1 Schritt:

    Videogene GCode mit Inkscape und MakerCAM [My DIY CNC Adventure pt. 3] Going über ein Verfahren zum Gravieren einer 2D-Konstruktion mit einer CNC. Das ist meine dritte Video, wie ich lernen, meine Shapeoko 2 DIY CNC von Invent verwenden.

      5 Schritt:Schritt 1: Standard-CNC-Plasma-Schneidemaschine Schritt 2: Kombinierte CNC Plasmaschneidanlage Schritt 3: Rohr CNC Plasmaschneidanlage Schritt 4: Sauerstoff-Brennstoff-CNC-Ausschnitt-Maschine Schritt 5: Kontakt

      AJAN Elektronische produziert seit High-Tech Metallbearbeitungsmaschinen seit 1973. Während der Jahre hat das Unternehmen mehr als 6000 Maschinen in etwa in 40 Ländern, die in der ganzen Welt produziert. Schritt 1: Standard-CNC-Plasma-Schneidemaschine Spezifikation: • Stahlkonstruktion Körper. • Zwei Seitenzahnstange, Ritzel-System AC-Servomotor auf der X-Achse und Y-Achse. • Präzisions-Plasma 130/260 Ampere. • Standard-Kennzeichnung auf Precision Plasma. • Automatische Brennerhöhensteuerung. • Effektive Schneid ohne Reduzierung der Schneidgeschwindigkeit für die Vektoren, die den gleichen Start- und Ziel angles.Step 2 haben: Kombinierte CNC-Plasma-Schneidemaschine Spezifikation: • Fähigkeit, Rohre geschnitten lag zwischen 50 und 600 mm Durchmesser. • Stahl gebaut Körper. • Präzisions-Plasma 130/260 Amper Generator. • Kennzeichnung • Automatische Brennerhöhen Control.Step. 3: Rohr CNC Plasmaschneidanlage AJAN BKM CNC-Serie wurde für die Erfüllung der Anforderungen des Benutzers, um in der Lage, Rohre und Bleche mit CNC Plasmaschneidsystem schneiden konzipiert. Zunächst einmal sind die wichtigsten Unterschiede zu den ähnlichen Maschinen, dass die herkömmliche Plasmaschneiden Generator nicht benutzt worden ist, und es hat mit Precision Plasma-Serie ausgestattet 130 Ampere oder 260 Ampere präzises Schneiden Plasmagenerator, Brenner und die erforderlichen Gas Auswahlen machte automatically.Step 4 werden: Sauerstoff-Brennstoff-CNC-Ausschnitt-Maschine Ajan Brennschneidsystem mit seinen CNC-Steuerung bietet eine effiziente Schneiden bis 200 mm Baustahl. Eine optionale manuelle Fasenschneiden Adapter ist availabvle .. Spezifikation: • Mehrkopf Autogenschneiden Möglichkeit. • Automatische Brennerhöhensteuerung. • Automatische Oxy Kraftstoffzündung. • Automatische oder manuelle CNC Gassteuerung (Konsole). • Schnelles Umschalten zwischen Plasma und Oxy-Modus auf dem keyboard.Step 5: Kontakt Für weitere Informationen besuchen Sie bitte www.ajancnc.com$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

        1 Schritt:

        Alle 8 Artikel anzeigen Meine erste CNC auf ULN2003A ic läuft. www.youtube.com/watch?v=IijJYW-373w www.youtube.com/watch?v=FbCWzs4bLKg www.youtube.com/watch?v=2RQvpEwDl3c ... hier ist mein Blog, um mehr Informationen .. http://www.linkbucks.com/4258f063 :)

          1 Schritt:

          Alle 7 Artikel anzeigen Aslam o alykum und Hallo Freunde .. hier ist meine sec CNC noch im Gange bald werde ich es zu beenden .. hier ist mein Blog, um mehr Informationen und Fotos .. http://www.linkbucks.com/4258f063

            14 Schritt:Schritt 1: Ihre Sachen Schritt 2: My Stuff Schritt 3: Scannen Original-Blaupausen Schritt 4: Zeichnung Programme Schritt 5: Ausgabe auf CAM Schritt 6: Auswahl der Bit Schritt 7: Laden Sie den Werkstoff Schritt 8: SICHERHEIT Schritt 9: Schalten Sie das Gerät und der Computer Schritt 10: Zero, Zero, Zero- Schritt 11: Die Magie Schritt 12: Untersuchen Schritt 13: Ausbau Schritt 14: Warum Wir wollen gewinnen

            Auf unserer monatlichen Treffen der Experimental Aircraft Association, war ich erzählen die Mitglieder, die ich Zugang zu einer CNC-Fräser hatte. Schnell, fragte ein Mitglied, wenn ich aus Holz Flügelrippen schneiden. Der traditionelle Ansatz ist es, eine Spannvorrichtung zu machen, nehmen Sie hunderte kleine Stöcke und Leim und heften Sie sie zusammen. In Anbetracht seines Projekts ist ein bi-Flugzeug, und verfügt über 32 Flügelrippen, das ist eine Menge langweilige Stunden. Ich sagte, ich würde mal ausprobieren. Ich habe einen Hintergrund in der Herstellung von Museum, Zoo und Nature Center Exponate. Seit 25 Jahren wurde ich gebeten, die die erstaunlichsten Dinge zu bauen. Dieses Projekt würde eine feine experiment.Step 1: Ihre Sachen Dinge, die Sie / Materialien und Ausrüstung Liste: Large-Scanner Computer Vektor-Zeichenprogramm CAM-Generator Mach3, EMC, oder ähnlich (http://www.machsupport.com/) (http://www.linuxcnc.org/) CNC-Fräser (www.100Kgarages.com) Tooling Bits Birkensperrholz - ¼ "5 Lage oder ähnliche Tacker X-acto, Messer, etwas Scharfes Sandpapier oder Schaum blocksStep 2: My Stuff (Dinge, die ich brauche) Geduld Staubsammelsystem Schreibfähigkeiten Fotografie Fähigkeiten Mehr Optionen Größere Werkzeuge Schnellere toolsStep 3: Scannen Original-Blaupausen Ich war das Blatt Blaupausen (eigentlich weiß zeroxed Kopien) aus zu arbeiten. Ich abgeklebt die relevanten Teile zusammen und verfolgt das Bild, um es auf weißem Papier Metzger geschnitten werden. Dann dauerte es zu einem lokalen Architekturcopyshop (FedX-Kinkos tun würde) und ließ sie eine digitale Datei zu machen. Sie bemessen, aber auch ein wenig, um die Dimension auf den Plänen angegebenen übereinstimmen. Ich war vergrößerten 1,6% .Schritt 4: Zeichnung Programme (CAD - Computer Aided Design) Es gibt so viele Design-Programme gibt (http://crunkish.com/top-ten-cad-software/) (http://www.freecad.com/). Einige sind kostenlos, andere nicht. Versuchen Sie, die kostenlos sind, oder die Testversionen, und verbringen einige Zeit der Beurteilung ihrer Fähigkeiten. Achten Sie darauf, was sie importieren und exportieren kann aussehen. Dies wird bei der Bewegung Ihrer Zeichnung Dateien in das CAM-Generator (dazu später mehr) wichtig sein. Die höheren Ende diejenigen haben eine steile Lernkurve und eine Weile dauern, komfortabel mit zu sein. Das untere Ende und frei werden immer besser die ganze Zeit. Schauen Sie sich Sketchup (kostenfrei) mit der Ruby-Skript, die Ausgabe im STL und DXF-Format ermöglicht. Sweet! (Http://www.guitar-list.com/download-software/convert-sketchup-skp-files-dxf-or-stl) Ich lud die Datei in meinem CAD-Programm und mit Knotenbearbeitung, glättete die Außenkurven, oder wie in Bootsherstellung bekannt, Verkleidung die Linien. Erstellt mit Kreisen an jedem Schnittpunkt innerhalb des Binnen Traversen, geglättet I und aufgeräumt die Schnittpunkte und ersetzt damit Falten, die vorhanden gewesen wäre, wenn baute den traditionellen way.Step 5: Ausgabe auf CAM (Computer Aided Manufacturing) Einige Zeichnung (CAD) Programmen haben keine Möglichkeit, g-Code von ihnen zu bekommen. G-Code ist eine Sprache definieren, wo der Router muss gehen, um die Aufgabe, die Sie im Sinn haben, und wird von der CAM generierten durchzuführen. Einige CADs haben CAM mit ihnen, aber sie neigen dazu, die Pay-for Typen sein. Für diejenigen unter Ihnen, die sich mit Hilfe eines CAD-Programms, die nicht über diese Funktion nicht verwenden, können Sie gehen zu müssen, um ein separates, dies zu tun zu finden. Hier einige Links. (Http://www.rhino3d.com/resources/display.asp?language=en&listing=545) (Http://www.freecad.com/CAM_Programs/)) Für diejenigen unter Ihnen, die sich über G-Code zu lernen gibt es Websites, was das alles bedeutet zeigen, werden Sie wollen. (Http://www.cncezpro.com/gcodes.cfm) (Http://www.cnccookbook.com/CCCNCGCodeCourse.htm) Mein Programm hat CAM-Ausgabe, so dass der G-Code erstellt wurde, und bereit für die hausgemachte CNC machine.Step 6: Auswahl der Bit Auf unserem hausgemachte CNC-Maschine, ist ein Porter Cable Trim Router Da ich Birkensperrholz gewählt, wählte ich eine ¼ "Schaft 1/8" Schaftfräser. Dies bedeutet, es ist stark (dickere Schaft), und 1/8 "breit mit einem quadratischen Boden geschnitten. Unsere Router geht nur eine Geschwindigkeit in Rotation und maxes bei 25 lineare Zoll pro Minute, so dass die einzige Steuer wir haben, ist, wie tief es schneidet pro Durchgang und die Zoll pro Minute Geschwindigkeit es durch das Material bewegt. Bevor eine Maschine eingeschaltet ist, installieren Sie das Bit in den Router Sie haben. Seien Sie sehr vorsichtig, sie sind ziemlich scharf. Ich möchte nicht wissen, aber, gibt es eine breite Palette von Pflastern und Kompressen in unserem Shop leicht zugänglich, nur in case.Step 7: Laden Sie den Werkstoff Ich hatte einige Karton für den Testschnitt zu verwenden. Stellen Sie sicher, dass das Stück, das Sie auf der Maschine zu laden ist größer als das Projekt. Scheint offensichtlich, nicht wahr? Auch, dass sie korrekt in die X- und Y-Ebene ausgerichtet ist. Ich habe nie diesen Fehler. Stabilisieren Sie den Karton (später Sperrholz). Viele tückischen Chancen liegen hier. Schneiden Sie den Karton / Sperrholz größer als das Projekt. Du möchtest Extraraum für ein schärferes Vorgehen die Außenkanten mit Schrauben, Nockenverriegelungsvorrichtungen oder auch doppelseitiges Klebeband. Ich habe ein Tacker mit ¾ "Klammern um die äußeren Ränder des Kartons und die baltischen Birkenholz, aus dem Weg, wo der Fräser reisen würde. Unabhängig von der Methode, die man möchte die hochdrehenden Fräser oder den Router selbst Absturz in etwas hart und unnachgiebig. Einige sehr interessante Ergebnisse auftreten und Sie wirklich nicht wollen, dass die Erfahrung. Die dest können Sie einige Schritte in der G-Code zu verlieren und den Rest der geschnittenen alle cockety-wampuss, und das Schlimmste ist, fliegen Bits aus Schnellarbeitsstahl fliegen herum. Das bringt uns zu der all-time favorite Thema OSHA, da-da ... SAFETY.Step 8: Sicherheit Hier gehen wir, ignorieren dies auf eigene Gefahr. Ok, das kondensierte Version: --- Ears - CNC-Maschinen sind laut. Ich mag auf Noise Cancelling-Kopfhörer mit meiner Lieblings-Musik im Hintergrund zu stellen. Nicht zu laut, wie Sie auf die leichte Schulter zu hören die Maschine, wie es läuft, gibt Ihnen ein Heads-up auf alle Probleme. --- Augen- und Gesichts - Fliegende Objekte werden manchmal aus der Maschine kommen, am besten, sie zu schützen. Ich benutze einen Gesichtsschutz. --- Breathing - Alle Materialien haben etwas Staub während des Schnitts erstellt. Verwenden Sie mindestens eine Filtermaske für die nicht-toxische Wäldern und Pappe etwas Besseres für MDF und Kunststoff. --- (Wenn überhaupt möglich zu machen oder kaufen ein Staubsammelsystem, die Rauch und Staub auf ein Minimum zu Das ist das nächste Projekt für uns nach diesem Wettbewerb Wünschte, ich es früher getan hatte...) (Http: // solsylva. com / CNC / vacuum.shtml) Schritt 9: Schalten Sie das Gerät und der Computer Endlich begann der Spaß. Ich versorgt das Gerät und der Computer und bis Mach3 eröffnet. Dies ist die Schnittstellen, die tatsächlich übersetzt den G-Code in die Bewegung durch den Router. Mach3 funktioniert mit Windows. EMC ist der Open-Source-Linux-Version, Next I der G-Code mit einem Flash-Laufwerk geladen. Verwenden Sie das, oder drahtlos oder was auch immer Sie Dateien verschieben, von Ihrem gemütlichen Büro, um die kalte und männlich Shop. Ich habe dann klickte auf die Schaltfläche Zurücksetzen. Jetzt konnte ich das nicht laufen Router zu bewegen, um die 3D-Koordinaten (X, Y und Z) des nach und nach mit den Zifferntasten auf der Tastatur oder einem separaten Ziffern pad.Step 10 Position: Zero, Zero, Zero- Sie das Ding Feuer wirklich wollen. Sie haben an ihm für eine Weile gewesen. Sie sind ungeduldig (gut, dass, zumindest, beschreibt mir manchmal). Aber wir müssen auf dem rechten Fuß oder Zoll oder Tausendstel Zoll aussteigen. X, Y und Z auf Null zu stellen. Die meisten der Zeit, wird dieser Punkt die Top-linken unteren Ecke der Zeichnung sein. Seien Sie langsam und vorsichtig, um nicht das etwas herunter in das Material oder Niederhalter. Die Werkzeug Bits, die ich gefunden habe, zu tun zu brechen, und sind teuer. Einmal über die Null, senken Sie die Bit je so sanft nach unten bis knapp über der Oberseite des Stückes. Dann lege ich eine Fühlerlehre unter der Bit- und, äußerst langsam, bewegen Sie ihn auf nur den Sensor zu berühren. Verwenden von 0,002 bekommt das Bit im Raum nur ein halbes Haar über dem Material befinden. Sie müssen daran denken, nicht, um den Router auf bei diesem Schritt haben. ? Richtige Schritt 11: Die Magie Es ist endlich Zeit, um den Router zu aktivieren und starten Sie die Reihenfolge der Schneid von Mach3. Genau wie deine Mutter pflegte zu sagen, "vergessen Sie nicht Ihre Handschuhe", denken Sie daran, die Sicherheit Zeug. Schalten Sie den Router auf den ersten. Dann klickte ich die grüne Taste auf dem Bildschirm markiert Cycle Start. Off und Schneiden. Ja !!! Ich bereit, den Kreislauf zu stoppen, wenn sie lief in irgendeinem bizarren Richtung. Denken Sie daran, das Sprichwort, dass Computer, (zusammen mit gefährlichen Maschinen zu ihnen angebracht werden) zu tun nur das, was Sie ihnen sagen, zu tun, nicht, was Sie von ihnen wollen. Wenn alles gut geht, nur zuschauen und genießen Sie den Augenblick. Für mich ist diese erstaunliche Sachen, habe ich all diese Projekte schneiden die Hand. Es ist eine wundervolle Welt! Wenn der Zyklus beendet ist, und der Router kam zurück auf Null, drehte ich sie ab, dann entfernte alle Heftklammern. I Entfernen Sie die Abfallabschnitte, und abgesaugt oder blies den Staub so dass die Maschine für den nächsten Versuch ist. Es funktionierte nahezu perfekt. Einige der Innenabfallstücke bewegte sich in eine unangenehme Art und Weise, und zwei der Dachstühlen ausgebogen (got zu dünn), wie der Router Bit schob sie zur Seite. Schließlich, wenn das Projekt vollständig aus dem Abfallmaterial zu schneiden, habe ich eine Vorlage, die sich als nützlich erweisen wird. Also ging ich zurück die CAD und legte eine Reihe von Registerkarten um jedes Teil. (Tabs sind kleine Holz, die alle die verschiedenen Teile zusammen zu halten. Sie sind weniger dick als die Sperrholz, kurz in der Länge, und sind leicht mit einem x-acto Messer.) Für diesen Lauf hatte ich die Kartonschablone auf einem Stück Birkensperrholz verfolgen. Ich konnte Klammern genauer zu platzieren, um das Material sicher zu befestigen. Plan B wurde durch successfully.Step 12 laufen: Untersuchen Jetzt ist die Zeit, um wirklich am Produkt zu suchen. Testen Sie es, messen kann, schauen Sie vorbei eng. Wenn es braucht Verbesserung, kehren Sie zu Schritt 4, und gehen Sie für Plan-C oder Plan-D usw. Die meisten der Zeit, dauert es einige Tests und Iterationen, um es right.Step 13: Ausbau Ich verwendete Schaumschleifteller und geglättet alle Oberflächen, dann mit gereinigt. Dann traf ich mit dem Flugzeugbauer für seine Zustimmung. Jetzt, nur 31 more.Step 14: Warum Wir wollen gewinnen Im vergangenen Sommer Mike und ich begann immer zusammen mindestens einmal pro Woche oder mehr, für das, was wir guy Zeit bezeichnet. Wir würden uns auf eine Vorstellung, hack, Projekt, oder die Reparatur von einem gewissen Punkt mit dem, was wir in der Werkstatt hatte zu arbeiten. Dies führte zu einigen cleveren Lösungen mit ziemlich seltsam Materialien. Das Zusammenspiel zwischen uns war so lustig wir fingen an, andere zu unserem "Club" laden. So wird eine Maschine Raum hat sich in meinem Shop aufgenommen. Ich liebe es. Um diese Zeit Mike stellte mich Instructables.com und ich war begeistert. Er brachte auch über seine hausgemachte CNC-Fräser. Wir haben es in Betrieb und haben eine Reihe interessanter Projekte, die für diesen Wettbewerb eingereicht werden, zu schaffen. Unser Club der Entscheidungsträger auch weiterhin die große Welt der CNC-Routing zu erkunden. Wir denken mit einer großen Zahl von Ideen, die mit dem Gewinn der PRS Standard-96-48-6 ShopBot gefördert würde. Unsere hausgemachten CNC kann 31 "x 21" und schneidet bei einem Maximum von 25 "/ min geschnitten. Die 4 'x 8' Tisch und 300 "/ min wird erheblich verbessern unsere Fähigkeit, Prototypen zu produzieren, zu entwickeln und zu verbessern Designs, größere Projekte zu erstellen und testen, 2.5D, bewegen Sie dann den vollen 3D-Modellieren. Hier eine kleine Auswahl meiner persönlichen Liste von Projekten: 2D- Labyrinthe für mehrere Spieler Multi-Level-Labyrinthe Riesen-Labyrinth auf einer Halbkugel, die von kleinen Kindern gespielt werden Austauschbare Labyrinthe mit steigendem Schwierigkeitsgrad Bilderrahmen Labyrinthe Spirographe - kleine 8,5 x 11 Riesenspirographe mit Kreide für den Außenbereich Muster für Schranktüren Wood Blocks für den Druck aus dem alten Lithographien 2.5D Reliefs Cameos Negativ für Formen Negative Büsten 3D- Bildhauerkunst Voll Büsten Kunst Prototypen Danke für die Berücksichtigung dieses Einreichung Rick Shore

              5 Schritt:Schritt 1: Was Sie brauchen: Schritt 2: Ein L2619, was ist das? Schritt 3: Pre-Software Schritt 4: Software. Das Ding, das Zeug macht do stuff. Schritt 5: Abschließende Verdrahtung. Endlich.

              In den letzten Jahren, haben 3D-Drucker, persönliche CNC-Maschinen, und Plotter enorme Popularität in der DIY-Community gewonnen. Das Kraftpaket Begind davon ist der Schrittmotor, der in der Lage, präzise Bewegung ist, und kann leicht für fast nichts geborgen werden. Fahren dieser Motoren ist jedoch komplizierter als fast jede andere Motor, und obwohl viele Möglichkeiten vorhanden sind, können ein paar Schritttreiber nach oben von 40 € Genug, um einen 3D-Drucker laufen kosten kann das teurere athan jeder andere Teil sein. Nachdem ich einen sehr günstigen Treiber mit dem L293 und machte ATtiny 85 (http://www.instructables.com/id/5-stepper-driver/), dachte ich, ich hatte eine gute Lösung, aber ich wurde schnell mit der Geschwindigkeit zufrieden , Tendenz, Schritte zu verlieren, und der Mangel an Stromregelung. Dieser Schrittmotor-Treiber versucht, diese Probleme zu beheben, und sogar weniger als das ursprüngliche Projekt. Schritt 1: Was Sie brauchen: Die meisten Teile können aus Jameco.com oder den meisten Elektronik-Lieferanten gekauft werden. Der L6219 nicht, aber dazu später mehr. 1xAttiny 2313 (oder einem Arduino-kompatibel mit mindestens 16 IO-Pins und 2 Interrupts. Ein uno oder Leonardo funktionieren wird, aber ein ATtiny ist nur 3 € aus Jameco.com, etwa ein Zehntel der Kosten eines normalen Arduino. Die 8-Pin- attinies (attinys?), wie zum Beispiel die 85 wird nicht funktionieren) 2xL6219 8x820pf Kondensator 4x1k Widerstand 4x1ohm Widerstand 4x30K-60K-Widerstand 4x100nf Kondensatoren 2x100 + uf Kondensatoren (Ich habe nicht die letzten beiden als mein Netzteil hat bereits einige große Kappen auf sie. Ein guter electronicist würde zumindest die 100nF Kappen aufgesetzt, aber ich nur vergessen,) Schritt 2: Ein L2619, was ist das? Der L2619 ist eine eher ungewöhnliche seits und wird selten von Hobbyisten verwendet, obwohl es mehrere Vorteile gegenüber häufiger Motortreiber hat. Es erfordert eine kleine ammount von Schaltungen (obwohl nur 10 gemeinsame Komponenten), aber wenn richtig funktioniert, kann es Strom zu regeln, erfordert wenig oder keine Kühlkörper erfolgt Phase / Stromeingang und keinen schrillen Jaulen zu machen, wenn die Stepper laufen. Schließen Sie alle Teile wie auf Seite 6 des Datenblattes hier dargestellt: http://pdf.datasheetcatalog.com/datasheet/SGSThomsonMicroelectronics/mXsqwuv.pdf Testen Sie es zunächst mit einigen LEDs mit 1k Widerstände, bei 9V auf Vs (Vss MUSS bei 5 V bleiben), und beachten Sie, dass die I0 und I1 Stifte gesetzt Strom, Phasensätze Polarität, und dass es Low-Signal (Masse) als aktive recoginizes. Sobald Sie festgestellt haben, dass es korrekt funktioniert, schließen Sie ihn an einen Gleichstrommotor an jedem Ausgang, und schließen Sie das I0 und I1 Pins separat. Der Motor sollte beschleunigen, wenn Sie beide zu verbinden und zu verlangsamen (aber nicht zu stoppen), wenn ein Stift verbunden ist. Wenn er alle Kontrollen, dann löten, überprüfen Sie es wieder, und stellen Sie einen anderen. Wenn Sie finially gemacht haben, vorbei an den Prüfungen der Elektronik Götter und haben zwei funktionellen Motortreiber, bewegen wir uns auf die spaßige Teil. Software. Schritt 3: Pre-Software Ich habe gelogen. Noch keine Software. Bald. Zuerst müssen Sie die Einrichtung, dass blau-Ding mit einem magischen Ding auf sie, um die Magie Zeug, um die Magie schwarze Raupe Ding zu bekommen. Oder Sie könnten Setup Arduino Code zur ATtiny schicken. So oder so. Das hat etwas rund zehn Milliarden Mal geschrieben worden, da die Kerne wurden vor einigen Jahren freigegeben, so folgen Sie einfach den Anweisungen hier: http://www.instructables.com/id/Arduino-ATtiny2313-Programming-Shield/#intro Sie kann nur mit einem Steckbrett, so brauchen Sie nur den Code einmal zu senden, obwohl attiny2313s sind groß, also würde ich eine dauerhaftere Programmierer für andere Projekte zu machen. Stellen Sie sicher, Sie verwenden ein Arduino-Software 1.0.3 oder früher, als 1.5+ funktioniert nicht. Sobald Sie eine LED zu blinken auf Ihrem ATtiny oder einem anderen etwas Test-Code, ist es Zeit, zu der lustige Teil zu bewegen. Schritt 4: Software. Das Ding, das Zeug macht do stuff. Jetzt, nur kopieren und die Software weiter unten, um die IDE und klicken Sie auf ... Tools? Ja, Werkzeuge. Dann gehen Sie zu "Board" und wählen Sie "ATtiny2313 @ 8Mhz". Ja, ich weiß, die andere instrucable sagte, es bis 1MHz früher eingestellt. Diese nutzt 8MHz becuase es macht es laufen 8-mal schneller, mit absolut keine Veränderung, Software oder anderweitig. Sicherzustellen, als Ihre normale Arduino ist konfiguriert, um Programme auf die ATtiny senden (es kann dem Arduino zu zerstören, wenn es nicht), klicken Sie auf "Tools> Burn Bootloader". Einige Lampen sollte blinken und dann sollte sie sagen, "getan brennenden Bootloader". Wenn er keinen Fehler zurück, dann einfach den Code normalerweise hochladen. Wenn die blinky Lichter zu stoppen, ziehen Sie den Arduino, ziehen Sie den ATtiny, und brechen Sie Ihre Steckbrett noch einmal. // ATtiny 2313 Schrittmotorsteuerung durch Jduffy. Vollständige Instruktionen für instrucatables. const Byte I011 = 1; // die Stifte für jede Funktion. const Byte I111 = 2; // Namen mit der Endung 1 sind für Schritt 1 const Byte-DR11 = 3; const Byte I021 = 8; const Byte I121 = 9; const Byte DR21 = 10; const Byte I012 = 11; // selben für Schritt 2 const Byte I112 = 12; const Byte-DR12 = 13; const Byte I022 = 14; const Byte I122 = 15; const Byte-DR22 = 16; // für alle der folgenden, 0 steht auf "on" pin // Als 2619 Registern günstig wie aktiv. // Listen wie diese werden verwendet, weil sie sehr wenig von dem zu nehmen // Chips-Speicher, der für die ATtiny2313, ist knapp (nur 2k!) // Außerdem vereinfacht den Code unten. boolean STP10 [] = {1,0,1,0,1,0,1,0,1,0,1,0}; // Ausgabe an LSB Strombegrenzung 1 boolean stp11 [] = {1,1,0,0,0,1,1,1,0,0,0,1}; // Ausgabe an MSB Strombegrenzung 1 boolean stpd1 [] = {1,1,1,1,1,1,0,0,0,0,0,0}; // Ausgabe in Richtung 1 boolean stp20 [] = {0,1,0,1,0,1,0,1,0,1,0,1}; // Ausgabe an LSB Strombegrenzung 2 boolean STP21 [] = {0,0,1,1,1,0,0,0,1,1,1,0}; // Ausgabe an MSB Strombegrenzung 2 boolean stpd2 [] = {0,0,0,1,1,1,1,1,1,0,0,0}; // Ausgabe in Richtung 2 Byte stepp1; // Stufenteil für Schritt 1 Lang pos1; // "tatsächliche" Position der Schritt 1 Lang dpos1; // gewünschte Position des Schritt 1 Byte-in1 = 6; // Richtung Eingangspin für Schritt 1 Byte stepp2; // gleichen Sachen für Schritt 2 Lang pos2; Lang dpos2; Byte in2 = 7; Leere Setup () { DDRB = B11111111 // Dies ist sehr wichtig, da dies die DDRD = B1000011; // gleiche wie "pinMode () ;, sondern nimmt sehr wenig Platz. // Wenn Sie etwas anderes verwenden als eine ATtiny 2313, dann müssen Sie alle diese Änderungen // Der Standard "pinMode ();" Befehl. DDRA = B011; // wenn Sie Stifte 6 oder 7 als Ausgänge verwenden, müssen Sie diese Zeilen ändern // // Wenn Sie nicht wissen, was diese Zeilen bedeuten, gibt es eine // Erklärung bei http://arduino.cc/en/Reference/PortManipulation attachInterrupt (0, Schritt 1, RISING); // IMMER auf digitalen 4 oder 5 (0 = 4, 1 = 5), die Interrupts kann nicht sein, attachInterrupt (1, Schritt 2, RISING); // auf jeder anderen Stiften, wenn Sie pcinterrupts, verwenden Sie die wenig bietet } // keinen Vorteil. Die 0 und 1 sind dieselben für alle avr Bretter, wenn die PIN-Nummer selbst unterschiedlich sein Leere Schleife () { if (pos1! = dpos1) {// wenn der Schritt ist nicht, wo es sein sollte ... if (pos1 <dpos1) {// und es muss foward zu gehen ... stepfwd1 (); // foward zu gehen! } else {// sonst stepbck1 (); // rückwärts zu gehen! } } if (pos2! = dpos2) {// das gleiche tun für Schritt 2 if (pos2 <dpos2) { stepfwd2 (); } else { stepbck2 (); } } delayMicroseconds (3); // warten, ein wenig } Leere step1 () {// wenn die "Stufe" Pin für Schritt 1 wurde hoch gebracht if (digitalRead (in1) == LOW) {// und die "Richtung" Pin niedrig dpos1 ++; // sagen, die Schleife zu foward Schritt 1 } else {// otherwire dpos1 - // Schritt zurück 1 } } Leere step2 () {// selben für Schritt 2 if (digitalRead (in2) == LOW) { dpos2 ++; } else { dpos2--; } } Leere stepfwd1 () {// wenn Schritt 1 muss gehen foward stepp1 ++; // voran die Schrittfolge 1 pos1 ++; // erhöhen die wahrgenommene Position 1 if (stepp1> 11) {// wenn es eine volle Schritt beendet dann stepp1 = 0; // zurücksetzen zu Beginn der Schrittfolge } out (); // digital alle Stifte, die es brauchen. } Leere stepfwd2 () {// selben für Schritt 2 stepp2 ++; pos2 ++; if (stepp2> 11) {// wenn es eine volle Schritt beendet dann stepp2 = 0; // zurücksetzen zu Beginn der Schrittfolge } out (); } Leere stepbck1 () {// wenn es braucht, um zurück zu gehen stepp1 - // verschieben Sie die Schrittfolge wieder ein pos1 - // verschieben Sie die wahrgenommene Position wieder ein if (stepp1> 12) {// wenn es eine volle Schritt beendet dann stepp1 = 11; // es an den Anfang der Schrittfolge zurückgesetzt } out (); } Leere stepbck2 () {// selben für Schritt 2 stepp2--; pos2--; if (stepp2> 12) {// wenn es eine volle Schritt beendet dann stepp2 = 11; // es an den Anfang der Schrittfolge zurückgesetzt } out (); } nichtig heraus () { if (stepp1> 11) {// Diese halten die "Stepp" Byte vom Ausgehen des Daten stepp1 = 0; // in den Schritt Listen. } if (stepp2> 11) { stepp2 = 0; } digital (I011, STP10 [stepp1]); // schreibt die Werte jeder Liste auf seinem Stift. digital (I111, stp11 [stepp1]); digital (DR11, stpd1 [stepp1]); digital (I021, stp20 [stepp1]); digital (I121, STP21 [stepp1]); digital (DR21, stpd2 [stepp1]); digital (I012, STP10 [stepp2]); digital (I112, stp11 [stepp2]); digital (DR12, stpd1 [stepp2]); digital (I022, stp20 [stepp2]); digital (I122, STP21 [stepp2]); digital (DR22, stpd2 [stepp2]); } Schritt 5: Abschließende Verdrahtung. Endlich. Wir sind fast fertig. Der letzte Schritt ist nur die Verbindung ein paar Stifte und testen. Going durch die inklusive Pinout, befestigen Sie die beiden Motortreiber, die Sie zuvor mit dem ATtiny gemacht. Das I0, I1 und DIR auf jedem Prüfungsmotortreiber den Stift. Die erste Ziffer nach die angibt, welche Hälfte des Fahrers, um es zu verbinden ist, zeigt die Sekunden, die Treiber. Die Stief # und # Dir-Pins sind die Eingänge. Sobald die Drähte sind alle miteinander verbunden, würde ich ein paar LEDs auf 2k2 Widerstände in den auf einigen Stifte geschliffen (alle Stifte geben Ihnen Feedback, obwohl die Schritt- und Richtungsstifte sind besonders nützlich). Verbinden Sie dann eine Steuerung (Ich habe einen UNO mit GRBL) an die vier Eingänge, (stellen Sie sicher, um die Gründe zu verbinden!) Und starten Sie einige süße, stille, einfache Schrittschritt. Wenn die Motoren vibrieren, aber nicht Schritt, überprüfen Sie für lose Verbindungen, und stellen Sie sicher, dass die Treiber in die richtigen ATtiny Pins verbunden. Wenn er (irgendwie) korrekt funktioniert, wenn breadboarded, dann übertragen Sie alles, um PC-Platine, und schließen Sie sie (ich habe einen alten Lautsprecher-Gehäuse). Testen Sie es noch einmal, und wenn es alle Kontrollen, herzlichen Glückwunsch! Du bist fertig. Dies ist nicht eine extrem schnelle, genaue und leistungsstarke Schrittmotor-Treiber, aber es ist ein wichtiger Schritt von Verwendung von Zählern und Decodern. Es verfügt über 1 / 3rd Mikro, die zwar eine ungewöhnliche Zahl, (die meisten sind ein Vielfaches von 2) gibt immer noch ziemlich gute performace. Ich habe es bekommen, um eine NEMA23 Motor bei so hoch wie 8300 Schritten pro Sekunde durch. Man beachte, dass höhere Drehzahlen erfordern Beschleunigung von der Steuerung, wird die ATtiny nicht langsam beschleunigen die Motoren sich. Solange es mindestens 750mA zu nehmen, kann dies bei den meisten Motoren sehr schnell fahren, da jede Spannung bis 40 V kann ohne Überschreiten der Nennstrom eingesetzt werden. Die Versorgungsspannung sollte in der Lage, mindestens 1.5A RMS handhaben sein, und sollte größer als 10V sein.

                4 Schritt:Schritt 1: Material und Werkzeuge Schritt 2: 3D Gedruckt Parts Schritt 3: CNC Parts Schritt 4: Montage und Betrieb

