15 Schritt:Schritt 1: Makey Makey Arduino-Code Schritt 2: Finden Sie einige Acryl Schritt 3: Bohrlöcher Schritt 4: Setzen Sie den Sockel und Scharnier Schritt 5: Kleber und Klemmen Sie die Scharniere Schritt 6: Bohren Sie einige Löcher und Schrauben einfügen Schritt 7: Zeit, ein paar Drähte Run! Schritt 8: Lotfinishs Vorschaubild an, um Draht Schritt 9: Organisieren Sie Ihre Drähte Schritt 10: Schließen Sie & Sugru Schritt 11: Legen Sie Ihre Tipp-Krawatten Schritt 12: Installieren Sie Veggies! Schritt 13: Stellen Sie ein antistatisches Armband Schritt 14: Laden Sie Ihre Schlüsselkarte Schritt 15: Festival Zeit

    Ich baute eine Makey Makey Veggie Piano an den "Glauben Sie an Menschen Summer Celebration" Musikfest am Woodwynn Farms auf Vancouver Island in British Columbia, Kanada (eine kurze Fahrt von Victoria, der Hauptstadt von BC) zu bringen. Der Hof konzentriert sich darauf, Obdachlose zu entwickeln Arbeit Fähigkeiten und Selbstachtung, zusammen mit einem tiefen Verständnis der Nachhaltigkeit und Leben in der Gemeinschaft, mit dem Ziel der Wiedereingliederung in die Gesellschaft. Die Makey Makey Veggie Piano passen die musikalische Thema und das Ziel war es, Spaß zu haben und Leute lächeln. Erfolg! Dieses Projekt hat mich etwa 10 Stunden. Werkzeuge und Teile benötigt: Makey Makey USB-Kabel und Krokodilklemmen (kommt mit Makey Makey) Computer mit Windows, Mac oder Linux VMPK Piano-Software VMPK Keymap-Datei - zu diesem Schritt Befestigt - "Makey Makey 18 Key Veg.xml" Makey Makey Arduino Programm Acryl oder Holz, um Ihre Piano-Parts zu montieren Lineal oder gerade Kante Schellen Exacto Messer oder Teppichmesser Scharniere (optional) Schrauben und Muttern Kleber (optional) Sugru 22 AWG festen Kerndraht Kabelschneider Abisolierzange Antistatik-Manschette oder Klettkabelbinder (wenn Sie mit einem Klettkabelbinder müssen Sie auch Alufolie und Schere) Maler Band Lot und Lötkolben Lötflussmittel Heißschrumpfen Finishing Nägel Kabelbinder Drill & 1/4 "Bohrer Laut Computerlautsprecher 20 Gemüse + ein paar Extra - ich Karotten und grün / gelbe Zucchini Arduino Software (bitte verwenden Sie Linux, um die Makey Makey programmieren, benötigt Windows-Treiber, die gehen bedeutet, in die Hardware-Manager und die Aktualisierung der Treiber, bevor er aktualisiert sich bei dem Versuch, auf die Makey Makey hochladen ... glauben Sie mir, wenn ich sage, dass die Verwendung von Linux ist viel einfacher!) Und vergessen Sie nicht Ihre Instructables Aufkleber;) Verfasst von Mobilmaker für die Instructables Patenschaftsprogramm Schritt 1: Makey Makey Arduino-Code Lesen Sie die Einführung zu Arduino Instructable, wenn Sie nicht mit dem Arduino vertraut sind. Anweisungen, um Ihren Makey Makey Programms werden von Sparkfun vorgesehen: http://www.sparkfun.com/tutorials/388 Sie müssen das Arduino auf Dateien hinzufügen Aus Sparkfun (folgen Sie den Anweisungen sie Ihnen) Wenn Sie ein Windows-Benutzer sind müssen Sie auch den Treiber (das fand ich schwierig, so gebootet ich in Linux und fand es viel einfacher). Der Fahrer, fügen Sie auf Dateien und Anweisungen finden Sie auf der Sparkfun Homepage: https://www.sparkfun.com/products/11511 Wenn Sie die Makey Makey neu zu programmieren, verwenden Sie neue Arduino-Code durch den Austausch des settings.h Code mit dem Code in der Karotte Klavier (A Makey Makey Project) von jimbob1996 instructable vorgesehen. Verwenden Sie NICHT die Klaviertastaturbelegung Konfiguration an diesem Instructable. Es gibt viele Anweisungen, wie ein Arduino, das ist es, was ein Programm Makey Makey ist mit ein paar modifications.Step 2: Finden Sie etwas Acryl Ich nahm diese beiden Stücke von Schrott Acryl von meinem lokalen Kunstspeicher ... und ich brauche, um den Namen zu nennen, weil es so toll ist ... sie nennen sie selbst "Plexy-Klass" !!! Klassy! Sie haben eine große bin der Abfälle und die Öffentlichkeit ist eingeladen, hereinzukommen, durch sie gehen und nehmen, was sie wollen. Überprüfen Sie, ob Sie Ihre Umgebung hat ein ähnliches Geschäft, oder verwenden Sie Ihre eigene Quelle, etwas Acryl- oder etwas ähnlich geeignet für dieses Projekt zu finden. Ich fand ein großes Blatt als Basis und einem Stück, das wie ein Kanal gebildet wurde, so dass ich packte sie beide denken, ich könnte die Drähte und Makey Makey im Inneren des Formstück zu halten und montieren Sie das Gemüse, die auf top.Step 3: Bohrlöcher Mit meinem gerade Kante, machte ich ein "Mark von einem Ende zum anderen, dann fort, um Löcher an den Stellen bohren und reinigen Sie sie mit einem Teppichmesser. Schritt 