, wo wir zu "Stich" der benachbarten Platte miteinander möchten. Wir entschieden uns für den Moment waren wir gerade dabei, eine einfache Klebstoff (Sekundenkleber) verwenden, um "Stich" die Platten zusammen. Vielleicht könnten die Platten mit Nadel und Lauffläche genäht werden, aber das abit mehr Orientierte Untersuchung und Experimente erfordern. Ich kann mir vorstellen, Piercing in die 3D-Drucksachen würde die Festigkeit der Platten, wenn sie zusammen genäht verschlechtern. Auf jeder Platte erlaubt wir 5-8mm von Zusatzmaterial, um unsere Klebe, um zum nächsten Panel beitreten anzuwenden. Im Moment sind unsere Mesh-Muster immer noch relativ 2-dimensional. Weiter verschönern wir die geometrische Gitter mit 3-dimesional floralen Motiven. Wir modellieren und erstellen 3-4 verschiedene modulare 3D-Blumen und Blätter und wir jedes Panel mit den Motiven zusammengesetzt ist. Keeping in Mitte die Motive auf einem benachbarten Tafeln Sie bereits getan haben besteht, könnten wir helfen, bilden die Motive, so dass es hilft, verwischen die Nähte von jedem der panels.Step 3: Schneiden Sie Ihre Musterplatten Jetzt haben Sie die jeweils Platten druckbereit, können Sie die Platten einzeln in eine Schneidesoftware wie Ultimakers kostenlose Open-Source-bringen CURA Dies ist eines der besten Open-Source-3D-Slicing-Programme auf dem Markt. Und vielleicht einer der am schnellsten. Es gibt Standard-benutzerfreundliche Einstellungen, die Sie verwenden können, sondern weil wir zum Drucken mit flexiblen PLA, die alittle bisschen schwieriger wir brauchen, um den Kopf über den bereits vorgenommenen Einstellungen, einige Parameter eingestellt ist möchten. für Ihre Inbloom Kleid ist es ratsam, in zu gehen Experte> Experteneinstellungen öffnen> beheben schrecklich Stellen Sie sicher, alles zu kombinieren Type-A gewählt ist. Dies hilft zu kombinieren / boolean alle Maschen, die Sie erstellt haben. Am besten ist es, um eine zu erstellen wasserdichte 3D-Maschen, aber Cura können Sie Bypass, dass zu einem bestimmten Niveau und macht 3D-Druck zu erleichtern. Als nächstes müssen wir den Drucker an flexiblen PLA drucken konfigurieren. Einige empfohlene setttings sind Speed ​​ist es am besten zwischen ausdrucken 15-30mm / s Erste Schicht Speed ​​dies zu 15mm / s Retraction- halten Wir empfehlen, dieses weg als der Rückzugsbewegung erzeugt eine Belastung für Ihre flexiblen Faden, und Sie werden anfälliger für Verstopfung der würde die Düse oder Schleifen des Fadens. Temperatur- wir finden das Drucken der Ultimaker flexible PLA ist am besten bei 228deg Natürlich sind nur unseren Einstellungen, die uns den besten Erfolg in Druck gegeben haben. Bitte zögern Sie nicht spielen, um mit der Einstellung Sie outcome.Step 4 Wunsch zu bekommen: Drucken Sie Ihre Musterplatten Alle 7 Artikel anzeigen Nachdem Sie alle Ihre Platten geschnitten wurden und die g-Codes zu erstellen, sind Sie bereit zu drucken! Die Inbloom Kleid ist in 3 Abschnitte aufgeteilt. das Korsett der Rock der Zug Sie natürlich nicht brauchen, um den Druck der gesamten Kleid zu begehen, können Sie vielleicht das Korsett oder den Rock zu drucken und mischen und mit anderen Outfits in Ihrer Kleidung. Sie können auch den Rock zu machen, so lange Sie wollen. Wir laden Sie ein, zu spielen und zu hacken unsere Designs an Ihre Bedürfnisse anzupassen. Wir haben ein Muster Karte für jeden der Abschnitte enthalten, die Sie, wie die Stücke alle miteinander zu verbinden führen Wir haben ausgerechnet, dass das Drucken nur das Korsett und Rock dauert etwa 265 Stunden und nutzt 980g des Filaments entspricht dies etwa US € 60 von reinen Materialkosten. Wir empfehlen Ihnen, eine Schneiderei Schaufensterpuppe zu verwenden, um die Platten an der Puppe Pin zusammen, um Sie bei der Platzierung und Verkleben der Platten. Sie können auch Ihre Platten kleben zusammen ontop der Schaufensterpuppe, sondern nur sicherstellen, dass Sie irgendeine Art von Schutzschicht haben, so dass der Sekundenkleber nicht Ihren schönen Schaufensterpuppe beschädigen. Wir haben mit ein paar Lagen Backpapier war sehr effektiv. Nehmen Sie sich Zeit zu Stück es together.Step 5: Drucken des Korsett Alle 7 Artikel anzeigen Schritt 6: Drucken des Rock Schritt 7: Schließlich Drucken der Zug. Alle 8 Artikel anzeigen Der Zug war vielleicht das wesentliche Stück der Kleidung, die zu erstellen, das Drama als unser Modell Spaziergänge auf dem Laufsteg zu helfen. Mit dem Zug. das gesamte Erscheinungsbild Maßnahmen über 2,1 Mio. oder 7 Fuß das ist vielleicht der längste 100% 3D-gedrucktes Kleid in der Welt, wenn es made.Step 8 war: Das vollendete 100% 3D-gedrucktes Kleid. Insgesamt dauerte es etwa 191 verschiedene Muster Platten zusammengenäht, um das endgültige Aussehen, ca. 450 Stunden der Druckzeit zu erstellen. Das erste Kleid wir taten, war alles auf nur einer einzigen Ultimaker gedruckten. Das Kleid machte sein Debüt auf dem Laufsteg an der 3D Printshow New York am 13. Februar 2014 Wir möchten allen, die unsere Arbeit besonders unterstützt haben Ultimaker und 3D Printshow . Prüfen Sie unsere Überprüfung der Modeschau der makezine. Zufälligerweise haben wir gegen einige sehr talentierte Designer für 3D Modedesigner des Jahres 2014 nominiert 3dprintshow jährliche Auszeichnung in London in dieser Woche. Wenn Sie unsere Entwürfe mögen wir schätzen, wenn Sie werfen Sie Ihre Stimme für XYZ-Workshop. Goto http://3dprintshow.com/global-awards/fashion-designer-of-the-year/ , um Ihre Stimme für die 3D-Modedesigner des Jahres kosten. Achten Sie darauf, einen Blick auf die anderen talentierten Designern, die nominiert werden. Achten Sie auch auf uns auf die Entdeckung Kanäle "Wie haben sie das gemacht?" Doku-Serie, die gegen Ende des Jahres, die den gesamten Prozess der Erstellung eines 3D-gedrucktes Kleid dokumentiert ausgestrahlt wird. ------------------------------------------------- Foto-und Video-Credits 3D-Drucker und Filaments- Ultimaker Photo- www.fannyvanpoppel.com videographer- www.bontewas.tv HMUA- www.danielletrilsbeek.com Model- www.facebook.com/awisaawisa