                Das ist mein digital hergestellt Schnecke basiert Tiernahrungsspender. Sie laden Sie einfach den Krug mit Tiernahrung und es wird automatisch mit der Schneckenschraube in die Schüssel, um Ihr Haustier zu füttern geschoben. Dieser wurde daraufhin getestet, mit Katzenfutter zu arbeiten und mit einer Katze im Auge. Eigentlich wird ein Weihnachtsgeschenk für meine Schwestern Katze. Im vergangenen Jahr habe ich aufge arbeiten, um mein Spiel, wenn es um die Herstellung Teile für meine Projekte. Wenn Sie, dass Sie einige meiner älteren Instructables waren würden Sie sehen, die meisten Dinge, die ich gemacht wurden mit drei grundlegenden Werkzeuge, Bohrer, Säge von einer Art und einem Dremel gebaut. Diese Tools dienen mir gut, aber ich musste meine Materialauswahl und Konstruktionstechniken zu begrenzen, um die Werkzeuge lassen. Ich war immer der Gestaltung Teile um diese Grenzen und zu versuchen, vorgefertigte Teile zu beziehen, wenn möglich. Ich hatte einen gewissen Erfolg mit diesem aber immer gedacht, es wäre schön, wenn ich könnte Schnitte etwas aufrechter und die Dinge mit komplexer Geometrie. So bei der Ende 2011 begann ich auf einer CNC-Router. Ich beendete es in Februar 2012 und veröffentlicht alle Pläne für die es hier auf Instructables DIY CNC-Fräser Es war ein tolles Werkzeug, und ich habe es viele Male verwendet. Ich habe Dinge für meine Tante, meine Schwester, Eagle Scout-Projekt meiner Cousine und einem Fischer Umfrage Rack für meinen Dad gemacht. Etwa zur gleichen Zeit Ich beendete den Router, MakerBot veröffentlicht die Replicator und ich stand in all dem Hype der 3D-Druck gefangen. Ich schenkte mir in diese neue Subkultur ich im Internet gefunden und ich, wenn ich aus meinem fasination mit diesen CNC-Heißklebepistolen Ich beschloss, meine eigenen 3D-Drucker zu kaufen. Es gibt viele DIY-Level 3D-Drucker zur Verfügung, aber die, die ich beschlossen, zu bekommen war ein M2 von MakerGear . Es ist meine Meinung, dass dieser Drucker verfügt über die hochwertigsten Komponenten und verwendet die besten Herstellungstechniken jeder DIY-Level 3D-Drucker verfügbar. So, jetzt, dass ich eine CNC-Router und einem 3D-Drucker habe ich beschlossen, ein Projekt speziell auf die Verwendung dieser Tools zu nutzen, ihre Fähigkeiten zu nehmen ausgerichtet zu arbeiten. Der Futterautomat ist, dass in diesem Projekt und instructable Ich werde erklären, wie ich die Maschinen, um einige einzigartige Teile zu schaffen. Dieser Entwurf für eine Förderschnecke basiert kibble Spender wurde inspiriert Tunell und kitlaan von Thingiverse aber ich erstellt alle meine eigenen 3D-Modelle für diesen Entwurf. Ich habe die Design-Dateien hochgeladen und Thingiverse Pet Feeder Thingiverse # 34100 Schritt 1: Material und Werkzeuge Die für die Futterautomat benötigten Teile sind einfach und günstig 2 "PVC Plumbing T Dollar store Getränk Krug PLA Kunststoff-Filamenten für den 3D-Druck (ABS kann auch verwendet werden) 3/4" Oak Holzbrett (jede Bahnmaterial verwendet werden könnte, 1/4 "Acryl könnte dies zu ersetzen) 4-40 Maschinen Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben Continuous Rotation Norm Hobby Servo (Ich habe einen Parallax Servo) Exacto Knife (zur Reinigung der Drucke) Bohren Sie 3D-Drucker CNC Router (oder Laserschneider) Schritt 2: 3D Gedruckt Parts Alle 20 Artikel anzeigen Ich entwarf die Futterautomat zu haben, die meisten Teile 3D-Druck, weil ich wollte, die Möglichkeiten der mechanischen Konstruktion mit 3D-Druck zu erkunden. Diese Teile werden mit aus dem Regal Teile integriert und mit den Maschinenschrauben montiert. Ich entwarf die Teile an Slots und sechseckige Löcher haben, um Nüsse zu erfassen, so dass die Teile könnten mit minimalem Werkzeuge montiert werden. Die Fähigkeit, die Muttern und Schrauben in die Gestaltung der Teile zu integrieren ist etwas einzigartig für den 3D-Druck und sorgt für saubere suchen und dafür gebauten Objekte. Ich mag diesen Aspekt der 3D-Druckentwurf. Die allgemeine Software-Tool-Kette verwendet, um 3D-gedruckte Teile zu erstellen ist wie folgt: die Gestaltung eines 3D-Modell auf dem Computer, schneiden Sie das Modell in Schichten und schreiben G-Code, der durch den Drucker verwendet wird, senden Sie den G-Code, um den Drucker als Teile wird gemacht. Dies erfordert 3 verschiedene Teile der Software (Design, Scheibe, senden). Ich habe all die Gestaltung der Arbeit für die Futterautomat mit Solidworks. Dies ist eine wirklich große 3D-Modellierungssoftware ist aber sehr teuer. Ich werde nicht immer Zugriff auf die Software, damit ich in die billiger / kostenlos Optionen. Suche worden Autodesk 123D , OpenSCAD , FreeCAD gibt drei Programme, die ich betrachtet haben. Nachdem ich entwarf die Teile I exportiert sie von Solidworks in der STL-Format. Die STL-Format ist im Grunde eine Liste von Zahlen, die die Punkte von vielen Dreiecke im 3D-Raum zu definieren. Die Dreiecke sind so angeordnet, dass sie die Außenfläche des Teils in der 3D-Modellierungssoftware entwickelt, entsprechen. Jetzt, wo ich das .stl-Datei kann in die Schneidemaschine Programm gebracht werden. Ich habe Slic3r aber einige andere Optionen sind Skeinforge und Kisslicer . Im Slic3r Programm I-Eingang werden die Parameter des M2-Drucker, der Faden Ich verwende, und die Einstellungen, die, wie der Teil gemacht werden zu steuern. Slic3r nimmt diese Informationen und schneidet das Modell in dünne Scheiben schneiden. Die Form jeder Scheibe wird dann verwendet, um den G-Code benötigt, um den Drucker laufen zu erstellen. Der Ausgang des Slic3r ist eine Textdatei, aber in der Regel eine Verlängerung .GCODE angegeben. Der G-Code ist eine Liste von Befehlen, die den Drucker anweisen, von einer Position zur nächsten zu bewegen und gleichzeitig Drehen des Extrudermotors Kunststoff aus der Düse und auf der vorherigen Schicht aus Kunststoff zu zwingen. Diese Liste von Anweisungen kann sehr lang sein, Dutzende oder Hunderte von Tausenden von Zeilen lang, aber keine Sorge, weil Sie wahrscheinlich nie wieder, obwohl sie gehen. Sie können manchmal müssen die paar Zeilen am Anfang und Ende der Datei aber es ist nicht eine große Sache zu bearbeiten. Ich dann lud die G-Code-Datei in Ponterface die das Programm, das die G-Code an den Drucker sendet ist. Ponterface wird auch verwendet, um die Bewegung und die Temperaturen des Druckers manuell steuern. Nachdem der G-Code wird importiert und der Extruder Heiß die Druck-Knopf drücken und der Drucker beginnt, um das Teil zu machen. Dies sind die allgemeinen Einstellungen Slic3r I verwendet werden, um die Teile zu machen. Diese Einstellungen machen für die Haustierzufuhr benötigt strukturell solide Teile. Ich habe Slic3r Version 0.9.3. Schichthöhe = 0,2 mm Perimeter = 2 Festkörperschichten = 3 Infill geradlinig ist mit 0,2 Dichte jeder Schicht bei 45 Grad Perimeter Geschwindigkeit = 90 mm / s Infill-Geschwindigkeit = 100 mm / s Brücke Geschwindigkeit = 100 mm / s Fahrgeschwindigkeit = 200 mm / s 2 Loops für den Rock Die für die Futterautomat benötigten Teile sind im Folgenden mit Mengen und den tatsächlichen Druckzeiten auf der Grundlage der bereits erwähnten Einstellungen aufgeführt: Pitcher Funnel - Größe 97x97x58mm - VPE 1 - Druckzeit: 2h 57min Servohalter - Größe 67x93x26mm - VPE 1 - Print Time: 1 Stunde 16min Holz Support - Größe 79x32x32mm - Anzahl 2 (gleichzeitig gedruckt) - Druckzeit 1h 15min Auger Screw geschnitten 1 - Größe 59x124x30mm - VPE 1 - Print Time: 1 Stunde 11min Auger Screw Cut 2 -Größe 59x124x30mm - VPE 1 - Print Time: 1 Stunde 11min Kibble Dish - Größe 108x97x23mm - VPE 1 - Print Time: 1 Stunde 32min Hinzufügen, dass, und Sie 9HR 22min von Druckzeit erhalten! Ich mag meine gesamte Projekt zu entwerfen, bevor ich sogar den ersten Teil, weil ich oft gute Revisionen, während er durch den Design-Prozess. Nachdem ich fertig Druck alle Teile Ich erkannte, dass das 3D-Drucken ist langweilig und genial zugleich. Ich war in der Lage, andere Dinge zu tun, während der Drucker in Betrieb war, aber ich auf den Genuss der tatsächlich, etwas verpasst. Mein Profil liest "Ich genieße es, die Dinge mehr als tatsächlich mit ihnen" und 3D-Druck wurde diese Frage gestellt. Seine genial sehen etwas, was Sie denken und erstellte auf einem Computer nur zum Leben, aber es fühlt sich an wie etwas aus einen Klick Tasten verloren, um sie geschehen. Hoffentlich kann ich einen Ausgleich für die Projekte in der Zukunft zu finden. Ich habe die STL-Dateien für Ihre Druck Genuss enthalten. Alle sollten skaliert und ausgerichtet richtig, lassen Sie mich wissen, wenn es irgendwelche Probleme sein. Wenn Sie möchten, um die Dateien anzuzeigen bequem herunterladen NetFab Studio Basic , die eine große Programm und prep STL-Dateien für den 3D-Druck zu sehen. Schritt 3: CNC Parts Alle 7 Artikel anzeigen Es gibt zwei gleiche Teile für die Haustierzufuhr, die ich auf meiner CNC-Fräser geschnitten. Sie werden gebildet, um die PVC-T-Stück passen und und so steht für das ganze Gerät zu handeln. Ich habe die Teile von 3/4 "Eiche Hartholz, denn ich hatte ein Stück von diesem von einem früheren Projekt verlassen. Jede Blattmaterial verwendet werden könnte, und ich denke, 1/4" Acryl oder Holz könnte gut funktionieren, können Sie dies über schneiden ein Laserschneider. Ich habe die DXF-Datei (in Zoll skaliert) zur einfachen Herstellung und Modifikation bereitgestellt. Genau wie in den 3D-Druck gibt es 3 verwendet werden, um einen Teil zu erstellen Basis-Software-Pakete. Sie müssen zuerst den Teil zu entwerfen, schreiben Sie den G-Code und dann schicken Sie es an der CNC-Maschine. Wie die 3D-gedruckte Teile I entwarf die CNC-Teile in Solidworks und exportiert sie in DXF-Format dann. Dies ist ein weithin akzeptiertes Format verwendet, um 2D-Zeichnungen auszutauschen. Dieses Format wird häufig verwendet, um G-Code mit einem CAM-Programm (CAM = Computer Aided Manufacturing) zu schreiben. Die CAM-Software, die ich verwendet, um den G-Code für diese Teile zu schreiben ist CamBam Beim Schneiden von Holz oder jedes Material mit einer CNC-Router gibt es viele verschiedene Software-Einstellungen, die in die Schaffung der G-Code zu gehen. Wie bei allen in den Schneideprogramme für den 3D-Druck-Einstellungen gibt es ebenso viele, wenn nicht mehr, Einstellungen im CAM-Programme, mit denen G-Code für CNC-Maschinen zu schreiben. Grundsätzlich Sie Ihre dxf-Datei, die eine 2D-Zeichnung für die Form, die Sie ausschneiden wollen, ist zu importieren. Sie wählen die Form, wählen Sie den Durchmesser des Bohrers Sie verwenden werden und entscheiden, wie das Teil geschnitten werden. Mit CNC-Bearbeitung müssen Sie wissen, wie viel Material können Sie off in einem Durchgang zu nehmen. In den 3D-Druck entscheiden Sie, wie dick ist und jede Schicht mit cnc Sie entscheiden, wie tief der Fräser wird bei jedem Durchlauf. Schichthöhe geschnitten ist, um den 3D-Druck als Pass ist zu Bearbeitung CNC. Schichthöhe fügt Material und Pass subtrahiert Material. Im allgemeinen ein Durchgang mit einer CNC-Maschine verfügt über eine Schnitttiefe und einer prozentualen Überlappung, der, wie breit der Schnitt auf die Breite der Bitleitung verglichen werden muß. CNC-Bearbeitung gibt es schon viel länger als 3D-Druck und viele Normen für die Entscheidung, wie man Material geschnitten geschrieben worden war. Macht dies die Entscheidung wird oft als herauszufinden, Drehzahlen und Vorschübe bezeichnet. Drehzahlen und Vorschübe Rechner-Programme sind verfügbar und ein guter ist G-Wizard von CNC-Kochbuch . Sie geben Ihren Beitrag Größe und Art, Material, Pass Tiefe und die Kraft des Routers und das Programm sagt Ihnen, wie schnell sich der Router spinnen und wie schnell es sollte durch das Material bewegen. Dies ist für die optimale Schnittlage und kann oft die besten Ergebnisse optimiert werden. Wenn Ihre Einstellungen sind zu weit weg von den Grenzen des Geräts können Sie ganz einfach Bits brechen oder blockieren Router und Schrittmotoren. Dies ist nicht eine gute Sache und CNC-Maschinen sind viel weniger nachsichtig als 3D-Drucker in dieser Hinsicht. Nachdem der G-Code ist abgeschlossen ich Mach3 , um den Router zu steuern und senden Sie den G-Code. Diese Software wird von vielen Menschen mit Haus gebaut CNC-Maschinen verwendet. Hier sind die grundlegenden Einstellungen, die ich verwendet, wenn das Schneiden der aus zwei Teilen: Cutting Bit: 1/4 "Durchmesser 2-Flöte unten Spirale Fräser Schnitttiefe: 0,100 " Cut Vorschubgeschwindigkeit: 40 in / min Tauchen Sie ein Vorschubgeschwindigkeit: 10 in / min Schnelle Geschwindigkeit: 200 in / min Wenn Sie sich entscheiden, um eine dickere Material zu verwenden, und schneiden Sie es mit einem Router, wie ich es tat, ich will Ihnen einen Tipp zu geben. I die zwei Teile geschnitten zusammen spart Zeit und macht Sinn. Ich Abstand sie aus, um gerade genug Freiraum für die 1/4 "Bit-I wurde mit, um den Schnitt zu machen zu geben. Das war keine gute Entscheidung, ich sollte sie noch mehr Abstand haben. Der erste Teil ging wie geplant und der Router war Schneiden der zweite Teil aus genauso gut. Auf dem letzten Durchgang brach das gesamte Board locker, Senden der ersten Fliegen und der zweite Teil wurde in den Router-Bit gestaut. Dies installiert die Router und die Schrittmotoren. Ich traf den e- einmal zu stoppen ich erkannte, was geschehen war, aber es war für mindestens ein oder zwei Sekunden ins Stocken geraten Das Teil wurde nicht ganz so ruiniert Ich beendete es mit meinen Dremel. Schritt 4:. Montage- und Betriebs Um die Haustierzufuhr montieren Sie zuerst benötigen zu bereinigen, die bedruckten Teile. Kratzen Sie alle losen Faden und bohren Sie die Löcher mit einem 1/8 "Bohrer. Setzen Sie die Muttern in den Trichter und die Holz Unterstützung 3D gedruckte Teile. Die für alles verwendet Schrauben 4-40 Größe mit 1/4" Nüsse. Früher habe ich 1/2 "lange Schrauben, um alles anzubringen, aber das Holz steht, für die ich mehr 1-3 / 8" Schrauben. Ich bohrte die Löcher an den Ständen von Hand, weil ich nicht einen Bohrer, die im Router passen müssen. Die Holzstützen und der Trichter heften sich an die PVC-T-Shirt durch Bohren und Gewindeschneiden das T-Stück selbst. Verwenden Sie die bedruckten Teile als Leitfaden, um die Löcher korrekt zu positionieren. Sicherstellen, dass die Enden der Schrauben nicht in die PVC-T-Shirt überstehen. Die Schneckenschraube eine Verbindung zu einem Standard-X-förmigen Servohorn und verfügt über die Löcher in den Teil entwickelt bereits. Verwenden Sie Schrauben und Muttern, um die Schraube an das Horn zu befestigen, während es Attache an den Servo. Dann verriegeln die Servo an die Servohalterung. Verwenden Sie einfach die beiden oberen Löcher, um das Servohalterung. Ich arbeite noch immer auf den Betrieb des Förderers. Im Moment weiß ich, dass, um die Förderschnecke zu fahren und nicht Kibble verklemmen, muss die Schraube umgekehrt werden, um frei zu den Kroketten. Ich bin mit einem BASIC Stamp, um den Servoantrieb und durch Tests haben eine Zugfolge für die Schraube, um Staus zu vermeiden bestimmt. Die Reihenfolge ist zunächst ein 60-Grad-Kurve nach hinten dann 120 Grad nach vorne und wiederholen. Dies ist noch nicht eingeklemmt und kann so oft wie notwendig, um die gewünschte Menge an Trockenfutter verzichtet wiederholt werden. Es gibt so viele Optionen zur Steuerung der Zuführung, die ich noch nicht die endgültige Entscheidung über die ich, wie ich dies tun wollen. Ich könnte auch eine Schaltfläche, die das Tier könnte drücken, um Nahrung zu verzichten, sind weiß nicht, ob das funktionieren würde.

                  6 Schritt:Schritt 1: Die Materialien Schritt 2: Der Stromkreis Schritt 3: Die Versammlung Schritt 4: Die Software Schritt 5: Erstellen eines Design- Schritt 6: Setup & Drucken Das Design-

                  Alle 10 Artikel anzeigen In diesem Tutorial lernen Sie, wie Sie Ihre eigenen 4 ft durch 4 ft machen, Arduino kontrolliert, 3-Watt-Laser-Gravur / Cutter (für dünne Materialien) für rund 300 €. Die Hauptsache ist, dass dieses Tutorial von anderen Laserengraver Tutorials hier trennt, ist die etwa 42 x 42-Zoll-Schneiden / Gravurbereich. Dieses Projekt entstand, als ich versuchte, ein 20 x 15 Pixel-Couchtisch erstellen. Ich brauchte, um in der Lage, meine eigene ziemlich große Schaumstoffgitter, um die Lichttrennung, um die "Pixel" erstellen schneiden. Eines der teuersten Teile auf die Erstellung Ihrer eigenen Pixel Tisch oder an der Wand ist die Schaffung der Gitter haben die meisten ihre Laser geschnitten aus Schaumstoff durch eine Art von Online-Laserschneidservice. Das einzige Problem mit dem Online-Service ist, dass es ist nicht billig, und ich bin ein Student pleite. Die einzige Alternative, die ich sah, baute mein eigenes Laserschneider. Diese besondere Laserschneider ist für maximal 3 Watt bewertet, auch wenn diese Macht ist nichts im Vergleich zu Industrie-CO2-Laser-Cutter, die in der Regel beginnt bei etwa 40 Watt bis 500 + Watt ist die 3 Watt mehr als genug Leistung, um dünne Materialien geschnitten wie Schaumstoffplatten, Balsaholz, Kunststoff, Karton und Pappe. Obwohl 3 Watt möglicherweise nicht genug, um durch Ihre dickere Materialien, seiner mehr als genug, um Bilder auf fast jeder Oberfläche zu gravieren (in den Bildern oben gezeigt) geschnitten werden. Schritt 1: Die Materialien Insgesamt Ihre Materialien (je nachdem, wo sie von kaufen) sollte auf ca. € 300 Beigefügt ist die vollständige Stückliste (BOM V1) für alle Materialien, die ich verwendet, einschließlich Links zu jeder kommen. Denken Sie daran, Sie müssen nicht, um diese genaue Materialien zu verwenden, gibt es viele verschiedene Komponenten, die auch für diesen Build funktioniert. Diese BOM beinhaltet nicht die für Bolzen, Schrauben und Holz. Materialien Arduino R3 Platinenprototyp Schrittmotoren 3W Laser Laser Kühlkörper Spannungsversorgung DC-DC Regler Logic-Level-MOSFET Schrittmotortreiber Endschalter Project Box (etwas groß genug, um alles, was in dieser Liste enthalten) Zahnriemen 10mm Linearkugellager Zahnriemenscheibe Kugellager Nicht in BOM enthalten 2-53 "x 4" x 3/4 "Platten aus Holz 2-49,5" x 4 "x 3/4" Platten aus Holz 4 - 3/8 "Rundstab aus Stahl Diverse Bolzen und Muttern Schrauben 1.5" Flüssiges Fett weiß Lithium Kabelbinder Tools Computer Kreissäge Schraubendreher Verschiedene Bohrer Stahl feinen Schleifpapier Vice (optional) Schritt 2: Der Stromkreis Alle 10 Artikel anzeigen Die Strecke ist ziemlich geradlinig, wenn Sie das Diagramm oben gepostet folgen. Es gibt jedoch ein paar technische Details, die Sie brauchen, um Aufmerksamkeit zu zahlen: Die Schrittmotoren: Sie werden feststellen, dass zwei der Schrittmotoren werden von einem Fahrer ausgeführt werden. Nach dem Versuch und Irrtum (und Anregungen von anderen Builds) Sie tatsächlich benötigen zwei Schrittmotoren für eine der Achsen (zwei Schrittmotoren von einem Fahrer). Dies ist so einer Seite der Achse nicht hinter dem anderen zurückbleibt. Die beiden kombinierten Schrittmotoren sind mit einer der beiden Schrittmotoren Spulen umgekehrt die gleiche verdrahtet. Dies ist so, dass ein Schrittmotor läuft in revers zur anderen, wodurch sie beide, um das Band in die gleiche Richtung ziehen Laser-Energie:. Bei der Einstellung des DC-DC-Schritt nach unten Versorgung sicherzustellen, dass Sie NICHT die Spezifikationen für Ihren Laser überschreiten, dies wird Ihre Laser braten und Sie müssen auf ein anderes zu kaufen. Die Laser Ich verwende für 5V ausgelegt und bis zu etwa 2.4A. Deshalb habe ich den Strom auf 2A und die Spannung nur unter 5V begrenzt Logic-Level-MOSFET:. Der MOSFET in dieser Schaltung ist sehr wichtig, es stellt sich die Stromversorgung der Laserdiode selbst ein und aus. Ein Logikpegel MOSFET ganz an oder ganz aus, wenn ein geringer Strom an das Gate angelegt wird, ist perfekt für die Steuerung mit einem Arduino weil die Arduino sendet ein sehr geringer Strom zum MOSFET. Wenn Sie versucht haben, einen Standard zu verwenden MOSFET oder Transistor der Laser würde nicht die volle Leistung, weil der Arduino nicht genügend Strom liefern, um die Verbindung zwischen dem Laser und seine Masse vollständig zu schließen. In ist zwischen dem Laser und Boden auf der DC-DC die Schaltung über dem MOSFET eingetreten Versorgung Kühlung:. Ein großes Problem traf ich, als ich an erster Stelle das zusammen war die Laserdiode Überhitzung, wenn ich lief es für zu lang. Der Kühlkörper nicht aus, um all die Wärme aus dem Laser zu zerstreuen, um dieses Problem Ich habe einen kleinen Computer Lüfter montiert direkt neben dem Laser zu beheben. Nach dieser Zugabe habe ich keine Probleme mit Hitze hatte, auch wenn es läuft für 9+ Stunden am Stück. Ich habe auch einen Ventilator neben den Schrittmotor-Treiber, weil sie eine Menge Wärme, auch wenn das Laser-Cutter nicht ausgeführt wird, wenn der Strom eingeschaltet ist diese Jungs bekommen produzieren auch sehr hot.Step 3: Die Versammlung Alle 25 Artikel anzeigen In festen Händen habe ich eine 3D-Konstruktion für die Laser-Cutter, um Ihnen den allgemeinen Rahmen für das Projekt (in erstellt zeigen inbegriffen Designs Mechanical ). Das Design ist zu skalieren und zeigt Ihnen, wie Sie die Laser-Cutter zusammenzubauen. Bau der Shuttles: Dies beinhaltet den Shuttle, der die Laser (die Y-Achse in diesem Beispiel) hält, und die zwei Shuttles, die die X-Achse zu machen. Kein Z-Achse erforderlich ist, anstelle von einer Z-Achse (wie eine 3D-Drucker) wird der Laser eingeschaltet und ausgeschaltet werden. In den CAD Bilder oben Ich habe Sie alle Dimensionen sollten Sie müssen in der Lage, um die drei Shuttles zu montieren, wenn Sie Fragen über die Abmessungen entnehmen Sie bitte dem beigefügten Entwurf 3D beziehen haben gegeben. Alle Löcher für den Rundstab gebohrt, um in die Seitenplatten passen oder Shuttles sind 1/2 Zoll tief. Achten Sie darauf, vorgebohrt all die Löcher in den Shuttleservice zu den Risiko der Leiterplatte Knacken zu verhindern der Rundstab:. Ich kaufte 3/8 "Stahl (Aluminium würde besser funktionieren, aber Stahl ist billiger und leichter zu finden) Stange von HOMEDEPOT, die Deshalb ging ich mit dem dickeren 3/8 "war es, zu verhindern, und ein Durchhängen auf der Schiene. Die Stange kam in einem fettartigen Substanz überzogen, muss diese entfernt werden, bevor Sie die Stange verwenden können. Stahlschleifteller, Stahlwolle oder hohen Sandpapier sollte funktionieren, nach dem Schleifen der Stahl es sollte sehr glatt sein und schauen, wie es in den oben genannten Abbildungen tut. Nachdem alles zusammengebaut die Schienen müssen mit weißem Lithiumfett überzogen werden, dies verhindert Rostbildung und hilft die Shuttles gleiten Die Belt & Schrittmotoren:. Wenn es um die Montage der Schrittmotoren an der Basis und Befestigung der Zahnriemen ich kam, welche Werkzeuge Ich hatte auf der Hand. Die Schrittmotoren und Lager sollte zuerst gehen, bevor Sie darum, den Gürtel zu kümmern. Um die Motoren an das Holz aufbauen I geschnitten einen rechteckigen Blechstück die Breite der Motoren und etwa die doppelte Breite für die Länge. Ich habe dann gebohrt 6 Löcher, 4 für den oberen Teil des Motors, so dass Sie das Blech an den Schrittmotor schrauben können, und 2 Bohrungen auf der anderen Seite des Blechs. Ich habe dann das Blech gebogen 90 Grad und schraubte die Blech am Wald. Auf der gegenüberliegenden Seite von dem Schrittmotor ist, wo Sie Ihr Lager zu montieren. Jede Riemenscheibe / Lager-Set besteht aus einer Schraube, 2 Lager, eine Waschmaschine und Blech. I gebohrt einfach zwei Löchern in gegenüberliegenden Enden der rechteckigen Blechstück und ein kleineres Loch in der Mitte. Dann beugte das Blech in eine "C" -Form, legen Sie die Scheibe auf der ersten von den beiden Lagern gefolgt Bolzen und endlich die Schraube durch beide Löcher an den Enden des Blech und angezogen es nach unten mit einer Mutter auf der Unterseite. Das Blech wird dann auf das Holz mit dem Loch in der Mitte der Blech gebohrt verschraubt. Wie für den Zahnriemen ich eine Schraube durch jedes Ende des Bandes und verschraubt jedes Ende des Bandes zu einem kleinen Stück Holz auf die entsprechende Shuttle befestigt dann. Sie können ein viel besseres Bild von dem, was ich in der obigen Bilder beschreiben, zu bekommen. Schritt 4: Die Software Die erforderliche Software, um den Laser-Cutter ausgeführt ist zum Glück kostenlos und Open Source, um alle. Hier finden Sie Links zu jeweils zusammen mit dem Laser-Gravurerweiterung, die zu diesem Schritt aufgeklebt wird. Benötigte Software: Inkscape (Für die Erstellung und Konvertierung Ihrer Entwürfe) Mit dem Laser-Graveur Erweiterung (siehe Anhang) Universal-G-Code-Sender (v1.0.7) Arduino IDE Mit der GRBL Bibliothek Zum Auftakt Download alle erforderliche Software und legen Sie sie jemand, den Sie gehen nicht zu ihnen (einem bestimmten Ordner in Eigene Dateien zum Beispiel) zu verlieren. Installieren Inkscape extrahieren dann die laserengraver.zip Datei. Nachdem die laserengraver.zip extrahiert wurde eröffnen den Ordner und kopieren Sie alle Dateien in C: \ Program Files (x86) \ Inkscape \ share \ Erweiterungen. Werfen Sie einen Blick auf die kommentierte Bild oben für weitere Hilfe auf, welche Dateien zu kopieren. Als nächstes müssen Sie die Arduino IDE und GRBL Bibliothek installieren wollen (Diese müssen getrennt durchgeführt werden). Ich werde nicht in, wie man die GRBL Arduino Library zu installieren gibt es viele Tutorials draußen zu gehen. Schließlich extrahieren UniversalGcodeSender-v1.0.7.zip in einen eigenen Ordner. Die Universal-G-Code-Sender ist die Software, die die Design-Informationen an das Arduino sendet. Nachdem Sie die ZIP-Datei extrahieren Sie eine Datei namens Start-windows.bat, doppelklicken Sie auf diese Datei, um die Software zu starten finden. Konfigurieren der Arduino GRBL Einstellungen: Das Wichtigste zuerst müssen Sie den Code in das GRBL Arduino hochladen. Das ist der einfache Teil, öffnen Sie die Arduino IDE klicken Sketch / Import-Bibliothek wählen Sie dann GRBL an der Unterseite. Eine lange Liste von #include <> 's sollte auf Ihre Skizze jetzt geladen werden alles, was Sie tun müssen ist, kompilieren und hochladen. Weitere Informationen zum Importieren und Hochladen die Bibliothek besuchen Sie bitte den Link "Mit dem GRBL Library" oben in den erforderlichen Software-Kugeln. Nachdem der Code in die Arduino hochgeladen werden Sie jetzt brauchen, um die Einstellungen zu konfigurieren, um Ihren Laserschneider entsprechen. https://github.com/grbl/grbl/wiki/Configuring-Grbl-v0.9 Diese Verbindung hat eine große Aufgabe zu erklären, was jeder von der Einstellung hat und wie Sie sie konfigurieren. http://homepage.ntlworld.com/rjnoble/ShapeOko/grblcalc/ Dieser Link wird Ihnen helfen, Werte für jeden von Einstellungen basierend auf den Materialien, die Sie verwendet, berechnen . Schritt 5: Erstellen eines Design- Alle 7 Artikel anzeigen Erwerben Sie eine Idee: Eine Sache, die Sie, wenn man von einem Design sich merken müssen, ist, dass die Laser-Cutter wird nicht in einem Bild zu füllen, wenn seine angeblich gefärbt. Es tut einfach die Umrisse, wenn Sie einen Blick auf das erste Bild oben sehen Sie ein Beispiel dafür, was ich spreche zu sehen. Inspiration kann von überall kommen, wenn Sie unbegrenzte Möglichkeiten für ein Design haben. Neulich war ich gerade ein Ted reden, notierte ein paar Notizen und schuf, was Sie im zweiten Bild oben sehen. Ich legte auch die SVG für das Design, so dass Sie bearbeiten / verwenden Sie es für sich selbst. A .svg ist nicht Ihre normale Bildformat wie ein .jpeg, seine ein Vektor-Bild. Das bedeutet, das gesamte Bild besteht aus Punkten, anstatt Pixeln, so dass es völlig schuppen der Lage, ohne dabei ihre Definition. Erstellen Sie Entwurf: Nachdem Sie eine Art von Ahnung, haben, was Ihr zu, damit Sie müssen öffnen, eine gewisse Form von Vektor-basierte Software werde. ZB Inkscape oder Adobe Illustrator ist, was ich, werden Programme wie Photoshop oder Gimp nicht für die Erstellung von Vektoren zu arbeiten. Sie können entweder Ihre eigenen Bilder von Schrott oder Benutzer vorhandene Bilder online und wandeln sie in einen Vektor, der I decken mehr im Video oben. Go Media verkauft auch Vektor-Packs, die ich würde empfehlen, diese machen die Schaffung eines Design sehr einfach. Konvertieren Sie Entwurf: Sobald Sie Ihr Design haben Sie jetzt brauchen, um es in ein Format, das Laser-Cutter lesen kann konvertieren. Hier wird die Inkscape Laserengraver Erweiterung kommt in handliches. Wählen Sie Ihr Design und wandeln es mit dieser Erweiterung. Im Video oben gehe ich über alle diese Schritte viel ausführlicher. Schritt 6: Setup & Drucken Das Design- Im Video oben Ich gehe, wie man den Laserschneider an Ihren PC anschließen, stellen Sie die Software-Einstellungen, und die Vorbereitungen für einen Lauf. Einstellung Software-Einstellungen: Hauptsächlich dafür, dass Ihre Max X & Y Raten entsprechen, was Geschwindigkeit, die Sie bei der Konvertierung Ihrer Vektor-Set. Einstellen der Hardware: Sie können im Bild oben genau Hexe POT Ich Einstellen, um die aktuelle senken zu sehen, ist dieser Schritt nicht erforderlich sein gerade eine einfache Möglichkeit der Fokussierung Ihre Laser ohne Brennen des Materials. Den Druck: Sicherstellen, dass die Geschwindigkeit eingestellt ist, hat der Laser fokussiert und mit der unteren Ecke des Stückes werden Sie brennen ausgerichtet sind. Jetzt drücken Sie senden und zurücklehnen und zusehen! Laserwarn Sehr vorsichtig sein bei der ganzen Laser, während er läuft, Ich würde empfehlen, das Lesen durch dieses Wiki Seite, um ein besseres Verständnis zu bekommen, wie gefährlich die Laserstrahlung wirklich ist. Kann Verätzungen an der Haut und zur Erblindung führen, wenn falsch verwendet. Bitte klicken Sie auf den Link unten und vor Betrieb des Lasers zu lesen. Lasersicherheit Ich danke Ihnen allen sehr herzlich für das Lesen durch dieses instructable hat viel Zeit in die Schaffung dieser verschwunden. Wenn Sie möchten, um mehr Projekte, die wir in Schwung gearbeitet, über unsere Website unter Famousmods.com sehen Auch für uns bitte stimmen in der CNC Herausforderung, Guerilla Design Contest und die Werkzeuge Contest !! Thanks everyone!

                    11 Schritt:Schritt 1: Frame Design Schritt 2: Linear Motion-Methode Schritt 3: Rohbau Konstruktion Schritt 4: Schrittmotoren + Treiber Schritt 5: Laser Diode Treiber + Schritt 6: Netzteile Schritt 7: Microcontroller + Elektrische Anschlüsse Schritt 8: Software (Raster-Stich) Schritt 9: Software (Vector Mode) Schritt 10: Verbesserungen durch die Instructables Gemeinschaft Schritt 11: Endgültige Ergebnisse und Fazit

