5 Schritt:Schritt 1: Stückliste: Schritt 2: Wie funktioniert es? Schritt 3: Putting It Together Schritt 4: Bereiten Sie die Tin Schritt 5: Weitere Informationen

    Es gibt viele Designs für iPhone Ladegeräte da draußen, und viele sind verwirrend oder Verwendung Teile, die schwer zu finden sind. Mein Design verwendet Teile, die leicht zu finden sind, wird geprüft, funktioniert mit allen iPhones und iPods (ab diesem Beitrag) und funktioniert einfach. Es ist ein Spaß und nützliche Projekt. Ich eines vor einigen Jahren gemacht und legte ein Video auf YouTube. Ich bekomme wöchentlich viele Fragen über die Herstellung einer. So hier gehen Sie, und ich hoffe es gefällt euch. Schritt 1: Stückliste: Parts: 1 - SPST-Schalter (Ich habe ein Kippschalter) 1 - (.. Radio Shack verkauft LEDs mit Widerstand "350 Ohm" Sie montieren Das habe ich verwendet) LED für die "ON" Anzeige rot oder grün 1-350 Ohm Widerstand 1 - 7805 Spannungsregler 1 - 22uF Kondensator 1 - 10 nF Kondensator (Code 103) 2 - 33K Widerstände 2 - 22K Widerstände (Andere Werte können verwendet werden, lesen Sie Schritt 2) 1 - Female-USB-Anschluss (I got mine in einem Shop-Dollar) 1 - 9V-Anschluss 1 - 9-V-Batterie Isolierband Solder Lötkolben Kleines Stück perfboard Altoids Tin Dremel-Werkzeug mit Schneidgarnitur oder Blechschere, um die Zinn-Bohrgerät für Schalter und LED-Loch geschnitten Heißklebelack, wenn Sie wollen Hier können Sie ein gutes Tutorial auf Löten zu gehen. Für die meisten der Teile können Sie techno Schrott zu verwenden und zu recyceln alte defekte Elektronik oder einfach nur kaufen. Ich wollte Teile, die leicht zu finden und billig sind so alles kann bei Radio Shack gekauft werden verwenden oder wenn Ihr nichts dagegen, Online-Shopping Ich mag http://www.taydaelectronics.com/servlet/StoreFront weil es billig! Ich hoffe, Sie genießen das Projekt. Warnung: Nur eine faire Warnung, dass es eine kleine Chance, dass etwas schief gehen kann, und Sie können am Ende Braten Ihr iPod richtig teuer. Achtung. Schritt 2: Wie funktioniert es? Alle USB-Stecker bei 5V laufen so brauchen eine Möglichkeit, einen tragbaren 5V Ladeeinrichtung zu machen. Es gibt ein paar Möglichkeiten, dies zu tun. Die Art und Weise werden wir es zu tun ist, um eine 9V-Batterie verwenden und reduzieren ihre Spannung mit einem 7805 Spannungsregler 5V. Zunächst Ich mag Kippschalter und LEDs, der Schalter zunächst in der Nähe der Batterie angeordnet, um sicherzustellen, dass es nicht läuft, wenn nicht auf. Dann wird die LED (Betriebsanzeige) und den Widerstand vor der Regulierungsbehörde, sondern auf Ether Seite des Reglers ein Kondensator gelegt zu glätten die Strom ein wenig. Für die meisten USB-Geräte aufgeladen das wäre genug. Einfach die roten und schwarzen Kabel vom USB und es sollte funktionieren, aber Apples iDevices verfügen über eine Funktion, die Menschen wie wir daran, unsere eigenen Ladegerät oder über den meisten anderen Nicht-Apple-Ladegeräte zu stoppen versucht. Die iPhone oder iPod Touch muss "sehen" eine 2v Ladung in jede der Datenleitungen 2 USB als "OK, dieses Ladegerät muss von Apple sein, also ist es Zeit Aufladung von der 5V zu starten." Aus diesem Grund müssen Sie die zusätzlichen Widerstände, um einen Spannungsteiler zu machen, um das zu machen, weil 2v 22K / (22K + 33K) * 5,0V = 2,0V. Als ich mir vorgenommen habe ich den 22K und 33K-Werte, aber Sie können auch 2 50K und 75K 2 oder 2 100K und 150K 2 auch 2v erreichen. Lassen Sie mich in den Kommentaren, wenn diese anderen Werte tatsächlich arbeiten, ich denke, sie werden. Ich habe dieses Ladegerät mit ein paar iDevices mit einem iPhone 4. Für iDevises das Ladegerät funktioniert, bis die 9V-Batterie wird auf etwa 6 V oder 5 V getestet. Dann werden Sie die Meldung, erhalten "Ihre iPhone nicht dieses Ladegerät zu erkennen." Sie können eine ganze Ladung von einer Batterie nicht bekommen, so ist es