8 Schritt:Schritt 1: Vektorisieren Ihre Arbeit Schritt 2: Erstellen Sie die Werkzeugwege Schritt 3: Zeichnen mit Stift und Feder Schritt 4: Nullstellen und Ausführen des Codes Schritt 5: Brush Marker und blaue Band Schritt 6: Mit einem Leinwand Schritt 7: Kunststil Schritt 8: Hängen Sie Ihre Kunstobjekt

    Ich wollte eigentlich ein paar Zeichnung auf der CNC-Fräser (Shopping-Suchmaschine Buddy) zu machen. Ich habe ein paar Experimente mit verschiedenen Techniken und Medien. Ich begann mit nur Stift und Papier, so raffiniert, dass die Technik mit einem Stift mit einer Feder befestigt ist, versuchte später über Leinwand und schließlich mit verschiedenen Markern. Es war eine lustige und schnelle Projekt und das Beste von allem können Sie dann Ihre Kunst in Ihrem Haus oder Büro zu hängen. Hier ist eine Vorschau meiner Experimente: Schritt 1: Vektorisieren Ihre Arbeit Auswahl Ihrer Kunstwerk: Ich wollte einen kleinen Satz von Zeichnungen zu machen, so wählte ich einen wirklich schönen Satz von Strichzeichnungen von Motorrädern. Sie können sie heraus zu überprüfen hier: Fotos: Einige Klassisches Motorrad Lineart Zeichnungen Ich verwendete Livetrace aus Illustrator, um das Bild zu vektorisieren aber wenn Sie eine Vektorzeichnung bereits haben, viel besser. Canvas: Ich fand diese Leinwand Platten: Alternatives Art Canvas Panel - Packung mit 12 , die wirklich wirtschaftliche und gut für meine Bilder waren. Sie sind wirklich einfach, auf den Arbeitstisch des CNC-Fräser-Stick. Ich Klebeband für die Kanten und blieb wirklich firm.Step 2: Herstellung der Werkzeugwege Öffnen Partworks, um die Werkzeugwege für Ihre Zeichnung zu erstellen: Erstellen Sie eine neue Datei. In Job Setup: Wir werden eine Datei mit der Größe unseres Materials zu erstellen: 8 "x 10" (wir werden diese verwenden Art Alternativen Leinwand Panel - Packung mit 12 ). Import Vektoren Dateien und Ihre Vektoren werden auf Ihrem Blatt erscheinen. Manchmal wird Ihre Vektoren könnte außerhalb der Bogen so müssen verkleinern. Eine andere Sache, die Sie tun müssen ist eigentlich Beitritt offen Vektoren, unter dem Abschnitt Bearbeiten Vektoren. Strg + A werden alle Vektoren auszuwählen und dann drücken Sie die Verbindungstaste. Schlagen Sie erneut auf die Schaltfläche Verbinden. Wenn Sie zu korrigieren oder verschieben Sie einige Objekte rund um das Blatt müssen jetzt die Zeit, es zu tun. Es empfiehlt sich, dies zu tun, um Material zu optimieren. Strg + A (alles auswählen), klicken Sie die rechte Registerkarte: Werkzeugwege (PIN, so dass Sie es für den Rest der Sitzung geöffnet haben) .Schritt 3: Zeichnen mit Stift und Feder Ich zum ersten Mal versucht, ein en, um die Spannzange anbringen und zeichnen Sie auf Papier. Ich empfehle nicht, weil es eine Menge Kraft auf den Stift zu machen und reißen Sie das Papier. Also beschloss ich, ich wollte eine Feder mit dem Stift so jedes Mal, wenn der Stift hatte eine Kraft nach unten Frühjahr wird die Kraft auf das Papier zu reduzieren hinzuzufügen. Für diesen Schritt müssen Sie keine Kugelschreiber + eine Feder aus einem anderen Stift. Früher habe ich eine meiner Lieblings-Stifte: Pilot The Better Kugelschreiber Stick-Pens, Fine Point + eine Feder aus einem alten Stift fast hätte ich weg durch. Diese Stifte sind ausgezeichnet, weil sie nicht reiben Sie Ihre Hand oder hinterlassen Spuren. Sie sind ziemlich schwer zu in den Läden zu finden, aber Sie können sie online bei Amazon zu erhalten. Legen Sie die Feder zwischen dem Stift und Metallspitze und legte einige Epoxy in so bleibt es fest. Einmal trocken legte den Kunststoffkörper des Stiftes und Epoxid an die Feder, wie auf den Fotos zu sehen. Das Setup war wirklich einfach. Ich habe blaue Klebeband und klebte das Papier auf dem Arbeitstisch, so dass es sich nicht bewegt, während es zeichnen. Nicht alle Spannzangen entsprechen den Durchmesser des Stiftes so müssen Sie wickeln um etwas Klebeband, so dass er marschiert schön und glatt die Spannzange des diameter.Step 4: Nullstellung und Ausführung des Codes Alle 9 Artikel anzeigen Zeigen Sie mit 8 "x 10" Leinwand auf dem Arbeitstisch der Shopping-Suchmaschine. Verwenden Sie Klebeband, um sie zu befestigen. Versuchen Sie, so gut zu halten Sie es an den Tisch zu quadriert. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und dem Computer. Öffnen Sie die Shopping-Suchmaschine Manager. Setzen Sie den Stift auf dem Collet und Sie sind bereit, um die Maschine in 3 Achsen Null. Bewegen X, Y und Z-Achse, so dass Sie ziemlich nah an der Ecke der Leinwand sind. Sobald Sie den Stift den Rand der Leinwand Verwenden Z3 to Zero X, Y und Z-Achse von Hand berührt. Awesome, jetzt sind Sie bereit, um die Zeichnungen zu beginnen! Öffnen Sie die Werkzeugpfad-Datei und klicken Sie auf Start. Sie erhalten eine Warnmeldung, um Ihren Router / Spindel Start aufgefordert. Wir werden nicht auf die Spindel zum Laufen zu bringen, so drücken Sie OK. Die Shopping-Suchmaschine wird nun beginnen sich zu bewegen und machen Sie Ihre drawing.Step 5: Brush Marker und blaue Band Federzeichnungen waren lustig, aber ich wollte etwas dunkler und kontrastreiche Markierungen verwenden. Ich habe ein wenig Forschung und fand dieses tolle Marker: Pilot Pocket-Bürsten-Feder - Soft Es ist kurz genug, um im Inneren des Spann fit und hatte eine Pinselspitze, die einen interessanten Blick auf die Zeichnung geben. Ich verwendete Band, um den Durchmesser zu erhöhen und machen Sie es Match die Spannzange, als ich mit dem Stift 6 drawings.Step tat: Mit einem Leinwand Alle 10 Artikel anzeigen Ich entschied mich, eine riesige Zeichnung für unser Büro am Pier 9. Ich habe Adobe Illustrator, um ein Bild der Golden Gate Bridge mit Live-Trace vektorisiert werden. Mein Plan war es, einen zu verwenden Darice Studio 71 24-Zoll-by-36-Zoll-Traditional Canvas und hängen Sie es an der Wand. Der Prozess war so ziemlich das gleiche, aber die Ergebnisse waren deutlich different.Step 7: Kunststil Alle 8 Artikel anzeigen Wenn Sie einen künstlerischen Stil bevorzugen Sie vielleicht diese Technik verwenden versuchen Elmers Aquarell-Bürsten-Feder . Ich war wirklich mit der Qualität dieser Marker beeindruckt. Der einzige Nachteil ist, daß sie ziemlich lang und wird nicht im Inneren der Hülse zu passen. Anbringen der Hersteller: Ich beschloss, Duck Tape zu verwenden, um den Marker auf die Staubsammler anzubringen. Dies war eine OK-Lösung habe ich auch in der Umgebung gespielt Kippen der Marker auf eine andere effect.Step 8 haben: Ihren Artwork Hang Viel Spaß und hängen Sie Ihre Grafik !!$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      13 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Planung und Vorbereitung vektor work Schritt 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Schritt 4: Zero X, Y und Z-Achse Schritt 5: Führen Sie Werkzeugweg-Datei Schritt 6: Ansehen und Teile zu entfernen Schritt 7: Organisieren Parts Schritt 8: Abgerundet Kanten mit Tabelle Router Schritt 9: Setzen Sie die Beine Schritt 10: Montieren Sitz + Beine Schritt 11: Genießen Schritt 12: Setzen Sie eine andere! Schritt 13: P9S Hocker als osmanische

      CNC Möbel seit bereits einigen Jahren aber hat sich nicht wirklich abgenommen. Ich glaube, das liegt daran, Designer haben nicht genug Zeit mit der Entwicklung dieser Technologie im Auge. Die meisten der CNC Möbel fand ich online den typischen Schreinerei ausgesetzt oder eine starre Gefühl. Ich spielte mit dem ShopBot Buddy (Arbeitstisch 4 'x 2') und machte eine Stuhlfamilie: Lounge Chair, der Stuhl speist und diese Hocker. Klicken Sie auf die Links für jeden instructable. CNC Fräsmaschinen erschwinglich geworden in den letzten paar Jahren und es gibt eine ganze Reihe von DIY CNC Router gibt. Wenn Sie eine TechShop der Nähe können Sie wahrscheinlich machen es dort. Schritt 1: Materialien Materialien: ¾ Zoll schwarz Melamin Sperrholz (1 Blatt 4'x2 ') Shopping-Suchmaschine ¼ Zoll-Schaftfräser mit runder Tabelle Router-Bit (optional) Holz Schellen Holzleim W ICHTIGER: Messung der Dicke der Sperrholz Ich kaufte das schwarz Melamin Sperrholz in 0,75 "dick (19,05 mm), aber wie man auf dem Foto sehen können, 20.16 mm dick war. Das ist wirklich wichtig, zur Kenntnis zu nehmen, weil das Design hat Verriegelungsteile, und wir müssen für eine dickere material.Step 2 unterzubringen: Planung und Vorbereitung vektor work Ich verwendete Rhino, den Sessel zu entwerfen, wie ich nutze es für die letzten 10 Jahre. Ich nahm einige Messungen von anderen Sessel, ein Gefühl von dem, was haben die Gesamtabmessungen, speziell die Höhe, Winkel und Breite. Sie können die Dateien bearbeiten, wie Sie möchten und machen Sie eine benutzerdefinierte Version für Ihre eigene. Wie Sie aus dem zweiten Bild sehen können, passt der Stuhl in weniger als einem 4 'x 2' Sperrholzplatte (das war, wie groß mein Arbeitstisch auf dem ShopBot ist) und es sehr schnell zu schneiden und zu montieren ist. Ich empfehle, dass, wenn Sie wollen, um die ganze Familie von Produkten, die Sie mit dem Stuhl beginnen zu machen. Sie können die Rhino-Datei und STL zu spielen, um und bearbeiten Sie die Gestaltung herunterladen. Einmal hatte ich all die flache Stücke I ordnete sie in 4 'x 2' Blatt. Laden Sie die Illustrator oder AutoCAD-Datei, die Sie benötigen, um die Werkzeugwege zu erstellen. Hinweis zu Woodgrain Richtung: Dies ist eine Ästhetik Warnung. Die Orientierung Sie jedes Stück geben wird egal, wenn sie zusammengesetzt sind. Zum Beispiel, es ist schön, um den Sitz in Übereinstimmung Orientierung haben, weil die Holzmaserung wird kontinuierliche sein. Der Sitz wird von 3 Teilen zusammengesetzt, und es wird nicht elegant aussehen, wenn jeder hat die Holzmaserung in verschiedene Richtungen. Sie können aus dem 2. Bild, das alle der Sitzteile in vertikaler Richtung, die zu sehen. Dateien enthalten: stool.3dm - Rhino CAD Zeichnung stool.stl - für eine 3D-Vorschau stool.dwg - Autocad Vektor in mm. stool.ai - Illustrator Vektoren in mm.Step 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Erstellen Sie eine neue Datei. Jetzt in Auftrags-Setup: Wir geben eine Datei mit der Größe unseres Materials zu erstellen: 4 'x 2' x 1/4 "(oder wie dick Ihre wahre Material ist) Null auf der Oberseite.. Import Vektoren Dateien und Ihre Vektoren werden auf Ihrem Blatt erscheinen. Manchmal wird Ihre Vektoren könnte außerhalb der Bogen so müssen verkleinern. Eine andere Sache, die Sie tun müssen ist eigentlich Beitritt offen Vektoren, unter dem Abschnitt Bearbeiten Vektoren. Strg + A werden alle Vektoren auszuwählen und dann drücken Sie die Verbindungstaste. Schlagen Sie erneut auf die Schaltfläche Verbinden. Wenn Sie zu korrigieren oder verschieben Sie einige Objekte rund um das Blatt müssen jetzt die Zeit, es zu tun. Es empfiehlt sich, dies zu tun, um Material zu optimieren. Strg + A (alles auswählen), klicken Sie die rechte Registerkarte: Werkzeugwege (PIN, so dass Sie es für den Rest der Sitzung geöffnet haben). POCKET WERKZEUGWEG: Unter den Werkzeugwegoperationen finden Sie ein paar Optionen zu sehen. Wir werden mit Tasche Werkzeugwege, die eine Fläche so tief, wie wir wollen, zu löschen beginnt. Sie sollten immer mit Taschen gestartet werden, da alle Ihre Material in Kraft sein werden - zum Beispiel, wenn Sie mit einem Profil Schnitt beginnen und Ihr Stück bewegt, weil Sie nicht über Registerkarten (oder sie zu dünn waren) wird ein loses Teil haben und die Tasche wird an der falschen Stelle vorgenommen werden. Wählen Sie Ihre Vektoren, die wir wollen, um die Tasche. Das sind die kleinen geschlossenen Vektoren, die wie ein Hundeknochen betrachten und sie im Inneren der geschnittenen Stücke sind. Klicken Sie auf "WZ-Register" auf der rechten Seite des Bildschirms. Unter "Werkzeugweg-Operationen" wählen Sie "Create Tasche Werkzeugwege." Starten Tiefe: 0 "(ab Anfang der Material) Schnitttiefe: Wählen Sie eine fertige Schnitttiefe, die weniger als 3/4 sein wird "Früher habe ich 0.551.", Aber wenn Sie es ändern möchten, müssen Sie auch die Abmessungen der die im Inneren passt Teil ändern. Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Unter Werkzeug, klicken Sie auf Select und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Wir werden wählen Offset der Kontur des Design, dass Willen folgt. Wählen Climb. PROFILE WERKZEUGWEG: Das 3. Symbol für Profil Schnitt und eine Füllung in Blatt wird mit Optionen angezeigt. Der erste Satz von Werten wird bestimmen, wie tief Sie den Schnitt machen wollen. Unsere Starttiefe Null sein wird, da wir auf der Oberseite der Oberfläche auf Null gesetzt. Sie wollen alle das Material zu schneiden und ein klein wenig der Opferplatte so ein wenig Tiefe zu Ihrem Schnitttiefe (C). Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Klicken Sie auf Wählen und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser. Da wir schneiden die Stücke mark on machine Vektoren: Outside / Right. In Rampen zu Werkzeugweg, Smooth, wählen Sie eine Entfernung (4-6 Zoll gut funktioniert). Speichern Sie Werkzeugwege: Sie werden aufgefordert, eine "WARNING - Tool wird durch Material zu schneiden", aber Sie wissen, dass bereits, weil Sie das mit Absicht, wenn Sie die Schnitttiefe ausgewählt. Sobald Sie erfolgreich erstellt die Werkzeugwege werden Sie eine Vorschau zu sehen. Sobald Sie mit dem, was Sie sehen, zufrieden sind, schlagen Sie auf Schließen. Stellen Sie sicher, POCKET1 und Profile1 wählen und auf Speichern Werkzeugwege, wird es eine Erweiterung SBP. HINWEIS auf die Schaffung TABS: Tabs sind Stücke von Ihrem Material, das nicht geschnitten wird, um die Teile in Position zu halten sein. Da hatte ich eine ganze Menge Teile zu schneiden und ich wollte nicht zu viel Nachbearbeitung Arbeit, die ich beschlossen, nicht zu TABS machen. Wenn Sie mit Vakuum einen Arbeitstisch, dann ist dieser große, weil Sie nicht Registerkarten anyway.Step 4 benötigen: Zero X, Y und Z-Achse Nun sind Sie bereit, um die Stücke für Ihren Tisch geschnitten. Zeigen Sie mit der 4 'x 2' Blatt ¾ Sperrholz auf dem Arbeitstisch der Shopping-Suchmaschine. Verwenden Sie Schrauben, um das Blatt auf den Tisch zu bekommen. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und dem Computer. Öffnen Sie die Shopping-Suchmaschine Manager. Setzen Sie den ¼-Zoll-Enden-Mühle auf dem Collet und Sie sind bereit, um die Maschine in 3 Achsen Null. Verwenden Sie die Proxy-Schalter auf Null sowohl X und Y-Achse. Verwenden Sie nun die Z-Platte, um die Z-Achse des Maschinennullpunkt. Null-Z-Achse mit Z Plate: Cuts - C2: Null Z-Achse w / Nullplatte Es wird Sie auffordern, wenn wir die Nullplatte unten unseren Beitrag. Drücken Sie Enter, wenn Sie fertig. Es wird nun nach unten gehen, berühren Sie die Platte nach oben und dann langsam wieder nach unten gehen, um die Platte noch einmal berühren. Es fordert, dass es sich auf Null gesetzt wurde. Awesome, jetzt sind Sie bereit, um die Kürzungen beginnen mit Schritt 5: Ausführen Werkzeugweg-Datei Öffnen Sie die Werkzeugpfad-Datei und klicken Sie auf Start. Sie erhalten eine Warnmeldung, um Ihren Router / Spindel Start aufgefordert. Stellen Sie sicher, dass Sie die Spindel tatsächlich beginnen, bevor man OK auf die Warnmeldung. Die Shopping-Suchmaschine wird nun beginnen, die Schnitte auf Ihrem material.Step 6 machen: Zusehen und Teile zu entfernen Nun ist dies die einfache und spaßige Teil. Sie setzen sich neben dem Router und beobachten, wie die Maschine schneidet alle Ihre Stücke. Da ich mit einer ¼-Zoll-Schaftfräser es 3 Durchgänge zu machen, bevor es tatsächlich schneidet lose jedes einzelne Teil. Es wird, indem Sie die Taschen und dann die Profilschnitt starten. Denken Sie daran, dass wir nicht Registerkarten hinzufügen, so dass, wenn Sie Ihre Stücke sind wirklich nahe beieinander könnte es eine gute Sache, um Ihre kürzlich geschnitten Stück aus der Tabelle zu nehmen. Ich tat dies einfach ohne Anhalten der Maschine. Nachdem die Arbeit erledigt ist die Spindel schaltet sich automatisch und Sie können Ihr Material von der worktable.Step 7 abschrauben: Organisieren Parts Wir haben ein paar Stücke, und es ist eine gute Idee, sie zu organisieren, bevor wir anfangen zu montieren. Wir sollten: 2 Beine 2 unterstützt zwischen jedem Bein 3 Sitz partsStep 8: Rundungs ​​Kanten mit Tabelle Router Bevor wir die Teile zu montieren ich beschlossen, um die Kanten des Sitzes (3 Teile) runden. Getestet habe ich die schwarzen Melamin Sperrholz und war nicht wirklich glücklich mit meinem Ergebnis, weil der dunkle Abschnitt Spanplatten, bevor die eigentliche Schicht beginnt. Wenn Sie jedoch ein anderes Material wie Ahorn Sperrholz verwenden Sie dies tun können, und es wird wirklich schön aussehen. Schauen Sie sich die Fotos und vergleichen. Das Setup ich hatte, war wirklich toll: Ich habe eine Tabelle Router und einen kleinen Radius Fräser. Wenn Sie keinen Zugang zu einem Router können Sie Sand die Kanten mit Schleifpapier entfernt. Es ist gut, mit einem Teststück zunächst üben, um sicherzustellen, dass die Höhe der Fräser ist im Ideal location.Step 9: Montieren Sie die Beine Jetzt ist es Zeit, sich gemeinsam der Montage der Teile. Ich begann durch Kleben ein Bein auf die 2 Stützen und weiter Kleben Sie das andere Bein. Einmal hatte ich es fest ich Schellen und trocknen lassen für 30-60 min.Step 10: Montieren Sitz + Beine Während die Beine versiegen können Sie den Sitz und zusammenzubauen. Beginnen mit dem mittleren Abschnitt und dann zu den Seiten zu bewegen. Sie können auch Klammern verwenden, und lassen Sie sie an dry.Step 11: Nutzen Jetzt ist es Zeit, sich hinzusetzen, zu entspannen und genießen Sie Ihren P9S Hocker Schritt 12: Setzen Sie eine andere! Ich beschloss, ein zweites als Ottomane für meine P9L Lounge Chair gehen zu machen. I enthalten ein paar Fotos, um die Montage und clamping.Step 13 zeigen: P9S Hocker als osmanische Alle 7 Artikel anzeigen Hier ist der Stuhl in Fertigahornsperrholz als osmanische für die P9L Lounge Chair. Schauen Sie sich die Dining Chair und vervollständigen Sie Ihre Set.

        7 Schritt:Schritt 1: 3D-Modell Schritt 2: Werkzeuge und Materialien Schritt 3: die ungeschlossen Schritt 4: Beenden Sie die Stücke Schritt 5: Montieren Sie den Stuhl Schritt 6: Strap it Together Schritt 7: Setzen Sie sich in den Stuhl

        Dieser Stuhl ist aus einem 1/2 Blatt aus Sperrholz verwendet keinen Kleber oder Verbindungselemente, und wird zusammen mit einem einzigen Spanngurt statt. Ich machte diesen Stuhl, weil ich Interesse an den Kräfte im Spiel zu machen, ein Stuhl aufstehen: die verschiedenen Teile in Zug und Druck, die die Struktur machen. Es ist auch Teil einer umfassenderen, die mich bis zum Experimentieren mit ergonomics- versuchen Variationen von den Abmessungen und der Körperhaltung .step 1: 3D-Modell Ich entwarf diesen Stuhl Fusion 360 (es ist vor kurzem mein go-to-Modellierungsprogramm werden). Die Datei ist hier angebracht, laden Sie es bitte und optimieren Sie es selbst! Fusion 360 ist für "Enthusiasten", und es ist auf Mac und PC.Step 2: Werkzeuge und Materialien Tools Ich habe eine Metabeam Laser Cutter zu schneiden Sie die Stücke, weil es schnell ist und wir eine haben. Ein Shopping-Suchmaschine würde kurzen Prozess dies zu machen, und Sie würden keine Brandflecken, die später zu verwalten, WENN SIE NICHT HABEN EINE CNC-Maschine:. Vorher hatte ich Zugriff auf CNC-Maschinen, habe ich viele Projekte, die ebenso komplex waren mit Full-Scale-Drucke von Kinko, Spray-Kleben sie auf Sperrholz und schneidet sie mit einer Stichsäge. Check out my Lace-Up Chair instructable für weitere Details über es zu tun auf diese Weise. Ein Schwingschleifer, und endet bei 180 grit OPTIONAL:. Ich habe auch eine Tabelle Router mit einem 1/4 "Filet-Bit für ein paar schöne abgerundete Kanten. Materialien 1/2 Blatt (4 'x 4') von 3/4 "Sperrholz Ein Spanngurt (1." Gurt) .Schritt 3: die ungeschlossen Meine Metabeam Einstellungen sind wie folgt: Material: "Laubholz-.25" Leistung: 100 Speed: 40Step 4: Beenden Sie das Stück Ich begann bei 100 grit, um die Brandflecken und Schmauchspuren an den Pfosten zu bekommen, dann trat zu 180 grit für eine glatte Oberfläche. Früher habe ich das Filet Fräser auf allen Kanten jedes piece.Step 5: Montieren Sie den Stuhl Stecken Sie die Fachwerkträger in die Hinterbeine In die Vorderbeine In den Sitz Slot in der Rückenlehne Schritt 6: Strap it Together Jedes Stück hat eine Kerbe, um das Ratschenband in Position zu halten. Der Spanngurt wird um den Sitz, den vorderen Beinstück, das Fachwerk, und der Rückenlehne eingeschleift. Wenn die Ratsche angezogen wird, wird der Stuhl rigid.Step 7: Setzen Sie sich in den Stuhl Alle 13 Artikel anzeigen Es ist ziemlich bequem, und super-steifen! Ich denke, wenn ich für eine weitere Iteration zu gehen, werde ich die Hinterbeine weniger spitz machen und versuchen, noch weniger Teile zu verwenden.

          7 Schritt:Schritt 1: Scissor-Plan Schritt 2: Gemeinsame Studien Schritt 3: Design-Überlegungen Schritt 4: Modellbau Schritt 5: Montageschema Schritt 6: Einzelblätter Schritt 7: Auf der CNC und dann, leimfreie Montage!

          Alle 9 Artikel anzeigen CNC + = Sperrholzmöbeln. Suche instructables und Sie kommen mit mehr als 47.000 Ergebnisse für "CNC Möbel." Aber für die große Mehrheit der CNC-Maschinen - die 2-1 / 2 Achsen-CNC-Router, die nur in X, Y, und Z (ohne Kippen oder Drehen Controller) bewegen können - eine sehr spezifische Bedingung ist gekommen, um Teil der fast sein Alle Projekte, die zur Folge haben: die orthogonale Gelenk. Die orthogonale gemeinsamen, im Wesentlichen ein Produkt des Bedarfs für fest sitz "Kerben", um zusammen mit Reibungssitz, ist ein bestimmendes Merkmal von Möbeln auf diese Weise. Dieses Projekt, das "Scissor Chair", nimmt seine Inspiration aus dem Design nicht orthogonale gemeinsame Schnitt auf einer Maschine, die Schneiden nur orthogonal (nicht-abgeschrägte) Profile. Das fertige Stuhl ist als rein einer CNC-Projekt, wie ich zu verwalten könnte: es benötigt genau ein Blatt Standard 1/2 "Sperrholz, keine zusätzlichen Teile, keine Hardware, keinen Kleber und keine anderen Tools (außer vielleicht einem Holzhammer, um es zu zeigen, wer Chef). Die Scissor Vorsitzende wird einer der ersten Stühle durch erhältlich sein Fabsie , eine neue Website unter Vermietung Menschen kaufen hoch entwickelt kleine geführte Möbel überall in der Welt, indem Käufer mit lokalen Fabbers und digitale Designer aus aller ausgerichtet. James McBennett, Fabsie Gründer machte der weltweit zweitScherenStuhl. Er arbeitet daran, glätten die Herstellungsverfahren, um überall die Öffnung des Design! Mehr und größere Bilder sind auf meiner Website, verfügbar http://www.phil-seaton.com (klicken Sie auf "Scissor Chair" sobald man dort). Ich werde die DXF-Dateien mit niemandem von einem akademischen E-Mail (".edu") per E-Mail zu teilen; im Austausch, frage ich, dass Sie sich die Fotos von Ihrer und fertige Stuhl zurückschicken, und sagen Sie mir über alle Baumstümpfe Sie getroffen, während es. Ziel ist es, Probleme ausbügeln Menschen während des Herstellungsprozesses auftreten: Wenn Sie die Datei zu bekommen, das ist nicht eine Lizenz zu verbreiten oder zu verkaufen, die Datei oder das fertige chair.Step 1: Scissor-Plan Von der Spitze (Plan) Ansicht liegt die endgültige Stuhl-Design auf der komplexen Tischlerei erforderlich, damit ebenen Blättern in dieser way.Step 2 schneiden: Gemeinsame Studien Aus diesem orthogonal-aber-nicht orthogonal Design, eine Reihe von schrägen Fugen mit gerade Schnitte diente als generative Komponenten für den Stuhl. Enge Friction-Fit Gelenke beibehalten schräge Teile. Das Joint auf der rechten Seite wurde später aufgegeben, wie das Design entwickelt mehr rein auf die "Schere" plan.Step 3: Planung Der Entwurf geht von einem perfekten "Schere" Plan / Draufsicht. Variationen der "Dichtigkeit" des Scherengelenk und Profil des Stuhls dienen, mehrere Design-Iterationen auf der gleichen principle.Step 4 produzieren: Modellbau 1: 4 Tests wurden Lasercut, um die Struktur und das Design des Stuhls testen. Der 1/8 "dicke Holzfaserplatte macht es möglich, festen Sitz des Gelenks genau zu prüfen: Die Dateien werden auf 25% skaliert, und das Material ist genau 25% der Dicke der endgültigen 1/2" ply.Step 5: Montage Diagramm Schritt 6: Einzelblätter Der gesamte Stuhl ist aus genau einem vollen 4x8 'Blatt 1/2 schneiden Fräser ". Lage Details in der endgültigen Datei geschnittenen Ecken breit, um Platz für eine 8.1 erlauben" zu schneiden Profil ohne Zerstörung der geometry.Step 7: On die CNC, und dann, leimfreie Montage! Foto und diese Baugruppe Video mit freundlicher Genehmigung von James McBennett Fabsie (siehe erste Seite für Beschreibung). Dies ist Stuhl 2.0, die ein Teil einer Reihe von Scherenstühle nach dem gleichen Design werden wird. Bleiben Sie für weitere auf dem Laufenden! Erhalten Sie Ihr eigenes gültiges XHTML YouTube Embed-Code

            13 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Planung und Vorbereitung vektor work Schritt 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Schritt 4: Zero X, Y und Z-Achse Schritt 5: Führen Sie Werkzeugweg-Datei Schritt 6: Ansehen und Teile zu entfernen Schritt 7: Organisieren Parts Schritt 8: Abgerundet Kanten mit Tabelle Router Schritt 9: Setzen Sie die Beine Schritt 10: Montieren Sitz + Beine Schritt 11: Fertigstellen Assembly Schritt 12: Viel Spaß! Schritt 13: Rücken