                    Ich begann dieses Projekt, weil ich wollte, um etwas, das mechanische, elektrische und Software-Komponenten hatte zu machen. Nach einigem Suchen auf Instructables, dachte ich, dass ein Arduino basierend Laserengraver wäre eine interessante Maschine zu machen, und dass die Maschine selbst könnte interessante Dinge zu machen. Laserdioden sind auch ziemlich viel fortgeschritten in den letzten Jahren, so einigermaßen leistungsfähige DIY Laser Graveure, um ohne den Stress eines Laserröhren hergestellt werden. Diese Maschine kann Holz gravieren und Schnittpapier. Ich habe keine anderen Materialien ausprobiert, weil es keine Dunstabzugsfähigkeit - Kunststoffe schaffen Allgemeinen toxischer Gase bei der Verbrennung. SICHERHEITSHINWEIS - Bitte sicher, wenn mit Hilfe von Lasern. Die in diesem Gerät verwendeten Lasers kann zu dauerhaften Augenschäden, und wahrscheinlich sogar Blindheit. Bei der Arbeit mit leistungsfähigen Laser (> 5 mW), tragen Sie immer ein Paar von Laserschutzbrille entwickelt, um Ihr Laserwellenlänge zu blockieren. Für einen schnellen Überblick über die Eingeweide der Maschine, einen Blick auf das Video unten (Anmerkung: Die Maschine läuft etwas schneller an, und hat auch eine andere Laserkühlkörper mit dem in dem Video) Für Bilder von Stichen, fahren bis zum Ende, oder besuchen Sie meine Website-Galerie: http://getburnt.weebly.com/gallery.html Eine Tabelle mit der Stückliste ist unten. Auch für Aussies unsicher über die Laser-Importgesetze, ich habe die geltenden Regeln (im Dezember 2013) unter. Laserdioden und Lasermodule (wie das in dieser Maschine) sind Rechts angebracht werden allerdings Laserpointer verboten. Dies ist eine PDF-Version der folgenden Webseite: http://www.customs.gov.au/site/page4372.asp Schritt 1: Frame Design Vor Beginn der Konstruktion, machte ich ein CAD-Modell der Maschine, um sicherzustellen, dass alles passt, und um herauszufinden, die Abmessungen der Teile. Einige Screenshots von der Maschine CAD-Modell sind oben. Die y-Achse befindet sich auf der Unterseite der Maschine und stellt eine bewegliche Basis für das gravierte Stück. Die x-Achse ist auf die Oberseite und bewegt die Laseranordnung (der Laser nicht im Modell dargestellt) .Schritt 2: Linear Motion Method Die Maschine verfügt über Kugelumlaufspindeln und Linearlager, um die Position und die Bewegung des X und Y-Achse zu steuern. Die Spezifikationen der Kugelumlaufspindeln und Zubehör der Maschine sind: 16mm Kugelumlaufspindel, 400 mm Länge (462mm einschließlich bearbeiteten Enden) 5mm Steigung C7 Genauigkeit Bewertung BK12 / BF12 Kugelumlaufspindel Stützen Ich entschied mich für Kugelgewindetriebe zu verwenden aufgrund ihrer sehr hohen Genauigkeit (minimales Spiel), Steifigkeit und Effizienz. Da die Kugelumlaufspindel-Mutter aus Kugellagern Walzen in einer Spur an der Kugelumlaufspindel, eine sehr geringe Reibung, wodurch die Motoren mit höheren Geschwindigkeiten ohne Abwürgen laufen. Das zweite Foto zeigt eine Testinstallation für die x-Achse. Auf beiden Seiten der Kugelrollspindel ist ein Linearlager auf einer Stahlwelle. Diese Konfiguration ist durchaus üblich, dass CNC-Maschinen, und stellt eine stabile Basis für die Grundplatte (Y-Achse) und der Laseranordnung (X-Achse). Die Teile I verwendet werden, sind: 16mm gehärtetem verchromtem Schaft, 500 mm Länge (Anzahl: 4) 16mm Linearlager - SC16LUU (Anzahl: 4) 16mm Welle Unterstützung - SK16 (Menge: 8) Drehorientierung der Kugelumlaufspindel Mutter wird mit einem Stück Aluminium gesperrt (das ist, wie wir buchstabieren in Australien!) Winkel zur beweglichen Komponente der Achse befestigt. Dies kann in dem letzten Foto, das die y-Achse zeigt, gesehen werden. Die Grundplatte ist mit den beiden Linearlager befestigt ist und auf die Kugelumlaufspindelmutter (durch die Aluminiumwinkel). Die Drehung der Kugelumlaufspindel Welle ergibt die lineare Bewegung des Basis plate.Step 3: Rohbau Konstruktion Die Kugelumlaufspindel unterstützt und Wellenträger sind auf 50mm x 50mm hohlen Pfosten aus Aluminium montiert. Diese Stellen sind für alle wichtigen Bauteile der Maschine verwendet werden, und sind eigentlich Aluminiumzaunpfosten (at Bunnings gekauft, wenn jemand aus Australien liest). Die Dicke des Aluminiums beträgt etwa 2 mm. Ich entschied mich für diese Stellen zu verwenden, da sie leicht zu schneiden und zu bohren sind, und halten ihre Form auch bei der Unterstützung von schweren Lasten. Darüber hinaus, da sie quadratisch sind, bieten sie hervorragende Bezugsflächen um sicherzustellen, dass die Dinge parallel / senkrecht sind. Die Löcher wurden mit einer Akku-Bohrmaschine gebohrt, und die Beiträge wurden mit einem auf Gehrung geschnitten. (Es ist auch möglich, die Pfosten aus Aluminium mit einer Metallsäge geschnitten). M5 Innensechskantschrauben und Muttern M5 wurden verwendet, um die meisten der Teile zusammenzuhalten. Ich habe nicht eine dauerhafte Befestigungsverfahren, weil ich wollte alles einstellbar zu halten. Mit Schrauben bedeutet auch, dass sich die Maschine einfach zu demontieren und zu ändern für zukünftige Upgrades. Einige Bilder von dem Rahmen gebaut sind oben. Schrittmotoren + Treiber: Die Basis der Y-Achse besteht aus mehreren A4-Größe 4,5 mm dicken klaren Acrylplatten .Schritt 4 hergestellt Nach einigen schlechten Ergebnissen mit NEMA 17 Schrittmotoren in einem früheren Entwurf, beschloss ich, einige NEMA 23 Motoren mit einer guten Drehmoment Bewertung für dieses Gerät zu verwenden. Starke Schrittmotoren erfordern auch starke Fahrer, um das Beste aus ihnen herauszuholen. Folglich entschied ich mich, einen dedizierten Schrittmotorsteuerung für jeden Motor zu verwenden. Einige Details zu den ausgewählten Komponenten sind im Handumdrehen: Stepper Motor (Anzahl: 2) NEMA 23 Baugröße 1,8 nm Haltemoment (255 oz-in) 200 Schritte / Umdrehung (1,8 ° Schrittwinkel) Bis zu 3,0 A Strom Gewicht - 1.05kg (Sie sind wirklich schwer !!) Bipolar 4 Leiteranschluss Stepper Driver (Anzahl: 2) Digitaler Schritttreiber Mikroschritt-Funktion Ausgangsstrom 0,5 A zu 5.6A Ausgangsstrombegrenzung (reduziert das Risiko von Motoren Überhitzung) Steuersignale: Schritt- und Richtungseingänge Impulseingangsfrequenz bis zu 200 kHz 20V-50V DC-Versorgungsspannung Für jede Achse, wobei der Motor direkt den Kugelumlaufspindel durch eine Motor-Koppler. Die Motoren sind an dem Rahmen mit Hilfe von zwei Aluminiumwinkel und einer Aluminiumplatte befestigt. Die Aluminiumwinkel und Platte sind 3 mm dick und stark genug sind, um den Motor 1 kg ohne Biegen zu unterstützen. Hinweis: Es ist wirklich wichtig, um die Motorwelle und Kugelumlaufspindel richtig auszurichten. Die Kuppler, die ich verwendet habe einige flex, um kleinere Fehler zu kompensieren, aber wenn der Ausrichtungsfehler zu groß ist, werden sie Schritt 5 scheitern: Laser Diode Treiber + Die Laserdiode Ich entschied mich für eine 1.5W 445nm Diode in einem 12mm AixiZ Gehäuse angebracht ist, mit einem Vario-Glaslinse. Diese können gefunden werden, vormontiert, auf eBay. Da es ein 445nm-Laser, das Licht ist es produziert sichtbares blaues Licht. Die Laserdiode erfordert einen Kühlkörper, beim Laufen bei hohen Leistungen. Ich habe zwei SK12 12mm Aluminiumschaft unterstützt, sowohl Halterung und Kühlung des Lasermoduls. Die Intensität des Laserausgangssignals ist abhängig von dem Strom, der durch sie geht. Die Diode selbst kann nicht regulieren Strom, und wenn es direkt an einen Netz angeschlossen und wird es ziehen mehr und mehr Strom, bis er sich selbst zerstört. So wird eine geregelte Stromkreis erforderlich, um die Laserdiode zu schützen und seine Helligkeit steuern. Ein Schaltbild meines Lasertreiber oben ist. Diese Schaltung benötigt mindestens einen 10V Gleichstromversorgung, und hat eine einfache Ein / Aus-Signaleingang, der von der Arduino versehen ist. Die LM317T Chip einen linearen Spannungsregler, der als Stromregler konfiguriert wurde. Ein Potentiometer ist in der Schaltung, damit der geregelte Strom eingestellt werden eingeschlossen. Die Werte der Widerstände sind: R1 - 1 Ohm (3W) R2 - 5 Ohm (15 W) Potentiometer R3 - 180 Ohm (0,5 W) (R1 und R2 müssen genügend Leistung haben, um die Leistung, die durch sie abgeführt wird unterstützt) R1 und R2 gemeinsam den Wert der geregelten Strom. Der Bereich der Stromausgänge für diese Schaltung sind: R1 + R2 = 1ohm: 1.25A R1 + R2 = 6ohm: 0.21A Der NPN-Transistor als ein Schalter verwendet. Wenn es eine 5V Ausgang vom Arduino, wird der Stromkreis den Laser einzuschalten. Wenn es einen Ausgang von 0V Arduino, wird der Stromkreis schaltet den Laser ab. Ich habe Veroboard (stripboard), um alle Lasertreiberkomponenten der Halterung. Kühlkörper wurden auch auf der LM317T und NPN-Transistor eingebaut Massivkern 22 AWG-Kabel wurde für Verbindungen zwischen verschiedenen Punkten auf den veroboard.Step 6 verwendet. Netzteile Die Maschine verfügt über zwei getrennte Stromversorgungen, wegen der verschiedenen Spannungsanforderungen. Die Schrittmotor-Treiber kann eine 20V-50V DC-Versorgung zu akzeptieren. Jeder Schrittmotor einen Strom von maximal 3,0 A, aber im normalen Betrieb, werden die Motoren nicht 3.0A müssen. Wenn sie kontinuierlich ausgeführt werden, fand ich, dass sie weniger als 1A jeder braucht. Wenn die Motoren Änderungsgeschwindigkeit, müssen sie in der Regel weniger als 2A jeder. Die Stromversorgung I verwendet, um beide Schritttreiber liefern ist ein 100W Labornetzteil, mit einer maximalen Leistung von 36V bei 3A. Der Lasertreiber benötigt eine Versorgungsspannung von mindestens 10 V, wobei der Strom von mindestens 1,25A. Ich habe eine ATX-PC-Netzteil als 12V-Netzteil. Der Lasertreiber ist mit dem Netzteil über eine Breakout-Box, die ich gemacht, die Standard-Bananenbuchsen für die + 5V und + 12V-Terminals bereitstellt. Die Box hat auch analoge Strommesser zur Überwachung von Strom. Für Anweisungen, wie Sie ein ATX-Netzteil-Breakout-Box zu erstellen, gibt es eine Reihe von anderen instructables auf dieser Website. Schritt 7: Microcontroller + Elektrische Anschlüsse Ein Arduino bietet die Gehirne für die Maschine. Es gibt Schritt- und Richtungssignale für die Schrittmotorsteuerungen, und ein Laserfreigabesignal zu dem Lasertreiber. In der aktuellen Design, sind nur 5 Ausgangsstifte erforderlich, um die Maschine zu steuern. Ein Diagramm, das alle elektrischen Verbindungen ist oben. Eine wichtige Sache zu erinnern ist, dass die Gründe für alle Komponenten sollten miteinander verbunden werden. Früher habe ich festen Kern 22AWG Draht für Signalleitungen und Stromkabel. Für Energiekabel, die Stromversorgung Enden wurden mit Bananensteckern terminiert .Schritt 8: Software (Raster-Stich) Als ich die Maschine ursprünglich entworfen, ich wollte es nur zu regelmäßigen Bitmap-Bilddateien zu gravieren. So machte ich drei separate Programme, die, wenn sie zusammen verwendet, erlauben normale Bitmap-Bilder, um auf Holz graviert werden. C # Program (Generiert "Anweisung" Textdatei) Dies übernimmt eine Bitmap-Datei und gibt eine Textdatei, mit "Befehls Zeichen". Die Bitmap-Typ akzeptiert ist ein 24-Bit-Bitmap, mit nur schwarze und weiße Pixel (keine Grautöne / Farben). Das Programm analysiert die Bitmap, Scannen Zeile für Zeile für die schwarzen Pixel, die graviert werden müssen. Zunächst scannt er die obere Reihe von links nach rechts, dann nach unten fällt eine Zeile scannt rechts nach links, nach unten fällt eine weitere Zeile, Scans von links nach rechts, und so weiter, bis die letzte Zeile abgetastet wird. Es kann blank Pixel an den Rändern der Zeilen zu überspringen, und kann leere Zeilen zu überspringen. Auch aufgrund der Arduino seriellen Puffer Einschränkungen, das Programm teilt die Textdatei in Komma getrennt "Befehlsblöcke", die unter 64 Zeichen lang sind. Diese numerischen Unterweisung durch einen Arduino interpretiert (siehe Arduino Sketch Abschnitt für Details). Dieses Programm eignet sich gut für kleinere Bilder (zB weniger als 1000 x 700), sondern macht sich mit größeren Bildern, die viele Brand Pixel (kann über 10 Minuten in Anspruch nehmen, um die Anweisungsdatei erzeugen) sind festgefahren. Die Art und Weise, dass dieses Programm durchsucht das Bild überträgt sich direkt auf den Weg, die Maschine graviert das Bild. Das Arduino verwendet die Anweisungsdatei, um die Maschine zu gravieren das Bild Zeile für Zeile. Probieren Sie Comma Separated Anweisungsblöcke (um zu sehen, was die Zahlen bedeuten, scrollen Sie zum Arduino Sketch Abschnitt): 111111111111111111111111115555555555555555555555555555555555920, 019201920192010101010101010101010101010101010101010101010101010, 010101010101010101010101010101010101010101010101010101010101010, 0101010101010101010101010192019201920, 11594039403940394039403940303030303030303030303030303030303030, 030303030303030303030303030303030303030303030303030303030303030, 0303030303030303030303030303030394039403940394039403940, Die ausführbare Datei befindet sich am unteren Rand der Seite Verarbeitung IDE Sketch (Streams Befehlsdaten) Eine einfache Verarbeitung Skizze wurde geschaffen, um den Inhalt der Anweisungsdatei zu streamen. : Sie können Verarbeitung von hier http://processing.org/ Die Daten werden über eine virtuelle serielle Schnittstelle Verbindung zum Arduino gestreamt. Die Skizze sendet die durch Komma getrennte Befehlsblöcke, einen Block zu einem Zeitpunkt, mit einer Verzögerung zwischen den Blöcken. Diese Verzögerungen werden zur Laufzeit berechnet wird, basierend auf den Inhalten jedes Befehlsblocks. Die Verzögerung ist notwendig, um sicherzustellen, dass die Verarbeitung Skizze keine neuen Befehle senden, um den Arduino, bevor die vorherigen Befehle ausgeführt. Ist dies der Fall, wird das gravierte Bild verfälscht werden, so dass die Zeitwerte in der Verarbeitungs Skizze und Arduino Sketch verwendet haben kompatibel zu sein. Die Verarbeitung Skizze stellt auch eine Fortschrittsanzeige, indem die Gesamtzahl der Befehlsblöcke und kontinuierlich berichtet, wie viele Befehlsblöcke wurden dem Arduino versendet. Die Skizze ist an der Unterseite des Seiten Arduino Sketch (Interpretiert Befehlsdaten und steuert Hardware) Das Arduino Skizze interpretiert jedes Befehlsblocks. Es gibt eine Reihe von Befehls Zeichen: 1 - rechts bewegen um ein Pixel FAST (leere Pixel) 2 - rechts bewegen um ein Pixel SLOW (verbrannt Pixel) 3 - um ein Pixel FAST (Leerpixel links zu bewegen 4 - um ein Pixel SLOW (verbrannt Pixel) links zu bewegen 5 - Bewegen Sie UP um ein Pixel FAST (leere Pixel) 6 - Bewegen Sie UP um ein Pixel SLOW (verbrannt Pixel) 7 - Fahren AB um ein Pixel FAST (leere Pixel) 8 - Fahren AB um ein Pixel SLOW (verbrannt Pixel) 9 - Schalten Laser ON 0 - Schalten Laser OFF r - Return-Achsen in die Ausgangsposition Wobei jedes Zeichen, läuft das arduino eine entsprechende Funktion, die den Ausgangsstiften zu schreiben. Das Arduino steuert die Motordrehzahl durch die Verzögerungen zwischen Schrittimpulse. Im Idealfall würde die Maschine die Motoren gleichzeitig hoher Geschwindigkeit laufen, ob seine Gravieren eines Pixels oder das über eine leere Pixel. , Wegen der begrenzten Leistung der Laserdiode hat jedoch die Maschine leicht nach unten zu langsam beim Brennen einer Pixel. Aus diesem Grund gibt es zwei Geschwindigkeiten für jede Richtung in der Befehlszeichenliste oben. Zur Zeit habe ich die Maschine konfiguriert ist, ein Leerpixel in 8ms übergehen, und ein Brand Pixel in 18 ms übergehen. Das Arduino Sketch steuert auch Bildskalierung. Die Schrittmotorsteuerungen sind für Halbschritt konfiguriert wurde, was bedeutet, dass die Treiber benötigen Schritt 400 Impulse pro Umdrehung des Motors, oder 400 Schrittimpulse / 5 mm linearer Bewegung. Ohne Skalierung, würden die Bilder gestochen zu klein, um zu sehen. Ich beschloss, einen Skalierungsfaktor von 8 zu verwenden, so dass, wenn die Maschine bewegt sich ein Pixel, werden 8 Schrittimpulse gesendet. Dies führt zu 50 Pixel / eine Umdrehung des Motors oder 50 Pixel / 5mm linearer Bewegung. Dies bedeutet, dass der Pixelabstand beträgt 0,1 mm oder 254dpi. Ein Bild, das 1600x900 Pixeln werden 16cm x 9cm groß sein. Es sei darauf hingewiesen, dass, obwohl der Pixelabstand beträgt 0,1 mm, größer ist als 0,1 mm x 0,1 mm der Pixelfleck durch den Laser sein. Die Skizze ist am unteren Ende der Seite Schritt 9: Software (Vector Mode) Die Maschine ist mit dem sehr kühl GRBL Arduino-Software kompatibel. Schauen Sie sich die Website GRBL hier: http://bengler.no/grbl GRBL wurde entwickelt, um zu steuern 3-Achsen-CNC-Fräsmaschinen. Er interpretiert G-Code-Befehle, und gibt Steuersignale für die X / Y / Z-Achsen-Schrittmotor-Treiber und der Spindel. Für den Laser-Gravur werden die X- und Y-Achsen-Schritttreiber zu den entsprechenden Stiften auf der Arduino verbunden. Die Z-Achsen-Ausgangssignale werden ignoriert. Der Lasertreiber ist mit der Spindel verbunden Freigabe am Arduino Pin. Um den Laser einzuschalten, wird die M03-Code verwendet. Die M05-Code deaktiviert die Laser. (Dies sind in der Regel die Codes auf der Spindel (im Uhrzeigersinn drehen) und schalten Sie die Spindel) Das Video unten zeigt die Maschine Gravieren einer Vektor-Zeichenprogramm mit GRBL. Schritt 10: Verbesserungen durch die Instructables Gemeinschaft Dieser Schritt ist für die gemeinsame Nutzung von Verbesserungen Instructables Lesern bestimmt. Handshaking - durch "spiralout11235" Die erste Verbesserung ist von "spiralout11235" (kluge Benutzername!), Die serielle Handshake zwischen der Verarbeitung Skizze und dem Arduino (für Rastergravur) implementiert. Dies beseitigt die Notwendigkeit für die Einstellung Zeitverzögerungen in der Verarbeitung Skizze. Darüber hinaus ist die Arduino Sketch bietet eine PWM-Steuerung der Laserleistung, und ein paar andere Änderungen werden Sie feststellen, ob Sie über den Code genau hinsehen. Er hat freundlicherweise angeboten, seine Ideen und Code teilen. Hier sind seine Notizen: Arduino Sketch: Version 4.0 Handshake Verarbeitung Skizze: 2,0 Handshake Version Notizen: Händeschütteln ist nun implementiert: nicht mehr benötigen, um Verzögerungszeiten in Bearbeitung gesetzt. Das bedeutet, Arduino und Verarbeitung Daten senden und empfangen, wenn der andere bereit ist. Verarbeitung wartet, bis es Serielle Daten empfängt: SerialEvent () auslöst, und liest bis zum Zeilenumbruch '\ n'. So Serial.print () 's, bis Serial.println () ist der gesamte Befehl von Arduino. (Schwarz-Weiß-Bilder nur, keine Graustufen) 1. Arduino println die aus einem "A" und wartet auf die Verarbeitung, um diese zu erhalten und senden Sie es. "Verbindung hergestellt". 2. Arduino sendet eine "1", um zu signalisieren, dass er bereit für die "Zeilenlänge" für die nächsten Anweisungen gesetzt ist. 3. Wenn Verarbeitung empfängt "1" sendet (Zeilenlänge + 10) (Grund erklärt in Code). 4. Arduino erwartet nun LINELENGTH. Liest serielle, wenn es kommt, und schreibt LINELENGTH = LINELENGTH-10. Arduino sendet "2" signalisiert bereit Anweisungsblock. 5. Wenn Verarbeitung erhält "2" sendet er den nächsten Befehl Block. 6. Arduino empfängt Befehle Block und liest jedes Byte bis numBytes = Zeilenlänge (erwartete Anzahl von Bytes) als Grundsicherung von kompletten Daten 7. Wiederholen Sie die Schritte 2-6, bis alle Befehlssätze gesendet werden. Außerdem süchtig ich eine Schaltfläche und ein Pot - Wenn Arduino startet, während es für die Verarbeitung auf der Suche nach (establishContact () Funktion) zu starten, ermöglicht es dem Benutzer, einen Knopf drücken, um den Laser zu aktivieren; der Anteil der 'on' wird durch das Lesen der Pot bestimmt. Nach dem Setup sind Taste / Topf nicht verwendet. - So konnte ich zum Einrichten der Laserstromaufnahme / Begrenzung (bei max Pot) sowie Linie mein Ziel (bei niedrigen Pot) - Button: eine Seite mit Masse, eine Seite an Pin 12, der so eingestellt ist, INPUT_PULLUP - Pot (10k oder irgendetwas nicht hoch genug, um den Stift (20 mA glaube ich) zu blasen): 1 Ende bis 5V, das andere auf Gnd, der Mitte nach Analog (A0) oder Pin 14 * Nach der Einrichtung wird die Laserleistung von definierten Variablen laserPercentage bestimmt **** Lasersteuerung muss an Pin 10 (oder jede mit PWM) für analogWrite sein (), um zu arbeiten. Wenn Sie einen Pot noch nicht haben, nur füttern Stift 14 5V so Laser bei voller Leistung eingestellt. Die Verarbeitung und Arduino-Dateien sind in der Datei "Handshake.zip" weiter unten. Wenn Sie Ihre Verbesserungsvorschläge zu teilen, senden Sie mir eine Nachricht (via Instructables oder würde [email protected] ), Und ich kann sie zu diesem Schritt laden Schritt. 11: Endgültige Ergebnisse und Fazit Einige Bilder, die die Maschine eingraviert sind oben. (Für den gravierten Foto und Arduino-Logo, wurde einige Bildverarbeitung vor dem Senden der Bitmap in die cis-Anwendung erforderlich). Für weitere Fotos, werfen Sie einen Blick auf meine Website: http://getburnt.weebly.com/gallery.html Final Thoughts Insgesamt denke ich, dieses Projekt war die Zeit und Mühe. Ich gewann eine Menge Wissen, das auf zukünftige Projekte übertragen werden können. Wahrscheinlich die nützliche Sache, die ich gelernt habe, ist, um sicherzustellen, dass alle Teile können effektiv zusammenarbeiten - wenn es eine schwache Komponente, die Möglichkeit, die gesamte Maschine zu begrenzen, aufgrund von Abhängigkeiten zwischen Komponenten hat. Zum Beispiel haben die Motoren stark genug, um die Achsen zu bewegen, aber dann der Rahmen stark genug, um die Motoren zu halten zu sein, und so weiter ... Es gibt auch ein paar zukünftige Updates, die die Maschine besser machen würde: - Installieren Sie einen stärkeren Laser zur Beschleunigung der Maschine - Hinzufügen Endschalter auf beiden Achsen, um die Maschine vor einem Absturz in sich selbst zu schützen (nicht zu einem Absturz noch hatte, aber es ist unvermeidlich, ohne Endschalter) - Verfeinern Sie die Cis-Programm, so dass größere Abbildungen müssen nicht nehmen 15min + in Anweisungsdateien verarbeiten

                      13 Schritt:Schritt 1: Materialliste und Werkzeugliste Schritt 2: Erstellen Sie den Rahmen und Y-Achse Schritt 3: Erstellen Sie die X-Achse Schritt 4: Installieren Sie die erste Mikro-Endschalter Schritt 5: Installieren Sie die Übertragungs Schritt 6: Installieren Sie den Zahnriemen Schritt 7: Installieren Sie die Schritt Motro für Y-Achse Schritt 8: Setzen Sie die Pen-Hubgerüst Schritt 9: Installieren Sie weitere Mikroschalter Schritt 10: Installieren Sie die Elektronik Schritt 11: Schließen Sie die Kabel Schritt 12: Zeichnen Sie das erste Bild Schritt 13: Das Ende

                      Einführung Hallo Jungs, die neue XY Plotter kommt! Wir in den letzten 2 monthes aktualisiert die XY v1.0. Stärkere Struktur, super einfach Schrittmotor-Treiber und Laser-Kopf-kompatibel - ist Makeblock XY-Plotter v2.0 eine vollständige aktualisierte Version XY-Schreiber. Mit dem Arduino und GRemote können Sie tolle Bilder zu zeichnen. Die Instruktion wird Ihnen zeigen, wie man die XY Plotter 2.0 montieren und wie man es mit GRemote laufen. Sie konnten die komplette Kit hier, http://www.makeblock.cc/xy-plotter-robot-kit-v2-0/ Für die Software finden Sie unter https: //github.com/Makeblock-official/XY-Plotter-2 ... , um die neueste Version herunterzuladen. Die gesamte Struktur ist auf der Arduino. Wenn Sie Fragen haben, geben Sie bitte unten Ihre Frage ein dieser Belehrung. Wir werden eine Antwort in einem miuntes geben. Lass uns anfangen! ps Der Druckraum ist etwa 400 * 400mm. Schritt 1: Materialliste und Werkzeugliste Sie konnten die komplette Kit hier, http://www.makeblock.cc/xy-plotter-robot-kit-v2-0/ Mechanische Teilliste: 1. Strahlungs 0824-16 x1 2. Strahl 0824-48 x4 3. Strahlungs 0824-80 x1 5. Strahlungs 0824-96 x4 6. Strahl 0824-112 x2 7. Strahl 0824-496 x2 8. Strahl 0808-80 x1 9. Beam2424-504 x2 10. Bracket 3x3 x2 11. Platte 3x6 x5 12. Bracket U1 x5 13. Gürtel Stecker X3 14. 42BYG Stepper Motor Bracket x2 15. K-Power Micro Servo 9g x1 16. 42BYG Stepper Motor x2 17. Zeit Pulley18T x6 18. Offene Zahnriemen (1,3 m) x3 19. D Shaft 4x56mm x2 20. Gewindewelle 4x39mm x1 21. Shaft Collar 4mm x10 22. Flexible Kupplung 4x4mm x1 23 Linear Motion Shaft D8X496mm x4 24. Linearschlitteneinheit 8mm x6 25. Flange Bearing 4x8x3mm x10 26 Kreuz-Schraubendreher 3mm x1 27. Mutter M4 x50 28. Senkschraube M3x8 x10 29. Gewindestift M3x5 x26 30. Plastic Rivet R4060 x16 31 Plastic Rivet R4100 x6 32. Plastikring 4x7x2mm x20 33. Mutter M2 x3 Kreuzschlitz-Flachkopfschraube M2 x 10 x3 34. Innensechskantkopfschrauben M4 × 14 x30 35. Innensechskant-Kopfschrauben M4 × 16 x28 36. Innensechskantkopfschrauben M4 × 22 x12 37. Innensechskant-Kopfschrauben M4 × 30 x18 38. Innensechskantkopfschrauben M4 × 8 x36 39. Grundträger x1 40. Bracket LS V2.0 x4 41. 9 g Mikroservohalterung x1 42 Linear Motion Shaft D4x512mm x1 43. Linear Motion Shaft D4x80mm x1 44 Kreuzschlitz-Flachkopfblechschrauben C-ST 2,2 x 9,5 x10 45. Cuttable Linkage 3 x6 46. ​​Nylon Kabelbinder 2 * 100 x30 47. Gummiband x5 Electronics Liste: 1. Me-Baseboard-x1 2. Me Stepper Motortreiber V1.0 x2 3. RJ25 Adapter x3 4. Wand-Adapter Netzteil - 12VDC x1 5. Micro-Schalter Taste x4 6. 6P6C RJ25-Kabel-20cm x2 7. 6P6C RJ25-Kabel-35cm x1 8. 6P6C RJ25-Kabel-50cm x2 9. USB A-Stecker auf B-Stecker-Kabel x1 Werkzeuge: 1. Innensechskantschlüssel 2,5 mm x1 2. Kreuz Schraubendreher 3mm x1 3. Schraubenschlüssel 7mm x1 4. HEX Innensechskantschlüssel 1,5 mm x2 Schritt 2: Erstellen Sie den Rahmen und Y-Achse Alle 7 Artikel anzeigen Materialliste, 1. Lichtstrahl 0824 496 x2 2. Strahl 2424 504 x2 3. Linear Motion Shaft D8x496mm x2 4. Linearschlitteneinheit 8mm x4 5. Platte 3x6 x4 6. Schrauben M4x14 x8 7. Schrauben M4x30 x12 8. Mutter M4 x8 Procudures, Tipps, nicht die Reihenfolge von Schritt 1 und Schritt 2 zu invertieren. Wenn ja, würde die Schraube 14 und 30 gestört werden. 1. Lassen Sie uns zunächst installieren Sie den Strahl 3x6 als Trägerhalter an der beam0824, verwenden wir Schraube M4x14 Mutter M4 adn x8. 2. Schließen Sie das beam2424 und beam0824 mit Schraube M4x30. Wiederholen Sie es zweimal, werden Sie den Rahmen zu bekommen. 3. Legen Sie die Gleiteinheit für lineare Bewegung auf die Welle und befestigen Sie die Welle auf dem Rahmen mit Schraube M4x30.Step 3: Erstellen Sie die X-Achse Alle 20 Artikel anzeigen Materialliste, 1. Linear Motion Shaft D8x496mm x2 2. Linear Motion Shaft D4 x80mm x2 3. 42BYG Stepper Motor Bracket x1 4. 42BYG Stepper Motor x1 5. Strahlungs 0824 48 x4 6. Lichtstrahl 0824 128 x4 7. Lichtstrahl 0824 144 x1 8. Linearschlitteneinheit 8mm x2 9. Flange Bearing 4x8x3mm x2 10. Gewindestift M3x5 x4 11. Mutter M4 x2 12. Schrauben M4x8 x5 13. Schraube M4x14 x16 14. Schraube M4x16 x2 15. Schraube M4x22 x8 16. Senkschraube M3x8 x4 17. Shaft Collar 4mm x2 18. Zahnriemenscheibe 18T x2 19. Bracket U1 x1 Verfahren, Tipps. Sie könnten das zweite Bild, um diese Installation abzuschließen folgen. 1 & 2. Bauen Sie die linke Plattform. Die beiden Plattformen verwendet werden, um X-Achse und Y-Achse zu verbinden. Alles was Sie brauchen sind Beam0824 48, 128, 144 und einige Schrauben und Muttern. 3. Bauen Sie die "Gebetsmühle". Zuerst befestigen Sie die Synchronriemenscheibe 18T mit Madenschraube M3 auf der Welle 80 mm. Wenn Sie dies abgeschlossen ist, sollte die Reihenfolge der Teile Bulley 18T-> Welle Halsbänder-> Flansch Kugellager-> Bracket U1-> Flansch Kugellager-> Wellenbund werden Timing. 4. Befestigen Sie die "Gebetsmühle" auf der Gewinderille der linken Plattform. 5 & ​​6. Erstellen Sie die richtige Plattform. Bitte beachten Sie, dass es einen kleinen Unterschied zwischen der linken und rechten Plattform. 7. Befestigen Sie den Schrittmotor auf der Schritthalterung durch Senkschraube M3x8. 8 und 9. Installieren Sie den Schrittmotor auf die richtige Plattform. Und befestigen Sie die Synchronriemenscheibe 18T auf dem Schrittmotor. 10. Setzen Sie den Schlitten auf der Welle und befestigen Sie den x-Achsen-Welle auf der platforms.Step 4: Installieren Sie das erste Mikro-Endschalter Materialliste, 1. Micro-Schalter Taste x1 2. LS Halterung x1 3. Kreuzschlitz Pan-Blechschrauben ST2.2 x6.5 x2 4. Schrauben M4x8 x2 Verfahren, Der Schritt ist sehr einfach. Allerdings gibt es immer noch zwei Punkte, die Sie schauen, 1. Installieren Sie die Mikroschalter in die richtige Richtung. 2. Der Abstand zwischen dem Rand des beam2424 und dem LS-Halterung sollte etwa 46 mm sein. Es würde sicherstellen, dass die Schlitteneinheit würde die Mikroschalter berührt, wenn es um den Rand zu verschieben. Schritt 5: Installieren Sie die Übertragungs Alle 7 Artikel anzeigen Materialliste, 1. Linear Motion Shaft D4x512mm x1 2. D Shaft 4x56mm x2 3. Bracket U1 x4 4. Zeit Pulley18T x4 5. Shaft Collar 4mm x7 6. Flange Bearing 4x8x3mm x8 7. Gewindestift M3x5 x11 8. Schrauben M4x8 x8 Verfahren, Wir brauchen mehr "Gebetsmühle" hier folgen Sie bitte dem zweiten Bild, um die Schritte zu beenden. Ein Wort zu erinnern, konnte Sie finden, dass es eine Ebene, auf der D Welle (Das ist, warum wir es als "D Welle"), müssen Sie auf dieser Ebene festschrauben Gewindestift, um die Zeitsteuerscheibe 18T.Step beheben 6: Installieren Sie den Zahnriemen Alle 13 Artikel anzeigen Materialliste, 1. Offene Zahnriemen (1,3 m) x2 2. Gürtel Stecker X2 3. Cuttable Linkage 3 x4 4. Schrauben M4x16 x4 5. Schrauben M4x8 x4 6. Mutter M4x8 Verfahren, In diesem Schritt nutzen wir die "Gürtel-Anschluss", um den Zahnriemen zu beheben. Man konnte feststellen, dass es eine Lücke auf jeder Seite des Verbinders. Der Zahnriemen soll durch diesen Spalt passieren. Tipps, wenn Sie den Anschluss des Steuerriemen, eine Schraube ersten, und setzen Sie den Gurt in. Dann können Sie eine weitere Schraube festschrauben. Schließlich ziehen Sie den Gurt um es fest zu halten Schritt 7:. Installieren Sie die Schritt Motro für Y-Achse Alle 10 Artikel anzeigen Materialliste, 1. 42BYG Stepper Motor x1 2. 42BYG Stepper Motor Bracket x1 3. Strahlungs 0824 128 x1 4. Flexible Kupplung 4x4mm x1 5. Platte 3x6 x1 6. Schrauben M4x16 x9 7. Mutter M4 x6 8. Schrauben Senkkopf M3x8 x4 9. Gewindestift M3x5 x4 10. Plastikring 4x7x2 x1 Verfahren, 1. Installieren Sie die elastische Kupplung auf die Welle M4. Bitte beachten Sie, dass es ein Kunststoffring zwischen der U-Klammer und flexible Kupplung. 2. Installieren Sie die Schritthalter auf beam2424. Die Länge sollte etwa 53 mm sein. 3. Befestigen Sie den Schritt an der Halterung, und installieren Sie die gesamte Struktur auf der holder.Step 8: Montieren Sie den Pen-Hubgerüst Alle 14 Artikel anzeigen Materialliste, 1. Pencil.etc (sorgen für sich selbst) x1 2. Strahl 0824 80 x1 3. Strahlungs 0824 16 x1 4. Lichtstrahl 0808 72/80 x1 5. Micro Servo Fest Slices x1 6. 9g Micro Servo x1 7. Gewindewelle 4x39mm x1 8. Schrauben M4 x30 x2 9. Schrauben M4 x16 x2 10. Schrauben M4x8 x2 11. Schrauben M2x10 x2 12. Mutter M4 x3 13. Mutter M2 x2 14 Screw M3x5 Headless x1 15. Shaft Collar x1 16. Plastikring 4x7x2 x3 Verfahren, 1. Befestigen Sie die Micro Servo 9g auf die Acryl-Servoscheiben mit Schrauben und Muttern M2. 2. Installieren Sie den Servostruktur auf Strahl 0824 80. 3. Installieren Sie den Strahl 0808 mit Gewindewelle. Bitte folgen Sie dem Bild Unterricht. Sie könnten, dass, wie der Servo arbeitet, um den Stift zu heben zu finden. 4. Wählen Sie die Schraube M4 x30 finden. Klemmen Sie den Stift mit Strahl 0824 und Schrauben. 5. Installieren Sie die gesamte Struktur auf X-axis.Step 9: Installieren anderer Mikroschalter Alle 8 Artikel anzeigen Materialliste, 1. Micro-Schalter Taste x3 2. LS Bracket x3 3. Kreuzschlitz Pan-Blechschrauben ST2.2x6.5 x6 4. Schrauben M4x8 x2 5. Schrauben M4x16 x4 4. Mutter M4 x4 Verfahren, 1. Befestigen Sie die Mikroschalter auf LS Klammern. 2. 2 dieser Mikroschalter sollte Installation auf dem Pen-Hubgerüst. Eine andere sollte auf der beam2424Step 10 festgelegt werden: Installieren Sie die Elektronik Alle 11 Artikel anzeigen Materialliste, 1. Me Schritttreiber V1.0 x2 2. Me RJ25 Adapter x3 3. Me Baseboard x1 4. Bracket 3x3 x1 5. Baseboard-Tafel x1 6. Schrauben M4x8 x2 7. Plastic Rivet 4060 x4 8. Plastic Rivet 4060 x4 9. Schrauben M4x8 x2 10. Plastic Rivet 4100 x4 Verfahren, Tipps, werden Sie feststellen, dass es 2 Teile des Kunststoffniete. Setzen Sie einen der es in das Loch zuerst, und drücken Sie einen weiteren Teil in. Bitte beachten Sie die Abbildungen, um diese Elektronik zu installieren. Nun, das ganze Werk Montage ist fertig! Als nächstes wollen wir die Kabel. Schritt 11: Schließen Sie die Kabel Alle 9 Artikel anzeigen So viel Kabel? Seien Sie nicht nervös, folgen Sie den Anweisungen, wäre es sehr einfach. Allerdings gibt es immer etwas, was Sie wissen müssen, 1. Wie bei den Steppern, verwirren sie nicht auf die Reihenfolge der Kabel. Sie können die richtigen Reihenfolge auf die Bilder zu finden. 2. Es gibt drei Stifte auf der Mikro switche, aber Sie müssen nur zwei von ihnen. Befolgen Sie die Anweisungen Schritt für Schritt, nicht Fehler auf dieser switches.Step 12 machen: Zeichnen Sie das erste Bild Schließlich haben wir alle mechanischen Schritte abgeschlossen haben. Lassen Sie uns herausfinden, die nächste Programmierung. Zubereitung 1., laden Sie bitte die volle Software-Paket hier Das Paket besteht aus der Software (Firmware und Arduino GRemote), Struktur Montageanleitung und dem vollständigen Programmanweisung. 2. Downloaden und installieren Sie Arduino-1.0.5, http://arduino.cc/en/Main/Software 3. Verbinden Sie Me Baseboard an Computer mit Micro-USB-Kabel. 4. Öffnen Sie GCodepraser-> GCodeParser.ino von Arduino IDE. Klicken Sie auf Tools-> Serial Ports, wählen Sie COM XX (Nicht COM1 und COM2). Klicken Sie auf Tools-> Boards, wählen Arduino Leonardo. Endlich, klicken Sie auf "Upload" -Button auf der linken oberen Ecke. 5. Schließen Arduino IDE, Open GRemoteFull-> GRemote.bat. 6. Stellen Sie den COM-Port, dann GRemote zeigen Ihnen die UI als das zweite Bild. Dass alle für diesen Teil. 7. Jetzt können Sie die XY-Plotter 2.0 von Maus und Tastatur steuern könnte. Und, können Sie auch laufen sie mit Gcode. Sie könnten Gcode Datei von einer anderen Software (dxf2gcode (https://code.google.com/p/dxf2gcode/) oder einer anderen Lage) zu erzeugen. Sie sollten die Datei mit Gcode .CNC speichern und öffnen Sie sie durch GRemote. Versuchen Sie, Ihre Faust Bild zeichnen Klicken Sie auf "Datei senden" und wählen Sie Datei demo / Fisch-Bleistift G-Code example.cnc . Dann wird der Plotter wird folgendes Bild automatisch auf dem Papier zu zeichnen. Wie man DIY Wenn Sie den Quellcode ändern wollen, können Sie es in GRemotFull / source / GRemote.pde finden konnte. 1. Downloaden und installieren Verarbeitung-2.1.2. http://processing.org/ 2. Installieren Sie die Verarbeitungsbibliothek, controlP5 - kopieren Sie den gesamten Ordner auf C: \ Users \ xxx \ Documents \ Verarbeitung \ Bibliotheken 3. Öffnen Sie die GRemote.pde durch Verarbeitung, DIY der Code und klicken Sie auf "run", um es zu testen. Weitere Einzelheiten finden Sie in der kompletten Software-Anweisung finden Sie in der package.Step 13: Das Ende Das ist alles! Eigentlich ist Zeichnung nicht nur, was wir durch Makeblock XY Plotter 2,0 tun können. Sie können es zu einem Mini CNC oder Lasergravur-Maschine leicht zu modifizieren. Wie für die CNC, können Sie sich beziehen http://blog.thisisnotrocketscience.nl/projects/makeblock-pcb-cnc-mill/ Wie für die Laserdiode, können Sie es auf ebay kaufen konnte, 200mW, ist blau-Diode genug. Falls du irgendwelche Fragen hast, 1. könnt Ihr eure Fragen unterhalb dieser Anweisung, werde ich so schnell wie möglich eine Antwort zu geben. 2. Senden Sie Ihre Frage an [email protected] Sie konnten die komplette Kit hier, http://www.makeblock.cc/xy-plotter-robot-kit-v2-0/ Spaß haben!!

                        24 Schritt:Schritt 1: Begriffe & Specs Schritt 2: Stück Schritt 3: Fertigteile Schritt 4: Basiseinheit Schritt 5: Gantry Side Assembly Schritt 6: Gerüstbaugruppe Schritt 7: Y-Achse Antriebsstrang Schritt 8: Trolley Assembly Schritt 9: Spindel Assembly Schritt 10: Schlitteneinheit Pt 1/2 Schritt 11: Schlitteneinheit Pt 2/2 Schritt 12: Z-Achse Assembly Schritt 13: Zahnriemen Schritt 14: Die Quadratur des Gantry Schritt 15: Endschalter Schritt 16: Foam Schritt 17: Das Furnier Schritt 18: Bithalter Schritt 19: Propeller Pt 1/5 - Mould Schritt 20: Propeller Pt 2/5 - Carbon Fiber Layup Schritt 21: Propeller Pt 4/5 - Hub Schritt 22: Propeller Pt 3/4 - End Cone Schritt 23: Propeller Pt 5/5 - Montage Schritt 24: Follow-up / Verbesserungen