4: Setzen Sie den Sockel und Scharnier Positionieren Sie die Basis und den oberen Teil des Acryl, wo Sie wollen, dass sie, dann positionieren Sie das Scharnier. Wenn Sie vorhaben, ein wenig Kleber zu verwenden, um zu helfen die Scharniere an Ort und Stelle, verwenden Sie irgend Malers Band auf seiner Ausbreitung zu halten. Ich finde, dass Acryl im Laufe der Zeit zu brechen - vor allem in der Nähe von Scharnierlöcher. Ich habe ein wenig Leim und es den Druck zu verbreiten auf der Stelle, um es viel länger dauern. Sobald Sie Ihre Band auf dem Acryl gesetzt haben, dann entfernen Sie das Scharnier und verwenden Sie ein Teppichmesser zu schneiden, wo die zwei Stücke von Acryl treffen, Trennung der Band. Schritt 5: Kleber und Klemmen Sie die Scharniere Ich habe ein wenig Gorilla Kleber auf den Scharnieren und gespannt sie an ihrem Platz auf der Oberseite des Klaviers, so dass sie für etwa 4-5 Stunden trocknen lassen. Entfernen Sie das Klebeband und aufräumen keine zusätzlichen Kleber nach dem Trocknen. Schritt 6: Bohren Sie einige Löcher und Schrauben einfügen Sobald Ihr Kleber ausgehärtet ist, und Sie es gereinigt haben, bohren Sie ein paar Löcher für einige Schrauben durch die Löcher in den Scharnieren. Ich wartete, um die Löcher zu bohren, so dass sie perfekt wäre antreten. Bereinigen Sie die Löcher mit einem Messer, wenn es irgendeine links über Acryl von der Bohrkrone. Legen Sie die Schrauben durch die Löcher, aber sicher sein, nicht, um die Schrauben zu fest anziehen; sonst werden Sie die Acryl knacken. Sie können etwas Loctite, Nylonfäden, oder sogar ein wenig Gorilla Kleber auf den Muttern verwenden, um sie sich löst, wenn sie lose sind, zu halten. Schritt 7: Zeit, ein paar Drähte Run! Nun, da Ihr Scharnieren befestigt sind, öffnen Sie Ihren "piano" up und laufen Draht vom Zentrum, beginnend mit dem Endloch und Arbeiten in Richtung der Mitte läuft Draht durch jedes zweite Loch, was etwa 6 "bis 10" von Draht ragte aus jedes Loch und jede Menge losen Draht im Inneren des Klaviers so, wenn Sie es öffnen, wird nichts zu ziehen. Isolieren Sie die beiden Enden des Drahtes etwa 1 Aussetzen "des Drahtes auf der Oberseite und etwa 1/4" auf der inside.Step 8: Lotfinishs Vorschaubild an, um Draht Ich wickelte die 1 "blanker Draht um den Kopf eines Messing Finishing Nagel und verlötet sie auf alle 18 Drähte dann verwendet werden, etwas Wärme schrumpfen, um den belichteten wire.Step 9 abdecken: Organisieren Sie Ihre Drähte Sammeln Sie Ihre Drähte und erhalten Sie Ihre Makey Makey bereit. Ich habe etwas doppelseitiges Klebeband, um den Draht zu positionieren und es verwenden, um den Makey Makey einmal alles, was es Setup zu positionieren. Schritt 10: Schließen Sie & Sugru Schließen Sie alle Drähte in die der Makey Makey dafür, dass Sie mit den richtigen Stellen, um die Tastatur-Datei, die in der zu Beginn dieses Instructable bereitgestellt wurde abgebildet werden. Biegen Sie die Drähte nach unten um einen Freiraum zu ermöglichen, wenn der Deckel geschlossen ist und verwenden Sie einige Kabelbinder um die Drähte zusammen zu bringen, um sie zu organisieren. Führen Sie das USB-Kabel aus dem oberen mittleren Loch. Möglicherweise müssen Sie das Loch größer zu machen, um das USB-Kabel durch diese Öffnung zu passen. Verwenden Sie einige Sugru, um die Drähte in der Makey Makey halten und die Verwendung bestimmter doppelseitiges Klebeband, um die Makey Makey in Position zu halten. Schritt 11: Legen Sie Ihre Tipp-Krawatten Legen Sie die Spitze der Kabelbindern bis durch den Boden des Deckels und wieder nach unten in die gleiche Deckel mit dem ersten und zweiten Loch vom Ende, um eine Schleife zu bilden. Dann machen Sie den Kabelbinder sehr lose (nur ein oder zwei Klicks - nicht zu fest anziehen), um Platz für Ihre Gemüse ermöglichen. Wiederholen, Umzug in den Mittelpunkt Ihrer Klavierbau 8 losen Schlaufen auf jeder Seite. Sie müssen halten Sie sie lose, damit genug Platz, um festziehen, sobald Sie eingelegt haben, Ihre veggies.Step 12: Installieren Sie Veggies! Veggie-Installation ist eine sehr technische Arbeit und jemand mit Geduld und präzise Hand-Augen-Koordination erfordert. Dieses neue Feld kann sehr lukrativ sein, wenn Sie die folgenden Techniken zu meistern. ;) 1. Schnappen Sie sich Ihre veggie 2. Stau es in der Schleife von den Kabelbindern gemacht 3. Ziehen Sie die Kabelbinder 4. Halten Sie die entsprechende Messing Nagel in jedem Gemüse 5. Stellen Sie sicher, das Gemüse sind nicht gegenseitig berühren, Jetzt sind Sie ein zertifizierter Makey Makey Klavier veggie Installateur. Schritt 