toll, für den Notfall zu halten. Dieses Ladegerät kann viel mehr als iDecives aufzuladen. Ich habe es mit anderen MP3-Player, Mobiltelefone, Kameras und Videokameras verwendet. Wirklich alles, was mit einem USB aufgeladen werden kann. Das war wirklich hilfreich, wenn meine Kinder wurden nett und ich auf Videoband sie wollte, aber der Recorder war tot. Einfach anschließen, führen sie zusammen und fangen diese kostbaren Momente auf Video. Schritt 3: Putting It Together Alle 7 Artikel anzeigen Verwenden Sie Ihre Tin, um es das Layout Ihrer Muster, um sicherzustellen, Ihre Drähte sind die richtige Länge. Löten Sie das rote (positive) Leitung von der Batterie-Anschluss, um einen Stift des Schalters und von der anderen Stift auf den perfboard. Löten Sie die schwarze (negative) Kabel von der Batterie-Anschluss an den perfboard auch. So, jetzt haben Sie eine positive und eine negative Seite. Schließen Sie Kabel an Ihren LED lange genug, um es zu setzen, wo Sie es wollen. Löten Sie die positive LED-Kabel mit dem Board mit dem positiven Draht. Die LED negativen Seite hat eine kleine flache Stelle an der Seite des Kunststoffs. Bringen Sie diesen Draht an die 350 ohn Widerstand. Dann die andere Seite des Widerstands mit der negativen Seite der Platine. Legen Sie die 22uF Cap in den Vorstand. Die Seite mit der Linie darauf ist die negative Seite und geht zu dem negativen Draht. Die andere ist, positiv und wird an die Draht Jetzt kommt die 7805. Wenn Sie an der Vorderseite des Chips suchen, wird der linke Pin an die positive Draht in Ihrem Board (die von der 9V-Batterie ist) befestigt, ist der mittlere Pin Boden und ist mit dem schwarzen (negativen) Draht befestigt und das rechte Stift 5V, welche die positive Quelle für den Rest der Schaltung wird. (Siehe Diagramm für Pinout) Sie können in den Bildern habe ich ein Kühlkörper auf den 7805 zu sehen, aber das ist nicht unbedingt. Dann fügen Sie die kleinen 10nF Kappe mit dem negativen (Masse) und der positiven 5V. Jetzt kommt der Spannungsteiler. Sie benötigen 2 33K-Widerstände an den positiven 5V verbunden und jeder von denen, werden zu einem 22K Widerstand, der dann mit der Masse (negativ, schwarz) ist verbunden ist. Jetzt fast fertig die Female USB. Wenn Sie erhalten eine mit Drähten noch wird es ein wenig eaysier sein. Wenn nicht nur fügen Sie Ihren eigenen Drähten. Der rote Draht muss 5V und das schwarze muss auf Masse gehen. Die grünen und weißen Drähte jeweils benötigen 2v und sind zwischen der 33K und 22K-Widerstände angebracht. Schließen Sie den Akku, dem iPhone / Gerät, und schalten Sie ihn :-) Schritt 4: Vorbereitung der Tin Wenn Sie Ihr Ladegerät zu machen wie meine (die Sie nicht brauchen, um), müssen Sie 2 Löcher, eine für den Schalter und die andere für das Licht zu bohren. Dann müssen Sie ein Rechteck Loch für den USB geschnitten. Ich habe ein Dremel mit Trennscheibe. Ich sprühe auch Mine rot lackiert. Es dauerte ein paar Mäntel, um alles zu bekommen. Um die Schaltung einen Kurzschluss auf der Dose setzen einige schwarzem Isolierband auf der Innenseite zu verhindern. Dann installieren Sie einfach alle Kreis Mut, verwenden Sie ein wenig Heißkleber, um den USB gedrückt halten, und du bist gut zu gehen. Schritt 5: Weitere Informationen Für weitere Informationen können Sie überprüfen. My YouTube Chanel für mehr techie Videos :-) Die Geheimnisse des Apple Gerät aufladen. Mit einem kühlen Video. Dank Lady Ada. Ich f Sie Fragen haben, können sie in den Kommentaren hinterlassen und ich werde mein Bestes tun, um sie zu beantworten.$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      7 Schritt:Schritt 1: Montage Schritt 2: Sie benötigen: Schritt 3: Initial Konzept & x-Acto Prototyping Schritt 4: Design- Schritt 5: Iterative Prototyping & Testing Benutzer Schritt 6: Entwerfen Finalisierung in Illustrator Schritt 7: Schneiden von Metall mit einem Laser!