            4 Schritt:Schritt 1: Verpackung nach vorne zu schreiben mit ein paar Drehungen mit Isolierband. Schritt 2: Montage der verticle Beitrag Schritt 3: Schritt 4:

            Diese Dual-Spool-Halter für einen PrintBot Einfache gebaut. Ich habe dies aufgrund eines Problems, die ich mit Hilfe Kohlefaser Filament. Das Filament wurde durch die Aluminiumkopf von der Fadenspule ruht hinter dem Drucker zu essen. Der Winkel der Vorschub erlaubt die Kohlenstofffaser zu sah es so in das Aluminium ist. Bitte sehen Sie Video: Jetzt die Spulen sicher über dem Drucker und nicht mehr Schäden an Drucker montiert. Artikel für den Aufbau einer Doppelspulenhalter für PrintBot Simple. Isolierband 1 1/4 "Schraubensatz (DuBro176) 1 "Bolzen-Kit (DuBro178) 1/4 "Holz Dowl 1/2 "Ersatz (oder wissen, wie capstrip) Large Zip Ties Pieces ausdrucken und verwenden für Dual-Spulenhalter. Jedes Stück ist nummeriert (5, 6, 9 und 10), wie sie sind Bausteine ​​für verschiedene Projekte zu machen. Weitere Projekte hier gefunden CopterBuild Gedruckt Teile an gefunden Thingiverse . Sie sind frei zu drucken .. 5 Pin Berg A 6 Pin Berg B 9 Fuß 10 Motor MountStep 1: Verpackung nach vorne zu schreiben mit ein paar Drehungen mit Isolierband. Ein paar Windungen um Vorposten mit Isolierband Versammlung der verticle Beitrag: eine nette Ansammlung zum Greifen securely.Step 2 machen 1. Schneiden Sie ein Holzersatz bis 8 "lang 2. Stück 5 und 6 Spange um Eck mit Isolierband und der Ersatz. 3. Verwenden Sie 1 1/4 "Schraubenanordnung durch die beiden umklammerte Drucke. festziehen Schraube mit Mutter. 4. Zwei große Kabelbinder auch durch zwei umklammert Drucke 5 und 6.Step 3: 1. Schließe die Oberseite der vertikalen Ersatz mit zwei Nummer 10 Drucke. 2. Legen Sie zwei 1 "Bolzen Baugruppen . durch die beiden unteren Löcher der Anzahl 10 Stück Sie nicht diese zwei Bolzen nach unten yet.Step 4 festziehen: 1. Schneiden Sie zwei 12 "langen 1/4 "dowls durch Löcher auf Nummer 10 Stück schieben. 2. Nun können Sie zwei Bolzen nach unten von den letzten Schritt angezogen werden. 3. Schieben Sie zwei Nummer 10 Stück auf den dowls auf jeder Seite. 4. Cap dowls mit zwei Nummer 9 Endstücke. Die dowls wirken als Schienen zur Anpassung an unterschiedliche Spulen unterzubringen. Laden Sie die Spulen und bereit zu gehen! Weitere Projekte mit diesen Stücken, besuchen Sie CopterBuild

              2 Schritt:Schritt 1: Laden Sie die Datei Schritt 2: Drucken!

              Das Pflanzgefäß ist perfekt für die Dekoration Ihr Büro, Ihr Zimmer, Ihr Geschäft und überall, die einen Hauch von Farbe und Stil braucht. Laden Sie einfach die stl-Datei angehängt und drucken! Sie können eine perfekte Behälter für die Airplants, die Sie wollten schon immer around.Step 1 haben müssen: Laden Sie die Datei Die Geometrie wird in Rhino, Grashüpfer entwickelt. Sie können die STL-Datei hier herunterladen. Die Dateieinheit ist in Millimetern, bitte überprüfen Sie Ihre Einheiten vor dem Druck, ist die Höhe der Pflanzer zu 5mm.Step 2: Drucken! Sie können diese Datei zu Websites 3D-Druck Fabriken wie shapeways.com laden und wählen Sie Ihre Lieblingsfarbe und Material aus ihrem Diagramm. Sie können auch diese Datei durch MakerBot Replicator2 drucken, Sie jedoch darauf, dass Sie sie auf den Kopf zu drucken, so dass die Öffnung auf der Plattform platziert. So kann der Extruder des Druckers wird Schichten auf perfekt hinzuzufügen.

                12 Schritt:Schritt 1: Übersicht über die nachfolgenden Schritte Schritt 2: Robot: Materialien und Pläne für die Montage Schritt 3: Roboter-Montage Schritt 4: Verdrahtung der Robot Schritt 5: Erforderliche Software und die zugehörigen Dateien Schritt 6: Erstellen Sie die Programmierarbeit Schritt 7: Erstellen XBEE Arbeit und reacTIVision Nuancen Schritt 8: Drucken Bed Box: Notwendige Waren, Materialien und zugehörige Dateien Schritt 9: Der Bau der Print-Bett Schritt 10: Materialforschung und Möglichkeiten Schritt 11: Drucken mit einem Swarmscaper! Schritt 12: Projekt-Potential unter den Möglichkeiten der Förderung