13: Stellen Sie ein antistatisches Armband Sie müssen geerdet, um die Makey Makey spielen werden, so mit nackten Füßen funktioniert super - sonst ein Anti-Statik-Armband muss. Sie können ein Anti-Statik-Armband aus einem Klettkabelbinder zu machen. Ich schnitt ein Stück Zinnfolie etwa 4-mal so breit wie das Klettband und gefaltet, damit er die gleiche Breite ist, dann verwendet werden, eine regelmäßige Nadel und Faden, um sie in das Innere des Klettband zu nähen. Es war groß genug, um an den Fingern von Erwachsenen und die Handgelenke von Kindern zu passen. Schritt 14: Laden Sie Ihre Schlüsselkarte Offene VMPK und laden Sie Ihre Schlüsselkartendatei ("Makey Makey 18 Key Veg.xml") in Schritt 1 dieses Instructable vorgesehen. Gehen Sie auf Bearbeiten >> Keyboard Karte, und ein neues Fenster namens "Key Map-Editor" zu öffnen. Klicken Sie auf die Schaltfläche "Öffnen" und suchen Sie nach dem Schlüssel der Karte, die Sie auf Ihrem Computer gespeichert, öffnen Sie die "Makey Makey 18 Key Veg.xml", und klicken Sie auf OK. Ihr Klavier sollte jetzt mit dem mittleren C als erste Taste auf der rechten Seite der Tastatur eingestellt werden. Schritt 15: Festival Zeit Jetzt, da alles eingerichtet ist und vorgezeichnet, bringen Sie es zu einem Musikfestival oder sammeln, um etwas Spaß zu haben! Wir nahmen den Makey Makey Veggie Piano, um die "Glauben Sie an Menschen Summer Celebration" Musikfest am Woodwynn Bauernhöfe und es war ein großer Hit bietet jede Menge Spaß für Kinder und Erwachsene, mit "Stammkunden" wieder und wieder zurückkommen! $(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      7 Schritt:Schritt 1: Lässt sammeln die Materialien Schritt 2: Legen Sie Heißkleber auf der LED Schritt 3: Schritt 4: Testen (optional) Schritt 5: Dass sie alle zusammen Schritt 6: Abschließende Schritt 7: Der nächste Schritt für mich

      Heute werden wir den IKEA expedit hacken. Die expedit ist einer der IKEA weltweit verkauften Produkte, die mit einem günstigen Preis ist trotzig wert. Aber das ist expedit Farbe fehlt, in den Farben weiß oder schwarz ist, aber das sind nicht die Farben, so fügte ich einige RGB automatisch wechselnden LEDs, die ich kaufte von Ebay zu einem günstigen Preis (50 LEDs und Widerstände für € 9.) Dann habe ich einige Schaum, Backpapier (Sie verwenden können, Transparentpapier oder opake Acryl, was auch immer Sie Boot schwimmt. Ich habe auch ein paar Heißkleber ein Steckbrett mit einem Schalter und etwas Klebeband. Schritt 1: Lässt sammeln die Materialien Du wirst brauchen: Klebeband RGB-LEDs (4 pro expedit) Widerstände (nach Ihren LEDs) Backen / Pauspapier Heißkleber Heißklebepistole Ein Brot Board (optional) Wires Ein expedit! Sie müssen in der Lage sein: Verwenden Sie eine Heißklebepistole In der Lage sein, herauszufinden, welche Widerstände die Sie benötigen Haben den gesunden Menschenverstand incase von Verletzungen (Verbrennungen oder von einer Heißklebepistole) Schritt 2: Setzen Sie Heißkleber auf der LED Wir stellen Heißkleber auf der LED-LED, um die diffuse (darf nicht Klartrocken oder undurchsichtig sein), macht dies der Winkel breiter und mischt die Farben besser. Tun Sie dies für alle 4 LEDsStep 3: Schritt 4: Testen (optional) Für diesen Schritt habe ich eine kleine Prototyping-Box, die ich von Ersatzteilen. Ich fügte dann eine der diffuse LEDs hakte es bis zu einem Widerstand und eingesteckt in einer Batterie. Dann legte ich sie hinter dem Backpapier und drehte sich auf die Lichter zu sehen, was 5 happen.Step: Dass sie alle zusammen In diesem entscheidenden Schritt fügen wir eine kleine Unterstützung für die expedit. Dieser ist etwa zehn Meter dick Zentrum und stellt sicher, dass die LED können füllen Sie ein Feld. Wir werden auch eine Trennlinie zwischen der Unterlage hinzufügen, so dass die Farben nicht zusammen. Ich habe dann hakte sich die gesamte Elektronik, meine Prototyping-Box. Später fügte ich einige Trägerpapier auf den Rest der cells.Step 6: Schluss Alle 10 Artikel anzeigen Ich habe dann stetted alles auf und fand, dass das Ergebnis dieses Projektes war ziemlich beeindruckend. Im Folgenden sind einige Bilder mit und ohne eine Katze (optional = P.) Schritt 7: Der nächste Schritt für mich Meine nächsten Schritte wäre die RGB-LEDs, die mehr 4 Pins haben und sie mit einem Arduino steuern. Das wäre wirklich cool und mit einem bluetooth Schild konnte ich eine mobile Anwendung, um die LEDs zu steuern und sie in Stimmung Lichter zu machen! Ich bin für jede Hilfe willkommen, dies und alles, was Sie zu sagen haben zu tun DANKE Michael