      Dies dokumentiert den Prozess der Gestaltung und den Aufbau Ihrer eigenen Klappvisitenkarte. A DIY Visitenkarte in Eingriff mit dem Empfänger, einige Zeit investieren, rätselhaft die Montage, und lernen, wie der Designer Gehirn funktioniert. Ich ermutige Sie, die Grundlagen erläutert und machen Sie Ihren eigenen einzigartigen design.Step 1: Montage Alle 16 Artikel anzeigen Das Stück wurde entwickelt, um in 5 Minuten oder weniger zu montieren. Ich habe Twist-Locks, so dass Sie einen Cent, Cent, oder Schraubenzieher verwenden, um zusammenzubauen. Parallele Schnitte wurden eingesetzt, wo ich wollte das Metall easily.Step 2 beugen: Sie benötigen: Laser Cutter: Coherent Metabeam 400W Laser-Cutter für Metalle Epilog Laser für Karton Karton für das Prototyping: Ich habe .024in dicke Spanplatte, auf Amazon Schritt 3: Initial Konzept & x-Acto Prototyping Ich habe ein x-Skalpell und Karton auf meine ursprüngliche Konzept Prototyp. Ich wollte komplexe Kurven auf das Schraubenschlüssel, also tat ich es auf die altmodische Weise. Die verzapfen und Zapfenverbindungen und die weichen Rundungen mit einem anderen Griffstärke erwies sich als sehr schwierig, in der Blechwerkzeuge zu entwerfen, aber leicht aus Papier zu machen. Ich ermutige Sie, Design-Software wie Inventor Blechwerkzeuge, um Ihre Karte zu entwerfen, nur kennt die Grenzen der Software Sie verwenden, da es in erster Linie gemacht, um Gehäuse und einfachen Metallclips entwerfen erkunden. Wenn Sie mit einer hohen Anzahl von Teilen arbeiten. und weichen Rundungen, die es bekommen kann tricky.Step 4: Design Zu der Zeit des Aufbaus dies konnte ich nicht finden, eine Software, die ich wollte, dass ich komplexe Krümmung ich gesucht zu geben. Ich wollte, dass es die subtilen Kurven von einem Schraubenschlüssel mit dem konischen Griff haben. So entwarf ich es auf die altmodische Weise. Theorie: Wenn Sie etwas zu biegen, können Sie es als ein Strahl zu behandeln. Die obere wird aufgrund der Spannung dehnen und die untere wird komprimieren, aber die absolute Mittellinie, wie Ihre bekannten neutralen Achse , nicht. Ich habe die genaue Mitte der Dicke des Materials als meine neutralen Achse und berechnet den Krümmungsradien mit einem einfachen . Die Wahl 0,024 '' dick Spanplatten, leicht von Amazon , ging ich zur Arbeit. Alles wurde parametrisch festgelegt, so dass, wenn Sie eine Variable verändert, wäre es stürzen über das Design. Mit diesem für Schlitzbreite mit einem 0,05 '' Toleranz an jeder Seite änderte das Design. Das gesamte Design verwendet ein Einsteckschloss & Zapfendesign häufig in der Holzbearbeitung eingesetzt. Der Zapfen erfolgt in Form von Registerkarten, die in die Schlitze passen. Die Zapfen haben eine Kerbe, die spezifisch auf die Dicke des einen Cent ist, so dass jemand eine Münze oder einem Schraubendreher zu verwenden, um zu drehen und biegen Sie die Beine in entgegengesetzte Richtungen, um dadurch in place.Step 5 Verriegeln Sie die Stücke: Iterative Prototyping & Testing Benutzer Da die endgültige Version war es, aus Metall hergestellt werden, entschied ich mich, um die Prototypen mit Pier 9 von Coherent Metabeam 400W Laser-Cutter schneiden. Die erste Version wurde aus Kunststoff Prototyp, wie es in der Werkstatt leicht verfügbar war. Es war zerbrechlich, und neigten dazu, miteinander zu verschmelzen, wo der Laser schneiden. Ich zog schnell auf die Spanplatte, und begann die Verfeinerung der Design. Ich würde den ersten Prototypen auf dem Laser geschnitten, während die Verfeinerung der nächsten Iteration auf dem Computer direkt daneben. Wenn jemand vorbeiging und fragte nach, was ich schneiden, würde ich jemandem eine Karte Hand und beobachten sie bauen sie auf, und bitten Sie um Rückmeldung. Mit diesem iterativen Verfahrens erlaubte mir zu kommen mit mehreren Design-Funktionen, die ich hatte anfangs nicht gedacht, wie beispielsweise gestaffelt Tabs und spezifische Zapfenbreiten, um den Benutzer zu ermutigen, um die Stücke an der richtigen Stelle zu setzen. Das Layout wurde ebenfalls modifiziert die Stücke näher an den entsprechenden Abschnitten zu haben. Schritt 6: Entwerfen Finalisierung in Illustrator Sobald der Schnitt-Datei abgeschlossen wurde, nahm ich es in Illustrator, um Text und Unterschrift zu bekommen. Mit der Eingabe und Unterstützung meiner Designer-Freund Scott Racette, konnte ich es schön, und fügen Sie eine Signatur. Schritt 7: Schneiden von Metall mit einem Laser! Nun zum spaßigen Teil: Schneiden von Metall auf der Laser-Cutter Coherent Metabeam 400W ist ein bisschen anders als das Schneiden so ziemlich alles andere. Es verwendet einen kapazitiven Berührungssensor, um Ihnen die genaue Offset, und das Metall sitzt auf Abstandshaltern. Sie sollten sicherstellen, dass Sie sehr komfortabel mit der Metabeam, bevor er nach einer Metall-Projekt sind. In der Pier 9 Workshop halten wir einen zusätzlichen Kopf gerade zu diesem Anlass, der sauber bleibt und geht in dem Fall, wo es gefunden wurde! So können wir halten das Schneiden von Metall, ohne all die Gemeinheiten aus Holz, Acryl, etc., die die Qualität der Kante. Erstellen Sie Notizen: Ich änderte sich die Position meiner Registerkarten, so dass die Schraubenschlüssel Stücke würde leicht drücken. Die Reiter sitzen in der Mitte jedes Stück mehr, so können Sie Einfluss nutzen, zu drehen und zu scheren sie aus, ohne Werkzeuge. Einige Detail wurde beim Importieren es Metabeam Software verloren. Die komplexe Krümmung der Signaturen zu verwechseln das Programm, das eine manuelle toolpathing erforderlich. Die Grenze des Stücks hat es nicht durch, auch nicht, aber ich bin immer noch glücklich mit ihm!