                Alle 11 Artikel anzeigen Swarmscapers ist ein 2-monatigen Forschungsprojekt durchgeführt, in der kreativen Architektur Machines Studio, indem gelehrt Jason Kelly Johnson und Michael Shiloh am California College of the Arts in der Digital-Craft Lab . Es ist eine Zusammenarbeit zwischen Clayton Muhleman, Alan Kation und Adithi Satish. Ein riesiger Schwung hinter dem CAM Studio als Ganzes in Frage zu stellen, was passiert, wenn Architekten geworden Innovatoren ihrer eigenen technologischen Hilfsmittel und nicht als bloße Nutzer von vorverpackten CAD Suiten und Fertigungsmaschinen von Ingenieuren entworfen. Niemand in unserem Team hat einen Hintergrund im Maschinenbau oder Elektronik, und das ist nicht zu versuchen, Architekten Ingenieure werden und Optimierung bestehender Technologien. Vielmehr sind die Studio-Fragen, welche Art von kreativen Potential architektonischen Designer erfinden ihre eigenen Maschinen zu entriegeln, und spekuliert, was breitere soziokulturellen Ideen entstehen aus Architektur, die von diesen Maschinen hergestellt wird. Swarmscapers erforscht das Potenzial eines autonomen Schwarm-Roboter in der Lage, unabhängig voneinander arbeit in feindlichen Umgebungen. Verwendung Vor-Ort-Materialien, um bewohnbare Strukturen zu schaffen, materialisiert sich das Verhalten des Roboterschwarm der durch einen langsamen und ständigen Prozess der Schichten 3D-Druck. Diese Projekte das architektonische Potenzial der Schwellen Roboter- und Fertigungstechnologien durch eine Bottom-up-regelbasierten Systems. Jede Einheit innerhalb des Roboterschwarm agiert als Einzelmittel mit einem bestimmten Regelsatz, die sein Verhalten steuert und erlaubt es, mit anderen Agenten im System zu koordinieren eingebettet. Diese Agenten 3d groß, architektonischen Strukturen, die verkalken und gestärkt aus der Landschaft, in der die Impulse für Struktur ist es, zukünftige Lagern in extremen Umgebungen, Orten, wo Menschen nicht anders bauen könnte entwickeln zu drucken. Extreme Hitze und die Fülle von Rohstoffen in der Wüste machen es zum idealen Testbett für die Roboterschwarm zu bedienen, die Schaffung emergent Samen für zukünftige Gebäude Wohnungen, die bereit für die Raumbelegung von Menschen im Laufe von mehreren Jahrzehnten sind. Um dieser breiteren Vision zu testen, haben wir ein Labor-ähnliche Einstellung zur Verwendung von mindestens einem mobilen Roboter 3d Druck skaliert Objekte innerhalb eines 48 "x 48" x 20 "build Volumen konzentriert. Es gab 2 großen Konstanten in unserer größeren Konzept dass es uns ermöglicht, unsere Forschung konzentrieren und unser Ziel in einer 2 Monate Zeitrahmen, die einen Portal weniger mobil zu erstellen waren erzielen Pulverbett und Tintenstrahlkopf 3D-Drucker (die spezifische Technologie von Z Corp 3D-Drucker) und zu nutzen, auf -Site körnige Materialien wie Baustoffe. Es war wichtig für unsere Maschine Gantry-less und mobil bleiben, weil es bedeutet, dass mehrere Maschinen eines Tages in der Lage, selbständig 3D-Druck ganze Gebäude, und es bedeutet, dass diese Drucker im Vergleich zu relativ klein die Gebäude sind 3D-Druck. Die Vorteile der Verwendung von Pulverbett und Tintenstrahlkopf 3D-Druck als eine Technologie ist, dass es uns erlaubt, ohne Gerüst zu drucken und erstellen Sie sehr komplizierte Formen, und es erlaubt uns, die übrig gebliebenen Materialien wiederverwenden, so dass es eine minimale Menge von Abfällen während der Bauphase. Zusätzlich kann unser Verfahren mit nahezu jedem körnigen Materials einschließlich Sand, Reis, Grieß, Salz und Sägemehl zu arbeiten. Da es wichtig ist, um Materialien vor Ort gefunden zu verwenden, haben wir unsere größeren 3D-Drucke in Sägemehl, weil CCA erzeugt 6 Müllcontainer voller Sägespäne pro Woche. Sawdust ist reichlich vorhanden und es ist extrem leicht, so dass es ein ideales Material für uns zu testen. Der Roboter arbeitet, indem auf der Oberseite der Sägespäne basierend auf einer Werkzeugbahn in dem Computer definiert und Fallenlassen eines Bindemittels auf das Material, Härten es fest. Es tut dies immer wieder, Schicht für Schicht, bis das Objekt complete.Step 1: Übersicht über die nachfolgenden Schritte Es kann wie ein komplexer Prozess, um den 3D-Druck mit einem Swarmscaper beginnen scheint, so dass wir brechen diese nach unten in die Grundschritte mit Unterschritten dazwischen: 1) ROBOT HARDWARE - alle Stücke benötigte zu montieren und verdrahten Ihre Swarmscaper 1.1) erforderlichen Lieferungen, Materialien und die zugehörigen Dateien (Schritt 2) 1.2) Robot Montage (Schritt 3) 1.3) Verdrahtung des Robot (Schritt 4) 2) ROBOT SOFTWARE - alle notwendigen Software und Programmierung für die Swarmscaper 2.1) Erforderliche Software und die zugehörigen Dateien (Schritt 5) 2.2) der an den Programmierarbeiten (Schritt 6) 2.3) Herstellung XBEE Arbeit und andere Software Nuancen (Schritt 7) 3) PRINT-BED - alle Teile erforderlich, um den Druck-Bett für den Roboter innerhalb betreiben montieren 3.1) erforderlichen Lieferungen, Materialien und zugehörige Dateien (Schritt 8) 3.2) Der Bau der Print-Bett (Schritt 9) 3.3) Material Studies for Possible Baumaterialien (Schritt 10) 4) 3D-Druck mit einem SWARMSCAPER! (Schritt 11) 5) potentiellen Möglichkeiten und nächste Schritte (Schritt 12) Die Art und Weise organisieren wir diese Schritte, ist es wichtig, durch alle Schritte vor dem Sammeln der Lieferungen, um loszulegen suchen. Da gibt es eine Menge von Waren, Software und Dateien, die mit Herstellung dieser Projektarbeit verbunden sind, getrennt wir diese längere Liste in mehrere Schritte. Der Einfachheit halber Schau STEP 2 STEP 5 und STEP 8 für alle notwendigen Verbrauchsmaterialien, Software und Dateien benötigt, um Ihre eigenen Swarmscaper bauen. Es ist auch wichtig zu beachten, dass dieses Projekt mit Zugang zu einem 3D-Drucker, ein Laserschneider, und Standard-Holz-shop Werkzeuge (Bohrmaschinen, Sägen, etc.) abgeschlossen. Wir verwendeten eine Flashforge Creator und ein Ultimaker 2 für die 3D-Drucker und ein LaserCam Laser-Cutter mit 2 'x 4' Bettgröße. Es ist möglich, nicht brauchen, um den Laserschneider verwenden, aber die 3D-Drucker und Shop-Tools sind absolut notwendig. Schritt 2: Robot: Materialien und Pläne für die Montage 3D-Druck-Komponenten Um die Teile für die Drohne zu montieren, zuerst werden Sie Zugang zu einem 3D-Drucker brauchen, um die wichtigsten Teile des Körpers zu drucken, um die Zähne der Laufflächen fahren, sowie Drucken der Laufflächen selbst. Die beigefügte ZIP hat alles, was erforderlich ist, um für die Drohne drucken Sie die Teile. Die Zip enthält eine Sammlung von .stl Dateien, die Sie zu Ihrem 3D-Drucker Slicing-Software der Wahl hochladen können. Wir diese Dateien