            CNC Möbel seit bereits einigen Jahren aber hat sich nicht wirklich abgenommen. Ich glaube, das liegt daran, Designer haben nicht genug Zeit mit der Entwicklung dieser Technologie im Auge. Die meisten der CNC Möbel fand ich online den typischen Schreinerei ausgesetzt oder eine starre Gefühl. Ich spielte mit dem ShopBot Buddy (Arbeitstisch 4 'x 2') und machte diesen Stuhl. CNC Fräsmaschinen erschwinglich geworden in den letzten paar Jahren und es gibt eine ganze Reihe von DIY CNC Router gibt. Wenn Sie eine TechShop der Nähe können Sie wahrscheinlich machen es dort. Design Concept: Einer meiner Lieblings-Stuhl-Designs ist Eames LCW Formsperrholz Sessel. Es ist ein Design-Klassiker und die feine detaillierte Oberflächen Arbeit ist unglaublich, wie auch komfortabel. Es ist schon eine ganze Menge meiner Möbel und in diesem Fall, während mit einem völlig anderen Technik konnte ich sein Meisterwerk ähnlich war eine Quelle der Inspiration. Schritt 1: Materialien Materialien: ¾ Zoll einbaufertige Ahornsperrholz (2 Blatt 4'x2 ') Shopping-Suchmaschine ¼ Zoll-Schaftfräser mit runder Tabelle Router-Bit (optional) Holz Schellen Holzleim WICHTIG: Messung der Dicke der Sperrholz! Ich kaufte das 3/4 Sperrholz in 0,75 "dick (19,05 mm), aber wie man auf dem Foto sehen können, 18.65 mm dick war. Das ist wirklich wichtig, zur Kenntnis zu nehmen, weil das Design hat Verriegelungsteile / Taschen, und wir müssen für eine dünnere / dicker material.Step 2 unterzubringen: Planung und Vorbereitung vektor work Ich verwendete Rhino, den Sessel zu entwerfen, wie ich nutze es für die letzten 10 Jahre. Ich nahm einige Messungen von anderen Sessel, ein Gefühl von dem, was haben die Gesamtabmessungen, speziell die Höhe, Winkel und Breite. Sie können die Dateien bearbeiten, wie Sie möchten und machen Sie eine benutzerdefinierte Version für Ihre eigene. Meine größte Design-Einschränkung war, dass zumindest ein Bein musste in einem 4 'x 2' Sperrholzplatte passen (das war, wie groß mein Arbeitstisch auf dem ShopBot ist). Ich war in der Lage, um es auf das Blatt passen durch Drehen ein wenig, wenn Sie eine größere Arbeitstisch Sie nicht, dies zu tun und wahrscheinlich einen effizienteren Einsatz von Material brauchen, haben. Sie können die Rhino-Datei und STL zu spielen, um und bearbeiten Sie die Gestaltung herunterladen. Einmal hatte ich all die flache Stücke I ordnete sie in 4 'x 2' Blätter. Laden Sie die Illustrator oder AutoCAD-Datei, die Sie benötigen, um die Werkzeugwege zu erstellen. Hinweis zu Woodgrain Richtung: Dies ist eine Ästhetik Warnung. Die Orientierung Sie jedes Stück geben wird egal, wenn sie zusammengesetzt sind. Zum Beispiel, es ist schön, den Sitz oder die Sitzlehne in Übereinstimmung Orientierung haben, weil die Holzmaserung wird kontinuierliche sein. Der Sitz wird von 3 Teilen zusammengesetzt, und es wird nicht elegant aussehen, wenn jeder hat die Holzmaserung in verschiedene Richtungen. Dateien enthalten: lounge.3dm - Rhino CAD Zeichnung lounge.stl - für eine 3D-Vorschau lounge.dwg - Autocad Vektor in mm. lounge.ai - Illustrator Vektoren in mm.Step 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Erstellen Sie eine neue Datei. Jetzt in Auftrags-Setup: Wir geben eine Datei mit der Größe unseres Materials zu erstellen: 4 'x 2' x 1/4 "(oder wie dick Ihre wahre Material ist) Null auf der Oberseite.. Import Vektoren Dateien und Ihre Vektoren werden auf Ihrem Blatt erscheinen. Manchmal wird Ihre Vektoren könnte außerhalb der Bogen so müssen verkleinern. Eine andere Sache, die Sie tun müssen ist eigentlich Beitritt offen Vektoren, unter dem Abschnitt Bearbeiten Vektoren. Strg + A werden alle Vektoren auszuwählen und dann drücken Sie die Verbindungstaste. Schlagen Sie erneut auf die Schaltfläche Verbinden. Wenn Sie zu korrigieren oder verschieben Sie einige Objekte rund um das Blatt müssen jetzt die Zeit, es zu tun. Es empfiehlt sich, dies zu tun, um Material zu optimieren. Strg + A (alles auswählen), klicken Sie die rechte Registerkarte: Werkzeugwege (PIN, so dass Sie es für den Rest der Sitzung geöffnet haben). POCKET WERKZEUGWEG: Unter den Werkzeugwegoperationen finden Sie ein paar Optionen zu sehen. Wir werden mit Tasche Werkzeugwege, die eine Fläche so tief, wie wir wollen, zu löschen beginnt. Sie sollten immer mit Taschen gestartet werden, da alle Ihre Material in Kraft sein werden - zum Beispiel, wenn Sie mit einem Profil Schnitt beginnen und Ihr Stück bewegt, weil Sie nicht über Registerkarten (oder sie zu dünn waren) wird ein loses Teil haben und die Tasche wird an der falschen Stelle vorgenommen werden. Wählen Sie Ihre Vektoren, die wir wollen, um die Tasche. Das sind die kleinen geschlossenen Vektoren, die wie ein Hundeknochen betrachten und sie im Inneren der geschnittenen Stücke sind. Klicken Sie auf "WZ-Register" auf der rechten Seite des Bildschirms. Unter "Werkzeugweg-Operationen" wählen Sie "Create Tasche Werkzeugwege." Starten Tiefe: 0 "(ab Anfang der Material) Schnitttiefe: Wählen Sie eine fertige Schnitttiefe, die weniger als 3/4 sein wird "Früher habe ich 0.551.", Aber wenn Sie es ändern möchten, müssen Sie auch die Abmessungen der die im Inneren passt Teil ändern. Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Unter Werkzeug, klicken Sie auf Select und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Wir werden wählen Offset der Kontur des Design, dass Willen folgt. Wählen Climb. PROFILE WERKZEUGWEG: Das 3. Symbol für Profil Schnitt und eine Füllung in Blatt wird mit Optionen angezeigt. Der erste Satz von Werten wird bestimmen, wie tief Sie den Schnitt machen wollen. Unsere Starttiefe Null sein wird, da wir auf der Oberseite der Oberfläche auf Null gesetzt. Sie wollen alle das Material zu schneiden und ein klein wenig der Opferplatte so ein wenig Tiefe zu Ihrem Schnitttiefe (C). Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Klicken Sie auf Wählen und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Da wir schneiden die Stücke mark on machine Vektoren: Outside / Right. In Rampen zu Werkzeugweg, Smooth, wählen Sie eine Entfernung (4-6 Zoll gut funktioniert). Speichern Sie Werkzeugwege: Sie werden aufgefordert, eine "WARNING - Tool wird durch Material zu schneiden", aber Sie wissen, dass bereits, weil Sie das mit Absicht, wenn Sie die Schnitttiefe ausgewählt. Sobald Sie erfolgreich erstellt die Werkzeugwege werden Sie eine Vorschau zu sehen. Sobald Sie mit dem, was Sie sehen, zufrieden sind, schlagen Sie auf Schließen. Stellen Sie sicher, POCKET1 und Profile1 wählen und auf Speichern Werkzeugwege, wird es eine Erweiterung SBP. HINWEIS auf die Schaffung TABS: Tabs sind Stücke von Ihrem Material, das nicht geschnitten wird, um die Teile in Position zu halten sein. Da hatte ich eine ganze Menge Teile zu schneiden und ich wollte nicht zu viel Nachbearbeitung Arbeit, die ich beschlossen, nicht zu TABS machen. Wenn Sie mit Vakuum einen Arbeitstisch, dann ist dieser große, weil Sie nicht Registerkarten müssen sowieso. Die Screenshots sind aus dem Sessel und nicht die Lounge-Sessel. Ich werde die Screenshots in ein paar Tagen aktualisiert. Dennoch ist es der gleiche Schritt-für-Schritt-Verfahren. Schritt 4: Zero X, Y und Z-Achse Nun sind Sie bereit, um die Stücke für Ihren Tisch geschnitten. Zeigen Sie mit der 4 'x 2' Blatt ¾ Sperrholz auf dem Arbeitstisch der Shopping-Suchmaschine. Verwenden Sie Schrauben, um das Blatt auf den Tisch zu bekommen. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und dem Computer. Öffnen Sie die Shopping-Suchmaschine Manager. Setzen Sie den ¼-Zoll-Enden-Mühle auf dem Collet und Sie sind bereit, um die Maschine in 3 Achsen Null. Verwenden Sie die Proxy-Schalter auf Null sowohl X und Y-Achse. Verwenden Sie nun die Z-Platte, um die Z-Achse des Maschinennullpunkt. Null-Z-Achse mit Z Plate: Cuts - C2: Null Z-Achse w / Nullplatte Es wird Sie auffordern, wenn wir die Nullplatte unten unseren Beitrag. Drücken Sie Enter, wenn Sie fertig. Es wird nun nach unten gehen, berühren Sie die Platte nach oben und dann langsam wieder nach unten gehen, um die Platte noch einmal berühren. Es fordert, dass es sich auf Null gesetzt wurde. Awesome, jetzt sind Sie bereit, um die Kürzungen beginnen mit Schritt 5: Ausführen Werkzeugweg-Datei Öffnen Sie die Werkzeugpfad-Datei und klicken Sie auf Start. Sie erhalten eine Warnmeldung, um Ihren Router / Spindel Start aufgefordert. Stellen Sie sicher, dass Sie die Spindel tatsächlich beginnen, bevor man OK auf die Warnmeldung. Die Shopping-Suchmaschine wird nun beginnen, die Schnitte auf Ihrem material.Step 6 machen: Zusehen und Teile zu entfernen Nun ist dies die einfache und spaßige Teil. Sie setzen sich neben dem Router und beobachten, wie die Maschine schneidet alle Ihre Stücke. Da ich mit einer ¼-Zoll-Schaftfräser es 3 Durchgänge zu machen, bevor es tatsächlich schneidet lose jedes einzelne Teil. Es wird, indem Sie die Taschen und dann die Profilschnitt starten. Denken Sie daran, dass wir nicht Registerkarten hinzufügen, so dass, wenn Sie Ihre Stücke sind wirklich nahe beieinander könnte es eine gute Sache, um Ihre kürzlich geschnitten Stück aus der Tabelle zu nehmen. Ich tat dies einfach ohne Anhalten der Maschine. Nachdem die Arbeit erledigt ist die Spindel schaltet sich automatisch und Sie können Ihr Material aus dem Arbeitstisch abschrauben. Für einen einzelnen Sessel 2 Blatt von 4 'x 2' wird benötigt, jetzt gehen Sie vor und wiederholen Sie den Vorgang für das 2. Blatt. Beachten Sie, wie eng es auf das Blatt passt: Durch Drehen des Beins auf der Anlage konnte ich das Bein kaum fit auf dem Blatt zu machen. Ich weiß, das wird nicht gut aussehen, weil die Holzmaserung wird mit Blick auf sein in der Diagonale, aber insgesamt war es nicht so schlimm, wie ich thought.Step 7: Organisieren Parts Wir haben eine Reihe von Stücken und es ist eine gute Idee, sie zu organisieren, bevor wir anfangen zu montieren. Wir sollten: 2 Beine 2 unterstützt zwischen jedem Bein 3 Sitzteile 3 Rückenlehnenteile 4 Schreinerei partsStep 8: Rundungs ​​Kanten mit Tabelle Router Bevor wir die Teile zu montieren ich beschlossen, um die Kanten aller Teile bis auf die Beine und Supports runden (wenn Sie tatsächlich die Teile verbunden werden nicht so schön runden diesen Kanten). Das Setup ich hatte, war wirklich toll: Ich habe eine Tabelle Router und einen kleinen Radius Fräser. Wenn Sie keinen Zugang zu einem Router können Sie Sand die Kanten mit Schleifpapier entfernt. Es ist gut, mit einem Teststück zunächst üben, um sicherzustellen, dass die Höhe der Fräser ist im Ideal location.Step 9: Montieren Sie die Beine Jetzt ist es Zeit, sich gemeinsam der Montage der Teile. Ich begann durch Kleben Sie das linke Bein nach links Sitz. Ich habe 2 Klemmen es fest an Ort und Stelle zu halten und tat das gleiche mit dem rechten Bein dann. Lassen Sie die Klemmen 30-60 minutes.Step 10: Montieren Sitz + Beine Während die Beine versiegen können Sie andere Teile, wie den Sitz montieren. Montieren Sie den Sitz mit den 2 unterstützt. Sie können auch Klammern verwenden, und lassen Sie sie trocknen. Sobald die Sie haben den ersten Stücken zusammen können Sie die Beine mit dem Sitz zu kombinieren und kleben sie together.Step 11: Fertigstellen Assembly Sobald Sie den Sitz und die Beine zusammen haben, müssen Sie die Sitzlehne montieren und Sie sind fertig. Setzen Sie ein wenig Klebstoff in den Taschen und verwenden Sie Klammern, um einen festen attachment.Step 12: Nutzen Sie! Alle 7 Artikel anzeigen Jetzt ist es Zeit, sich hinzusetzen, zu entspannen und genießen Sie Ihren P9L Chair! Sie können sich aus meinem Stuhl, der als einer Ottomane verwendet werden kann. Schauen Sie sich die Dinning Stuhl und vervollständigen Sie Ihre set.Step 13: Rücken OK, noch ein Foto-Shooting mit den Details der Rückseite. Hoffen, dass Sie den Prozess genossen!

              7 Schritt:Schritt 1: Design- Schritt 2: Layout und Setup Schritt 3: Schneiden Schritt 4: Fabrication / Kleber-up Schritt 5: Schleifmaschinen Schritt 6: Ausbau Schritt 7: Endprodukt

              Als Grundierung für ein größeres Projekt, das ich beschlossen, auf einer kleinen laminierten Ende Tisch zu nehmen. Das Projekt kamen zusammen, von Anfang bis Ende an einem Nachmittag wurde das Design auf die Schaffung einer einfachen Form durch effiziente Verschachtelung von Plattenware auf einem Shopping-Suchmaschine CNC Router konzentriert. Schritt 1: Design- Das Konzept hinter diesem kleinen Projektes war es, ein Gefühl des Schneid, den Bau zu bekommen, und die Zurichtung von Sperrholz. Dieser Versuch ist in den Dienst einer potenziellen größeres Projekt, so sollte dies als grobe Prüfung der Prinzipien und Materialien zu sehen. Das Design war eine einfache Extrusion aus Sperrholz mit der Ende-Laminierung Sprießen Beine, um die Oberseite zu unterstützen. Das Ziel war, etwas so einfach zu erstellen und glatt wie möglich im Verfahren der CNC Schneiden und Stapeln von Materialien. Schritt 2: Layout und Setup Nisten auf jeder CNC Aufgabe ist sowohl in Bezug auf Wirtschaftlichkeit und Ressourcenverantwortung unverzichtbar. Schwerfällige wie diese kontinuierliche Beine stellen häufig Probleme zu Layouteffizienz, aber in diesem Fall sind die oberen Teile passen ziemlich gut in zwischen den Beinen. Ein zweites Detail, das ich eingearbeitet war die Zugabe von CNC-Bohrungen für Dübel, die erlaubt die Stücke, um ordentlich zu stapeln, wodurch mehr Spielraum für Fehler meinerseits. Die Decklage Beine hatte Löcher, die nur verlängert 3/8 "in das 3/4" Material für einen Flush Gesicht Abgang. Die anderen Öffnungen sind Durchgangslöcher. Beigefügt ist die DXF-Datei der Profile müssen diese Vektoren noch nachbearbeitet werden. Schritt 3: Schneiden Unter Verwendung eines 4 'x 3' Abschnitt einer 4 'x 8' Blatt 3/4 "Birkensperrholz der Bogen-Setup auf dem Shopping-Suchmaschine. Die ursprüngliche DXF in V-Carve importiert und toolpathed. V-Carve ist ein super einfach und leicht zu bedienendes Tool, das Vektor-Schneid genau das zu sein und einfach durchgeführt werden kann. Es verfügt über Funktionen, die für Werkzeugkorrekturen, Materialverschiebungen, Tabs und Filets ermöglichen. Schritt 4: Fabrication / Kleber-up Der beste Teil dieses ganzen Prozesses war die indizierten Dübellöcher. Sie nahmen fast ohne Anstrengung für meinen Teil in den Computer ein und machte den Layup zum Kinderspiel. Ich klebte einfach die Dübel in die ersten Löcher, dann rutschte jede folgende Schicht auf mit einer Klebstoffraupe, eingespannt und ta-da! Schritt 5: Schleifmaschinen Das Schleif tatsächlich war nicht so groß wie ein Schmerz, wie ich dachte, es könnte sein, aufgrund der Verwendung der Dübel gab es keine extremen Schwankungen in der Oberflächen, habe ich eine 80-grit-Pad auf einem Schwingschleifer und klopfte die Unvollkommenheiten. Sobald die Oberflächen waren akzeptabel zog ich auf Abdichtung der Holz. Schritt 6: Ausbau Ich bewarb mich einen Mantel aus Polyurethan aus einer Aerosoldose und war nicht zufrieden mit der Berichterstattung. Bedenkt man, wie viel Hirn ihr war zu vertuschen Ich zog bis zu einer aufgebrachten Flüssigkeit Polyurethan. Nach zwei Schichten war ich mit dem Ziel zufrieden. Nachdem die getrockneten Poly I leicht angeschliffen die Oberfläche mit rund 600 Schleifpapier bis die letzten Flächen waren smooth.Step 7: Endprodukt Stapeln sich Bücher und genießen!

                9 Schritt:Schritt 1: Überblick Schritt 2: Entwurf Schritt 3: Redesign Schritt 4: Modellierung Schritt 5: Fehlersuche Schritt 6: Bearbeitung Schritt 7: Ausbau Schritt 8: Montage Schritt 9: Schlussfolgerungen

                Oft Einfachheit an der Oberfläche täuscht über eine Komplexität und Strenge nicht sofort ersichtlich - die Oblique Tenon Hocker ist eine solche Instanz von täuschenden Erscheinungen. Auf den ersten Blick gibt es nichts Besonderes zu diesem unscheinbaren Stück. Bei näherer Untersuchung der Bau der Stuhl beginnt, die sorgfältig gelöst Verbindungen, die es neuartige und intuitive Montage ermöglichen offenbaren. In der Tat, die Detaillierung der Gelenke ist vielleicht nur mit den Fähigkeiten eines 5-Achs-Wasserstrahlschneidanlage möglich. Der Schnittpunkt zwischen jedem Schenkel und dem benachbarten Strebe führt zu einer schrägen Zustand, der mit einem Durchgangs Verzapfung Einklang gebracht wird. Fünf-Achs-Schneid ermöglicht eine integrale Schulter und einem Flush Detail alles aus einer einzigen Operation. Darüber hinaus wird der Stift, der die gemeinsame miteinander verbindet (in diesem Fall ein Flachkopfschraube) schneidet angrenzenden Teile an einer anderen schrägen Winkel (durch die maximale Neigung des Wasserstrahlkopf begrenzt) und führt zu einer elliptischen (oder Kegelschnitt) versenken - eine Operation, die nur schwer oder gar nicht mit traditionellen Mitteln würde. Während dieses Projekt auf traditionelle Schreinerei Details, baut sie auf vergangenen Wissen durch die Anpassung der Techniken, die speziell für moderne Fertigungs methods.Step 1: Überblick Werkzeuge / Werkstoffe ¼ "Aluminiumplatte 5 / 16-18 Flachkopfschrauben und Sechskantmuttern OMAX Waterjet Schneid Flat Files Exzenterschleifer Tap Zunächst meine Neigung für dieses Stück war, ein sehr schnell entwickelt, leicht herzustellen, und ziemlich leicht Projekt zu machen. Ich wusste, dass ich im Begriff war, Aluminiumplatte verwenden - dick genug Struktur zu sein - und ich wusste, ich wollte das Aluminium auf der Wasserstrahl hier am Pier 9. Ich dachte, ich würde rasch auszuarbeiten einige Profile schneiden, schneiden und schweißen em em und ein kleiner praktischer Hocker im Handumdrehen selbst habe .... aber meine Prioritäten begann zu verlagern, wie ich erforschte die Fünf-Achsen-Fähigkeiten unserer OMAX .... Schritt 2: Entwurf Ich begann mit dem Skizzieren 2D-Profilen in Rhino (dies könnte in praktisch jede anständige Modellierungsprogramm durchgeführt werden - Inventor, Solidworks, etc.) Wie ich schon sagte, ich dachte zunächst, dies wäre eine wirklich schnelle Übung, so dass der Entwurf auf irgendeinem Teil konzentriert wirklich unkompliziert Lappen-Schlitz-Verbindungen mit dem Sitz, Beine und einem separaten Träger "Ring" - alle Stücke könnte so einfach Profile geschnitten werden. Ich war fast fertig, sie herauszuschneiden ... aber um dieselbe Zeit entdeckte ich (aus einem anderen artist in residence), dass die 5-Achs-Fähigkeiten unserer Wasserstrahl waren viel mehr erreichen als ich davon ausgegangen .... Schritt 3: Redesign Nach ein paar einfache Schnitte die Kopfneigung und Toleranz für eine schräg abgewinkelten Gelenk, um zu testen, mein Design-Strategie für den Stuhl verändert. Jetzt war ich wirklich begeistert über das Potenzial, einige wirklich interessante Verbindungen / Verbindungen erstellen. Anstatt das Profil von Schneid eingeschränkt, konnte ich komplexere Schnittstellen zwischen Stücke zu lösen. Ich schaute auf Präzedenzfälle, wie Japnese Holzverbindungen mit vielen Variationen an gemeinsamen types.Step 4: Modellierung Schließlich durch Versuch und Irrtum der manuellen Modellierung kam ich zu einer Konfiguration, die einfachen, aber raffinierten in Bezug auf die gesamte Form sowie Details schien. Eine schräge durch Zapfen an der Tages- / Strebe Kreuzung 'gemerkt' zusammen mit einem Flachkopfschraube und einer durch Zapfen an der Tages- / Sitz mit Flachkopfschraube / Allen Mutter, um die Spannung der gemeinsame sowohl schien sauber Möglichkeiten, um den Stuhl zu montieren .step 5: Fehlerbehebung Testen der exported.step Dateien in Intellicam jedoch gezeigt, dass einige der Schnittwinkel zu steil für die Kopfneigung waren! Das war großartig - das Design wurde die Fähigkeiten der Maschine schieben. Auf eine weitere Untersuchung, fand ich, dass die max Neigungswinkel 59,9 Grad - der Schnittpunkt zwischen der Kopfschraube und der Beinstütze produzierte eine 60-Grad-Schnitt (0,1 Grad zu steil) !! Eine Lösung wäre, um den Winkel des 'pin' Kopfschraube durch die sehr kleinen (vielleicht unmerklich) Menge anzupassen haben. Dies könnte jedoch wirken, als ein Fehler. Stattdessen entschied ich mich, um den Winkel weiter auszudrücken und dadurch nutzen die einzigartigen Fähigkeiten eines 5-Achsen-Wasserstrahl - nehmen, was man normalerweise von Hand (in eine Oberfläche in einem rechten Winkel von 90 Grad ein Senker) durchgeführt werden und Kippen den Winkel, dass senken zu dem Punkt, wo es praktisch unmöglich, manuell tun würde. Ich fühle die resultierende elliptische Aussparung auf ein schöner Ausdruck von Bearbeitungs process.Step 6: Machining Mit der Gestaltung und Detaillierung gelöst, war es Zeit, um die Teile auf der OMAX geschnitten. Für die Erstellung der 5-Achs-Werkzeugwege erfolgt Intellicam .step Dateien, aber leider scheint es nicht der Verarbeitung mehr als ein Teil auf einmal zu wollen - dies bedeutete, ich musste ein Stück zu einer Zeit geschnitten, keine große Sache, aber es war auf jeden Fall nicht so effizient wie Verschachtelung der Teile und auf einmal schneiden sie .... sonst der Prozess war ziemlich schnell und unkompliziert. Schritt 7: Ausbau Wenn Ihre Einstellungen korrekt sind, verlässt der Wasserstrahl perfekt quadratisch, wenn nicht etwas scharfen Kanten. Ich gelockert alle Kanten zuerst mit der Hand mit verschiedenen Dateien. Beim Tippen auf die steil stehender Löcher mit der Hand, während das Werkstück in einem Schraubstock halten. Dann am Sitzteil, habe ich eine kleine Kantenschneider mit einem 1/16 "Runde über etwas, um die Ränder für weicheren Griff Radius. Schließlich habe ich einen Exzenterschleifer mit Körnung 220, um die Oberflächen vor der Einnahme geben eine einheitliche Oberfläche prep die Stücke an die Anodiseur. Ich entschied mich für eine "Bronze" eloxiert, um die Messing-Hardware I geplant, verwenden markieren. Nachdem ich die Teile wieder, nahm Montage eine Minute oder two.Step 8: Montage Alle 7 Artikel anzeigen Die Montage dieser Stuhl ist unglaublich intuitiv und einfach - nur ein Innensechskantschlüssel benötigt! Ich werde die die Bilder sprechen für sich hier .... Schritt 9: Schlussfolgerungen Das war eine tolle schnelle Projekt und ich habe viel gelernt über die Arbeit im Rahmen der Möglichkeiten der 5-Achs-OMAX Wasserstrahl - es war auch das erste Mal, dass ich irgendwelche Teile eloxiert, und ich war sehr zufrieden mit dem Ziel. Wenn ich vorwärts zu bewegen und zu entscheiden, auf neue Versionen zu entwickeln, würde ich wahrscheinlich machen bestimmte Aspekte parametrisch für leicht Erforschung neuer Design-Iterationen.

                  7 Schritt:Schritt 1: Modellierung der Mockup Schritt 2: legen Out Laser Cuts Schritt 3: Die abgeschrägte Profil Schritt 4: Kerf Bending Schritt 5: Kerf Traversen & Kleben Schritt 6: Lessons Learned Schritt 7:

                  Ich mache durchaus ein paar Dinge hier habe ich noch nie zuvor getan: Kerbbiegesperrholz, Wasserstrahlschneiden, wodurch eine groß angelegte bewegenden Struktur ... Um frühzeitig herauszufinden, wie viele Knicke wie möglich, ich 3D gedruckt a Scale-Modell. Dies war besonders nützlich, herauszufinden, big picture Dinge wie Bewegungsfreiheit, die allgemeine Stabilität usw. Mit diesem umfassenden Mockup, war ich in der Lage, die Details Ich habe über nachgedacht zu testen, herauszufinden, die das Herstellungsverfahren, und versuchen, so viele Überraschungen wie möglich, bevor das fertige Produkt zu begegnen. Schritt 1: Modellierung der Mockup Mit diesem Projekt bin ich endlich machen mich wirklich lernen, Autodesk Inventor ( diese Reihe von Tutorials war super hilfsbereit). Ich habe versucht, mich zu zwingen, aus Nurbs, seit Jahren den Übergang zu Feststoffen Modellierung, so dass ich biss schließlich die Kugel und tat es mit diesem Mockup. Diese Software ist für dieses Projekt für eine Reihe von Gründen, die ich hier nicht eingehen, aber Baugruppen und parametrische Geometrie sind zwei der wichtigsten Faktoren bei der Optimierung dieses Prozesses, Inventor Angebote. Die meisten meiner größeren Maßstab CNC Arbeit wurde mit einem Shopping-Suchmaschine oder vergleichbare CNC-Router-Setup getan. Was ich habe immer gefunden, ist, dass Sie ein wenig Spielraum, um Fingergelenke zusammen zu gehen, so natürlich ich modelliert diese in Inventor. Dies erwies sich als völlig überflüssig zu sein, aber dazu kommen wir später. Diese Sache muss tragbar sein, aber ich mache es aus 3/4 "Sperrholz mit wiegt etwa 2LB / SF. Ich habe eine grobe Schätzung, und wenn ich sie alle aus der Festplatten wäre es fast wiegen 1000 LBs- nicht gerade portabel. Meine Lösung ist einfach-schneiden Sie die meisten der Sperrholz. Ja, ich weiß, es ist mehr Abfall, aber es ist ein Prototyp und ich habe nur ein paar Wochen bekam! Ich unterteilt die Platten mit durchgezogenen Linien an den Rändern und den Hauptlinien der Struktur (im Grunde X ist durch die Platten) und links mindestens 1 1/2 "Material als Faustregel. Die einzelnen Platten zusammenpassen mit dem Finger joints.Step 2: legen Out Laser Cuts Der schnellste Weg, um dieses Mockup herzustellen ist definitiv die Metabeam Laser am Pier 9. Ich schneide das Layout im Bild oben von 3/4 "Birkensperrholz in ca. 5 Minuten zu dieser Maschinen es ist ein Tier Hier sind meine cut-Einstellungen: Material: Pappel 0,6875 Leistung: 100 Feed: 50 Die endgültigen Schnitte links ein konkaves Profil um den Rand der Sperrholz- das ist nicht gut, wenn Sie sich auf Klebeverbindungen angewiesen sein für Struktur sind. Wenn das der Fall ist Sie Flachprofilen zusammenkleben möchten, und ich bin auch nicht davon überzeugt, das verbrannt Rand wird mir die beste Kauf zu geben. Es wird nicht, hier zu Rolle, aber auf dem fertigen Prototyp Ich werde auf jeden Fall den Wasserstrahl verwenden, um dieses problem.Step 3 zu vermeiden: Die abgeschrägte Profil Es gibt einen Zustand entlang der Unterseite des Stückes, wo zwei der Sperrholzflächen aus der Ebene um etwa 8.3º. Dieses seltsame Winkel ist eine Funktion der Maximierung der Innenraum gleichzeitig sicherzustellen, dass das gesamte Objekt die Tür sicher zu löschen. Um es einfacher, diesen Winkel geschnitten, I Laser schneiden eine kleine Spannvorrichtung von etwas von dem Schrott Sperrholz Ausschnitt auf der Hauptlaserschnitt-Layout. Durch Halten der Spannvorrichtung bis an den Rand der Tabelle Sägeblatt, kann ich sehen, wie viel, um die Klinge Gehrung damit ich einen perfekten Schnitt. Da das Stück Ich schneide nicht quadratisch ist, eingespannt ich einige Sperrholzstreifen an den Zaun, so dass ich es als Vorlage verwenden können, ohne jedes Material zu verlieren, aus dem Stück Holz Ich bin mitering.Step 4: Kerf Bending Der schnellste Weg, um die abgerundeten Ecken des Daches zu erreichen scheint zu sein, Kerbbiege . Um dieses zu erleichtern an mir selbst, ich hinzugefügt ein 1/2 "lange Kerben Am Rande des Stückes im Laser Datei- das gab mir einen Führer, um bis der Tisch Sägeblatt. Ich habe nicht mit einer Schnittfuge Klinge oder einen dado Klinge, die wahrscheinlich bessere Ergebnisse erbracht haben, nur das Holz Schneidmesser bereits in der Säge. Das Problem mit kerfing mit dieser Klinge ist, dass es ein "V" Profil hinterlässt in der Schneid nicht gut, wenn man eine glatte Biegung wollen, ohne Faltenbildung. Ich habe die Höhe der Säge auf etwa 1/16 "von Material auf der Außenseite der Kurve zu verlassen und nur bewegt den Zaun über eine Stufe zu einem Zeitpunkt. Ich machte 1/4 "breite Schnitte mit 1/4" breite feste Stücke senkrecht zur Faserrichtung der Holz von dem, was ich online zu finden, das macht für weniger Bruch. Als ich das Stück gebogen, bekam ich einen Knick entlang einer der Schnitte, aber nicht eine vollständige Pause. Das Klebeband Sie in den Bildern sehen, wurde bedeutet, um die Falte von Spaltung zu halten, während Spannen und Verkleben der gekerbten Stück zum trusses.Step 5: Kerf Traversen & Kleben Da die gekerbten Stück wird Struktur zu sein, machte ich diese halbmondförmigen Traversen zu Radius konsistent zu halten und um die Last vom Dach auf die Wände übertragen. Zum Glück hat Pier 9 10 von jeder Art von Klammer, die ich je gehört habe, und einige Ich habe noch nie zuvor gesehen! Ich fügte hinzu, ein Streifen aus Sperrholz auf dem zerknitterten Teil der Schnittfuge, um es in der Ebene zu halten, während der Kleber wurde der Aushärtung. . Ich bin auch unter Berufung auf Leim, alle Fingergelenke auf den anderen Stücken kommen Biscuit Gelenke würde viel mehr stabil sein, darf ich es in der letzten product.Step 6 so machen: Lessons Learned Merken 1/32 "Offsets von meiner CNC-Fräser Erfahrung? Völlig unnötig! In der Tat die Lücken sind so groß, dass ich mich immer weniger strukturelle Leistung aus dem Stück. Die Laser-Cutter (und ich vermute, das Wasserstrahl) sind äußerst präzise mit einem Werkzeug Breite, die etwa 0,004 ist. "Das ist eine gute Nachricht, denn jetzt werde ich nicht alle der Offsets in Inventor ziehen, wenn ich die Modellierung der fertigen Stücke für die Fertigung. Strukturell ist das Stück überraschend Starr die geklebten Fingergelenke sehr stark sind. Für das fertige Produkt, ich werde es mit Holzfurnier, die eine weitere Ebene der stabilitäts wesentlichen so dass es eine hinzufügen, werden die Haut Monocoque structure.Step 7:

                    9 Schritt:Schritt 1: Importieren Sie das STL-Modell in Inventor und wandeln es in eine feste Schritt 2: Generiere Werkzeugbahnen in Inventor Schritt 3: Bereiten Mahlgut Schritt 4: Setup-Lagermaterial auf der DMS Schritt 5: MILL Schritt 6: Post Processing Schritt 7: Sand & Prime & Sand & Prime Schritt 8: Sand & Paint & Sand & Paint Schritt 9: Reflect