                        Diese instructable umreißt den Montageprozess meines 2. Generation CNC-Maschine, die ich entwickelt, um einfach zu bauen und ruhig genug, um Wohnung freundlich zu sein. Ich habe beispielsweise Projekte, die ich in den ersten zwei Wochen der Benutzung der Maschine, um seine Fähigkeiten zu demonstrieren gemacht enthalten. Dies ist der zweite CNC-Maschine, die ich entworfen und gebaut. Meine erste Maschine wurde von der oomlout instructable basiert (mit Abstand mein Lieblings instructable und die, die mich süchtig auf dem Gelände stand) "Wie man einen Drei Achsen-CNC-Maschine (billig und leicht) zu machen." Es war mäßig erfolgreich, Schneiden einer Anzahl von Teilen aus Hartschaum (eine Zusammenfassung der Teilen kann auf meinem verlassenen Blog gefunden werden hier zusammen mit einigen build Fotos). Der Mangel an Gesamtsteifigkeit und Spiel in den linearen Mechanismen gemeint, dass Sperrholz und Kunststoff nicht wirksam geschnitten werden. Der größte Sturz der Maschine war die Schwierigkeit, zu installieren und zu quadrieren, die die Achsen und es fehlte die Fähigkeit, Feineinstellungen einmal eingerichtet werden. Die Antriebsscheiben wurden zwischen den Portalseiten eingeklemmt und wenn eine Riemenscheibe gelöst die gesamte Portalstruktur musste demontiert und wieder zusammengesetzt und im Quadrat noch einmal (ein paar Abende der Arbeit). Bei der Überprüfung veröffentlicht Entwürfe für eine 2. Generation Maschine Ich revisited Joes CNC , ein beliebtes Design, aber ich fragte meine Fähigkeit, so viele doppelte Teile mit ausreichender Genauigkeit zu erzeugen. Ich stieß auf buildyourcnc.com und ihre blueChick Design. Was meine Aufmerksamkeit erregte war die Verwendung von V-Rillenlager und wie es das Design und die Einfachheit der Ausrichtung der Achsen vereinfacht. Ich hatte zuvor abgezinst V-Rillenlager aufgrund ihrer Kosten (150 € / für Skatelager gesetzt vs. 12 €), aber nach meinem ersten build Ich hatte genug Erfahrung, um ihre Vorteile vollständig zu verstehen und zu erkennen, dass sie auch die Investition wert waren. Die blueChick war einfacher als die Joes CNC-Design war aber immer noch ein bisschen zu kompliziert für meinen Geschmack so machte ich mich auf eine neue Maschine basiert off der neuen Lager zu entwerfen. Ich kam mit einem neuen Design mit drei Hauptdesignmerkmale, die Mängel meiner ersten Maschine gelöst: 1) Alle der Laufwerkmechanik ausgesetzt sind. Wenn überhaupt erfordert Anpassung oder Festziehen können Sie sich mit einem Inbusschlüssel zu Fuß, Schraubendreher oder Schraubenschlüssel und greifen alles so daß der Maschinen up sein und wieder in einer Angelegenheit von Minuten laufen. Die Achsen sind einfach zu installieren mit den V-Rillenlager und kann Mikro adjusted einmal installiert werden. 2) Der Entwurf hat eine geringe Anzahl von Komponenten hergestellt und ermöglicht eine niedrige Aufbautoleranzen. Die Genauigkeit wird der Flachheit der Sperrholz und die Geradheit der Aluminiumprofile beruht. Alle hergestellten Komponenten können grob geschnitten werden (mit Ausnahme von zwei Kanten in Schritt 3 detaillierte) und alle Löcher sind überdimensioniert, um für leichte Ungenauigkeiten beim Bohren zu ermöglichen. Dies ermöglicht für etwaige Ungenauigkeiten in der Bauphase bis während der Montage, ohne dabei jede Präzision genommen werden. 3) Niedrige Betriebsgeräusche. Die Maschine hatte ruhig genug, um in einer Wohnung verwenden, um sein oder ich könnte es nicht verwenden. Das Drehwerkzeug I auf meiner letzten Maschine funktionierte gut, aber beim Laufen auf 20k rpm, schrie es zu laut für mich, in meiner neuen Heimat zu verwenden. Terminologie & Specs: Eine benutzerdefinierte Spindel wurde als Lösung mit geringem Rauschen wesentlich reduziert performance.Step 1 gebaut Die Gesamtdaten der Maschine sind wie folgt: Schneidvolumen 22 1/2 "x 18 1/4" x 2 1/4 " Achsantriebe: X & Y: MXL Synchronriemen w / 40 Rillenscheibe (Pitch Durchmesser 1,019 ") maximale Auflösung 0,004 Inch auf 1/4 Mikroschritt Z:. 1/4 "Gewindestange theoretische Auflösung 0,00006 Zoll auf 1/4 Mikroschritt Alle Achsen angetrieben durch 130 Unzen-in Schrittmotoren. Schnittgeschwindigkeit / Tiefe sind abhängig von dem Material, das geschnitten und werden von hausgemachten Spindelleistung und Fräser begrenzt. Die Terminologie für die verschiedenen Komponenten, wie ich auf sie beziehen ist in der Abbildung dargestellt. Ich habe die X & Y-Achse ausgerichtet, wie gezeigt, so dass, wenn sitzen vor der Maschine, die Achsen entsprechen einem 3D-CAD-Zeichnung, wie in der Draufsicht (X-Achse horizontal, Y senkrecht und Z aus der Seite / Bildschirm) .Schritt 2 : Stückliste Beigefügt ist eine Aufteilung der Komponenten und die Kosten der Maschine. Die Hardware und Aluminium wurden in Chargen von lokalen Baumärkten als Sache der Bequemlichkeit bestellen das Design fortgeschritten sind und diese Preise werden angezeigt. Mit einer kompletten Stück diese könnten von speziellen Metallverschluss und Lieferanten mit einem erheblichen Abschlag bezogen werden. Alle Preise sind in kanadischen Dollar; diese Elemente viel billiger weg von den gleichen Regalen für meine Nachbarn in den USA sein. Auch wenn Kanada ist eine Metrik Land, alle Bestandsgrößen von Holz, Metallen und Hardware sind imperial mit einem kräftigen Aufschlag auf metrischen Komponenten, wenn sie noch verfügbar sind. Aus diesem Grund sind alle Komponenten außer dem Sperrholz (Ich hatte noch nie metrischen Sperrholz in einem Baumarkt vor, was wahrscheinlich ist, warum es war die Hälfte des Preises der kaiserlichen Lager ähnlicher Dicke zu sehen) Kaiser Größen. Die Gesamtkosten der Maschine war über das, was ich erwartet hatte, als ich begann meine erste Maschine, aber diese Kosten über vier Jahre habe ich an dem Projekt gearbeitet verbreitet. Ein Vergleich mit Einstiegs-kommerzielle Produkte auf dem Markt zeigt, dass die DIY Route ist immer noch ein billiger Weg zu gehen. Während diese Maschinen können eine bessere Leistung als ein Haus gebaut Holz gerahmte Design haben, gibt es keinen Ersatz der Befriedigung, eine Maschine selbst. Ich bin auch nicht sicher, wie flexibel diese sind für die Ausführung von verschiedenen Treiber-Software und allgemeine Flexibilität, wie Sie die Maschinen zu verwenden. ShopBot Desktop- € 4.995 + Steuern + S & H + Spindel Laguana Swift € 4.900 + Steuern + S & H Rockler CNC Shark Pro Plus € 3.800 + Steuern + S & H + Spindel Allgemein Internationale i-Carver 2100 € + Steuern Lumenlab der M3-Kit sieht aus wie ein schönes Produkt, aber bei € 999+ S & H + Software + Fahrer der Gesamtpreis wird € 1500 sein, es zum Laufen zu bringen. Ein Hinweis auf Designs mit dem Titel CNC für weniger als $ XXX US-Dollar (in der Regel unter 200 €). Es wird immer ein Kompromiss zwischen Leistung und Preis. Maschinen mit sehr wenig Kräfte auf das Werkzeug können sehr billig hergestellt werden (zum Zeichnen, Schneiden Schaum und 3D-Druck), aber beim Schneiden von härteren Materialien Dinge müssen aufgepeppt werden. Das sind keine schlechten Maschinen, sondern klar mit, was Sie bauen so bist du nicht enttäuscht, als die Sache klappt in der Mitte, wenn es um Schneiden Sperrholz kommt. Diese Preise auch über mehrere wichtige Teile überspringen, nur mit den Hauptkomponenten im Preis. Es ist erstaunlich zu sehen, wie schnell einige 1/4 "und 3/8" Schrauben addieren und sie mit Sicherheit nicht enthalten Software (oder zählen Testversionen als dauerhafte Lösung) und Treiberplatinen. Ohne diese Ihre € 150 CNC ist nur ein Overkill Briefbeschwerer. BOM Summary: Plywood & Metals: 158,25 € Hardware: 107,77 € Antriebskomponenten 261,46 € Elektronik 442,04 € Software 522,26 € Sonstiges 11,19 € Gesamtpreis € 1.502,96 Schritt 3: Fertigteile Die Liste der erforderlichen Fertigteilen werden wie folgt nach Material sortiert. Am unteren Rand der Seite angebracht sind Zeichnungen für alle Teile im PDF-Format. 18mm Sperrholz -Basis -Gantry Seite Rechts -Gantry Seite Linke -Gantry Assembly -Trolley 1 "x 1/8" Aluminium-Flach -2x Y Schiene -2x Y Schienenwinkel -Top X Schiene -bottom X Schiene -2x Z-Schiene 3/4 "x 1/8" Stahlflach -4x Gürtelklemme MDF -substituierte Block -Stepper Motorplatte 3/8 "Ply -Spindle Motorplatte -2x Spindellager Klemme Z-Achsen-Lagerklemme 1 1/2 "x 1 1/2" x 1/8 "Aluminiumwinkel -Stepper Motorhalterung -Top Spindelhalterung -Spindle Motorhalterung -bottom Spindelhalterung Die Teile wurden mit Design möglichst einfach herstellbar sein. I ausgeschnitten alles mit einer Stichsäge, Bohrmaschine, Tellerschleifmaschine und Metallsäge. Die Tellerschleifmaschine stark vereinfacht den Prozess, wie ich war in der Lage, Rohschnitt die Teile mit meinem Puzzle und Sand auf der Linie geben eine sehr genaue und saubere Kante. Abgesehen davon, dass so einfach wie möglich die Teile sind entworfen worden, um Ungenauigkeiten in der Fertigung mit allen übergroßen Löcher zur Aufnahme einer Fehlausrichtung zu ermöglichen. Der einzige Teil, der mit einem großen Maß an Sorgfalt vorgenommen werden muss, ist die Gantry-Assembly. Sobald die Stücke geschnitten und zusammengeklebt die Kanten sind perfekt quadratisch auf die Vorderseite oder die Maschine nicht quadratisch sein. Unter Verwendung einer Tellerschleifmaschine machte diese einfach zu tun, wie ich hielt die Vorderseite bündig an einer Gehrungslehre und geschliffen, bis die Kante Platz. Wenn Sie nicht über eine Tellerschleifmaschine die Kanten müssen mit Sandpapier oder einen Block-Ebene, bis die wahre länger dauern wird, aber machbar ist quadriert werden. Leider habe ich keine Bilder von den Teilen geschnitten, als ich dachte nicht an sie ein Instructable an der Zeit. Ein scharfes Auge in der Lage zu sehen, dass diese Teile wurden bereits zusammengebaut. Zusammensetzen der Maschine das erste Mal traf ich einige unerwartete Interferenzprobleme. Zum Beispiel die Position der V-Rillenlager für die Z-Achse als auch der Ort der Anti spielfreie Mutter mußte modifiziert werden, die zu der Laufkatze auf der Suche viel wie sWISH Käse am Ende. Die beigefügten Zeichnungen zeigen die modifizierten Lochpositionen und werden nicht so viele Löcher wie die auf den Fotos gezeigten Teile haben. Schritt 4: Basiseinheit Alle 12 Artikel anzeigen Vorgefertigte Teile benötigt: Sperrholzplatte 2x Y-Schiene 2x Y-Schiene von unten 4x Riemenspanner Hardware erforderlich: 8x 8-32 x ½ Maschinenschraube 6x 8-32 x 1 ¼ Maschinenschraube 28x # 8 Scheibe 14x 8-32 Mutter 8x 1 "¼" dia Sechskantschraube 8x ¼ "Quermutter 25x ¼ "x 11 mm Gewindeeinsatz Die Basis ist das Fundament der Maschine und muss eine ebene und stabile Unterstützung, um das Werkstück zu montieren und unterstützen die lineare Schienen bieten. 18mm Birkensperrholz wurde gewählt, um die Basis zu bilden, sobald sie verfügbar war zu einem erschwinglichen Preis, ist leicht zu bearbeiten und zu erwarten, dass saisonale Expansion und Verziehen widerstehen werden. Ein weiterer Vorteil der Verwendung einer Lagen ist, dass die Gesamtabmessungen sind nicht durch die Materialgrößen beschränkt. Ich hatte ein altes Kinderspieltisch auf der Hand, die ich verwendet, um die Basis zu unterstützen. Die Breite der Maschine (X-Achse) ist, daß die Linearschienen überragen die Seiten um einen Freiraum auf der Unterseite haben. Ich habe keinen Zugriff auf eine Tabelle sah, so der Überhang war wichtig, wie den Bau einer Flach Torsion Box, um eine angemessene Höhe bereitzustellen wäre schwierig gewesen. Die Länge (Y-Achse) der Base wurde durch die Länge der Zahnriemen I gekauft hatte angetrieben. Die Länge der Basis bestimmt, um die Riemenlänge und die Reichweite der den Ringschrauben abzüglich der Länge der Schleife um die Antriebsscheibe sein (siehe Schritt 13). Die Abmessungen der Maschine nicht optimal für Standardlängen von Aluminiumprofilen zu Hause Zentren gefunden (36 ", 48" und 72 "). Durch die Verwendung verschiedener Zahnriemen könnte die Maschine neu gestaltet, um Schienenlängen von 24 "oder 36" haben, diese Materialien effizienter zu nutzen sein. 4.1 Der erste Schritt ist, eine angemessene Unterstützung für die Maschine. Wenn eine ähnliche Einrichtung wie die meinige mit einem Überhang nicht verwendet wird, wird die Basis bis zu 2 Freiraum unter den Schienen, von der oberen Fläche der Basis gemessen liefern "gebaut werden. Der beste Weg, dies zu tun ist eine Torsion Box Konstruktion, um das Beste geriffelte Oberfläche möglich ist ( http://www.thewoodwhisperer.com/videos/episode-18-assembly-table-torsion-box/ ) eine einfachere Möglichkeit wäre, einfach zu stapeln Blatt Lagen schmaler als die Basis unterhalb. 4.2 Wenn der Sockel wird auf eine geeignete Oberfläche entfernt die Y-Schienen zusammenkommen können. Jedes Y und Y Schiene Schienenwinkel werden mit einer 8-32 x ½ "Maschinenschraube, zwei Unterlegscheiben und einer Mutter in jeder der 4 Bohrungen angebracht. Die Höhe der Schiene wurde, indem ein Verschnitt des 1/8 "Aluminium-Flachstab an jedem Ende des Winkels und womit sich die Flach bündig mit der oberen Fläche (Foto # 4) und Festziehen der Schrauben eingestellt. Diese Schrauben sollten fest angezogen werden, um die Schiene verrutscht nicht gewährleisten. Die genaue Höhe der Schiene ist nicht kritisch, solange sie größer als 1/16 ", um die V-Nut Lagerspiel an der Kante des flachen Stabes sitzen zu geben und daß der Abstand konsistent über die gesamte Länge des Schienen und zwischen den beiden Schienen. Das Foto # 5 zeigt die fertige Querschnitt der Schiene und # 6 zeigt die gesamte Bahn. 4.3 mit den Schienen montiert sie an der Basis angebracht werden. Dies wird mit drei 8-32 x 1 ¼ "Maschine Schrauben pro Schiene und zwei Unterlegscheiben und einer Mutter pro Schraube (Foto 7 #) durchgeführt. Die Muttern nur locker anziehen, so dass die Schiene bleibt frei über den Boden zu bewegen, diese werden in Schritt 6.5 festgezogen werden, wenn es um Anpassung des Schienentrennung mit der Breite des Portals kommt. 4.4 Die Bandschellen sind als nächstes angeschlossen werden. Es ist nichts Besonderes über das Setzen der Träger auf zwei 2 ¼ "x 1" Sechskantschrauben in zwei Quer Nüsse pro Ecke, siehe Fotos # 8 und # 9 für alle Informationen die Sie benötigen. Achten Sie darauf, die Spitzen bündig oder unterhalb der Basis oben, so dass übergroße Lager kann oberhalb des Basis montiert werden. Die Sechskantschrauben müssen nur auf handfest als die Spannung des Riemens wird Vorspannung bereitzustellen gestellt werden. (*** Anmerkung Ich habe diesen Schritt hier aufgenommen, weil sie an der Basis bezogen, aber lassen Sie sie ab, bis Sie die Portalseiten zu installieren, sonst wirst du nur noch einen Rabatt pro Seite nehmen, um die V-Nut auf Lager bekommen die Schienen in Schritt 5.3) 4.5 Der letzte Schritt bei der Montage der Basis ist die Installation der Gewindeeinsätze zum Spannen Sie die Werkstück. Diese wurden gewählt, da sie einfach zu installieren sind. Ein paar geroutet dados in der Basis mit t-Kanälen würde mehr Flexibilität zum Klemmen bieten aber möchte hinzufügen, bauen Komplexität, die wie bereits erwähnt wurde bei der Gestaltung vermieden. Seien Sie vorsichtig, diese Installation, da sie die Oberfläche des Schichtholz machen die Oberfläche uneben hochzuziehen. Die Fasen an diesen Löchern gehen einen langen Weg, um dies zu verhindern, so überspringen Sie nicht diese. Gantry Side Montage: mit den Y Schienen, Bandträger und Gewindeeinsätzen anstelle vollständig und bereit, den gantry.Step 5 unterstützt die Base Alle 11 Artikel anzeigen Vorgefertigte Teile benötigt: 1x Gantry Seite Linke 1x Portalseite Rechts 8x geändert 5/16 "Scheiben Hardware erforderlich: 8x 3/8 V-Rillenlager 8x 3/8 "Unterlegscheiben 8x 3/8 "nut 3/8 "x 2" Sechskantschraube 4x 8mm skate Lager 4x 5/16 "x 1 ¼" Sechskantschraube 4x 5/16 "Unterlegscheibe 8x ¼ "Scheibe 4x 5/16 "Mutter 2x ¼ "Quermutter 2x ¼ "x 1 ½" Sechskantschraube Um das Portal werden wir mit den Seiten, die entlang der Y-Schienen laufen beginnen zu bauen. In diesem Schritt werden wir sehen, wie erstaunlich die V-Nut-Lager sind und wie leicht sie den Montageprozess zu machen. Die Portalseiten sind ähnlich, aber mit Unterschieden zwischen links und rechts für die Ritzellager Gegenbohrungen und Endschalter Gegenbohrungen. Die Endschalter Gegenbohrungen sind auf der Außenseite der Enden, wenn installiert, und die Ritzellager Gegenbohrungen sind auf der Innenseite. Die Funktionen für den Schrittmotor Halterung sind auf beiden Seiten wiederholt, so dass der Schritt umkehrbar sollten Sie es auf der anderen Seite aus irgendeinem Grund installieren möchten. 5.1 Die 3/8 Scheibe an der Außenseite und einem modifizierten 5/16 "Unterlegscheibe auf der Innenseite" V-Rillenlager werden mit dem in-foto # 3 mit dem 3/8 gezeigt Hardware installiert ". Eine modifizierte 5/16 "Unterlegscheibe ist ein 5/16" Unterlegscheibe zu einer ID von 3/8 "gebohrt. Dies geschieht, weil ein regelmäßiges 3/8 Scheibe ist derart, dass nur der Innenring abstützt so dass der Lager Spin "Scheibe wird gegen den inneren und den äußeren Laufringen des Lagers als die OD der 5/16 reiben". Ziehen Sie die oberen Lager sicher, aber halten Sie die unten diejenigen lose für jetzt. Die Schrauben sollten fest genug sein, dass die Lager nicht im Rahmen einer angemessenen Menge an Kraft zu verschieben, aber nicht festziehen sich so eng, dass die Scheiben zerschlagen das Sperrholz unter ihnen. Die Folgen davon sind in Anmerkung 2 später beschrieben. 5.2 Nächster Artikel zu installieren ist die 8mm Spannlager für den Zahnriemen. Diese haben eine 5/16 "Scheibe auf der Innenseite in der Gegenbohrung und zwei ¼" Unterlegscheiben an der Außenseite, um die erforderliche Abstands bereitzustellen. ¼ Unterlegscheiben für die V-Nut-Lager "Scheiben sind aus dem gleichen Grund wie die modifizierte 5/16 verwendet". Fotos von 4,5,6,7 zeigt den Aufbau. 5.3 die V-Rillenlager kann nun gegen die Schienen anzuziehen. Beginnen Sie, indem Sie die Lager über die Schienen (Foto # 9), hoffentlich finden Sie die Notiz, die in Schritt 4.4 und hielt off ab, auf den Bandträger, wenn nicht, nehmen Sie eine pro Seite, um die Lager über die Schienen zu bekommen. Die oberen Lager sind bereits so verschärft nur die vier unteren diejenigen erforderliche Aufmerksamkeit. Ich habe keine Fotos von diesem Schritt, wie es mit beiden Händen zu tun, erfordert. Für jede Gruppe von oberen und unteren Lagern, drücken Sie die Lager zusammen mit den Fingern, während Anziehen der Schraube. Ich wickelte die Lager in ein Handtuch wie Sie wollen, um sie miteinander so eng wie möglich zusammendrücken, sondern sie eher scharfe Kanten haben. Sobald Sie diesen Schritt für beide Lager pro Seite abgeschlossen haben, sollten Sie in der Lage, um die Portalseite greifen und drehen Sie sie in alle Richtungen ohne merkliche play (halten Sie die Schiene, wenn Sie dies zu testen, wie sie immer noch locker sein, wir bekommen zum Anziehen sie am Ende dieses Schritts). Anmerkung 1: Bis zu diesem Zeitpunkt sollte alles reibungslos, solange die Löcher in 1/16 "ihrer angegebenen Positionen gebohrt worden, die sein sollte machbar, auch mit Handwerkzeugen (dessen so konzipiert, werden vergeben ähnlich) zusammen gegangen. Es gibt eine Chance, dass Sie nicht in der Lage, genügend Abstand zwischen den Lagern zu erhalten, um sie auf der Aluminium-Flach, wenn die Löcher nicht innerhalb der vorgegebenen Toleranz liegt worden sein. Wenn dies geschieht, wieder anziehen obere Lager macht sie so weit oben sitzen in die Löcher wie möglich und wiederholen Sie die Montage. Wenn dies immer noch nicht das Problem, die Bodenbohrungen müssen auf eine größere Größe neu zu langweilen. Diese Löcher wurden nicht die gleiche Menge an Spielraum gegeben, als die anderen, so viel Material wie möglich unter den Scheiben zu halten Brechen zu verhindern. Hinweis 2: Ich habe nicht erwähnt Ausrichten der Portalseite zu der vertikalen in diesem Schritt (wenn ich sage, ich meine, wenn vertikal von der Seite betrachtet. Mit der Lager fest um die Schiene der Portalseite sich automatisch ausrichten vertikal zu sein, an der Basis, wenn aus gesehen der vordere. Wenn es nicht, würde die wahrscheinlichste Ursache eine Waschmaschine, die die Sperrholz um ihn herum aus Anziehen der Schraube zu viel zerkleinert wurde. Wenn dies geschehen ist, sollten Sie die Portalseite Remake wie es sein wird fast unmöglich zu bekommen, alle Lager in der gleichen Ebene gezeichnet.) Wenn die oberen Lagerlöcher in einer Linie zueinander gebohrt und die Schrauben auf der gleichen Fläche (oben oder unten auf das Loch) registriert dann die Portalseite wird innerhalb von einem Grad sitzen oder zwei von der Vertikalen. Jede Fehlausrichtung (Winkel und die Höhe über der Basis) wird in die Verbindung der Portalseite mit der Portalbaugruppe entnommen werden. Diese Flexibilität in der Gestaltung später ermöglicht Ihnen, auf immer ein Paar von Lagern fest um die Schiene zu einer Zeit statt sich um mehrere Dinge auf einmal zu konzentrieren. 5.4 Der letzte Punkt für die Portalseiten sind die Endschalter "Stoßfänger", dass die Endschalter ausgelöst werden. Gezeigt in Photos # 10 & 11 sie nur auf der Seite der Endschalter sind auf und kann in der Länge durch Verwendung eines anderen Länge Sechskantschraube geändert werden gehen. Ziehen Sie diese mit der Hand bis zum Ende der Schraubenunterseiten auf dem Sperrholz Drücken gegen die Kreuzmutter. Verwenden Sie keinen Schraubenschlüssel auf diese wie können Sie ganz einfach zu fest und zu vernichten das Sperrholz. Die Bandträger können schließlich gemäß Schritt 4.4, so zögern Sie nicht und setzen Sie sie auf now.Step 6 installiert werden: Gantry Assembly Alle 11 Artikel anzeigen Vorgefertigte Teile benötigt: 1x Gerüstbaugruppe 1x X Schiene Top 1x X Schiene Bottom Hardware erforderlich: 6x ¼ "x 2 ¼" Sechskantschraube 6x ¼ "Scheibe 6x ¼ "Quermutter 8x 8-32 x 1 ¼ "Maschinenschraube 8x 8-32 Mutter 16x # 8 Scheibe Sobald Sie die Portalanordnung aufgebaut haben Sie bereits die schwierigste Teil dieses Schritts beendet. Das Rechteckigkeitsverhältnis und der Steifigkeit der Maschine abhängt, wie Quadrat, dessen Portalbaugruppe Enden. Nehmen Sie sich Zeit, um überprüfen Sie diese, bevor Sie fortfahren. 6.1 Mit der Portalbaugruppe und lose befestigen Sie es mit dem ¼ "Schrauben und Muttern Quer (je 6) mit einem ¼" Unterlegscheibe unter dem Schraubenkopf. Fotos von 1,2 & 3 zeigen alle Bits und Stücke. 6.2 Mit der Portalbaugruppe lose an Ort und Stelle, um es zu fixieren Ziehen Sie die drei 8-32 Maschinenschrauben an einem der Y Schienen. Versuchen, die Bahn erhalten, so dass die Bolzen werden grob in den Löchern zentriert und die Schiene parallel zu der Basisseite. 6.3 Mit einer der Schienen gesperrt, ziehen Sie die drei ¼ "Sechskantschrauben an der Seite. Während Sie die Schrauben festziehen, halten Sie ein Quadrat bis zur Stirnseite des Portalbaugruppe, um es Platz an der Basis zu halten, und richten Sie den Boden, um von der Basis sein 4 "(Foto # 7). Der tatsächliche Abstand die Sie bekommen können von der Basisfläche wird auf die, wie die v-Hain Lager wurden installiert, sollte aber nicht von mehr als einem Achtel Zoll ab. Die Höhe ist nicht sehr wichtig, aber quadratisch mit der Basis ist, konzentrieren sich auf, dass, wenn Anziehen der Schrauben. 6.4 Sie können die drei ¼ "Sechskantschrauben nun auf der anderen Seite festziehen. Ziehen Sie die Schrauben gleichmäßig nicht einer auf einmal im Auge zu behalten, wie die Portalbaugruppe mit der Portalseite kommt zusammen. Ähnliche Probleme können auftreten im Sinne der Vorschrift 1 von Schritt 5. abgedeckt Wenn alles gut zusammen wird es keine Lücken in Foto # 6, wenn die Schrauben lose angezogen werden. Vier Ausgaben in Ausrichtung könnte auftreten: 1) Eine Lücke überall und mit den Schienen parallel zueinander und den Portalseiten vertikal, wenn von vorne gesehen, ist ein Zeichen, dass die Portalbaugruppe Seiten nicht quadratisch und flach. 2) Eine Lücke im oberen Bolzen und mit der Portalseite nach außen lehnen, wenn von vorne betrachtet ist ein Zeichen dafür, dass die Schienen nicht in der Lage, sich weit genug voneinander zu distanzieren. 3) Eine Lücke im unteren Schraube und mit der Portalseite nach innen geneigt, wenn von vorne betrachtet ist ein Zeichen dafür, dass die Schienen nicht in der Lage, sich nahe genug beieinander zu distanzieren. 4) eine Lücke in der Mitte / zurück Bolzen und die mit den Schienen nicht parallel zueinander sind, wenn von oben betrachtet wird, ist ein Zeichen, dass die Portalbaugruppe Enden nicht quadratisch. Fragen 1 und 4 erfordern Änderungen an der Portalbaugruppe. Fragen 2 und 3 durch Einstellen der Schiene, die in Schritt 6.2 Im Falle von # 2 angezogen wurde aufgelöst werden, lösen Sie die Schiene und ziehen Sie so weit wie möglich, oder so weit wie möglich in im Falle # 3. Sollte diese Anpassung nicht genug messen den Abstand zwischen den Löchern in der Basis und die Länge der Portalbaugruppe; die Löcher in der Basis größer, mehr Flexibilität zu geben, oder bei Bedarf die Länge der Portalbaugruppe zu verringern. 6.5 Sobald der Portalbaugruppe ist quadratisch und alle sechs Schrauben fest angezogen sind, schieben Sie den Gantry (jetzt die Portalseiten und Portalbaugruppe sind alle befestigt werde ich einfach darauf verweisen, wie der Gantry) mit einem Ende der Basis. Seite hin und her ein oder zwei Zoll um sicherzustellen, dass die Schiene in die richtige Entfernung von der anderen Schiene bewegt und alles ist glatt. Wenn du glücklich bist mit ihm ziehen Sie die 8-32 Maschinenschraube an diesem Ende mit der zweiten Schiene anziehen. Gleiten die Gantry auf dem anderen Ende und den Vorgang des Gleitens des Portals hin und her. Ziehen Sie die mittlere Maschinenschraube und dann das Ende einer. An diesem Punkt sollten beide Y Schienen zur Basis der Vorderfläche des Portal Quadrat mit der Basis und der Gantry frei, die Länge der Schienen ohne Spiel noch bindend verrutschen können. Dieses Verfahren hat sich in so mühsam und langwierig zu kommen, aber ich hatte keine Probleme Montage Dinge auf Anhieb, die weniger als fünf Minuten dauerte. Hoffentlich wird mein Erfolg wiederholbar sein und wenn nicht die Angaben ausreichen werden, um Probleme Probleme schießen. 6.6 Bewegen Sie sich auf die X-Achsen-Schienen, befestigen Sie die Aluminium-Wohnungen mit Unterlegscheiben auf beiden Seiten und Anzugshandfest. Ich habe eine schnelle Höhenmessgerät mit einem Quadrat von Schrott aus Holz und einer C-Klemme, um die untere Schiene (Foto # 10) zu positionieren. Klemmen Sie das Holz bis zu einer Höhe, die die Aluminiumschiene mit 1/8 "Abstand von der Unterseite der Gantry (erforderlich, um die V-Rillenlager Platz für Platz geben) unterstützt. Mit der auf dem Holz an einem Ende gestützt Schiene, ziehen Sie die Ende Maschinenschraube. Beim Anziehen, versuchen, die Schienenoberkante mehr dazu in einer Sekunde zu halten. Bewegen Sie auf die andere Seite und unterstützen die Unterschiene auf dem Holz und festziehen. Wenn die Schiene war vollkommen eben, nachdem Sie die erste Schraube Sie getan werden angezogen, aber wenn es eine Fehlausrichtung, die Schiene würde rund um die Schraube, die zuerst angezogen wurde, wenn Sie es am anderen Ende eingestellt und wird nicht einmal sein gedreht haben entlang seiner Länge. Gehen Sie hin und her Nivellierung es aus, sich langsam in Honen auf die es gegen den Holzblock entlang der gesamten Länge eng. Das hat mich 2-3 Iterationen zu erreichen. Sicherstellen, dass der Holzblock nicht, während Sie diese verschieben! Wirklich sollte ich zwei C-Klammern benutzt haben, um es in Position zu halten, damit es nicht rutscht. Nehmen Sie sich Zeit für diesen Schritt es richtig zu machen. Wenn die Schiene ist keine konsistente Höhe entlang seiner Länge, wird Ihre Schneidwerkzeug nicht zu einem konsistenten Höhe über dem Werkstück führen. Sobald die Dinge richtig konfiguriert ist, ziehen Sie die beiden inneren Schrauben. 6.7 Wenn Sie mit der unteren Schiene zufrieden sind, setzen Sie die obere Schiene parallel zum Boden. Die Unterschiene ist unser Bezugspunkt und der oberen Schiene muss eine konsequente Abstand voneinander entfernt sein. Wenn der Abstand nicht konsistent ist, wird die Laufkatze Laufruhe ohne Spiel in der Mitte, wird übermäßiges Spiel auf ein Ende haben und auf der anderen Seite zu binden. Ich habe ein Paar digitale Messschieber auf die gewünschte Länge als Messwerkzeug gesperrt. Diese sind nicht notwendig und sind übertrieben, ein Spiegel oder ein Lineal mit zwei Holzstücken, um sie festgeklemmt ähnlich dem zuvor verwendeten sind mehr als ausreichend für die Aufgabe. Wie üblich, positionieren Sie den oberen Oberfläche der Schiene auf 1/8 sein ". Zoll weg von der Spitze der Gantry um einen Freiraum für die V-Rillenlager bereitzustellen Der Abstand zwischen den Schienen ist nur schüchtern von 5 ¼" (Anmerkung: Ich bin macht einen schrecklichen Job Messung der Entfernung in Foto # 11, sollten die Kanten der Schienen im gleichen Abstand von den Spitzen der Messschieber) sein. Stellen Sie die Höhe der Schiene, wie in Schritt 6.6 bis konsistent über die gesamte length.Step 7 : Y-Achse Antriebsstrang Alle 18 Artikel anzeigen Vorgefertigte Teile benötigt: Lagerblock ¼ "Stahlstange Hardware erforderlich: Schrittmotor 2x MXL Zahnriemenscheibe ¼ "¼" spider Kupplungs ¼ "ID skate Lager ¼ "Wellenbund 3x 8-32 x 2 "Maschinenschraube 3x 8-32 x 1 ¼ "Maschinenschraube 9x # 8 Scheibe 6x # 8 Mutter Dies ist meine Lieblings-Schritt, wie es verwendet die wenigsten und die meisten grundlegenden Komponenten hergestellt, ist einfach zu füllen und gibt Ihnen ein Gefühl der Leistung, ohne eine ganze Menge. 7.1 Beginnen durch Anbringen einer der Zahnriemenscheiben auf der vorderen Welle des Schrittmotors. Dry fit der Schritt, um die Position der Riemenscheibe richtig machen, so dass er ragt aus der Seite und Zeilen mit den Spannlager unten (Foto # 16). Hinweis: Für alle Welle Zubehör, richten Sie die Stellschraube mit der flachen auf der Welle beim Anziehen. Design Hinweis: Die Zahnscheiben I gekauft haben annoyingly kleinen Stellschrauben für eine ¼ "Welle, halb so groß wie die auf der ¼" Wellenbund. Als ich zunächst zusammengebaut diese Maschine und rannte durch die Prüfungen fand ich, dass, wenn die Maschine hatte einen Fang die Zahnscheiben lose von den Wellen kommen würde. Ich war froh, dies als Fehlermodus zu sehen, wie wenn etwas schief geht, etwas zu geben hat und dass ein Paar von Gewindestift wieder anziehen, wenn ich einen Unfall ist weit besser, als wenn man eine Komponente, die gebogen oder gebrochen Remake. Die Riemenscheibe auf der anderen Seite des Schrittmotors ausgesetzt ist, und man kann nur zu Fuß bis mit einem Inbusschlüssel festziehen, um es (immerhin, dass der Punkt dieser Konstruktion war) aber die Stellschraube an der Schrittmotorseite weg versteckt der Portalseite. Anzugs Dies erforderte das Entfernen des Schrittmotors und der Demontage der Welle. Um unter die Maschine auseinander jedes Mal das Werkzeug fängt Ich entschied mich für die Riemenscheibe mit etwas Karosseriefüller auf der flachen der Welle installieren, um die Riemenscheibe sich nicht lösen kann vermeiden (Foto # 3). Ich hielt die Riemenscheibe auf der anderen Seite, wie sie ist, um wie das schwächste Glied im System handeln und halten die Fail-Safe-Design. 7.2 Bolt der Schrittmotor an der Innenseite einer der Portalseiten (Photos # 4-7). Das Gesicht des Schritt wird snuggly in der 1 ½ "Loch registrieren. Sie brauchen nur drei Schrauben, um den Motor in Position sparen Sie sich die Mühe, sich in der oberen Ecke mit einem Schraubenzieher, um die vierte bis anziehen zu halten. Scheiben sind nur auf der Außenfläche an der Sperrholz erforderlich. 7.3 Nächste Position der Lagerbock auf der gegenüberliegenden Seite (Fotos # 8,9). Messen Sie die Höhe des Schrittmotorwelle von der Basis und versuchen, die Mitte des Lagerblocks Loch zu entsprechen, innerhalb von 1/16 "bis 1/32" zu bekommen ist gut genug hier. Verwenden Sie drei 8-32 Schrauben, um sie an Ort und Stelle mit Scheiben auf beiden Seiten verschrauben. Ich habe 2 "Bolzen aber 1 ½" wäre ideal, aber ich habe nicht nicht jede auf der Hand. Der Überhang aus den 2 "Bolzen keinen Interferenzen verursachen und ist rein ästhetisch. Ich kann diese auf die richtige Größe geschnitten, wenn sie später noch stört mich die Straße hinunter. 7.4 Befestigen Sie die Spinne Kopplung an der Rückseite Welle des Schrittmotors (Foto # 10 & 11). 7.5 Mit der ¼ "ID skate Lager und ¼" Wellenbund auf der Stahlwelle, füttern einen Ende durch den Lagerbock und einem in das Spinnen Kupplung. Ziehen Sie die Stellschraube auf der Spinne Kopplung (Foto # 12). 7.6 Schieben Sie die Lager in die Aussparung in dem Lagerblock und ziehen Sie die Wellenkupplung, während Sie sie in das Lager. (Fotos # 13,14). 7.7 Der letzte Schritt ist, um die zweite Riemenscheibe auf der Stahlwelle zu befestigen. Line up mit den Leerlaufrollen unten (Fotos # 15,16). Design Hinweis: Diese Anordnung funktioniert jedoch verbessert werden. Wenn der Zahnriemen sind sehr gespannt sie nach unten ziehen auf den Riemenscheiben. The pulley on the stepper motor side is very secure and does not deflect, but on the far side the bearing in the bearing block holds but the steel rod bows with up to an eighth of an inch deflection in the middle of its span. This can be counteracted in two ways, either installing another bearing block in the middle of the span or making the existing bearing block deeper so that it can hold two bearings.Step 8: Trolley Assembly Alle 16 Artikel anzeigen Fabricated parts required: Trolley 4x 5/16” modified washers Hardware required: MXL timing belt pulley Stepper motor 4x #8-32 x 2 ½ machine screw 30x #8 washer 12x #8 nut 2x ¼” ID skate bearing 10x ¼” washer 2x ¼” x 1 ½” hex bolt 2x ¼” nut 4x 3/8” V-groove bearing 4x 3/8” washer 4x 3/8” nut 4x 3/8” x 2” hex bolt 4x 3/16” V-groove bearing 4x 3/16” x 1 ½” stove bolt 4x 3/16” nut 8x 5/16” washer 3x 10-24 x 4” stove bolt 6x 10-24 nut The trolley piece I am using has been modified a few times to fix interference issues. There are seven extra holes where the 3/16” bearings and the anti backlash supports had to be relocated. 8.1 Attach the timing belt pulley to the stepper motor's front shaft. Orient with the collar facing the motor and approximately 1/16” from the face plate. 8.2 Attach four 2” machine screws to the motor mounting holes with washers against the faceplate 8.3 Thread on a #8 nut and a washer to each machine screw. 8.4 Feed the machine screws through the mounting holes on the trolley. 8.5 Thread a #8 nut on each machine screw with a washer between the nut and the trolley. Adjust so that the nut face is flush with the end of the machine screw. 8.6 Tighten the middle nuts against the trolley to clamp the motor in place. The stepper motor is now fixed parallel to and offset from the trolley face. Photos #3&4 8.7 Install the ¼” idler bearings by stacking four ¼” washers and a ¼” skate bearing on the stepper motor side and sliding a ¼” x 1 ½” hex bolt with washer through the mounting hole on the trolley. Carefully slide a nut over the end of the bolt and tighten. The four ¼” washers bring the bearings into the same plane as the pulley which will eventually line up in plane with the X rail and timing belt. Photos #5&6 8.8 Mount the 3/8” V-groove bearings as done previously with the bearing and modified 5/16” washer on the stepper motor side and the 3/8” washer on the side of the bolt head. Tighten the top two bearings and leave the bottom two loose. Photos #7-9 8.9 Mount the 3/16” V-groove bearings by stacking a 5/16” washer, three #8 washers and the bearing on the front face of the trolley with a 5/16” washer under the nut on the stepper motor side. The goal is to have all four bearings offset the same distance from the trolley face. To achieve this use washers from the same box/batch and inspect them for imperfections that prevent them from sitting flat. The 5/16” washers are used as I had issues with crushing of the plywood when I first assembled the trolley. Photos #10-13 8.10 The final step until the sled is completed is to attach the anti backlash supports. These are bolted to the trolley as shown in Photos #14-16.Step 9: Spindle Assembly Alle 8 Artikel anzeigen My custom spindle is made from an AC motor pulled from an old vacuum cleaner power head and parts from a rotary tool. The donor tool was the cheapest one I could find and was picked up for € 10 on sale (Photos #1,2). Opening it up (Photo #3) you can see all the bits we're after: the spindle with shaft, bearings and collet and a nice speed control circuit on its own board. The parts not used are the plastic case, the brushes and field windings. The spindle assembly has the commutator, laminated rotor core and cooling fan all built onto the shaft (Photo #4). The plastic cooling fan and the commutator came off easily using another rotary tool with a cut off disk but the rotor core was significantly more difficult. The alternating layers of iron laminations and varnish were bomb proof and I burnt through five cut off disks without making more than scratches on the surface. Using a hammer and chisel I managed chip away at the iron laminations layer by layer and got everything off (Photo # 8). Don't use a good chisel for this job, mine had large chunks removed from the cutting edge when I was done and required significant grinding to get a new edge. Step 10: Sled Assembly Pt 1/2 Alle 14 Artikel anzeigen Fabricated Parts Required: 1x Sled 1x Bottom spindle bracket 1x Spindle motor bracket 1x Top spindle bracket 1x Stepper motor bracket 1x Stepper motor plate 3x Bearing clamp 1x Spindle motor plate 1x Spindle 2x Z-axis rails Auto body filler 1x shaft coupling 1x Z-axis drive rod Hardware Required: 1x stepper motor 13x 8-32 x 1" machine screw 1x 8-32 x 1 1/4" machine screw 20x 8-32 nut 29x #8 washer 6x 8-32 x 3/4" machine screw 2x 6-32 x 1/2" machine screw 2x 6-32 nut 1x elastic band 1x Spindle Motor 2x set screws 1x 1/4" ID skate bearing 2x 1/4" nut Building the sled and the custom spindle has a lot to it so I have broken it out into two parts. Part one with cover installing the components and part two covers making the belt pulleys, run-out and making a shaft coupling. All photos show the motor and spindle having pulleys made from auto body filler. This was from the first assembly of the machine and shouldn't have been done at this stage. They are made in the first parts of Step 11. Finding a small flat belt the right size to drive the spindle was difficult. Local stores didn't have anything sutable and I didn't want to go to the hassle and expense of purchasing one online. I tried to make one from a larger belt by cutting it to length and splicing it together but the join was too weak. At the grocery store one day I noticed the heavy duty elastic bands around bunches of broccoli and thought it would make the perfect belt. This turned out to be the right length and and has held up well so far. 10.1 Take the sled and put #8 washers in the counter bores on the back side. Photo #8 10.2 Install the Bottom spindle bracket with two 8-32 x 1" machine screws, washers and nuts. Photo #9. When installing the AL brackets, keep one edge a set distance from the edge of the sled so that they are all parallel and in line as shown in Photo #14. 