        4 Schritt:Schritt 1: Erstellen Sie eine 2D-Skizze auf der XZ-Ebene Schritt 2: Erstellen Sie eine Gesichts- Schritt 3: Flansche zur Basis Schritt 4: Ändern Corners von Flanschen

        Diese Übung wird Sie AutoDesk Inventors Grundblechwerkzeuge wie einzuführen; Gesicht, Flange und individuell Corners. Schritt 1: Erstellen Sie eine 2D-Skizze auf der XZ-Ebene Erstellen Sie eine neue 2D-Skizze auf der XZ-Ebene. Erstellen Sie die vollständig bedingte 2D-Geometrie mit den Abmessungen in der Abbildung und entsprechenden geometrischen Beschränkungen angegeben. Stellen Sie sicher, Ihre erste Stück der Geometrie fängt den Ursprung der Skizze, um sicherzustellen, Sie in der Lage, um die Skizze voll beschränken sind. Skizze fertig stellen, wenn complete.Step 2 : Erstellen Sie eine Gesichts- Erstellen Sie ein Gesicht mit der 2D-Skizze Sie gerade erstellt haben. Sicherzustellen, dass die Fläche in der negativen Y-Richtung erzeugt. Klicken Sie auf OK, um accept.Step 3: Fügen Flansche nach Basis Erstellen Flansche an den oberen Kanten 8 des Teils. Sicherzustellen Winkel und Länge eingegeben worden sind, wie in der Figur gezeigt. Lassen Sie die Auseinanderfalten und Knick Optionen in den Grundzustand. Wir ändern die Ecke Optionen int er nächste Schritt. Klicken Sie auf OK, um accept.Step 4: Ändern Corners von Flanschen Wählen Sie die Registerkarte "Corner" im Flanschfunktion Schöpfung. Wenn Sie das Fenster Feature-Erstellung Flansch bereits geschlossen haben, können Sie es über den Browser von der linken Seite mit Doppelklick bearbeiten Sie darauf klicken oder einen Rechtsklick und Auswahl von edit-Funktion. The Corner Relief-Form wird von der standardmäßig auf "Arc Weld", indem Sie ihn vorne er Dropdown-Liste geändert werden. Damit wird die ordnungsgemäße Vorbereitung, um Schweißnähte an der Ecke des Kühlbecken durchzuführen. Wählen Sie OK, um zu akzeptieren. Ihre fertigen

          8 Schritt:Schritt 1: Größe das Horn und generieren (oder leihen) die CAD-Datei Schritt 2: Schneiden Sie das Blech aus Schritt 3: Biegen Sie das Blech so biegt sie mindestens so viel wie das Horn (mehr ist OK) Schritt 4: Heften Sie die breitesten Eckpunkte zusammen Schritt 5: Arbeit rund um die Nähte, Heften ein oder zwei Zoll höher als der letzte tack, in einem spiralförmigen Muster Schritt 6: Sicherung der Nähte komplett Schritt 7: Vielleicht powdercoat it! Schritt 8: Viel Spaß mit Ihren Exponential Horn