                    In diesem instructable, zeig ich dir, wie zu Mühle aus dem oben gezeigten Reaktionsdiffusions Skulptur. Motivation: Eines meiner Ziele bei meinem Aufenthalt an Pier 9 war, um größere zu gehen und mehr körperliche. Ich möchte die Menschen in der Lage sein, um die generative Formen ich habe machen und erkunden mit dem Code zu berühren. Darüber hinaus sind digitale Objekte flüchtig, sie sind so leicht gelöscht, gelöscht und überholt. Sie haben nicht die gleichen Auswirkungen wie physische Dinge. Digitale Objekte haben kein Gewicht, wenn etwas Gewicht sind Sie gezwungen, länger und härter zu diesem Objekt zu denken. Vielleicht ist es, weil Sie es öfter sehen. Unabhängig davon, reale Objekte sind, haben Präsenz. Sie können nicht Piraten oder laden ein iPhone. Der Preis für deren Herstellung macht die Gesellschaft Wert zu mehr als Software. Dies ist eine offene Frage, aber dieser Begriff hat zu aus dem Bildschirm heraus und wieder zurück in die Realität zu bekommen. Was ist CNC Fräsen? Wenn Sie nicht mit CNC-Fräsen vertraut sind, sind Sie bei uns genau richtig. CNC steht für numerische Computersteuerung, und Mahlen bezeichnet den Vorgang des Entfernens von Material aus einem Stück Lager (Block aus Holz oder Metall) mit einem Rotationsschneider oder ein Stirnfräser. Wenn Sie diese Bedingungen kombinieren es bezieht sich auf einen computergesteuerten Fräsmaschine, die präzise Fräsbearbeitungen (schnitzen Material, Bohrungen, etc.) durchführen können. Wenn Sie ein visueller Mensch wie ich sind, springen Sie zu Schritt 6 und spielen das Video , um eine CNC-Fräse in Aktion zu sehen! Wie reagiert Diffusion? Ich interessiere mich für generative Systeme. Genauer gesagt, in natürlichen Musterbildung und synthetischen Musterbildung (von Remixen / Maischen bis Algorithmen aus der ehemaligen gefunden). Ich liebe Kreditaufnahme / Remixen Algorithmen aus der Natur und deren Anwendung auf, wie Design Räume, Produkte und Formen. Im vergangenen Jahr (2014) verbrachte ich viel Zeit mit dem Studium und Umsetzung von n-Körperpartikelsystemen mit verschiedenen Verhaltensweisen (Beflockung, elektromagnetische Abstoßung und Anziehung, etc), voronoi Muster und Reaktionsdiffusion. Wenn Sie meine früheren instructable über Reaktionsdiffusions nicht gelesen haben, probieren Sie es aus, ich erkläre das Phänomen im Detail! In diesem Instructable, werde ich Ihnen zeigen, wie Sie: Importieren Sie eine STL-Modell in Inventor generieren Fräsbahnen in Inventor Bereiten Material zum Fräsen Setup die Lager auf der DMS Mühle Die Muster Nachbearbeitung der Skulptur Sand & Prime die Skulptur Farben & Beenden Sie die Skulptur Aus diesem Instructable, müssen Sie: Inventor HSM & Netz Enabler CNC Fräsen oder Router (DMS @ Pier 9) Maßband Table Saw 2 Blatt MDF (Mindestgröße: 2 FT von 2 FT 1 Zoll) große Schellen Holzleim Einweghandschuhe verschiedene Sorten von Schleifpapier (100 bis 800) Schleifblock (Flat Stück Holz, das in der Hand liegt) Lackspray Grundierung (Siehe unten für die Marke I verwendet) White Spray Farbsprühkabine Einweg Staubmasken Pier 9 der Gemeinschafts of Awesome PeopleStep 1: Importieren Sie das STL-Modell in Inventor und wandelt es in eine feste Alle 8 Artikel anzeigen Jetzt werden wir, den beigefügten STL-Modell nehmen und importieren Sie es in Inventor HSM. Dies kann schwierig manchmal sein, weil in der Regel Ihr Modell wird in der falschen Ausrichtung eingelesen und Sie brauchen, um Netz Enabler (ein Plugin / Addon für Inventor) installiert sein. Klicken Sie hier, um die Mesh-Enabler zu bekommen. Klicken Sie auf das Icon Inventor (oben links) und wählen Sie dann geöffnet. Ändern Sie den Dateityp auf alle Dateien. Navigieren Sie zu dem Minimal-Oberflächen 1ft.stl und öffnen. Nach Inventor die Datei öffnet, werden Sie sehen, dass es nicht richtig ausgerichtet sind, werden wir diese meow beheben: Klicken Sie auf die Vorderfläche des 3D Cube rechts oben Klicken Sie auf den unteren Rand des 3D Cube Klicken Sie auf der rechten unteren Ecke des 3D-Würfel mit der rechten Klicken Sie auf das Home-Symbol und stellen aktuelle Ansicht als zu Hause fit zu sehen Wenn alles nach Plan, sollten Sie das Modell zu sehen flach in der in der fünften Foto gezeigten Ausrichtung. Jetzt klicken Sie rechts auf Modell und Klicken Sie auf Konvertieren, um Basis-Feature. Diese Funktion wird nur dort sein, wenn Sie Netz Enabler installiert haben. Inventor präsentieren Ihnen ein Popup mit dem Titel: "Wandeln an Basis-Feature", stellen Sie sicher, dass Sie die Option für Solid / Flächen (Icon auf der linken Seite) gewählt haben, anstatt Verbund. Jetzt sollten Sie eine feste Oberfläche, die Sie in HSM verwenden können! Schritt 2: Generiere Werkzeugbahnen in Inventor Alle 14 Artikel anzeigen Einrichten der Lager: Klicken Sie auf Setup, um das Setup Ihren Material. Dies ermöglicht es Ihnen, Ihre Werkstück Ursprung gesetzt und stellen Sie Ihre Bestandsgröße. Bei der Einrichtung Ihres Herkunfts klicken Sie auf den linken unteren Eckpunkt (auf der Oberseite der Lager). Dies wird in der zweiten Foto dargestellt. Dann klicken Sie auf die Registerkarte Lizenz unter der CAM-Setup und stellen Sie sicher, das Ausgangsmaterial Größe (X & Y Abmessungen) mit der realen Aktien Sie haben. Für diese Art von Schnitt, seine feine und empfohlen, um ein Stück von Ausgangsmaterial, das dicker (Z-Dimension) ist zu haben. Klicken Sie auf OK! Jetzt müssen wir ein paar Setup-Operationen. Diese Operationen sind für das Fräsen entfernt Material aus dem Lager verantwortlich. Die erste Operation, die wir tun werden, ist eine Adaptive. Schruppen Pass: Klicken Sie auf das Adaptive-Taste und klicken Sie in der Tool-Taste (in der vierten Abbildung). Bevor wir wählen ein Werkzeug, wir brauchen, um die DMS-Tool-Bibliothek importieren. Tun Sie dies durch Rechtsklick auf Minimal-Oberflächen 1ft und wählen Sie Import-Tools von Bibliothek. Navigieren Sie zu dem Pier 9 DMS HSM Werkzeugbibliothek (im fünften Bild), und drücken Sie OK! Jetzt sollten Sie eine Reihe von Werkzeugen (im sechsten Bild) zu sehen. Wählen Sie den 1/2 Zoll Kugelfräser (lang). Klicken Sie auf die Pässe Tab innerhalb des Adaptive Bedienung Stellen Sie Ihre Maximum Schruppen Setzungs bis 0,25 inch Dann klicken Sie auf die Registerkarte Verknüpfung innerhalb des Adaptive Betrieb und stellen Sie Ihre Maximum Stay Down Entfernung bis 10 Zoll. Nun werden wir mit diesem Vorgang durchgeführt. Sie können den Vorgang zu simulieren, um zu sehen, wie viel Zeit es dauern wird. Daran, dass die Zeitschätzung ist gewöhnlich um einen Faktor von zwei oder drei (die tatsächliche Zeit ist länger). Schlichtdurchgang: Klicken Sie auf Parallele und dann klicken Sie auf Werkzeug. Wählen Sie die 1/4 Zoll-Kugelmühle (lang). Siehe Foto 9! Klicken Sie auf das Tab Pässe in den Parallelbetrieb und stellen Sie Ihre seitliche Zustellung 0,0375 Zoll. Für eine noch feinere Oberfläche können Sie aktivieren: Fügen Perpendicular Pässe. Klicken Sie dann auf der Registerkarte Verknüpfung in der Parallelbetrieb und stellen Sie Ihre Maximum Stay Down Entfernung bis 10 Zoll. Groß! Wir sind mit den Werkzeugen Wege erfolgen. Sie können die Werkzeugwege simulieren und sicherstellen, dass sie richtig aussehen und nicht zu lange dauern. Tun Sie dies durch Rechtsklick auf die Setup-Bedienung klicken und dann auf Simulation (alle). Wenn Sie das Lager sehen wollen immer weg gefräst, stellen Sie sicher, die Uhr-Symbol neben dem Aktienoptions in den Simulationsmöglichkeiten. Umnummerierung Werkzeuge: Klicken Sie auf das Werkzeug-Bibliothek Symbol in der oberen rechten Ecke des Bildschirms befindet. Dann wählen Sie Ihre erste Werkzeug (1/2 Zoll Kugelmühle lang). Rechtsklick auf das Werkzeug und wählen Sie neu nummerieren Werkzeuge. Drücken Sie Akzeptieren. Post-Prozess: Klicken Sie rechts auf der Setup-Vorgang und klicken Sie dann auf die Nachbearbeitung (ALL). Unter Post-Konfigurations Wählen DMS fagor 8055i M5xS_R5.cps (Wenn Sie eine andere Art von CNC-Fräser sind, denken Sie daran, um die Post-Konfigurations, die auf Ihre CNC entspricht wählen!) Jetzt können eingestellt auf den Programmnamen. Die DMS akzeptiert nur Programmnamen, die 6 Zahlen (keine alphabetische Zeichen!). Lets nennen dies eine 100111. Jetzt werden wir ein Programm Kommentar hinterlassen, so dass, wenn wir die Datei auf dem DMS zu sehen, sind wir sicher, dass ihr die gleiche Datei, die wir erzeugt. Ich schrieb: "Minimal Surface" Almost Done! Klicken Sie auf Post und speichern Sie die Datei. Erstellen Sie eine Setup-Informationsblatt (Optional): Jetzt werden wir einen Einstellungsblatt zu erzeugen (dies eine Zusammenfassung der Maschinenoperationen werden Sie machen und welche Tools Sie verwenden enthält). Denken Sie daran, dass die Werkzeugnummern im Einstellungsblatt nicht mit den Werkzeugen in der Pier 9 Werkzeugbibliothek wir früher verwendet werden, entsprechen. Zum Beispiel der 1/2 Zoll-Kugelmühle (lang) ist das Werkzeug 20 in der Bibliothek, aber im Einstellungsblatt sein Werkzeug 1. Rechtsklick auf der Setup-Vorgang und klicken Sie dann auf Generate-Setup-Sheet (All), speichern Sie dann das Blatt in einen Ordner auf Ihrem Computer. Wenn Sie mit der DMS am Pier 9, speichern Sie das Programm auf einem USB-Laufwerk, und drucken Sie die Konfigurationsdokumentation als Referenz. Beachten Sie auch, was die ursprüngliche Werkzeugnummern waren so, wenn Sie an das DMS zu bekommen, müssen Sie es leichter finden, die Werkzeuge, die Sie benötigen. Schritt 3: Bereiten Mahlgut Nehmen Sie ein Blatt MDF und schneiden Sie es (vorzugsweise unter Verwendung einer Tischkreissäge für Präzisions) in 1FT durch 1FT Quadrate (es ist okay, wenn das Blatt ein wenig größer, aber es sollte nicht kleiner als 1 FT sein). Sie werden mindestens 2 Felder benötigen, und im Idealfall 4. Nehmen Sie, was ist links von der Platte und schneiden einen anderen Platz (1,5 FT um 1,5 FT). Dies wird unsere Grundplatte und wird verwendet, um das Ausgangsmaterial bis zur CNC-Bett zu halten. Laminat (aka Kleber) die Blätter von MDF mit Holzleim. (Wie in der 3. und 4. Fotos gezeigt). Stellen Sie sicher, Ihre Blätter sind quadratisch mit Hilfe eines quadratischen und kratzen Stücke von flachen Holz / MDF. Verwenden Sie Klammern, um den Druck auf die Blätter (Wie in der letzten Abbildung) gelten. Lassen Sie den Leim trocknen über Nacht, um sicherzustellen, es getrocknet ist und die Blätter richtig gebunden! Schritt 4: Setup-Lagermaterial auf der DMS Zurück zu meiner Zeit hatte der DMS einen Spoiler Platte, die Sie in die Schraube kann, Jetzt gibt es eine Phantasie Zoll dicken Schicht aus Plexiglas mit schön Abstand (versiegelte) Löcher, die Sie verwenden können, um Ihr Material vorzugehen. Wenn Ihr CNC hat eine Spoilerbrett, verwenden Sie einen Bohrer, um festschrauben die Grundplatte an den Spoilerbett (mit Messing-Schrauben). Stellen Sie sicher, dass Ihr Stück ist und Quadrat richtig aligned.Step 5: MILL Folgen Sie den Anweisungen in der Pier 9 DMS Bedienungsanleitung, um den DMS zu Mühle aus dem Stück zu verwenden. Ich würde empfehlen, einen Blick auf dieses instructable: http://www.instructables.com/id/DMS-Gotchas-Things-U-Wish-U-Knew-B4-U-MILLING/ vor dem Einsteigen in die Maschine. Schritt 6: Post Processing Nachdem der DMS ist magisch gefräst Ihr Ausgangsmaterial in einen traumhaft facettierte Skulptur Sie wollen, um es aus dem Bett zu entfernen und bereiten sie für die Ausrüstung (von Hand). Schrauben Sie die Messingschrauben mit einem Bohrer. Verwenden Sie die Tischkreissäge zu schneiden Sie das überschüssige Material (Kanten der Grundplatte herausragen). Verwenden Sie 100 Grad Sandpapier, um die Facetten zu entfernen. Sobald die Facetten wurden entfernt die die Oberflächenrauhigkeit sieht noch, gehen bis zu 200 Grad Schleifpapier und wiederholen. In Bewegung bleiben, bis die Noten, bis Sie eine Oberfläche, die das zweite Foto erinnert haben. Schrauben Sie eine Holzschraube in die Rückseite der Skulptur und hängen Sie die Skulptur (wie in der vierten Abbildung). Schritt 7: Sand & Prime & Sand & Prime Jetzt sind wir bereit für die Grundierung. Stellen Sie sicher, dass Sie atleast zwei Dosen Rustoleum Automobil-Primer erhalten. MDF saugt Lack und Grundierung wie kein anderer. Eine Grundierung gleichmäßig auf der Oberfläche der Skulptur. Es ist okay, wenn der Mantel stellt sich heraus, ein wenig lückenhaft. Wir sehen uns wieder werden Schleifen der Skulptur nach dem Lackieren. Wiederholen Sie die Schleifarbeiten aus dem vorherigen Schritt, bis Sie eine glatte Oberfläche haben. Dann bewerben Sie sich erneut mit einer Grundierung auf die Skulptur. Dann wird die Skulptur wieder ist Sand diesmal beginnend Schleifen mit 200 oder 400 Gradpapier, bis die Oberfläche glatt (und wie wirklich, wirklich glatt). Dann prime es erneut. Dann Sand wieder, bis Sie eine Oberfläche, wie in dem letzten Foto erreicht haben. Schritt 8: Sand & Paint & Sand & Paint Jetzt sind wir bereit für die Malerei. Stellen Sie sicher, at-mindestens zwei Dosen Krylon Flat White zu bekommen. Wir werden die Anwendung mehrere Schichten von Farben. Eine Farbschicht gleichmäßig auf der Oberfläche der Skulptur. Wiederholen Sie die Schleifarbeiten aus dem vorherigen Schritt, bis Sie eine glatte Oberfläche haben. Dann bewerben Sie sich eine weitere Farbschicht auf die Skulptur. Dann Sand die Skulptur, bis die Oberfläche glatt ist (und wie wirklich wirklich wirklich glatt). Dann malen Sie es erneut. Dann Sand wieder, bis Sie eine Oberflächengüte erreicht haben, wie in der letzten photo.Step 9: Reflektieren Glückwunsch, Sie sind fertig. Jetzt aalen sich in Herrlichkeit. Wenn ich einen Schritt verpasst oder nicht genug zu beschreiben, lassen Sie einen Kommentar unten. Danke fürs Lesen! Glückliche Herstellung.

                      14 Schritt:Schritt 1: Ihre Sachen Schritt 2: Meine Sachen Schritt 3: Zeichnen Programme Schritt 4: Ausgabe auf CAM Schritt 5: Head Hunting Schritt 6: Auswahl der Bit Schritt 7: Laden Sie den Werkstoff Schritt 8: SAFETY Schritt 9: Schalten Sie das Gerät und der Computer Schritt 10: Zero, Zero, Zero- Schritt 11: Die Magie Schritt 12: Untersuchen Schritt 13: Ausbau Schritt 14: Warum Wir wollen gewinnen

                      Die letzten zwei Wochen haben ziemlich verrückt war immer bereit für die Shopping-Suchmaschine Contest. Vor einigen Monaten Mike und ich wollte, um ein Foto zu Produktidee mit einem Fehlschlag oder Kopf als Ausgangspunkt zu perfektionieren. Es war eine Herausforderung, um es gelinde auszudrücken. Mit sehr begrenzten CNC Erfahrung nur 3 Monaten habe ich auf der Lernkurve in einem großen Weg sprang und endlos durch alle coolen Sachen gibt es, zu wissen, abgelenkt. Dieses Projekt ist nicht abgeschlossen, wie wir sie hatten eine Vision. Aber die Vorlage gehen müssen, bevor Mitternacht. Es wird jedoch meist bis auf das Foto, um Netzteil beendet. Daher ist dies die laufenden quest.Step 1: Ihre Sachen Dinge, die Sie / Materialien und Ausrüstung Liste: Computer Vektorzeichenprogramm CAM-Generator Mach3, EMC, oder ähnlich ( http://www.machsupport.com/ ) ( http://www.linuxcnc.org/ ) CNC-Fräser oder ein Lieferant Hersteller - ( www.100Kgarages.com ) Tooling Bits Tragbare Bohrmaschine Tacker oder Schrauben X-Acto, Messer, etwas Scharfes Blau Isolierschaum, 1 " 3/4 "Corian Kunststoff (Zähler nach oben Zeug) Sandpapier, Schaumblöcke, Dremel Tools Schritt 2: Meine Sachen (Dinge, die ich brauchen) Viel mehr Geduld Staubsammelsystem Schreibfähigkeiten Fotografie Fähigkeiten Mehr Optionen Größere Werkzeuge Faster toolsStep 3: Zeichnungs Programme (CAD - Computer Aided Design) Es gibt so viele Design-Programme gibt ( http://www.freecad.com/ ) ( http://crunkish.com/top-ten-cad-software/ ). Einige sind kostenlos, andere nicht. Versuchen Sie, die kostenlos sind, oder die Testversionen, und verbringen einige Zeit der Beurteilung ihrer Fähigkeiten. Achten Sie darauf, was sie importieren und exportieren können zu suchen. Dies wird bei der Bewegung Ihrer Zeichnung Dateien in das CAM-Generator (dazu später mehr) wichtig sein. Die höheren Ende diejenigen, haben eine steile Lernkurve und eine Weile dauern, komfortabel mit zu sein. Das untere Ende und frei werden immer besser die ganze Zeit. Schauen Sie sich Sketchup (kostenfrei) mit der Ruby-Skript, die Ausgabe in .stl und DXF-Format ermöglicht. Sweet! ( http://www.guitar-list.com/download-software/convert-sketchup-skp-files-dxf-or-stl ) Schritt 4: Ausgabe auf CAM (Computer Aided Manufacturing) Einige Zeichnung (CAD) Programmen haben keine Möglichkeit, g-Code von ihnen erhalten. G-Code ist eine Sprache definieren, wo der Router muss gehen, um die Aufgabe, die Sie im Sinn haben, und wird von der CAM erzeugt zuführen. Einige CADs haben CAM mit ihnen, aber sie neigen dazu, die Bezahlung für Typen sein. Für diejenigen unter Ihnen, die mit einem CAD-Programm, das nicht über diese Funktion nicht verwenden, können Sie gehen zu müssen, um ein separates, dies zu tun zu finden. Hier einige Links. ( http://www.rhino3d.com/resources/display.asp?language=en&listing=545 ) ( http://www.freecad.com/CAM_Programs/ ) Für diejenigen unter Ihnen, die sich über G-Code lernen wollen, gibt es Websites, was das alles bedeutet Ihnen zeigen. ( http://www.cncezpro.com/gcodes.cfm ) ( http://www.cnccookbook.com/CCCNCGCodeCourse.htm ) Schritt 5: Head Hunting Die Suche nach einem brauchbaren 3D-Netz schließlich in einem von Tgi3d siedelt ( http://www.tgi3d.com/index.php?Page=Gallery ) machte ursprünglich in Sketchup. Sie war ein einfaches Mädchen, keine Haare, und eine kleine Datei. Irgendwie bin ich der Frau aus dem ersten Star Trek-Film erinnert, Sie wissen, die, die ein Offizier, dass jeder an Bord ist über stolperte und schließlich ist wird V'ger.Step 6: Auswahl der Bit Auf unserem hausgemachte CNC-Maschine, ist ein Porter Cable Trim Router. Es ist anzunehmen ¼ "Schaft Bits und mit Spannzangen, werden Größe bis zu 5/32" und 1/8 "Schaftwerkzeuge. Für die Schaumtests, der Rohschnitt Wahl war ein 1/4 "Schaft 1/4" Schaftfräser und eine ¼ "Schaft 1/8" Kugelmühle für die finsh Schnitt. Die Corian war dichter, so wählte ich eine ¼ "Schaft 1/8" Schaftfräser für den Rohschnitt und einen 1/4 "Schaft 1/16" Kugelmühle für das Finish. Viele Gedanken gingen in dieser Auswahl, denn es war das erste Mal, dass ich Corian Kunststoff geschnitten. Pass Tiefe, Toleranzen und Geschwindigkeit durch das Material wurden mit experimentiert. Auch ich habe nur eine 1/16 "Schaftfräser. Cant es vor dem Wettbewerb zu brechen. Unsere Router nur geht einen Geschwindigkeit in Rotation und maxes bei 25 lineare Zoll pro Minute, so dass die einzige Steuer wir haben, ist, wie tief es schneidet pro Durchgang und die Zoll pro Minute Geschwindigkeit es durch das Material bewegt. Bevor eine Maschine eingeschaltet ist, installieren Sie das Bit in den Router Sie haben. Seien Sie sehr vorsichtig, sie sind ziemlich scharf. Ich möchte nicht wissen, dass, aber es gibt eine breite Palette von Pflastern und Kompressen in unserem Shop leicht zugänglich, nur in case.Step 7: Laden Sie den Werkstoff Die meisten der Zeit für einen Testlauf, werde ich blau oder grau Dämmplatte aus. Dies ermöglicht es mir, um zu sehen, wie viele Dinge, die ich vermasselt im CAM und CAD. Es schafft auch einen Prototyp, der angeschaut, um zu sehen, ob es wirklich das, was ich erwartet werden. Stellen Sie sicher, dass das Stück, das Sie auf der Maschine zu laden ist größer als das Projekt. Scheint offensichtlich, nicht wahr? Auch, daß das Material vollständig in der X- und Y-Ebene ausgerichtet ist. Ich diesen Fehler noch nie gemacht. Viele tückischen Chancen liegen hier. Schneiden Sie den Schaum größer als das Projekt. Sie wollen mehr Platz zum Klemmen nach unten die Außenkanten mit Schrauben, Nockenverriegelungsvorrichtungen oder auch doppelseitiges Klebeband. In diesem Fall habe ich Stöcke und Schrauben klemmen Sie es auf. Unabhängig von der Methode, die man möchte die hochdrehenden Fräser oder den Router selbst Absturz in etwas hart und unnachgiebig. Einige sehr interessante Ergebnisse auftreten und Sie wirklich nicht wollen, dass die Erfahrungen. Die dest können Sie einige Schritte in der G-Code zu verlieren und den Rest der Schnitt alle cockety-wampuss, und das Schlimmste ist, fliegen Bits aus Schnellarbeitsstahl fliegen herum. Das bringt uns zu der all-time favorite Thema OSHA, da-da ... SAFETY.Step 8: Sicherheit Hier gehen wir, ignorieren dies auf eigene Gefahr. Ok, das kondensierte Version: --- Ears - CNC-Maschinen sind laut. Ich mag auf Noise Cancelling-Kopfhörer mit meiner Lieblings-Musik im Hintergrund zu stellen. Nicht zu laut, wie Sie auf die leichte Schulter zu hören die Maschine, wie es läuft, gibt Ihnen ein Heads-up auf alle Probleme. --- Augen- und Gesichts - Fliegende Objekte nicht manchmal aus der Maschine kommen, am besten, sie zu schützen. Ich benutze einen Gesichtsschutz. --- Breathing - Alle Materialien haben etwas Staub während des Schnitts erstellt. Verwenden Sie mindestens eine Filtermaske für die nicht-toxische Wäldern und Pappe. Verwenden Sie eine viel bessere Maske für Schaum- und Kunststoffe. --- (Wenn überhaupt möglich zu machen oder kaufen ein Staubsammelsystem, die Rauch und Staub auf ein Minimum zu Das ist das nächste Projekt für uns nach diesem Wettbewerb Wünschte, ich es früher getan hatte...) ( http: // solsylva. com / CNC / vacuum.shtml ) Schritt 9: Schalten Sie das Gerät und der Computer Endlich beginnt der Spaß. Schalten Sie das Gerät und der Computer und eröffnen Mach3 oder EMC. Dies sind die Schnittstellen, die tatsächlich zu übersetzen der G-Code in die Bewegung durch den Router. EMC ist der Open-Source-Linux-Version arbeitet Mach3 mit Fenstern. Next Last der G-Code mit einem Flash-Laufwerk, Wireless-oder was auch immer Sie Dateien mit von Ihrem gemütlichen Büro bewegen, um der Kälte und männlich-Shop. Klicken Sie auf die Schaltfläche Zurücksetzen. Jetzt können Sie die nicht-Router laufen zu bewegen, um die 3D-Koordinaten (X, Y und Z) des Bits mit Hilfe der Zifferntasten der keyboard.Step 10 Position: Zero, Zero, Zero- Sie das Ding feuern möchte wirklich. Sie haben an ihm für eine Weile gewesen. Sie sind ungeduldig (gut, dass, zumindest, beschreibt mir manchmal). Aber wir müssen auf dem rechten Fuß, oder inch oder Tausendstel Zoll steigen. X, Y und Z auf Null zu stellen. Die meisten der Zeit, wird dieser Punkt die Top-linken unteren Ecke der Zeichnung sein. Seien Sie langsam und vorsichtig, um nicht das etwas herunter in das Material oder der Niederhalter. Die Werkzeug Bits, die ich gefunden habe, zu tun zu brechen, und sind teuer. Einmal über die Null, senken Sie die Bit immer so sanft nach unten bis knapp über der Oberseite des Stückes. Dann lege ich eine Fühlerlehre unterhalb des Bit und, äußerst langsam, bewegen Sie ihn auf nur das Messgerät zu berühren. Verwenden von 0,002 bekommt das Bit im Raum nur ein halbes Haar über dem Material befinden. Sie Kann mich nicht erinnern, den Router auf bei diesem Schritt haben. ? Richtige Schritt 11: Die Magie Es ist endlich Zeit, um den Router zu aktivieren und starten Sie die Reihenfolge der Schneid von Mach3. Genau wie Ihre Mutter sagte "vergessen Sie nicht Ihre Handschuhe", denken Sie daran, die Sicherheit Zeug. Schalten Sie den Router auf den ersten. Klicken Sie dann auf die grüne Taste auf dem Bildschirm markiert Cycle Start. Du bist weg und Schneiden. Yeah! Wenn es aus irgendeinem bizarren nimmt in Richtung, bereit sein, das durch Klicken auf die Taste STOP abgeschaltet. Denken Sie daran, das Sprichwort, dass Computer, (zusammen mit gefährlichen Maschinen mit ihnen verbunden) tun nur das, was Sie ihnen sagen, zu tun, nicht, was Sie von ihnen wollen. Wenn alles gut geht, nur zuschauen und genießen Sie den Augenblick. Für mich ist diese erstaunliche Sachen, habe ich all diese Projekte schneiden die Hand. Es ist eine wundervolle Welt! Wenn der Zyklus endet, und der Router kommt zurück auf Null, deaktivieren. Dann entfernen Sie alle Klammern, Schrauben, Heftklammern oder was-haben-Sie, dass sich das Material hält fest. Nehmen Sie das Stück und staunen. Entfernen Sie die Abfallabschnitte, und saugen oder blasen Sie den Staub ab, so dass die Maschine für den nächsten fabelhaften experiment.Step 12: Untersuchen Jetzt ist die Zeit, um wirklich an der Prüfung aussehen. Schauen Sie vorbei eng. Sehen Sie, wie die Wahl der Werkzeuge Bits hat die Oberfläche betroffen Wenn Sie denken, es muss verbessert werden, kehren Sie zu Schritt 3, und gehen Sie für Plan-B oder Plan-C. In meinem Fall, dauert es immer mehrere Iterationen und Tests, um den gewünschten Effekt zu erhalten want.Step 13: Ausbau Die erste Test Corian hatte einige großen Furchen, wo die bit hatte zu tief gegraben. Ich begann Schleifen das erste Stück, während ein anderer Test lief. Ich lief das Programm erneut und fügte hinzu, eine andere Fertigschnitt im rechten Winkel zu der ersten Oberfläche geschnitten. Das ist nicht so gut wie ich gehofft hatte zu arbeiten. Es scheint, dass die Stabilität unserer hausgemachte Maschine kann nicht so gut wie eine kommerzielle Einheit sein. Das mag sein, was noch die Rillen in der ersten Corian Stück. Der zweite Versuch aussieht, als ob ein oder zwei Zeilen von G-Code gewesen sein jumped.The Beginn des zweiten Schlichtdurchgang hatte einen guten Start, da es begann die Stirn, aber nicht erscheinen, um das Material in der gesamten Rest der berührt haben Lauf. Nach einiger Schleifen, sie sah ziemlich gut sowieso, aber ich möchte die Maschine zu tun, eine feinere job.I müssen auch eine Verringerung der Größe der Polygone um ihren Schädel, Hause genauso geschaffen groß und sichtbar. Nun ist die Zeit vorbei, wo immer es geht, und dies muss vorgelegt zu werden. Zukünftige Tests, ich bin mir sicher, lösen Sie die Maschine Probleme und ich kann in die meisten verwirrend Teil dieses Projektes zu erhalten. Wie kann ich 3D-Netze von Fotos? Es gibt mehrere Websites, die ich gefunden habe, das Ihnen erlaubt, eine Reihe von Fotos hochzuladen und wird Ihnen ein 3D-Netz zurück, um das Thema in den drei Achsen räumlich zu definieren, X, Y und Z. Ich habe zwar eine Reihe von Uploads getan Verwendung einer kleinen Statue der Ben Franklin und meine Frau (Patienten, wie sie ist), wieder waren die Ergebnisse nicht gut genug, um damit zu arbeiten, in Anbetracht meiner mangelnden Erfahrung mit 3D-Zeichnung. Die entwicklung dieser Satz von Herausforderungen in den Mittelpunkt der nächsten Wochen sein, und ich werde die Ergebnisse hier posten. Wenn ich kann Maschen meine Kinder und Frau zu verwalten, werde ich hängen Sie sie an einem schönen Stück Walnuss (. http://www.123dapp.com/catch ) ( http://www.hypr3d.com/ ) ( http: //www.tgi3d.com/index.php?Page=PhotoScan ) Bitte senden Sie keine Hilfe, Ideen oder Vorschläge für diese Arbeit. Ich bezweifle, dass dies das erste Mal in der Geschichte ein Kopf wurde von einem Router geschnitten. Vielen Dank für das Lesen dieses weit. Das Spiel ist noch afoot.Step 14: Warum Wir wollen gewinnen Im vergangenen Sommer Mike und ich begann immer zusammen mindestens einmal pro Woche oder mehr, für das, was wir guy Zeit bezeichnet. Wir würden uns auf eine Vorstellung, hack, Projekt, oder die Reparatur von einem gewissen Punkt mit dem, was wir in der Werkstatt hatte zu arbeiten. Dies führte zu einigen cleveren Lösungen mit ziemlich seltsam Materialien. Das Zusammenspiel zwischen uns war so lustig wir fingen an, andere zu unserem "Club" laden. So eine Maschine Raum hat sich in meinem Shop aufgenommen. Ich liebe es. Um diese Zeit Mike stellte mich Instructables.com und ich war begeistert. Er brachte auch über die hausgemachte CNC-Fräser. Wir haben es in Betrieb und haben eine Reihe interessanter Projekte, die für diesen Wettbewerb eingereicht werden, zu schaffen. Unser Club der Entscheidungsträger wird auch weiterhin die große Welt der CNC-Routing zu erkunden. Wir denken mit einer großen Zahl von Ideen, die mit dem Gewinn der PRS Standard-96-48-6 ShopBot gefördert würde. Unsere hausgemachten CNC kann 31 "x 21" und schneidet bei einem Maximum von 25 "/ min geschnitten. Die 4 'x 8' Tisch und 300 "/ min wird erheblich verbessern unsere Fähigkeit, Prototypen, zu entwickeln und zu verbessern Designs, größere Projekte zu erstellen und testen, 2.5D, dann bewegen Sie die volle 3D-Modellieren. Hier eine kleine Auswahl meiner persönlichen Liste von Projekten: 2D- Riesenspirographe mit Kreide für Außen Flügelrippen für Experimental Aircraft Labyrinthe für mehrere Spieler Multi-Level-Labyrinthe Riesen-Labyrinth auf einer Halbkugel, die von Kindern gespielt werden Austauschbare Labyrinthe mit steigendem Schwierigkeitsgrad Bilderrahmen Labyrinthe Muster für Schranktüren Wood Blocks für den Druck aus dem alten Lithographien 2.5D Basrelief Negativ für Formen Negative Büsten 3D- Skulptur Voll Büsten Art Prototypen Danke für die Berücksichtigung dieses Einreichung Rick Shore

                        10 Schritt:Schritt 1: Additive und subtraktive Herstellung Schritt 2: Erstellen Topographie Schritt 3: Erstellen einer Oberflächentopographie Schritt 4: Inventor HSM Schritt 5: CNC-Test Schritt 6: CNC Walnut Schritt 7: Wood Finish Schritt 8: Meeresspiegelanstieg Schritt 9: Erstellen Sie einen Stand Schritt 10: San Francisco Rorschach