auf einem Creator Flashforge und einer Ultimaker 2, während die Herstellung der Roboter erfolgreich gedruckt, so haben sie Ihnen zu viel Mühe sollte. Alle Dateien wurden entwickelt, um ohne Gerüst oder Flöße zu drucken. Frame Assembly Um das Chassis zu befestigen und zusammen gestalten, müssen Sie einige 8-32 Edelstahl (alle Metallteile aus rostfreiem sein, wird dieser kleine Roboter gehen sehr nass und schmutzig zu machen!) Alle Gewinde, einige 1/8 "dicken Nylon-Unterlegscheiben, Sicherungsmuttern und 1/4 "OD Aluminiumschläuche über sitzen die Spitze des Gewindes und halten Sie die Zähne. Also, stellen Sie sicher, dass Sie einige Kabelbinder um das Reservoir mit dem Hauptrahmen befestigen können. Achten Sie darauf, die axonometrische Zeichnung für Assembly verweisen. Elektronische Komponenten Die Elektronik zur swarmscaper Drohne sind zwei Stapel von Elektronik besteht. Eines ist ein Leistungsmodul, das 7volts zu den Antriebsmotoren und dem Pumpenmotor liefert. Wir verwendeten eine Kombination aus einigen Adafruit LiPo-Ladegeräte , 2000 mAh LiPo-Akkus und einem Gleichspannungswandler Das zweite ist das Steuermodul, das die Motoren steuert und kommuniziert mit dem Computer. Das Steuermodul Schild Stack besteht aus einem Arduino Uno, einem umfasste Adafruit Batterieschild & LiPo-Akku , zwei X-Bienen-Reihe 1 ist , eine X-Bee Schild sowie ein X-Bee-USB-Adapter , so dass Sie es von Ihrem Computer zu steuern, und dann Ihre eigene H-Brücken-Motorsteuerung und MOSFET-Transistors zu steuern, die Schlauchpumpe . Alternativ können Sie sich holen ein Moto Mama H-Brücke / xbee Schild und sparen Sie sich einige Löten. Das wird die Xbee Schild und Ihrem H-Brücke-Controller zu ersetzen und sie mit einem riesigen Kühlkörper, der cool aussieht kommt! Die Motoren wir der Anwendung in der Fingertech Funken 360:. 1 ausgerichtet DC Erhalten Sie all das Zeug zusammen und Sie werden bereit sein, starten Sie Ihre eigenen mobilen, autonomen 3D-Drucker sein Schritt 3: Roboter-Montage Um den Roboter zu montieren, nehmen Sie einen genauen Blick auf die beigefügten axonometrische Explosionszeichnung. Die rost alle Gewinde fungiert als Hauptseitenstruktur, mit den Achsen der Zahnräder bietet Steifigkeit zu den Gleisen. Die Rädchen an der Vorderseite der Strecke ist, um die richtige Menge an Durchhang in der Laufflächenanordnung erhalten einstellbar. Wenn Ihre Laufflächen beginnen Bindung und auf zu viel, gerade dieses Rädchen bewegen rückwärts und Sie sollten reibungslos rollen. Beachten Sie, dass die Gleichstrommotoren müssen, um die Antriebszahnräder unterstützt installiert werden. Um die Antriebszahnräder gerade zu halten, verwenden Sie ein Kantschraube in Position gehalten durch eine Kontermutter von der äußeren Spur innerhalb des Inneren des Zahnrad Ruhe. Dadurch wird die Antriebszahnrad aus Biegung unter Last zu halten und halten Sie Ihre Drohne glücklich. Der einzige Schritt der Vorbereitung auf die 3D-Druckteile erforderlich ist, um sicherzustellen, dass Sie Ihren Behälter zu versiegeln, so kann es Flüssigkeiten, ohne undicht zu halten. Wir druckten alle Teile in PLA, die auch mit einem Polyurethan-Versiegelung zu arbeiten, wie dieser scheint. Nachdem Sie der Hauptrahmen montiert sind, der Hauptrahmen misst über vier Kabelbinder. Das Reservoir dann Clips auf und alles, was Sie tun müssen, ist bringen Sie Ihre Elektronik und Sie bereit zum Drucken sind Schritt 4: Verdrahtung der Robot Um Ihren Roboter verbinden, montieren Sie die Macht und Kontrolle Schild Stapel auf ihre einzelnen Frames und dann sicherstellen, dass Sie die höhere Spannung die Stromversorgung des Pumpenkreislauf und in auf Ihrem H-Brücke Schild die richtige Pin laufen. Es gibt jede Menge umfassender Online-Tutorials, wie Sie eine H-Brücke zum bürstenlosen Motoren da draußen zu fahren. Adafruit ist immer eine gute Quelle für diese Art von Führungen. Denken Sie daran, dass alles, was Schaltung, die Sie verwenden, um Ihre Motoren laufen, müssen Sie in der Lage sein, um die Richtung umzukehren sowie als Regelgeschwindigkeit. Hier ist eine andere Adafruit Anleitung, wie man einen Mosfet behandeln. Jetzt nur sicherstellen, dass Sie mit Macht und Kontrolle sind an die richtigen Komponenten und machen Sie sich bereit zu drucken! Schritt 5: Erforderliche Software und die zugehörigen Dateien Alle der tierische themenorientierte Software, die wir zur Gestaltung und Programmierung des Druckers: Rhinoceros 3D - ein 3D-Modellierungsprogramm, das auch als Rhino bekannt Heuschrecke 3D - eine visuelle Programmiersprache für Rhino. Es ist ein Plug-in haben wir verwendet, um Form und Funktion den Roboter zu erzeugen. Plug-Ins, um das Plug-in (Grasshopper) notwendig für unser Skript ausgeführt werden: Firefly - zum Grasshopper auf dem Arduino für interaktive Programmierung verbinden Python Komponenten - für die Programmierung Befehle zur Eingabe in Firefly Uno Write Komponente Webervogel - Komponente für die Netzaufteilung und Versorgungsunternehmen Starling - für Mesh Booleans Kangaroo - ein Physik-Simulator mit andere nützliche Hilfsprogramme Alle von der nicht-tierische themenorientierte Software: Arduino IDE - benötigt, um Firmata auf die Arduino-Board selbst hochladen Reactivion - für Vision-Tracking-und Lesebezugsmarkierungen. Sie können auch Bezugsmarkierungen von ihrer Website. XCTU - zum Senden von drahtlosen Signalen von einem XBEE zum anderen. Schritt 6: Erstellen Sie die Programmierarbeit Sobald alle Plugins und Software installiert wurden, sollte der Grasshopper-Definition im vorherigen Schritt bereit zu gehen. Das Skript funktioniert durch eine Punkt-zu-Punkt-Methode von Vision-Tracking, wo es eine Kurve in eine Reihe von Punkten teilt gesteuert, und der Roboter von einem Punkt bewegt sich auf die nächste um, Abscheiden Bindemittel, wie es geht. Sobald er den ersten Punkt erreicht, wird die parastaltic Pumpe eingeschaltet ist, und der Roboter beginnt Abscheiden der Bindeflüssigkeit. Eine Kamera nimmt die Bezugsmarken und lokalisiert den Roboter im Raum auf der Grundlage der Anerkennung der Markierung (die in Rhino ist). Die Bezugs ist als eine Ebene in Grasshopper, die nach unten in Vektorkomponenten aufgebrochen wird anerkannt. Diese Vektoren sind, wie die Richtung und Winkel der Maschine werden in der Reihenfolge berechnet der Roboter in der Lage, von Punkt zu Punkt, dem Zeichnen der Form, die gegeben wurde. Das erste, was zu tun ist, mit dem Glühwürmchen firmatta Holen Sie sich das Arduino geladen, damit es durch Heuschrecke laufen kann. Sie müssen Arduino IDE zu öffnen, gehen Sie auf "Datei" und den Mauszeiger über "Sketchbook." Klicken Sie auf die Datei, die "Firefly Firmatta sagt. Alles, was Sie dafür tun müssen, ist zu gehen, wo