          Exponentiellen Horns sind erstaunlich akustische Maschinen mit keine beweglichen Teile. Sie sehen auch wunderschön. Hier werde ich Ihnen zeigen, wie ich machte mehrere dünnwandige Aluminium und Stahl exponentiellen Hörnern. Sie funktionieren wie große Lautsprecher, und (meine ursprüngliche Absicht) als Rauchring Kanonen aka Wirbelringkanonen. Egal, ob Sie ein 1920er Victrola oder eine 2014 High Fidelity-Soundsystem haben, exponentielle Hörner wie diese sind ungeschlagen als die effizienteste Weg, um Ton von einer begrenzten Quelle zu verbreiten. Akustische Hörner sind wie Zahnräder auf einem Fahrrad Hörner sind wie Zahnräder für Schalldruckwellen, die Kopplung kraft Bewegungen einer geringen Menge von Luft in kleinen Bewegungen von einer großen Menge von Luft oder vis kehrt. Sie können einen Lautsprecher Broadcast effizienter klingen und mehr gerichtet, und sie können auch eine Empfangssensor wie Ohr oder ein Mikrofon empfindlicher und Richtungs. I mit Hilfe eines Exponentialhorn zu koppeln die Bewegungen der Luft aus einem 18 "Subwoofer mit einer Öffnung, von dem wirbelnden Ringkern (oder" poloidale ', wenn Sie eine nit picker bist) Wirbel konnte lange Strecken als Action-at propagieren experimentiert a-Abstand Effektor für verschiedene Kunst- und Bildungsprojekte an dem ich arbeite. Nichts wie Strahl jemandes Haar zurück bei 20 Fuß !! Sie sehen auch einige Fotos von dem Projekt, darunter ein Stahl Iris Edelstahl und Hochleistungsservomotor gesteuerten Schwenk-Neige-kardanisch in der Lage, mit dem Ziel alle oben. Sie können mehr über akustische Hörner hier lesen: http://en.wikipedia.org/wiki/Horn_(acoustic) Was Sie brauchen Blech um Ihre Horn aus zu machen. Ich habe 0.10 "dicke Aluminium für die 4" long horn gezeigt und 0.065 "(16 gauge) Baustahl für die kleineren Hörner verwendet. (Stahl ist definitiv einfacher, TIG Schweiß, wenn Sie anfangen sollen.) WIG-Schweißgerät und Zubehör (Füllstoff Metallstab, tungstens, etc). MATLAB-Software (nur, wenn Sie auf beliebige Hörner mit dem Code, den ich geschrieben habe, anstatt die Dateien für die Hörner ich hier eingeschlossen definieren möchten). Sie können sich wahrscheinlich machen diesen Code Arbeit in den Open-Source-freie Alternative Programme in Matlab, Scilab und Octave , auch. Eine CNC-Wasserstrahl-Schneideinrichtung (oder ein Laserschneider mächtig genug, um Ihre Dicke von Metall zu schneiden,> 400 W) reaaaaally hilft, die präzise geformten Teilen, die in genau der richtigen 3D-Kurve füreinander zu machen. Ich habe das Glück, Zugang zu einem in Techshop Pittsburgh haben. Sie können auch die erforderlichen Segmente mit einer Bandsäge und eine Datei, wenn Sie sich für Detailarbeiten, durch Drucken der Diagramme auf Papier, Ritzen in den gedruckten Zeilen mit einem X-Skalpell, dann schneiden Sie zur Zeile mit einer Bandsäge gefolgt von Schleifen. Oder Bauernhof aus dem Wasserstrahlschneid zu einem Geschäft. Aber die Platten müssen zusammen SUPER genau passen, sonst Ihre Schweißaufgabe wird viel schwerer. Ein Beleg Roller gleichmäßig biegen das Blech nach dem Schneiden sie shape.Step 1: Größe das Horn und generieren (oder leihen) die CAD-Datei Generate_Exponential_Horn.m ist ein MATLAB-Skript schrieb ich an die abgeflachten Muster der Facetten einer facettierten Exponentialhorn generieren. Die folgenden Variablen geändert werden sollte: numfacets% Standard 5, die Anzahl der Facetten des Horns. die Anzahl der Seiten der polygonalen Querschnitt aufweist dia1% Standard 43 Zoll, der Außendurchmesser des Trichters an der breitesten Ende DIA0% Standard 3 Zoll Wenn Sie nicht wollen, zu laufen oder ändern Sie den Code auf Ihre eigene DXF-Dateien zu generieren, können Sie die, die ich hier angebracht zu verwenden. (Auch VCarve .CRV und Strömungsstrahl .ORD Dateien). Diese Dateien sollten in der Lage, in beiden Achsen skaliert werden und immer noch zusammen kommen schön, auch sein. Wenn es nicht überwältigend, können Sie auch Mitteilung ich und ich vielleicht in der Lage zu laufen off eine Reihe von Dateien für Sie. Hinweis: einige Post-Processing der DXF-Datei war hilfreich, um sicherzustellen, dass alle Linien sind in einem geschlossenen, verbunden, Kurve. Wenn ich ein anderes Horn in naher Zukunft werde ich die Details hier aktualisieren, wie ich meine eigene Erinnerung aufzufrischen. Eine weitere Methode, der Angabe eines Geometrie wäre Pepakura mit einem CAD-Modell des Horns verwendet. Aber in meiner Unschuld der CAD an der Stelle, ich versuchte dies das erste Mal, fand ich es einfacher, meine eigene Geometrie Code in Matlab zu schreiben, als herauszufinden, wie Autodesk Inventor bekommen, um eine facettierte Exponentialhorn festlegen und exportieren Sie die abgeflachte Facetten als 2D- Schnittmuster. Instructables / Autodesk Leute, fragte ich die lokalen Pittsburgh Autodesk Mitarbeiter über Erzeugung einer facettierten Exponentialhorn in Inventor dann den Export der abgeflachte Blech Facetten (wie auch jede Techshop Pittsburgh DC und kenntnis Mäzen und Inventor Instructor hier) und zog noch eine komplette leer. Ich würde gerne eine