                        Dieses Projekt begann als Folge der mein Interesse an der Visualisierung von potenziellen Meeresspiegelanstieg Szenarien für San Francisco. In den letzten Jahren habe ich bereits die Implikation der Meeresspiegelanstieg für die Bay Area Küstenlinie als Teil meiner Arbeit an der UC Berkeley erkunden. Allerdings hat diese Studie vor allem in der Form von digitalen Modellierung und Papierbereich blieb. Ich wollte eine dreidimensionale Visualisierung erstellen. Als Artist-in-Wohnhaft in Pier 9, ich bin glücklich, den Zugang zu einer Vielzahl von digitalen Fertigungswerkzeugen dies zu ermöglichen haben. Dies führte mich zu einer CNC cut Topographie von San Francisco aus Nussbaum, mit dem ich verschiedene 3D-gedruckten Meeresspiegelanstieg Szenarien anzuzeigen erstellen. Das letzte Stück heißt San Francisco Archipelago, weil mit einem 190-Fuß-Anstieg des Meeresspiegels wird die Stadt in eine Reihe von Inseln rund um das restliche Land verbunden Halbinsel umgewandelt werden. Diese extreme Szenario ist in Teil inspiriert von der wundervollen Artikel und wunderschöne Karten mit dem gleichen Namen von Burrito Gerechtigkeit und Brian Stokle. 190 Fuß zufällig auch die Höhe, die das Meer steigen, wenn alle geerdet sein Eis in der Antarktis geschmolzen . Warum so eine trostlose Szenario? Vergessen wir nicht, dass die San Francisco Bay, da wir wissen, dass es erst seit rund 10.000 Jahren. Die ursprünglichen Bewohner der Bay Area erlebte einen Meeresspiegelanstieg von 300 Fuß im Laufe von 4000 Jahren. Additive und subtraktive Making: Wir können sehr gut am Anfang eines anderen "Wandel" in den Küsten morphology.Step 1 sein Für dieses Projekt wurde ich Interesse an dem Zusammenhang zwischen Additiv (3D-Druck) und subtraktive (CNC-Fräsen) Prozess. Während ich mit der gleichen digitalen Datei gestartet wird, war ich nicht sicher, wie die Teile zusammenpassen würden. Am Ende kamen sie zusammen schön, da war ich mit ziemlich präzise Werkzeuge. Ich beendete die CNC Topographie auf der Walnuss mit einem 1/8 "Bit-Ball. Der 3D-Druck wurde mit einem Harz auf Basis Connex hat 500 Drucker. Sobald ich erhellte den klaren Harzes gedruckt Meeresspiegelanstieg mit LED-Leuchten, erinnert an glühte es . Antarctic Ice Sheets mich Dieses happy.Step 2: Erstellen Topographie Meine erste Schritt bestand darin, die Topographie von San Francisco zu erstellen. Ich lud eine Reihe von 7,5 Minuten DEM-Dateien von der USGS Website. I in ArcScene ESRI Software brachte diese Dateien in ein TIN erstellen. Ich habe dann übertrieben die topographische Oberfläche durch vier Mal für die Wirkung. Schließlich exportiert ich die Geometrie als .wrl Datei. USGS DEM: http://bard.wr.usgs.gov/getDEMSMap.htmlStep 3: Erstellen einer Oberflächentopographie Ich importierte die .wrl Datei in Rhino-Modellierungs-Software. Erste Aufgabe war es, die Netzgeometrie meiner Schnittgut Abmessungen ändern. Früher habe ich das Tuch Werkzeug, um eine glatte und saubere topographischen Oberfläche mit flachem Boden zu schaffen. Die Basis und die Topographie sind dimensioniert, um innerhalb des dreidimensionalen Volumens des Schnittmaterials. (Ich hatte Probleme ursprünglich Import meiner Geometrie in Autodesk Inventor, um die Dateipfade zu schaffen. Ich ging dann zurück in ArcScene, eine TIN-Oberfläche mit weniger Details von Downsampling Mein DEM-Raster zu erstellen. Ich glaube, dass ein ähnlicher Effekt kann erreicht werden, meinen die Verringerung der Maschendichte in Rhino vor Drapieren) Schritt 4:. Inventor HSM Inventor öffnet .3dm Rhino-Dateien direkt. HSM ist die CAM-Komponente von Inventor, die ich verwendet, um meine Dateipfade für die CNC erstellen. I programmiert (3) Dateipfade mit einem ½ "Flat End-Mühle für einen Pocket-Schnitt, einer ¼" Ball End-Mühle zum ersten Parallel Pass und einem 1/8 "Ball End-Mühle für die zweite Parallel Außenrist. Das Feinfräsen gab die Topographie außergewöhnlichem Detailreichtum rund um die Spitzen und die Küste von San Francisco.Step 5: CNC-Test Vor dem Sprung direkt in Holz, habe ich beschlossen, meine Werkzeugbahnen einen Test auf einem Schaumstoffblock zu geben. Dies gab mir auch eine Chance zu überprüfen, die Auflösung, ich könnte von den Fräser erwarten. Ich gefräst das Stück auf der 5-Achsen-DMS Enclosed Router an der Pier 9 Werkstatt. Reinen awesomeness Schritt 6: CNC Walnut Ich bereitete eine 2 "dickes Stück Nussbaum für die CNC durch Trimmen Sie es gleichmäßig auf allen Seiten, um eine 12 zu schaffen" x12 "x2" Rechteck-Box. Ich habe dann aufgeschraubt es nach unten, von unten, auf ein Stück Sperrholz, die ich dann als meine Niederhalter verwendet. Für einige der detaillierten Fräsen, brachte ich die Geschwindigkeit des Routers zu 50 Prozent, so nicht, um die bit.Step 7 brechen: Wood Finish Um die gefrästen Nussbaum Topographie von San Francisco zu beenden, wählte ich Tung Oil. Ich mag dieses Produkt für den Finish-Look, und weil es ein relativ "grünes" Produkt ist. Es ist zwar wasserfest, beendete ich oben mit einem Satin-Finish auf dem Tung Oil zusätzliche protection.Step 8: Meeresspiegelanstieg Alle 7 Artikel anzeigen Um das Wasser so unterschiedlich Meeresspiegelanstieg Szenarien modellieren Ich habe versucht eine Reihe von Techniken. Ich anfing, indem Sie versuchen, Vakuum bilden eine klare Acrylplatte, die ich für verschiedene Meeresspiegels könnte geschnitten. Das ist nicht sehr gut. Nicht nur war die Auflösung schlecht, aber auch es sah ein bisschen janky. Als nächstes habe ich beschlossen, anstelle klares Harz auf dem Nussbaum Topographie bis auf das gewünschte Niveau zu gießen. Das war mühsam und leider ein bisschen chaotisch. Ein paar Tropfen verlegt war dann aber ein großer Schmerz, um Sand und ausstechen später. Auch die Formmasse getrocknet bei einer etwas höheren Zeichen, wie es angesiedelt, so dass meine Küste nicht ganz richtig mit meinem digitalen Kartierung. Schließlich setzte ich mich entschlossen, die Schaffung eines 3D gedruckt Meeresspiegel. Das war einer meiner ursprünglichen Pläne, aber ich hatte Probleme, die Schaffung eines Boolean meiner Topographie in Rhino (ein gemeinsames Problem, da diese Art der Operation ist nicht ideal für die jeweilige Software). Ich habe versucht, eine Reihe von Techniken und bekam es, durch eine Reihe von Maschen Boolesche Operationen arbeiten schließlich. Ich habe eine Objet Harz Drucker mit einer glänzenden Vero Klar Material für den Meeresspiegel. In der Lage, 3D-Druck der Meeresspiegel war ein Triumph aus zwei Gründen. Jetzt kann ich verschiedene Meeresspiegelanstieg Szenarien auszutauschen. Darüber hinaus ist der Prozess, mehr im Einklang mit meinem Interesse an der Kombination von verschiedenen digitalen Herstellungsverfahren, um die Genauigkeit und Handwerk des jeweils zu prüfen. Ich war froh, dass die 3D-Druckstück passt ganz gut auf dem CNC gefräste Nussbaum Topographie. Mit der leichten Ausnahme der Küste, die in viel feinere Details gedruckt wurde, als es in der Lage, mit dem 1/8 "Ball End-Mühle am CNC.Step 9 geschnitten werden: Erstellen Sie einen Stand Kein Kunstprojekt ist komplett ohne einen eigenen Rahmen, Beinen, oder stehen. In diesem Fall habe ich beschlossen, eine Stahl-Stativ für das Modell und detaillierte Karte, die sie begleiten wird schweißen. Für Anfang, habe ich eine 0,1 "Stahlblech. Um Verformungen des dünnen Metallschicht zu vermeiden, habe ich das Punktschweißen zwischen ihm und dem Stahlrohr. Ich habe eine ½ "dicken Stahlbasis, die ich auf einer Omax Waterjet geschnitten. Dies war wahrscheinlich nicht notwendig, aber es ist sicher eine präzise und nett zu benutzen. Es auch schneiden Sie die Mittelloch, in dem ich legte das Stahlrohr; Pass so eng ich fast nicht brauchen, um es zu schweißen. Schließlich ist eine CNC Topographie von San Francisco mit austauschbaren Meeresspiegels für alle Unkenrufe! Fertigen Fotos folgen in Kürze ... Schritt 10: San Francisco Rorschach Mit jedem guten Projekt wurde ich in die Irre geführt, diese bizarre gespiegelt Topographie von San Francisco zu erstellen. Er vertritt die guten und schlechten einer Stadt, die ich lieben gelernt. Ich begrüße Sie, diese zu prüfen und zu sehen, was Sie über die Stadt an der Bucht zu denken.

                          41 Schritt:Schritt 1: Konzept Schritt 2: Landscape Design Schritt 3: 3D-Druck-Test Models Schritt 4: Raspberry Pi Projection-Mapping-Setup Schritt 5: Erstellen Werkzeugwege für CNC-Fräsen Schritt 6: Auf Prep und Layup Schritt 7: Schruppen Pässe Schritt 8: Clean up zwischen den Durchgängen Schritt 9: Schlichtdurchgänge Schritt 10: Frässtrategien Schritt 11: Separat-Milled Bergspitzen Schritt 12: Schleifen, Prepping für Fertig Schritt 13: Ausbau Schritt 14: Landscape Series Schritt 15: Software Ephemeris mit Python und der PyEphem lib Schritt 16: Grafiksoftware in C ++ Schritt 17: Embedded Computer Schritt 18: Anschließen Graphics auf eine Controller- Schritt 19: Basis-Design Schritt 20: Rahmen-Prototyping: Sockelleisten Schritt 21: Schneid vertikalen Platten Schritt 22: Anbringen Vertikal Panels zur Basis Schritt 23: Hinzufügen von Adjustable-Feed Schritt 24: Wasserstrahlen Mitre Panels Schritt 25: Anbringen Mitred Panels Schritt 26: Herstellung der Struktur Bars Schritt 27: Erstellen von Struktur Bar Inserts Schritt 28: Hinzufügen Mitred Trim Schritt 29: Bars und Trim Schritt 30: Kronen-Entwurf Schritt 31: Die Herstellung von Crown Panels Schritt 32: Montage des Crown Schritt 33: Spiegel Assembly Schritt 34: Projektor Mask Schritt 35: Versorgung der Elektronik Schritt 36: Installation der Elektronik Schritt 37: Grundierung Schritt 38: Projection Mapping Graphics Alignment Schritt 39: Beenden Sie die Bars und Final Assembly Schritt 40: Projektions Graphics Bedienelemente und Einstellungen Schritt 41: Complete!

                          "Hyper Terra" ist eine Projektion abgebildete Skulptur mit einem integrierten Projektor, Computer, und die Stromversorgung. Die Skulptur ist ein Berg mit simulierten Sonnen- und Mondbeleuchtung, die mit jedem lat / long auf der Erde und einen Zeitpunkt festgelegt werden können. Die Grafik-Software verfügt über Bedienelemente für Zeit Fortschritt gegenüber der Vergangenheit oder Zukunft, die long / lat auf der Erde, Sonne / Mond-Positionierung, Lichtfarbe und mehr. Das Ergebnis ist sowohl eine Skulptur und eine dynamische visuelle Zeitmesser. Künstler und Autor: Gabriel Labov Dunne ( www ) Titel: "Hyper Terra" Instructable verlinken: http://www.instructables.com/id/Hyper-Terra/ Flickr-Galerie: https://www.flickr.com/photos/quilime Beschreibung: Eine abstrakte Landschaft ist geprägt von Licht beleuchtet und Schatten, Sonne und Mond Positionen jederzeit und überall auf der Erde erzeugt. Grafiken sind Abbildungs ​​abgebildet auf die Landschaft von einem eingebetteten Projektor und Computer, angetrieben durch ein integriertes Netzteil. Medium: MDF, Birkensperrholz, Aluminium, LCD-Projektor, Embedded Computer, Netzteil, Kundenspezifische Grafik-Software in C ++ geschrieben Tooling: CNC, Wasserstrahl, Laser Cutter, Holz-Shop, Metal Shop Design Software benutzt: McNeel Rhino / Grasshopper, Autodesk Inventor / HSM, Autodesk MayaStep 1: Konzept Um dieses Konzept durchzuführen, begann ich skizzieren Ideen für Dioramen und Miniatur-Szenen. Ich hatte auch eine eingebettete Computer und Projektor, irgendwo sind, um die Zeit und den Ort einer Szene zu erweitern. Ich begann mit boxy artigen Diorama Konstruktionen und verändert den ganzen Weg bis craggily Gipfeln und Türmen. In meiner Forschung war ich auch an traditionelle chinesische Modelllandschaften nennen 山水盆景 oder "Penjing", die kleinen Landschaftsmodelle und / oder lebende Skulpturen vertreten. Manchmal sind diese Skulpturen sind praktische Auswirkungen wie Echt Wasser, Pflanzen, Rauch, und Beleuchtung. Eines, was ich vor allem über diese kleine Landschaften schätzen ist, dass Sie es aus allen Blickwinkeln betrachten konnte. Ich fühlte mich war dies sehr wichtig, so dass ich keine Ideen, die Inbetriebnahme des Projekts in einer Box beteiligt ditched. Goals Die Projektion funktionieren sollte anständig, wenn es hellem Umgebungslicht. Das Objekt sollte sichtbar von allen Seiten sein. Die Projektion Computer sollte einen schnellen Start-up-Zeit, so dass die Skulptur zu Ein- und Ausschalten werden schnell nahtlos. Software-Einstellungen sollten einfach eingestellt werden ein aus einer Tablette oder Telefon, oder andere nahtlose Schnittstelle gesteuert. Software-Ideen Farbverlauf des Himmels. Wolkenschicht und die Atmosphäre, wie Nebel Farbtemperatur (Kelvin) den ganzen Tag. Farben und Textur Themen, die saisonale Laub, regen und Schnee darstellen könnte. Ein Körper von Wasser, so kann ich mit der Ästhetik der Spiegelungen der Sonne und des Mondes zu spielen. Kalenderereignisse und cycles.Movement der Erde die Sonne, der Mond und die Sterne, basierend auf tatsächlichen astrologischen Positionen mit und Ephemeriden-Tisch oder ziehen Sie aus dem Internet. Nacht-Motiven. Es wäre cool, kleine Straßen mit Autoscheinwerfer, durchqueren durch die Berge oder andere städtische Lichteffekte enthalten. Da die Software ist vergänglich, und die Skulptur physisch, ist es einfach zu viele visuelle Ideen, bevor sie sich zu ihnen, wie ich kann die Software jeder time.Step 2 Upgrade haben: Landscape Design Für meine Landschaft, ein Objekt mit Rhino / Grashopper I erstellt. Scheitelpunkte definieren die Form, und dann habe ich die Delunay Knoten in Grasshopper, um das Netz zu erzeugen. Ich entwarf die Form unter Berücksichtigung der Menge an Arbeit, es wäre zu Hand Karte jede Ecke später, das ist im Grunde Projektion Mapping bahn Null. Wenn andere hilfreich Mapping-Techniken nicht verfügbar sind (siehe OpenCV , Structured Light), kann man immer legen Eckpunkte mit der Hand. I eine Form erstellt mit weniger als 100 Punkte, so dass selbst wenn jeder vert nahm eine Minute (unwahrscheinlich), höchstens würde es weniger als 2 Stunden. Ich hatte vor, den Projektor auf die Form gesperrt haben, so habe ich nur diese Zuordnung einmal tun. Ich habe diese gleiche Landschaftsmodell meinem ganzen Aufenthalts war es interessant zu sehen, es zu entwickeln. Ich hatte nie die Chance oder Inspiration, um ein neues Objekt zu entwerfen, wie dieser gerade arbeitete. Sie Software funktioniert mit jedem Objekt, und die Basis ist modular aufgebaut, so kann ich neue Designs in die Zukunft zu machen, und sie passen direkt auf die system.Step 3: 3D-Druck-Test Models I 3D gedruckt einige Mini-Modelle mit einem treuen MakerBot Duo für Projektionstests. Eine wirklich interessante Sache passiert mit einigen alten ABS-Kunststofffaden, die Sonne gebleichten und verfärbt hatte, was in einigen Landschaft Riefen, die real stoned glichen und Sedimentschichten. Schritt 4: Raspberry Pi Projection-Mapping-Setup Ich zip-band ein Raspberry Pi zu einem Pico-Projektor, und montiert die gesamte Anlage auf einem Stativ. Ich habe ein einfaches Mesh-Mapping Projektion Software mit Openframeworks und projiziert auf die 3D-Druckobjekte dann. Eine coole Sache, über die Geräte-Setup ist, dass ich das RPI treiben könnte aus dem USB-Anschluss des Projektors und ließ mich mit nur einem Netzstecker. Ich habe auch sehr gut gefallen, wie die semi-transparent PLA gespielt mit dem Licht. Es fühlte sich manchmal wie die Objekte von innen beleuchtet. Dieser Schritt zur Verwendung der Raspberry Pi, wie ein Mini-Mapping wurde seine eigene Instructable: Miniprojektions-Mapped Skulptur. Software Screencap: Mapping Ergebnis: In dieser Software, hatte ich einfach ein virtuelles Lichter rund um ein Objekt in sinusförmige Muster. Es gab keine Positionierung auf der Grundlage der Sonne oder den Mond an dieser Stelle. Was die Projektionsqualität, während ich liebe den Formfaktor der kleinen DLP Pico-Projektoren, ich viel lieber mit LCD-Technologie, weil es ein viel besseres Bild bei der Dokumentation auf Video. Ich bin immer noch auf der Suche nach einem hellen, LCD-basierte Pico-Projektor mit einem kleinen Formfaktor. Aufgrund Crossover Gespräche hatte ich mit einigen anderen erhältlichen Air am Pier 9, sehe ich das Potenzial Mangeln ein Verbraucher LCD-Projektor, um den Formfaktor zu reduzieren, oder potentiell zu fabrizieren meine eigene, ganz nach unten auf die Linsen. Für ein extremes Beispiel, wie verrückt DLP Streifenbildung erhalten können, bis zu dem Punkt, wo es völlig psychedelisch sein, check this out: Schritt 5: Erstellen Werkzeugwege für CNC-Fräsen Ich war gewachsen, dieses kleine Landschaft gefallen und wollte, dass es ein bisschen größer als die 3D-Drucktests, so dass ich die Skulptur für das Fräsen vorbereitet. Ich verwendete Autodesk Inventor HSM meiner Werkzeugwege für die 5-Achsen-DMS-Router an Pier9 generieren. Als Material ist MDF groß für die Prüfung und schließlich habe ich es für meine letzte Stück als well.Step 6: Auf Prep und Layup Ich schneide alles, was zu den materiellen Grenzen mit der Tischkreissäge und dann erstellt Schicht-Kuchen von MDF-Platten und Holzleim auf beiden Seiten so nur ein wenig sickert aus den Seiten, Klemme, und eingestellt, um dry.Step 7: Schruppen Pässe Die Gänge der Grobbearbeitung dauerte etwa 20 bis 30 Minuten. Lächerliche Mengen Staub. Der Berg ist revealed.Step 8: Räumen Sie zwischen den Durchgängen Es dauerte ein paar versucht, meine Vorschübe und Drehzahlen rechts mit den MDF layups bekommen. Ich suchte nach der richtigen Kombination von Geschwindigkeit und Chipgröße suchen. Vielen Dank an Dan, Pier 9 CNC Master Chief. Manchmal, das Öffnen der Türen des DMS zeigt eine lächerliche Stapel Chips, eine fuzzed-out MD5 Staub Berg ähnelt. Dies ist, bevor wir die Phantasie Staubsammel in das DMS integriert. Säuberung der Späne und Staub war wie die Aufdeckung eine archäologische Überbleibsel fühlte. Da diese Fotos aufgenommen wurden, habe ich auf jeden Fall verbessert meine CNC-Technik und ich jetzt Pause den Pass zu bereinigen, damit ich sehen kann der Werkzeugkopf in Betrieb. Diese Fotos waren unter den ersten habe ich beim Erlernen der Ins und Outs der DMS.Step 9: Schlichtdurchgänge Schlichtdurchgänge wurden mit einem 1/2 "runde Teil getan und gemittelt 30 bis 40 Minuten. Schritt 10: Frässtrategien Insgesamt gefräst ich eine ziemlich breite Palette von Skalen und Formen, die größten davon 18 "dia von 6" height aus MDF, Baby 4 "Durchmesser Wachs-Versionen auf einem OtherMill . Ich hatte auch einige interessante Ausfall auf dem Weg. Dies ist, was passiert mit MDF mit zu schnell einer Werkzeugvorschubgeschwindigkeit. Schritt 11: Separat-Milled Bergspitzen Ich hatte, um herauszufinden, ein paar Werkzeuge Strategien, um die schärfsten Kanten mit dem Mahlvorgang möglich zu erhalten. Einige Methoden beteiligt Fräsen der Bergspitzen getrennt, so konnte ich kürzer, feiner Bits verwenden in der Schlichtdurchgänge. Nach dem Mahlen musste ich sie aus dem Lager zu reinigen, bevor Sie sie an den Stützpunkt mit Holzleim. Ich zum ersten Mal das Bandsäge, um sie von dem Rest der Lager zu trennen, und dann mit einer Kombination aus temporären Bandsäge Jigs und dem Band-Schleifer, wurden gemacht, um seamlessly.Step 12 passen: Schleifen, Prepping für Fertig Gehen durch alle Körnungen Schleifpapier, um den Abgang seidig glatt zu bekommen, und verwendet ein Staubtuch, um feine dust.Step 13 zu entfernen: Beenden Ich habe eine matte Aerosol Grundierung und Versiegelung und ging Schicht für Schicht in der Lackierkabine. Sand, prime, sand, prime, sand, prime. Gehen für die "unglaublich glatt" Gefühl. Es war eine Herausforderung, auf die Hand-Sand die Skulptur und jene klare, scharfe Kanten zu erhalten. Am Ende bekam sie ein wenig abgerundet. Aufgrund der Weichheit des MDF, gelegentlich würde es Werkzeugweg Artefakte, dass ich nicht bis ins Ziel Stufe realisieren. Ich habe Goldene Seidenmatt Modelliermasse (und meine Clipper Card, der perfekte Applikator) in die Ritzen dazwischen Schliff zu füllen. Wenn das Ziel begann die Polygone in der Grafik-Software ähnlich, ich wusste, ich war immer irgendwo. Schritt 14: Landscape Series Software Ephemeris mit Python und der PyEphem lib: weil ich die gleiche Masche durch das ganze Herstellungs, konnte ich Unterschiede in der Bearbeitung processes.Step 15 vergleichen Ich brauchte eine Grund Ephemeris für dieses Stück, das Sonne und Mond zu verfolgen, so dass ich nicht brauchen, um mit dem Internet verbunden werden. Ein Kerl Luft, Robb Godshaw empfahl ich auschecken PyEphem , eine Python-Bibliothek, die auf basiert XEphem , eine astronomische Software Ephemeriden . Mit ephemScript.py , können wir die Sonne und Mond Positionen, die Höhe und Azimut, die dann zurück abfragen genannt und von C ++ zu Kugelkoordinaten umgewandelt , um die Lichter in der Szene zu platzieren. def getSunAzimuth (Zeit) def getSunAltitude (Zeit) def getMoonAzimuth (Zeit) def getMoonAltitude (Zeit) Schritt 16: Grafiksoftware in C ++ Die Grafik-Software auf Minimum muss die folgenden Funktionen: Netz (OBJ) Importieren Dynamic Lighting Modell mit Schatten Hand Per-Vertex positioniert Camera (Eye) Positionierung Object Positionierung Fähigkeit, zu speichern / Kameraposition laden, OBJ Position und obj Vertex-Einstellungen Fügen Sie Python-Bibliothek, um PyEphem für Sonne / Mond-Tracking zu nutzen. Haken Lichtpositionen in Sonne und Mond Positionen vom Ephem Skript abgefragt. Umfassen OSC Bibliothek auf die Fähigkeit, mit einer Steuerfläche zu verbinden. Das sind die nackten Funktionen für dieses Projekt zu arbeiten, benötigt. Jede andere coole Software-Tor, das ich in meinem Konzept hatte können später hinzugefügt werden. I codiert eine Lösung, die alle diese Eigenschaften auf meinem unterstützt Linux-Gabel von Cinder , die auf der TK1 kompiliert. Der gesamte Quellcode ist auf meinem GitHub: https://github.com/quilime/hyperterra/ Für die Licht-Renderer, landete ich unter Verwendung eines latenten Rendering-Bibliothek , die mehrere Leuchten, Screen Space Ambient Occlusion und shadows.Step 17 unterstützt: Embedded Computer Für meine Embedded-Computer habe ich den Nvidia Jetson TK1 . Dieser winzige 5 "x5" Computer unterstützt OpenGL 4.4, OpenCV, kommt mit Ubuntu Desktop vorinstalliert und besitzt ein externes Netzteil. Ich schrieb ein TK1 Setup Guide wie richte ich den Computer, der die Methoden zur automatischen Starten der Software und Einstellen der Hardware-Uhr schließt. Für meine TK1 Fall I lasergeschnittenen Phillip Burgess sauber und einfach SneezeGuard Design auf Thingaverse. Es wird über HDMI angeschlossen Epson Power 1761W 3LCD-Projektor (hier unpictured, aber in späteren Schritten gesehen) .Schritt 18: Anschluss an einen Controller-Graphics Ich habe Liine Lemur auf meinem iPod touch, um die Grafik-Software drahtlos w / Kontrolle läuft OSC . TouchOSC ist eine weitere Anwendung, die zu diesem Zweck arbeitet. Schritt 19: Basis-Design Zurück in Rhino, um die Basis zu entwerfen. Ich kam mit einem Design, das Stück von allen Seiten unter Verwendung von vier Metallstruktur Bars, eine "Krone", die den Projektor und den Computer enthält halten betrachtet werden dürfen. Aus diesem Designprozess sollte ich eine parametrische Modellierung Programm wie Inventor oder Solidworks benutzt haben. Was als eine "einfache" Design wurde komplexer, als ich erwartet, und bis dahin ich fühlte, ich war schon so weit, tief in mein Design in Rhino, dass ich ging mit ihm. Hatte ich eine parametrische Programm für diesen Schritt, konnte ich das bereinigte Materialstärken und Maßstab haben, ohne dass das Objekt, das etwas, das viel passiert ist manuell ändern. Rahmen-Prototyping:: Ich habe die letzte Aufgabe als Rhino5 .3dm Format für Sie explore.Step 20 enthalten Plinth Ich ging durch ein paar Iterationen, um eine Struktur für den Projektor und den Computer zu erstellen. Ich begann mit einem Grund kubischen Sockel und rechtwinkligen Stahlmaßstab und Projektor-throw korrekt zu erhalten. Das erlaubte mir Projektor Wurf rechts mit meinem Modell des Projektors. Ich habe den Projektor Mittelentfernungsrechner für die Modell des Projektors mir den Projektionsabstand und Bildgröße zu geben. Konzeptionell ursprünglich hatte ich einen Haufen von wilden Ideen, einige craggily Spitzen und seltsamen Formationen, aber Projektionsausrichtung war die Priorität in diesem point.Step 21: Schneid vertikalen Platten Mein Design war, dass nur 4 der Grundplatten hatten Gehrungswinkel, die andere 4 waren rechtwinklige Schnitte. Also, ich gelasert eine Vorlage auf dem Tisch geschnitten. Warum habe ich nicht nur schneiden Sie die Paneele an der Laser-Cutter? Hätte ich das getan, hätte ich eine verkohlte Kante, die ich auf Sand haben, so konnte ich eine gute Klebeverbindung, die das Potenzial gesamte Form aus der Ausrichtung erhalten hat bekommen hatten. Es ist wirklich schwierig, um eine Klebeverbindung auf einem gebrannten Rand zu machen. Auch in etwa die gleiche Menge an Zeit, ich kann einige Kreissäge Vorrichtungen zu schaffen und tun es mit gut genug Präzision. Schritt 22: Anbringen Vertikal Panels zur Basis Ich Brad-genagelt eine Lippe für jedes Panel und gespannt sie so genau ruhte sie auf der Basis, während der Kleber eingestellt. Schritt 23: Hinzufügen von Adjustable-Feed Hinzufügen von Gewindeeinsätzen in der Basis, mir zu erlauben verstellbare Teller-feet.Step 24 verwenden: Wasserstrahlen Mitre Panels Mit Pier9 die WaterJet, war ich in der Lage, CNC schneiden Sie die restlichen 4 Gehrung Platten aus Sperrholz mit der A-Jet 5-Achsen-Wasserstrahl Kopf. Ich konnte einen Tisch Sägelehre für das so gut gemacht haben, aber die Aussicht von Schneidbischofsmützen auf dem Wasserstrahl war zu verlockend, um darauf zu verzichten, und sie erwies sich als so sauber! Ich meine, wenn Sie Zugang zu einem Wasserstrahl haben ... Schneidstoff auf der Wasserstrahl immer wird es nass, aber meine Teile waren nach dem Waschen des Granat aus und ließ sie trocknen in Ordnung. Pre-Finishing das Holz mit Polyurethan oder Wachs ist eine gute Technik, um den Granat aus Färbung des Holzes, die es auf jeden Fall tut halten. Ich habe nicht zu viel über diese kümmern, wie ich geplant, um es mit Farbe fertig. Ich importierte meine Formen Omax Intellicam / Make / Layout folgenden Kolleginnen AiR Qdot großen Instructable auf Herstellung 5-Achs-Schnitte auf der waterjet.Step 25: Anbringen Mitred Panels Ich habe eine Reihe von Keilen, die ich Brad genagelt / auf die Gehrung Platten geklebt, und schob sie in die vertikalen Pfosten, die bereits an der Basis befestigt wurden. Schwerkraft und Klammern gehalten, die Platten in einer sicheren, während der Kleber eingestellt overnight.Step 26: Herstellung der Struktur Bars . Zurück zum WaterJet um die Stützstangen aus 1/4 "dicken Aluminium Lager, und die Einreichung von den Registerkarten schneide ich auch gebohrt und erschlossen Fäden in zwei der Stäbe, die später für die Verbindung power.Step 27 verwendet werden: Erstellen Struktur Bar Inserts Ich habe dann bradding / Kleben in Block unterstützt von 3/4 hergestellt "Lage auf dem Tisch sah, so konnte die Bars in schieben und durch gravity.Step 28 in Position gehalten werden: Das Hinzufügen Mitred Trim Ich maß die Winkel in CAD und dann machte eine Ordnung auf der Gehrungssäge von 3/4 "ply so war es bündig mit der Basis und den Bars. Immer die richtige Passform von "Gefühl": Schritt 29: Bars und Trim Wenn der Trimm fertig Trocknen konnte ich die Passform der Stäbe zu testen. Schritt 30: Kronen-Entwurf Der Entwurf für die Krone ist aus Sperrholz, und ruht auf der Oberseite der Aluminiumstangen und wird an Ort und Stelle mit der Schwerkraft und Holzführungen statt. Es hält den Projektor, den Wechselrichter und den Computer neu. Das Licht von dem Projektor reflektiert nach unten abprallt ein erster Oberflächenspiegel, der durch ein Loch in einem Acryl Maske. Ich entwarf Grundplatten der Krone in Rhino, und ich auf der fly.Step 31 entwickelt die Spiegelbaugruppe: Fabricating Crown Panels Aufgrund meiner bisherigen Erfolge mit dem Schneiden der Basisplatten auf dem Wasserstrahl, habe ich die gleiche Technik für die Krone Panels. Warnung Kopfhörer Nutzern: Laut und abrasive audio.Step 32: Montage des Crown Da die Platten waren nicht 90 Grad, ich musste eine spezielle dado-Steckplatz für die Basis der gewachsenen tun. Ich baute eine Tischkreissäge Lehre und machte einen abgewinkelten dado in jeder Platte, um die Basis zu passen. Dann machte ich einen Kleber-up jig und brad-genagelt und eingespannt die gesamte Baugruppe zusammen, während der Kleber eingestellt. Um zu testen, fit, geklemmt ich es zu der hochstehenden Stäbe so konnte ich ein Gefühl für die shape.Step 33 erhalten: Spiegel Assembly Ich entwarf eine Spiegelanordnung, damit ich könnte der Projektor sitzt flach mit dem Bild nach unten scheint. Ich habe eine Spiegelanordnung mit einem ersten Oberflächenspiegel , die mich um die Position des Spiegels anpassen können, wenn die Ausrichtung der Projektion. Ich dado'd Schlitze in eine Sperrholz. Ich könnte ein Router-Tabelle dafür verwendet haben, aber ich persönlich fühle mich viel sicherer, und deshalb präzisere tun dado auf dem Tisch sah (es hat eine Säge Stop), anstatt den Router-Tabelle. Ich habe lange Schrauben und Flügelmuttern, um die Anordnung an die Krone, die die Fähigkeit, die Reflexion angle.Step 34 einzustellen gibt anhängen: Projektor Mask Um eine Maske zu erzeugen, eingesteckt ich den Projektor in einer Deckensteckdose und stellen Sie sie in der Krone der Montage und bekam den Spiegel kalibriert. Als ich ihn ein, und die Spiegelbaugruppe gesetzt, verschweißte ich ein Stück Papier unter zu verfolgen Sie die Maske mit Bleistift. Einmal hatte ich die Spur, die Form habe ich in Adobe Illustrator und lasergeschnittenen die Maske von 1/8 "weißem Acryl. Ich habe eine Reihe von Neodym-Magneten, so gäbe es keine sichtbaren Befestigungselemente sein, und als Bonus kann ich die Maske leicht entfernen, wenn ich jemals brauchen werden, um den Projektor von der Unterseite zu gelangen. Auch bei diesem Schritt, habe ich Stützen für die Skulptur in der Basis. Nach ein wenig Trimmen der Kanten, machte ich es bündig auf dem Platz recess.Step 35: Versorgung der Elektronik Das Ganze muss von einem Stecker mit Strom versorgt werden, und die gesamte Elektronik sind auf der Oberseite der Skulptur in der Krone. Diese Dinge müssen bereitgestellt von: 350W LCD-Projektor: Epson Power 1761w ~ 5w Computer: NVidia TK1 ~ 5w Wireless Router: TP-Link TL-WR720N , OpenWRT Wiki Die Inspiration für das Routing von Leistung durch die Metallstäbe war von einem Vorschlag von einem anderen Luft, Paolo Salvagione. Er schlug vor, ich erkunden Umwandlung des Signals in DC 12V und führen sie auf die Metalltragschienen. Ich musste tippen Threads den Threads in der Ober- und Unterseite von zwei der Stäbe so konnte ich Molex-Stecker verwenden, um sie an das Netzteil in der Basis verbinden, und schließen Sie sie an einen Wechselrichter in der Krone. Für die Leistungskette I verwendet: Generisches DC 12v 60a 720W Netzteil (gefunden bei eBay) 750W A / C Inverter w / 2 Ausgänge (auf Amazon gefunden) 12-Gauge-isolierte Kabel Molex-Stecker Am Anfang war ich wirklich vorsichtig bei der Verfolgung dieses Verfahren, weil ich konnte nicht umhin, zu glauben, dass jemand zu schockiert, als berührt sowohl die Stäbe gleichzeitig. Es war nicht, bis ich körperlich getestet und berührte die beiden Bars in der gleichen Zeit, die ich für mein Gehirn, dass Sie nicht zu schockiert, bestätigt und die ganze Sache funktioniert einwandfrei. Der menschliche Körper ist ein Isolator und kann nicht die Schaltung besser als die Metallstäbe können abzuschließen. Auch, wenn Sie waren irgendwie kurz die Schaltung, die Sicherung der Stromversorgung oder der Wechselrichter würde vor schockierend Sie blasen. Schritt 36: Installation der Elektronik Ich baute eine innere Regal für die Stromversorgung, und stopfte all die anderen Sachen in die Krone vor dem Trimmen der Leitungen. Ich verband die Kabel des A / C-Wechselrichter an die beiden Bars, die ich markiert positive als auch negative, die diagonal einander gegenüberliegend sind. Dann, in der Basis, befestigt I führt von der pos / neg Bars an der pos / neg führt auf das Netz supply.Step 37: Grundierung Ich nachgearbeitet und grundiert alles weiß mit Ausnahme der Metall parts.Step 38: Projection Mapping Graphics Alignment Nachdem ich alles installiert und zum ersten Mal eingeschaltet (wirklich spannend!). Es ist Zeit, um die Projektion Grafiken auszurichten. Als ich war immer der Software arbeiten, hatte ich eine Tastatur und eine Maus angeschlossen ist und zufällig von einem USB-Hub hängen. Ich benutze eine Maus, um die Scheitelpunkte zu optimieren, als ich noch nicht heraus ein guter Weg, um genau Ecken ziehen, um mit einem Touchscreen-Interface abgebildet. Glücklicherweise ist dies ein einmaliger Schritt, weil der Projektor und das Objekt sind gesperrt. Manuelle Vertex-Mapping Zeitraffer Ich musste ein paar Änderungen an dem Code zu tun, wie ich war immer es einzurichten. Es war so cool zu sehen, die Linux-Terminal-Kaskadierung der Compilerausgabe über den Bergen Oberfläche, gefolgt von gestochen scharfe, hochFrameRate OpenGL-Grafik. Ein Durchmarsch durch den Setup an der Pier des Studio9. Mit einem LCD-Projektor macht wirklich einen großen Qualitätsunterschied, wenn die Dreharbeiten, auch bei Aufnahmen mit meinem iPod Kamera. Kein banding.Step 39: Beenden Sie die Bars und Final Assembly Ich geschliffen und poliert die Aluminiumstangen und erweicht ihren Rändern. Ich fand heraus, dass ich auch die Bars zu verwenden als Hebel, um die Skulptur zu entfernen und erhalten Sie Zugriff auf die Basis wie folgt aus: Schritt 40: Projektions Graphics Bedienelemente und Einstellungen Wie ich in vorherigen Schritten erwähnt, habe ich die Lemur App von Liine für meinen iPod touch für die Grafik-Controller. Ich habe meine Steuerschema angebracht. Es gibt eine Menge Spaß Grafik-Modi zu spielen. Hier ist eine Demo von einigen der Einstellungen. Schritt 41: Complete! Ich habe alle Grund Meilensteine ​​ich ursprünglich sich vorgenommen zu schlagen, und es fühlt sich auf jeden Fall "done". Aber ist es wirklich jemals getan ....? Einige Dinge, die ich noch auf: Übernehmen eine Art von Oberfläche, die eine grundierte weiße Fläche, wie jedes Mal, wenn ich damit umgehen Ich bekomme es schmutzig. Erstellen Sie eine Kappe für die Krone zur Deckung der unansehnlichen Elektronik. Wahrscheinlich werde ich hinzufügen, eine azyklische Kappe mit Entlüftungsöffnungen. Einige Software-Optimierungen, natürlich (endlos!) Besonderer Dank geht an all den anderen Luft und jeder bei Pier9, weil sie so unglaublich unterstützend und inspirierend die bei der Erstellung des Projekts. Ich hatte die Freiheit zu lassen, mein Design zu entwickeln, wie ich daran gearbeitet, und es war so toll, so wertvollen Input und Feedback auf dem Weg zu meinem eigenen Lernprozess zu unterstützen, indem sie zu bekommen. Wenn Sie Feedback oder Fragen haben, werde ich versuchen, in den Kommentaren zu reagieren. (Video in Kürze!) Dank für das Schauen!