10.3 Attach the motor to the motor plate using the mounting screws that held the motor to the part it was taken off of. You won't have the pulley on yet as shown in Photo #10. I salvaged this motor from an old vacuum power head but have also seen the same unit in a new paper shredder. They seem to be a generic item and a little digging should turn one up. 10.4 Attach the motor plate to the Spindle motor bracket using two 8-32 x 3/4" machine screws, washers and nuts. Photo #12 10.4 Attach the motor bracket to the sled using 8-32 x 1" machine screws. The spindle, elastic band and spindle bearing clamp all have to be assembled at this stage. The arrangement should look like Photo # 13. The bearing clamp has a 6-32 x 1/2" machine screw to secure the bearing with two #8 washers. The clamp is attached to the Bottom spindle bracket using two 8-32 x 1" machine screws, washers and nuts. 10.5 Attach a bearing clamp to the Top spindle bracket and attach the bracket to the sled with two 8-32 x 1" machine screws, washers and nuts. Photo #14. 10.6 Tighten the 6-32 machine screws on the bearing clamps to lock the spindle in place. Check that the spindle axis is parallel with the edge of the sled and square to the front face, adjusting if necessary. Step 11: Sled Assembly Pt 2/2 Alle 19 Artikel anzeigen Continued from Step 10 11.1 Apply auto body filler to the motor shaft and to the spindle in line with the motor shaft. This is best done in three or four layers or the weight of the filler will make it sag before it hardens. The elastic band cannot be removed but can be pulled out of the way. Photo #1 11.2 The pulley on the motor shaft was shaped by wiring up the motor and holding a sanding block up to it while the motor turned. The pulley should be shaped with a gentle crown to allow the belt to self centre while running. The pulley diameter is around 3/8" but would be better being the same diameter as that on the spindle (3/4") to run at a 1:1 ratio. Photo #2 11.3 To shape the pulley on the spindle I coupled the spindle to the flex shaft of another rotary tool using a piece of 1/8" rod and clamping both to the bench (Photo #3). The photo doesn't show the assembly at the same level of construction as this photo was taken the first time I assembled the machine. The pulley should be around 3/4" in diameter to have a good amount of surface contact with the belt to prevent slipping. As with the motor shaft a slight crown should be included to help tracking. Photo #4 shows the belt around the two pulleys. Rotating the spindle by hand I was disappointed to see more run-out that I expected. Setting up a dial indicator I measured the run-out at the cutting bit to be 8 thousandths of an inch (Photo #5) and 6 thousandths at the collet (Photo #6). I hadn't taken any measurements of the tool as it came out of the box but being a cheap tool I expect this was how it came and not caused from the abuse of chiselling off the rotor. To get a baseline I measured my other rotary tool (Photo #7) and found the run-out to be 4 thousandths at the cutting bit on the tool itself and a comparable 6 thousandths when using the flex shaft. Doing a google search I found this site covering the same problem. Using the advice to only tighten the collet finger tight I found I could reduce the runout to a workable level. 11.4 The Z-axis rails (Photo #9) and stepper motor bracket can be installed next. The rails are attached at the bottom using 8-32 screws in the dedicated holes. At the top, the rails and stepper motor bracket are attached using the same holes in the sled (Photo #10,11). The aluminium brackets should have been positions parallel to one of the edges of the sled. The Z-axis rail should be offset from the same edge using the method used in step 4.2 using an off cut of aluminium extrusion. The other rail was positioned about 1/8" off the far edge using the same method as step 6.7 11.5 The stepper motor plate, stepper motor, Z-axis drive rod and bearing clamp can all be attached to complete the assembly (Photo #12). The stepper motor and stepper motor plate are attached to the bracket using three 8-32 x 3/4 screws and one 1 1/4". The longer screw goes on the back right corner of the stepper. A 3/4" screw needs to be used on the other back corner of the stepper motor to avoid interference with the nut attaching the Z-axis rail to the sled. The bearing clamp is attached to the bracket with a single 8x32 x 3/4" screw. Two 1/4" nuts are sinched together flush with the top of the inner bearing race. The 1/4"x1/4" shaft coupler was custom made using recycled HPDE from milk jugs using the following sub steps. 11.5.1 Form a cylinder of HDPE. Photo #13,14. The method of forming the material is detailed in Step 21. A tomato paste can was used as a mould. 11.5.2 Mount the cylinder on a wood lathe using a scroll chuck. Photo #15 11.5.3 Turn the stock down to the desired diameter. Photo #16 11.5.4 Bore a 1/4" hole. Photo #17 11.5.5 Drill two holes to the set screw minor diameter. Photo #18 11.5.6 Tap the holes and the part is ready for set screw and assembly. Photo #18 If you don't have a wood lathe with a scroll chuck or you don't want to be melting milk jugs in your oven you can just go out an buy a shaft coupler for € 10 or so, but what's the fun in that?Step 12: Z Axis Assembly Alle 9 Artikel anzeigen Fabricated Components Required: 2 piece anti backlash nut Hardware Required: 12x #8 washer 6x #8 spring nut The trolley and sled assemblies are complete and need to be installed and squared to the gantry. 12.1 Start by tightening the V-groove bearings on the trolley around the X-rails. The trolley should be as square to the base as possible but can be a degree or two out. All four bearings should be running on the rails so that the trolley slides smoothly without any play. 12.2 Put two flat washers and one spring washer on each of the 4" bolts attached to the trolley with the spring washer between the flat ones. Slide one half of the anti-backlash nut over the 4" bolts 12.3 Slide the sled between the 3/16" V-groove bearings. Put the other half of the anti-backlash nut, two flat washers, one spring washer and a nut on the 4" bolts. Keep the anti-backlash nut clear of the threaded rod as in Photo #5. 12.4 The spindle should be square to the bottom of the Bottom spindle bracket. Rest the bracket on something parallel to the base, I used a piece of 1x3 (Photo #4), to support the sled and hold it square to the base. With the sled supported, squeeze the v-groove bearings together around the Z-rails and tighten while keeping the sled square to the base. A flat wrench will be needed to hold the nuts at the back of the trolley. The spindle wrench from my rotary tool is 3/16" and was just long enough to reach the nuts. Do not over tighten the bolts or you will crush the plywood and it will be impossible to have the axis run smoothly without play. 12.5 With the Z-axis running smoothly it is time to form the anti-backlash nut. The nut has been shown preformed as I did this step the first time I assembled the machine. The nut is made from recycled HDPE like the coupling. HDPE is an ideal material for this part as it forms perfectly around the rod giving no play and has a low coefficient of friction so the motor can spin. To form the nut around the threaded rod use a pencil torch or equivalent (I used this style ) to heat the rod pointing the flame on the rod just below the nut. When the rod has heated up, press the two halves together being careful not to touch the hot metal. Hold the nut in place for a couple of minutes to allow the plastic to cool. If you move it away before it has solidified around the threads it will pull away like melted mozzarella cheese and won't take a crisp outline of the threads. To protect the machine I covered the nearby areas with tinfoil to disipate the heat from any stray movements with the torch. I tried to angle the torch away from any parts behind the rod but managed to catch the end of the Spindle motor plate leaving it a little bit singed (Photo #8). 12.6 Tighten the nuts on both sides of the anti-backlash nut so the spring washers press the nut into the threaded rod (Photos #6,7). Play around with how much force is required to lock the axis in place but not too much to bind the axis. The support under the sled can be removed and the machine will support itself (Photo #9).Step 13: Timing Belts Alle 11 Artikel anzeigen Hardware required: 3x MXL timing belt 6x 3/16" x 2" eye bolts 12x 3/16" nuts 24x #8 washers 6x 6-32 x 5/8" machine screw 6x 6-32 nuts The timing belts are what converts the rotary motion of the stepper motors into precise linear motion along the axis. The belts are clamped onto eye bolts and the tension is adjusted by tightening the nuts on the eye bolts. 13.1 The first step to assembling the timing belts is to locate the two holes per end needed to clamp the belts in a loop. Test fit the components and mark where holes should be located if looped around the eye as in Photo #1. I purchased closed loop belts and simply cut them open using an utility knife. 13.2 Drill/punch the holes into the timing belts at the points marked. Use a 1/8" drill or an awl to form the holes. The material will be flexible and the resulting hole will be smaller than the bit diameter. The holes should be similar to those in Photo #3. 13.3 Assemble the timing belt anchors by looping the ends of the timing belt around the eye bolts and closing the loop using 6-32 machine screws (Photos #2,3). The holes will be smaller than the screws but twisting them while pushing will get them though the hole. The grooves should be on the inside of the loop and clamped shut making sure the grooves are meshed. The completed assembly should look similar to Photo #5. 13.4 For the Y-axis, loop the belts around the pulley and idler bearings and then bolt the eye bolts to the steel belt clamps (Photos #7-9). The Y-axis was designed to be the correct length for the belts used so there is no excess. The slots in the belt clamps are oversized to allow for adjustments in the belt positioning; adjust them so that the belt lines up with the idler bearings and the eye is far enough away from the base that it clears the gantry side when it is at the extent of its travel. 13.5 For the X-axis there is excess length in the belt. Instead of cutting the belt to length I tied the excess out of the way as shown in Photo #10 in case I wanted to make the axis wider in the future. It is a tight squeeze to get the belt around the idler bearings and motor mounting bolts and onto the pulley. Don't try and snake the eye bolt through because it wont fit. Make a loop in the middle of the belt and feed it up past the idler bearings and over the pulley. Position the eye bolts so that the belt is in line with the idler bearings which should also be close to in-line with the X rail. Photos #10,11. 13.6 Finally tension the belts by tightening the outside nuts on the eye bolts. Try to apply equal tension on the belts. Once you are satisfied with set-up, tighten the inner nuts to prevent the eye bolt from rotating.Step 14: Squaring the Gantry The gantry should be square before the timing belts were installed but by tightening then to different tensions they will try to pull the machine out of alignment. The machine can be brought back into alignment in three easy steps: 14.1 Tape down some scrap paper and using a square, draw a line perpendicular to one of the Y axis rails. Photo #1 14.2 Loosen the set screw on the spider coupling so that the two sides are uncoupled. Move the gantry so that when a strait edge is held flat against the X rails its forward edge is in line with the line drawn in step 14.1 Photo #2. 14.3 Take a similar measurement on the other side of the gantry (Photo #3). If the line is further forward than your measurement, tighten the front eye bolt; if it is further back, tighten the back back one. When a measurement taken on both sides of the gantry has the strait edge landing flush with the line the gantry is square and you can tighten the set screw on the spider coupling.Step 15: Limit Switches Alle 11 Artikel anzeigen Hardware Required: 5x nominally closed momentary push button switch (3 red, 2 black) 15.1 Solder two conductor 26 gauge wire to each limit switch. Determine the length of wire required to reach the desired location of the controller box. I have chosen to place mine below the table at the back. I do not have a cable management system in place but will implement one once I gain some experience using the machine and get a feel for what will work best. 15.2 Attach a red limit switch (Y home) on the front belt support on the side the limit switch “bumpers” were installed in step 5.4. A black one (Y limit) goes on the same side at the back. Red limit switches designate home positions and black, extents of travel. Photos #2-4 show how the limit switch interfaces with the limit switch “bumper”. The wire for the home switch is run under the table to the controller box and the switch at the back simply drops strait down into the box. 15.3 Attach a red limit switch to the left side of gantry (X home) and a black one (X limit) on the right hand side (Photos #5-6). Feed the wire from the home switch through the hole next to the belt clamp and run the wire down the back of the gantry. Threading #8 nuts on the bolts protruding from the top X rail and gently clamping the wire keeps the wire in place. Feed the wire through the hole on the opposite side and bundle it with the wire from the switch on the right hand side. Photos #7-9 15.4 Attach the Z-home switch to the bearing clamping block under the anti backlash nut. Hot glue was used to position the switch as required. Photos #10-11 The machine is now fully assembled and ready to hook up to the driver board.Step 16: Foam Alle 9 Artikel anzeigen Foam board (Extruded polystyrene rigid insulation) is the perfect prototyping material for the CNC. High feed rates and aggressive cutting depths can be used allowing prototype parts to be machined quickly and at € 20 for a 2' x 9' x1" board you can afford to make mistakes without hurting your wallet. Multiple fluted high speed cutting bits (similar to this one) work better than double fluted router bits. When using sharp tools the finish can be quite good (such as done on my first machine). Using the cutting bit on harder materials causes it to loose its edge and it will leave a fuzzy finish on the foam. The lesson here is to segregate your cutting bits based on material which lead to me building the bit holder in Step 18. The first thing I like to do when machining a new material or after making adjustment to the machine is to cut out calibration shapes to see how well the machine is performing. A 2" square and circle are shown in Photo #1 with dimensions shown as measured using a pair of digital callipers. Before cutting these make a strait cut in the material and measure the width of the groove. A 1/8" bit won't cut out a perfect 0.125" because the cutting bit isn't likely to be exactly 1/8" and there will be some spindle runout. Because there is very little force on the tool when cutting foam this test shows the performance of the drive train and not the stiffness of the machine. When taking measurements I keep in mind that the machine has a resolution of 0.004" which is smaller than the error from my cheap pair of digital callipers. Measurements to look for on these shapes are as follows: -the square is a square and not a rectangle. If one side is shorter than 2" it shows that the corresponding axis is loosing steps/slipping. -The circle has a consistent diameter when measured at various angles. If this doesn't check out but the edges of the square were correct it shows that the X and Y axes aren't square and the square was actually a parallelogram. With a maximum resolution of 0.004" on the X and Y axes I was more than happy with the results. Next I did the CamBam drilling tutorial using a 1/16" drill bit. Testing 3D shapes I cut a miter gear and a sprocket using CAD files downloaded from sdp-si.com. CamBam files for all parts are attached. Step 17: Plywood Calibration cuts in plywood yielded good results. The shapes were accurate and had very good surface finish. All photos show the surface finish strait off the tool. The feed rate was limited by the spindle power and the noise level. I have no reason to believe the machine would't be able to make more aggressive cuts if a palm router/laminate trimmer was installed. Step 18: Bit Holder Alle 9 Artikel anzeigen My local tool store happened to have their off-brand rotary tool bits on sale so I got a good selection of different styles to try at a fraction of the price for name brand bits of a similar quality. Any rotary tool bits you can buy at tool stores will be marginal in terms of the quality of cutting edge they are shipped with and their ability to hold an edge when sharpened. In order to get the best possible performance and cut quality you'll have to look at purchasing speciality 1/8" shank cutters from suppliers on the internet or upgrade to a 1/4" spindle so that you can use the much higher quality standard router bits. To maximize their cutting life I've built a tool holder to separate the cutting bits based on the material they are to be used on. The piece was cut out of a piece of 1x4 using the following steps: 1) The letters were engraved using a 3/32" end mill. Letter depth is 1/16" 2) Two rows of 1/8" holes were drilled with 7 holes per material. 3) Four 3/16" holes were cut per material. 4) The lettering was lightly sanded using a flat sanding block to clean up any rough edges. When cutting with the grain or on a down hill cut the cutting bit gave a crisp edge. When cutting across the grain or on a climbing cut the tool left fibers on the upper edge. A down spiral cutting bit would solve this problem and give a crisp edge all around the lettering. 5) The engraved lettering was painted being careful to stay within the lines. 6) The excess paint was sanded away giving a clean edge to the lettering. The tool bit holder is complete and ready to be filled with rotary tools of all sizes.Step 19: Propeller Pt 1/5 - Mould Alle 23 Artikel anzeigen For my first real project I wanted to make something that demonstrated the advantage of using a cnc machine and its capabilities. I originally was going to build a model sailboat but decided it didn't quite fit the bill as it is possible to construct one using traditional methods (but must slower and a bit less precise). I had recently been reading articles on propeller design for human powered vehicles from the great archive available on the International Human Power vehicle Association 's website. Of particular interest is Eugene Larrabee's article in the 1984 Volume 3 Issue 2 detailing the process of designing propellers using the minimum induced loss method. I have attached a spreadsheet that performs the calculations and outputs the propeller particulars when given the power, speed, rpm and radius as inputs. (Edit 29/4/2012, calculation spreadsheet now attached) For my propeller I used the parameters P=200W Speed = 3 m/sec RPM= 200 Radius = 22cm Number of blades=3 (Ooops! didn't realize this mistake until I was finished making the propellers) I put the information into Rhino3D, a 3D CAD program that is very good for creating complex surfaces (a trial version is available here ) and generated a line for the leading and trailing edges using the chord and pitch distribution from the spreadsheet. To generate the propeller surface I used the Sweep2 command using section profiles between the edges. The propeller has both geometric twist (change in angle of attack over its length) and aerodynamic twist (change in airfoil cross section). The propeller has a constantly changing cross section going from a heavily modified NACA 4418 cross section at the root to house the bossing, transitioning to a 4415 at the 1/3 radius mark, 4412 at roughly the 2/3 point and blends into a point at the tip. To produce a two part mold I split the propeller in half at its widest point to avoid any undercuts and created a box around both sides to create top and bottom molds. The resulting parts have very complex curvature and would be extremely difficult if not impossible to make by hand with a reasonable amount of precision, making it the perfect project for a cnc machine. To make an assembly I sketched out an end cone and two piece hub to bring everything together. The geometries are attached in iges format. I wanted to find out how suitable polystyrene foam would be for a single use composite mould. A two piece mould was machined and used to layup two carbon fiber propellers. The two mould halves were cut out using a 0.075” rouging cut (Photos #7&11), 0.05” finish water line cut (Photo #8) and a vertical scan line pass (Photos #9,10 &12) taking around an hour per side. The 3/32” bit used for the finishing passes did not leave as crisp a surface as the larger bit leaving a fuzzy surface. As soon as the moulds had been removed from the machine I realized that I had not included holes for indexing pins; luckily I didn't have any issues aligning the two sides without them. The first step to preparing the mould was to give them a quick once over with 400 grit sand paper (Photo #15). The goal was not to shape the material and remove the remaining scan lines but to take off as much of the fuzz as possible. The moulds were then given two coats of thinned latex paint (Photo #16,17). Using thinned paint prevents build-up that would change the profile. The purpose of these coats is to give the foam a better surface to sand against to take off the remaining “fuzzies”. With the paint fully dry I used 200 grit wet/dry sanding paper and sanded with a bit of water (Photo #18). A final coat of paint may be required to fill any thin areas after sanding. When I was happy with the surface quality of the mould I applied 6 coats of mould release wax according to manufacturer's directions. Because I wanted to get two parts out of this mound I followed up with a precautionary layer of PVA applying it in two thin coats. I had only prepped the top surface of the moulds but to protect the mould from epoxy seeping out from the joint I spread a layer of Vaseline around the edge to prevent the mould from being glued shut.Step 20: Propeller Pt 2/5 - Carbon Fiber Layup Alle 18 Artikel anzeigen With the moulds prepared they are ready for laying up the carbon fiber. Before I began this step I got all the tools and materials I required and cleaned my work area. Working with composites is much cleaner and more enjoyable when things are set up properly before you begin. All my work with epoxy and spray paint was done out on my balcony to avoid breathing in fumes. Will all the items in Photo #1 on hand I started by cutting out strips of carbon fiber to the rough shape of the propeller. Photo #2 Next I mixed up the resin and hardener. I ended up needing 30ml of epoxy which can all be mixed at once as it has a working time of over an hour. I applied a coat of epoxy to the mould surface and laid down the first strip of carbon fiber (Photo#3). I wetted out the fiber making sure it was fully saturated and repeated the procedure of laying down a new layer and wetting out. Each new layer was narrower than the previous building up thickness in the middle but not at the trailing edge where the profile tapers off. Progress was gauged using a popsicle stick laid across the mould as in Photo #4 showing which areas require more fiber. A 2" long section of 1/8" key stock was embedded in the propeller with 1" protruding. Small offcuts were used to pack in around the shaft. When one side of the mould was built up to the required thickness the second half was laid up in the same manner. With both halves completed the moulds were brought together and lined up (Photo#5). With the mould lined up a stack of text books (I knew they would come in handy one day) was placed on top compressing it together. A good amount of epoxy and carbon fiber came out at the seam making me glad I had applied that layer of Vaseline to the sides. Photo #6-8. The end of the mould at the propeller tip had a tendency to slide apart due to the slanted surface. A C-clamp kept the mould aligned on this end. After twelve hours the epoxy had jelled but had not hardened completely. I had a utility knife around the seam and popped the mould apart with little difficulty (Photo#9-11) I was pleased to see that the mould release has done its job and the mould had survived with little to no damage. Using a utility knife I trimmed away the swarf on the propeller as it is much easier to do before the epoxy hardens (Photo #12). With the excess trimmed off I put the propeller back into the mould to keep its shape until finished curing. Once the propeller had sat for 24 hours I repeated the process for the second one. After the second propeller had sat for 30 hours the epoxy had fully set and was ready for sanding. I used 120 grit sand paper from a sanding belt and 220 grit wet dry paper. Wet sanding is more efficient than dry and eliminates the nasty carbon dust that would be produced otherwise. After cleaning up the leading and trailing edges as well as sanding away minor surface flaws the propellers looked as shown in Photo #14. They are smooth but dull. To finish the propellers I applied four light coats of clear gloss finish (Photo #15). Light coats are important here; I got excited and laid down too much finish causing runs that had to be removed using 600 grit paper.Step 21: Propeller Pt 4/5 - Hub Alle 22 Artikel anzeigen This step covers my process of recycling platic milk jugs into billets and machining them into the hubs for the propeller. This process was also used to make the shaft coupler and anti backlash nut. HDPE (or High Density Polypropylene) is a great material to work with as it is hard, easy to machine and has a low coefficient of friction. This site has a good breakdown of how it compares to other engineering plastics. When bought in sheet form it is fairly expensive but it is laying around your house in a variety of forms, milk jugs, other food grade containers, cutting boards etc. The process I use has been refined after many trials and represents the best method I have tried so far. I started by searching instructables and the web to find what others had done and found this one. I tried this method several times changing different parameters each time but melting the plastic in oil didn't give the final consistency I was after. My next idea was to melt the platic in a tin can that was submerged in oil. I neglected the effect of bouyancy and had problems keeping the can submerged. My first thought was to place a weight on top of the can but this made it too top heavy and prone to tipping over, not something you want when it is in hot oil. I thought I found the perfect solution by attaching the can to the bottom of the pan using magnets but when the oil gets up to temperature the heat is enough to break down the magnetism of the rare earth magnets I used. The next step of the evolution of this process was to melt the plastic in the oven and is the method I used here. The first step is to clean out some milk jugs, take off the labels and reduce them into flakes. I do this with a pair of scissors while watching tv. I can only do about four jugs at a time which takes around an hour before I start to get blisters from using the scissors. The flakes should be as small as you have the patience for, as reducing the size in half requires four times the cutting time. The smaller the flakes are the easier it will be to eliminate voids in the plastic. Cutting the milk jugs up by hand is very tedious and I have tried to come up with better methods. I can tell you one that doesn't work is using a paper shredder. HPDE is used in tick tac lids as it is very flexible and won't break due to fatigue when flexed. This property means that it will not shred in the paper shredder but will deform enough to go in half way and get stuck. I cut up four milk jugs aiming for flakes 3/4" x 1/8" in size (Photos #1,2). I cleaned up three tuna tins for use as moulds. I have made billets from all sizes of cans from tomato paste for the shaft collar and larger tomato cans depending on what I want to use the plastic for. (Photo #3) Next I filled the tins up with flakes. When melted these will compress and the tins will have to be topped up. (Photo #4) With the oven preheated to 350 degrees Fahrenheit I put the tins in for half an hour. HPDE has a melting temperature of 266 F and an extrusion temperature of 350-500F. With a household oven the temperature can be expected to swing +/- 25 F as the heating element cycles on and off. Trying different temperature settings I fould that at 375F and over the plastic would burn and give off an unpleasant smell. I've settled on 350F as the best temperature to use taking longer to melt the plastic but avoiding overheating issues. After the half hour I removed the tins from the oven and press down the partially melted flakes with an old spoon to compress the material and try to remove any voids (Photo #5). If the tins are out of the oven for over a minute or so the extremities will begin to cool and transition from opaque to white. I kept putting in the tins in for half hour stints and after two hours they were fully melted. I gave them one last press with a spoon to try and get the surface as even as possible to minimize machining afterwards. Photo #6. When fully melted they are fully opaque. The material is not runny but has a sticky gooey consistency. I have tried many different methods of heat cycling the plastic to minimize internal stresses. If the pieces are thin enough and taken out of the oven at this point and left to cool, they will warp. The easiest way to minimize the heat stess is to just turn off the oven and walk away. The plastic will retain heat remarkably well and will be too hot to handle even after several hours. I leave them overnight to be sure everything has cooled down slowly. There is enough shrinkage when cooled that the parts come out easily from the tins even when there is a slight lip on the inside. Photo #7. After cooling the recycled plastic is ready to be machined into propeller hubs. Starting with the top hub the top surface is machined flat (Photo #8). The excess plastic is cut away using a hack saw (Photo #9). The piece is then flipped over and the bottom surface is machined flat (Photo #10). Next the five holes are machined with an end mill (Photo #11), and then the recess for the bolt head (Photo #12). A 1/8" groove is cut for the propeller shafts (Photo #13). The last step for this side is to cut out the circular profile. The part is now flipped over and recesses cut for the nuts (Photo #14). The bottom hub is similar with the top surface of the piece machined flat (Photo #16,17) and then flipped over and flattened again (Photo #18,19). Holes and a 1/8" groove are machined next (Photo #20) and finally the profile cut out (Photo #21,22). Not shown, but the final step is to flip the piece over one more time and machine the recesses for the bolt heads. As I progressed through the steps I tried different cutting speeds and depths. I discovered by the end that I was not taking deep enough cuts which resulted in the bit chattering on the surface. The facing cuts would have been much cleaner such the recess in Photo #8 had I taken off twice as much material per pass. Drawings for the hubs are attached. (Edit 29/4/2012, propeller hub drawing now attached)Step 22: Propeller Pt 3/4 - End Cone Alle 21 Artikel anzeigen The end cone is the attachment to the hub that makes the assembly more aerodynamic (or hydrodynamic) when travelling through a fluid. The base diameter is 2" to match the hub diameter and the height is 2" chosen to give a streamlined surface without being too long. The overall shape is a parabola what has been reloved around a central axis. To build it a plug was machined from 1" polystyrene foam in two halves (Photo #1). 0.05" was left at the bottom to stop the parts coming loose on the last pass (Photo #2, I need to learn how to use the holding tabs feature in CamBam when I get the time). The two havles were then glued together using a thin layer of white glue after the swarf was removed with a utility knif and some 220 grit sandpaper (Photo #3). To give the endcone a hard durable shell I covered it in a layer of fiberglass using the vacuum bag method using the following steps: -I assembled the materials in Photo#4. I was working outside with good ventilation to protect myself from the fumes. -I measure out the epoxy in to 2:1 ration of resin to hardener using the measuring cups. Shown in Photo #5 is 15ml of mixed epoxy, I ended up using 30ml. -Starting the fiberglassing I wetted out a piece of fiberglass cloth 3"x3" (larger than the cone's base) onto the piece of waxed MDF. Photo #6 -Next I placed the foam endcone plug in the middle of the wetted fiberglass. Photo #7 -and draped a piece of fiberglass cloth over it. Photo #8 -I wetted out the cloth until all areas were saturated with resin. In Photo #9 I still have creases in the cloth. These will not lay flush even after vacuum bagging so small slits will have to be cut in the fiberglass overlapping the edges to smooth the material out. -Next an oversized piece of peel ply is layed over the fiberglass. Photo #10 -And then a layer of breather cloth (Photo #11). I put an elastic band around everything at this stage to hold it all together while I made the bag. Photo #12 -I placed everything on one side of the vapour barrier (Photo #13) and doubled the plastic over sealing the edges with duct tape while inserting an air line from underneath the breather cloth and out a corner (Photo #14) -The exit point of the air line is the hardest place to seal. I used plasticine around the airline as shown in Photo #15. This takes a long time to get right an is quite frustrating. The next time I vacuum bag something I will take the time to make a proper sealed connection using brass fittings. - A vacuum is now applied using a pump made from this instructable. With this setup I can pull up to 25" Hg. -After 24 hours to let the epoxy cure the part was taken out (sorry, forgot to snap a picture of this step), the excess glass cutoff around the bottom, a coat of primer applied and sanded to be flush with the propeller hub. Photo #16 -When I was happy with the fairing (more a function of the time I had available than the results, it could have been a lot better) I gave it a couple more coats of primer. Photo #17 -I cut out a recess on the bottom and using autobody filler attached a #6-32 nut and washer. I covered a 1/2" long #6-32 machine screw in Vaseline to prevent the autobody filler from sticking to it and assembled it through the mounting hole in the propeller hub (Photo #18). This makes it possible to remove the endcone from the top side of the hub. I later decided that removing it wouldn't be necessary so I faired the hub and endcone together with drywall compound and made them one piece. -Using metalic autobody spray paint I had on hand (Photo#19) I gave the endcone/top hub assembly and the bottom hub three coats of paint followed by a layer of clear coat. Photo #20Step 23: Propeller Pt 5/5 - Assembly Alle 14 Artikel anzeigen So here it is, the final assembled propeller. The parts are assembled as shown in the exploded view in Step 19. The main purpose of this project was to demonstrate the feasibility of making a mould from expanded polystyrene to create an accurate composite part. This process has been a resounding success with the cnc machine successfully machining a complex surface and imparting that geometry to the composite part. With this process a piece can be created in three evenings worth of work: Day 1: Mould machined (1-2 hours depending on complexity) Mould painted and sanded (1 1/2 hours give warm enough temperatures and thin coats being applied) Mould prepared with release wax and PVC (1 hour for 5 coats of wax drying for 10 min between applications and a coat of PVA left to dry overnight) Day 2: Layup of composite (1 hr) Day 3: Sanding and finishing of part (1-5 hrs depending on many factors) The HDPE hub turned out alright but shows a lot of promise for using the material in the future. As mentioned in Step 21, more practice is required to get the optimum feeds speed and depth to achieve the best surface quality possible with my set-up. A few voids can be seen in the material but these are nothing compared to what I was getting when I first started. With a bit more refinement I am confident I can make consistently void free blocks. The weakest part of the lot is the end cone which comes down to not spending enough time fairing the surface before painting. In the future I will try vacuum bagging parts like this one in a female mould so, like the propeller blades, the final shape can be as accurate as the cnc machined part.Step 24: Follow up / Improvements The machine has been up and running for nearly a month now and has logged around 7-8 hours of cutting time without any major problems. At around the 3-4 hour mark I had to re-tighten the V-groove bearings on the X & Z axes but these have not loosened since then. The following are a few observations I have made while using the machine. The pulleys on the Y axis have come loose more often that I liked. The problem wasn't the time require to re-tighten them but that they would have to be checked before each use to make sure they were secure. I had cut out a propeller end cone to find out it was circular because I hadn't noticed the pulleys had come loose. To solve this problem I attached 1/4" shaft collars to the pulleys using 10 minute epoxy as shown in Photo #1. All of the HDPE parts were cut using this setup without the pulleys loosening. When running at less than 30 inches per minute the movement of the machine is slightly jittery as the discrete steps of the stepper motors is magnified. In the future I will be replacing the 40 tooth pulleys with 20-30 tooth versions to increase the resolution of the machine and make it;s movement smoother. I imagine these will come with the same size set screws as before so I will take the time to bore out the threads and re-tap them to accept 8-32 set screws as are on the shaft collars. I had expected the aluminum rails to show signs of wear from the contact with the V-groove bearings as this was experienced on my first machine. The rails have worn a little bit as shown in Photo #2 but shouldn't require replacing any time soon. I will make a concious effort to use different parts of the machine when cutting smaller items so that the wear isn't concentrated in a particular area. If this becomes a problem I might consider making my own V-groove bearings from HDPE and fitting them around a skate bearing. The HDPE against aluminum should have very low friction and good wear characteristics. The part I was the most concerned about was the elastic band driving the spindle. This had taken a bit of damage during the construction process and I didn't know how quickly it would wear if it was slipping over the pulleys. Photo #3 shows the elastic band in good conditions with minor wear that as taken off the lettering. The pulleys in Photo #4 show a bit more wear but is mostly cosmetic. The home-made spindle has performed well and as been quiet enough to use in an apartment but I would like a bit more power and the ability to use higher quality 1/4" shank router bits. I will be looking out for garage sales to pick up a 1/3 HP induction motor (similar to the one in this ) and trim router to make a beefier hight powered version of the current spindle.