es sagt BAUDRATE und ändern Sie die Zahl von 115200 bis 9600. Dies wird die drahtlose Kommunikation mit dem XBEE ermöglichen. Achten Sie auf die serielle Schnittstelle Sie verwenden, denn es sollte die serielle Schnittstelle in Heuschrecke entsprechen. Sie müssen die serielle Schnittstelle, indem Sie auf "Extras"> "Serial Port" wählen und wählen Sie die serielle Schnittstelle zu bedienen. Stellen Sie sicher, dass Ihre Arduino ist bis zu Ihrem Computer angeschlossen, und drücken Sie den Upload-Button. Dies ist etwas, das man nur einmal tun müssen, ist Ihre Arduino ist etwa bereit zu gehen. Die wichtigsten Bedienelemente des Grasshopper-Skript sind entlang der linken Seite. Die serielle Schnittstelle und die Uno schreiben boolean schaltet muss auf true gesetzt für das Skript zu arbeiten. Um etwas zu wahr oder falsch zu wechseln, doppelklicken Sie darauf. Um den Text, klicken Sie einfach doppelt zu ändern, und um eine Reihe von der Anzahl Schieberegler zu ändern, können Sie entweder einen Doppelklick und geben Sie einen Wert, oder Sie können sie mit der Maus verschieben. Für jede Schicht, haben Sie, um die Schicht Elementwert auf den Schieberegler in die grüne Blase ändern. Die Nähe Toleranz ist einstellbar, es ist, wie nah sich der Roboter zu einem Punkt kommt, bevor es löst den nächsten Punkt. Sobald der Roboter Toleranzwinkel 1 erreicht, verlangsamt es eines seiner Räder auf die niedrige Drehzahl Wert, während das andere Rad bleibt bei hoher Geschwindigkeit. Sobald es Toleranzwinkel 2 erreicht, alle Räder vorwärts mit hoher Geschwindigkeit. Alle diese Werte eingestellt werden, aber die der niedrigen Geschwindigkeit sollte nie unter 60, denn das ist Grenze des Motors. Sie könnten versuchen, und legen Sie es niedriger, um zu sehen, was passiert! Die Geschäftsbereiche der Kurve sollte bei einer höheren Division Zahl für größere Kurven und eine tiefere Spielklasse für kleinere Kurven sein, müssen Sie einstellen, wie Sie gehen. Der Killswitch ist es nur, falls etwas schief geht. Umschalten, dass es wahr, um alle Systeme zu deaktivieren. Einrichten des XBEE und die ReStep 7: Herstellung XBEE Arbeit und reacTIVision Nuancen Die XBEE hat sich auf einem Server durch die XCTU Software eingestellt werden. Sie müssen ein neues Gerät hinzufügen, und geben ihm einen einzigartigen Registrierung, damit sie sich zu verständigen. Eine XBEE muss an einen USB-Mini-B an den Computer angeschlossen werden, während der andere bis zu einem Schild, das in die Arduino auf dem Roboter-Stecker angeschlossen. Dies ermöglicht eine drahtlose Kommunikation zwischen Heuschrecke und der Swarmscaper. Hier sind ein paar gute Links, die wir angeschaut, um diese richtig eingerichtet: http: //www.future-cities-lab.net/blog/2012/11/29/x ... http: //www.digi.com/products/wireless-wired-embedd ... Was reacTIVision, muss die Software geöffnet sein, während alles in Ordnung läuft für Firefly, es zu lesen. Wenn es nicht geöffnet ist, wird das Skript zur Steuerung des Roboters nicht. Es dauert ein wenig basteln, um die physische Umgebung Spiel, was im Computer geschieht machen. Wenn Sie die "i" -Taste in reacTIVision drücken, wird ein Menü für ein Umschalten der beiden Achsen x und y der Kamera zu geben. Wir fanden, dass, wenn wir immer die X-Achse desselben und invertiert die y-Achse, dann die Kamera projiziert Informationen korrekt in Heuschrecken. Dies kann jedoch mit einem anderen unterschiedlichen Webcam. Eine andere Sache, die wir gefunden hilfreich war es, Auto-Fokus-Funktion unserer Webcam deaktivieren, da es die Fähigkeit der Kamera, um die Referenz-Markers lesen gestört. Schritt 8: Drucken Bed Box: Notwendige Waren, Materialien und zugehörige Dateien Dieser Schritt wird eine Reise in die Holzplatz erfordern. Dies ist die Standard-Holz-und Hardware, die Sie benötigen: 8 - 2x4 Stücke geschnitten auf 24 "jeweils, und 12 - 2x4s auf 48 geschnitten" jede 1 Badezimmer mit 48 "x 96" x 3/4 "Sperrholzplatte in zwei Hälften geschnitten, um 2 48" x 48 "Blatt. 1 davon ist die Basis für den Druckbett, und das andere, wird abgehauen und dienen als Druck werden Element für den Druckprozess. 5-24 "x 48" Blatt 1/4 "Acryl - 4 wird wie die Schiebe Seiten des Druckbett verwendet werden, während 1 wird für die Kamerahalterung verwendet werden. 1 Karton mit 100: 3-1 / 2 "Deckschrauben, 1 Kasten von 100: 2" Deckschrauben und 1 box von 100: 3/4 "Deckschrauben 8 - 2-3 / 8 "x 2-3 / 8" x 9/16 "Stahlwinkeln, und 4 - 2-3 / 8" x 2-3 / 8 "x 3" Stahlwinkeln 4 Lenkrollen, die zu verriegeln 4 Halogenarbeitsleuchten - dies trägt zur Verringerung der Trockenzeit um die Hälfte durch Zugabe von Wärme an den Prozess. 1 große Plane Mindestens 1 leistungsstarke Vakuum, wie ein Geschäft vac, in dem das Material wiederverwertet werden können. Optional, wenn versucht, Staub enthalten: 100 ft von 6 mil Polyethylen Dampfsperre, um eine Eindämmung der ganzen Arbeitsraum zu bauen. Vielleicht ist einer der wichtigsten Werkstoffe: Das Bindemittel! Sie benötigen ein LOT von Aleene der Tacky Glue . Für unsere Drucke verwendeten wir ein Verdünnungsverhältnis von 2: 1 - 2 Teile Wasser und 1 Teil klebrigen Leim. Wir empfehlen den Kauf klebrigen Leim durch die Gallone auf amazon. Sie müssen auch eine hochauflösende Webcam. Wir verwendeten ein Standard Logitec mit einem 1080 x 960 resolution.Step 9: Aufbau des Print-Bett Die Konstruktion des Druck Bett ist recht geradlinig. Es wurde etwas überdimensioniert, um für 2000 £ Sand-Konto, wenn wir uns entschlossen, diesen Weg gehen. Beziehen sich auf die oben genannten Zeichnungen mit der entsprechenden Reihenfolge der Anweisungen. 8 der 48 "2x4s sollte bis auf 44-1 / 2 geschnitten werden". Sie überschneiden und zu stapeln, und gehen zusammen wie in der zweiten Zeichnung oben. 3 der 48 "2x4s müssen bis zu 3 gerissen werden" breit (im Gegensatz zu der eigentlichen dim: 3-1 / 2 "). Diese wirken als Balken für die Basis Boden des Druckbett. Das Blatt 48 "x48" x3 / 4 "Sperrholz ist direkt auf der Oberseite von diesen. Für die Spalte-Rahmen, dass die Acryl Folien in, diese müssen Sie die Zentrum in 1 "mit der Tischkreissäge mit einer dado Klinge, ein wenig größer als 1/4 setzen" gekerbt werden, um Toleranzen zu berücksichtigen. Die Bodenelemente sind 2x4s die zur Hälfte auf der Tischsäge zerrissen werden, und sie sind mit der gleichen Spezifikation genau in der Mitte gekerbt. Sobald dies zusammen, Slot die Acrylstücke an Ort und Stelle, und befestigen Sie die Kamera montieren. ** Ein Datenblatt mit weiteren Zeichnungen und weitere Informationen werden in Kürze in diesem Abschnitt hinzugefügt werden ** Schritt 10: Materialforschung und Möglichkeiten Durch verschiedene Studien, haben wir ein Verfahren zum Drucken mit Sägemehl