                            8 Schritt:Schritt 1: Was ist das, was es bedeutet vs. Schritt 2: Flächenfeatures Schritt 3: Positive Form vs. Negativform Schritt 4: 2D zu 3D Schritt 5: Unkonventionelle Materialien Schritt 6: Performance Art / Choreographie Schritt 7: Randomness in einem kontrollierten Prozess Schritt 8: Final Words

                            CNC-Maschinen können sehr mächtig in so dass Sie Ihrer Kreativität als Designer, Künstler, Ingenieur, oder sogar ein Hobby sein. Lernen, wie man eine CNC-Maschine zu betreiben erfordert einen hohen Aufwand und kein Befehl kann übertreffen die instructable Erfahren CNC The Hard Way von unseren fabelhaften DanVida. Obwohl das "know how" Aspekt der CNC-Bearbeitung ist super wichtig, ist es ebenso wichtig, CNC als "eine Art der Herstellung", ein Werkzeug, das wir verwenden, oder Missbrauch in verschiedener Weise kann, und ein Werkzeug, das statt Diktat ermöglicht zu erkennen, was wir machen. Diese instructable - Lernen CNC The Art Way - stellt eine andere Perspektive in Annäherung an CNC. Ziel ist es, zu entmystifizieren CNC, zu erforschen, was es bedeutet, (anstelle von, was es ist) in dem Herstellungsprozess, und neue Ideen mit umfangreichen Beispielen durch Üben Designer, Künstler, Architekten, die eine Menge von den Artists in Residence bei Pier9 Autodesk inspirieren .step 1: Was ist das, was es bedeutet vs. CNC steht für Computer Numerical Control. CNC-Bearbeitungszentren ist ein Prozess, in der verarbeitenden Industrie, die die Verwendung von Computern, um Werkzeugmaschinen steuern beinhaltet eingesetzt. CNC-Bearbeitung ist ein subtraktives Fertigungsverfahren, die mit einem massiven Materialblock beginnt und mit einem Cutter, um den Überschuss zu entfernen. Es kann als das Gegenteil des 3D-Drucken, die eine additive Herstellungsverfahren angesehen werden. Grundsätzlich CNC-Maschinen zu übersetzen Computerdaten (eine flache Zeichnung oder ein 3D-Modell) in Sequenzen von Standortinformationen für die Maschinenschneidkopf in einem 2D (im Fall von einem Laser oder Wasserstrahlschneider) oder 3D (im Fall einer CNC-Fräse) Raum. Wenn wir uns nicht setzen alle Materialien in es, Sie im Grunde nur beobachten, die Maschine "Tanzen" im Raum nach dem in der Sie Ihre digitalen Dateien definierten Pfad. Mit anderen Worten, die Maschine Kopfbewegung "choreographiert". Wenn wir verstehen, CNC auf dieser grundlegenden Ebene, beginnen wir, die Ähnlichkeiten zwischen dem Additiv (ex.3d Druck) und der subtraktiven (ex. CNC-Bearbeitung) Herstellungstechniken zu sehen. Beide steuern ein Gebäude Kopf im Raum zu bewegen, aber ein Material entfernt, die andere fügt Material. Wenn wir einen Maschinenkopf im 2D-Raum zu bewegen, wenn es Material zieht, kann es schneiden oder gravieren wie ein Laser-Cutter; wenn er Material fügt, kann es eine Ziehvorrichtung oder eine Stickmaschine sein. Wenn wir einen Maschinenkopf im 3D-Raum bewegen, wenn es Material zieht es eine Mühle sein; wenn er Material fügt, kann es ein 3D-Drucker sein; und es wird nicht schwierig sein, sich vorzustellen, die Möglichkeit eines additiven / subtraktiven Hybrid, wie dieser hier. Nehmen Sie an unserer DMS-Maschine zum Beispiel. Definiert man es nur als: eine 5-Achs-Maschine, die in Holz, Kunststoff, etc schneiden kann dreidimensionale Formen, dann sind wir schon beschränken wir uns zu denken, was es ist, wir werden in Holz, das auf der Maschine geschnitten werden können machen . Aber wenn wir es definieren als: eine Maschine, die im 3D-Raum bewegt, zu tun, was ich nicht weiß, sondern um Formen, Ihren Spielraum des Denkens plötzlich wird expandiert zu erstellen. Für CNC Lernen, dann ist es wichtig zu verstehen, "was es bedeutet," und nicht nur ", was es ist" .Schritt 2: Oberflächeneigenschaften Alle 7 Artikel anzeigen CNC-Fräsen Erstellung von 3D-Formen, aber die 3D-Solid ist nicht unbedingt im Mittelpunkt des Ansatzes. 3D-Funktionen machen eine interessante Oberfläche durch die Einführung von Textilien / Texturen hinein. Eine Fläche im Raum (ex. Architektonischen Fliesen) zu blockieren, reflektieren (ex. Spiegel), dienen als eine leere Leinwand (ex. Projektion Mapping) oder einfach ihre eigenen künstlerischen Zweck (ex. Malerei, Wandbild) zu dienen. Die folgenden Beispiele zeigen CNC Werke, die interessante Oberflächenmerkmale zu schaffen. 1. 2D / 3D-Skulpturen auf Basis von flachen Daten Corian Gehirn von Reza Ali Mondoberfläche von Craig Dorety 2. Diffuse Reflexion über facettierte Oberfläche CNC Cut Foto von Aaron Porterfield Facettenspiegel von Anish Kapoor (siehe Foto) 3. Projection Mapping Projection Mapping auf CNCed Fläche von Gabriel Dunne 4. Architekturanwendungen Titel und blockiert (siehe Fotos) Schritt 3: Positive Form vs. Negativform Alle 9 Artikel anzeigen Wir können positive Formen, als auch negative Formen CNC. Mit anderen Worten, wir können CNC-Maschine verwenden, um das Ergebnis direkt zu erstellen, oder wir können es als einen Schritt in einem größeren Verfahren als Zwischenprodukt oder sogar Opfer Bühne, gefolgt von anderen (traditionell) Prozesse zu verwenden, mit dem CNCed Form. 1. Positive Formen: Caldera Tabelle von Matt Huchinson - organische Formen ARK Rocker von Xander Bremer - rational Konturen 2. Form zum Bilden von Blattmaterialien: Wenn Sie eine zweiteilige Form, die genau passen, können Sie ein Stück des Folienmaterials (Papier, Pappe, Leder, Glasfaser, usw.) dazwischen zu bilden. Sie können aber auch zu bilden Blattmaterialien mit nur einem Stecker, durch die Kombination mit Vakuumformen. Vakuum ersteren und warmverformbare Kunststoffplatten werden üblicherweise in der Spezialeffekt makeup Industrie verwendet, um Panzerungen aus einem Ton-Form zu schaffen. Sie können auch Pappmaché zu tun, basierend auf einer bearbeiteten Form. Wie Papier von Benjamin Reis Prägen Körper-förmigen Ledergepäck von Wei Li 3. Form zum Gießen / Spritzguss: Tectonic Horizons von Joshua Stein : CNC gefräste Gipsformen für Keramische Schlickergießen Geometrische schwarzen Vase von Andy Brayman: CNC gefräste Gipsformen für Keramische Schlickergießen (siehe Foto) Form zum Spritzgießen (siehe Foto) Maschine zum Hohlraum im Schaum zu erzeugen dann in Gips Gießen verwendet Die Möglichkeiten in dieser Richtung ist wirklich endlos, da Gießen selbst hat so viele Variationen (Schlupf Guss, Sandguss, Feinguss, etc.). 4. Opferteil: Bearbeitete Wachs für Feinguss (siehe Foto) Schaum für Fiberglas layup (siehe Foto) Schritt 4: 2D zu 3D Wenn Ihr Material der Wahl ist nicht geeignet, um die 3D-Bearbeitung, oder die Größe des Projekts ist zu groß, um Maschine direkt, können Sie 2D-CNC-Techniken (ex. Lasercutter, Wasserstrahlschneider) verwenden, um Profile zu erstellen und stapeln sie bis zu den 3D-Form zu erstellen. Die Stapel / Schichtungswirkung können ebenfalls in die Gesamtästhetik eingearbeitet werden. Lasercut Paper Sculpture by Eric Standley Strata Bench von Adrien Segal Fog Bank: Filz-Skulptur von Sebastian Martin & Kristina Larsen Städtische Adapter von Rocker-Lange Architects Brainwave Sofa von Unfold - eine Kombination aus 2D- und 3D-CNC machiningStep 5: Unkonventionelle Materialien Wenn wir über die "gemeinsame" Materialien, die auf einer CNC-Maschine gefräst werden kann denken, können wir ableiten, dass Materialien mit ähnlichen Eigenschaften können auch bearbeitet werden. 1. Metall Wir können auf der Maschine Metall HAAS Mühle, aber das allein wird nicht definiert, wo das Metall kommt. Es kann ab Lager kommen oder Sie können sogar werfen Sie es selbst, wenn Sie Zugang zu einer Gießerei haben. 2. Holz Sie können jederzeit grafische Muster erstellen mit verschiedenen Arten, verwenden Altholz, und erstellen Sie alle Arten von verrückten Formen, die nur einmal in den Händen erfahrener Schnitzer / Graveure möglich. Wenn Sie nichts dagegen haben, Schwitzen können Sie sogar Ihre eigenen Holzfaserplatte mit Chips und Sägemehl und was auch immer. Hirnholzschneidebrett Mit MC Escher Tessellations von Will Buchanan ein paar Beispiele (siehe Fotos) 3. Kunststoff Synthetische Materialien haben keine Form, obwohl man sie in Blöcke oder Platten zu kaufen. Sie können Ihr eigenes Kunststoff / Harz Aktien gegossen und erstellen verschiedene Effekte durch Färbung, Schichtung, Einbettung andere Materialien / Gegenstände usw. Bestimmte Kunststoffe können wieder eingeschmolzen und wiederverwertet werden, und das kann zum Schmelzen Effekt zu erzeugen, und möchte hinzufügen eine weitere Schicht bedeutet, um Ihre Werke zu. Recycling-Kunststoff-Geschirr Um zu sehen, welche Auswirkungen Sie mit Gießharz erstellen Besuche Werke Wonmin Park, Peter Alexander und Helen Pashgian. (Siehe Fotos) 4. Wax Wenn wir Maschine Wachs dann können wir alle Arten von Maschine Wachs-ish Materialien (Seife, Kerzen, Schokolade, Graphit, Kreide, etc.). 5. Sonstige Es ist unmöglich, alle Möglichkeiten hier aufzulisten. Aber ich wette, Sie können Halloween-Kürbisse auf einem CNC machine.Step 6 schnitzen: Performance Art / Choreographie Erinnern wir uns über Maschinenbewegung gesprochen werden "choreographiert"? Wenn wir nicht, was der Maschinenkopf hat und sich stattdessen auf seine Bewegung zu konzentrieren, wird die Maschine eine "Tänzerin". Ein weiterer Aspekt ist Ton, entweder das Spiel mit seinem natürlichen Ton oder Ingenieur es auf bestimmte Töne zu spielen. Künstler Kyle Machulis hat einige wirklich interessante Arbeiten in diesem Bereich durchgeführt. Industrie ASMR: Einführung und ein Führer zu hören von Kyle Machulis Industrie ASMR: Bergbau Epilog Laser Cutter für Sound von Kyle Machulis Super Mario Theme Played On Laser Cutter "Dancing" Maschinen: Ballet Bagger · Anti Schwerkraft Object Modeling - die Maschine technisch nicht tanzen, aber ihre Bewegung ist sehr schön Da ist es egal, ob das Gerät schneiden oder nicht, ob wir den Schneidkopf mit anderen Sachen zu ersetzen, beispielsweise eine Lichtquelle, dann können wir wohl tun Licht Graffiti (siehe Foto) mit ihm. Mensch-Maschine-Kooperation: Werden Sie Ihr eigener 3D-Drucker von Laura Devendorf Ein Duett von Mensch und Roboter Zu guter Letzt: Maschine Pornographie von Wei Li Schritt 7: Randomness in einem kontrollierten Prozess CNC-Bearbeitung ist ein hoch gesteuerten Prozesses ermöglicht somit Wiederholbarkeit für die Fertigung. , In der Kunst machen, Präzision und Kontrolle sind jedoch nicht immer das, was wir suchen. Wie können wir also die Chance und Zufall in diesen kontrollierten Prozess vorstellen? "Chance war ein entscheidender kreative Strategie für eine große Anzahl von Künstlern mit dem Surrealismus zugeordnet ist. Es stellte eine Befreiung von den Zwängen der rationalen Welt, die Parallelen zu ihrem Interesse an Träume gehabt." Dies ist sehr viel über neu zu erfinden Ihre Arbeitsabläufe. Vier Möglichkeiten in den Sinn: 1. Durcheinander mit der Maschine / G-Code, so dass ihre Bewegung in einem Bereich etwas zufällig. 2. Durcheinander mit dem digitalen Modell, zum Beispiel das Modell durch das Ändern von Daten informiert. 3. Durcheinander mit dem Material, so dass benutzerdefinierte Materialien, die Unberechenbarkeit in den Bearbeitungsprozess führt. 4. Durcheinander mit Wiederholbarkeit, Fertigteil oder Schimmel zu decay.Step 8 ausgelegt: Final Words Egal, wie kompliziert eine CNC Maschine könnte scheinen, ist es wichtig, sich daran zu erinnern, dass es nur ein Werkzeug. Als Künstler, wir nehmen kreative Kontrolle der Instrumente, die wir haben, nicht gerade die Werkzeuge zu diktieren, was wir tun. Nur weil wir etwas bedeutet nicht, wir tun sollten. Weitere Inspirationen: Entdecken Sie Werke von Ron Arad, Barry X Ball, Zaha Hadid, Stephen Jones, Anish Kapoor, Allan McCollum, Marc Newson, Roxy Paine und Greg Lynn. Ich hoffe, Sie fühlen sich inspiriert von diesem instructable und glücklich CNCing!

                              18 Schritt:Schritt 1: Design- Schritt 2: Erforderliche Materialien und Geräte Schritt 3: Partworks: Orient, Material Größe und Tabs Schritt 4: Schruppen Werkzeugwege Schritt 5: Beenden Werkzeugweg Schritt 6: Vorschau Bearbeitung und Speichern Werkzeugwege Schritt 7: Erstellen Stift Ausrichtung auf dem Opferbrett Schritt 8: Erstellen Stift Ausrichtung auf Holzstück Schritt 9: Die Bearbeitung des Top: Schruppen und Schlichten. Schritt 10: Das Umlegen des Stück und Bearbeitung der Bottom Schritt 11: Bodenstück - Werkzeugpfad Schritt 12: Die Bohrungen für die Scharniere und Magnete Schritt 13: Schneidteil mit einer Bandsäge Schritt 14: Schleifen Details Schritt 15: Platzieren Barrell Scharniere und Magnete Schritt 16: Schleifen Details als Einheit Stück Schritt 17: Veredelung mit Öl Schritt 18: Genießen Sie Ihre Sonnenbrille Fall!

                              Diese instructable zeigen Ihnen, wie Sie eine Sonnenbrille Fall von Ahorn mit einer CNC-Fräser zu machen. Als ich ein Kind war mein Vater verwendet, um ein wirklich schönes Brillenetui aus Holz geschnitzt haben. Ich erinnere mich noch, wie schön gestaltete und wie schön es war zu berühren und packen es. Ich dachte immer darum, ein Fall für mich, aber hatte nie die Geduld, das von Hand machen, aber wenn ich die CNC-Fräser entdeckte ich wusste, dass es etwas, was ich im Begriff war, zu machen war. Insgesamt bin ich sehr zufrieden mit den Ergebnissen zu planen und zu anderen 3D-Oberflächenbehandlung mit dem Shopping-Suchmaschine experimentieren. Hoffnung, die Sie entlang Schritt für Schritt zu folgen. Bellow ist eine kurze Vorschau Sie zu begeistern: Schritt 1: Design- Alle 11 Artikel anzeigen Das Konzept hinter dieser Konstruktion war es, einen Block mit Facetten versuchen, so viel Material wie möglich zu entfernen, aber immer noch machen es für meine Sonnenbrille nach innen passen zu machen. Mit Facetten, dass ich mit allen Gesichter flach. Ich entwarf zunächst einige Ausführungen, die ich 3D gedruckt zu testen, die Größe und sicherstellen, dass sie mit meiner Brille zu arbeiten. Ich bin wie die STL-Datei, so dass Sie das gleiche tun. Ich habe eine 3D-Software namens Rhinoceros, um den Fall zu modellieren. Wenn Sie den Entwurf auf Rhinoceros Ich bin auch einschließlich der 3DM-Datei für Sie zu bearbeiten bearbeiten möchten. Dateien enthalten: Sunglass.3dm: ist die Rhino mit dem 3D-Modell sunglass.stl: Erforderliche Materialien und Geräte: für eine 3D-Vorschau auf dieser Seite und, wenn Sie 3D-Druck eine Version um sicherzustellen, dass Ihre Brille fit.Step 2 möchten ShopBot Schulung Tutorials & Videos sind eine großartige Ressource zu graben in, bevor Sie eine Operation. Ich habe viel gelernt aus ihren Video: Zwei Seitenbearbeitung [ Download Video 75MB ] [ Propeller Datei ]. Wenn Sie anfangen, empfehle ich Ihnen, mit dem Clock ich instructables hochgeladen vor ein paar Wochen beginnen. Die Sonnenbrille Fall ist wirklich der gleiche Prozess, aber es ist insgesamt ein wenig mehr Arbeit. Materialien: Ahornholz: (2 Blöcke, Abmessungen mindestens: 13 x 7 x 2 Zoll). Ich bin jetzt auf der Suche, um es aus einem härteren Holz wie Nussbaum machen. Danish Oil (Natural) Satin Wax (Natural) Miniature Barrel Hinge Epoxy-Kleber Schleifpapier X-ACTO Messer Tiny Craft Hobby Neodymium Rare Earth Supermagneten 1/8 x 1/16 in. (3x1.5mm) Maschinen / Zubehör: Jointer und Planer Kappsäge Tischkreissäge Shopping-Suchmaschine Buddy + Software enthalten 1/4 Zoll Kugel-Nasen-Bandsäge Bandschleifmaschine Bohrmaschine 5 mm Bohrer bitStep 3: Partworks: Orient, Material Größe und Tabs Der Fall wird von 2 Stück zusammengesetzt: oben und unten werden wir zunächst mit dem Top Stück beginnen.. Ich werde mit Partworks 3D (free software in allen neuen Shopbots im Lieferumfang enthalten), um die Werkzeugwege der Uhr zu machen. Also zögern Sie nicht, Open Partworks 3D. Klicken Sie auf Laden 3D-Datei und laden: top.stl (Datei in diesem Schritt enthalten). Hier ist, wo Sie werden sehen, das 3D-Modell und eine 7 Schritt-Verfahren, um Ihren Werkzeugwege für die Shopping-Suchmaschine zu bekommen. Schritt 1: zu orientieren und Größe Modell Die Modellgröße ist in mm: 159 x 68 x 20,28 Da es sich um eine 2-seitige Teil, den wir brauchen, um zu wählen: Seiten-Maschine: 2 oben und unten und traf Bewerben Sie können die Ausrichtung ändern. Die Uhr wird quadriert, damit es nicht wirklich wichtig. So oder so ist es ein bisschen eine gute Praxis zu wissen, welche Ihrer X- und Y-Achse in Ihre Shopping-Suchmaschine ist. Ich werde eine Shopping-Suchmaschine Buddy und meine Y-Achse verläuft von meinem Recht Gebrauch zu überlassen, wenn ich mit Blick auf die Maschine. Schritt 2: Material Größe und Margins Wir müssen in der Stück Holz, das etwas größer als unsere Uhr sein wird gestellt. I unten schneiden Sie ein Stück aus Ahornholz mit der Tabelle in diesen Dimensionen sah und es funktionierte gut: 177 x 330 x 44,5 Sie können nun sehen, ein paar Dinge: Die Modellgröße ist die blue box Die Materialgröße ist die lila Box mit schwarzen Linien der Schnittebene ist in grau X- und Y-Achse Es ist sehr wichtig zu wissen, wo Sie Ihr Null ist. Wir werden dies auf der Mitte des Teils und auf der Oberseite setzen. Es wird uns helfen, wenn wir die Wendemaschine bis auf die andere Seite. Schnittebene ist, wo Ihre Mitte der Schnitt ist, in diesem Fall der Schnittebene ist die mittlere Position. In Bearbeitung verwenden Ränder um das Modell Symmetrical. Es ist eine gute Praxis, eine Überschnitt unten an der Schnittebene zu tun. In einigen Fällen wird Ihr Mittelpunkt nicht als eine Schnittebene zu arbeiten und Sie brauchen, um mehr Material zu schneiden. Ich habe in 6 mm aber nicht wirklich brauchen. Wählen Sie Übernehmen. Klicken Sie auf Tabs Edit: Da wir werden Umlegen des Materials, um die 2 Seiten brauchen wir, um eine Registerkarte hinzuzufügen (oder mehr), so das Teil nicht fliegen gehen. Ein Register ist Stück, das nicht von dem Material, das das Material an Ort und Stelle zu halten geschnitten werden wird. Sie können in jeder Dimension Sie möchten, setzen. In meinem Fall habe ich eine rechteckige Lasche 11 x 5, die Sie dann auf Registerkarte hinzufügen und Sie ein weiteres Mal klicken Sie auf der Seite des Teils, den Sie auf die Registerkarte machen wollen. Anschließend können Sie die Größe und Position der Registerkarte, wenn Sie nicht zufrieden sind. Als nächstes wiederholen und legte einen zweiten Registerkarte auf der gegenüberliegenden Seite. ICH Ich habe nicht Laschen an den anderen 2 Seiten des Platzes, weil es war ein ziemlich kurzes Stück, wenn Sie eine lange rechteckiges Stück möchten Sie vielleicht 4 Registerkarten legen (1 auf jeder Seite) möchten. Die Dimension 11 x 5 Arbeit gut und ich würde keine schlanker zu gehen, weil das Holz ein wenig zu schütteln und die Registerkarte kann schließlich break.Step 4: Schruppen Werkzeugwege 3D-Bearbeitung ist es häufig in zwei Stufen unterteilt: Schruppen und Schlichten. Der Großteil des Ausgangsmaterials wird durch das Schruppen Werkzeugwege entfernt, ist es ein schneller Prozess lässt aber schlechte Oberflächenqualität. Schlichten Werkzeugwege zu entfernen geringe Mengen an Material und geben Sie die gewünschte Qualität. Wir werden mit der ersten Phase beginnen: Schruppen Werkzeugwege Wir werden ein ¼-Zoll-Enden-Mühle sowohl für den Schrupp- und Schlichtwerkzeugwege zu nutzen. Ich weiß, dass einige Leute nicht mit diesem einverstanden, aber mir schien es wie eine Verschwendung von Zeit, um die toolbit zu diesem bestimmten Job zu ändern. Wir werden, um es auszuwählen, und ändern Sie einige der Parameter, wie folgend: Schruppfräser MIL ¼ (Namen und speichern Sie sie für zukünftige Arbeitsplätze): ¼ Kugel-Nasen-Bahnabstand 50% 12.000 Upm 2 Vorschub Plunge Rate 1 Werkzeug-Nummer 1 - Schnelle Abstand 5 mm Bearbeitungszugabe 1 mm - Z Ebene: Raster X Jetzt sollten Sie berechnen für oben und unten zu schlagen. Achten Sie darauf, sowohl zu tun !!! TOP- Schätzzeit: 11 Minuten Bottom Estimate: 12 Minuten Wenn Sie sehen, die blaue Leiste am unteren Rand "Berechnung xx%", die wirklich bewegen sich langsam kann man abbrechen und versuchen Sie Ihre Parameter. Für uns klingt 8 und 7 Minuten wie eine anständige Menge an Zeit, so können weiter mit Schritt 4.Schritt 5: Finishing Werkzeugweg Wie ich bereits erwähnt, werden wir immer noch die ¼-Zoll-Kugel-Nasen aber wir ein paar Dinge, um ein feineres und detaillierte Pass machen zu ändern. Um den Prozess zu beschleunigen, eine Kopie des Schruppen Werkzeugwege und nennen Sie sie Finishing Werkzeugweg. Stepover 5% 1200 min Vorschub 6 Plunge Rate 6 Halten Sie Werkzeug-Nummer 1, so dass die Maschine nicht aufgefordert, die toolbit ändern. (Ich habe vergessen, dies zu tun und nannte sie 2). Jetzt traf berechnen für oben und unten. Top: 8 Minuten, Unten: 7 minutesStep 6: Vorschau Bearbeitung und Speichern Werkzeugwege Auf Schritt 5, tun wir nicht einen Ausschnitt, damit wir Sie mit Weiter überspringen. Schritt 6: Hier ist, wo wir in der Vorschau und prüfen Sie eine Simulation unseres Werkzeugwege können. Zunächst werden wir die Oberseite, indem Sie auf Schruppen und Schlichten in der Vorschau. Dann das gleiche tun, um den Boden als auch zu überprüfen, Schruppen und Schlichten. Step 7: Save Werkzeugwege Da wir mit dem gleichen Bit können wir speichern Werkzeugwege in eine einzelne Datei auswählen (vielleicht seine schneller). Wenn Sie könnten Bits ändern könnte eine bessere Option, um es als mehrere Dateien zu speichern. Klicke auf: Speichern Sie Werkzeugwege in einer einzigen Datei speichern Wählen Sie oben Machen Sie dasselbe für die Bottom. Ich bin Befestigung unten: Top Piece.v3d: Die Partworks-Datei mit der Werkzeugwege Kombinierte Werkzeugpfad: Die komplette Werkzeugwegs bereit für die ShopbotStep 7: Herstellung der Stiftausrichtung auf dem Opferbrett Jetzt müssen wir herausfinden, wie es auf dem Shopping-Suchmaschine eingestellt. Auf Schritt 2 Partworks 3D-Null Herkunft als der Mitte der Oberseite des Teils ausgewählt wir. Dies ist wichtig zu wissen, weil wir in den Schaltbolzen setzen. Dies wird uns helfen, das Ausgangsmaterial zu orientieren, wenn wir drehen das Stück zu bearbeiten die Unterseite. Ich fand einige Dübel, die gut funktioniert, sind sie: 8.3-Zoll Durchmesser, 2 Zoll lang. Wir verwenden nun eine weitere Software, die kostenlos bei jeder neuen Shopping-Suchmaschine kommt: Partworks. Öffnen Partworks Wir werden eine Datei mit der Größe des Ausgangsmaterials werden wir 177 x 330 verwenden, zu erstellen (es sollte das gleiche von Schritt 2 von Partworks 3D sein). In Job Größe Typ in den gleichen Abmessungen: 177 x 330 x 44,5 Denken Sie daran, Null an die Spitze nur 2 Löcher Zentrieren Sie sie in das Material Wir werden in 2 Kreisen, die wir neet um auf die Opferplatte der Shopping-Suchmaschine geschnitten setzen. Wir werden eine Schnitttiefe von 15 mm zu verwenden für die Stifte zu eng anliegen. Zu wenig Änderungen zu minimieren wir auch die gleiche ¼ Zoll-Schaftfräser. Speichern Sie die Werkzeugwege für die 2 Löcher. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und die Shopping-Suchmaschine Steuerungssoftware. Joggen 2 Achse und bewegen Sie die Shopping-Suchmaschine Spindel, wo immer Sie es wollen Maschine. Ich empfehle, die Auswahl ein Ort, wo Sie nichts dagegen haben machen 2 Löcher auf dem Opferbrett. Null die X- und Y-Achse. Verwenden Sie nun die Z-Platte, um die Z-Achse auf Null. Öffnen Sie die Werkzeugwege für die 2 Löcher und Starten Sie den Job. Denken Sie daran, um die Spindel zu starten. Sobald Sie die 2 Löcher auf dem Opferbrett haben, schnappen Sie sich einen Bleistift und Lineal und ziehen Sie eine Linie, die durch die Mitte der Löcher durchläuft. Zeichnen Sie eine senkrechte Linie von dem Mittelpunkt zwischen ihnen. Dies wird Ihnen helfen, das Ausgangsmaterial auszurichten. Die in diesem Schritt enthalten Dateien angehängt: position.crv - wird die Partworks-Datei mit der materiellen Dimension und den 2 Kreisen Löcher in Tabelle 1-4 Kugel 15 mm.sbp - ist die Shopping-Suchmaschine Werkzeugweg für 1/4 Zoll Ball Nase und 15 mm depthStep 8: Herstellung der Stiftausrichtung auf Holzstück Schneiden Sie ein Stück Holz mit diesen Abmessungen: 177 x 330 x 44,5. Ich werde nicht zu decken, wie Sie dies, um diese Messungen zu schneiden, aber ich nutzte die Hacken Saw, Jointer, Planer und Tischkreissäge, dies zu tun. Sobald Sie es auf die gewünschten Abmessungen haben, markieren Sie den Mittelpunkt der 4 Seiten des Ahorn. Richten Sie es über die Zeilen, die Sie in der Opferplatte ziehen und festhalten mit Schrauben an der Opferplatte. Wenn die Dinge nicht perfekt ausgerichtet keine Sorgen. Jetzt werden wir die Löcher auf der Oberseite des Schaftholz zu machen. Verwenden Sie die Z Platte und Null die Z oben auf das Holz. Führen Sie den gleichen Werkzeugpfad-Datei. Sie haben nun 2 Löcher auf dem Stück Holz und 2 Bohrungen auf dem Opferbrett genau unten. Die in diesem Schritt enthalten Datei angehängt: Löcher im Material 1-4 Kugel 36 mm.sbp - ist die Shopping-Suchmaschine Werkzeugweg für 1/4 Zoll Ball Nase und 15 mm depthStep 9: Die Bearbeitung des Top: Schruppen und Schlichten. Jetzt sind wir bereit, um die Clock-Werkzeugwege laufen! Laden Sie die Datei, darf die erste. Es wird tun beginnen zuerst die Grobbearbeitung und sobald es fertig ist wird es tun beginnen die Schlichtdurchgang. Sobald die obere getan ist, schrauben Sie das Stück und aufräumen alle den Tisch Bett. Stellen Sie sicher, dass Sie saugen und blasen alle Holzspäne und Staub weg. Das Umlegen des Stück und Bearbeitung der Bottom: Jede kleine Stück, das in der Art und Weise erhält die Höhe des Stückes change.Step 10 machen Setzen Sie die Stifte an Ort und Stelle und Flip das Holz, indem die Stifte in den Löchern 2 auf dem Opferbrett. Sie müssen noch das Stück auf die Opferplatte festschrauben, weil die Stifte nur korrekt ausrichten. Tarieren Z unter Verwendung des Z Platte und starten Sie die Bottom Werkzeugweg. Es wird das Schruppen und dann den letzten Werkzeugwege zu tun. Schrauben Sie part.Step 11: Bodenstück - Werkzeugpfad Alle 13 Artikel anzeigen Wiederholen Sie das gleiche für den unteren Teil des Sunglass Fall. Dies wird ein Einzelschritt auf dieser instructable mit allen Dateien sein / Fotos enthalten. Kurz gesagt, müssen Sie Schritt 3 wiederholen - STEP 10 Es ist im Grunde der gleiche Prozess, aber für den anderen Teil des Gehäuses Prüfen Sie die Bilder, und folgen Sie ihnen Schritt für Schritt Schritt 12:. Die Bohrungen für die Scharniere und Magnete.. Wenn Sie einen 1/4 Zoll Kugel-Nasen für den Schlichtdurchgang verwendet, haben Sie immer noch einige Verarbeitung Arbeit zu tun. 1/4 inch = 6,35 mm und die Scharniere 5 mm im Durchmesser, so dass die Bohrung für die Scharniere nicht vollständig durchgeführt. Wir können sehen, dass die Shopping-Suchmaschine machte nur einen kleinen winzigen 5 mm Pass. Wir werden dieses Loch zu verwenden, um auszurichten und bohren Sie ein Loch mit 5 mm Durchmesser und 7,5 mm tief. Sie können sehen, dass dies einfach vor dem Schneiden Sie die Laschen aus dem Ausgangsmaterial durchgeführt. Wenn Sie diesen Test überspringen Sie benötigen, um das Bett der Bohrmaschine zu neigen, um das Loch align für das Oberteil (wie im 2. Bild) zu machen. Sie müssen aso einen Durchmesser von 3 mm Loch sowohl auf der Ober- und Unterstück für die Magnete zu bohren. Stellen Sie beide Löcher mit der Bohrmaschine 1,5 mm deep.Step 13: Schneidteil mit einer Bandsäge Sobald Sie die beiden Teile auf der Shopping-Suchmaschine bearbeitet haben, müssen Sie die Registerkarten, die zusammenhält jedes Teil geschnitten werden. Dies ist sehr einfach, wenn Sie eine Bandsäge haben. Meine größte Rat ist vorsichtig sein und nicht bekommen, die Säge zu nah an Ihr Stück, weil Sie es geschnitten und müssen über die Shopping-Suchmaschine zu starten. Richten Sie das Material an der Säge und einen geraden Schnitt. Wiederholen Sie diesen Schritt mit der anderen Registerkarte. Der nächste Schritt wird das Leitungs werden Schleifen aus so nicht zu aggressiv auf der cut.Step 14 sein: Schleif Details Wir sollten eine ziemlich schöne Oberfläche auf den beiden Teilen der Fall, aber mit ein wenig mehr Schleifen können wir es auf eine nächste Stufe zu nehmen haben. Zuerst werden wir durch Abschleifen die 2 Zapfen starten. Da die Laschen wir auf flachen Oberflächen erstellt werden wir den Bandschleifer verwenden. Seien Sie vorsichtig und nicht zu viel Druck, aber mit der Hand, da dadurch das Ahornholz bekommen verbrannt. Wie wir verwendet ein ¼-Zoll-Kugel-Nasen etwas von der Oberfläche ist nicht, wie ich es gewünscht habe. Ich kann ein paar kleine Schritte, die die Kugelnase, die ich habe Lust auf abflachen abgegeben wurden. Sand dies off I verwendet Sandpapier. Schleifen Sie nicht zu viel, weil wir kleinere Anpassungen später on.Step 15 zu machen: Platzieren Barrell Scharniere und Magnete Jetzt ist es Zeit, um die oberen und unteren Teile von Ihrem Fall mitmachen. Wir werden mit den Miniatur-Rollentürbänder , Epoxy-Kleber, Tiny Craft Hobby Neodymium Rare Earth Supermagneten 1/8 x 1/16 in. (3x1.5mm) und ein Messer. Mischen Sie das Epoxidharz und legen Sie eine litle auf jedem der 4 Löcher. Platzieren Sie die 2 Bänder auf auf dem Unterteil. Platzieren Sie das Oberteil in den 2 Bändern Richten Sie die Scharniere so kann der Fall öffnen / schließen richtig trocknen lassen 5-10 Minuten in der Zwischenzeit in einigen der Epoxy-Kleber setzen in die beiden Löcher, wo die Magnete gehen Platz jeder Magnet auf jeder Teil darauf achten, dass die Magnete gegenseitig anziehen, wenn sie geschlossen. Entfernen Sie den überschüssigen Kleber mit einem knifeStep 16: Schleifen Details als Einheit Stück Nun, da Sie Ihre Sonnenbrille Fall ist in 1 Körper müssen Sie Sand den Rändern -links, vorne und rechts, so dass sie richtig ausgerichtet sind. Wirklich vorsichtig sein, nicht zu viel Kraft, mit dem Bandschleifer machen, weil Sie die Ahornholz brennen (siehe erstes Bild). Durch Schleifen der Kanten als einem Stück werden Sie machen eine glattere face.Step 17: Ausbau mit Öl Ich bevorzuge ein natürliches Finish auf kleine Objekte zwei Produkte, die ich weiß, gut funktionieren, so nahm ich. Beide Produkte sind flüssig, so dass Sie es mit einem Tuch oder einer Bürste abwischen: Danish Oil (Natural) Satin Wax (Natural) Zuerst mit dem Danish Oil beginnen und geben einen nassen Mantel, lassen Sie ihn für einen Tag ruhen. Dann schnappen Sie sich einen Tuch und befeuchten Sie es wieder mit der dänischen Öl und lassen Sie es für ein paar Stunden. Sie können so viele Mäntel an in wie Sie wollen. Ich empfehle, 3. Jetzt greifen ein Stück Tuch und verwenden Sie die Satin Wax. Ich empfehle auch tun 3 Schichten mit 2 Stunden zwischen jeder coat.Step 18: Genießen Sie Ihre Sonnenbrille Fall! Alle 7 Artikel anzeigen Ein nettes Paar Sonnenbrillen verdient einen schönen Fall. Insgesamt bin ich sehr zufrieden mit den Ergebnissen und wird aus Nussbaum versuchen, eine neue Version. Hoffen, dass Sie dieses instructable genossen!