instructable über diesen Aspekt zu schreiben, wenn Sie mir loszulegen. ? Mitteilung ich Schritt 2: Schneiden Sie das Blech aus Ein Wasserstrahl hilft wirklich hier. Ich meine sandgestrahlt Stahlhorn Stücke nach dem Schneiden sie aus. Schritt 3: Biegen Sie das Blech so biegt sie mindestens so viel wie das Horn (mehr ist OK) Unter Verwendung einer Aufnahmewalze, legte mindestens soviel Krümmung in das Horn als der gekrümmte Teil des Horns. Es ist nicht notwendig, um die Sache zu passen eine bestimmte Krümmung vor dem Schweißen though. Dies scheint nicht intuitiv zu einigen Leuten. Sie inkrementell tack es gemeinsam bis die Nähte, die zusammen zeichnen die Stücke für jede Heftnaht von Hand. Die Krümmung der Horn wird natürlich entstehen, wenn man einfach die Facetten kommen an den Rändern. Der Grund, es muss mehr gebogen werden als die endgültige Krümmung ist, dass dies zu gewährleisten, dass die lose (untacked) Enden des Horns nicht in der Art und Weise, dh zu bekommen., Sie sind alle frei im Inneren, während wir nach oben. Wenn sie nicht mindestens so viel gebogen, würden Sie Probleme mit den losen Enden des Horns immer innerhalb von den anderen Facetten gefangen, wie Sie schweißen haben. Schritt 4: Heften Sie die breitesten Eckpunkte zusammen Schritt 5: Arbeit rund um die Nähte, Heften ein oder zwei Zoll höher als der letzte tack, in einem spiralförmigen Muster Zusammenführung der Segmente und Heftschweißung den breitesten Teil der Horn zusammen. Verwenden von Spannvorrichtungen oder einen Assistenten oder der freien Hand nach Bedarf, um jedes Stück zurück zu biegen, bis sie die benachbarten Stück in der Stelle zum Wenden Sie sich berühren. Wenn die Arbeit mit Stahl und es passt sehr gut, wie meine erste Stahlhorn abgebildet war, Sie alles selbst tun können, eine Hand auf dem Brenner und eine Hand Biegen des Metalls an den rechten Winkel. Aber TIG Heften ist chancy ohne zusätzliche Schweißstab auf Stahl, und verdammt nahe unmöglich, ohne Schweißdraht auf Aluminium, und mit Schweißdraht während TIG Heften erfordert zwei Hände. In diesem Fall könnten Sie Spannvorrichtungen oder einen Assistenten verwenden, um die Facetten zu biegen, so dass sie in dem Bereich, den Sie tack küssen. Gehen Sie in einem spiralförmigen Muster Heften um das Horn, bis das Horn ist vollständig alle paar Zoll geheftet auf allen Nähten ganzen Weg an die Spitze. Schritt 6: Sicherung der Nähte komplett Wenn Ihre Erfahrung Parallelen mir, und du bist mit Stahl arbeiten, Sie sind dabei, eine der erhabensten WIG-Schweißen Erfahrungen Ihres Lebens haben. Die Wasserstrahlgeschnittene Metallplatten sind so genau und passen so gut zusammen, dass für die meisten der Schweißlänge können Sie die Ränder zusammen, ohne dass Zusatzwerkstoff hinzuzufügen verschmelzen. Starten Schweißen an einem der Stifte, und dann einfach schmelzen die Ränder zusammen den ganzen Weg nach oben. Während die meisten der auf dieser Schweißhorn wurde ich wie ein Idiot unter meine Kapuze grinsend, erfreuen in der Erkenntnis, dass ich jetzt machen Schweißnähte, die so glatt wie mit lediglich gebogenen Metall verwechseln aussehen. Siehe die Pfütze, bewegen, wenn die Pfütze ermöglicht und so glatt wie möglich zu einer Bewegung, und haben ein Schweißstab bereit, in die Pfütze zu tauchen, wenn Sie eine Lochöffnung feststellen up. Holen Sie sich in eine bequeme Handhaltung, Atem tief, und genießen. (Umgekehrt, wenn die Arbeit mit Aluminium, etwa verdammt frustriert sind Sie, fluchen sie eine Menge, und fragen Sie sich, warum Sie dies tun. Sie werden durch sie aber zu bekommen, und haben Sie keine Angst, um Pausen zu nehmen.) Ich empfehle, mit Stahl. Schritt 7: Vielleicht powdercoat it! Nun, da Sie eine geschweißte Exponentialhorn haben, möchten Sie vielleicht Pulverbeschichtung it! Hier, ich habe gerade einen Unterlack weißer Pulverbeschichtung Grundierung auf einer meiner Hörner. Das Deckhaar danach war schwarz, so dass die 200mW Laser ich in Verbindung mit diesen nicht widerspiegeln würde off von ihnen. Schritt 8: Viel Spaß mit Ihren Exponential Horn Alle 8 Artikel anzeigen Fun Dinge, die Sie mit Ihrem Exponentialhorn tun können: 1), die Dinge zu hören mit dem schmalen Ende an Ihr Ohr. Hier finden Sie Details und leise Töne zu hören, als Sie sonst. 2) machen einen Wirbel Kanone aus ihm, wie ich DID schießen einige fliegende Drohnen mit Rauchringe, beeindrucken Kinder und Freundinnen, Glanz Laser durch den Rauch. 3) setzen zwei Wirbel Kanonen einander zugewandt und beobachten ihre schönen symmetrischen Vernichtung. Wie folgt aus: 3) Verwenden Sie es als einen Lautsprecher, bei dem es verwenden, werden die Dinge viel lauter zu machen und mehr direktionale. Ich fand, beim Singen durch die 4 'long horn gezeigt, dass meine Stimmbänder fühlte sich wie sie in einem dichteren Medium als normale Luft vibriert; Ich konnte in meiner Kehle die Schwingungen tiefer spüren. Sie hören Echos Ihre Stimme weg von Gebäuden Prellen, die bestätigt, dass Sie setzen eine Menge mehr auszuloten, als Sie normalerweise nur konnte. 4) Ihre Ideen / Eingang auf, was mit Hörner wie dies zu tun?