bewährt, und wir sind zuversichtlich, dass jede körnige Material könnte mit weiteren Exploration in unterschiedliche Bindemittel zu arbeiten. In unseren Experimenten haben wir festgestellt, dass Sand funktioniert wirklich gut, aber es dauert viel länger, um zu beheben, als Sägemehl bei der Verwendung von Polyvinylacetat als Bindemittel aufgrund der Beschichtungsverfahren. Aufgrund dieser Einschränkung für Sägemehl entschieden wir uns, weil sie bereit für die Ausgrabung nach 24 Stunden ist. Es gab 2 primäre Experimente, die wir durchgeführt, dass die Trocknungszeit und Schichtung getestet. Im ersten Experiment stellten wir die Hypothese, dass Veränderung der Geschwindigkeit der Abscheidung sowie das Hinzufügen Wärme würde differierende Trockenzeiten für die Materialien. Wärmezufuhr endete Verdoppelung der Trocknungszeit für Material, in dem die Wärmequelle eine Halogenlampe. Unterschiedliche Geschwindigkeiten jedoch schien wenig Einfluss haben über trockene Zeit, trotz höherer Materialsättigung. In der Schichtung Test stellten wir die Hypothese, dass Sand würde länger dauern, bis mit PVA als Sägemehl trocknen, auch wenn es trocknet härter und stärker an der Luft. Unsere Tests bewiesen, dass dies der Fall, das Sägemehl eine viel gangbarer Weg gemacht, um unseren Drucktests fortsetzen. Sawdust trocknet ohne Probleme, wenn sie unter mehreren Schichten mit PVA untergetaucht, während Sand braucht einige Kontakt mit Luft. Es wäre interessant, mehrere dieser Experimente mit verschiedenen Bindemitteln, die mehr geeignet ist, ein Material sein kann, wie Sand durch. Schritt 11: Drucken mit einem Swarmscaper! Es ist wichtig, Vorsichtsmaßnahmen bei der Arbeit mit Feinstaub zu nehmen. Wir empfehlen, mit Schutzbrille und Atemschutzgeräte, so dass Sie die Staubpartikel in der Luft nicht einatmen. Bevor Sie ein beliebiges Material in das Bett, empfehlen wir, indem eine dicke Platte aus Pappe, Schaumstoff-Kern, oder Sperrholz nach unten, dass ist etwas kleiner als die Abmessungen der Druckbett. Dadurch wird die Grundlage für das Modell, das ausgegeben wird, und es macht es so, daß das Modell leicht ohne Beschädigung entfernt werden. Aus Zeitgründen, von Hand gelegt wir das Material in das Bett mit einer Schaufel und ausgeglichen es von Hand. Das erste, was hier zu tun ist, nehmen die Schaufel und Schaufel 2 Schaufeln voller Sägemehl (oder ein anderes körniges Material Sie versuchen) in das Bett. Die Menge der Kugeln pro Schicht erforderlich ist, kann optimiert werden und abwechslungsreich, wir fanden nur, dass 2 Kugeln funktionierte gut für das, was wir taten. Glätten die oberste Schicht Sägemehl von Hand. Der nächste wichtige Schritt ist, um das Sägemehl zu komprimieren. Wir haben einen 24 "x 46" x 3/4 "Stück Sperrholz, legte es in das Bett und stand dann auf sie, um sie zu komprimieren. Dies ermöglicht der Roboter in der Lage, auf dem Sägemehl mit zu fahren wenig Mühe. Diese Dinge müssen für jede einzelne Schicht wiederholt werden. Und mach dir keine Sorgen, wird der Kompressionsschritt nicht schaden den Druck! Es in der Tat hilft den Leim binden an das Sägemehl effizienter. Jetzt müssen Sie die Robotertrichter mit der 2 zu füllen: 1 Leim / Wasser-Lösung, und platzieren Sie es in der Druckbett. Am besten ist es so nah an der ersten Stelle in Heuschrecke / rhino wie möglich zu platzieren. Dies ist vor allem auf einige bekannte Fehler in unserem Skript, das ein paar Dinge schrauben konnte. Versuchen, sie in Einklang mit der Richtung, die der Bot fahren zu bekommen, und nicht den Punkt genau zu berühren. Stellen Sie sicher, dass alle Batterien aufgeladen sind, und schalten Sie den Schalter für den Roboter zu starten. In Heuschrecke, Stellen Sie sicher, alles richtig ausgerichtet ist, und stellen Sie sicher, dass das Protokoll wurde zurückgesetzt und auf false ausgelöst. Dies muss für jede einzelne Schicht zurückgesetzt. Schalten Sie den Uno Write und Port öffnen, indem Sie sie auf True. Diese können auch für den Rest der Druckvorgang umgeschaltet gelassen werden. Stellen Sie sicher, dass die Halogenlampen eingeschaltet sind. Diese fügen Wärme an den Druck, die wir festgestellt, dass doppelte Trockenzeit zu helfen. Zeit zu beobachten, das Swamscaper gehen! Es wird von Punkt zu Punkt zu reisen, bis er den letzten Punkt erreicht, und alles erlischt (bis auf die Elektronik natürlich müssen Sie diesen ausschalten). Entfernen Sie den Roboter, und wiederholen Sie die Verlegung der anderen oben genannten Material und alles. Nur Dump 2 weitere Kugeln Sägemehl auf der letzten Schicht. Für Ausgrabung, warteten wir mindestens 24 Stunden, bevor wir den Druck berührt. Wenn es eine effizientere und schnell trocknenden Bindemittel verwendet, könnte dies die Wartezeit verringert werden. Auszugraben, die wir entfernt die Acrylwänden des Druck Bett und ließ das Sägemehl rund um das Objekt draußen auf einer Plane. Dann nahm vorsichtig das Vakuum abgesaugt und um den Gegenstand herum und in ihr, bis das gesamte überschüssige Staub entfernt wurde. Es ist möglich, das Objekt mit einem Sprühkleber oder Lack nach dem Objekt zu stärken, ist finished.Step 12: Projekt Potential unter Möglichkeiten zur Förderung Wir glauben, dass das Potenzial der autonomen mobilen 3D-Druck ist enorm, und mit genügend Zeit und Forschung, dass dies eine praktikable Methode für den 3D-Druck eigentlichen Gebäude in der Zukunft. Es gibt natürlich noch viel mehr zu tun. Das Konzept der autonomen Maschinen konstruieren Architektur in Bottom-up-Möglichkeiten wird eine riesige Menge an Forschung in sensorischen Systemen, Kommunikationssysteme, fortschrittliche Bildverarbeitung sowie maschinelles Lernen erfordern. Wir sind auch die Auseinandersetzung mit Vorstellungen von Materialität und Skalierbarkeit. Wir vermuten, dass diese Methode sofort skalierbar, und es könnte von mehreren Arten von Robotern arbeiten zusammen, um den Aufbau erreicht werden. Eine Art würde körniges Material auf dem Boden lag, während ein anderer Typ Einlagen Bindemittel, und ein anderer gräbt. Das allein ist eine Menge Forschung zu tun gegeben. Einige Dinge, die wir sofort unter Berücksichtigung, um dieses Projekt voranzubringen, ist es, das Ausmaß der Druckgröße voranzutreiben, arbeiten automatisch Verlegematerial, weiter voran Material Potentiale und die Verwendung eines robusteren Bindemittel. Wir möchten auch auf die mehrere Maschinen arbeiten zusammen für die gemeinsame Konstruktion arbeiten. Wir denken, dass dies eine robustere Form von Machine Vision erfordern, und wir können in andere Arten von Tracking-Standort statt Bezugsmarkierungen zu suchen. Wir freuen uns, diese Forschung weiter, und Weiterentwicklung des autonomen Schwarm von mobilen 3D-Druckroboter.