        4 Schritt:Schritt 1: Basis und Rock Schritt 2: Steering! Schritt 3: Eletronics! Schritt 4: Spaß haben!

        Hovercrafts sind ein großartiges kleines Projekt für diejenigen, die etwas ein wenig ungewöhnlich. Dies wird aus Materialien würden Sie feststellen, runde Hause liegend gemacht und ein paar billige Elektronik leicht zu bekommen, wenn Sie nicht bereits haben. Das Luftkissenfahrzeug ist in der Lage, gehen über Wasser, Eis, Schnee, kurze Gras, Beton und anderen harten Oberflächen. Materialien Chilly bin Deckel (für Sockel) Plastiktüten. (Für Rock) Band-Heißklebe Balsaholz Ihre Wahl der Elektronik (zwei Motoren mit Drehzahlregler und Propeller, Servo für die Lenkung, Empfänger und Sender und Batterie) dünnen Kunststoff oder Sperrholz (zum Boden des Luftkissenfahrzeug, das die Luft in die Rock lenkt und Ruder) Assorted Stücke Draht für Steuerstäbe. Werkzeuge Bastelmesser Scissors Heißklebepistole Es tut uns leid das Video hat das Schreiben in der Mitte, meine dummen Video-Editor. Schritt 1: Basis und Rock Alle 11 Artikel anzeigen Die Basis ist der Deckel einer Styroporbox, die über die richtige Größe sah, hatte es einen schönen Hain um den Umfang, die ich verwendet, um die Luft aus dem Inneren des Luftkissenfahrzeug zu lenken, in die umgebende Rock. Eine dünne Schicht aus Kunststoff wurde um das Innenrücken, so dass die Luft aus dem Gebläse gerichtet war, obwohl die Hainen ausgeschnitten, um die Schürze geklebt, es gestoppt auch Wasser füllt den Rock, wenn das Handwerk wurde voran. Zur Konstruktion der Rock Kunststoff Müllsäcke wurden Flach dann in 150 mm breite Streifen geschnitten. Zwei Halbstücke von einem PVC-Rohr mit einem 45 Grad-Winkel an der Stirn wurden als Matrize zum Schneiden und Abkleben der Ecken des Mantels zusammen, um eine saubere Form zu verwendet werden, ist dies nicht notwendig, ist aber nützlich. schließlich ein 20mm durch 75mm Loch wurde in die untere Kunststoffplatte zu schneiden, war dies zu lassen Luft in den Boden des Luftkissenfahrzeug zu machen, schweben, könnte dies auch, indem sie Löcher in die Rock gemacht werden, aber ich fand diese ebenso wirksam, und hatte den Rock nicht in Gefahr zu machen ripping.Step 2: Lenk! Alles, was benötigt, um die Lenk vervollständigen einige 5mm Dübel, Eis Behälter, Heißkleber und zwei Büroklammern. Schneiden Sie zwei 140mmX70mm Rechtecke aus dem Eis Behälter, wird dies unsere Ruderflossen sein. Schneiden Sie einen Schlitz etwa 5 mm von der Rückseite der Rippen etwa 10 mm von unten nach oben und biegen sie bis zu 90 degrrees, so dass sie einander zugewandt sind. Stoßen Sie ein kleines Loch in jedem dieser kleinen Registerkarten Sie gerade gemacht und begradigen Sie eine Büroklammer und biegen Sie die Enden nach unten, so dass sie voneinander entfernt sind 70mm. das ist, diese beiden Rippen miteinander zu verbinden, das macht die Ruder bewegen a die gleiche Zeit. Machen Sie eine zweite Reiter über 45 mm von der Hinterkante ca. 5 mm breite auf ein Ruder, wird diese an den Servo angeschlossen werden. Für den Rahmen geschnitten zwei Stück Dübel 180 mm langen und zwei 50 mm lang. Stoßen die zwei 180mm lang 70mm Teile auseinander, 20 mm in das Polystyrol an der Rückseite der Basis dann mit den kleinen Stücken als Träger und kleben Sie sie alle an Ort und Stelle. Um die Ruderflossen auf dem Rahmen Platz auf den Rippen gleich oben in der Mitte und senter von der Scharnierseite angeordnet kommen drei Punkte von Heißkleber, drücken Sie sie dann gegen den Rahmen und ziehen Sie in die und aus etwa 2 mm. Diese schaffen einen dünnen Abschnitt der Heißkleber, der als Scharnier fungieren wird. Eletronics: Schließlich biegen Sie die zweite Büroklammer, so ist es gerade mit einem Ende gebogen nach unten und eine seitwärts, wird dies die Verbindung zwischen den Ruder und der servo.Step 3 sein! Die Elektronik, die auf dem Handwerk legen kann sehr stark variieren, hatte ich gerade ein paar alte bürstenlose Motoren herumliegen zu 2900kv so nicht sehr groß, aber sie funktionierte gut. sobald Ihre Motoren installiert sind möchten Sie vielleicht eine Fase um die Hubgebläse hinzuzufügen, ein bisschen mehr Luftstrom zu ermöglichen. Liste der elektronischen Komponenten i verwendet: Zwei Turnigy 1811 2900kv bürstenlose Motoren mit passenden Propeller und Turnigy 6A Plüschdrehzahlregler. Hextronik HXT500 9g Servo Turnigy Nano-Tech-2 Zelle 850mAh Li-Po-Akku Vier-Kanal oder mehr Funksender und -empfänger (ich habe ein Spektrum 5e Sender mit einem Empfänger AR500) Zuerst kleben Sie den Lift Lüfter an der Kunststoff-Boden in der Mitte des Loches in der Basis, dies ein wenig verstärken müssen mit Balsaholz, um die untere Biegung zu stoppen. Der Schub Fan braucht eine Halterung, um sie über der Basis zu halten, damit es nicht den Aufzug Ventilator bzw. Grund nicht getroffen, das war nur ein Kratzen aus Balsaholz in die Basis der der Motor nur auf der Vorderseite geklebt geklebt. Der Schub Fan kann jetzt montiert werden, stellen Sie sicher, die Blätter werden nicht, da beide Motoren Spin berühren. Der Lift Steuerung der Lüftergeschwindigkeit wurde in den Gaskanal gesteckt, damit es hat noch keine Slidehalte erfordern und die Schub Fan wurde von der Aufzugssteuerung gesteuert und Ruder ging in den Seitenruderkanal. Versuchen Sie, halten Sie Ihre Hovercraft in der Mitte ausgeglichen, das macht es gleichmäßig steigen und auf dem Wasser zu schweben und so halten Sie Ihre Batterie in der Mitte. Schritt 4: Spaß haben! Je nach Leistung Ihres Schubmotor sollten Sie in der Lage, schnell auf ruhigen Wasser und harten Oberflächen zu gehen, und wenn Sie jede Menge Leistung vielleicht über Gras und Kies aber Kies und rauen Beton haben den Rock zerreißen schnell. Ich freue mich, wie diese stellte sich heraus, und ich war überrascht von reibungslos lief. Es stellt sich scharf und schwebt sehr gut. Beim nächsten Mal würde ich den Rock aus etwas widerstandsfähiger wie Segelmaterial oder auch nur schwerere Plastiktaschen zu machen, als auf rauen Beton oder Schotter, der Rock bekommt Löcher schnell. Hier ist ein kurzes Video, sorry für das Schreiben in die Mitte des Bildschirms, meine Film-Editor es dort. http://youtu.be/szKAZFXMyKE