            5 Schritt:Schritt 1: Mock-up, Scannen, Design und 3D-Modell Schritt 2: Cut Teile, prep Metall, Biegung, tack, und Passform. Schritt 3: Kühlerabdeckung und Kotflügelverbreiterungen Schritt 4: Etage bauen out, Schreiber, Passform und Verarbeitung. Schritt 5: Mehr Informationen & Danke

            Alle 14 Artikel anzeigen Diese Instructable geben Ihnen einen Einblick in ein zentrales Merkmal einer aufwendigen laufenden Fahrzeug Transformation mit dem Titel " Liebe, Trägheit, und die Suche nach dem perfekten Stance. " Während meiner Zeit als Artist-in-residence in der Pier 9 Werkstatt , habe ich ihre unglaubliche digitale Fertigung Maschinen, 3D-Scannen, verschiedene Arten von Autodesk-Software und traditionellen Metallbearbeitungsprozesse, um ein einzigartiges "Low Polygon zu erstellen, Stealth-Kampfflugzeug auf der Suche, Ball der zerknittertes Alufolie Asteroid "Motorgehäuse. Das Artefakt beherbergt eine moderne Turbodiesel-Motor und Getriebe. Folgen Sie entlang, um zu sehen, wie es gemacht wurde. ... Aber zuerst einige Hintergrundgeschichte über das Projekt: Im Jahr 2005 begann ich die Schaffung einer Reihe von einzigartigen interaktiven Fahrzeuge , die eine Faszination für skulpturale Objekte, Möbel-Design und den Subkulturen rund um benutzerdefinierte Autos zu verschmelzen. Diese Werke bestehen vor allem in einer Galerie Zusammenhang gelegentlich immer die Möglichkeit, Gummi auf die Straße und legte " draußen spielen. Ich wollte gehen, größere und testen diese Konzepte in der "realen Welt" außerhalb der Blase, die Museumsräume zu schaffen. Im Jahr 2008, mit einer Idee begann ich, in eine einzigartige "tour-de-force" Fahrzeugskulptur, die über diese überlebenden Artefakt verbinden soll erwerben und stark überarbeiten ein 1963 Ford Falcon Deluxe Club Wagon (a Ford Econoline van mit allen Extras) idealistischer Americana mit den Elementen des zeitgenössischen "fertigt alles, was" Kultur. Das Stück mit dem Titel " Liebe, Trägheit, und die Suche nach dem perfekten Stance ", wird das große Finale der Serie mein Fahrzeug (vielleicht) sein. Der Motor Gehäuse: Wie bei jedem Körper, gibt es nicht viel Raum für eine Vielzahl von unterschiedlichen Funktionen zu koexistieren. Gebäude aus den Türschwellen in Stück für Stück habe ich eine komplett neue Blechbodenbelag die erhöhten Räder und Rohrrahmen erstellt. Der Motor und Antriebsstrang (a-Turbodieselmotor von einem Volkswagen paarte sich zu einem Toyota Lkw-Getriebe) werden direkt zwischen den Vorderrädern und dem Fahrer- und Beifahrersitz befindet. Es ist das Herz des Tieres. Das Motorgehäuse ist die primäre Anlaufstelle bei der Suche in durch eine der dreizehn Fenstern des van. Das Ziel war, die Hütte von beweglichen Teilen, Hitze und Lärm isolieren, zu erstellen visuelle Interesse und allen, reibungslos mit einer asymmetrischen Form geschaffen, um in der Umgebung des Motors Form fließen zu verbinden. Die Erläuterungen auf den Fotos geben Ihnen gerne weitere Informationen. Genießen Sie.

              4 Schritt:Schritt 1: Herstellung Schritt 2: Schneiden Sie! Schritt 3: FOLD! Schritt 4:

              Wie, um eine gefaltete Brieftasche mit einem Bindemittel Kunststoff-Schutzfolie und ein paar coole Prints Ihrer Wahl machen: kein Band benötigt! Das perfekte persönliche Weihnachtsgeschenk EVER !!! Hallo Jungs, das ist meine erste instructable! Seit ich fand diese instructable auf, einen Geldbeutel mit dem Kunststofffolienleiter aus einer alten Tastatur, verliebte ich mich in mit diesem Brieftasche Design. Ich wollte, um mit einem schnellen, langlebig, leicht gemacht mit Materialien, kundengerechten Entwurf für eine Geldbörse, die kein Band erfordert finden! Früher habe ich den ersten Prototyp wallet ich für ein ganzes Jahr machte vor der Veröffentlichung der instructable sicher sein, die dauerhafte Funktion wahr und ... hier ist es: D Sie gehen zu müssen: 1 - eine A4-Seite Bindemittel Kunststoffschutz (manchmal auch als Hülse) 2 - eine A3-Druck von der Konstruktion in .pdf vorgesehen - muss man die Schablone auf A3-Papier (42,0x29,7cm) zu drucken. Beim Drucken müssen Sie Größenänderungen zu vermeiden, drucken auf 100% (einige Drucker wird Ihnen sagen, dass die Vorlage exceedes den Druckbereich, zu ignorieren). 3 - Schere 4 - Hefters 5 - ein Blatt Papier mit etwas kühle Illustration, kann er von einem alten Bildband oder oder einer Postkarte oder was auch immer sein (das Papier ein wenig schwer sein)