                          13 Schritt:Schritt 1: Änderungen an der Shapeoko Tisch Schritt 2: Hinzufügen eines MA3 Magnetische Drehgeber, um die Z-Achse Schritt 3: Ändern von Riemen und Riemenscheiben auf der X- und Y-Achse Schritt 4: Hinzufügen von einer Laserdiode auf die Shapeoko Schritt 5: Verdrahtung der Komponenten und Laser Diode Amp-Einstellungen Schritt 6: Einrichten GRBL 9g, GRBL Schild u Fokussieren des Objektivs Schritt 7: Die Software-Einstellungen für die 8-Bit-Laser Diode Photo Engraving Schritt 8: Einrichten der Shapeoko für Laser Diode Photo Engraving Schritt 9: 8-Bit-Laser Diode Photo Engraving Schritt 10: 1 Bit TTL (pulsierend) Laser Diode Photo Engraving Schritt 11: 8-Bit-Laser Diode Foto Gravur auf weiß Künstler Leinwand Schritt 12: 3D-Laser Diode Photo Engraving mit Schattierung Schritt 13: Credits

                          Alle 7 Artikel anzeigen Mir und meinem Sohn erfunden / vor über zwei Jahren ein neues Konzept von "On-the fly" 8bit Laser Diode Gravur Fotos. Mit diesem Konzept der Laserdiode schaltet sich nie ab durch die ganze Photogravierprozess. Es variiert nur die Kraft nach oben und unten, um das Bild und Schattierungen auf der eingraviert Material herzustellen. Wir haben einen langen Weg seit jenen Tagen kam zu Beginn unserer Versuche und hier ist die Anweisungen unserer neuesten Build auf einem Shapeoko 2. Fotos können jetzt auf verschiedenen Materialien unter Verwendung einer variablen Intensität gesteuert Laser Diode auf 8bit Schattierung erhalten graviert werden. Die Materialien haben wir erfolgreich getestet, so weit ist, Holz, weiß gebeizt Holz, weiß lackiertem Aluminium, Spiegel, weißem Leder und weißem Künstler Leinwand. Weiß Materialien gibt uns die besten 8 Bit Graustufen und auf Spiegeln wir tatsächlich den Farben zwischen Weiß und Silber oder der Reflexion zu bekommen. Der Spiegel gibt uns auch eine Lithophane Effekt mit etwas Hintergrundbeleuchtung, aber sieht sehr gut aus, ohne Hintergrundbeleuchtung als auch. Die Standard-Laser Photogravierprozess vor unserer Entwicklung war es, TTL modulieren (Pulse) das Material mit Brandflecken / Punkte unter Verwendung eines Dithering-Schwarzweißbild, um die Anspielung von Graustufen zu erhalten. Kommerzielle CO2 Lasergravurmaschinen immer noch nutzen diese alten Schule Methode heute, um Fotos zu gravieren. Höhere End CO2 Gravurmaschinen benutze 256 (8bit) getrennte Leistungsstufen zu 3D gravieren. Mit der übermäßige Laserleistung dieser Maschinen, es ist wie ein Elefant im Porzellanladen, um unsere 8bit Photogravierprozess erfolgreich wie bei der Verwendung eines deutlich niedrigeren Wattlaserdioden umzusetzen. Seit unserer Entwicklung dieses Konzepts hat viele Hobbyisten, Entscheidungsträger und Unternehmen unserer Progression gefolgt und wandte diese sehr einzigartiges Verfahren dort eigene CNC-Maschinen auf 8bit Graustufenbilder / Bilder mit einer Laserdiode zu gravieren. Zwei von ihnen sind hier und hier auf Instructables vorgestellt, eine sehr erfolgreiche Kampagne auf Kickstarter , und viele Bastler in der ganzen Welt, die mit Hilfe unserer sehr einzigartige 8bit Gravur werden. Weitere Beispiele für unsere Laser Diode Stichen können gesehen werden hier mit diesem Konzept. Diese Methode der vielfältigen Intensität einer Laserdiode erfordert eine richtige "Bild zu Gcode" Programm, ein Computer Numerical Controlled (CNC) Maschine, Motorsteuerung, MA3 Absolute Magnetische Drehgeber oder ein DAC, abwechslungsreiche Modulations Laserdioden-Treiber und einer Laserdiode in die 1W-5W Bereich, um die 8-Bit-Shading auf die Materialien zu tun. Wir bevorzugen eine Wellenlänge 445nm Laser Diode und die, die wir in diesem Projekt verwendet hat eine maximale Ausgangsleistung von 2,5 W. Mit den Jahren des Experimentierens auf verschiedenen CNC-Maschinen mit Kugelgewindetrieben, Linearführungen, Stepper und Servomotoren und Controller-Software, haben wir beschlossen, mit einem Schrittriemen experimentieren fahren Shapeoko 2 Lauf von einem Arduino UNO R3 diesmal. Wir sind die zweite Besitzer dieses Shapeoko 2 und unserer sehr guten Freund John Champlain kaufte es neue von Invent. Dies ist die eigentliche Maschine, die er für die Entwicklung unseres verwendet GRBL bezogenen Gravur-Software-Programme. John nutzt ein elektronisches 8bit DAC-Schaltung er entworfen und zum Variieren der Modulationsspannung an die Laserdioden-Treiber für unterschiedliche Intensität Laser Diode Steuer gebaut. Seine DAC nimmt den Ausgang der Stufe & Richtung Anschlüsse auf einer Ausbruchbrett oder die Stifte an einer Arduino UNO und wandelt sie in eine Gleichspannung von 0-5 Achsbewegungen im Gcode und gibt es zu dem variablen Modulationseingang an den Lasertreiber . John ist der erste, erfolgreich zu sein mit unserem abwechslungsreichen Intensität gesteuert Laser Diode-Konzept mit GRBL und einem Arduino UNO. Das Arduino UNO R3, die wir verwenden, auf diesem Build wurde von John von gekauft Radio Shack und uns für unsere Tests und Experimente geliefert. Wir haben das Lager 3 Achse v5 GRBL Schild , die mit dem Shapeoko 2 kam, wird die UNO mit GRBL 9g blitzte, unser Bild, um Rastergravur Programm Gcode PicLaser Lite , unsere PicEdit Lite Bildbearbeitungsprogramm und unser PicSender Programm zu handhaben Streaming die große Raster gcode Dateien auf den Arduino & GRBL. Wir verwenden auch unsere PicSet Programm, um schnell auf verschiedene GRBL Einstellungen je nachdem, welche Art von Laser Diode Fotogravur wir durchführen zu ändern. Diese vier herausragende Software-Programme wurden von unserem sehr guten Freund geschrieben, John Champlain für die Arduino GRBL gesteuerte CNC-Gravur-Maschinen und PicLaser Lite hat die Möglichkeit, Gcode für andere CNC-Steuerungen sowie zu generieren. John ist auch der Autor unserer voll funktionsfähige "Bild zu Gcode" Programm PicEngrave Pro 5 + Laser . Wir sind wirklich überrascht von der Leistung und hervorragende Ergebnisse, die wir in der Lage, mit unseren Laser Diode Fotogravur Experimentieren mit der Shapeoko 2 von einem Arduino UNO kontrollierten erreicht. Einige Änderungen an der Shapeoko 2 und zuzuteilen Experimentieren mit den Einstellungen nötig war, um alles in genau richtig abgestimmt zu bekommen und hier ist unsere Anweisungen, wie konnten wir Erfolge. Wir bevorzugen die Verwendung "Standard GRBL 9g" , wie es so viele Variationen / Zweige GRBL gibt, die nicht so erfolgreich arbeiten kann für diese Anwendung. Ein besonderes Dankeschön aus, um Sonny Jeon (chamnit) gilt auch für sein Engagement und seine ausgezeichnete Arbeit an GRBL, dies alles möglich zu machen Kontrolle unserer Shapeoko 2 CNC-Maschine reibungslos. Wir verwenden die X-Loader für das Blitzen seiner GRBL 9g auf die Arduino UNO. Nachdem wir dieses Projekt abgeschlossen ist, haben wir unsere Shapeoko 2 wird auf eine veränderte J-Tech Photonics Laser System und begann mit Andys PWM LaserMode GRBL, es zu kontrollieren, und wir werden immer hervorragende Ergebnisse. Einzelheiten davon können Sie hier sehen. . Schritte: Schritt 1: Änderungen an der Shapeoko der Tabelle Schritt 2: Hinzufügen eines MA3 Magnetische Drehgeber, um die Z-Achse Schritt 3: Ändern von Riemen und Riemenscheiben auf den X- und Y-Achsen-Schritt 4: Hinzufügen von einer Laserdiode auf die Shapeoko Schritt 5: Verdrahtung der Komponenten und Laser Diode Amp Einstellungen Schritt 6: Einrichten GRBL 9g, GRBL Schild u Fokussieren des Objektivs Schritt 7: Die Softwareeinstellungen für die 8-Bit-Laser Diode Photo Engraving Schritt 8: Einrichten der Shapeoko für Laser Diode Photo Engraving Schritt 9: 8-Bit-Laser Diode Photo Engraving Schritt 10: 1 Bit TTL (pulsierend) Laser Diode Photo Engraving Schritt 11: 8-Bit-Laser Diode Foto Gravur auf weiß Künstler Leinwand Schritt 12: 3D-Laser Diode Photo Engraving mit Shading Schritt 13: Credits Schritt 1: Änderungen an der Shapeoko Tisch Als Maschinist seit 40 Jahren, Spann Materialien in Maschinen kommt für mich selbstverständlich. Die MDF-Platte-Tabelle, die auf Lager ist war nicht nach meinem Geschmack, so dass eine neue Tabelle mit einem Weg brauchte, um meine Gravur Materialien an Ort und Stelle genau zu klemmen. Wir fanden McMaster Carr verkauft Aluminium T-Nut-Spur für eine 0,250 "(6,35 mm) Bolzen, so dass ich berechnet, wie viele wir brauchen, um den Weg des Shapeoko mit 1 Deckel" Abstandshalter in-zwischen ihnen. Nine war, was wir mit der 12 benötigt "(305mm) Reise der X-Achse. Die Längen sind 24" (609,6 mm) lang und ragen die Vorder- und Rückseite, aber das war kein Problem. Die 20 mm (0,7874 ") Quadratisch Aluminium-Strangpress Framing auf der Shapeoko 2 für die ursprüngliche MDF Bett hatte Slots auf allen vier Seiten. Ich brauchte nur 2 Steckplätze 180 Grad voneinander und die beiden anderen Seiten ohne Schlitze, um die T-Slot Schraube die Spur zu kommen, um. McMaster Carr verkauft auch diese 20 mm (0,7874 ") Framing so wie ich brauchte. So konnten wir diese an den Endplatten zu befestigen für die Y-Achse MakerSlide unterstützt und um die Mitte des Tisches zusammen zu binden. Wir bestellten von denen 3 24 "(609,6 mm) lang. Auch hier ist diese länger als die ursprünglichen, ragte die Seiten weiter nichts bewirken. Kein Ausschnitt auf eine kürzere Länge als notwendig. Die McMaster Carr Teilnummer für die T -Slot Strecke ist 1850A14 und die 20 mm (609,6 mm) Quadratisch Framing ist 5537T117. Die Abstandshalter haben wir in-zwischen dem T-Slot Spur verwendet wird, ist 0,500 "(12,7 mm), quadratischen Aluminiumrohr und wir zwischen den T-Schlitz-Spur verwendet zwei. Wir hatten das Lager hier bei uns sind Überbleibsel aus einem früheren Job und nur schneiden Sie sie auf den gleichen 24 "(609,6 mm) Länge. Um all diese Tischteile miteinander zu verbinden, es dauerte einige Rechen- und Bohren von Löchern in die T-Nut Track & 20 mm (0,7874 ") Framing für # 8 Flachkopfblechschrauben. I eine Zeichnung mit diesen allgemeinen Dimensionen. Die Shapeoko Dimensionen zwischen Endplatten können leicht variieren, so dass einige Dimensionsanpassung erforderlich. Wir liefen alle Schrauben locker in, dann verwendet, eine Bar Klammer um alle T-Slot Spur und Abstandhalter bis tighten und sorgte dafür, alles war quadratisch und bündig dann verschärft alle # 8 Schrauben. Wie in der Abbildung gezeigt, wurde zwei Stück Aluminium Lager für das Material Ausgangsreferenz Ort hinzugefügt und zu versichern, das Material wäre Platz im Shapeoko. Wir haben ein Geschäft Fox Cam Clamp , um das Material in Position zu halten, und es ist die Platzierung ist in der T-Nut Tracks einstellbar. Sicherheit hat oberste Priorität für jeden hier auch unsere Haustiere, so haben wir eine Laserlichtschutz in die Shapeoko 2 und befestigt sie mit L Klammern von unserem lokalen Hardware store.Step 2: Hinzufügen eines MA3 Magnetische Drehgeber, um die Z-Achse Als John tat sein Experimentieren mit diesem Shapeoko, eine elektronische DAC verwendet er, um die Modulation von der Z-Achse Schritt- und Richtungs Pins auf dem Arduino zu steuern. Wir bevorzugen eine mechanische / elektrische Option und in alle unsere baut seit Beginn unserer "Proof of Concept" verwendet, um dieses erfolgreich. Die MA3 Drehgeber hat 10bit (1024) Auflösung für das 0-5 vielfältigen Ausgangsspannung. Die MA3 gibt ein 0-5V variiert Spannung basierend auf dem Grad der Drehung, also in der Lage sein, diese Ausgangsspannung von der Z-Achse Tiefen im Code variieren zu können, mussten wir die MA3 mit einem Zahnriemen zur Z-Achsen-Schrittmotor anzutreiben. Das gibt uns einen Weg, um die Z-Achse und der Laserdiode auf und ab bewegen, um für die Materialhöhe, um eine ordnungsgemäße Brennweite zu halten einzustellen. Wir haben festgestellt, dass, da der Schrittmotor auf der Shapeoko ist Direktantrieb zur Z-Achse Schraube, arbeitete a 1-4 Verhältnis am besten. Wir fanden einen 40 Zahn MXL Zahnriemenscheibe auf eBay mit der erforderlichen 5 mm (0,1968 ") Bohrung, um die NEMA 17 Schrittmotor passt. Der Schrittmotor-Sticks bis weit nach unserer Meinung, so dass wir es mit 13 mm abgesenkt (0,5118 ") durch Austausch der drei 50 mm (1,9685") Abstandhalter mit 37 mm (1,4566 ") Abstandhalter statt. Die Flexkupplung nicht in irgendeiner Weise verändert um den Schrittmotor nach unten zu senken. Es nahm nur einige Nachstellen an den Stepper und Z-Achsen-Antriebsschraubenwelle. Die für diese Abstandshalter McMaster Carr Teilenummer ist 92080A445. Die MA3-A10-125-B Teilenummer verwendeten wir einen 0,125 "(3,17 mm) Durchmesser Welle und McMaster Carr Teilnummer 1375K11 MXL Zahnriemenrad hat 10 Zähne, dass die Geberwelle passen. Es ist auch mit einem verwendet werden 0,125 "(3,17 mm) breite Zahnriemen, die für diese Anwendung ausreichend stark ist genug. Die McMaster Carr 0,125 "(3,17 mm) breite Zahnriemen Kevlar verstärkt und die Teilenummer ist 1679K87 die eine Handelsgröße 100MXL ist. Ein Aluminium-Halterung musste, um die Geber und Schritt Lüfter montieren. Wir haben gerade verwendet ein Stück 0,125 "(3,17 mm) dicken Aluminiumwinkel 2,500" (63,5 mm) breit und schneiden einen Seite 1.625 "(41.27mm) lang und die andere Seite 4.00" (101,6 mm) lang. Da die MA3 ist ein magnetischer Encoder-Typ, mussten wir ein Zentrum zu halten, um Wellenabstand von 3,00 (76,2 mm) zu zentrieren ", um jede magnetische Störungen aus dem Schrittmotor zu vermeiden. Wenn ein NEMA 23 Schrittmotor verwendet wurde, diese Mittenabstand würde erhöht werden müssen. Der Lüfter wir die Schritt abkühlen montiert ist ebenfalls geringer, diese magnetische Störungen auch zu vermeiden, aber wir das Aluminium leicht, wo der Lüfter montiert, um das Einblasen von Luft in den Schrittmotor Ziel gebogen. Da wir ziemlich hart Drücken dieser Schrittmotor mit erhöhter Ampere, höhere Beschleunigungen und bedenkt es verändert Richtungen so schnell, wir mussten Kühlkörper auf allen vier Seiten hinzufügen. Wir fanden einige Kühlkörper auf Amazon , die perfekt auf die NEMA 17 Schritt passen. Mit etwas zu den Schrittmotoren und etwas Edelstahl Sicherheitsdraht angewendet Wärmeleitpaste, waren wir in der Lage, alle von ihnen um alle vier Seiten festziehen. Ein Ausschnitt auf einem Kühlkörper nötig war, um wires.Step 3 des Schrittmotors ist klar: Ändern Riemen und Riemenscheiben auf der X- und Y-Achse Die Auflösung der Achsenbewegung X & Y und Dehnung der Zahnriemen an der Börse Shapeoko gab einige Bildwiedergabequalität Probleme, so dass wir einige Änderungen. Da die Lager Riemenscheibe auf die Schrittmotoren sind 20 Zähne, wollten wir sie an die mindestens Zahn verändern zählen wie möglich, so konnten wir die Schritte in den GRBL Einstellungen für feinere Inkrementalbewegungen erhöhen. Wir haben eine 15 MXL Zahnscheibe an der McMaster Carr, so dass wir die Stufen zu erhöhen und in der Lage, eine genaue Distanz in den X- und Y-Achse zu reisen. McMaster Carr verkauft auch .250 "(6,35) breit MXL Kevlar verstärkte Zahnriemen minimiert die Dehnung. Diese Bänder sind auf Seite 1076 in dort Online-Katalog. Drei Rollen und drei Bänder erforderlich sind, um auf dem Shapeoko 2 geändert werden. Die McMaster Carr Teilnummer 1375K34 15T Zahnriemenscheibe hat eine 0,1875 "(4,76 mm) Bohrung, also mussten wir einen 5mm-Reibahle verwenden zu öffnen, die Bohrung, um die NEMA 17 Schrittmotorwelle passen. Da die Riemenscheibe Verhältnisse & Gurte wurden auf den X- und Y-Achse verändert, verwendeten wir eine Messuhr zum Einrichten der Schritte / mm für die Achse ist. Riemenspannung spielt eine große Rolle in dieser Einstellung, so dass dies der beste Weg war, anstatt die Berechnung , was es sein sollte. Die Reise wurde auf 1,00 "(25,4 mm) Bewegung hin und her getestet und es funktionierte auf eine 52,850 Schritt / mm sowohl für die X- und Y-Achse mit dem Jumper auf 8X auf der GRBL Schild eingestellt. Dies wurde durch die fertigen Gravur Größe bestätigt passend zu den PicLaser Lite Einstellungen wir used.Step 4: Hinzufügen einer Laserdiode auf die Shapeoko Die Shapeoko 2 kommt bereits mit einer Spindel zu montieren, so dass das Hinzufügen einer Laserdiode ist durch Verschrauben sie die Klemmbock abgegriffen Schraubenlöcher ziemlich einfach. Die Bilder sind selbsterklärend, aber andere können Sie zu diesen verschiedenen auf der Basis der Dioden sie gehen, um zu verwenden, oder Materialien, die sie Zugriff haben zu tun. Wir hatten ein Stück 0,500 "(12,7 mm) dicke Aluminiumplatte und eine CPU-Kühlkörper, die wir langweilen der Laserdiode 12 mm (0,4724 ") Moduls in einer Tiefe von Länge des Moduls Größe Durchmesser in-zwischen ihnen. Auf diese Weise ist es zwischen den beiden Teilen eingeklemmt, um es in Position zu halten. Ein Durchgangsloch war nötig für die Laserdiode die Drähte auch verlassen. Einige Wärmeleitpaste zwischen der Laserdiode Modul und Kühlkörper / Aluminiumplatte wird empfohlen. Ein Ventilator, um Rauch wegzublasen, kühlen Sie den Kühlkörper und die Diode und Verunreinigungen fern zu halten von der Linse erforderlich ist. Wir geschraubt auch Leistungs-MOSFET der FlexMod P3 Laser Fahrers bis zum 0,500 "(12,7 mm) Aluminiumplatte mit Wärmeleitpaste zwischen ihnen, um als Kühlkörper statt der, die mit ihm geliefert wurde zu handeln. Die oberen Klemmbock Schraubenlöcher gemacht ein schöner Ort, um unseren Übergang Leiterplatte zu befestigen. Wir haben auch diese Gewindebohrungen zur Montage der Analogvoltmeter auch. Die wichtigsten Dimensionen hier sind, um die Laserdioden Linse rund 2,75 "(69,85 mm) bis 3,00" (76,2 mm) aus der Tabelle zu haben, wenn die Z-Achse ist alles, was sie nach unten und die Talsohle durchschritten. Wir haben eine .250 "(6,35 mm) Aluminiumplatte, die Schrauben an der Unterseite der Z-Achse MakerSlide, die auf dem Spindelbefestigungsplatte anstößt. Dies ist für die Referenz, wenn Sie die Platzierung der Laserdiode von der Tischoberfläche, wobei der Schwerpunkt der Linse basierend auf der Tischoberfläche und Bewegen der Laserdiode von dort um die richtige Fokuspunkt auf dem Material zu halten, um graviert werden. Verdrahtung der Komponenten und Laser Diode Amp Einstellungen: Wenn Ihr Shapeoko hat einen Referenzschalter für die Z-Achse, so kann dies für Ihre Referenzierung von der Tabelle Entfernung statt der Stopp plate.Step 5 verwendet werden Da wir mit einem FlexMod P3, um die Intensität des Lasers zu steuern, ist hier das Handbuch, wie man es richtig einzurichten erklärt. FlexMod P3 Hand Die Verriegelung muss sein zu V + und dem 7 Sekunden Einschaltverzögerung muss durch Löten deaktiviert zu sein zusammen auf dem FlexMod P3 Bord. Es ist Bewertung der Eingangsspannung zwischen 5 V DC-24 V DC, so dass wir mit einem 12 VDC Netzteil mit max 12.5A Ausgabe auf diesem Build. Da wir die Stromversorgung des Kühlkörperlüfter und GRBL Schild / Arduino Lüfter auch mit diesem Netzteil, wie wir, um zusätzliche Verstärker haben, so dass die Fans nicht verlangsamen, wenn die Laserdiode Macht geht nach oben und zieht mehr Ampere. Die Einstellungen, die wir von dem verwendeten ist 150mA Schwelle und 1.4a mit voller 5V Modulationsspannung. Dies war für die NDB7875 9mm Nichia Diode, die wir verwendet. Diese Diode ist in der Lage mit höherer Wattzahl ausgegeben, aber wir senkte die max es zuverlässiger zu machen, Amps und für den Leistungsbereich haben wir für diesen speziellen Aufbau benötigt. Auf dieser Setup bekommen wir etwa 2 W Leistung max mit einem AR-beschichteten 3-Element-Glaslinse. Die 150mA Schwelle gibt uns einen schönen Laser-Pointer, um auf das Material für unser Ausgangspunkt Gravur antreten. Wir empfehlen auch mit einem Lasorb für ESD -Schutz. Diese Dioden sind teuer und wir haben unsere Lektion gelernt nicht mit einem Lasorb in unserer langjährigen Erfahrung mit Laserdioden. Als sie zu statischen schockiert, in sehr teuren LEDs wenden sie :-( Schritt 6: Einrichten GRBL 9g, GRBL Schild u Fokussieren des Objektivs Wie in Schritt 4 erläutert, muss der Laserdiode Linse vom Tisch richtig positioniert werden. Ich werde erklären, wie man das Objektiv weiter zu konzentrieren, sondern auf die GRBL Einstellungen ersten, weil dies Auswirkungen dieser Prozess zu springen. Im PicSet Screenshot zeigt alle unsere Einstellungen auf unserer Shapeoko 2 für abwechslungsreiche Intensität gesteuert Lasergravur. Die Z-Achse Jumper für 4X auf der GRBL Schild gesetzt und mit dem Rastermaß von 1,25 mm (20.32TPI) schrauben, sollten die Schritte 640 Schritte / mm sein, aber mit diesem Schritt / mm Einstellung wird der Z-Achsen-Schrittschritte und Position verlieren mit den höheren Beschleunigungen und sehr schnellen Bewegungsänderungen. Wir teilten diese Zahl mit drei und setzen Sie ihn auf 213,333 Schritte / mm. Mit dem 1-4 Verhältnis zur MA3 Encoder, es gibt uns 0,037 "(.94mm) gcode Bewegung durch die ganze Reihe von 0-360 Grad-Drehung der MA3 Encoders und 0-5 V Ausgang auf die Modulation für den Laserdiodentreiber. Da wir eine Mindesttiefe von Z.0000 in / mm und die maximale Tiefe des Z-0,0255 (Z-.647mm) in den PicLaser Lite Einstellungen für 8bit Schattierung, ermöglicht die zusätzliche Distanz uns bei höheren Ausgangsleistung anfangen zu brennen für verschiedene Materialien, bei denen wir die Z-Achse auf Null. Es gibt uns auch einen Sicherheitsabstand am oberen Ende, so dass die MA3 Encoder ist zu weit zu drehen und springen wieder zurück zu 0 Volt. Mit der Schritte / mm auf 1/3 eingestellt ist, bewegt sich die Z-Achse nur 0,0085 "(.22mm) insgesamt mit der vollen 0,0255" (.65mm) Bewegung in der gcode und werden nicht in den Mittelpunkt und Abstand von dem Material zu bewirken, . Wir haben die Richtung umgekehrt in unserem GRBL Einstellung, weil, wie Drehung des Encoders ist von dem Stepper. Up Jog bewegt sich nach unten und nach unten Joggen bewegt sich nach oben. Ich weiß, das Teil kann verwirrend sein, aber es wäre schwieriger gewesen zu montieren die MA3 drehte 180 Grad für einen 0-5 V Ausgang bezogen auf minimale und maximale Z-Achse Tiefen im Gcode arbeiten. Um die Laserdiode die Z-Achse muss ganz nach unten zu bewegen, bis die Z-Achse Talsohle auf dem 0,250 "(6,35 mm) Aluminiumplatte und der Schritt rutscht konzentrieren. Wir genullt die Z-Achse in PicSender dort. Wir verwenden ein. 375 "(9.52mm) dickes Stück aus schwarz eloxiertem Aluminium, um den Laserstrahl nach unten auf für die Fokussierung zu schießen. Da die Schritte sind bei 1/3 von dem, was es sein sollte, joggen wir insgesamt 1.125. "(28.57mm) Die Spannung auf die Modulation zwischen 0-5 V, aber wir joggen leicht nach oben oder unten, was auch immer Richtung ist geschlossen bis 1 V auf dem Voltmeter zu erhalten. Ein kleiner Leistung, die von der Laserdiode ist notwendig, um den Brennfleck für die Einstellung angezeigt. Vor dem Einschalten des Lasers mit der On (M03) in PicSender, sind die richtigen Laserschutzbrille unbedingt notwendig. Stellen Sie sicher, niemand sonst oder irgendwelche Haustiere sind irgendwo in der Nähe von, wenn dieser oder einer anderen Lasern durchgeführt wird. Wenn Ihr sicher, dass Sie und alle anderen, sicher ist, schalten Sie den Laser und stellen Sie sicher, die Strahl Projekte auf die schwarz eloxiertem Aluminium. Ohne die Finger zu verbrennen durch die Blockierung der Strahl von der Linse kommt, vorsichtig drehen oder das andere, bis die Linse ein Weg es ist der zentrale Punkt ist die kleinstmögliche Größe. Wir bekommen ein "(.127mm) Durchmesser 0,005 auf unserem Setup und das ist die optimale Größe für die Erreichung detailliert gravierten Fotos. Wir verwenden ein wenig Heißkleber auf vier Seiten des Objektivgewinde zu dem Laserdiodenmodul, um es zu versichern nicht bewegen und ändern Sie den Fokus. Die beste AR beschichtete 3-Element-Glaslinse wir gefunden zu verwenden ist sehr preiswert und können erworben werden hier . Beigefügt ist zwei Gcodes für die Prüfung der Brennlinienbreite und ist für ein abwechslungsreiches Intensity Laser Diode-Steuerung und die andere ist für die TTL-Steuerung. Die Gcode brennt 6 Linienpaare und Schritte über 0,001 "(.0254mm) jedes Mal. Das erste Paar Schritte über 0,01" (.254mm) und die letzte 0,005 "(.127mm). Auf der Suche ganz nah bei ihnen mit einem Auge Schleife oder Lupe, wenn Sie sehen, was zwei von Burn Linien treffen (Schritt over), ist, dass der Brennlinienbreite. Wenn alle Paare von Linien aufeinander treffen, muss der Fokussierungsprozess erneut durchgeführt werden, bis Sie die brennen Linien kleiner. Die Brennlinienbreite muss für die Berechnung Ihrer Bilder Pixel Size in PicEdit Lite, um die korrekte Lasergravur Größe zu erhalten und um die korrekte Pixel Auflösung in PicLaser Lite vor dem Erstellen des Gcode gesetzt bekannt sein. Es sollte das letzte Paar sein Zeilen, die mit dem 0,005 "(.127mm) treffen Schritt über die besten Ergebnisse für Laser Diode Foto erzielen engraving.Step 7: Unsere Software-Einstellungen für die 8-Bit-Laser Diode Photo Engraving Dies wird durch die Einstellungen, die wir in unseren Programmen zu Laser gravieren Bilder erfolgreich zu gehen. Diese Anleitung wird erklärt, wie man mit "Abwechslungsreiche Intensity" gravieren wir "TTL" (Pulsieren) in einem späteren Schritt zu erklären. Unsere Programme werden Gcode für beide Prozesse zu erzeugen. Zuerst finden oder nehmen ein Foto lohnt sich die Zeit, um Laser gravieren, ist eine Herausforderung, manchmal. Wir haben uns hier in der Nähe in unserem Shop und sehen unser kleiner Freund und Helfer Wagner legt in seinem LazyBoy Kapitänsstuhl nur wedelte mit dem Schwänzchen eine Meile ein winziges versucht uns etwas zu sagen. Es musste einfach sein, er wollte uns Laser gravieren ein Foto von ihm für diesen instructables. Da er ein Welpe war, hat er immer ein glücklicher kleiner Kerl, wedelte mit dem Schwanz und deshalb haben wir ihn nannte Wagner. Mit unserem 16MP Sony Cyber-Shot, ging ich, um Bilder von Wagner zu nehmen. Wir haben für Sie die beste und brachten es in PicEdit Lite für Neudimensionierung. Wenn Sie im Bild bemerken, ist Wagners Ruten verschwommen, aber das ist in Ordnung, es wird das Bild gravieren wie es ist. Wir empfehlen, qualitativ hochwertige und hochauflösende Fotos in dieser Lasergravur Verfahren zu verwenden. Erstens ist es, Pixelgröße anpassen basierend auf der Größe des Materials sind wir Gravur auf. Die .250 "(6,35 mm) dick Poplar wir verwenden ist 5.500" (139,7 mm) breit, so dass wir schneiden es 7.500 "(190,5 mm) lang. Wir fanden Schleifen der Pappel mit 180g Sandpapier oder jede andere Art von Holz, das wir sind Lasergravur, hilft, ein wenig näher bei der Gravur. Wir versuchen, Holz, das nicht zuzuteilen der Körner, die die Bildwiedergabe Auswirkungen hat aufweisen. Wir fanden wählen Räten Poplar können für unseren Gebrauch verwendet werden. Das zweite Bild zeigt die Standard PicEdit Lite Einstellungen und Pixelgröße wie das Foto aufgenommen wurde. Mit unserer Brennfleck und brennen Leitungsgröße aus der 9mm Nichia LD ist eine 0,005 "Größe (.127mm), werden wir die Pixelgröße für 0,006 berechnen" (.152mm) Pixel Auflösung für diese Einstellung in PicLaser Lite für die Gravur auf eine 45 Grad-Winkel. Pixel-Auflösung ist, wie die gcode wird für den Schritt über erzeugt werden und Schritt voraus Inkrementalbewegungen in unserem Programm. Wenn wir eine horizontale oder vertikale Gravurwinkel mit einer 0,006 "(.152mm) Pixel Auflösung und eine 0,005" (.127mm) Laserbrennlinie, wird dies dazu führen, Linien zeigt sich in unserer Lasergravuren. Durch die Verwendung von 45-Grad-Winkel in den Einstellungen wird die 0,005 "(.127mm) Laserbrennlinie geringfügig überlappen und keine Zeilen werden in der Lasergravur zeigen. Um die Gravurgröße auf der Grundlage unserer Materialgröße zu berechnen, wird eine einfache Multiplikation erforderlich. Unsere Poplar ist 5.500 "breit und wir wollen, dass das Bild, um es 5.250 sein" (133.35mm) hoch, so dass wir nur 5,25 multipliziert X 1,666 = 8,7465. Seit PicLaser Lite berechnet bei 100 Pixel pro Zoll (3,93 Pixel / mm), multipliziert wir 8,7465 X 100 = 874,65. Nahe genug, um 875, so dass ist, was wir in der 'Höhe verwenden "Pixel-Einstellung. In 875 getippt und dann klickte in der" Breite "ein und es die Breite Pixelgröße ändert sich durch die automatische Beibehaltung des Seitenverhältnisses. Die Breite Pixelgröße ist 1167, also, wenn wir Kluft, die durch 100 = 11,67 dann Kluft, die durch 1.666 = 7.000 ". Die Gravur Größe 7 "x5.25" (177.8mmX133.35mm) sein. Dies wird in PicLaser Lite für die korrekte Gravur Größe zu bestätigen. Einstellen der Bildschärfe, Kontrast, Helligkeit und Gamma dauert einige Versuch und Irrtum, diese Einstellungen werden auf dem Originalbild und brennende Leistungsbereich Ihres Laserdiode basieren. Das dritte Bild zeigt die Bildkorrekturen wir gebraucht Inserate auf Wagners Bild und für unsere Leistungsbereich Laserdiode auf der Shapeoko 2. PicEdit Lite gibt es eine "Preview Graustufen" Auswahl, um eine allgemeine Vorstellung davon, wie die Gravur wird wie nach der es sehen bekommen basiert eingraviert. Im vierten Bild zeigt die Einstellungen, die wir in PicLaser Lite verwendet, um Laser gravieren Wagner 8bit. Hinweis in Bild fünf, mit dem Pixel Auflösung auf 0,006 gesetzt "(.152mm), wird das Bild bei 7.000 gravieren" x5.25 "(177.8mmX133.35mm). Dies bestätigt unsere Berechnungen für die Pixelgrößen wir in PicEdit Lite eingestellt .step 8: Einrichten des Shapeoko für Laser Diode Photo Engraving Zunächst müssen wir unsere 7.500 "X5.500" X.250 "(190.5mmX139.7mmX6.35mm) Stück Poplar Ausgangspunkt aller Achsen zu klemmen und festgelegt. PicLaser Lite generiert die gcode basierend auf der unteren linken Ecke des Bildes zu sein wie der X & Y ab Nullpunkt eingraviert. Unsere Stationen sind Setup für diese, wie im ersten Bild gezeigt. Weiter ist Joggen die Z-Achse nach unten, um die Einstellung für die richtige Anlaufstelle für das Material zu starten. Die Z-Achse ist in Bewegung umgekehrt, so dass wir das Z + Jog-Taste in PicSender zum Joggen nach unten. Stellen Sie die Z-Achse, um inkrementelle Bewegungen und joggen, bis es Talsohle auf dem 1/4 "Aluminiumplatte und Sie den Schrittmotor Schlupf zu hören, als Null wir die Z-Achse gibt. Da die 102 € = 213,333 (z, Schritte / mm) in GRBL 9g ist 1/3 von dem, was es sich für die Z-Achse zu sein, müssen wir joggen bis 0,750 "(19,05 mm) anstelle von 0,250" (6,35 mm) für die Materialdicke so im Mittelpunkt korrekt ist. Wenn wir das tun, wird die Spannung von der MA3 Welle in-zwischen 0-5 V fallen. Wir joggen dann die Z-Achse in der Richtung, die am nächsten an 0V. Wenn es über 3 V ist, wird Joggen Vergangenheit 5V veranlassen, zurück zu springen, um wieder 0V. Unser Ausgangspunkt für die Pappel ist Z-.002 (Z-.05mm) von 0 V, die 300 mV auf dem Zähler ist. Das ist die Macht Niveau, wo der Laserstrahl beginnt, nur um die hellsten Stellen eines Bildes auf das Holz zu brennen. Wir joggen die Z-Achse und dann gibt es Null. Da unser Gerät nicht in der Nähe der Computer-Tastatur, verwenden wir einen USB-Mini-Zifferntastatur, um das Joggen. Num Lock muss OFF zum Joggen ist. Wir müssen, um den Laserstrahl an der unteren linken Ecke des Materials zu positionieren. Da oder Z beginnen Brennpunkt ist 300mV, joggen wir wieder in der Nähe, um das Messgerät 0 V auf den Laserstrahl als Ausrichtungs Zeiger zu verwenden. Wir joggen am großen Schritten zu nahe an der Ecke unseres Stück Poplar bekommen, dann setzen Sie die X- und Y-Schrittgröße auf 0,0100 (.254mm). Zeit, um die Laserschutzbrille wieder anziehen. Turn On (M03) und starten Joggen um die Ecke. Wenn der Laserstrahl Projekte an der Ecke, auf Null die X- und Y-Achse gibt und Off (M03) der Laser. Jetzt die Z-Achse kann auf Null zurück mit 300mV auf dem Zähler wieder gejoggt werden. Seit unserer Wagner Gravur Größe ist 7.000 "X5.250" (177.80mmX139.7mm), müssen wir X & Y zu der Ausgangsnullpunkt joggen. Zum Zentrieren auf unserem Stück Pappel, muss X zu rüttelnden .250 "(6,25 mm) und positive Y muss 0,125 sein" (3,17 mm) positiv. Null-Achse X & Y wieder there.Step 9: 8-Bit-Laser Diode Photo Engraving Show All 5 Items We generated the Wagner Laser engraving Gcode in PicLaser Lite, but we are going to add some enhancements to this engraving that our full featured software program PicEngrave Pro 4 + Laser has as an option when generating the Gcode. This option is called "Feed Rate Change". Our best friend, John Champlain developed/invented this very unique Gcode process for engraving photos with Laser Intensity control and it has really made our "On-The-Fly" Laser Diode engravings stand out! A BIG T hank you goes out to John!! We wrote the stand alone software program PicFRC that does the same "Feed Rate Change" by taking a gcode that has already been generated in PicLaser Lite and adds a variable feedrate to the end of each line of Gcode based on the Z axis minimum & maximum depths. Our program allows you to set a percentage of a full feedrate and varies it based on the depth range in the Gcode. It slows the feedrate down in darker areas when the laser power increases and speeds it up in lighter areas when the laser power decreases which allows us to expand the lighter and darker shade range. It really helps us fine tune our "Varied Intensity" Laser Diode photo engraving process even more. On the Wagner Gcode we used a 60IPM feedrate with a 30% reduction at maximum depth. White shades [Z.0000] (inch or mm) will run at 60IPM (1524mm/m) and black shades [Z-.0255"] (Z-.65mm) will run at 42IPM (1066.8mm/m). All shades in-between will vary in the 60-42IPM (1524mm/m-1066.8mm/m) range based on the Z axis depths in the Gcode that controls the Intensity of the Laser Diode.Step 10: 1bit TTL (pulsing) Laser Diode Photo Engraving Show All 7 Items Here I will explain how to Laser Diode engrave using a Dithered Black & White image using the standard TTL (pulsing) method. We will use the same Wagner image, but we will dither it first. PicEdit Lite has 11 different Algorithms to choose from, but we will use the "Atkinson" option and leave the default setting at .125 for this engraving. Editing for size, sharpening, contrast, brightness and gamma must be all done first and then saved. Then reopen the image file again, select Atkinson and then select the "Dither" button. You will notice after it's dithered, the image will consist of allot of dot patterns to give the allusion of shades. More dots are condensed in darker areas an less condensed in lighter areas. This is the type of images commercial CO2 Laser engraving machines require and use to engrave photos. We brought this image into PicLaser Lite to generate the code, but this requires a little different minimum and maximum depth setting for the Z axis. We only want the laser to come ON in the black spot areas and OFF in the white areas, so a Z-.0015" (.0381mm) max is used this time. The MA3 magnetic shaft encoder goes from 0v to 5v and then back to 0v. Reversing rotation direction changes this, so a different grbl settings is needed for TTL so it will go from 0v at the Z.0000 in the Gcode for white and then the Z-.0015 (.0381mm) will go full power with 5v for black. As the code is running it pulses the laser ON and OFF to engrave the image this way. PicSet allows us to to save different profile grbl settings, so we need to load the ones for TTL engraving this time. I went through the same routine of setting the focal point based on material height, except jogging direction is reversed this time and we needed to set the Z zero starting point a little different. We jogged Z until the volt meter jumped to 5v, then jogged back in the other direction .0001" (.0025mm) incremental moves until the volt meter jumped back to 0v again. From there, we jogged .0005" (.0127mm) more in the same direction and then zeroed the Z axis. For TTL modulation (not varied) laser diode drivers, the Z axis direction Pin #7 can be used to pulse the Laser Diode with Z-up and Z-down moves in the the Gcode, that's If € 3= in grbl 9g is set properly. The Z negative direction in the Gcode will make Pin 7 go high (5v) turn Laser Diode ON and Z positive direction will make Pin 7 go low (0v) and turn the Laser Diode OFF . This will pulse the laser ON and OFF creating the Black and White allusion of shades with the Gcode generated from the Dithered image.Step 11: 8bit Laser Diode Photo Engraving on White Artist Canvas Show All 6 Items You need to have very good ventilation for Laser Diode engraving on Artist Canvas. We needed to have the door wide open in our shop with a fan to blow fresh air in. Wagner had to stay at the home today and he looked so sad, but he could not be here when this Laser Diode engraving was going on. We did take another picture of him first to use for this Step. This engraving will be done with Gcode generated with PicEngrave Pro 5 Beta version. We wanted to use it this time because it has an Engrave Ellipse option. Feed Rate Change was set to 30% We purchased some white 8"X10" (203.2mmX254mm) Artist Canvas from Wally World (WM) and did some editing in PicEngrave's image editor first. Re-sized it, sharpened and adjusted the gamma. When opened in in PicEngrave, we selected Ellipse and saved settings. Down below we used the sliders to adjust the height, width and positioning. We had to load the grbl settings for Varied Intensity Laser control again with PicSet. The white Artist Canvas is .150" (3.81mm) thick, so we jogged up from bottoming out .450" (11.43mm), then jogged to 0v on the voltmeter. The Z zero starting point we used was Z-.003 (Z-.076mm) from the 0v which is 400mv. Our Shapeoko 2 was already set for X&Y Zero in the lower left corner. The X&Y zero starting point in the Gcode for this engraving is the lower left projected intersecting point of the Ellipse, so we have to jog and change our zero starting point. Since the engraving Ellipse size is 7.00" (177.8mm) wide and 8.01" (203.45mm) tall, and we want the engraving centered on the Artist Canvas, some calculating was involved. 8.00" width minus 7.00" = 1.00" divided by 2 = .500" (12.7mm). We jogged the X axis positive .500" (12.7mm) and re-zeroed that axis there. 10.00" height minus 8.01" = 1.99" divided by 2 = .995' (25.27mm). We then jogged the Y axis positive .995" (25.27mm) and re-zeroed that axis there. The Gcode file is 1,226,621 lines long and PicSender streamed it flawlessly to the Arduino.Step 12: 3D Laser Diode Photo Engraving with Shading Show All 9 Items In our introduction we talked about higher end Commercial CO2 laser engraving machines are able to 3D engrave by using 256 different power levels using a Depth Map image. This got us brainstorming and thinking if we could engrave 3D using our “On The Fly” Laser Diode control method on our Shapeoko 2 also. We have made 2.5D & 3D spindle engravings in the past on our other CNC machines and even Laser Diode engraved 8bit shades on 3D wood spindle relief engravings. We were able to achieve this by synchronizing & combining the two Gcodes files from each process using our newly released program called PicLaser 3D . This allowed us to have the Laser Diode's focal point follow the material's contoured surface by moving the Z axis up and down, but still have the A axis controlling the Varied Intensity of the Laser Diode for the shading. A video of our 4 axis servo controlled Spindle/Laser Diode engraving CNC machine using this very unique process can be seen here . This CNC machine uses two of the same 9mm Nichia 445nm Laser Diodes with a maximum output power of 4.5W. We tried something new today that we have never seen anyone do before, a 3D Varied Intensity Laser Diode photo engraving with shading. A description that defines between 2.5D and 3D machining/engraving can be found here . Our 9mm Nichia 445nm Laser Diode does not have enough power to cut the wood without going very slow. In Step 9 & 11 we used "Feed Rate Change" to expanded the shade range to enhance our 8bit photo engravings and in this Step we are going to expand them considerably more. The lighter shaded areas will feed faster and give us shaded areas still, but by changing the lowering feedrate percentage even more, we are able to expand the darker shade range to the point where the Laser Diode will cut into the Poplar wood instead. We did not use a Depth Map image in this test, but we found something close enough on Wikimedia Commons that worked for this experiment because we wanted shading also. We did some editing to the image first with PicEdit Lite and then used Photo-Paint afterwards before generating the Gcode. We used Gaussian Blur in Photo-Paint to smooth out the sharper edges slightly from the prior sharpening we did on the original image. I know this sounds confusing to sharpen then blur afterwards, but the original sharpening we did in PicEdit Lite brought out more detail to the original image which had very little to begin with. The Gaussian blur we did afterwards smoothed out this detail and sharp edges which made the varied power of the Laser Diode ramp in and out of the shade transition areas more smoothly. In Step 9 we used PicLaser Lite with a Feed Rate of 60IPM (1524mm/m), minimum depth of Z.000 and a maximum depth of Z-.0255 (.65mm) with a 30% “Feed Rate Change“. In this test we want the absolute maximum power that is available out of our Laser Diode, so we used a maximum depth of Z-.031 (.787mm) instead this time. A very good heat sink for the Laser Diode is needed for this process because running it at full power for long periods of time, could overheat the Laser Diode and damage it to the point it will fail. Our .500" (12.7mm) aluminum plate and CPU heat sink with fan combination effectively dissipated the heat away from the Laser Diode Module. We checked this with an infrared temp meter as it was engraving and it never exceeded 80 degrees Fahrenheit (26.66 Celsius). The lower power zeroing point of the Z axis was at 500mv on the voltmeter. That was Z-.004 (Z-.101mm) jogged down from 0v on the voltmeter. These settings brought us up closer to the edge of the 5v to the modulation before the MA3 shaft encoder jumps back to 0v again which intern gives us the maximum power output at our full Z-.031 (Z-.787mm) depth setting. To expand the shades to the point blacks become depths of cut instead of 8bit shading, we used a 75% reduction of the Feed Rate in PicFRC. The finished engraving came out with black charring on the wood where the black areas were in the image. To remove the charring we used our air compressor with 150PSI to blow out the loose burnt material. After we removed the charred wood, the full depth of cut was .05” (1.27mm) deep. The charring was caused by us not using an air assist nozzle like the Commercial CO2 engraving machines use. An air assist nozzle will blow the burnt material away as the Laser's focused beam is cutting into the wood. Our 3D Laser Diode engraving did not come out perfect, but with some more image editing, fine tuning of our software settings and dedicated trial an error time, we firmly believe it will improve considerably. Step 13: Credits Remember, you seen it here first on instructables. :-) Be Careful, Be Safe and Have Fun Making!!