          7 Schritt:Schritt 1: Materialien und Werkzeuge. Schritt 2: Rahmen und Schwanz Schritt 3: Lichtmaschinen Schritt 4: Blades Schritt 5: Turm Schritt 6: Electronics Schritt 7: Fertig Wind Turbine

          Dies ist eine Anleitung für meine intelligente Antriebsbasis Windkraftanlage. Dies ist ein komplexes Projekt, und ich hatte bereits gebaut, bevor ich der Autor dieses Tutorial so wird es nicht in alles gehen, aber ich werde es versuchen. Schritt 1: Materialien und Werkzeuge. Materialien: 50mmX75mmX600mm Kastenprofil aus Stahl (für Frame) Feste oder Schichtholz geeignet für Messer (wird Größen bekommen, wenn wir zu diesem Schritt erhalten) Zwei smart drive Waschmaschinenmotoren, einschließlich Lager und zwei Wellen.. einige Sperrholz oder Blech für den Schwanz. 50mmX5000mm dickwandigen Rohr (zum Turmkopf) dickwandigen Rohr mit einem Innendurchmesser von 50 mm und 150 mm lang für Dreh. einige 20mmX2000mm Rohr für tail verschiedene andere Stücke von kleinen Metall für andere Teile werden wir bekommen. viele dicke gauge-isolierten Draht (für Neuverkabelung Statoren) 50mmX5000mm Kastenprofil für Turm. Schwere Lehre isoliert zwei Kerndraht, um die Macht von Ihrem Windkraftanlage auf dem Sie die Macht wollen, führen Sie Werkzeuge.: Welder Bügelsäge Mühle Bohrmaschine und Bohrer Bandsäge tablesaw Dicken (i verwendet diese für die Bearbeitung von Teilen der Flügel aber vielleicht von Hand gemacht.) Schnitzwerkzeuge verschiedene andere Handwerkzeuge. Schritt 2: Rahmen und Schwanz Der Rahmen ist aus 75mmX50mm Hohlstahl, mit einem Winkelabschnitt an einem Ende verschweißt, um als Auflage für den Schwanz und einem Abschnitt einer der Wellen des Smart Drive Waschmaschinenmotor handeln hat auf einem Winkel von 30 Grad geschweißt Rückseite und an der Seite weg von dem Stator, um den Roll für den Schwanz bereitzustellen. Die Lagerhalterung für die Generatoren mit einer Schraube, um die Lageranordnung in aussperren von einigen flachen Lager und Rundmaterial gefertigt., Um diesen einfacher Weg, ich würde mit der Halterung zu tun, die ich gemacht und stellen u-Schrauben über die Lager gehen Montage und verriegeln Sie ihn nach unten auf den Rahmen. die Schwenk ist ein Stück des 75mmX50mm Kastenabschnitt mit einer Länge von 150 mm 50 mm Innendurchmesser Rohr an der Unterseite für die Schwenk verschweißt. dies alles auf die von zwei U-Bolzen gehalten, um eine Einstellung für die furling ermöglichen. Der Schwanz ist die 200mmX20mm Stahlrohr zu einem Leitungsabschnitt mit einem Innendurchmesser von 30 mm bei einem Winkel von 55 Grad mit einer Verstärkung für Festigkeit verschweißt ist dies die Schwenkendstellung. Das andere Ende hat ein Stück Sperrholz oder Blech angeschraubt, Dies muss bei least.Step 3 etwa 700 mm Platz: Lichtmaschinen Die intelligente Antriebsmotoren direkt aus der Waschmaschine aus 0-400V 3-Phasen-AC nur ein paar Ampere, die nutzlos für Batterieladung oder irgendetwas anderes ist zu produzieren. so muss es Neuverkabelung dafür fand ich http://www.thebackshed.com/Windmill/FPRewire.asp sehr nützlich es Ihnen alles, was Sie eins von diesen für Ihre Bedürfnisse neu verkabeln müssen erzählt. Ich landete Neuverkabelung meine alle Pole parallel auf jedem Stator, um den höchsten und den niedrigsten Stromspannung, die gut für eine 12 V-System dann i eine elektronische Steuerung, die zwei Wechselstromgeneratoren von Reihen- und Parallel wechseln, um höchste Effizienz in unterschiedlichen bekommen war geben Wind Zustand. Dies ist nicht erforderlich jede Lichtmaschine konnte einfach miteinander verdrahtet werden. um die zwei Statoren an einer Welle die Welle modifiziert die Keil wurde um neue Position des Magnetrotors dies wurde durch einen Techniker durchgeführt werden musste passen montieren. der Lagerhalter ist so eingerichtet, der Stator an beiden Enden zu gehen, so der zweite Stator gerade auf der anderen end.Step 4 verschraubt: Blades Der Entwurf für den Schaufeln finden Sie hier http://www.otherpower.com/bladecarving.html darin die Klingen sind aus Massivholz gefertigt, um eine stärkere Klinge versuchen Laminieren mehrere Holzstücke zusammen oder Layer-Sperrholz wie ich .step 5: Kontrollturm- Der Turm i entschied sich für war herunterklappen für einfache Wartung, es besteht aus 50 mm Vierkantrohr von 5000 mm für die Hauptbasis, die am Boden betoniert und in den Schuppen am Kopf verschraubt wurde. Dann wird eine 50 mm Rohrdurchmesser 4000 mm lang mit einem Drehpunkt in der Mitte zum Absenken und raising.Step 6: Electronics Die Elektronik i gebaut alle selbst, die Entwürfe für den Laderegler sind von http://www.mdpub.com/555Controller/index.html ist ein sehr einfaches Design, aber funktioniert gut und durch eine Änderung der Nennstrom des Relais können Schalter riesige Mengen an Strom. Ich habe auch einen Logger, um alle Daten von meinem Windkraftanlage das Design war vom aufzeichnen http://www.thebackshed.com/Windmill/PicLog.asp das war lustig, wie es aufgenommen Programmierung und war ein Test meiner Fähigkeit. die letzte elektronische Komponente meiner Windkraftanlage war ein Schritt gen, i entwickelt und gebaut diese selbst ihre Funktion war, die beiden Lichtmaschinen aus, die in Reihe in niedrigen Wind wechseln so bekam ich einen geringen Windladegeschwindigkeit dann, wenn der Wind auf, es würde wechseln Sie die beiden Lichtmaschinen parallel zu Maximalstrom und Ladefunktionen geben. das machte diese Turbine sehr effizient. Der Schritt gen musste wechseln mit der Drehzahl des Generators, da die Spannung von den Batterien eingespannt und es hatte programmierbar zu machen, kalibriert, um es zu bekommen, um auf die beste Zeit zu wechseln ist. A instructables zu diesem Projekt finden Sie hier http://www.instructables.com/id/Improve-your-renewable-energy-setup/Step 7 gefunden werden: Fertige Windkraftanlage Kurz bevor ich bekam das ganze System zusammenarbeiten, wir landeten Umzug so dass das gesamte Projekt wurde in Lager weg für eine Weile, so schnell wie sie sie auf ein in seinem neuen Ort, den ich Fotos und Daten von der Protokollierung auf dieser Seite aufstehen . Wenn Sie einen Blick auf allen anderen Windenergieprojekte von mir haben wollen, zeigen Sie mir Ihre eigenen oder fragen Sie mich einige Fragen haben, schauen Sie sich meine Facebook-Seite http://www.facebook.com/pages/Homemade-wind-turbines/ 225629190800214 .