                  23 Schritt:Schritt 1: Mechanische Ersatzteilliste Schritt 2: Lasercut Parts Schritt 3: Lasergeschnittene Holz Schritt 4: Lasergeschnittene Acryl Schritt 5: Feste Schrittmotoren und 624 Lager zu Acryl Schritt 6: Erstellen Sie das Hauptgehäuse Schritt 7: Montieren Sie die Gewindemutter Schritt 8: Schritt 9: Schritt 10: Schritt 11: Schritt 12: Schritt 13: Schritt 14: Schritt 15: Schritt 16: Elektronischer Ersatzteilliste Schritt 17: Firmware-Upload zu Mega2560 arduino Schritt 18: Schritt 19: Schritt 20: Der wichtigste Schritt Schritt 21: beleuchte es und drucken etwas Schritt 22: Legen Sie für die Fadenrolle Schritt 23:

                  Hallo an alle In diesem instructable werde ich Ihnen zeigen, wie man einen 3D-Drucker unter 200 € zu machen. Dieses 3D-Drucker - Einfache Turm XL, Vielleicht sollte ich es nennen 3D-Drucker von Sauron, lol. Dieses 3D-Drucker haben 6 * 6 * 6 Inches bauen volum und Sie können es ohne 3Dprint Teil zu bauen. (* Laserschneiden erforderlich *) Sie können meine Twitter folgen, um die neuesten Informationen zu erhalten AlmusYang . Wenn Sie diese instructable mögen, stimmen Sie mir bitte auf "3D-Druck Contest", Stellung zu nehmen und dieses Projekt mit Ihren Freunden, die könnte so instructable teilen. # 10k Blick am Tag, es ist genial! "Platz für Filament Rolle", ergänzt auf Stufe 22 und Stufe 23.