                                15 Schritt:Schritt 1: Design Concept Schritt 2: Erforderliche Materialien und Geräte Schritt 3: Orient, Material Größe und Tabs Schritt 4: Schruppen Werkzeugwege Schritt 5: Beenden Werkzeugweg Schritt 6: Vorschau Bearbeitung und Speichern Werkzeugwege Schritt 7: Erstellen Stift Ausrichtung auf dem Opferbrett Schritt 8: Erstellen Stift Ausrichtung auf Holzstück Schritt 9: Die Bearbeitung des Top: Schruppen und Schlichten. Schritt 10: Das Umlegen des Stück und Bearbeitung der Bottom Schritt 11: Schneidteil mit einer Bandsäge Schritt 12: Schleifen Details Schritt 13: Fasen mit Tisch Router Schritt 14: Fertigung und Montage Schritt 15: Genießen Sie die Uhr

                                Ich mag Holz geschnitzten Objekten, gibt es etwas subtil und raffiniert über Holz gefertigt Stücke. Ich wollte die Shopping-Suchmaschine, um 3D-Objekte, die in Oberflächen digital entworfen wurden machen zu erkunden und dann exportieren, um die Maschine, um die Arbeit für mich zu machen. Ich beschloss, mit einer Uhr I entworfen beginnen, wo ich Maschine sowohl die Ober- und Unterseite. Ich hoffe, euch zu begeistern und machen Sachen auf dem Router, es ist eine ziemlich coole Maschine zum Holz zu formen und machen schöne Objekte. Hier ist eine Vorschau-Video von dem, was Sie tun werden: Schritt 1: Design Concept Ich wollte eine Uhr, die den Fortschritt der Zeit in einer 3-dimensionalen Weg zeigen könnte entwerfen. Es ist etwas Besonderes, wie Zeit relativ zu den Menschen ist, die manchmal die Zeit vergeht so schnell, dass es "fliegt" inzwischen an andere es "zieht" für immer. Ich wurde von MC Eschers Lithographie "Treppauf und Treppab", die eine Reihe von Menschen in einer Endlosschleife Treppen, sehr ähnlich wie die Penrose Treppen / Stufen zeigt inspiriert. Alle diese Beispiele sind nicht Objekte, wie sie sind eine optische Täuschung. Eine Person konnte die Treppe für immer und nie bekommen klettern höher, so dass es unmöglich ist, in 3 Dimensionen zu machen. Das machte mich von Zeit und Raum, um die Uhr zu entwerfen denken. Ich wollte die 12 Stunden in einem Takt zu teilen und eine Wendeltreppe von 12 Stufen, sondern macht 6 nach unten gehen und 6 nach oben, so wäre es eine nutzlose Treppe sein. In Bezug auf die Zeit, würde dies zeigen, wie die Zeit vergeht, aber sie sind immer noch zurück, wo Sie started.Step 2: Erforderliche Materialien und Geräte ShopBot Schulung Tutorials & Videos sind eine großartige Ressource zu graben in, bevor Sie eine Operation. Ich wollte wirklich 2 Seiten-Bearbeitung ging ich zu lernen und beobachtete ihre Video aus den obigen Link: Zwei Seitenbearbeitung [ Download Video 75MB ] [ Propeller Datei ]. Die meisten meiner Prozess wird von diesem Video aufgenommen. Materialien: Ahornholz: (Maße mindestens: 13 x 7 x 2 inches) Danish Oil (Natural) Satin Wax (Natural) Clock beweglichen Teil: American Made Mini-Quarz-Bewegungen - Modell: MVT7290A Schleifpapier + Datei Maschinen / Zubehör: Jointer und Planer Kappsäge Tischkreissäge Shopping-Suchmaschine Buddy + Software enthalten Bandsäge Bandschleifer Tabelle Router + 45 ° bit Schritt 3: Orient, Material Größe und Tabs Ich entwarf die Uhr auf Rhinoceros. Sie können die STL-Datei müssen Sie die Werkzeugwege zu machen herunterladen. Ich werde mit Partworks 3D (free software in allen neuen Shopbots im Lieferumfang enthalten), um die Werkzeugwege der Uhr zu machen. Also zögern Sie nicht, Open Partworks 3D. Klicken Sie auf Laden 3D-Datei und laden: clock.stl Hier ist, wo Sie werden sehen, das 3D-Modell und eine 7 Schritt-Verfahren, um Ihren Werkzeugwege für die Shopping-Suchmaschine zu bekommen. Schritt 1: zu orientieren und Größe Modell Die Modellgröße ist in mm: 150 x 150 x 42 Da es sich um eine 2-seitige Teil, den wir brauchen, um zu wählen: Seiten-Maschine: 2 oben und unten und traf Bewerben Sie können die Ausrichtung ändern. Die Uhr wird quadriert, damit es nicht wirklich wichtig. So oder so ist es ein bisschen eine gute Praxis zu wissen, welche Ihrer X- und Y-Achse in Ihre Shopping-Suchmaschine ist. Ich werde eine Shopping-Suchmaschine Buddy und meine Y-Achse verläuft von meinem Recht Gebrauch zu überlassen, wenn ich mit Blick auf die Maschine. Schritt 2: Material Größe und Margins Wir müssen in der Stück Holz, das etwas größer als unsere Uhr sein wird gestellt. I unten schneiden Sie ein Stück aus Ahornholz mit der Tabelle in diesen Dimensionen sah und es funktionierte gut: 177 x 330 x 44,5 Sie können nun sehen, ein paar Dinge: Die Modellgröße ist die blue box Die Materialgröße ist die lila Box mit schwarzen Linien der Schnittebene ist in grau X- und Y-Achse Es ist sehr wichtig zu wissen, wo Sie Ihr Null ist. Wir werden dies auf der Mitte des Teils und auf der Oberseite setzen. Es wird uns helfen, wenn wir die Wendemaschine bis auf die andere Seite. Schnittebene ist, wo Ihre Mitte der Schnitt ist, in diesem Fall der Schnittebene ist die mittlere Position. In Bearbeitung verwenden Ränder um das Modell Symmetrical. Es ist eine gute Praxis, eine Überschnitt unten an der Schnittebene zu tun. In einigen Fällen wird Ihr Mittelpunkt nicht als eine Schnittebene zu arbeiten und Sie brauchen, um mehr Material zu schneiden. Ich habe in 6 mm aber nicht wirklich brauchen. Wählen Sie Übernehmen. Klicken Sie auf Tabs Edit: Da wir werden Umlegen des Materials, um die 2 Seiten brauchen wir, um eine Registerkarte hinzuzufügen (oder mehr), so das Teil nicht fliegen gehen. Ein Register ist Stück, das nicht von dem Material, das das Material an Ort und Stelle zu halten geschnitten werden wird. Sie können in jeder Dimension Sie möchten, setzen. In meinem Fall habe ich einen Platz Register 12 x 12, die Sie dann auf Registerkarte hinzufügen und Sie ein weiteres Mal klicken Sie auf der Seite des Teils, den Sie auf die Registerkarte machen wollen. Anschließend können Sie die Größe und Position der Registerkarte, wenn Sie nicht zufrieden sind. Als nächstes wiederholen und legte einen zweiten Registerkarte auf der gegenüberliegenden Seite. ICH Ich habe nicht Laschen an den anderen 2 Seiten des Platzes, weil es war ein ziemlich kurzes Stück, wenn Sie eine lange rechteckiges Stück möchten Sie vielleicht 4 Registerkarten legen (1 auf jeder Seite) möchten. Die Dimension 12 x 12 funktionieren gut, aber Sie schlanker gehen. Um ehrlich zu sein, ist der Prozess des Schneidens der Tabs und sand es auf eine gerade Ebene für diese Uhr ziemlich einfach so, wenn Sie eine sperrige Registerkarte machen, wenn Sie prefer.Step 4: Schruppen Werkzeugwege 3D-Bearbeitung ist es häufig in zwei Stufen unterteilt: Schruppen und Schlichten. Der Großteil des Ausgangsmaterials wird durch das Schruppen Werkzeugwege entfernt, ist es ein schneller Prozess lässt aber schlechte Oberflächenqualität. Schlichten Werkzeugwege zu entfernen geringe Mengen an Material und geben Sie die gewünschte Qualität. Wir werden mit der ersten Phase beginnen: Schruppen Werkzeugwege Wir werden ein ¼-Zoll-Enden-Mühle sowohl für den Schrupp- und Schlichtwerkzeugwege zu nutzen. Ich weiß, dass einige Leute nicht mit diesem einverstanden, aber mir schien es wie eine Verschwendung von Zeit, um die toolbit zu diesem bestimmten Job zu ändern. Wir werden, um es auszuwählen, und ändern Sie einige der Parameter, wie folgend: Schruppfräser MIL ¼ (Namen und speichern Sie sie für zukünftige Arbeitsplätze): ¼ Fräser Bahnabstand 40% 14000 rpm 2,5 Vorschub Plunge Rate 1 Werkzeug-Nummer 1 - Schnelle Abstand 5 mm Bearbeitungszugabe 1 mm - Z Ebene: Raster X Jetzt sollten Sie berechnen für oben und unten zu schlagen. Achten Sie darauf, sowohl zu tun !!! TOP- Estimate: 8 Minuten Bottom Estimate: 7 Minuten Wenn Sie sehen, die blaue Leiste am unteren Rand "Berechnung xx%", die wirklich bewegen sich langsam kann man abbrechen und versuchen Sie Ihre Parameter. Für uns klingt 8 und 7 Minuten wie eine anständige Menge an Zeit, so können weiter mit Schritt 4.Schritt 5: Finishing Werkzeugweg Wie ich bereits erwähnt, werden wir immer noch die ¼-Zoll-Schaftfräser, aber wir ein paar Dinge, um ein feineres und detaillierte Pass machen zu ändern. Um den Prozess zu beschleunigen, eine Kopie des Schruppen Werkzeugwege und nennen Sie sie Finishing Werkzeugweg. Stepover 9% 1200 min Vorschub 5 Plunge Rate 5 Halten Sie Werkzeug-Nummer 1, so dass die Maschine nicht aufgefordert, die toolbit ändern. Jetzt traf berechnen für oben und unten. Top: 12 Minuten, unten: 12 minutesStep 6: Vorschau Bearbeitung und Speichern Werkzeugwege Auf Schritt 5, tun wir nicht einen Ausschnitt, damit wir Sie mit Weiter überspringen. Schritt 6: Hier ist, wo wir in der Vorschau und prüfen Sie eine Simulation unseres Werkzeugwege können. Zunächst werden wir die Oberseite, indem Sie auf Schruppen und Schlichten in der Vorschau. Dann das gleiche tun, um den Boden als auch zu überprüfen, Schruppen und Schlichten. Step 7: Save Werkzeugwege Da wir mit dem gleichen Bit können wir speichern Werkzeugwege in eine einzelne Datei auswählen (vielleicht seine schneller). Wenn Sie könnten Bits ändern könnte eine bessere Option, um es als mehrere Dateien zu speichern. Klicke auf: Speichern Sie Werkzeugwege in einer einzigen Datei speichern Wählen Sie oben Machen Sie dasselbe für Bottom.Step 7: Herstellung der Stiftausrichtung auf dem Opferbrett Jetzt müssen wir herausfinden, wie es auf dem Shopping-Suchmaschine eingestellt. Auf Schritt 2 Partworks 3D-Null Herkunft als der Mitte der Oberseite des Teils ausgewählt wir. Dies ist wichtig zu wissen, weil wir in den Schaltbolzen setzen. Dies wird uns helfen, das Ausgangsmaterial zu orientieren, wenn wir drehen das Stück zu bearbeiten die Unterseite. Ich fand einige Dübel, die gut funktioniert, sind sie: 8.3-Zoll Durchmesser, 2 Zoll lang. Wir verwenden nun eine weitere Software, die kostenlos bei jeder neuen Shopping-Suchmaschine kommt: Partworks. Öffnen Partworks Wir werden eine Datei mit der Größe des Ausgangsmaterials werden wir 177 x 330 verwenden, zu erstellen (es sollte das gleiche von Schritt 2 von Partworks 3D sein). In Job Größe Typ in den gleichen Abmessungen: 177 x 330 x 44,5 Denken Sie daran, Null an die Spitze nur 2 Löcher Zentrieren Sie sie in das Material Wir werden in 2 Kreisen, die wir neet um auf die Opferplatte der Shopping-Suchmaschine geschnitten setzen. Wir werden eine Schnitttiefe von 15 mm zu verwenden für die Stifte zu eng anliegen. Zu wenig Änderungen zu minimieren wir auch die gleiche ¼ Zoll-Schaftfräser. Speichern Sie die Werkzeugwege für die 2 Löcher. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und die Shopping-Suchmaschine Steuerungssoftware. Joggen 2 Achse und bewegen Sie die Shopping-Suchmaschine Spindel, wo immer Sie es wollen Maschine. Ich empfehle, die Auswahl ein Ort, wo Sie nichts dagegen haben machen 2 Löcher auf dem Opferbrett. Null die X- und Y-Achse. Verwenden Sie nun die Z-Platte, um die Z-Achse auf Null. Öffnen Sie die Werkzeugwege für die 2 Löcher und Starten Sie den Job. Denken Sie daran, um die Spindel zu starten. Sobald Sie die 2 Löcher auf dem Opferbrett haben, schnappen Sie sich einen Bleistift und Lineal und ziehen Sie eine Linie, die durch die Mitte der Löcher durchläuft. Zeichnen Sie eine senkrechte Linie von dem Mittelpunkt zwischen ihnen. Dies wird Ihnen helfen, das Ausgangsmaterial auszurichten. Die in diesem Schritt enthalten Dateien angehängt: position.crv - wird die Partworks-Datei mit der materiellen Dimension und den 2 Kreisen Löcher in Tabelle 1-4 Kugel 15 mm.sbp - ist die Shopping-Suchmaschine Werkzeugweg für 1/4 Zoll Ball Nase und 15 mm depthStep 8: Herstellung der Stiftausrichtung auf Holzstück Schneiden Sie ein Stück Holz mit diesen Abmessungen: 177 x 330 x 44,5. Ich werde nicht zu decken, wie Sie dies, um diese Messungen zu schneiden, aber ich nutzte die Hacken Saw, Jointer, Planer und Tischkreissäge, dies zu tun. Sobald Sie es auf die gewünschten Abmessungen haben, markieren Sie den Mittelpunkt der 4 Seiten des Ahorn. Richten Sie es über die Zeilen, die Sie in der Opferplatte ziehen und festhalten mit Schrauben an der Opferplatte. Wenn die Dinge nicht perfekt ausgerichtet keine Sorgen. Jetzt werden wir die Löcher auf der Oberseite des Schaftholz zu machen. Verwenden Sie die Z Platte und Null die Z oben auf das Holz. Führen Sie den gleichen Werkzeugpfad-Datei. Sie haben nun 2 Löcher auf dem Stück Holz und 2 Bohrungen auf dem Opferbrett genau unten. Die in diesem Schritt enthalten Datei angehängt: Löcher im Material 1-4 Kugel 36 mm.sbp - ist die Shopping-Suchmaschine Werkzeugweg für 1/4 Zoll Ball Nase und 15 mm depthStep 9: Die Bearbeitung des Top: Schruppen und Schlichten. Jetzt sind wir bereit, um die Clock-Werkzeugwege laufen! Laden Sie die Datei, darf die erste. Es wird tun beginnen zuerst die Grobbearbeitung und sobald es fertig ist wird es tun beginnen die Schlichtdurchgang. Sobald die obere getan ist, schrauben Sie das Stück und aufräumen alle den Tisch Bett. Stellen Sie sicher, dass Sie saugen und blasen alle Holzspäne und Staub weg. Das Umlegen des Stück und Bearbeitung der Bottom: Jede kleine Stück, das in der Art und Weise erhält die Höhe des Stückes change.Step 10 machen Setzen Sie die Stifte an Ort und Stelle und Flip das Holz, indem die Stifte in den Löchern 2 auf dem Opferbrett. Sie müssen noch das Stück auf die Opferplatte festschrauben, weil die Stifte nur korrekt ausrichten. Tarieren Z unter Verwendung des Z Platte und starten Sie die Bottom Werkzeugweg. Es wird das Schruppen und dann den letzten Werkzeugwege zu tun. Schrauben Sie part.Step 11: Schneidteil mit einer Bandsäge Sobald Sie das Teil bearbeitet der Shopping-Suchmaschine haben, müssen Sie die Registerkarten, die zusammenhält das Stück geschnitten werden. Dies ist sehr einfach, wenn Sie eine Bandsäge haben. Meine größte Rat ist vorsichtig sein und nicht bekommen, die Säge zu nah an Ihr Stück, weil Sie es geschnitten und müssen über die Shopping-Suchmaschine zu starten. Richten Sie das Material an der Säge und einen geraden Schnitt. Wiederholen Sie diesen Schritt mit der anderen Registerkarte. Der nächste Schritt wird das Leitungs werden Schleifen aus so nicht zu aggressiv auf der cut.Step 12 sein: Schleif Details Wir sollten eine ziemlich schöne Uhr haben mittlerweile aber mit ein wenig mehr schleifen wir es auf eine nächste Ebene. Zuerst werden wir durch Abschleifen die 2 Zapfen starten. Da die Uhr hat ebenen Flächen werden wir den Bandschleifer verwenden. Seien Sie vorsichtig und nicht zu viel Druck, aber mit der Hand, da dadurch das Ahornholz bekommen verbrannt. Wie wir verwendet ein ¼-Zoll-Schaftfräser etwas von der Oberfläche ist nicht, wie ich es gewünscht habe. Ich kann ein paar kleine Schritte, die die Schaftfräser, die ich gerne in der Innenumfang der Uhr Gesicht abflachen abgegeben wurden. Sand dies off Ich habe eine Datei und ein Stück Sandpapier, wie in der 13 gezeigt photos.Step: Fase mit Tisch Router Die Uhr sah jetzt ziemlich schön, aber ich war immer noch nicht mit den Kanten glücklich. Ich beschloss, eine 45 ° Fase mit einem Tisch Router entlang der Vorderkanten zu tun. Das Verfahren hierfür ist ziemlich einfach: Wählen Sie die Fräser, legte es den Router-Tabelle, die Höhe und schließlich mit einem Teststück zu üben. Auf der linken Seite des Fotos können Sie meine Testmaterial und das endgültige Uhr zu sehen. Jetzt ist es Zeit, etwas zu tun Finishing work.Step 14: Ausbau und Montage Ich bevorzuge ein natürliches Finish auf kleine Objekte zwei Produkte, die ich weiß, gut funktionieren, so nahm ich. Beide Produkte sind flüssig, so dass Sie es mit einem Tuch oder einer Bürste abwischen: Danish Oil (Natural) Satin Wax (Natural) Zuerst mit dem Danish Oil beginnen und geben einen nassen Mantel, lassen Sie ihn für einen Tag ruhen. Dann schnappen Sie sich einen Tuch und befeuchten Sie es wieder mit der dänischen Öl und lassen Sie es für ein paar Stunden. Sie können so viele Mäntel an in wie Sie wollen. Ich empfehle, 3. Jetzt greifen ein Stück Tuch und verwenden Sie die Satin Wax. Ich empfehle auch tun 3 Schichten mit 2 Stunden in und zwischen den Schichten. Putting in den Takt-Bewegungsteile: Ich schaute online takt Bewegung Teil, der die längste Welle hatte und das ist einer, der mit meinem Design gearbeitet: American Made Mini-Quarz-Bewegungen - Modell: MVT7290A Sie sind ziemlich einfach und die Arbeit mit einer einzigen AA-Batterie. Gehen Sie voran und bestellen 1 für Ihre Uhr. Montage ist einfach, ist die einzige Sache, die Sie benötigen, um mit einer Schere die 2 Zeiger der Uhr zu schneiden. Mein Rat ist, den Minutenzeiger zuerst, solange die Uhr Gesicht Genehmigungen geschnitten und dann schneiden Sie den Stundenzeiger 2/3 des Weges. Kein Mess benötigt wird, nur Augapfel it.Step 15: Genießen Sie die Uhr Ja, Sie haben es bis hierher und jetzt eine schöne Uhr in Ihrem Haus genießen können. Führen Sie es an Ihre Freunde, wenn sie zum Abendessen zu kommen und lassen Sie sie wissen, dass Sie es geschafft.

                                  17 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Planung und Vorbereitung vektor work Schritt 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Schritt 4: Empfangsmaterial und Schneiden it down Schritt 5: Zero X, Y und Z-Achse Schritt 6: Führen Sie Werkzeugweg-Datei Schritt 7: Ansehen und Teile zu entfernen Schritt 8: Kleinere Anpassungen Schritt 9: Organisieren Parts Schritt 10: Montieren Sitz Schritt 11: Montieren Sie die Beine Schritt 12: Montieren der Rückenlehne Schritt 13: Montieren Rückenlehne mit Bein Schritt 14: Montieren Legs an Sitz Schritt 15: Kleben Sie Mitte Rückenlehne und Schellen entfernen Schritt 16: Viel Spaß! Schritt 17: Nächster Schritt: vervollständigen das Set!

                                  CNC Möbel seit bereits einigen Jahren aber hat sich nicht wirklich abgenommen. Ich glaube, das liegt daran, Designer haben nicht genug Zeit mit der Entwicklung dieser Technologie im Auge. Die meisten der CNC Möbel fand ich online den typischen Schreinerei ausgesetzt oder eine starre Gefühl. Ich spielte mit dem ShopBot Buddy (Arbeitstisch 4 'x 2') und machte eine Stuhlfamilie: Sonnenliege, ein Hocker und dies Dining Chair. Ich wollte einen modernen Stuhl, die einen Retro-Look, ähnlich wie bei einem Schulstuhl, sondern macht sie ergonomisch und komfortabel hätte entwerfen. CNC Fräsmaschinen erschwinglich geworden in den letzten paar Jahren und es gibt eine ganze Reihe von DIY CNC Router gibt. Wenn Sie eine TechShop der Nähe können Sie wahrscheinlich machen es dort. Schritt 1: Materialien Materialien: ¾ Zoll einbaufertige Ahornsperrholz (2 Blatt 4'x2 ') Shopping-Suchmaschine ¼ Zoll-Schaftfräser Holz Schellen Holzleim WICHTIG: Messung der Dicke der Sperrholz Ich kaufte das weiße Melamin Sperrholz in 0,75 "dick (19,05 mm), aber wie man auf dem Foto sehen können, war das es 19,81 mm und die Fertig Nussbaum war 18,95 mm. Das ist wirklich wichtig, zur Kenntnis zu nehmen, weil das Design hat Verriegelungsteile, und wir müssen für eine dickere material.Step 2 unterzubringen: Planung und Vorbereitung vektor work Ich verwendete Rhino, um den Stuhl zu entwerfen, wie ich nutze es für die letzten 10 Jahre. Ich nahm einige Messungen von anderen Stühlen, um ein Gefühl von dem, was haben die Gesamtabmessungen, speziell die Höhe, Winkel und Breite. Sie können die Dateien bearbeiten, wie Sie möchten und machen Sie eine benutzerdefinierte Version für Ihre eigene. Meine größte Design-Einschränkung war, dass zumindest ein Bein musste in einem 4 'x 2' Sperrholzplatte passen (das war, wie groß mein Arbeitstisch auf dem ShopBot ist). Ich war in der Lage, um es auf das Blatt passen durch Drehen ein wenig, wenn Sie eine größere Arbeitstisch Sie nicht, dies zu tun und wahrscheinlich einen effizienteren Einsatz von Material brauchen, haben. Sie können die Rhino-Datei und STL zu spielen, um und bearbeiten Sie die Gestaltung herunterladen. Einmal hatte ich all die flache Stücke I ordnete sie in 4 'x 2' Blätter. Laden Sie die Illustrator oder AutoCAD-Datei, die Sie benötigen, um die Werkzeugwege zu erstellen. Wie Sie aus dem zweiten Bild sehen können, passt der Stuhl in 1,5 Bögen 4 'x 2' Sperrholz (das war, wie groß mein Arbeitstisch auf dem ShopBot ist) und es sehr schnell zu schneiden und zu montieren ist. Sie können die Rhino-Datei und STL zu spielen, um und bearbeiten Sie die Gestaltung herunterladen. Einmal hatte ich all die flache Stücke I ordnete sie in 4 'x 2' Blätter. Laden Sie die Illustrator oder AutoCAD-Datei, die Sie benötigen, um die Werkzeugwege zu erstellen. Hinweis zu Woodgrain Richtung: Dies ist eine Ästhetik Warnung. Die Orientierung Sie jedes Stück geben wird egal, wenn sie zusammengesetzt sind. Zum Beispiel, es ist schön, den Sitz oder die Sitzlehne in Übereinstimmung Orientierung haben, weil die Holzmaserung wird kontinuierlich sein. Der Sitz wird von 3 Teilen zusammengesetzt, und es wird nicht elegant aussehen, wenn jeder hat die Holzmaserung in verschiedene Richtungen. Dateien enthalten: chair.3dm - Rhino CAD Zeichnung chair.stl - für eine 3D-Vorschau chair.dwg - Autocad Vektor in mm. chair.ai - Illustrator Vektoren in mm.Step 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Erstellen Sie eine neue Datei. Jetzt in Auftrags-Setup: Wir geben eine Datei mit der Größe unseres Materials zu erstellen: 4 'x 2' x 1/4 "(oder wie dick Ihre wahre Material ist) Null auf der Oberseite.. Import Vektoren Dateien und Ihre Vektoren werden auf Ihrem Blatt erscheinen. Manchmal wird Ihre Vektoren könnte außerhalb der Bogen so müssen verkleinern. Eine andere Sache, die Sie tun müssen ist eigentlich Beitritt offen Vektoren, unter dem Abschnitt Bearbeiten Vektoren. Strg + A werden alle Vektoren auszuwählen und dann drücken Sie die Verbindungstaste. Schlagen Sie erneut auf die Schaltfläche Verbinden. Wenn Sie zu korrigieren oder verschieben Sie einige Objekte rund um das Blatt müssen jetzt die Zeit, es zu tun. Es empfiehlt sich, dies zu tun, um Material zu optimieren. Strg + A (alles auswählen), klicken Sie die rechte Registerkarte: Werkzeugwege (PIN, so dass Sie es für den Rest der Sitzung geöffnet haben). POCKET WERKZEUGWEG: Unter den Werkzeugwegoperationen finden Sie ein paar Optionen zu sehen. Wir werden mit Tasche Werkzeugwege, die eine Fläche so tief, wie wir wollen, zu löschen beginnt. Sie sollten immer mit Taschen gestartet werden, da alle Ihre Material in Kraft sein werden - zum Beispiel, wenn Sie mit einem Profil Schnitt beginnen und Ihr Stück bewegt, weil Sie nicht über Registerkarten (oder sie zu dünn waren) wird ein loses Teil haben und die Tasche wird an der falschen Stelle vorgenommen werden. Wählen Sie Ihre Vektoren, die wir wollen, um die Tasche. Das sind die kleinen geschlossenen Vektoren, die wie ein Hundeknochen betrachten und sie im Inneren der geschnittenen Stücke sind. Klicken Sie auf "WZ-Register" auf der rechten Seite des Bildschirms. Unter "Werkzeugweg-Operationen" wählen Sie "Create Tasche Werkzeugwege." Starten Tiefe: 0 "(ab Anfang der Material) Schnitttiefe: Wählen Sie eine fertige Schnitttiefe, die weniger als 3/4 sein wird "Früher habe ich 0.551.", Aber wenn Sie es ändern möchten, müssen Sie auch die Abmessungen der die im Inneren passt Teil ändern. Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Unter Werkzeug, klicken Sie auf Select und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Wir werden wählen Offset der Kontur des Design, dass Willen folgt. Wählen Climb. PROFILE WERKZEUGWEG: Das 3. Symbol für Profil Schnitt und eine Füllung in Blatt wird mit Optionen angezeigt. Der erste Satz von Werten wird bestimmen, wie tief Sie den Schnitt machen wollen. Unsere Starttiefe Null sein wird, da wir auf der Oberseite der Oberfläche auf Null gesetzt. Sie wollen alle das Material zu schneiden und ein klein wenig der Opferplatte so ein wenig Tiefe zu Ihrem Schnitttiefe (C). Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Klicken Sie auf Wählen und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Da wir schneiden die Stücke mark on machine Vektoren: Outside / Right. In Rampen zu Werkzeugweg, Smooth, wählen Sie eine Entfernung (4-6 Zoll gut funktioniert). Speichern Sie Werkzeugwege: Sie werden aufgefordert, eine "WARNING - Tool wird durch Material zu schneiden", aber Sie wissen, dass bereits, weil Sie das mit Absicht, wenn Sie die Schnitttiefe ausgewählt. Sobald Sie erfolgreich erstellt die Werkzeugwege werden Sie eine Vorschau zu sehen. Sobald Sie mit dem, was Sie sehen, zufrieden sind, schlagen Sie auf Schließen. Stellen Sie sicher, POCKET1 und Profile1 wählen und auf Speichern Werkzeugwege, wird es eine Erweiterung SBP. HINWEIS auf die Schaffung TABS: Tabs sind Stücke von Ihrem Material, das nicht geschnitten wird, um die Teile in Position zu halten sein. Da hatte ich eine ganze Menge Teile zu schneiden und ich wollte nicht zu viel Nachbearbeitung Arbeit, die ich beschlossen, nicht zu TABS machen. Wenn Sie mit Vakuum einen Arbeitstisch, dann ist dieser große, weil Sie nicht brauchen Registerkarten anyway.Step 4: Empfangsmaterial und Schneiden it down Ich bestellte mein Sperrholz aus Hartholz MacBeath und sie geliefert zu unserem Geschäft am Pier 9. Ganze Bögen sind 8 'x 4', so dass Sie brauchen, um sie bis zu 4 'x 2' geschnitten, damit sie auf unserer Shopping-Suchmaschine Buddy passen. Wir hatten nicht eine Plattensäge, damit ich sie schneiden mit einer anderen Person und einem Tisch saw.Step 5: Zero X, Y und Z-Achse Nun sind Sie bereit, um die Stücke für Ihren Tisch geschnitten. Zeigen Sie mit der 4 'x 2' Blatt ¾ Sperrholz auf dem Arbeitstisch der Shopping-Suchmaschine. Verwenden Sie Schrauben, um das Blatt auf den Tisch zu bekommen. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und dem Computer. Öffnen Sie die Shopping-Suchmaschine Manager. Setzen Sie den ¼-Zoll-Enden-Mühle auf dem Collet und Sie sind bereit, um die Maschine in 3 Achsen Null. Verwenden Sie die Proxy-Schalter auf Null sowohl X und Y-Achse. Verwenden Sie nun die Z-Platte, um die Z-Achse des Maschinennullpunkt. Null-Z-Achse mit Z Plate: Cuts - C2: Null Z-Achse w / Nullplatte Es wird Sie auffordern, wenn wir die Nullplatte unten unseren Beitrag. Drücken Sie Enter, wenn Sie fertig. Es wird nun nach unten gehen, berühren Sie die Platte nach oben und dann langsam wieder nach unten gehen, um die Platte noch einmal berühren. Es fordert, dass es sich auf Null gesetzt wurde. Awesome, jetzt sind Sie bereit, um die Kürzungen beginnen mit Schritt 6: Ausführen Werkzeugweg-Datei Öffnen Sie die Werkzeugpfad-Datei und klicken Sie auf Start. Sie erhalten eine Warnmeldung, um Ihren Router / Spindel Start aufgefordert. Stellen Sie sicher, dass Sie die Spindel tatsächlich beginnen, bevor man OK auf die Warnmeldung. Die Shopping-Suchmaschine wird nun beginnen, die Schnitte auf Ihrem material.Step 7 machen: Zusehen und Teile zu entfernen Alle 10 Artikel anzeigen Nun ist dies die einfache und spaßige Teil. Sie setzen sich neben dem Router und beobachten, wie die Maschine schneidet alle Ihre Stücke. Da ich mit einer ¼-Zoll-Schaftfräser es 3 Durchgänge zu machen, bevor es tatsächlich schneidet lose jedes einzelne Teil. Es wird, indem Sie die Taschen und dann die Profilschnitt starten. Denken Sie daran, dass wir nicht Registerkarten hinzufügen, so dass, wenn Sie Ihre Stücke sind wirklich nahe beieinander könnte es eine gute Sache, um Ihre kürzlich geschnitten Stück aus der Tabelle zu nehmen. Ich tat dies einfach ohne Anhalten der Maschine. Nachdem die Arbeit erledigt ist die Spindel schaltet sich automatisch und Sie können Ihr Material aus dem Arbeitstisch abschrauben. Für einen einzelnen Sessel 2 Blatt von 4 'x 2' benötigt jetzt so gehen Sie vor und wiederholen Sie den Vorgang für die 2. sheet.Step 8: Kleinere Anpassungen Wie bereits erwähnt ist es eine wirklich gute Idee, um die Dicke der Sperrholz zu messen. Ich war nicht wirklich gut mit meinen Messungen und ich fand heraus, dass meine Taschen waren zu eng für meine gemeinsame also musste ich das Melamin weg schälen fit zu machen. Ich tat dies durch Markieren mit einem Messer und dann schälen sich heraus, wie Sie einen Apfel schälen würde. Eine weitere Anpassung ich tat, war, dass ich wirklich nicht eine glatte Kante auf einigen Gebieten und Sand es nach unten mit einer Umlauf sander.Step 9 haben: Organisieren Parts Wir haben eine Reihe von Stücken und es ist eine gute Idee, sie zu organisieren, bevor wir anfangen zu montieren. Wir sollten: 2 Beine 2 unterstützt zwischen jedem Bein 3 Sitzteile 3 Rückenlehnenteile 2 Fensterrahmen partsStep 10: Montieren Sitz Jetzt ist es Zeit, sich gemeinsam der Montage der Teile. Ich begann durch Kleben die den Sitz und ging weiter in andere Teile, während es trocknet wurde. Kleben Sie die 2 Halterungen an der Sitz. Seien Sie vorsichtig, denn Echt die Träger unterschiedliche Längen aufweisen. Die längste Unterstützung sollte auf die Tasche, die am nächsten an den Rand geklebt werden (Blick auf das erste Bild). Klemmen Sie es schön und fest. Fahren Sie mit dem nächsten Schritt, während Sie es dry.Step 11 lassen: Montieren Sie die Beine Nos montieren Sie das linke Bein mit dem linken Sitz. Ich habe 2 Klemmen es fest an Ort und Stelle zu halten und tat das gleiche mit dem rechten Bein dann. Lassen Sie die Klemmen 30-60 minutes.Step 12: Montieren der Rückenlehne Die Rückenlehne ist in 3 Teilen. Wir werden mit den Seitenteilen beginnen und lassen Sie das Mittelteil für später. Kleben Sie die Seitenteile auf die Tischlerei Abschnitt (der lange tab) .Schritt 13: Montieren Rückenlehne mit Bein Montieren Sie nun die Rückenlehne 2 Seiten auf die leg.Step 14: Montieren Legs an Sitz Einmal ist der Sitz trocken können Sie der Klammern nehmen und kleben Sie den Sitz in die Beine. Verwenden Schellen wieder, damit ein fester joinery.Step 15: Kleben Sie Mitte Rückenlehne und Schellen entfernen Alle 9 Artikel anzeigen Montieren Sie nun das letzte Stück, kleben Sie die Taschen und die Verwendung wieder klemmt. Lassen Sie es über Nacht trocknen und fertig Schritt 16: Viel Spaß! Alle 9 Artikel anzeigen Jetzt ist es Zeit, sich hinzusetzen, zu entspannen und genießen Sie Ihren P9C Chair Schritt 17: Nächster Schritt: vervollständigen das Set! Alle 8 Artikel anzeigen Der P9L Lounge Chair und der P9S Hocker: Wenn Sie Freude gemacht, diese Stuhl sollten Sie die anderen 2 Produkte aus dieser Familie zu überprüfen.