            7 Schritt:Schritt 1: Sammeln Werkzeuge & Materialien Schritt 2: Vorbereiten der Strom Cells Schritt 3: Der Zusammenbau des Joule Dieb Schritt 4: Die Kombination der Powercell & Joule Dieb Schritt 5: Vorbereiten der Wasserspeicherzylinder Schritt 6: Fill Her Up! Schritt 7: Fertig!

            Batterien zu Mainstream, wir machen Wasser trieb und Motiven! Die DIY-Taschenlampe niemals leer Batterien, Wasser ist überall um uns herum und wird nie aus. Heute einer der Ursachen der Verschmutzung ist die unsachgemäße Entsorgung von Batterien enthalten Schwermetalle wie Blei und Quecksilber. Die Antwort, mit Wasser als Elektrolyt! Stellen Sie sich vor, Laufen-Wanduhren für 6-12 Monate mit Wasser, werden Sie nie brauchen, um Ihr Haus zu verlassen, nur um Batterien zu kaufen und es gibt keine Notwendigkeit, sie zu laden. Was könnte bequemer sein als Auffüllen Ihre Batterien mit Leitungswasser? : D Die Taschenlampe läuft 30 Minuten kontinuierlich mit Leitungswasser und 2 Stunden lang mit Salzwasser. Nicht schlecht für eine einzellige Prototyp: D Dieses Ding funktioniert auch gut mit Rechnern, Uhren & Radios Denken Sie daran, das Hinzufügen einer zweiten Zell verdreifacht die Glanz und Lichtzeit!   Wie funktioniert das? Dies ist eine Art von Batterie als " galvanische Zelle "mit 2 verschiedenen Arten von Metallen und wird durch eine Salzbrücke verbunden ist. Es funktioniert wie ein typischer Batterie sondern nutzt Wasser als Elektrolyt. Wenn Sie mehr darüber, wie Batterien funktionieren lesen möchten " klicken Sie hier "Die Ausgangsspannung ist ziemlich schwach und ist nicht genug, um eine einzelne LED ausgeführt. Mit Hilfe unserer treuen "Joule Dieb Circuit", würden die LEDs auch bei niedrigen Spannungen zu glühen. Ist es wirklich mit Wasserkraft betrieben? Nun, nicht wirklich, dient das Wasser als Elektrolyt, Ersatz für giftige Chemikalien in regelmäßigen Batterien, die in der Regel landet in Deponien. Also, warum nennen sie Wasser versorgt? Natürlich niemand würde interessieren, in dem Titel "Galvanic Taschenlampe" plus das ist, was einfach erscheint, in den Köpfen der Menschen. Die Redox-Reaktion findet in diesem Projekt. Praktische Anwendungen: 1.). Wenn Sie verloren und in den Wald gestrandet, können Sie nicht auf Batterien angewiesen, schließlich sie laufen. Eine Mini-Version würde Gestrandeten im Wald zu retten. Gehen Sie einfach zum nächsten Fluss und füllen Sie sie auf! Whala, müssen Sie Licht! 2..) Schule wissenschaftliches Experiment 3.). Ein Spaß und Bildungsprojekt für alle Altersgruppen! ______________________________________________________________________________ Wie unsere Facebook-Seite, dich mit noch mehr! WATER powered Taschenlampe VIDEO! In größerem Maßstab Wasser trieb Project (aka galvanische Zelle): Schritt 1: Sammeln von Tools & Materialien Teile und Materialien:     - PVC-Rohr 4 "Long (3/4" Ø) [Local Hardware] - PVC-Kupplung 3/4 "bis 1" [Lokale Hardware] - Recycled 3xLED Torch [Bestands = Free] - Ringkern / Bead [Recycling Von CFL Bulb] - 2N3904 General Purpose NPN Transistor [Radioshack] - 1 K Ohm Widerstand (1 / 4W) [Radioshack] - Cooper & Zink-Streifen [örtlichen Hobby-Shop] - Magnet Draht / Kupferdraht [Inventar / Local Hardware] - 4 Blatt Seidenpapier [Toilette / Bad] - 2x2 "Sheet aus Acetat [Buchhandlung / Bürobedarf] Tools & Equipment: - Leatherman Multitool - Lötkolben - Hot GlueGun - Teflonband - Sekundenkleber Schritt 2: Vorbereiten der Strom Cells Die Energiezelle ist Hauptenergiequelle der Taschenlampe. Grundsätzlich gibt es zwei Metallstreifen, einer für die Anode und eine für die Kathode. Die "Copper Strip" wird die positive Energie liefern, während der "Zinc Strip" für die negative. Verfahren: Montage des Netz Cell: 1st.) Rolle Seidenpapier um den "Copper Strip", bis Sie die 3. Blatt zu erreichen. 2..) Nach dem Erreichen des dritten Blattes, rollen Sie den "Zinc Strip", bis Sie Ihr endgültiges Blatt, das die 5. Blatt zu erreichen. 3.). Nun binden etwas Kupferdraht um die Powercell, dies verhindert, dass Ihr Gewebe reißt, wenn es nass wird. 4.). Ich recycelt eine Rolle, da es eng auf dem PVC-Kupplung passt, um die Punktion 2 Schlitze für den Metallstreifen passen. 