                            15 Schritt:Schritt 1: Einführung Schritt 2: Entwurf Software Schritt 3: G-Code Schritt 4: GRBL Schritt 5: Stepper Treiber Schritt 6: Hardware Ziele für die große CNC-Maschine Schritt 7: Grundrahmen Fertigung Schritt 8: Rails Schritt 9: Haupttransport Schritt 10: Upgrade auf Büsche Schritt 11: Kettenantrieb Schritt 12: Sekundärschlitten und Spindelhalter Schritt 13: Maschinenarbeits erstmals Schritt 14: Herstellung einer Form für einen Teil GRP Schritt 15: Die nächsten Schritte

                            Zusammenfassung Diese instructable zeigt, wie Polystyrolschaum zu formen, mit einer CNC-Maschine. Beginnend mit einer kurzen Einführung wird Design-Software für die Erstellung einer STL-Datei nötig diskutiert. Dies wird durch ein Verfahren zum Erzeugen von G-Code unter Verwendung einer STL-Datei als Eingabe folgen. Danach folgt die Einführung in GRBL, ein Arduino-basiertes System für die Verwendung von G-Code, um Schrittmotoren einer CNC-Fräse zu steuern. Schritttreiber genannt, wonach die Entstehung großer CNC-Hardware beschrieben. Die instructable endet mit nächsten Schritte. Genießen Sie, Richard Tegelbeckers PS. Ich habe vor, zeigen / aktualisieren diese instructable wie ich Erfahrungen sammeln und zu verbessern, um meine Maschine. Kommen Sie zurück, um zu überprüfen, wenn Sie interessiert sind! Auch, wenn Sie mehr Klarheit über jeden der Schritte möchten, einen Kommentar und ich werde versuchen, um zu helfen. Ich könnte möglicherweise weitere Bilder hinzufügen wie ich machten Fotos / Videos von so ziemlich alles, was ich did.Step 1: Einführung Ich interessierte mich in CNC-Maschinen, kurz nachdem er sich von einem 3D-Druckunternehmen in Großbritannien lassen. Mit dem RepRap Bemühungen fasziniert, entschied ich mich, dass mit einem Bohrer artiges Werkzeug wizzing um in drei Richtungen wäre ein leichtes Ziel zu erreichen. Ich habe meine Forschung und landete slapping zusammen eine kleine Maschine, eine alte Flachbett-Scanner, eine alte Druckerwagen und einem nicht mehr existierenden CD-Player. Ich habe gelernt, von der Erfahrung und benutzte es, um mit folgendem Ziel zu kommen: zu einem großen 3-Achsen-CNC-Maschine, in der Lage, Bearbeitungspolystyrolschaum zu schaffen. Die bearbeitete Schaumstoff kann dann in einer Schutzschicht überzogen werden, bevor das Ziehen eines Faserverbundform (ing) von it.Step 2 (zB auf Wasserbasis Latex.): Designsoftware Um etwas auf einem Computer in 3D-Design, (CAD) Design-Software erforderlich ist. Dies könnte nicht angenehm für die Apple-Leute Fancy oder den Open Source Linux enthousiasts sein, aber das System (im Jahr 2012) zu verwenden ist langweiligen alten Microsoft Windows. Sorry, keine Diskussion ... Nachdem er die demokratische Entscheidung für Windows (nur ein Wähler erlaubt: me ...), das Angebot für CAD-Anwendungen ist reichlich und ich Rat, viel Forschung zu tun, wenn Sie ernsthaft über das Lernen, wie man ein Paket zu verwenden sind. Wenn Budget ist eine Einschränkung, die von Autodesk 123D ist schwer zu übersehen. Es scheint relativ leicht zu erlernen sein und kann eine Preisanfrage, da es frei werden. Seien Sie sich bewusst, wie sie ist noch im Beta-Stadium (Juni 2012), und es scheint mühsam auf älteren, unteren spec 32-Bit-Systemen. Die 64-Bit-Version sollte auf eine leistungsfähigere Maschine ziemlich gut. In den Fachbereichen steigt der Preis für die Software steil, aber man bekommt, was man für ... Beliebte Angebote sind von Autodesk Inventor und Solidworks durch Dassault zahlt. Beide sind sehr leistungsfähig und nehmen Sie eine Menge Zeit, um zu lernen. Kurz: Verwenden Sie eine beliebige CAD-Software Sie möchten, solange es einen STL-Datei zu erzeugen. Etwas Mühe wert zu erwähnen, sind alle in den folgenden Schritten genannten Software als Open Source oder Freeware verfügbar ... Schritt 3: G-Code Sobald eine STL-Datei vorhanden ist, kann G-Code erzeugt werden. Das Programm ich benutze heißt Freemill: http://www.mecsoft.com/freemill.shtml Es ist sehr einfach zu bedienen, aber es könnte einige Probleme mit Ihrer Grafikkarte verursachen. Wenn es stürzt ab, versuchen Sie Folgendes: Wiederholen Sie die Schritte, bis der letzte Schritt, bevor es wieder einsperren. Jetzt schrumpft das Programmfenster oder verschieben Sie sie außerhalb des Bildschirms, um das 3D-Modell aus, das auf dem Bildschirm zu verhindern. Das Programm sollte nun ohne Absturz zu arbeiten ... Schritt 4: GRBL GRBL ('garble') ist für ein Grund, mehr als jede andere: es wird die Verwendung von USB zum Anschluss einer CNC-Maschine auf einem Laptop zu ermöglichen. Viele etablierte Hobby-Lösungen nutzen die veraltet parallele Schnittstelle, die nicht richtig auf einem Laptop durch Power-Management-Probleme funktionieren wird ... Für GRBL sehen: https://github.com/grbl/grbl Windows-Benutzer können die folgenden verwenden, um eine Verbindung zu GRBL: https://github.com/OttoHermansson/GcodeSender In der Praxis läuft GRBL auf arduino (UNO) und muss mit dem Mikrocontroller übertragen werden. Es sind mehrere Verfahren zur Verfügung, gute Anleitungen sind bereits hier beschrieben: http://www.instructables.com/id/Pocket-laser-engraver/ PS. Stützen Sie die (Open Source) Arduino Leute und kaufen ein Original ... Schritt 5: Stepper Treiber Auf meiner ersten CNC-Maschine habe ich kleine Drucker-Motoren in Verbindung mit einem 12-Volt-Stromversorgung und pololu Treiber. Plenty Infos erhalten Sie bei den RepRap Jungs. Für meine größeren CNC-Maschine muss ich mehr Leistung: 24 Volt und grössere Fahrer. Ich habe versucht, einige Treiber basierend auf der Toshiba TB6560 Chip, aber ich waren nicht erfolgreich mit diesem. Da ich nur gespielt um für ein oder zwei Stunden, ich könnte immer noch sie zu, bevor er sich eine Alternative zu arbeiten. Vorschläge willkommen ... Update (7. Mai 2012): Die Toshiba basierend Treiber waren Müll. Das erste man hat nicht funktioniert, das zweite verbrannt, aber der dritte arbeitete schön. Ich denke, die Qualität der Montage war wohl schlecht: wenn die Platten zuerst ankam, bemerkte ich einen schlechten Lötstelle, die ich festgelegt. Ich werde neue Treiber zu bekommen oder sogar meine eigene, basierend auf dem gleichen Chip. Alles in allem bedeutet das, ich kann das Gerät nur noch nicht ausgeführt :-( Schritt 6: Hardware Ziele für die große CNC-Maschine Hardware Ziele für die große Maschine: Verwendung von Standardkomponenten. Idealerweise würde ich in der Lage, Reasonably 2400x1200x100mm Blätter verwenden (8x4 Fuß durch 4 "), in zwei Hälften geschnitten und sechs Lagen hoch, dh. 1200x1200x600mm. Blätter in dieser Größe sind ohne weiteres von dem lokalen Baumarkt für wenig Geld. High-Speed ​​gute Wiederholgenauigkeit genauer sollte robust sein. dh. es sollte in der Lage, eine Tracht Prügel zu widerstehen und zu überleben eine raue Umgebung in Bezug auf Staub und Feuchtigkeit (keine MDF, Holz oder käseartigen Material, ...) werden, um zu vermeiden, sich durch Stecklinge verstopft, alle Objektträger und Antriebe um den Overhead des Werkstücks montiert werden Update 20. / 24. Juni 2012: Stückliste aktualisiert. Ich verpasste ein paar Teile auf der letzten Version der Stückliste. Dennoch, die Stückliste enthält nur die Teile und Materialien ich muss speziell für das Projekt zu erwerben. Sie enthält keine Materialien, die ich schon habe, was vor Stahl, Holz-Router, Verbindungselemente, Lenkräder, Kabel usw. Es ist auch nicht zählen die runde Wellen, die ich von einem gebrochenen A0 Drucker abgezogen. Weitere Informationen finden Sie im 3D-Modell. Ich war zunächst gehen, um ein Modell zu der 123D Website zu veröffentlichen, aber wie ich erlebt Probleme mit diesem I hat eine Reißverschluss ACIS-Datei in diesem Schritt (Dateierweiterung .SAT kann in 123D und viele andere CAD-Pakete importiert werden) und einer Reißverschluss-3D AutoCAD-Datei (Dateierweiterung .dwg können in AutoCAD R14 oder höher verwendet werden). Das Modell nicht alle Einzelteile und Komponenten enthalten. Es sollte jedoch genug als Grundlage für die Herstellung einer Maschine selbst zu sein - es war gut genug für mich meine eigene Maschine zu machen ... Sie werden wahrscheinlich wollen, um das Design zu ändern, um Ihre eigenen Bedürfnisse anpassen und verwenden Sie Ihre eigene Wahl der Komponenten / Stahlprofile. Schritt 7: Grundrahmen Fertigung Alle 11 Artikel anzeigen Für den Grundrahmen verwendet I 50x50x2.5mm Kastenprofil. Wohingegen ich hatte die meisten anderen Stahl bereits zum Projekt, musste ich vier Längen des Kastenprofils zu kaufen. Es war nicht billig ... Um richtig Line-Up der Rahmen, ist es wichtig, um eine flache Oberfläche zu arbeiten haben. Eine Tabelle mit einer dicken Stahl oben am besten wäre. In meinem Fall habe ich eine Tabelle I von einer alten Tür. Wobei der Rahmen so groß, hatte ich das Glück, etwas Hilfe von meinem Kumpel Kirk haben - nochmals vielen Dank! Ein weiterer Aspekt der Rahmen / Maschine ist groß, wird das Gerät bewegen, wenn Sie fertig. Als solche werden die Räder in diesem Schritt angebracht. Der kritische Teil der Phase ist es, die Top-Mitglieder parallel haben. Ich habe einen ganzen Abend verbringen, um zu dem Ergebnis war ich nach erhalten. Schritt 8: Rails Alle 16 Artikel anzeigen Für den Schienen I wiederverwendet die runde Wellen von einem gebrochenen A0 Drucker. Es kam aus dem lokalen Spitze, wo sie zunächst den Besitzer für 5 Pfund und landete im Haus meines Kumpel für mehrere Jahre ... Bei der Aufnahme den Drucker auseinander, löste sich der Antriebsriemen. Diese soeben bestätigt es eine gute Idee, nicht-Standard-Komponenten zu vermeiden. Bei der Rundwellen selbst: wenn sie müssten ersetzt, würde ich in der Lage, so durch den Erhalt 16mm OD Silber Stahl zu tun. Die Rundachsen werden Ortung der Wagen in der Seitenrichtung Wege. Die zweite Welle wird nicht-Ortung oder schwimmende in diese Richtung sein. Als solches muss er nur direkt auf eine hohe Toleranz in der Aufwärtsrichtung ist. So ist, ein kaltgewalztes box Abschnitt 20x20x1.5mm war meine Entscheidung für diese Schiene. Mit beiden Schienen habe ich versucht, sie so genau zu schweißen, wie ich konnte. Endgültige Einstellung auf eine hohe Toleranz können zu einem späteren Zeitpunkt mit Hilfe Unterlegscheiben * erreicht werden. * Ich mache meine Unterlegscheiben durch Zerschneiden frisch entleerten Bierdosen; Die Dicke einer solchen Ausgleichsscheiben ist sehr konstant und um 0,1 mm in size.Step 9: Hauptschlitten Alle 13 Artikel anzeigen Auch hier machte ich Gebrauch von der flachen Oberfläche der Tischplatte zur Ausrichtung. Um auch nur die geringste Ablenkung zu stoppen, stemmte ich die 50x50x2.5 Kastenprofile mit einigen 25x25x3 Kastenprofilen. Auf der Ortung Ende I montiert eine Steh mit einer offenen, Linear-Kugelschlitten. Auf der schwimmenden Ende befestigt I Rollschuh Lager. Beachten Sie die Verwendung von nur einem Lagerbock, um eine maximale Nutzung der runde Welle machen. Dies ist möglich durch eine längere Schwimmschiene mit einem Paar Lager sets.Step 10: Upgrade auf Büsche Alle 14 Artikel anzeigen Sehr bald, nachdem man den Hauptlauf auf der Oberseite des Grundrahmens, bemerkte ich einige Probleme mit der Kugel schieben. Einige der Kugeln nicht mehr dreht und landete Scoring meine schöne Welle. Es muss Staub verstopfen die Laufbahnen. Ich folgerte, es wäre besser, eine einfache Busch im Steh haben. Die kostengünstigste Weg, der den Ausbau der Lagerböcke, war es, einige geschlossene Büsche zu passen. Die OD von den Büschen war 2 mm kleiner als die ID von meinem Kissen Gehäuse. Als solche, landete ich, einen 1 mm dicken Abstandshalter. Es dauerte einige Mühe, aber ich denke, es ist es wert. Zu einem späteren Zeitpunkt werde ich auch ersetzen die Kugellager für Nylatron Schiebe blocks.Step 11: Kettenantrieb Alle 27 Artikel anzeigen Ich beschloss, einen Kettenantrieb für verschiedene Gründe haben. Die wichtigsten sind: - Im Vergleich zu Riemen, Ketten nicht so viel strecken - Ketten sind sehr robust - Ketten leicht auf jede beliebige Länge eingestellt werden - Einfache Montage Während dieser Stufe des Aufbaus ist es notwendig, einige genaue Bearbeitung zu tun. Die Buchsen müssen in aufgebohrt, 10mm Löcher montiert werden. Die Kettenräder müssen geriebenen, 8mm Löcher. Es gelang mir, Bearbeitung von Wellen durch den Erhalt 8mm OD Silberstahl zu vermeiden. Ich habe Mühe, Spannvorrichtungen, die leicht angepasst werden können erzeugen. Um die lange Welle auf dem Grundrahmen strecken, habe ich die Gentle Persuader * - X markiert die Stelle! Aktualisiert 28. Juni 2012: Die Kette auf der vertikalen Achse ist durch ein Kettenrad angetrieben wird, direkt auf der Motorwelle montiert. Die beiden anderen Achsen zwei Ketten pro Achse und erfordern eine Kupplung zwischen Motorwelle und Antriebszapfen. Meine anfängliche Kupplungen haben zu viel drehen unter der hohen Motormoment, was zu Gegenreaktion von mindestens 2 mm (siehe beigefügte Video). New, spider Kupplungen schließlich aus Hongkong angekommen und sind nun auf der Maschine. Der Spielraum ist jetzt akzeptabel ist (weniger als 0,2 mm). * Technische Begriff für hammerStep 12: Sekundärschlitten und Spindelhalter Alle 11 Artikel anzeigen Der Spindelhalter besteht im wesentlichen aus einem kaltgewalzten Stahlkastenprofil 40x27x1.5mm auf einen Linearschlitten verschraubt. Wenn an den sekundären Schlitten montiert, gibt es kein merkliches Spiel. Ich habe versucht, Spinnen eines 315mm langen Bohrer bei 30000 Umdrehungen pro Minute und es gibt keine Vibrationen während des Betriebs. Sobald der Bohrer hat, um einen Kugelfräser ähneln gerundet wurde, sollte es sich hervorragend für die Bearbeitung von Polystyrol sein. Die Länge des Bit nicht zum Herstellen von großen Schnitten; nur das Ende sollte zum Schneiden verwendet werden. Allerdings wird es ideal für die Schaffung tiefen Kavitäten in geringer Freisetzung Winkel sein. Zur Bearbeitung Massivholz, kann normale Fräser ausgestattet werden. Ich habe nicht die Lager fertig auf dem schwimmenden Ende. Da will ich weg von Wälzlagern zu erhalten, werde ich von meiner ursprünglichen Design und Passform Nylatron Pads abweichen. Ich habe auch die vertikale Antriebs beenden. Es wird Kette angetrieben werden, aber mit einem Antrieb basierend auf einem Schraubgewinde möglich wäre, auch. Aktualisieren 12. Juni 2012: Z-Achse beendet ist. Ich habe noch nicht passen ein Gegengewicht, aber der Motor scheint glücklich, ohne eine zu sein. Es bedeutet nur, der Wagen wird Drop-Down mit einem Paukenschlag, wenn sich das Gerät ausschaltet. Auch ist der 315mm langen Bohrer drücken Sie ihn zu viel. Sobald es den Schaum selbst bei den geringsten Druck / Geschwindigkeits berührt, wird es gelegentlich zu stark wackelt. Eine kürzere Bit funktioniert gut. Ich werde die lang Bit schrittweise zu verkürzen, um zu sehen, was ich mit ... Schritt 13 weg: Maschine in Betrieb zum ersten Mal Schritt hinzugefügt 12. Juni 2012: Wie in einem früheren Schritt erwähnt, ich habe ein Problem mit gebrochenen Schritttreiber. Um die Maschine zum ersten Mal von einem mechanischen Gesichtspunkt laufen, mein Kumpel Russell (vielen Dank !!!) seinen 3-Achsen-rig eingehakt. Es besteht aus einem Windows-Turm und einem 3-Achsen-Parallelport-Board mit Toshiba TB6560 Chips. Das Board wurde eingerichtet, um 1/8 Mikro verwenden, womit sich die Schrittgröße von 0,4 mm bis 0,05 mm. Außerdem setzen wir die Gegenreaktion auf den horizontalen Achsen jeweils 4 mm. Der Spielraum ist rein es aufgrund der Torsion in den Kupplungen. Diese werden sortiert, wenn die Kupplungen werden von spider Kupplungen ersetzt werden. Die große Motoren waren leicht in der Lage, mit den höchsten Geschwindigkeiten wir es gewagt, laufen zu bewältigen. Sie bekam kaum warm und schien nicht alle Schritte überspringen. Auf der y-Achse ist mir gelungen, Haltestellen an der Rundwelle passen. Ich werde auch ähnliche Haltestellen auf der Welle für die x-Achse passen, aber dies bedeutet, dass sie ab, um Themen in den Wellenenden zu erschließen. Für die erste Studie I ausgerüstet temporären Haltestellen durch Klemm einige 50x25 rechteckiger Kasten mit dem Hauptrahmen. Die lange Bohrer von 315mm wurde zu viel Wackeln. Irgendwann haben wir ersetzt es mit einem Dormer A110 1/4 "Bit, das ich abgerundet, so würde es sich zu einem Ball Nase etwas konnte ich tiefe Einschnitte bei hoher Geschwindigkeit zu machen Sehen Sie die Bilder und Videos ... Schritt 14..: Herstellung einer Form für einen Teil GRP Alle 12 Artikel anzeigen Schritt hinzugefügt 18. Juni 2012: Das Endziel der großen CNC-Maschine ist nicht nur um Formen in Styropor zu machen, sondern auch, um etwas Sinnvolles mit dem Formschaum zu tun. In erster Linie würde dies die Schaffung von Verbundformen und oder Formkörper sein. In diesem Schritt werde ich die Schaffung einer einzigen Anwendung, Polystyrol Form für eine kundenspezifische, GRP Schweißmaske zu präsentieren. Nach dem Entwurf einer Form für die neue Maske, eine STL-Datei erstellt ich und öffnete sie in FREEMILL. Hier habe ich zwei Sätze von G-Code ein: eine für einen Rohschnitt (Scheiben bei 4 mm Abständen) und dem nächsten Satz für die endgültige Schnitt (bei 1,5 mm Abstand). Final Cut ist einfach 30mm tiefer als die Schruppschnitt gesetzt. Die Schruppschnitt dauerte ein wenig mehr als eine Stunde in Anspruch nehmen, während der letzten Schnitt dauerte etwa zweieinhalb Stunden. Wie es war, führte die endgültige Kürzung der spürbare Schritte auf Teile der Form. Dies würde unter Verwendung von 0,5 mm Abstand verbessert worden, aber dies würde dreimal so lang eingenommen haben, dh. siebeneinhalb Stunden. Anstatt, entfernte ich die Schritte, die schnell schleifen sie nieder mit etwas Schleifpapier, wobei etwa drei Minuten zu tun ... Bevor in der Lage, um die Form für die Erstellung der GFK Teil verwenden, braucht es eine Schutzschicht, wobei Latexfarbe in meinem Fall. Ich mischte ein wenig blau aus einer Lackprobe in den normalen, weißen Latex Wandfarben, und verwendet diese für die erste Schicht. Dann setzte ich mehrere Schichten auf der weißen Latex, bis die blaue nicht durch mehr kommen. Auf diese Weise war ich zuversichtlich, dass die Schutzschicht aus Lack war dick genug. Aktualisieren 20. Juni 2012: Die benötigte Form zu gewachst und poliert werden. Ich bevorzuge die Honigwachs für diesen Einsatz, wobei der Stoff, die von Bienen. Drei Schichten sollte in der Regel gut genug für einen einzigen Schuss, ich tat gelten vier Schichten sicher zu sein. Der erste Teil eines nassen Lagenschichtung ist normalerweise die Anwendung von zwei Schichten aus Gelcoat. Ich habe zwei ziemlich dicken Schichten von Gelcoat, mit ein rotes Pigment eingemischt. Mit einer dicken Schicht ermöglicht Abschleifen den Teil danach, um eventuelle Fehlstellen in der Oberfläche zu entfernen. Eine oder mehrere Schichten aus Glasfaser, mit Laminierharz imprägniert, folgen Sie dem Gelcoat. In meinem Fall habe ich zwei Schichten Matte und Laminierharz, mit etwas Weißpigment in gemischt. Nachdem das Harz härtet aus, kann das Teil aus der Form herausgezogen werden. Es kann dann nach unten getrimmt werden, geschliffen, um Mängel in der Oberfläche und auf Hochglanz poliert entfernen. Im Fall des Schweißmaske, muss ich für den Bildschirm schneiden Sie ein Rechteck. Der tatsächliche Bildschirm und der Bildschirm Surround wird von einem "Spender" Maske geschnitten werden, und in das Innere des GFK Schale verklebt. Anbringen eines Griffs an der Schale wird das assembly.Step 15 zu beenden: Die nächsten Schritte erhalten Ersatz Schritttreiber, ist der Plan, einige mich mit Toshiba TB6560 Chips abzuschließen Verdrahtungs Verwendung Optokoppler zum Router schalten machen ein / aus der Ferne alles malen Ebene alles, um innerhalb von +/- 0,1 mm, mit Distanzscheiben auswechseln variabel Schienen für Schiebetüren Nylatron Blöcke handspiel (bis auf horizontalen Ketten 3mm), möglicherweise durch Ändern GRBL 7. Juni 2012 (!) fand die Quelle des Spiels, wobei die Drehung in den Kupplungen. sie einfach mit einer besseren Qualität spider Kupplungen ersetzen sollte das Problem beheben. kein mod zu GRBL benötigt. 28. Juni 2012: Kupplungen ersetzt werden, finden Sie in Schritt 11. 20. Juni 2012: Abfallmaterial zu verwalten. In den ersten Studien das Ausmaß und die Art der Staubentwicklung durch die Maschine deutlich. Die wichtigsten Prioritäten wird es sein, den unteren Teil der Maschine mit Brettern und möglicherweise Vorhänge schließen. Die eigentliche Router Werkzeug würde aus mit Rohrleitungen zur Kühlung profitieren. entwerfen ein Auto, schneiden Sie es in Schaum und verwenden Sie die Formen, um eine Reihe von zusammengesetzten Formen zu produzieren ...

                              1 Schritt:

                                9 Schritt:Schritt 1: Werkzeuge und Materialien Schritt 2: Entwurf Schritt 3: CAM-Datei cleanup Schritt 4: CAM-Einstellungen & Werkzeuge Schritt 5: Ausschneiden der Teile Schritt 6: Breakout & Reinigung Schritt 7: Furnierkanten Schritt 8: Schleifmaschinen und Veredelung Schritt 9: Montage

                                Ich lebe in den festen Vierteln mit meiner Familie, und in letzter Zeit waren wir praktisch Stolpern über jeder des anderen Sachen. Ich habe mit der Organisation der Wohnung mit allen Mitteln notwendig beauftragt worden, und in diesem instructable Ich zeige, wie ich die Dinge begannen mit einem Eingang Bank, die als Schuh Veranstalter verdoppelt. Ich habe Einbauten wie diese in mudrooms gesehen, aber hatte eine freistehende Einheit nicht gesehen, also ging ich auf der Suche nach Ideen online. Ich fand viele interessante Designs auf Pinterest und machte eine grobe Skizze, aber dann stieß ich auch auf einem anderen instructable von einem anderen Techshop (meinem lokalen Maker) Mitglied dogtooth gemacht - (siehe hier). Meine ursprüngliche Entwurf war ein bisschen langweilig, also beschloss ich, dogtooth Idee der dekorativen Lüftungslöcher in meiner Bank zu integrieren. Im Augenblick ist die Spitze ist kahl, aber die niedrige Lippe der ganzen Sitz schließlich beilegen Kissen, dass ich plane, in der nächsten Woche oder zwei zu nähen. Wenn Sie eine dieser, für ihn stimmen in dem Holz oder kleine Räume Wettbewerb! Danke 1. Schritt: Werkzeuge und Materialien Ich habe eine CNC zum Ausschneiden alle Formen für dieses Projekt. Die Grundform von jedem Stück könnte genauso gut wurde unter Verwendung von stationären oder Handwerkzeugmaschinen geschnitten haben, aber die große Anzahl von Lüftungslöchern in meinem Design sind viel einfacher, mit einer CNC als herkömmliche Werkzeuge zumindest mit meinem aktuellen Spielstärke zu schneiden, . Gebrauchte Werkzeuge Shopping-Suchmaschine Alpha CNC-Maschine - mit 49 X 96 "Tabelle 1/4 Zoll Gleichlaufspiralschaftfräser (+ 1/4 Zoll Gegenlauf endmill optional) Bosch Schwingschleifer Nähmaschine Hand Datei Gummihammer Software verwendet Sketchup * Illustrator (Inkscape = Open-Source-Option) VCarve Pro (alle gute Open-Source-CAM Optionen?) * Eine Note auf Sketchup - Ich bin mit den Pro-Studie, da Ich zeichnete dieses auf einem neuen Computer. Der kostenlose "Make" Version enthält keine CAD-Format Export standardmäßig, so dass es schwieriger, Gesichter für CNC-Schneid exportieren. Sie können Plugins für diese Funktion zu finden, oder verwenden Sie eine andere Modellierungsprogramm. Verwendete Materialien 1/2 Zoll Sperrholz (für Tischkörper und Zahnstangenabschnitte) 3/4 Zoll Sperrholz (für Sitz) 5-Minuten-Epoxy (Holzleim auch verwendet werden, aber ich hatte einen besonderen Grund für die Verwendung von Epoxy) Gloss / seidenmatt Polyurethan Benzin Leinöl oilStep 2: Planung Zunächst maß ich die Gegend. Ich wollte, dass es ein wenig länger sein, aber angesichts der Ausrichtung der Flur, entschied ich mich, um es in einem kleinen Bereich nur durch den Kücheneingang quetschen. Ich landete damit 28 Zoll breite X 16 Zoll tief X 20 Zoll groß (Sitzhöhe ist bei 20 Zoll, einschließlich der Kissen). Ich zog die gesamte Einheit mit Sketchup. Ich habe jede Komponente einzeln, insgesamt 7 Stück. Dies ermöglicht es mir, das Gesicht von jedem Stück später erhalten und nutzen für die Grundlage eines CAM (Computer Aided Bearbeitung) Programm, um meine CNC-Maschine laufen. Ich exportierte die Gesichter der einzelnen Komponenten als DXF auf einen Vektor Progamm (Illustrator) um sicherzustellen, dass alle Leitungen waren sauber und bereit für die Bearbeitung. Ich habe sowohl die SketchUp und Illustrator-Dateien in diesem Schritt enthalten Ich öffnete die Vektordatei in VCarve pro (die benutzerfreundliche CAM Programm der Wahl bei Techshop) und Einrichten meiner Bearbeitungsbahnen dann. Ich habe sowohl die SketchUp-Datei und mein Illustrator Vektoren enthalten. Wenn jemand will, ein anderes Format lassen Sie mich wissen und ich werde versuchen, it.Step 3 unterzubringen: CAM-Datei cleanup Meine Gelenke (Einsteckschloss und Zapfen, die kleinen Fahnen und Nuten, wo Teile Snap zusammen) sind perfekt in der Datei bemessen, aber ich brauche, um eine Änderung der CNC-Maschine arbeiten zu machen, musste ich kleine Kerben auf die Seite der ganze hinzufügen Innenecken für meine Schlitz und Zapfen. Dies liegt daran, CNC-Maschinen verwenden abgerundeten Schneider, die hinter abgerundeten Innenecken lassen. Wenn Sie einen Freibetrag für jede Registerkarte (Einsteckschloss) zu schieben in nicht erstellen, werden die Ecken abheben und die Stücke nicht zusammenpassen Flush. VCarve hat ein Tool nur für diese Art der Bedienung - das Filet-Tool. Es gibt verschiedene Arten von Filets, aber ich beschloss, die "Hundeknochen" Filet verwenden - die kleine Einschläge in jeder internen corner.Step 4 macht: CAM-Einstellungen & Werkzeuge Ich habe zwei Werkzeugwege für meine Teile - ein Profilwerkzeug-Pfad zu schneiden jedes Teil und erstellen Sie die Belüftungsöffnungen und eine Tasche Werkzeugbahn für die Zapfenlochbohrungen. Ich benutzte ein Werkzeug für alle Vorgänge, die in Ordnung gearbeitet - wenn auch in der Zukunft werde ich versuchen, mit Hilfe von zwei Werkzeuge für ähnliche Arbeiten zum Vergleich. Das Werkzeug, das ich wurde ein 1/4 Zoll nach unten geschnitten Spiralschaftfräser. Ich habe das, weil, der Werkzeuge, die ich zur Verfügung haben, dachte ich, das wäre mir die beste Oberflächengüte auf meinem Teile geben. Ich werde den Unterschied zwischen Gleichlauf und andere endmills unten erklären - aber zuerst ... Geräteeinstellungen RPM - 12.000 Bahnabstand (für Zapfenlochtaschen) - 50% Vorschubgeschwindigkeit - 3 IPS (Zoll pro Sekunde) Pass Tiefe - 0,17 Zoll (Schnitte gerade 1/2 Zoll Sperrholz in 3 Durchgänge) Gegenlauf? Gleichlauf? Compression? Typische Schaftfräser sind "Gegenlauf" - was sie ziehen Trümmer aus dem Schnitt, wie sie drehen bedeutet. Das ist gut für viele Materialien, aber in Sperrholz es schafft oft splintery Reiß über die gesamte Oberseite des Schnittes. Gleichlauf endmills andererseits drücken Schutt nach unten in den geschnittenen wenn sie sich drehen. Dies vermeidet Ausriss an der Spitze der Schnitt, und in dünne Material kann als ein Nieder verwendet Unterstützungsverfahren werden - die Chips in der Schnittkissen das abgeschnittene Stück gestapelt auf allen Seiten. Sie müssen jedoch vorsichtig sein, um Verpackung zu viele Holzspäne, die die Messer jammen oder verbrennen können zu vermeiden. Um dieses Problem zu vermeiden, habe ich mit Druckluft aus den ersten beiden Durchgängen wegblasen-Chips, und lassen Sie die Chips stapeln sich auf dem letzten Durchgang, um die Schneid Vibrationen zu dämpfen. Der andere Nachteil des Abwärts cut Schaftfräser ist, dass es eine etwas chaotisch Oberfläche auf der Unterseite des Stückes zu verlassen, wenn Sie schneiden den ganzen Weg durch. Das war kein Problem darstellen für mich, aber es tat erzeugen ein paar zusätzliche Dinge in der Mitte des Projekts. Unter meinen Werkstück war ein frischer MDF spoilboard -, die viel dazu beigetragen, weil die MDF unterstützt die Holzfasern unter und verhindert meine Schnitte aus Zersplitterung schlecht. Allerdings gab es eine Menge von Blinken, die eingereicht und aus der Tiefe meines Stücke geschliffen werden musste. Compression-Bits sind die letzte Art des Schaftfräsers. Sie kombinieren eine Gegenlauf und Gleichlauf Bit in einem Werkzeug. Wenn sie ordnungsgemäß verwendet sie als sehr sauber Gesichter auf beiden Seiten des Materials erstellen können. Der Nachteil ist, dass sie sehr teuer sind (vielleicht € 50- € 75 pro Bit, im Vergleich zu meinem 20 € Tooling) und Sie die am meisten profitieren, indem durch das Material in 1 Pass - einfach für einige Maschinen, aber die Grenzen der meinem Setup. Eine letzte Ansatz, ich werde versuchen, unter Verwendung von in die Zukunft ist ein Zwei-Schritt-Ansatz, mit Hilfe eines Gleichlauf Bit für meine ersten Durchgang und eine Gegenlauf Bit für den letzten Durchgang. Der Werkzeugwechsel Prozess ist nicht zu schmerzhaft, und an diesem Punkt bin ich meistens mit diesen Tools für persönliche Projekte, nicht Produktion arbeiten, so kann ich etwas time.Step 5 opfern: Ausschneiden der Teile Alle 14 Artikel anzeigen Ich schneide die Teile aus zwei Stücken von Material - Ich begann durch Ausschneiden der Sitz von 3/4 Zoll Sperrholz. Ich habe ein dickeres Material für die Sitz weil ich dachte, 1/2 Zoll Material könnte anfällig für Biegen unter dem Gewicht eines Erwachsenen sitzen auf sie. Da ich nur eine Gleichlauf bit, war es wichtig, einen guten, flachen spoilboard unter meinem Blatt haben. Zum Glück gab es ein brandneues Stück von MDF auf den Tisch legte. Wir dürfen extrem flache Schnitte in die Basis MDF machen - ich versuche, mir bei 1 zu halten / 100stel eines Zolls oder weniger. Jedoch in einem gemeinsamen Boutique wie Techshop Menschen nicht immer an die Regeln und die spoilboards kann oft eine zerstückelt Einander gelassen werden. Für beide Teile des Materials, sicherte ich sie an den Tisch mit 1,5-Zoll-Kunststoff (Raptor) Nägel. Dies ist eine bevorzugte Methode der Arbeit hält an meinem Geschäft, abgesehen von mit selbstgebauten Vorrichtungen / Einrichtung. Die gesamte Schneidvorgang dauerte ca. 1 Stunde - der Sitz dauerte 12 Minuten, während der Rest der Bank nahm 45 Minuten plus einige Zeit für Vorbereitung und Aufräumen Früher habe ich zu meiner Registerkarten größeren Stücken in Position zu halten, wenn ich ließ einige meiner kleinere Ausschnitte (die Abfälle aus den Entlüftungsöffnungen) schweben frei. Das war ein Glücksspiel, aber alles ging gut - die geringe Menge an Chips I Aufbau in den Schnitten lassen half halten die kleine Abfallstücke an Ort und Stelle, so dass die Maschine nicht zu greifen und werfen Sie sie - wenn auch das könnte ein größeres Problem, wenn ich sein verwendet eine Gegenlauf Bit instead.Step 6: Breakout & Reinigung Alle 7 Artikel anzeigen Nachdem alle Teile ausgeschnitten, habe ich einen Meißel und Gummihammer zu brechen jeden von ihnen von den Laschen. Dann schälte ich den Rest des Materials frei vom Tisch auf und reinigen Sie die Maschine. Wie Sie sehen können, hatte jeder Teil erhebliche Flaum auf der Unterseite, vor allem rund um die Lüftungslöcher. Das war die Wirkung des Gleichlauf Bit I vorhin gesprochen haben. Dieses Blinken dauerte ein wenig Zeit, um aufzuräumen mit Handfeilen und Schleifpapier, aber es war nicht so schlimm, weil der Schnitt brachte keine der Fertigteile beschädigen durch zersplitterte das Holz, nur Zusatzmaterial hinter sich gelassen. Nachdem alle Teile gesäubert hatte ich, habe ich versucht, trocken sitz alles zusammen, um sicherzustellen, dass alle Verbindungen korrekt geschnitten. Sie können sehen, mein Bruder hilft, die Teile zusammenpassen. Ich atmete ein Zeichen der Erleichterung, wenn es war alles cut - ich war in der Lage zu machen, alle Gelenke zusammen passen schön und dicht. Ich habe einen Schrecken bei diesem Schritt, aber. Es scheint, dass ich es geschafft, einen Fehler in meiner ursprünglichen Modell zu machen - Ich erteilte den Schlitz und Zapfen leicht aus der Mitte, so dass die Rückseite der Bank ist nicht ganz symmetrisch. Dies verursachte einige kleinere Montageprobleme, aber zum Glück war es nur nahe genug, um zu arbeiten - ich habe jetzt die Dateien modifiziert, um die Fehl alignment.Step 7 beheben: Furnierkanten Furnierkanten ist eine dünne Rolle Echtholzfurnier mit Eisen-on Leim auf den Rücken aufgetragen. Es erlaubt einen zu vertuschen, die natürlichen gestreiften Rand des Sperrholz mit dem Blick von Massivholz. Dieser Schritt ist rein ästhetischen und optional, aber es etwas, was ich dachte, dass dieses Projekt zu helfen, und auch ein Vorwand, um zu versuchen Kantenanleimmaschinen war - ich habe es für das Handwerk verwendet, aber nie angewandt es zum fertigen Möbelstück vor. Der Kleber auf der Rückseite ist wärmeaktivierte, so, um es anzuwenden Ich schnitt es ein bisschen übergroßen, dann ein trockenes Eisen bei der maximalen Wärme Einstellung, um die Streifenbildung auf dem Rand des Sperrholz zu binden. Früher habe ich 13/16-Zoll-Streifenbildung, die perfekt für den 3/4 Zoll Sitz ist, aber ein bisschen eine Verschwendung, wenn auf 1/2 Zoll Material verwendet. Es funktioniert, es gibt Ihnen einfach mehr wegschneiden - Ich habe es becuase ich bereits die Streifenbildung aus einem anderen Projekt hatte. Bei der Anwendung der Streifenbildung kümmern, es zu straght entlang der gesamten Kante gelten - ich hatte zu entfernen, Sand und Wieder gelten meine Streifenbildung auf einem Regalabschnitt, weil es begonnen werde diagonal, läuft über den Rand des Sperrholz am end.Step 8: Schleifmaschinen und Finishing Alle 8 Artikel anzeigen Wenn ich ein Projekt wie dieses wieder zu tun, werde ich versuchen und Frühling für Fertig Sperrholz. Solange Sie die Schnittkanten sauber halten kann, scheint vorgefertigte Sperrholz wie es würde eine Menge Zeit und Mühe sparen. In meinem Fall habe ich mir dieses Sperrholz direkt von Techshop und sie waren von Fertig zu der Zeit, so dass ich damit zu tun. Ich entschied mich vor Abschluss der Bank vor der Montage es, mithilfe einer benutzerdefinierten (Polyurethan) Abwischen Lackmischung. Pre-Finishing vor der Montage ist eine gute Politik bei der Arbeit an jedem Projekt mit engen Räumen oder unzugänglichen Ecken, da die meisten Oberflächen sind anfällig für die Bündelung in den Ecken zusammengebaut Stücke. Wenn Sie ein Projekt wie dieses mit Holzleim montieren möchten, müssen Sie die Pflege während der Endbearbeitung auf Band take-off und zum Schutz der Gelenke (Schlitz und Zapfen hier) davor in Finish überzogen, weil Holzleim nicht gut an Polyurethan-Stick . In meinem Fall habe ich nicht das tun, und ich ging weiter und verwendet Epoxy für meine Gelenke. Meine Sperrholz wurde vorgeschliffen ziemlich glatt, aber einige meiner Teile Arbeitsspuren an den Außenflächen, wo ich zu bereinigen, zu blinken, so dass ich es geschliffen, um sicherzustellen, und Werkzeugspuren zu beseitigen. Der Lack I verwendet wurde, war eine Mischung aus halbglanz poly-Lack, "gekocht", Leinsamenöl und Waschbenzin. Ich fügte hinzu, Leinöl zum Aufwärmen der Farbe des Holzes, und ich dünnt den Lack zu erleichtern, um eine glatte, gleichmäßige Schicht von Hand anzuwenden. Ich geschliffen alle Stücke mit 220 und 320 Schleifpapier mit meinem Schwingschleifer auf einen sehr niedrigen, nicht-aggressive, Geschwindigkeit eingestellt. Dies ist oft nur eine Option, mit höheren Ende sanders - Billig Schleifer werden oft an einem, ziemlich aggressiv, Geschwindigkeit fest. Wenn Sie nicht über eine sanft Sander, ist es in Ordnung zu Hand-Sand-als auch. So stellen Sie sicher, eine gute Schleifklotz und Sand mit dem Korn zu verwenden, um Noten zu minimieren. Nach dem Schleifen, wischte ich die Oberfläche nach unten mit einem Lappen in Benzin getränkt. Dies hilft, holen alle Staubkörner, die die Oberfläche beschädigen könnten. I getränkt einen fusselfreien Lappen in der Mischung verwendet und lange, auch Schlaganfälle, die Ziel anzuwenden. Es ist nicht wichtig, um die erste Schicht hübsch aussehen - ein Großteil der Lack wird in das Holz statt sitzen auf der Oberfläche einweichen. So stellen Sie sicher, dass alle Bereiche abgedeckt. Warten Sie ein paar Minuten, dann wischen Sie das überschüssige Lack mit einem anderen Lappen. Lassen Sie die Stücke trocken für mehrere Stunden, sollten sie trocken und nicht klebrig anfühlt, bevor Sie fortfahren können. Nachdem die Teile trocknen, auf die leichte Schulter Sand mit 220 Schleifpapier niederzuschlagen alle Unebenheiten oder Fuzzy-Fasern, zu stehen. Dann eine zweite Schicht von Wisch Lack, ein paar Minuten warten, und wischen Sie das überschüssige, wie zuvor. Wiederholen Sie diese Schritte so oft, bis Sie bauen das gewünschte Niveau der Oberfläche. Um Ablagerungen zu erhöhen, können Sie die Menge der Benzin für eine dickere Schicht zu reduzieren - genau darauf achten, mit dickeren Lack nicht hinter Abwischen Spuren. Ich habe insgesamt 4 Schichten an den Außenflächen und 2 Schichten an der inneren faces.Step 9: Montage Alle 7 Artikel anzeigen Um die Bank habe ich 5 Minuten Epoxy und einem Gummihammer zusammenzubauen. Wenn ich, dies zu tun waren wieder würde ich eine langsamere Einstellung Kleber verwenden - entweder 30 Minuten Epoxy, oder vielleicht würde ich die Gelenke aus Lack zu schützen und zu verwenden Holzleim. Die 5-Minuten-Epoxy funktioniert gut, aber es war eine Menge Druck, Dinge fit zu bekommen, sobald ich es auf das Holz. Ich mischte einer Partie von 5 Minuten-Epoxy. Achten Sie darauf, für die ganze Arbeit genug, um, ich tat, aber gerade noch - Sie wollen nicht zu vergeuden Zeit re-Mischen in der Mitte der Versammlung. Ich legte Epoxy in allen Nuten auf der einen Seite der Bank. Ich habe dann meine Hammer zu jedem der Querteile an Ort und Stelle zu hämmern. Ich war besorgt, die Teile nicht mit dem zusätzlichen Lack passen könnte, aber sie hat prima funktioniert. Nachdem alle Querteilen befestigt, hämmerte ich die Rückwand einrastet. Es war ein bisschen hart, um die Zapfen ausrichten auf zwei verschiedenen Ebenen, aber ich war in der Lage, es zu tun. Schließlich befestigt I der gegenüberliegenden Seite der Bank. Das war der schwierigste Teil. Glücklicherweise mein Design kamen zusammen gut, so dass alle die Zapfen wurden gut mit allen Nuten ausgerichtet sind, aber es war schwer, sie alle zur gleichen Zeit eingesetzt zu bekommen. Ich musste 15 verschiedene Zapfen Linie mit 15 Nuten, und sie alle, um in in etwa zur gleichen Zeit Pop hatte. Sobald ich hämmerte auf der einen Seite, die andere aufgetaucht. Ich löste dieses Problem, indem Sie auf der Baugruppe in einem Kreis, leichtes Antippen jeder Zapfen an ihren Platz nur ein wenig in einer Zeit. Sobald sie alle zumindest halbwegs saßen ich eindringlicher. Und das ist es! Ich werde tatsächlich werden die Aktualisierung dieser instructable in ein oder zwei Wochen, die meine Zugabe einer Pillow-Top für die Bank.