                                    14 Schritt:Schritt 1: Materialien, Werkzeugen und Sicherheit Schritt 2: Y-Achse Schritt 3: X-Achse Schritt 4: Setzen Sie X- und Y- Schritt 5: Z-Achse Schritt 6: Schließen Sie die Box Schritt 7: Schritttreiberplatine Schritt 8: Laser-Treiberplatine Schritt 9: Grenzschalter Schritt 10: Draht alles zusammen Schritt 11: Einrichten der Software Schritt 12: Laser und Iris Berg Schritt 13: Drucken Something! Schritt 14: Ziehen Sie sich

                                    Alle 9 Artikel anzeigen Hier ist, wie man eine Stereolithographie 3D-Drucker machen. Es ist immer noch ein bisschen wie ein Work in Progress, aber bisher ist es ziemlich gut funktioniert. Dies ist vor allem ein Experiment, das als der Autor Delta Robot Stereolithographie-Drucker , aber am Ende als eher traditionellen kartesischen Stereolithographie Drucker. "Ich will ehrlich sein, wir werfen Wissenschaften an den Wänden hier, um zu sehen, was klebt. Keine Ahnung, was er tun werde." - Cave Johnson Stereolithographie (SL oder SLA von Stereolithographievorrichtung) ist ein Additiv Herstellungsverfahren unter Verwendung einer Mehrwertsteuer von flüssigen UV-härtbaren Photopolymer "Harz" und einem UV-Laser, um Teile zu einem Zeitpunkt, zu bauen eine Schicht. Auf jeder Schicht zeichnet der Laserstrahl einen Querschnittsmusters des Teils auf der Oberfläche des flüssigen Harzes. Einwirkung der UV-Laserlicht aushärtet, erstarrt das Muster auf dem Harz zurückgeführt und hält es an der darunterliegenden Schicht. Ich habe einen 3D-Drucker für eine Weile wollte jetzt und es gibt einige sehr preiswert-Kits zur Verfügung, wie die MakerBot , Ultimaker und dem RepRap Projekt. Ich konnte gerade gekauft haben einen Bausatz und begann Druck Dinge, aber zu der Zeit war ich nicht so toll Auflösung oder Druckqualität von denen gesehen. Ich begann, mich um an den anderen 3D-Drucktechnologien und fand SLA machte einige erstaunliche Qualität bestellen, so entschied ich mich, um zu versuchen, meine eigenen. Seit ich dieses eine Weile zurück, diese Projekte haben einen langen Weg zurückgelegt, und sie können einige machen schöne Drucke jetzt. Es gibt auch Menschen, die auf einem UV-Harz und DLP-Projektor 3D-Drucker , die zeigt, ist Versprechen. Ich beschloss, diese in der Epilog Challenge-Wettbewerb teilzunehmen, weil ich könnte wirklich ein Laserschneider :-) Ich habe auch ein paar Ideen, wie man dieses Projekt neu zu gestalten, für die Schaffung von auf einem Laserschneider. Ich hätte nichts dagegen machen Kits für die Menschen, wenn ich einen hätte. Etwas im Auge zu behalten ist, die gegenwärtigen Kosten von im Handel erhältlichen UV / Visible Harze. 1 Liter beträgt ca. 200 € - 250 € so im Vergleich zu ABS oder PLA für die Kunststoffextrusion Druckern ist es etwa 4 - 5-mal mehr, soweit ich das beurteilen kann. Es gibt andere Arten von Harz, die billiger sind, aber ich weiß nicht, wie gut sie funktionieren wird. Da war ich nicht wirklich sicher, ob dies würde eine praktikable Methode zur Erstellung von 3D-Objekten zu sein, war dies ein ziemlich preiswert und schnell gestaltet Projekt. Ich habe eine kleine Taig CNC Mühle für das Schneiden von Metall, so dass benutzerdefinierte Teile sind aus Aluminiumschrott I Verlegung hatte rund gemacht. Sie können sich wahrscheinlich für Holz und vielleicht sogar die Hand schneiden Sie die Teile, wenn Sie vorsichtig sind. Dieses Projekt ist Open Source Hardware . Schritt 1: Materialien, Werkzeugen und Sicherheit Dies ist eine Liste der Teile I eingesetzt. Allgemeine Teile 3 - 16 "x 171/2" x 3/4 "Sperrholz für die Rückseite und die Seiten des Gehäuses 2 - 16 "x 16" x 3/4 "Sperrholz für die Ober- und Unterseite des Gehäuses 24 - # 6 x 3 "Holzschrauben und Unterlegscheiben 4 - Gummistopfen 1 7/8 "x 1 3/4" 4-1 / 4-20 x 2 1/2 "Bolzen 8-1 / 4-20 Muttern und Scheiben 1-4 "x 4" x 1/4 "Black Acetal Blatt (Delrin) 1 - 1 Liter-Becher Lineare Schiene und Blocks aus Automation Overstock 4 - AG Linearschiene 15 mm x 200 mm 2 - 15 mm Lagerbock, 2 Bolt Flange 2 - 15 mm Lagerbock 4 Bolt Flange Electronics Parts von Sparkfun und andere 6 - Mikroschalter mit Rollen 3 - ROB-09238 Schrittmotoren 3 - Easydriver Stepper Treiber (Pololu Fahrer sollten auch funktionieren) 3 - polarisierte Stecker 4-Pin Gehäuse 3 - polarisierte Stecker 4-Pin Header 2-6 pin Buchsenleisten 2 - DC Barrel Jack Adapter - Female 1 - Sanguino (Arduino Mega wäre zu mit Code-Änderungen funktionieren) 1 - 5 V FTDI-USB-Kabel 1 - Omron G5V-1 Relais 1 - LD33V 3,3 V Spannungsregler 2 - 9 V 500 mA oder höher Stromversorgung (könnte man verwenden, aber sie sind billig) 1 - 12V - 24V 2000mA oder höher Stromversorgung (für Schrittmotoren) 1 - TIP120 Transistor 1 - 1K Widerstand 1 - Schutzdiode wie 1N4148 2-2 pin Schraubklemmen Verschiedene Male and female 0,1 "Kopfzeilen, Draht und protoboard groß genug, um alles zu passen Spindel von McMaster-Carr 1-1018 Carbon Steel Precision Acme Gewindestange, 1/4 "-16 Größe, 3 'Länge Leadnuts von DumpsterCNC 3 - Acme 1/4 "-16 (1 Start) Leadnuts quadratischer Flansch 4-Loch 3 - Acme 1/4 "-16 (1 Start) Kuppler 5mm Bore Laserteile aus AixiZ 1 - AixiZ blauen Laser-Glaslinse 1 - AixiZ 405nm violetten Laser 20mW 1 - Irisblende, Null Aperture, 21 mm Außendurchmesser von Edmund Optics Die UV / sichtbares Licht härtbaren Harz von Ellsworth Adhesives 1 - Liter Dymax 3099 Ultra Light-Weld Kleber oder 1 - Liter Loctite 3105 Light Cure Adhesive Benötigtes Werkzeug Drill und verschiedene Bits Drill Press JigSaw 4-40 Hahn Zugriff auf eine CNC-Fräse Gorilla Kleber oder ähnliche Lange Schellen Säge Dateien Sicherheit Laserschutzbrillen, wie diese . Sie müssen gegen 405 nm Licht zu schützen, um wirksam zu sein. Gut belüfteten Raum, nicht die Dämpfe nicht einatmen aus dem Harz oder die erzeugt wird, wenn curing.Step 2: Y-Achse Alle 8 Artikel anzeigen Ein paar Hinweise, bevor Sie beginnen. Die Lagerblöcke sind mit einem Stück Plastik, wo die Schiene geht, hält dies die Lager an Ort und Stelle. Nehmen Sie es nicht heraus. Beim Aufsetzen des Lagerblocks auf der Schiene schieben Sie einfach die Kunststoffstück mit der Schiene. Wenn Sie, um den Block von der Schiene nehmen drücken Sie die Schiene mit dem Stück Kunststoffauskleidung es so, wie es kam. Einige der Bilder haben Lager zur Abstützung auf dem Ende der Acme Stangen, fand ich, dass sie nicht durch die kurze Länge der Stange erforderlich ist. Wenn der Montageauftrag nicht richtig funktioniert oder Sie Fragen zu etwas haben lassen Sie mich wissen und ich werde die instructable ändern, um die Änderungen enthalten. Bitte verwenden Laserschutzbrillen für 405nm-Laser. Dieser Laser ist stark genug, um dauerhafte Augenschäden verursachen. Schneiden Sie alle Teile auf der Mühle. Die Teilzeichnungen als DXF-Dateien angehängt und der SketchUp-Datei ist es auch. Bohrungen in der Schritthalterung Flanschen und den Rand der Acme Innenwagen. Siehe Bild oben Notizen. Legen Sie die Acme Mutter in die Montageblock und markieren Sie die Löcher. Bohren Sie sie aus, und tippen Sie sie mit einem 4-40 Hahn oder bohren sie größer und die Verwendung Maschinenschrauben lang genug, um durch zu gehen und eine Mutter, sie zu halten. Siehe Abbildung oben, wie Sie schneiden Sie den oberen Teil des Gehäuses. Schritt 3: X-Achse Mark, bohren und tippen Sie mit einem 6-32 Tippen Sie auf den unteren Rand des Schritt montieren. Befestigen Sie den Schritthalterung an der Bodenplatte mit 6-32 Maschinenschrauben. Befestigen Sie den Schritt an den Schritt Halterung. Meine Schritt verwendet M3-Schrauben. Montieren Sie die lineare Schiene an der Bodenplatte mit 4-40 Schrauben und Muttern. Bohrungen in der Laserhalterung Flanschen und Montage auf ein 2-Loch Lagerblock. (Ich weiß, es ist ein 4-Loch-Block in den Bildern sollten Sie einen 2-Loch-Block zu verwenden.) Schritt 4: Setzen Sie X- und Y- An erster Stelle die Schienen in die beiden Lagerböcke achten Sie darauf, die Kunststofflagerdeckel mit den Schienen herausdrücken. Dann schrauben Sie die Platte an den beiden Lagerböcken. Überprüfen Sie, ob die Schienen parallel durch Messung der Abstand an beiden Enden der Schienen sind. Dann überprüfen Sie, dass sie Platz auf der Platte sind. Wenn sie nicht parallel sind, dann lösen Sie die Schrauben und stellen Sie, bis sie fest und ziehen Sie. Sobald die Anordnung eingestellt stellte sie auf das Oberteil des Gehäuses und befestigen Sie dann die Schritt. Schrauben Sie die Acme Stange in die Mutter und die Kupplung dann an den Schritt befestigen. Sobald alles Marke ausgekleidet und bohren Sie die Löcher für die Schienen, um das Oberteil des Gehäuses befestigen. Bringen Sie mit Maschinenschrauben, Muttern und Unterlegscheiben an der Außenseite der Platine. Schritt 5: Z-Achse Bohren Sie die Löcher im Flansch Z Arm montieren. Bohren und tippen 4-40 Löcher in der Ende des Armes montieren durch den Schlitz. Siehe Bild unten. Der Arm sollte in den Schlitz passen und halten sich ein wenig über das Ende. Schneiden Sie ein kurzes Stück 1/8 "dick 2" x 1 "Aluminium und Bohrungen, um die in dem Ende des Armes entsprechen montieren. Dann legen Sie den Arm in den Steckplatz und schrauben Sie die Aluminium auf, um den Arm in Position zu klemmen. Sehen Sie die Bilder oben, wenn Sie Klärung bedürfen. Im unteren Teil des Gehäuses verwenden Sie ein Puzzle zu schneiden das Loch für die Z-Achse Schritt. Um die Schritt an den Gehäuseboden montieren können Sie das Bild oben zu sehen, aber das war eigentlich ziemlich schwer zu Recht auszurichten. Sie könnten einen einzigen Stück Aluminium, die breit genug ist, um ein Loch, das die erhöhten Kreisfläche auf dem Schritteinstimmt geschnitten werden. Sobald sie geschnitten wird markieren und bohren Sie die Löcher für die Schritt und dann Löcher, um auf den Fall montieren. Um den Kreis zu Plattform auf den Arm zu montieren nur zu bohren, und tippen Sie mit 4-40 tippen Sie auf den unteren Teil des Armes dann bohren Sie ein Loch in der Plattform und der Halterung mit einer Schraube. Schritt 6: Schließen Sie die Box Alle 10 Artikel anzeigen Klemmen Sie die Box zusammen wie gezeigt und stellen Sie sicher, alles ist wie Quadrat, wie Sie es machen. Dann Bohrungen nach den Bildern oben einführen und mit Holzschrauben und Unterlegscheiben. Sie können Geschäft gekauft Nivellierfüße oder einfach nur einige mit einem Anschlag, Bolzen, 2 Unterlegscheiben und 2 Muttern. Befolgen Sie die Bilder oben. Nur bohren in den Stopfen weit genug, um den Kopf der Schraube passen dann Bohrungen in der Unterseite des Gehäuses. Verwenden Sie ein Bullauge Wasserwaage, um den Fall, indem Sie es in der Mitte der Unterseite drehen Sie die untere Mutter an jedem Fuß, den Fall zu Level zu Level. Cut drei 9 "(ca. 228mm) Längen von ACME Stange. Die Datei, die Enden, so dass die Fäden sind gut genug, um in den ACME Muttern Gewinde ausgebildet ist. Möglicherweise müssen Sie ein kleines Dreieck-Datei verwenden, um die Fäden auf eine nutzbare Form zu bilden. Sobald der Fall montiert man die Z-Achsen-Linearschiene an der Rückseite des Gehäuses zu befestigen. Zunächst versammeln die ganze Z-Achse einschließlich der linearen Schiene, der ACME Stange und der ACME-Koppler. Schieben Sie den Koppler auf die Schrittwelle. Die Schiene sollte bündig mit der Rückseite der Fall sein, wenn nicht, dann müssen Sie die Position der Z-Schritt einzustellen. Positionieren Sie die Schiene zu, wo es in den Bildern oben ist und markieren Sie die 4 Seiten. Nehmen Sie die Z Montage wieder heraus. Messung der Schiene aus dem Ende zum Zentrum des ersten Loches als der Abstand zwischen den weiteren Öffnungen und markieren Linien über den Umriss der Schiene auf der Rückseite des Gehäuses. Finden Sie die Mitte Ihres Markierungen auf der Rückseite des Gehäuses und ziehen Sie eine Linie nach unten. Wo die Linien kreuzen Bohrlöcher, um die Z-Achse-Schienenmontage und dann mounten. Bohren Sie ein Loch in der Spitze groß genug für den 4-Pin-Stecker an den Stepper zu gehen aber. Schritt 7: Schritttreiberplatine Alle 10 Artikel anzeigen Ich kann eine geeignete Leiterplatte für all dies zu entwerfen, aber da war ich der Gestaltung als ich ging war dies die flexible Setup für mich. Hoffentlich werden die Zeichnungen und Bilder sinnvoll, lassen Sie mich wissen, wenn Klarstellung erforderlich. Dies war mein erster Einsatz von Fritzing also ist es nicht so schön, wie ich könnte wahrscheinlich machen. Die Fritzing Datei ist unten beigefügt. Beginnen Sie mit dem Löten der polarisierten 4 pin Stecker in die Easydriver Platten an der Spitze. Dann die Stiftleiste Stifte in die anderen Löcher auf den Easydrivers löten an der Unterseite *. * Eine Sache, die ich getan haben sollte ist die Header-Stifte markiert MS1 und MS2 auf der Oberseite so war es leicht, sie zu überbrücken zu Masse oder löten einige Überschriften auf der Lochrasterplatinen für Jumper setzen. Ich landete wollen, um die Mikro vom Standardwert 8. Schritt Mikro ändern. Ich habe diese Brücken auf die Zeichnungen gegeben. Sobald Sie die Stiftleisten gelötet, schneiden die weiblichen zu passen dann legte sie auf den Stift und legen Sie sie in der Lochrasterplatinen mit genug Platz um zu arbeiten heraus gesperrt. Löten Sie die Schraubklemme an einem Ende dann verdrahten es an jeder der Header für die Pwr In auf den Easydrivers. Mark + und - auf der Schraubklemme. I eine 10-Stiftleiste und Flachbandkabel verwendet, um die 6 Schritt- und Richtungs Pins und Boden an die Sanguino passieren. setzt man könnte eine regelmäßige Kopfzeile, um die Signale direkt an den Sanguino passieren. Vergessen Sie nicht, den Boden aus den verschiedenen Platinen miteinander zu verbinden. Die Drahtfarben für die Spulenpaare in meinem Stepper sind gelb + blau und grün + rot. Überprüfen Sie Ihre Schrittspulenpaare folgen Sie diesen Anweisungen . Löten Sie die weibliche polarisierten Überschriften, um die Schritt Drähte mit den Paaren Dank für Ihren Stepper verifiziert. Die Zeichnungen zeigen Header für die Mikro Auswahl. Ich bin mit Halbschritte für die X- und Y-Achse, und es ist ziemlich gut. Die Hälfte Schritt setzen eines Jumpers auf der ms2 Pin mit Masse zu verwenden. Schritt 8: Laser-Treiberplatine Es ist wahrscheinlich ein besserer Weg, dies zu tun, aber ich bin nicht ein Elektroingenieur, die Teile I verwendet wurden, waren auf der Hand. Dieser Aufbau hat gut für mich für Stunden so weit Druck gearbeitet. Die nachfolgenden Zeichnungen sind ein wenig anders als das, was ich verdrahtet, sollte aber funktionieren. Sie könnten auch diese setzen alle auf einem Board, dies war die größte Platine I auf der Hand hatte. Die Lasertreiberplatine nimmt 9V aus einem Steckernetzteil Stromversorgung für das Relais und den LD33V 3,3 V Spannungsregler, dass die Befugnisse der Laser zu treiben. Das TIP120 Transistor schaltet das Relais, die den Boden des Lasers, um es zu aktivieren oder zu deaktivieren schaltet. Schritt 9: Grenzschalter Die Endschalter halten die Steuerung versehentlich bewegen zu weit in eine Richtung. Sie können auch zu Hause die Maschine eingesetzt werden und ihm sagen, wo man aus zu starten. Löt-Draht an die NC und der gemeinsamen Pins auf jedem Schalter. Setzen Sie ein wenig Klecks Gorilla Kleber auf dem Schalter dann legen Sie sie so den Lagerblock mit hit der Schalter vor zu weit. A 1/2 "in von der Ende der Schiene ist in Ordnung. Band sie an ihrem Platz, dafür, dass sie einen guten Kontakt zum Holz machen. Die Achse diejenigen X wurden an die Aluminiumplatte geklebt und es funktionierte gut. Wenn Sie Switches mit haben Bohrungen zur Befestigung zu bohren und montieren Sie sie auf diese Weise können. Ich konnte nicht Schrauben klein genug für die Befestigungslöcher auf die, die ich hatte zu finden. Führen Sie die Kabel nach oben aus der Öffnung für Drähte in der Oberseite des Gehäuses. Ich wendete sie an ihrem Platz mit Drahtklammern. Löten Sie alle gängigen Seitenschalter Drähte in eine 6-polige Buchsenleiste. Löten Sie dann die NC Seitendrähte zu einem anderen 6-Pin-Buchsenleiste. Schritt 10: Draht alles zusammen Montieren Sie die Bretter auf die Oberseite des Gehäuses mit Schrauben oder nichtleitenden Doppelklebeband. * Keine Macht, bevor Sie die Stepper anschließen Schließen Sie keine. Verbinden oder Trennen der Stepper, während Macht an die Schrittmotorsteuerungen die Treiberplatine braten. Verbinden Sie die den Stepper zu den Easydrivers. Verbinden Sie den Laser auf die 3,3-Header für sie auf der Laserplatte. Schließen Sie die Boden für die Endschalter und dann das Signal in digitale Stifte auf der Sanguino. Früher habe ich 17-22. Verbinden Sie den Schritt und Dir Stifte an den Sanguino. Ich habe 2-7. Schließen Sie den Laserstift auf den Sanguino. Ich benutzte Stift 23. Stellen Sie sicher, Boden von der Laserplatte und der Schritt Bord sind beide mit auf der Sanguino gemahlen. Schließen Sie die Stromversorgung. 9V für die Laserplatte, 9-V für den Sanguino und 12V - 24V für den Stepper Bord. Schließe ich alle diese an eine Steckerleiste, um sie alle auf einmal zu kontrollieren. Sie könnten eine Kopfzeile auf der Laserplatte verbinden und dann an auf der Sanguino der Vin Pin, um es von dort aus anzutreiben, wenn Sie wollen. Schließen Sie das die 5V USB FTDI-Kabel an den Sanguino. Es ist mit den Kabelfarben gekennzeichnet. Wenn Sie ein Arduino Mega verwenden nur einen regelmäßigen USB-Kabel. Schritt 11: Einrichten der Software Herunterladen und Installieren der Arduino IDE und installieren. Bei Verwendung eines Sanguino sehen Sie diese Seite für den Rest des Setup. Downloaden und installieren Sie Replicatorg und installieren. Laden Sie die Datei UVLPrinter.zip unten und entpacken Sie es, um Ihren Arduino Sketch Ordner oder einfach nur offen UVLPrinter.pde wo immer Sie es von zu extrahieren. Es enthält eine modifizierte Version des Sprinter Firmware . Öffnen Sie die Registerkarte pins.h und keine Stifte, die Sie anders als mein Setup angeschlossen haben ändern. Der Schritt und dir Pins sollten leicht zu finden, die MIN_PIN und MAX_PIN für jede Achse sind die oberen und unteren Endschalter. Alles, was mit einer -1 wird nicht verwendet. Alles andere sollte einfach herauszufinden sein. #define X_STEP_PIN 6 #define X_DIR_PIN 7 #define X_MIN_PIN 19 #define X_MAX_PIN 20 Wenn Sie mit etwas anderes als die Hälfte Schritt Sie benötigen, um in die Registerkarte configuration.h und ändern Sie die folgende Zeile. schweben axis_steps_per_unit [] = {251.971678, 252.4475, 1007.87402,700}; // Halbschritt Das brauchte, um dies herauszufinden Informationen sind die 16 Drehungen pro Inch auf der Acme Stange, die 200 Schritte pro Umdrehung des Schritt und der Mikroschritt. Bei der Verwendung von 1/8-Schritt dann die 200 Stufen der Schrittzeiten 8 bis 1600 Schritte zu bekommen. Die Berechnung für herauszufinden, die Schritte pro mm für 8. Schritt ist: 1 Zoll 25,4 mm ist so 25,4 / 16 TPI = 1,5875 mm pro Umdrehung 1,5875 mm / 1600 Schritte = 0,0009921875 mm pro Schritt 1 mm / 0,0009921875 mm pro Schritt = 1007,87402 Schritte pro mm So zum 8. Schritt Sie 1007,87402 für jede Achse so sagen: schweben axis_steps_per_unit [] = {1007,87402, 1007,87402, 1007.87402,700}; // 1/8-Schritt Die folgenden Zeilen sind für die Konfiguration der Höchstgeschwindigkeit die Stepper werden versuchen, an zu bewegen. Ich fange an, Schritte letzten 400 und die Z-Achse zu verlieren muss nicht schneller als 200 Testen Sie Ihr Setup und ändern, wenn nötig. schweben max_feedrate [] = {400, 400, 200, 500000}; schweben homing_feedrate [] = {} 400.400.200; Sobald Sie gemacht haben Änderungen erforderlich Sie überprüfen, und laden Sie den Code, um den Sanguino können. So richten Replicatorg kopieren Sie die Datei in den Ordner uvlprinter.xml Maschinen im replicatorg Ordner. Starten Replicatorg und klicken Sie auf den Menü-Maschine dann Treiber und wählen UV-Laserdrucker. Stellen Sie die serielle Schnittstelle an das von Ihnen verwendete. Auf der GCode Menü und wählen Sie GCode Generator wählen Skeinforge (40). Zum dann File Beispiele und wählen einen von ihnen. Dann drücken Sie die Taste Generieren Gcode. Drücken Sie die Schaltfläche Duplizieren und benennen Sie es UV3D oder was auch immer Sie wollen. Wählen Sie dieses Profil und klicken Sie auf die Schaltfläche Suchen. Es wird ein Ordner mit den Einstellungen für dieses Profil zu öffnen. Klicken Sie auf Abbrechen auf dem GCode Generator-Fenster. Kopieren Sie alles von der UV3D .1mm.zip-Datei in diesen Ordner ersetzen, was da ist. Sie sollten mit den Grundeinstellungen für den Betrieb des Druckers konfiguriert werden. Schritt 12: Laser und Iris Berg Platzieren Sie den Laser in den Steckplatz für sie und heften an Ort und Stelle mit Tupfern von Heißkleber auf jeder Seite. Setzen Sie auf Laserschutzbrillen jetzt. Zum Ein- und Ausschalten des Lasers, offene Replicatorg lassen und die Verbindung zum Drucker. Klicken Sie auf die Systemsteuerung und dann wechseln Sie das Kontrollkästchen für Ventil. Bewegen Sie die Z-Achse nach unten über die Ebene, wo man das Becherglas füllen. Ich in der Regel füllen Sie es auf etwa 500 ml, wenn ich den Druck etwas hoch. Drehen Sie das Objektiv in die Laser, bis der Punkt ist ein kleiner, wie es gehen kann, gibt es einen Punkt, an dem es wieder zu klein, dann groß, versuchen Sie es so klein wie möglich zu bekommen. Schieben Sie die Blende in den Schlitz für sie und richten Sie es mit dem Laser. Zentrieren Sie die Blende durch Drehen des Lasers auf und bewegen Sie die Blende um. Schließen Sie die Blende langsam und beobachten Sie die Punkt bekommen Dimmer, bis es fast verschwindet dann öffnen Sie es nur ein wenig so der Punkt ist klein und nicht zu hell. Sobald Sie es sorgfältig aufgereiht heften Sie ihn mit Heißkleber. Es ist wahrscheinlich ein besserer Weg, dies mit Gewindestiften oder etwas anderes zu tun, aber ich habe nicht die Zeit, um für sie noch neu zu gestalten. Sie müssen die Iris und Laserfokus einzustellen, wenn Sie die Bauhöhe zu ändern. Ich habe noch nicht kommen mit einer einfachen Kalibrierungssystem. Ich werde dieses Update, wenn ich es tue. Im Moment bin Stellen Sie die Blende und Druck etwas und sehen, wie gut die Schichtdicke und die Linienbreite gearbeitet. Schritt 13: Drucken Something! Alle 13 Artikel anzeigen Unter Verwendung der 1-Liter-Becher, die ich habe der Druckbereich über eine 85mm Kreis von etwa 100 mm hoch. Sie können die Build-Bereich Größe in der uvlprinter.xml Datei anpassen, wenn nötig. Zur Nutzung Replicatorg es bereits eine ausgezeichnete Wie bei MakerBot Wiki . Um die Z-Höhe auf dieser Maschine gesetzt gießen Sie das Harz in den Becher bis auf die Höhe, die Sie den Laser auf gesetzt. Verwenden Sie das Bedienfeld in replicatorg, um die Z-Plattform in das Harz zu beschichten, die Plattform dann wieder auf knapp über der Oberfläche des Harzes nach unten zu verschieben. Stellen Sie alle Achsen bis 0 schließen Sie dann die Systemsteuerung und drucken. Die Z-Achse senkt in das Harz löst dann und wartet einige Sekunden, nachdem jede Schicht gedruckt. Die Druckereien mit einem Wischer, eine genaue Menge des Harzes für die Teil wischen, aber das würde das Design viel komplizierter gemacht. Dieser Prozess ist nicht perfekt, aber bisher scheint in Ordnung zu arbeiten. Ich habe nur ein wenig von der Arbeit mit Färbung des Harzes so weit. Was habe ich bisher getestet unter Verwendung Castin 'Craft Pigmente und Farbstoffe, und sie scheinen zu funktionieren. Schritt 14: Ziehen Sie sich Also, es gibt sie. Es funktioniert, aber sollten Sie bauen? Nun, das hängt davon ab, was Sie von Bau / Kauf eines 3D-Drucker machen wollen. Wenn Sie nur auf 3D-Dinge und günstige drucken möchten dann nicht, würde ich nicht bauen ein. Holen Sie sich ein MakerBot oder eine Ultimaker oder bauen ein RepRap. Wenn Sie zu basteln und vielleicht wollen einige erstaunliche Drucke und nichts dagegen, dass sie ein bisschen mehr kosten, um zu drucken als die anderen, dann gehen für sie. Ich würde gerne ein paar andere Menschen zu testen und zu denken, neue Wege, dies zu optimieren, haben. Was Kosten für den Bau der Maschine, ich glaube, ich habe ca. 600 € - 800 € für alles. Weniger als die Extruder Drucker aber die Materialkosten ca. 4-5 mal mehr so ​​ist es nicht wirklich die Möglichkeit Wirtschaft. Es gibt auch andere Möglichkeiten, um mit UV gehärteten Harze zu drucken, wie mit einem DLP-Projektor, um Bilder für lange genug zeigen, um eine Schicht zu härten. Es gibt eine Person, die man gemacht hat, das gut zu funktionieren scheint, aber es sieht aus wie es ist Closed-Source und wird teuer sein, wenn er beginnt, zu verkaufen. Es gibt auch eine Yahoo-Gruppe namens diy_3d_printing_and_fabrication mit Menschen teilen ihre DLP basierend baut und Harz-Tests. Sie sollten eine Laser Galvanometer (Galvo) verwendet haben! Hört sich gut an, wenn Sie eine genau genug für unter ein paar hundert Dollar lassen Sie mich wissen zu finden! Just for fun, das Bild oben zeigt die meisten der schlechten Drucke, die ich bisher gemacht. Ich wahrscheinlich etwas übersehen, so lassen Sie mich wissen, wenn Sie Fragen, und ich werde sie so schnell wie ich kann. Danke fürs Lesen.