                    5 Schritt:Schritt 1: Entwerfen Sie die Schokoladen-Quadrat Schritt 2: Drucken Schritt 3: Erstellen einer lebensmittelechten Silikonform Schritt 4: Temperieren der Schokolade Schritt 5: Schokoladen-Quadrat

                    Ich will immer den Einsatz von 3D-Drucker machen etwas praktischer zu machen, ich denke, 3D-Druck eine plastische Objekt könnte in Form hergestellt, um etwas anderes zu machen. Ich habe versucht, mit Schokolade und dieses Mal, und am Ende war ich in der Lage, Schokolade mit meinem Design zu formen

                      3 Schritt:Schritt 1: Scheibe und Print 3D-Parts Schritt 2: Aufräumen Parts Schritt 3: Montage

                      Diese Idee kam, weil ich mit einigen Teilen der Kartonfrontplatte nicht einverstanden war. Als wir unser Beispiel Google Karton zu RVA Makerfest hatten wir mehr als 300 Menschen suchen durch sie in eine andere Welt. Jedoch 300 Personen hatten ihre Gesichter alle an der gleichen Stelle. Ich wollte etwas, das leicht gereinigt werden konnte, Karton und Pappe, natürlich, kann nicht nass werden. Das andere große Problem, das ich mit dem Standard-Frontblende hatte war, dass die Linsen in mit einem Aufkleber statt. Es gibt mehrere Probleme mit diesem. Die erste ist, dass, wenn Sie den Aufkleber bei der Montage verlegt haben können Sie nicht abziehen und richten ihn. Zweitens haben unsere Linsen Fingerabdrücken und Flecken auf sie, so dass wir sie zu reinigen. Nimmt man die Linsen aus und mehrfach verringerte die Klebrigkeit der Aufkleber, die neben der Aufkleber hinterlässt Rückstände auf den Rändern der Linse. Mein Projekt war es, eine Frontplatte, die die Linsen in ohne Aufkleber gehalten zu erstellen, und das war leicht zu reinigen. Darüber hinaus ist es auch erlaubt, mich ein Nasenpolster, die in die Frontplatte eingebaut wurde hinzuzufügen.

                        7 Schritt:Schritt 1: Get Some Magnets Schritt 2: Messen Sie Magnets Schritt 3: Erstellen Negative Space in Ihr CAD Modell Schritt 4: Starten Sie Ihre 3D-Print ... aber ein Auge auf sie Schritt 5: Unterbrechen Sie Ihre 3D-Drucken und fügen Sie Ihr Magnets Schritt 6: Starten Sie den Print Schritt 7: Genießen Magnetic 3D Printed Projekt

                        Diese Instructable zeigt, wie Sie Magneten in Ihren 3D-Druck-Projekt für suoper kühl Ergebnisse einbetten Was Sie brauchen: Magnets Calipers Zugriff auf CAD-Software Zugang zu einem FDM 3D-Drucker: Diese Technik zum Magnetisieren Ihre 3D-gedruckte Projekte gebaut rund verschmolzen Filament Abscheidung (FDM) Technologie. Das ist die häufigste Art der 3D-Drucker die meisten Menschen haben Zugang zu. Makerbots, Printrbots, Ultimakers, alles, was eine thermoplastische auf die Bauplattform verwendet (in der Regel in einer Spule) und schmilzt den Kunststoff Schicht für Schicht ein FDM Drucker.

                          5 Schritt:Schritt 1: Google Chrome Remote Desktop Schritt 2: Anschließen Schritt 3: Starten des Print Schritt 4: Entfernen drucken Schritt 5: Wiederholen Sie!

                          Diese Anleitung können Sie Ihre 3D-Drucker von jedem Ort der Welt Startseite ..., solange Sie Zugang zum Internet haben. Das bedeutet, während Sie sich auf einer Geschäftsreise aus sind, oder für ein Wochenende Konvention, Ihre 3D-Drucker kann hart arbeiten, ohne dass Sie es Babysitting! Diese Instructable werden Sie von Beginn an auf die in der Einrichtung Ihres 3D-Drucker zu beenden, und hat ein paar Optionen auf Entfernen Ihrer 3D-Drucke zu einem anderen zu starten! All dies wird mit einem Minimum an ohne Kosten für Sie getan und können die Produktivität und Automatisierung Ihrer 3D-Drucker stark erhöhen.

                            8 Schritt:Schritt 1: Was brauchen Sie? Schritt 2: Werkzeuge Schritt 3: Die MDF-Gehäuse Schritt 4: Die Rohrkonstruktion Schritt 5: Die Schraube Schritt 6: RTC-Modul: DS1307 Schritt 7: Der Code Schritt 8: Die Zukunft

                            Als Student wollte ich etwas zu florieren mein Zimmer. Ein kleines Aquarium schien perfekt. Aber da bin ich immer für das Wochenende oder sogar längere Zeit während der Sommerferien, würde ich nicht in der Lage, die Fische zu füttern, und sie werden wahrscheinlich nicht so sehr. So hatte ich zu kommen mit einer Lösung. Als ich etwas Zeit, begann ich Brainstorming über irgendeiner Weise um die Zuführung zu automatisieren und halten Sie sie so kompakt wie möglich. Im Internet gibt es viele Möglichkeiten, um eine automatische Zuführung zu machen, aber alles, was ich fand, waren chaotisch Lösungen mit meist Servomotoren. Diese Anleger sind groß und es ist schwer, die richtige Menge von Lebensmitteln festgelegt. Ich entwarf eine Schraube, die 3D-Druckvorschau in Inventor ist. Mit dieser Schraube (durch einen Schrittantrieb) I "extrudieren" die Nahrung durch einen Schlauch aus dem Behälter in die Drop-Zone. Ich kann die Förderdauer in Sekunden, die mir eine exakt gleiche Futtermenge jedes Mal gesetzt. WICHTIGER HINWEIS: Ich versuchte es mit verschiedenen Arten von Lebensmitteln. Flocken neigen dazu, die Schraube klemmen. Der Fisch Granulat am besten funktioniert. Ein RTC-Modul verfolgt die Spuren der Zeit und eine Schrittmotorsteuerung bekommt seine Befehle von einem Bord Arduino Nano. Ich habe auch zwei kleine LED-Panels (weiß und blau), kann die Helligkeit mit zwei getrennten Potentiometern eingestellt werden. Hier ist, wie ich es geschafft.

                              8 Schritt:Schritt 1: Planung. Schritt 2: Drucken. Schritt 3: Testen. Schritt 4: Der Rom. Schritt 5: Installieren von Treibern. Schritt 6: Testen Schritt 7: Bottom Deckel. Schritt 8: Das ist alles, Leute.

                              Machen Sie diese super einfach und cool aussehende 2.8 "Touchscreen-Internet-Radio, das mit PC, Smartphone und im Grunde jeder Maschine, die einen Browser und eine Internetverbindung bekommen hat gesteuert werden kann .. (Finden Sie die Lautsprecher auf der Rückseite von hier;) Liste Komponenten: - Raspberry Pi , im Grunde einem Werk aus der ersten Generation. - Adafruit PiTfT Touchscreen - Kabel zwischen dem Bildschirm und Himbeere. Fall wurde mit Printrbot Makers Satz gedruckt.

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