5..) Setzen Sie die beiden Metallstreifen durch das Loch und das Siegel des Pully / der wasserdichten es mit Epoxy / Sekundenkleber / hotglue. Schritt 3: Der Zusammenbau des Joule Dieb Was ist in der A Joule Dieb? A "Joule Dieb" ist eine Schaltung, fahren eine LED-Licht auch wenn Ihr Netzteil zur Neige hilft. Was können wir machen? Wir können es verwenden, um das Leben aus unserer entladene Batterien zu quetschen. Bottom-line, macht diese Schaltung LEDs leuchten auch bei niedrigen Spannungen. Lasst uns anfangen! Hummm, werden Sie wahrscheinlich begegnet einem Joule Dieb vor. Glück für Sie Ich habe eine ausführlichere Anleitung darum, eine einfache Joule Dieb hier: Eine einfache Joule Thief (leicht gemacht) Wenn Sie bereits wissen, wie man einen zu bauen, folgen Sie einfach die einfachen Diagramm von oben. Ich brauchte meine Schaltung kompakter zu machen, so dass ich meine gelötet Transistor unterhalb der LED Bord, während der Ringkern wurde über die LED-Platine aufgeklebt. Klick mich! Besuchen Sie mein komplettes Tutorial auf den Aufbau eines Joule Dieb. Schritt 4: Die Kombination der Powercell & Joule Dieb Sie kam wohl zu einer Erkenntnis, dass die Taschenlampe, verwendet, um zwei separate Projekte, die Powercell und dem Joule Dieb Kreis, um zu arbeiten. Für diesen Schritt löten die Drähte des "Powercell" auf die "Joule Dieb", dann gelten Sekundenkleber auf der Kupplung. Die LED-Reflektor Schließlich Sekundenkleber, um Ihre Kupplung. Schritt 5: Vorbereiten der Wasserspeicher Get a 4 "langen PVC-Rohr dann kleben Sie ein kleines Stück Acetat, das dieses Bild Lassen Sie sehen, wenn die Taschenlampe noch Wasser. Schritt 6: Fill Her Up! Füllen Sie einfach Leitungswasser, und Sie sind bereit zu gehen! Achtung: Das Leitungswasser wird nicht länger als 30 Minuten dauern. Es fehlt ihnen an Elektrolyten. Salzwasser wird auf glühenden Zeit der Taschenlampe zu steigern, aber immer noch, es wäre nur für 2 Stunden dauern. Essig & Gatorade funktioniert am besten, da sie beide Elektrolyte (viele von ihnen) enthalten. Hinzufügen einer zweiten Zelle verdreifacht die Glanz und Lichtzeit! Getestet Flüssigkeiten als Kraftstoff: - Leitungswasser = 0,5 V - 0,6 V (@ 400 mAh) - Salzwasser = 0,6 V - 1 V (@ 600 mAh) - Essig = 0,8 V - 1,2 V (@ 850 mAh) - Gatorade = 0,9 V - 1,1 V (@ 700 mAh) Schritt 7: Fertig! Lassen Sie uns leuchten die Welt, mit der freien Energie! Auch, nicht schüchtern, um Ihre eigene Version des Wasser angetriebene Batterie zu teilen, einfach nur einen Kommentar & Foto unten. Dank für das Betrachten! Wie unsere Facebook-Seite, dich mit noch mehr!

              24 Schritt:Schritt 1: Begriffe & Specs Schritt 2: Stück Schritt 3: Fertigteile Schritt 4: Basiseinheit Schritt 5: Gantry Side Assembly Schritt 6: Gerüstbaugruppe Schritt 7: Y-Achse Antriebsstrang Schritt 8: Trolley Assembly Schritt 9: Spindel Assembly Schritt 10: Schlitteneinheit Pt 1/2 Schritt 11: Schlitteneinheit Pt 2/2 Schritt 12: Z-Achse Assembly Schritt 13: Zahnriemen Schritt 14: Die Quadratur des Gantry Schritt 15: Endschalter Schritt 16: Foam Schritt 17: Das Furnier Schritt 18: Bithalter Schritt 19: Propeller Pt 1/5 - Mould Schritt 20: Propeller Pt 2/5 - Carbon Fiber Layup Schritt 21: Propeller Pt 4/5 - Hub Schritt 22: Propeller Pt 3/4 - End Cone Schritt 23: Propeller Pt 5/5 - Montage Schritt 24: Follow-up / Verbesserungen

              Diese instructable umreißt den Montageprozess meines 2. Generation CNC-Maschine, die ich entwickelt, um einfach zu bauen und ruhig genug, um Wohnung freundlich zu sein. Ich habe beispielsweise Projekte, die ich in den ersten zwei Wochen der Benutzung der Maschine, um seine Fähigkeiten zu demonstrieren gemacht enthalten. Dies ist der zweite CNC-Maschine, die ich entworfen und gebaut. Meine erste Maschine wurde von der oomlout instructable basiert (mit Abstand mein Lieblings instructable und die, die mich süchtig auf dem Gelände stand) "Wie man einen Drei Achsen-CNC-Maschine (billig und leicht) zu machen." Es war mäßig erfolgreich, Schneiden einer Anzahl von Teilen aus Hartschaum (eine Zusammenfassung der Teilen kann auf meinem verlassenen Blog gefunden werden hier zusammen mit einigen build Fotos). Der Mangel an Gesamtsteifigkeit und Spiel in den linearen Mechanismen gemeint, dass Sperrholz und Kunststoff nicht wirksam geschnitten werden. Der größte Sturz der Maschine war die Schwierigkeit, zu installieren und zu quadrieren, die die Achsen und es fehlte die Fähigkeit, Feineinstellungen einmal eingerichtet werden. Die Antriebsscheiben wurden zwischen den Portalseiten eingeklemmt und wenn eine Riemenscheibe gelöst die gesamte Portalstruktur musste demontiert und wieder zusammengesetzt und im Quadrat noch einmal (ein paar Abende der Arbeit). Bei der Überprüfung veröffentlicht Entwürfe für eine 2. Generation Maschine Ich revisited Joes CNC , ein beliebtes Design, aber ich fragte meine Fähigkeit, so viele doppelte Teile mit ausreichender Genauigkeit zu erzeugen. Ich stieß auf buildyourcnc.com und ihre blueChick Design. Was meine Aufmerksamkeit erregte war die Verwendung von V-Rillenlager und wie es das Design und die Einfachheit der Ausrichtung der Achsen vereinfacht. Ich hatte zuvor abgezinst V-Rillenlager aufgrund ihrer Kosten (150 € / für