                                      5 Schritt:Schritt 1: Verbesserungen Schritt 2: Materialien Schritt 3: Laser-Ausschnitt-Files Schritt 4: Montage Schritt 5: Fertigerzeugnis

                                      Vor allem anderen, würde Ich mag sagen, dass dieses Instructable basiert auf und inspiriert von carlbass und seine mechanische Iris. Autor: http://www.instructables.com/member/carlbass/ Instructable: http://www.instructables.com/id/mechanical-iris-1/ Inspiriert von seiner Arbeit, die ich schnell legen Sie ein Stück Sperrholz in meinem Desktop-Laser-Cutter und legen Sie es an die Arbeit. Minuten später erschien das Versprechen, und innerhalb weniger Augenblicke hatte ich alles zusammen in eine voll funktionsfähige mechanische Iris gesetzt. Eindrucksvoll! Doch nach bewundern die Design entdeckte ich einige Möglichkeiten, wie ich fühlte es verbessert werden könnte. Also hier ist es; mein Nehmen auf den mechanische Iris (v2.0). Schritt 1: Verbesserungen - In der Original mechanische Iris gab es drei Schichten. Ich hielt dies für übertrieben und so dieses neue Design bietet nur zwei (plus 1 mm für den optionalen Plexiglasabdeckung). - Die Punkte, an denen die "Arme", um die Klingen auf einem gemeinsamen Stift teilweise zu drehen verlassen befestigt. Dieser Aspekt schien mehr als kompliziert, wenn der gleiche Effekt konnte durch geschickte Schnitt erreicht werden. Dies bedeutet, dass Post Schneiden Montagezeit reduziert wird. - Die Löcher wurden geändert, um 6mm Dübel statt 5 mm, die aus irgendeinem Grund fand ich dummerweise schwer zu bekommen passen. - Drawing Stifte verwendet wurden, um die Holzspannstifte gewährleistet, dass die Blätter und Außenring nicht wundern oder sich lösen Kappe. Dieser Entwurf jedoch nicht gewährleisten, die Arme in Position beim Halten des fertigen Produkts auf den Kopf gehalten. Hier wird der optional 1 mm Plexiglasdeckel kommt in sollten Sie denken, Sie es brauchen. - Obwohl dieser letzte Teil ist sehr grob in seinem aktuellen Design, ich habe eine Verwendung für den Verschnitt enthalten. Verklebt bilden sie einen erhöhten Griff für die Rückseite der Iris mit dem Sie zu halten und zu manipulieren, es leichter. Dies wird sich zu bewähren, wenn Sie zu "arbeiten" des äußeren Ringes in ein paar Minuten kommen. Schritt 2: Materialien Holzleim Reißnägel Ihre Wahl in Holz 6mm Dübel Skalpell / Hobbymesser Herrscher 1mm farblos Plexiglas (optional) Schritt 3: Laser-Ausschnitt-Files Im Folgenden finden Sie eine Auswahl von Dateien für Sie zu nutzen. Ich konnte nicht von einem anderen Dateityp Sie benötigen konnten, so dass, wenn ich ein Haupt eine Mitteilung bitte fehlen mir und ich werde sehen, ob ich etwas aussortieren denken. Ps Die DXF und SVG-Dateien sind eine leicht aktualisierte Version - gibt es zwei Drehgriffe so die Iris in einer Hand nun verwendet werden. Schritt 4: Montage Die Montage ist sehr einfach. Messen und schneiden Sie ein 6 mm langen Dauer des Dübels. Verwenden Sie Ihre Messer nach unten zu drücken und schneiden, wie Sie hin und her rollen den Dübel. Wiederholen Sie die Schritte 1 und 2 weitere neun Mal. Dab eine kleine Menge von Klebstoff in einer der Basisschicht Löchern. Nehmen Sie eine der Dübel "Nasen" und drehen / drücken in die geklebten Loch. Stellen Sie sicher, dass die Nase bündig mit der Rückseite Ihres Basisschicht. Wischen Sie überschüssigen Leim. Wiederholen Sie die Schritte 4-7 für die restlichen 9 Nasen. Kleben Sie die beiden Halbkreis Reststücke zusammen und dann auf der Rückseite der Iris, wo man sich am bequemsten zu kleben. Warten Sie auf den Leim trocknen. Platzieren Sie den Außenring über die Laschen geklebt dann ein paar Minuten Zeit sorgfältig arbeiten sie in durch mehrmaliges Drehen. Möglicherweise müssen winzige Mengen an der Innen- und Außenseite der Nasen zu rasieren. Sobald der äußere Ring dreht sich mit minimalem Kraftaufwand fügen Sie die Klingen und die Arme verbindet alles auf, wie Sie gehen. OPTIONAL - Wenn Sie eine Plexiglasabdeckung verwenden wollen, ist dies, wo Sie es über die Spitze darauf achten, dass alle Löcher ausrichten mit den Nasen darunter lag würde. Schieben Sie eine Reißzwecke in der Mitte jeder Lasche um sicherzustellen, dass das obere Ende der Reißzwecke nicht zu viel Druck auf das Stück Verringerung ihrer Mobilität auszuüben. Denken Sie daran, diese sind nur ein Weg, stoppen Sie die Stücke fallen aus - ich eines Fingerabstand links unter jedem. Schritt 5: Fertigerzeugnis

                                        20 Schritt:Schritt 1: Das Konzept Schritt 2: 3D-Aufnahme, um Inventor Schritt 3: Vorbereiten der CNC-Bearbeitung Schritt 4: Bearbeitung Hände Schritt 5: Sandguss Bowl Schritt 6: Parts Cleanup Schritt 7: ein drittes Element Schritt 8: Die Fertigstellung und Reflexion Schritt 9: Konzeptentwicklung Schritt 10: Skizzieren zu CAD Schritt 11: CAD Schritt 12: Bestellinformationen Materialien Schritt 13: CAM Schritt 14: CNC-Bearbeitung Schritt 15: Modellbau - hammer Schritt 16: Modellbau - Rad Schritt 17: Sandguss V2 Schritt 18: Carving Holz Schritt 19: Das Sanden zu Tage Schritt 20: Fertigstellung und Reflexion

                                        Nützliche Gesten wurde durch den Marshall McLuhan inspirierte Zitat: "Wir formen unsere Werkzeuge und danach unsere Werkzeuge formen sie uns." Diese Serie von Skulpturen erforscht menschliche Werkzeugbau von den frühesten, primitive Material Erweiterungen unseres Körpers auf die sehr komplexen, computergesteuerten Daten-Vers der wir heute leben. Es ist eine Reise von Ziffern digital. Das Projekt wird auch dokumentiert http://xbremer.com/works/gestures . Diese Instructable wird den Prozess der Konzeption, Design Verfeinerung, Software und Fertigung, die auf der letzten Reihe von Skulpturen führte zu decken. Anstatt irgendeine spezifische Anweisung auf dem Weg, ist diese Dokumentation eher ein Sprung in den Prozess, der zur endgültigen Skulptur geführt. Das beinhaltet: - Thema Forschung - Evolutionsbiologie, archeaology, Kunstgeschichte, Architektur, Werkzeugbau, psychomotorische Lern. - Hand Skizzieren - 3D erfasst: 123D Catch Meshmixer, netfabb, MeshEnabler - CAD / CAM: Inventor, HSM Works - Haas VF-2 CNC-Fräse - DMS 5-Achs-CNC-Fräser - Epilog Laserschneider - Bronze Sandguss - Bridgeport Handwerk - Tischkreissäge, Hobel, Tischler - Drechselbank - Hand-Schnitzwerkzeuge - Schleif - FinishingStep 1: Das Konzept Das Konzept für diese Skulptur kam während der Forschung habe ich um psycho Lernen, Kreativität und Intelligenz und ihre Wurzeln in unserer tiefen Tier Vergangenheit getan. Das hat mich durch Bücher und Zeitschriften in Archäologie, Kunstgeschichte, Architektur, Evolutionsbiologie, und neuere Konten, wie unsere kulturellen Evolution ist unser Geist, Körper zu beeinflussen, und Beziehungen mit der natürlichen Welt gemacht. Der Ausgangspunkt war in der Geste der Anhebung Wasser mit den Händen, wie, was Sie an einem sauberen, kalten Gebirgsbach in der Mitte von einem heißen Wanderung zu trinken tun würde. So viele unserer Kreationen in den letzten 100 Jahrtausenden haben uns von dieser grundlegenden Gesten bewegt, das Hinzufügen Vermittler Werkzeug und Material. Doch alles, was wir machen, bezieht sich auf etwas, was wir tun würden, wenn fehlte, dass spezielle Gen Erfindung, die wir von so macht uns zu Menschen zu denken. Ich wollte, dass die Hände zu einer Schale, die Beseitigung dieser Werkzeugbau Instinkt, und die Beziehung der Werkzeuge für das Tier Geste. Ich wollte auch die DMS 5-Achsen-Router am Pier 9 Werkstatt verwenden, um Bearbeitungs mit allen 5 Achsen tun, also sprang ich sofort in ein 3D-Modellierungs-Workflow, um meine Hände in Holz geschnitten. Ich war mit dem Gesamtkonzept an dieser Stelle weniger besorgt, wie das Erlernen einer neuen tool.Step 2: 3D-Aufnahme, um Inventor Alle 10 Artikel anzeigen Um die Form der Hände zu bekommen, habe ich Autodesk 123D Catch- Software, um die Geometrie zu erfassen. Auch wenn es erweiterte Scan-Technologien an der Pier, das funktionierte hervorragend. Nachdem die Rohdaten war auf meinem Computer, ich begann zu modifizieren, um sie für die Erstellung der kritischen kugelförmige Geometrie und macht CNC-Werkzeugwege, die ich brauchte, um mit Autodesk-Konstruktionssoftware, tun vorzubereiten Inventor . Dies erwies sich als eine Art verrückt Sammelsurium Workflow von Strategien, die ich aus der ganzen Pier 9 gepflasterten zusammen, um meine 123D Netzdaten in ein Volumenmodell, dass ich in Inventor bearbeiten drehen. Dieser Prozess wird in einem separaten Instructable.Step 3 dokumentiert: Vorbereitung auf CNC-Bearbeitung Der Prozess der Erstellung meiner Teilegeometrien und CNC-Werkzeugwege war eine spezifische technische Abfolge von Schritten, die ich in einem anderen Instructable, die Sie hier finden können skizziert. Für mich ist dieser Teil eine Art von einem qualvollen Entfernung von der physischen Welt, den Export des Denkens zu einem separaten digitalen Raum, wo alles vorsätzlich. Ich weiß es nicht genießen, aber es erlaubt mir, schnell Formen und Geometrien, die weit mehr sonst nehmen würde. Ich überlasse es immer Raum für meine Hände, um die endgültige Arbeit, um alle Kanten und Flächen streiten nur an Ort und Stelle zu tun, und in Iteration für mich zu viel Zeit mit meinen Händen auf Materialien zu denken haben. So jetzt ist es nur CAM CAM CAM.Step 4: Bearbeitung Hände Alle 18 Artikel anzeigen Der Prozess der Bearbeitung Hände ist ein bisschen anal retentive und entfernt mich ziemlich weit entfernt von jeder kreativen Prozess immer. Es ist eine Frage der OCD, dass alles in der Maschine passt alles auf Ihrem Computer, und dass der Code zwischen ihnen stimmt das auch. Dieser Teil wird pure Präzision der Ausführung, auf der Suche nach Möglichkeiten, um stabil zu halten, die Arbeit, wie es bearbeitet wird, und wie es zu orientieren, und suchen Sie es richtig in der Maschine XY-Koordinatensystem. Sobald ich die meiste Schruppen tat, habe ich die vierte und fünfte Achse auf unserer DMS am Pier 9 in harten bekommen, um Konturen des Modells, die weniger Handarbeit übrig, nachdem die Bearbeitung erfolgte zu erreichen. Sie werden auch sehen, dass zu meinem Modell intakt zu halten, habe ich Registerkarten, um die Hände zu halten, so dass, wie ich bearbeitet meinen Teil würde nicht fliegen, wenn die Maschine den Boden des model.Step 5 erreicht: Sandguss Bowl Alle 13 Artikel anzeigen Das Konzept, das ich im Sinn hatte, war es, eine Schale schweben knapp über die Hände, die ich geschnitzt hatte, die eine magische Qualität der Beziehung der beiden Objekte geben würde. Dass die Qualität ist genau, wie ich glaube, magische, was wir von unseren Händen zu schaffen ist, so dass es wie ein geeigneter Weg, um die Skulptur zu machen fühlte. Ich entwarf eine sphärische Extrusion in das Modell meiner Hände, und schneiden Sie es in der DMS, wie Sie im vorherigen Schritt sah. Für die Schüssel, abgestimmt ich den Durchmesser der Kugel in der Hand für den Außendurchmesser der Schale und wählte eine Wandstärke von etwa 0,2 "für die Schüssel, die für eine gute Strom geschmolzenen Bronze in Sandguss ohne viel Schrumpfung ermöglicht. Durch die passend zu den Durchmessern, würde ich in der Lage, eine kleine Basis unter der Schale, die nicht sichtbar wären, da die Krümmung würde den Blick auf ihn zu blockieren zu bauen. Das würde die Schale scheinen, wie es war magisch schweben. Ich habe den Laserschneider Epilog zu Abmessungen direkt aus der CAD nehmen und schneiden sie in Vorlagen, die ich nutzen, um meine Dimensionen auf der Drechselbank zu überprüfen, da ich um die Schüssel für meine Sandguss-Muster. Ich drehte die Schale aus einem Block aus Schaumstoff mit hoher Dichte, die Überprüfung gegen meine Vorlagen für die Größe. Wenn das Muster fertig war, nahm ich es bis in die Gießerei an der Stanford die Produktrealisierung Lab , wo ich es in Bronze gegossen. Dies bedeutete, "Aufstampfen" das Muster in einem Snap-Kolben mit öligen Sand herum gepackt, das seine Form hält, sobald Sie es komprimieren durch das Schlagen der Sand um die Muster. Dann wird das Muster entfernt und Tore, Läufer und Entlüftungsöffnungen werden geschnitten, um damit Material nahtlos in das Muster fließen und füllen Sie ihn vollständig. Währenddessen wird die Ofenheizung bronze bis weit über es Schmelzpunkt. Sie können die Temperatur bei 2029 * F bei der letzten Überprüfung, bevor wir "schnappte" der Schmelztiegel für den Stock einzurichten. Der Stock ist gefährlich und nicht auf Film für Ihr Sehvergnügen fangen, aber das bei etwa 1980 * F passiert. Nach dem Gießen werden die Teile gereinigt und die Tore, Läufer und Entlüftungsöffnungen entfernt, um für die Ausrüstung und Post-machining.Step 6 Vorbereitung: Teile Cleanup Mit der Schale gegossen, zog ich an auf Fertigstellung der Holzteile aus dem DMS. Diese meist gemeint Entfernen Sie die Laschen über von Spann links und Glätten sie in das Profil der Hände. Ich habe auch diesen Punkt, um subtile Änderungen an der Form, die aus der Maschine kommt zu machen. Ich glaube sehr stark in meinen Händen Intelligenz und Liebe, um Material zu dem Punkt, dass es sich richtig anfühlt arbeiten ... Ein Stück Papier nur 0,003 "dick, aber Sie können einen großen Unterschied spüren, wenn es auf einer ebenen Fläche ruht - alles nur, um sah die feine Gestaltung ist etwas, ich vertraue nur meine Hände zu tun ist. Aber ein gutes Modell und Ausräumen bekommt 99% der Weg dorthin. Dieser Prozess sehr schnell ging, zunächst mit Sägen, dann Meißel und Rillen, und schließlich Sandpapier, um das Stück zu einem Zustand war ich mit glücklich. Beenden Sie die Schale, auf der anderen Seite, dauert viel länger, da Bronze ist so ein starkes Material. Ich habe eine Säge, die Disk und Bandschleifer, eine pneumatische Schleifmaschine, und dann das gesamte Spektrum der Schleifpapier, Körnung von 60 bis hin zu 2000 grit, um eine glatte, polierte Oberfläche zu machen. Dann habe ich die Polierscheibe, um sie auf Hochglanz zu polieren, mit dem rohen Gussoberfläche unberührt gelassen auf der Innenseite. Leinöl wurde verwendet, um sowohl das Holz und das Metall zu beenden. Auf dem Holz, fügt Glanz und eine schützende, natürliche Versiegelung. Auf dem Metall, tut es ein wenig zu schnelles Anlaufen zu verhindern, und wirkt als Puffer gegen Fingerabdrücke und die like.Step 7: ein drittes Element Alle 7 Artikel anzeigen Sobald ich meine Hände und die Schale fertig war, hatte ich meist mit dem, was ich mich daran, zu tun fertig ... nämlich lernen 5-Achs-Bearbeitung auf der DMS. Aber nachdem ich eine Menge Zeit, um an diesen Punkt zu gelangen, fühlte ich, ich brauchte etwas, um es zu Stufe würde ich mit der Veranstaltung zufrieden sein. Ich wollte, um das Stück zu hängen. Wie ich gearbeitet hatte, hatte ich mich wie ein Verweis auf die materielle Welt, dass die Hände und dann die Schale würde enthalten war eine kritische Komponente des Stückes Gefühl ist. Ich fand eine Verbindung zwischen dem Bedarf an einem Material Element als auch als eine Möglichkeit, um das Stück zu hängen. Ich wollte die Verschachtelung Form wiederholen, um die Macht der Sinne von einer Schale zu verstärken - eine der Besitz, die Aufbewahrung und die gemeinsame Nutzung - alle magische Dinge. So würden die drei ausgeglichen werden, mit der Schale (wie Sie in den Bildern sehen kann), die alle die Komplexität der Montage, durch klare Leitungen vom ceiling.Step 8 aufgehängt: Fertigstellung und Reflexion Sobald ich diesen Punkt erreicht, dachte ich über die Arbeit und suchte Kritik von meinen Kollegen. Es fühlte sich ein wenig zu wörtlich in den Beziehungen zwischen den Elementen, aber zur gleichen Zeit unklar, wie die Kugel zusammen. Es war eine Idee, in der Lösungen hatte ich mit oben kommen, aber ich hatte nicht getan die Gestaltung der Arbeit, sie zu konkretisieren, da die frühen Prozess war von meinem Wunsch, 5-Achs-Bearbeitung zu tun angetrieben. Ich war auch mit einer Reihe von Dingen, über das Stück unglücklich. Konzeptionell, es fühlte sich falsch, die Hände von CNC gefräst, und die abstrakten Sphäre Form von Hand gefertigt haben. Ich hatte etwas nach hinten. Die Saite fühlte sich ebenfalls unberücksichtigt, da diese ein wichtiges Element in dem Stück. Das ganze Stück fühlte sich einfach ein wenig wörtliche als gut, aber es fehlte mehr von der gestischen Auswirkungen jedes der Elemente, die ich wollte. Sobald ich das erkannte, ging ich zu (nicht wieder auf) der Zeichnung board.Step 9: Konzeptentwicklung Alle 11 Artikel anzeigen Sobald ich begann ein Umdenken die Ideen hinter der ersten Version, erkannte ich, ich wollte die eine Skulptur in einer Kleinserie zu erweitern, denn ich hatte zu viele Ideen über die verschiedenen Beziehungen zwischen den Materialien, um nur ein Ausdruck in ... Und diese verschiedenen Beziehungen sprachen um verschiedene primitive Werkzeuge, die unsere Reichweite als Werkzeuge der Herstellung, Transport und Gemeinschaft erstrecken sich in der materiellen Welt. Nach der Entwicklung der Idee ziemlich viel, ließ ich mich über das Hinzufügen von einem Hammer und einem Rad, um die Schüssel und Ausfüllen eines einfachen trifecta und Progression in Form von Würfel auf Schüssel Zylinder. Die Schale war Vertreter von Nähe durch das Geben, Halten, Halten und erstellt - und ich wollte sachlich die Basis für die Gemeinschaft schafft Ausdruck - alles vom Boden abgehoben. Ein Tool, das uns ermöglicht, Gemeinschaft zu schaffen. Das Rad ist ein Werkzeug, Transportmittel, die über die prekäre axiale Aussicht auf die Schaffung stabiler Rotation, und machen solche Kreisel, zentripetale Elemente etwas linear, flach und glatt wurde. So sollte off-balance von der Decke unter dem Rand hängen, nur mit dem Holz, um es in einem stabilen, senkrechten Ausrichtung zu halten, weil die Bronze wirft den Massenmittelpunkt. Aber das Verhältnis zu einer so einfachen Element - der linear - eine Anspielung auf die Fortschritte ein prekären Balanceakt mit dem Erscheinen der Geradlinigkeit. Der Hammer ist ein Werkzeug der Fertigung, auf dem sich abzeichnenden Gewicht der Würfel schwebt über der Pyramide konzentriert. Ich wollte ein Gefühl für die Kraft nach unten, das Gewicht und die Schwerkraft zu schaffen. Die flache Oberfläche unterhalb der Hammer ist in Beziehung zu einem Hammer die Funktion - zu packen oder mit dem Auto etwas flach und bündig. Ich verließ die Würfel schwebt in ein statisches Objekt rufen die Kraft bedrohlich über und die potentielle Energie ein Hammerschlag. Schritt 10: Skizzieren zu CAD Sobald die Konzepte ziemlich gut festgenagelt, verfeinert ich die Ausführungen und Maßen um das Herstellungsverfahren. I enthalten Marken der Bearbeitung, Hervorhebung Werkzeugbahnen mit mathematischer Zustellungen an die Künstlichkeit zu betonen, und die Betonung Fasen mit einer ähnlichen Technik. Sketching ist ein sehr wichtiges Instrument für mich in der Entscheidung über Maße und Fixieren, so arbeitete ich diese Ideen, bevor ich in die CAD.Step 11 Dove: CAD Alle 9 Artikel anzeigen Ist ein Design meistens fertig, ist CAD mein go-to-Tool für die Verfeinerung der klitzekleine Details zu bestimmten Schlüsseldimensionen, die Integration von zugekauften Komponenten und Validierung von Gesamtproportionen. Manchmal werde ich CAD frühen nutzen zu blockieren, die Proportionen und schnell sehen, eine Idee, aber in der Regel die meisten der Schwerarbeit ist getan, bevor ich ziehen Sie die großen Kanonen ... Und ein wenig Raffinesse kommt in diesem Stadium. Das Acryl wird alle durch CNC-Fräse bearbeitet werden, ist die Bronze alle Sandguss, und das Holz alle von Hand geschnitzt aus walnut.Step 12: Bestellinformationen Materialien Sobald das Design fertig war, ging ich zu McMaster-Carr wie ein guter Junge und kaufte alles, was ich needed.Step 13: CAM Annnd, weitere technische Feinheiten, die Vorbereitung von Werkzeugwegen Vordergrund der Haas-CNC-Maschine. Sehr ähnliche Verfahren, die dem von früher, damit ich nicht hier ins Detail gehen skizziert. Aber nicht das Pedal, um das Metall, und ich bin Kurbeln auf immer diese Dinge gebaut! Jedes Foto ist von einem anderen Acryl Formular CNC'ed.Step 14 sein: CNC-Bearbeitung Alle 19 Artikel anzeigen Diese CNC-Sequenz war meistens darum, herauszufinden, eine gute Reihenfolge der Vorgänge für Spann. Ich entschied mich für 4x1 "Platten aus klarem, gegossenes Acrylglas für den abstrakten Formen in den Skulpturen zu nutzen. Dies war absichtlich beliebiger Komplexität, die den Einsatz von zusätzlichen Befestigungselemente erforderlich wäre (brüniert, so dass sie Pop) und komplizierter Spannvorgänge hinzuzufügen. Grundsätzlich würde ich Mühle auf Platten in der Breite gleich sein, und klemmen Sie sie in den Schraubstock zusammen. Klemm zwei Stücken ist nie eine gute Idee, wenn Sie Gurt Klemmen (vertikale Spanndruck) zu verwenden, aber die erste Folge von Operationen war im Grunde nur Vertikalfräskopf (keine Scherbelastung auf Material), so gab es weniger eine Chance, von einem knall kostenlos. So, indem sie in der Größe identisch, würde der Schraubstock beide genug, um zu bohren und fräsen und tippen Sie auf Bohrungen und Gewinde in die Platten zu greifen, so dass ich sie zusammen zu befestigen. Sobald zwei Platten aneinander befestigt, konnte ich Maschine sie als eine integrale Komponente, da ich herausgearbeitet, dass die Werkzeugwege und Modellgeometrie würde die Mühle Tools gut weg von meinem Verbindungselemente während der Bearbeitung zu verlassen. Jedes Formular hat seine eigene Reihe von Spann Herausforderungen und Lösungen, die Ihnen etwas in den späteren Fotos sehen kann. Vielleicht sogar ein anderes Instructable ist bevorstehende, wie ich bearbeitet die Zylinder und die Kugel, die besonders tricky Spann setups.Step 15: Muster machen - hammer Alle 7 Artikel anzeigen Ich habe die DMS-Router, um das Muster für meinen Hammer zu machen. Dieses Stück benötigt ziemlich groß zu sein, das es ein kompliziertes Muster zu machen, gemacht ... Mit traditionellen Methoden. Bei der Herstellung eines Musters, müssen die Wände sehr glatt sein, und ihre Dicke sein muss, ändern sich sehr allmählich und konsequent, so arbeitet mit der Hand würde ein langsamer Prozess haben. Der DMS erlaubt mir, mich auf mein Modell in die Hälfte zu arbeiten. Erste gefräst ich zwei identische Blöcke auf dem Tisch sah, dann in jeder verwendet die DMS zu Maschinenhälfte das Muster. Sobald die beiden Seiten durchgeführt wurden, müssen sie nur noch miteinander verklebt werden. Nicht im Bild, habe ich eine Tellerschleifer bis 10 Grad eingestellt, Entwurf an die Außenseite des Blocks an der Innenwand an den Außenseiten hinzufügen und entsprechen den Winkeln. Schritt 16: Modellbau - Rad Das Rad war eine weitere knifflige Muster, und könnte man auf der DMS vorgenommen wurden als gut. Ich entschied mich stattdessen auf die Hälfte des Musters auf der Drechselbank wenden. Welche in der Rückschau war ein Fehler, aber so geht es weiter. Das Muster wurde aus einem Block aus Schaumstoff mit hoher Dichte für die Post-Bearbeitung eines Durchgangsbohrung eingeschaltet, mit einem Flansch zur einer Felge und einer Nabe. Das Problem in Gießen kam, als es Zeit war, auf der zweiten Seite des Musters arbeiten - Ausrichten nach dem Flip war wirklich schwierig. Ich habe unglaublich nah, aber es wieder tun würde ich sicherstellen, dass meine Teile wurden richtig, indem sie beide Hälften des pattern.Step 17 ausgerichtet: Sandguss V2 Dieses Verfahren identisch mit dem ersten Durchgang war, jedoch mit unterschiedlichen Mustern zu rammen oben. Am Ende können Sie sehen, die Teile sind im Wesentlichen identisch mit den Mustern, sobald die Tore, Läufer und Entlüftungsöffnungen entfernt werden. Nur eine Menge Schleifen zwischen dort und die finish.Step 18: Schnitzen Holz Ich habe nicht eine Tonne von Fotos von der Holzschnitzerei ich tat, aber das gibt Ihnen einen schnellen Sinn. Ich landete mit der Tischkreissäge, Bandsäge, und Holz-Drehmaschine, um die grobe Profile der Holzstücke I von Hand formen wollte geschnitten. Sie begann aus aufeinanderfolgenden Stücke einer Walnuss Bord. Ich verließ präzise Maschinenarbeit an jedem der Holzstücke, aber verwendet, um Hohleisen Material auf natürliche, handgemachte Art und Weise zu entfernen. Das war dann aber sehr empfänglich für die Maserung des Materials, und wurde ein rhythmisches Muster des Entfernens von Material, das eine sehr unterschiedliche Oberflächen links dann würde man in CAD-Konstruktion. Diese Markierungen betonen den Unterschied zwischen dem genauen bearbeiteten Oberfläche auf der Oberseite der Acryl- und der geschnitzten Oberfläche auf der Unterseite des Holzes. Jedes der Stücke dazwischen ist gut verarbeitet, sondern trägt noch einige der natürlichen Marken ihrer fabrication.Step 19: Schleifmaschinen für Tage Der Titel sagt schon alles. Bronze ist hart. Ich geschliffen mit der Tellerschleifer und pnuematic Mühle, bis die Oberflächen waren glatt und regelmäßig, dann verwendet 80-2000 Sandpapier von Hand und mit Schleifklötze, die Ziel Ich wollte, bevor Sie zum Polieren wheel.Step 20 bekommen: Fertigstellung und Reflexion Alle 10 Artikel anzeigen Dieses Projekt bis sehr weit von wo es angefangen beendet. Es gibt viele kleine Verfeinerungen und Änderungen, die ich machen würde, aber das kann die Basis für eine größere Skulptur oder eine Aufstockung in der Größe und Komplexität dieser wesentlichen Formen, um besser zu veranschaulichen einige der Themen, es enthält zu werden. Ich fühle mich der Kontrast zwischen den drei Stücken könnte noch stärker sein, mit dem Fortschreiten zwischen ihnen noch deutlicher oder stark. Unten habe ich ein bißchen mehr über dieser Reihe (von meiner Website kopierten Seite ) auf dem sehr off-Chance, dass Sie mehr zu labern lesen wollen, nachdem er bereits, es so weit ... Danke fürs Lesen! Das Nützliche Gesten Serie erforscht die menschlichen Instinkte hinter unserem Einsatz der materiellen Welt als Erweiterung des Körpers, und wie die Dinge, die wir wiederum zu erstellen formen sie uns im Laufe der Zeit. Die Serie umfasst drei Grundtypen von Werkzeugbau - Werkzeuge für die Herstellung, Werkzeuge für den Transport, und Werkzeuge für die Gebäude-Gemeinschaft - mit einem Hammer, Rad, und Schüssel vertreten. Unsere immense Werkzeugbau Kapazität positioniert uns eindeutig auf die natürliche Welt mit immer komplexeren Technologien zu gestalten. Was ist das Endspiel der Innovation? Nützliche Gestures versucht, Fragen über die Welt schaffen wir für uns selbst, wie wir weiter und weiter von unseren tierischen Wurzeln bewegen zu erhöhen. Die Serie beschäftigt Hand geschnitzten Nussbaum und CNC-gefräste Acryl als konzeptionelle Buchstützen für den Bronzeguss Objekte in der Mitte. Die Holzstücke werden von Hand geformt und stellen eine sehr intime, gestischen Beziehung mit natürlichen Materialien und primitive Gestaltung von ihnen. Die Bronzestücke sind der Kern der Skulpturen - ein Hammer, ein Rad und eine Schüssel - sie sind mächtige, alte Werkzeuge, die kamen, wie wir über unsere Grund Tier-Beziehung mit der materiellen Welt bewegt. Mit unserer großen Gehirnen und ließ Daumen sind diese Bronzewerkzeugen analog zu einem Spinnennetz - ein natürlicher Ableger aus unserem Körper in die materielle Welt. Das Erstellen einer solchen dauerhaften Objekt erfordert unser Verstand, Geschick, Verfeinerung und Handwerk - aber es bleibt ein Teil des natürlichen, materiellen Welt als Re-schmelzbaren, Wieder legierbaren Stück. Die Acryl Stücke repräsentieren platonischen Formen von der materiellen Welt vollständig entfernt, wie unsere Technologie und Präzision Maschinen ermöglicht es uns, hochtechnische Maschinen und Social Tools erstellen. Am Ende werden diese uns von einem direkten Eingriff mit der Natur zu entfernen, wie wir uns umgeben, in Schichten von Ideen, Artefakten und Kunstgriff. Die Serie spielt mit Verwendung anderer Künstler des Rohmaterials als Ausdrucksmedium. Es lehnt sich an Isamu Noguchi die rohe Kraft der Materialität und Material Beziehungen, die in seinem geschnitzten Steinskulpturen zu sehen sind. Die Stücke auch Constantin Brancusis Reihe von abstrakten Bronze- und Holzskulpturen, und deren Zusammenspiel von gestapelten geometrischen Formen und Materialität zu suchen. Natur Arbeit Andy Goldsworthy ist eine wichtige Inspiration sowie - eine Ikone der Vergänglichkeit unserer Schöpfung und der Hybris, etwas schön. Es stützt sich auch auf Literatur aus der Evolutionsbiologie, Archäologie und psychomotorische Lern ​​von Autoren wie Tim Ingold, Stewart Brand, Frank Wilson, André Leroi-Gourhan und andere.

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