                                  6 Schritt:Schritt 1: Werkzeuge und Materialien Schritt 2: Entwurf Schritt 3: Schneiden Schritt 4: Montage Schritt 5: Fertig und Test. Schritt 6: Restropective

                                  Hier ist eine Schuhablage Bank für einen Eingang. Es wurde von 3/4, 1/2 und 1/8 Zoll Sperrholz mit einer CNC-Router und Laser-Cutter schneiden. Das Ziel dieser Entwurf war eine steife, leichte Bank. Es muss auch stark genug, um darauf zu stehen, und haben eine gute Belüftung Eigenschaften für die Schuhe. Die Person, die die Bank wollte die Schuhe aus dem Blick, wenn vor der Rücken verborgen werden (dieser Bank würde nicht gegen eine Wand gestellt werden.) Dieser Aufbau wurde auch ein Experiment unter Verwendung einer Kombination von Blindzapfenlöchern und Taschenschrauben für den Bau. Ich habe es bei Techshop www.techshop.ws Schritt 1: Werkzeuge und Materialien Werkzeuge: - CNC-Fräser - Router Bits (1/4 Gegenlauf, 1/4 Gleichlauf, 1/8 Einsteckschloss) Bit - Taschenschraubensatz (jig, Bohrschrauber) - Bügeleisen (für Kantenanleimmaschinen) - Kantenbandschere - Schraubendreher (elektrisch) - 3 Fuß bar Klemmen (4) - Farbpinsel - Finish Schleifer Materialien: - 3/4 Sperrholz (1/2 Blatt mit viel übrig gebliebenen) - 1/2 Sperrholz (1/4 Blatt) - 1/8 Sperrholz (18x 24 Zoll) - Furnierkantenband (20 Fuß) - Holzleim - Taschen Schrauben meist 1 Zoll und etwa 1 1/4 Zoll - 220/350 Schleifpapier - Möbeldekor (I verwendet wasserbasierte Polyurethan) Schritt 2: Entwurf Der Antragsteller diese Bank angegeben, dass es eng werden, unter 2 Meter lang und halten so viele Low-Profile-Schuhe wie möglich. So entschied ich mich für drei Ablagen. Ich wollte auch eine Kombination von Blindzapfenlöcher und Taschen Schrauben versuchen. Die Zapfenlöcher würden Stärke hinzufügen und sorgen für eine genaue und schnelle Montage, während die Tasche Schrauben eine starke zuverlässige Verbindung mit null Wartezeit auf Kleben und Klemm. Ich habe versucht, auch eine Kombination von oben und unten Spiralfräser verbessert die Chancen auf eine saubere CNC Schnitt auf beiden Seiten des Sperrholz. Dies ermöglichte es mir, mit einem Design, das blinde mortices hatte (die Innenfläche hat, um sich auf dem Router-Tabelle sein, so dass die letztendliche Außenfläche an der Unterseite der Sperrholz muss sauber geschnitten werden). Ich habe einen Laser geschnitten laatice im Sperrholz Rückseite um das Biegen des Sperrholz ohne Dämpfen oder Netz zu erleichtern, und auch um die Belüftung zu verbessern. Die Gitter-Design ist nur eine wiederholte Rechteck mit runden Ecke Ausschnitte. Durch die Ausrichtung der Rechtecke, erstellt es ein Kreis / sprach pattern.Step 3: Schneiden Ich habe die 1/8 Bit, um die Tasche für die 1/8 Sperrholzunterlage geschnitten Ich habe die Gleichlauf 1/4 Bit für die Zapfenlöcher und 90% der Profiltiefe Ich beendete das Profil mit der Gegenlauf Bit. Für die Sperrholz Gitter zurück, bewarb ich mich eine einzige Lackschicht, und nach der Lack getrocknet, eine Schicht aus Maler Band auf der Außenseite. Ich legte die außen auf den Laser und Vektor schneiden die Gitter in zwei passes.Step 4: Baugruppen - Eisen auf und schneiden Sie den Kantenanleimmaschinen. - Mit dem Taschenschraubenspannvorrichtung, bohren Sie die Taschen. - Sand und beenden Sie die Teile, dabei nicht bis zum Ende auf allen Oberflächen, die geklebt werden gelten. - Chemische passen die gesamte Baugruppe - Entfernen und wieder zusammenbauen, mit Leim und Schrauben Tasche. Verwendung Schraubzwingen, um sicherzustellen, dass die Teile bündig sind. Die Klemmen können entfernt werden, nachdem die Schrauben fest angezogen sind Schritt 5: Fertig und Test. gelten keine Finish Touch-ups, und geben Sie der Bank eine Probefahrt. Das ist es! Schritt 6: Restropective Der blinde Einsteckschloss / Taschenschrauben combo funktionierte sehr gut. Die ganze Sache einfach zusammengesteckt, perfekt ausgerichtet. Ich werde diese Technik wieder für zukünftige Projekte zu verwenden. Das Stück war eigentlich ganz starr mit nur einem trockenen fit, so dass ich vielleicht in der Lage, sich mit nur mortices erhalten haben. Also für diejenigen unter Ihnen, die Tasche Schrauben verabscheuen, könnte dies eine Option sein. Die Kombination aus Gleichlauf und Gegenlauf Fräser gearbeitet schön mit vernachlässigbarer Ausriß. Es dauert nur eine Minute oder so, um Bits zu ändern. Gleichlauf nur verursachte einige ziemlich hässlich Ausriß auf dem Boden, was zu einer Redo der Regal Schnitte. Design-weise, ich glaube, mit dem oben vor der Bank Kurve nach innen Innere nach außen könnte netter sein können. Ich denke auch, interessanter Gittermuster könnte besser laufen können.

                                    1 Schritt:

                                    Dieses Darth Vader von 5-Achsen-CNC von 3D-Computergraphik Modell (STL-Format) direkt hergestellt. Herstellung von Video 検索エンジン

                                      6 Schritt:Schritt 1: Ersatzteile Schritt 2: Verdrahten Sie den Schrittmotor an den Easydriver Schritt 3: Löten und Verkabelung. Schritt 4: Testen eines Schritt Schritt 5: Beispielcode arduino Schritt 6: Im Ergebnis

                                      Ich habe eine Reihe von Tutorials, wie Sie die Plattform für ein 3-Achsen-CNC-Fräse bauen gesehen. Ich habe nicht gesehen, die schwierige Thema der Elektronik jedermann zu bewältigen. Hier ist nun mein Versuch, dies zu tun. Schritt 1: Ersatzteile Sie müssen: - Ein Arduino. Ich entschied mich für duemilanova. (Abhängig von der Board Sie erhalten) - 3-Schrittmotoren. Ich entschied mich für NEMA 17s . (€ 15 / ea) - 3 EasyDrivers von Sparkfun . (€ 15 / ea) - Einige Cat5 (2 €?) - Eine 12V Stromversorgung für die Stepper (5 €?) - Ein Lötkolben - Einige Isolierband - Eine optionale Buchse ist keine schlechte Idee (<1 €) TIP: Keinen 6ft oder 10ft Cat5-Kabel nicht bekommen. Kaufen Sie Ihre cat5 vom Fuß von jedem Computer oder Elektronik-Geschäft. Das Zeug hat einen Draht im Inneren statt viele kleine Fasern. Kleine Fasern sind ein großer Schmerz, mit zu arbeiten. Schritt 2: Verdrahten Sie den Schrittmotor an den Easydriver Jetzt werden wir verkabeln jeder der EasyDrivers. Etwas von der Innendraht aus dem Cat5 entfernen und isolieren Sie die Enden. Für jeden Servo Sie zwei normale Paar weiße / farbige und ein oddball von einer weißen und zwei farbigen benötigen. Alles in allem müssen Sie 14 Enden Streifen. PCB Löten ist einfach, sobald Sie sich daran gewöhnen. Es gibt viele andere Übungen, die die subjct decken. Folgen Sie dem Bild, wie angegeben. Ihre Farbkombinationen für die Servo kann unterschiedlich sein. Ich musste für eine lange Zeit zu finden google Diese Seite mit den Farbcodes für mein Modell. TIPP: ". Verbinden oder trennen Sie einen Motor, während der Fahrer erregt Dies wird zu dauerhaften Schäden führen." - Sparkfun Als Nächstes werden wir die Stromquellen und dem Arduino zu verdrahten. Schritt 3: Löten und Verkabelung. Ich habe dies in einem Schritt getan, aber fühlen sich frei, zu einer Zeit, zu verdrahten jede Easydriver ein, überprüfen Sie, dass es funktioniert, und ziehen Sie es von der Strom und tun das nächste. Alle 3 GND Drähte von den EasyDrivers sind an einer einzigen Linie, die auf der Arduino GND geht verlötet. Alle positiven Leitungen vom Schrittleistung werden auf eine einzelne Leitung gelötet. Alle negativen Leitungen vom Schrittleistung werden auf eine einzelne Leitung gelötet. TIPP: Denken Sie daran, die Steckerabdeckung auf dem Draht setzen, bevor Sie alles zusammen zu löten. Dann schieben Sie die Abdeckung nach unten und über das Löten. TIPP: Vergessen Sie nicht, alles getrennt, während Sie löten auf bis zu! Löten Sie die positiven und weibliche Linie auf die Buchse. Überprüfen Sie nicht verdrahten den Bordnetz an den Schritt Macht. Das wäre schlecht. Haben Sie ein Multimeter? Dies wäre ein guter Zeitpunkt, um Ihre Verbindungen zu überprüfen. Stecken Sie das Netz. Der + 5V-Licht in der Ecke jedes Board sollte leuchten. Nun ist die Verdrahtung abgeschlossen ist, Zeit, es mit etwas Code zu testen. Schritt 4: Testen eines Schritt UPDATE: Ich habe mit meinem Stepper gespielt und ich schrieb dieses kleine Stück Code, um mit nur einem einzigen Schritt spielen. Ändern Sie die DIR / STEP Stifte, wie Sie für richtig halten. Legt man den Schritt auf einem hohlen flachen Oberfläche wie eine Tischplatte wird es wie eine kleine Formel 1-Rennwagen klingen. // Für Duemilanove ATmega328 + Arduino Board Easydriver Schrittmotorsteuerung // [email protected] 2010-06-15 #define DIR1_PIN (12) #define STEP1_PIN (13) #define DELAY (1600-1610) #define BAUD (9600) Leere setup () { Serial.begin (BAUD); pinMode (DIR1_PIN, OUTPUT); pinMode (STEP1_PIN, OUTPUT); } Leere Schleife () { int i, j = DELAY; digital (DIR1_PIN, LOW); // Die Richtung ein. delayMicroseconds (DELAY); Serial.println (">>"); for (i = 0; i <4000; i ++) // Iterate für 4000 Mikroschritte. { digital (STEP1_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP1_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. delayMicroseconds (j); // Diese Verzögerungszeit ist in der Nähe Höchstgeschwindigkeit für diese j + = 1; } // Bestimmten Motor. Schneller der Motor blockiert. digital (DIR1_PIN, HIGH); // Richtung zu ändern. delayMicroseconds (DELAY); Serial.println ("<<"); for (i = 0; i <4000; i ++) // Iterate für 4000 Mikro { digital (STEP1_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP1_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. delayMicroseconds (j); // Diese Verzögerungszeit ist in der Nähe Höchstgeschwindigkeit für diese j- = 1; } // Bestimmten Motor. Schneller der Motor blockiert. } Schritt 5: Beispielcode arduino // Für Duemilanove ATmega328 + Arduino Board Easydriver Schrittmotorsteuerung // [email protected] 2010-06-15 #define DIR1_PIN 4 #define STEP1_PIN 5 #define DIR2_PIN 6 #define STEP2_PIN 7 #define DIR3_PIN 8 #define STEP3_PIN 9 #define DELAY 150 Leere setup () { Serial.begin (9600); pinMode (DIR1_PIN, OUTPUT); pinMode (STEP1_PIN, OUTPUT); pinMode (DIR2_PIN, OUTPUT); pinMode (STEP2_PIN, OUTPUT); pinMode (DIR3_PIN, OUTPUT); pinMode (STEP3_PIN, OUTPUT); } Leere Schleife () { int i; digital (DIR1_PIN, LOW); // Die Richtung ein. digital (DIR2_PIN, LOW); // Die Richtung ein. digital (DIR3_PIN, LOW); // Die Richtung ein. Verzögerung (DELAY); Serial.println (">>"); for (i = 0; i <6800; i ++) // Iterate für 4000 Mikroschritte. { digital (STEP1_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP1_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. if ((i% 2) == 0) { digital (STEP2_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP2_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. } if ((i% 4) == 0) { digital (STEP3_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP3_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. } delayMicroseconds (DELAY); // Diese Verzögerungszeit ist in der Nähe Höchstgeschwindigkeit für diese } // Bestimmten Motor. Schneller der Motor blockiert. digital (DIR1_PIN, HIGH); // Richtung zu ändern. digital (DIR2_PIN, HIGH); // Richtung zu ändern. digital (DIR3_PIN, HIGH); // Richtung zu ändern. Verzögerung (DELAY); Serial.println ("<<"); for (i = 0; i <6800; i ++) // Iterate für 4000 Mikro { digital (STEP1_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP1_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. if ((i% 2) == 0) { digital (STEP2_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP2_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. } if ((i% 4) == 0) { digital (STEP3_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP3_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. } delayMicroseconds (DELAY); // Diese Verzögerungszeit ist in der Nähe Höchstgeschwindigkeit für diese } // Bestimmten Motor. Schneller der Motor blockiert. } Schritt 6: Im Ergebnis Wenn alles geklappt hat Recht, sollten Sie drei Stepper jede Bewegung mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten hin und her. Es sollte ein Licht auf jeder Easydriver die zeigen, dass sie die Macht besitzt. Wenn Sie ein Licht und keine Bewegung möglich, dass Sie nicht über eine gute Verbindung zu Ihrem arduino. Also, was als nächstes? Nun, da Sie drei Motoren arbeiten durch den Arduino haben können Sie die serielle Schnittstelle verwenden, um den Arduino, was Sie die Stepper tun möchten, sagen. Durch die Veränderung der verschiedenen Motoren in die richtige Muster können Sie G-CODE interpretieren und fang an zu schneiden Muster. Die größte Auswahl Sie Gesicht ist, was zu schneiden! Danke fürs Lesen! Dan

                                        17 Schritt:Schritt 1: Produktgruppen Schritt 2: Die Y-Achse - Vertikale Achse (Schritt # 1) Schritt 3: Die Y-Achse - Vertikale Achse (Schritt # 2) Schritt 4: Die X-Achse - horizontale Achse (Schritt # 1) Schritt 5: Die X-Achse - horizontale Achse (Schritt # 2) Schritt 6: Die X-Achse - horizontale Achse (Schritt 3) Schritt 7: Die Leitspindel (Schritt # 1) Schritt 8: Die Leitspindel (Schritt # 2) Schritt 9: Trapezgewindespindel (Schritt 3) Schritt 10: Trapezgewindespindel (Schritt # 4) Schritt 11: Die Software Schritt 12: Die Elektronik Schritt 13: Die Schrittmotoren Schritt 14: Fertigstellen der Maschine (Schritt # 1) Schritt 15: Fertigstellen der Maschine (Schritt # 2) Schritt 16: Videos Schritt 17: Was nun?

                                        Machen Sie eine CNC Heißdraht-Cutter von Teilen bei Ihrem örtlichen Baumarkt wie HOMEDEPOT erhältlich. Diese Maschine kann verwendet werden, um Flügel für RC Flugzeuge, Surfbretter, Krone-Spritzgießen, Verpackungsschaum und vieles mehr geschnitten werden (- Wo die eine Seite ist anders dann die andere Seite auch verjüngenden Flügel) Der ursprüngliche Entwurf wurde geschaffen, um RC Flügel geschnitten gebaut Polystyrol (EPS und XPS) wird geschnitten mit einem heißen Draht - andere Schäume - wie Polyurethan sollte nur mit einem Messer oder Säge gekürzt werden. Beim Schneiden, vorsichtig sein !!! - Draht wird heiß, und einige Leute können allergische Reaktionen auf das EPS Dämpfe sein - immer in einem gut belüfteten Bereich arbeiten. Schritt 1: Produktgruppen Die meisten Teile können in Ihrem örtlichen Baumarkt gefunden werden, wie Home Depot .. Der erste Prototyp wurde aus Holz, aber es sah nicht "professionell" genug, so dass ich beschloss, mit einer robusteren Konstruktion aus Stahl zu gehen. Der Entwurf kann zu fast jeder Größe geändert werden. Beachten Sie, dass für längere Reise werden Sie eine längere Spindel müssen. Das Problem mit einem langen Führungsschraube ist, dass, da es seine eigene Masse, es "wobble" in höheren Geschwindigkeiten. Eine Möglichkeit, dieses Problem zu überwinden, ist, zu einem größeren Durchmesser Leitspindel zu bewegen. Ein anderer Weg ist, um eine Kette oder einen Riemen angetrieben Design bewegen. Riemengetriebenen Maschinen sind in der Regel 8 'und länger, aber die Verwendung von Mikroschritt. Ein Beispiel für eine Maschine größer als 8 Fuß würde ein Surfbrett Schaumschneider sein. Einige Surfbretter sind bis zu 12 Meter in der Länge, wäre die einzige Möglichkeit, diese Platten geschnitten ein Riemenantrieb oder Kettenantriebsmechanismus sein Ich werde versuchen, dieses Thema in der Zukunft mit einer Probe Maschine und Bilder decken ... Wir begannen den Bau einer Maschine, um Flügelkerne geschnitten, aber bald, nachdem wir entdeckt ein riesiges Interesse an der Maschine für andere Branchen - wie Formteile, Architekturen, Surfbretter, Logos, Requisiten, Verpackungs Willow Sills, Gehäuse, Wainscoat, Fascia, Krone, Brüstungen , Wallcaps, Giebel, Quatrefoils, Columns www.8linx.comStep 2: Die Y-Achse - Vertikale Achse (Schritt # 1) Wenn Sie den Aufbau der CNC Schaumschneider für RC Flügel, dann würden Sie wahrscheinlich brauchen 10 "max Reise auf der Y-Türme. Wenn den Aufbau einer Heißdrahtschneider CNC-Schaum für Requisiten, Kronen, Formteile Sie würden wahrscheinlich wollen mit einem 4 'x 4' (X x Y) gehen EPS-Schaum-Barren sind in der Regel 3 'x 4' x 8 'bzw. 4' x 4 'x 8' XPS-Schaum kommt in Blätter von ca. 4 'x 8' x (1 "oder 2" oder 3 "dick) Wenn den Aufbau einer CNC Styroporschneider, um Polyurethan-Schaum geschnitten - VERGESSEN IT Polyurethanschaum sollte nicht mit Heißdraht geschnitten werden, aber eine Klinge oder eine Säge Es gibt CNC-Schneidegeräte für Polyurethane, die ähnlich einer Bandsäge arbeiten Aber mit einem Schleifdraht anstelle einer Säge - hier klicken für weitere Informationen In diesem Abschnitt werden wir die beiden Y-Beiträge oder Türme (Y-Achse) zu bauen. Die Beiträge können an der Zaunabschnitt bei Home Depot gefunden werden Sie können diese Beiträge von einem anderen Beitrag, solange Sie ersetzen sind in der Lage, sie zu vibrieren während des Schnitts zu halten. Jede Schwingung der Beiträge wird in Schwingungen auf den Draht führen was in "Wellen" oder nicht glatten Schnitt des Schaums. Folgendes kann in der Schublade Schnitt gefunden werden, werden Sie zwei 16 "Schubladen benötigen The Home Depot Katalognummer 24 "gleitet von Liberty 7-81266-18070-4 gemacht www.8linx.comStep 3: Die Y-Achse - Vertikale Achse (Schritt # 2) Das Bild oben ist der 2 "x4FT Beitrag zu Fuß - das ist die Home Depot Name Cat num: 204-008 Home Depot num: 6-39426-48607-7 Maßnahme 6 "von der Basis, und schrauben Sie (oder verwenden Sie eine Nietzange) die Folie, um die Post Stellen zwei dieser Einheiten - eine für die linke Seite der Maschine und eine für die rechte Seite der Maschine. www.8linx.comStep 4: Die X-Achse - horizontale Achse (Schritt # 1) Das U-förmige Teil (der X-Achse Schlitten) wird die Y-Achse Bolzen zu halten. Hier ist die Home Depot Katalognummer für den Teil im Handumdrehen: "Half Base" von Unternehmen mit dem Namen Simpson gemacht Katalognummer: C751-973 Home Depot num: 044315-10350 Diese Teile wurden ausgestanzt und dann gebogen, als wir uns entschieden, unsere eigenen Teile hatten wir machen sie lasergeschnitten und gebogen - anschließend pulverbeschichtet www.8linx.com Schritt 5: Die X-Achse - horizontale Achse (Schritt # 2) Bohren Sie die 3 Löcher an den Schlitten (24 "Folien), und montieren Sie die U-förmigen Schlitten auf die beiden Folien mit Nieten oder Schrauben. Sie werden zwei dieser Einheiten, eine für die rechte Seite der Maschine und eine für die linke Seite der Maschine benötigen. www.8linx.com Schritt 6: Die X-Achse - horizontale Achse (Schritt 3) An diesem Punkt haben wir eine Y-Achsen-Schlitten, der auf dem X-Achsen-Schlitten montiert ist. Wir haben große 5/8 "Schrauben, um den Beitrag in Platz auf der Oberseite des U-förmigen X-Schlitten zu halten. Jetzt machen die 2. ein - wieder werden Sie insgesamt zwei Einheiten haben. www.8linx.comStep 7: der Führungsschraube (Schritt # 1) Verwendung von Teilen von Home Depot, konnte ich nur Gewindestangen finden, fand ich später online, Gewindeedelstahlstangen. Für diesen Abschnitt habe ich eine Drehbank und eine Reihe von Gewindeschneider. Möglicherweise gibt es Möglichkeiten, um zu sein, aber ich wählte, um den sicheren Weg gehen. Wir hatten später ACME Muttern nur für uns gemacht - wenn Sie am Kauf interessiert sind ACME nuts Bitte besuchen Sie unseren Online-Shop unter http://www.8linx.com/cnc/online_store.htm Es gibt ein paar Unterschiede zwischen den Gewindestangen und ACMEs. Normalerweise ACME eine niedrigere Zoll pro Umdrehung. Eine spätere Gestaltung verwendeten wir Trapezgewindeschrauben, die auf ENCO gefunden werden kann - zu suchen www.use-enco.com für Trapezgewinde - hier ist die genaue Link Gewindestangen www.8linx.com Schritt 8: Die Leitspindel (Schritt # 2) Wenn Sie eine 1 / 2-10 ACME ACME Schraube und Mutter, die bedeutet, dass der ACME Schraube verwenden wird 10-mal drehen und während dieser Zeit wird es 1 Zoll voranzutreiben. Wenn Sie 3 / 4-6 ACME verwenden Stangen und ACME Mutter - bedeutet dies, das ACME Schraube wird 6-mal drehen und während dieser Zeit wird es 1 Zoll voranzutreiben. Bei der Berechnung der Schritte-pro Zoll auf einer Maschine, die Sie zu den ACME wissen müssen Wert und die Schrittmotorschritten. Zum Beispiel: mit 1 / 2-10 ACME mit einem Schrittmotor-Treiber bei 1/2 Schritt - bis berechnen die Schritte pro Zoll folgendermaßen vor 10 Drehungen pro Inch mal 200 2-mal (das ist die Halbschritt (das ist die Regel Schrittmotor Schritte pro Umdrehung ist) der Schrittmotor-Treiber) die Gesamt kommt bis 4000. Dies bedeutet, dass die Auflösung der Maschine wird 4000 Schritten pro Zoll Wenn Sie sich entschieden, mit den ENCO Gewindestangen zu gehen, die Sie von ihnen als auch kaufen können die ACME Mutter. Hier ist der Link ACME Nuts www.8linx.com Schritt 9: Trapezgewindespindel (Schritt 3) Ein einfacher Weg, um zwischen der Motorwelle und der Gewindestange zu verbinden, ist ein Kunststoffrohr. Ein besserer Weg ist, um dieses "Kuppler" aus Gummi machen - das wird helfen, falls die Motorwelle und die Gewindestange nicht ausgerichtet sind. Wir zog später nach ACME Schrauben, die auf www.use-enco.com gefunden werden kann. Diese Trapezgewindeschrauben gekommen ist 3 'und 6' Länge. Da ihr Durchmesser 1/2 "und die Motorwelle ist 1/4" werden Sie zum Maschine haben diese ACME Stangen bis 1/4 "Durchmesser. Verwenden Sie Ihre Drehmaschine Anschlag um eine Maschinenhalle und sie es für Sie tun kann. www.8linx.comStep 10: Trapezgewindespindel (Schritt # 4) Nun, stellen Sie eine andere so, wie es nur spiegelverkehrt. Das letzte Bild auf dieser Seite zeigt, dass die beiden "T" Klammern werden einander gegenüber, Dies ist, wo der heiße Draht zu verbinden. Für diejenigen, die die Massenproduktion Flügel wünschen, nur ein oder sogar zwei weitere "T" Klammern hinzufügen und Sie können 3 Adern zu einer Zeit geschnitten. www.8linx.comStep 11: Die Software Es gibt ein paar Software gibt, die Maschine laufen wird - manche brauchen spezielle Hardware - wir verbrachten Monate Testen und Evaluieren viele dieser Software und Hardware. 1. FoamWorks Software wird mit der Elektronik in der Verpackung unterhalb arbeiten - hat CAD Fähigkeiten sowie 2. GMFC - braucht eine Timer-Modul - ohne den Timer wird das Paket unter nicht funktioniert 3. Mach3 ist eine generische CNC-Router-Software wird mit dem Paket unten arbeiten, aber Sie brauchen, in der Lage, 4 Achsen g-Code zu generieren. 4. KCAM - wie oben - generic CNC Router-Software - wird schön Leiterplatten auch tun 5. DeskCNC - ist eine zusätzliche Hardware-Board, das an den PC über die serielle Schnittstelle und verbindet sein Ausgang ist das Elektronik verpacken unten, nicht sehr einfach, aber machbar zusammen setzen. Online-Shop Alle von der Software über andere dann DeskCNC benötigen Sie einen Drucker-Port am PC haben Wenn Sie vorhaben, Flügel oder einfache Formen geschnitten werden, würden wir die Verwendung von Foamworks empfehlen Wenn Sie komplizierte Formen und mehrere Formen geschnitten wollen wir DeskCNC oder Mach3 empfehlen. Wir verwenden derzeit AutoCAD, um die Formen zu zeichnen, dann wandeln sie in G-Code mit DeskCNC und der letzte Schritt ist, um die Maschine mit Mach3 laufen. Hier sind einige Tutorials für alle 3-Software-Pakete - haben wir viele Stunden damit verbracht, sie und sie kostenlos zu nutzen oder zu verteilen sind !! www.8linx.com Schritt 12: Die Elektronik Die Elektronik ist der einzige Teil, der "irgendwie" schwer zu finden. Sie können eBay Suche und suchen Sie nach "4-Achsen-Schrittmotor-Treiber". Dann haben Sie zu 4 Schritt, die die Treiber übereinstimmen finden - achten Sie auf die Art des Treibers Sie bekommen. Einige werden mit Biploar Motoren arbeiten und einige werden mit Unipolare Motoren arbeiten. Der letzte Schritt ist es, eine Stromversorgung zu finden. Das Netzteil sollte um 24V 5A, aber ihr Bestes, um die gesamte Elektronik aus einer Hand zu bekommen. Wenn Sie alles auf eBay nicht finden können, versuchen Sie dies Die Elektronik-Box arbeitet mit der Software, die Sie wählen. Stellen Sie sicher, dass die Elektronik die Sie auswählen können programmiert werden, um Puls und Richtung für jeden der 4 Achse anzunehmen. Mach3, KCAM und Foamworks alle gut funktionieren Mach3 nur fahren die Elektronik. Foamworks erzeugt auch eine Datei Datei "DAT" bezeichnet, und mit dieser Datei wird es auch steuern die Elektronik. Klingt kompliziert, aber schauen Sie sich alle diese Web-Sites und nach einer Weile die Dinge beginnen, Sinn. Mach3 - www.artofcnc.ca Foamworks - www.foamwork.net Schritt 13: Die Schrittmotoren Bipolare Motoren Gibt es nur zwei Spulen und Strom durch eine Spule zuerst in einer Richtung und dann in der anderen Richtung geschickt werden; daher der Name bipolar. Bipolare Motoren benötigen mehr als 4 Transistoren um sie zu betreiben, sondern sie sind auch stärker als ein Unipolar-Maschine des gleichen Gewichts. Um Strom in beide Richtungen zu senden, können Anwender eine H-Brücke verwenden, um jede Spule oder einen Schrittmotor-Treiber-Chip zu steuern. Unipolare Motoren In einem unipolaren Schrittmotor gibt es vier getrennte Elektromagneten. Um den Motor, erste Spule "1" Strom gegeben drehen, dann ist es eingeschaltet ausgeschaltet und die Spule 2 wird ein Strom gegeben wird, dann die Spule 3, dann 4, dann 1 nochmals in einem wiederholenden Muster. Strom wird nur durch die Spulen in gesandt eine Richtung; daher der Name unipolar. Eine unipolare Schrittmotor wird 5 oder 6 Drähte kommen aus ihm heraus. Vier dieser Drähte sind jeweils an einem Ende einer Spule verbunden ist. Die extra Draht (oder 2) wird als "üblich." Um den Motor zu betreiben, der "gemeinsamen" Leitung (en) ist (sind) mit der Versorgungsspannung verbunden ist, und die anderen vier Drähte verbunden sind, um durch die Transistoren mit Masse, so dass die Transistoren zu steuern, ob Strom fließt oder nicht. Ein Mikrocontroller oder Schrittmotorsteuerung verwendet wird, um die Transistoren in der richtigen Reihenfolge zu aktivieren. Diese einfache Bedienung macht unipolare Motoren mit Hobbyisten beliebt; sie sind wahrscheinlich der billigste Weg, um präzise Winkelbewegungen zu erhalten. (Für den Experimentator, ist eine Möglichkeit, gemeinsame Leitung von der Spulenendabschnitte Draht unterscheiden durch Messen des Widerstandes. Widerstand zwischen Nullleiter und Spulenende Draht ist immer die Hälfte dessen, was es zwischen Spulenende und Spulenende Drähte ist. Dies ist aufgrund der Tatsache, dass es tatsächlich die doppelte Länge der Spule, die zwischen den Enden und nur die Hälfte von der Mitte (Nulleiter) bis zum Ende). www.8linx.comStep 14: Fertigstellen der Maschine (Schritt # 1) Klemmen Sie unten beide Achsen, in dem Bild auf der 1. Zug gezeigt ein. Ich starke Feder, um den Schneidedraht dicht zu halten. Der Frühling hält auch den Draht fest beim Schneiden einer sich verjüngenden Flügel. Sie können die Feder in Ihrem lokalen Home Depot zu bekommen. Bei einigen Entwürfen habe ich Menschen mit einem Bogen anstelle der Feder-Design zu sehen. Ich habe bessere Ergebnisse mit der Feder, aber fühlen Sie sich frei zu experimentieren Hier ist eine Einrichtung, die ich auf meinem Schaumschneidebügel verwenden auch. Der Router Geschwindigkeitssteuerung kann bis zu 15A zu behandeln und die Stromversorgung für bis zu 3,5 A, die mehr als genug Strom für eine 30 "Draht zu versorgen. (Ca. 1,5 A) Die Niederspannungs-Stromversorgung verwendet wird, um die Hauptspannung zu isolieren (110V ) von der Schneidedraht. Ein anderer Weg zu gehen wäre, eine Isolierung variac verwenden - hier ist eine gute Wahl für ein http://www.action-electronics.com/variac.htm stellen Sie sicher, um die Isolierung Version zu bekommen !!! www.8linx.com Schritt 15: Fertigstellen der Maschine (Schritt # 2) Der Router Drehzahlregelung kann www.harborfreight.com für etwa 20 € erworben werden Der Router Zahlregler verbindet mit der Netzspannung und der Ausgang geht zu einem Transformator (sollte isoliert werden) Diese Transformatoren können in Überschuss Läden wie www.allelectronics.com gefunden werden Ein anderer Weg zu gehen, ist es, eine insolated variac verwenden - das ist besser, da sie isoliert von der Hauptstromversorgung. Sie können diese bei variac finden http://www.action-electronics.com/variac.htm Fast alle variacs sind nicht isoliert, und indem sie nicht isoliert, kann der Benutzer "gezappt" wenn nicht vorsichtig gehen. Seien Sie vorsichtig, wenn die Stromversorgung des heißen Draht, versuchen Sie, bei niedriger Spannung (unter 50 V) zu bleiben, in einigen verrohrten Sie benötigen, um über 50V gehen - falls Sie einen langen Draht haben. stellen Sie sicher, nie, um den Draht oder die Federn berühren. Einem heißen Draht CNC-Schneidegeräte wie sein Name - schneidet den Schaum durch Schmelzen, bevor er Kontakt mit dem Schaum EPS-Schaum - Polystyrol bei 1LB Dichte kann bei Geschwindigkeiten von 10 bis 20 Zoll pro Minute XPS-Schaum geschnitten werden - XPS Schaum hat eine angeborene Kombination von Eigenschaften, die es zu einem der effizientesten Isolationsmaterialien zur Verfügung zu stellen. Die geschlossene Zellstruktur, für die foamà ¢ Â'¬â "¢ s ausgezeichnete Feuchtigkeitsbeständigkeit verantwortlich ist, trägt ebenfalls zu der hohen Druckfestigkeit und überlegene thermische Leistung extrudierten Polystyrolschäume müssen möglicherweise in einem langsameren Geschwindigkeiten geschnitten, aus meiner Erfahrung, wenn Schneiden XPS-Schaum, verwende ich eine dünner Draht - etwa 0,4 mm. XPS geschnitten sind in der Regel glatter dann EPS-Schaumstoffen. Eine andere Art von Schaumstoff EPP-Schaum (die Art, die sie Zagi Flügel Flyer zu machen) - EPP (expandiertes Polypropylen) EPP-Schaum nicht dent oder Pause. Es hat ein "schwammiges" Qualität, um es, so beim Aufprall es komprimiert und erscheint wieder in Form Heißdraht: Wir begannen mit Edelstahldraht wie unsere Heißdraht, wird dies gut funktionieren, aber der Draht wird nicht lange dauern und kann unter zu viel Spannung zu brechen. Wenn das Schneiden eines 2LB Schaum für ein großes Projekt, während der Schnitt Drahtbruch viel $$ Später zogen wir nach Nichromdraht verursachen. Nichromdraht wird länger dauern und wird nicht einmal brechen, wenn Red Hot. Denken Sie daran, dass der Draht wird dazu neigen, zu strecken, wenn sie erhitzt, so dass eine Feder benötigt wird, um es durchhängt halten Die Software die ich benutze ist foamworks (www.foamwork.net) Diese Software ist die beliebteste Schaumstoffschneide Controller-Software, und auch nicht zu teuer (ca. € 50) Es wird bis zu 4 Motoren zu steuern und lassen Sie sich verjüngenden Flügel und andere Formen geschnitten, werfen Sie einen Blick auf die Website Es gibt eine Menge von nützliche Informationen gibt, und sogar einen Link, wo Menschen www.8linx.com Schritt 16: Videos Schneiden mehrerer Formen aus einem 4 'x 4' x 8 'Block von EPS-Schaum www.8linx.com Schritt 17: Was nun? Wir planen den Aufbau einer CNC Plasmaschneider und erklärt, wie man - Schritt für Schritt

                                          4 Schritt:Schritt 1: Vektoren, Vektoren, Vektoren !!! Schritt 2: CAM - Stellen Sie Ihre Shopping-Suchmaschine Dateien Schritt 3: Einrichten des ShopBot Schritt 4: Plotten-Zeit!

                                          Ich habe es zu wollen dies für einige Zeit zu tun, und nur den anderen Tag habe ich endlich die verwendet ShopBot Alpha bei TechShop San Jose , eine vektorisierte San Jose Sharks Logo, das ich mit Illustrator gemacht plotten. Der Prozess ist ziemlich einfach hier ist, wie ich es gemacht habe .... Ich benutzte: Adobe Illustrator VCarve Pro ShopBot Alpha Sharpies Blau Maler Klebeband und einige hausgemachte Papier =) Schritt 1: Vektoren, Vektoren, Vektoren !!! First off, eine Vektor-Datei benötigen Sie, um zu zeichnen. Verwenden von Illustrator (oder CorelDRAW, Inkscape, VCarve selbst, AutoCAD .... usw. wählen Sie Ihren Favoriten CAD / Vektor-Kunst-Programm) stellen eine Datei, die Sie wollen plot.Step 2: CAM - Stellen Sie Ihre Shopping-Suchmaschine Dateien Sobald Sie eine Vektor-Datei, die Sie plotten eröffnen VCarve einrichten, um die Datei für die ShopBot möchten. In VCarve gibt es viele Möglichkeiten für die Einrichtung Werkzeugwege, und abhängig von der Art der Kunst zu arbeiten Sie versuchen, zu produzieren, müssen Sie eine geeignete Werkzeugbahnbetrieb zu wählen. Es gibt viel zu experimentieren, um mit diesem zu haben, aber das ist, was ich für meinen ersten Versuch gemacht haben. Für Füllungen habe ich eine Tasche Werkzeugbahn und für Konturen Ich habe ein Profil Werkzeugbahn. Füllt: Experiment mit dem Werkzeugdurchmesser zu enger oder lockerer Füllungen je nachdem, welche Wirkung sie in Gang zu bringen. (Füllungen könnte auch manuell durch die Schaffung angegeben fill Pfade in Ihrer Vektor-Programm der Wahl gesteuert werden) Im Bearbeiten-Werkzeug-Optionen: Sie werden auch zu Ihrem Vorschub ändern möchten. Denn meine habe ich 4 in. / Sec. Sie sind nicht schneiden alles so können Sie es eingestellt, um zu gehen ziemlich schnell. (Hinweis: Wenn Sie mit einem Pinsel oder ein Zeicheninstrument, das aus Pigment laufen können versuchen, stellen Sie eine geringere Geschwindigkeit, so können Sie das Gerät in der Zeit, mehr Pigment hinzuzufügen Pause) Outlines: versuchen Sie es erneut zu experimentieren. Für einen Überblick der Schlüssel Option, die Sie ausgewählt haben wollen, ist Maschinen-Vektoren festgelegt, dass auf ON. Sie wollen wahrscheinlich nicht eine offest, eher Sie die ShopBot direkt auf der Mitte der Linie, die Sie zog darstellen möchten. Schließlich Sie sicherstellen, dass Ihre Schnitttiefe ist sehr, sehr klein ist, um sicherzustellen, dass Sie Ihre Zeichnung Instrument nicht brechen wollen. Denn meine ich es auf 0,001 in. Wenn Sie mehrere Farben werden wie ich sicherstellen, getrennte .sbp Dateien für jede color.Step 3 zu speichern, ein: Einrichten der ShopBot Sobald Sie Ihre Dateien bereit, seine Zeit, um auf die ShopBot gehen. Da wir nicht wirklich schneiden jedes Material Spann wird viel einfacher. Ich einfach verwendet blau Maler Klebeband auf mein Papier auf die ShopBot Bett bleiben. Befestigen Sie Ihre Zeichnung Instrument .... könnte dies möglicherweise schwierig sein. Ich habe eine standard Sharpie Stift, der einen Wellendurchmesser, der etwas kleiner als 1/2 ist in hat. Die größte Spannzange bei TechShop San Jose erhältlich 1/2 in., So mit ein wenig Hilfe von blauen Malern Band können Sie es zu passen schön und genau in der Spannzange. Einstellung Nullen ist ziemlich geradlinig. X und YI nur eyeballed. Für die z-Achse, mit dem Nullpunktplatte ist keine Option, da die Zeichen-Tool ist kein Metall. Ich manuell mit einem festen Abstand (I verwendet, 01) auf Null gestellt Z und nach und nach seinem Rücktritt bis zum Sharpie berührt off auf der paper.Step 4: Plotting-Zeit! Führen Sie einfach Ihre .sbp Dateien und plotten entfernt. In der Zukunft plane ich, entwerfen und bilden ein Spannfutter so Anbringen anderen Zeichenwerkzeuge wird stressfrei sein. Weitere Beiträge werden folgen ... glücklich Plotten = D

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