                5 Schritt:Schritt 1: Stellen Sie Ihre Muster Schritt 2: Metall Preperation Schritt 3: Montage Schritt 4: Beenden Schritt 5: Follow-Up

                Hier ist eine einfache instructable, wie man ein bisschen drehen Misch Blech in eine coole Kunstwerk. Zu Demonstrations ich beschließe, ein Zeichen für die Heiligtümer des Todes Wand hängen zu machen, aber Sie können die gleichen Schritte, um ein Design Sie wollen, gelten ... Materialien Blech, habe ich 16 Unzen Aluminium und 20 ga Aluminium 1/8 "Nieten Werkzeuge: Modellbau: Stift, Papier, Computer, Drucker, Schere, Klebeband Metallschneiden: Bandsäge, Stichsäge, Dekupiersäge, Handschere, throatless Schere, Messer Metallbearbeitung: Hammer, Amboss, Zangen, Klemmen, Bohrmaschine, drillpress, Bohrer, Körner Metallverarbeitung: Sandpapier, Palm Sander, Bandschleifer, Tellerschleifmaschine, Dateien Endbearbeitung: Ihre Lieblings-Patina-Technik, Haushaltsherd, Topflappen, Papierhandtücher, Olivenöl

                  4 Schritt:Schritt 1: Wählen Sie Ihre PVC-Rohr Schritt 2: Schneiden Sie das Rohr in Längs Schritt 3: Erhitzen Sie das Rohr Schritt 4: Die Verwendungen

                  In diesem instructable, werde ich Ihnen zeigen, wie Kunststoffplatten zu machen, aus PVC-Rohren! Sie brauchen: -a PVC-Rohr -an Winkelschleifer -a Paar Schutz Handschuhe, Brille und eine Maske -a Heißluftgebläse -a Stück Holz, Sperrholz oder jeder ebenen Fläche

                    3 Schritt:Schritt 1: Schneiden Sie Tabs und Kofferaufbau Schritt 2: Grobe Montage Schritt 3: Fertig Montage und Routing-

                    Diese Idee stammt von der Notwendigkeit, die Sicherungen zu organisieren und zu zähmen, das Netz der Drähte herausragen aus dem Rahmen und enden wild um den Kotflügel und unter dem Sitz hing. Wie die Überschrift Staaten, ist dies ein Projekt keine Schweißnaht; was bedeutet, Nieten werden alle Schweißpunkte für die Montage erforderlich ersetzen. Das Gerät auf dem Foto sind die Empfohlene Werkzeuge für die Durchführung des Projekts und effectivly Safley. Materialien: Aluminium-Flachmaterial-1/8 "viel Nieten (in verschiedenen Größen) ** Optional ** Gummispanngurte zur Befestigung. Ansonsten zusätzliche Registerkarten platziert zu Feld sichern zu Rahmen Werkzeuge: Akku-Bohrschrauber und Bits Centerpunch Winkelschleifer und Trennscheiben Handschuhe measuiring Band Ohren- und Augenschutz Nietpistole ** Optional ** Hochgeschwindigkeitsluftwerkzeug und Anhänge

                      9 Schritt:Schritt 1: Das erste Problem - Schärstahl Schritt 2: Das zweite Problem - Metallstaub, Sand, kleine Splitter Schritt 3: Stellen Sie den Tisch Schritt 4: Fabrizieren Sie den Staubbehälter Gehäuse Schritt 5: Fügen Sie die Umkehrimpulsreinigungssystem Schritt 6: Stellen und montieren Sie die Gehäusetür Schritt 7: Befestigen Sie das Extraktionsmotor Schritt 8: Die Extraktionseinheit montiert und ausgestattet, um den Tisch Schritt 9: Verdrahtung der Abwärtstransformator und Schalter für die Impulsreinigungssystem.

                      Die Antwort auf die Schleifmittel und gefährliche Metallstaub und -teilchen von Plasmaschneiden und Schleifen von Stahl hergestellt ist, um die Luft, komplett mit allen Partikeln, Rauch, Dampf, etc. weg von Ihrem Werkstück saugen! Angebote für dieses Projekt gekauft waren die Filter bei € 65, der umgekehrte Impulsventil € 100 von Ebay, Türdichtung Gummi bei € 30, Flachstahl bei € 170 und drei Blätter von Stahl bei 180 € Dies ist ein hohes Volumen (300 CFM) Wartungstisch für den ganzen Tag Gebrauch mit einem vollen 1220 x 2400 mm Blattleistung konzipiert.

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