Skatelager gesetzt vs. 12 €), aber nach meinem ersten build Ich hatte genug Erfahrung, um ihre Vorteile vollständig zu verstehen und zu erkennen, dass sie auch die Investition wert waren. Die blueChick war einfacher als die Joes CNC-Design war aber immer noch ein bisschen zu kompliziert für meinen Geschmack so machte ich mich auf eine neue Maschine basiert off der neuen Lager zu entwerfen. Ich kam mit einem neuen Design mit drei Hauptdesignmerkmale, die Mängel meiner ersten Maschine gelöst: 1) Alle der Laufwerkmechanik ausgesetzt sind. Wenn überhaupt erfordert Anpassung oder Festziehen können Sie sich mit einem Inbusschlüssel zu Fuß, Schraubendreher oder Schraubenschlüssel und greifen alles so daß der Maschinen up sein und wieder in einer Angelegenheit von Minuten laufen. Die Achsen sind einfach zu installieren mit den V-Rillenlager und kann Mikro adjusted einmal installiert werden. 2) Der Entwurf hat eine geringe Anzahl von Komponenten hergestellt und ermöglicht eine niedrige Aufbautoleranzen. Die Genauigkeit wird der Flachheit der Sperrholz und die Geradheit der Aluminiumprofile beruht. Alle hergestellten Komponenten können grob geschnitten werden (mit Ausnahme von zwei Kanten in Schritt 3 detaillierte) und alle Löcher sind überdimensioniert, um für leichte Ungenauigkeiten beim Bohren zu ermöglichen. Dies ermöglicht für etwaige Ungenauigkeiten in der Bauphase bis während der Montage, ohne dabei jede Präzision genommen werden. 3) Niedrige Betriebsgeräusche. Die Maschine hatte ruhig genug, um in einer Wohnung verwenden, um sein oder ich könnte es nicht verwenden. Das Drehwerkzeug I auf meiner letzten Maschine funktionierte gut, aber beim Laufen auf 20k rpm, schrie es zu laut für mich, in meiner neuen Heimat zu verwenden. Terminologie & Specs: Eine benutzerdefinierte Spindel wurde als Lösung mit geringem Rauschen wesentlich reduziert performance.Step 1 gebaut Die Gesamtdaten der Maschine sind wie folgt: Schneidvolumen 22 1/2 "x 18 1/4" x 2 1/4 " Achsantriebe: X & Y: MXL Synchronriemen w / 40 Rillenscheibe (Pitch Durchmesser 1,019 ") maximale Auflösung 0,004 Inch auf 1/4 Mikroschritt Z:. 1/4 "Gewindestange theoretische Auflösung 0,00006 Zoll auf 1/4 Mikroschritt Alle Achsen angetrieben durch 130 Unzen-in Schrittmotoren. Schnittgeschwindigkeit / Tiefe sind abhängig von dem Material, das geschnitten und werden von hausgemachten Spindelleistung und Fräser begrenzt. Die Terminologie für die verschiedenen Komponenten, wie ich auf sie beziehen ist in der Abbildung dargestellt. Ich habe die X & Y-Achse ausgerichtet, wie gezeigt, so dass, wenn sitzen vor der Maschine, die Achsen entsprechen einem 3D-CAD-Zeichnung, wie in der Draufsicht (X-Achse horizontal, Y senkrecht und Z aus der Seite / Bildschirm) .Schritt 2 : Stückliste Beigefügt ist eine Aufteilung der Komponenten und die Kosten der Maschine. Die Hardware und Aluminium wurden in Chargen von lokalen Baumärkten als Sache der Bequemlichkeit bestellen das Design fortgeschritten sind und diese Preise werden angezeigt. Mit einer kompletten Stück diese könnten von speziellen Metallverschluss und Lieferanten mit einem erheblichen Abschlag bezogen werden. Alle Preise sind in kanadischen Dollar; diese Elemente viel billiger weg von den gleichen Regalen für meine Nachbarn in den USA sein. Auch wenn Kanada ist eine Metrik Land, alle Bestandsgrößen von Holz, Metallen und Hardware sind imperial mit einem kräftigen Aufschlag auf metrischen Komponenten, wenn sie noch verfügbar sind. Aus diesem Grund sind alle Komponenten außer dem Sperrholz (Ich hatte noch nie metrischen Sperrholz in einem Baumarkt vor, was wahrscheinlich ist, warum es war die Hälfte des Preises der kaiserlichen Lager ähnlicher Dicke zu sehen) Kaiser Größen. Die Gesamtkosten der Maschine war über das, was ich erwartet hatte, als ich begann meine erste Maschine, aber diese Kosten über vier Jahre habe ich an dem Projekt gearbeitet verbreitet. Ein Vergleich mit Einstiegs-kommerzielle Produkte auf dem Markt zeigt, dass die DIY Route ist immer noch ein billiger Weg zu gehen. Während diese Maschinen können eine bessere Leistung als ein Haus gebaut Holz gerahmte Design haben, gibt es keinen Ersatz der Befriedigung, eine Maschine selbst. Ich bin auch nicht sicher, wie flexibel diese sind für die Ausführung von verschiedenen Treiber-Software und allgemeine Flexibilität, wie Sie die Maschinen zu verwenden. ShopBot Desktop- € 4.995 + Steuern + S & H + Spindel Laguana Swift € 4.900 + Steuern + S & H Rockler CNC Shark Pro Plus € 3.800 + Steuern + S & H + Spindel Allgemein Internationale i-Carver 2100 € + Steuern Lumenlab der M3-Kit sieht aus wie ein schönes Produkt, aber bei € 999+ S & H + Software + Fahrer der Gesamtpreis wird € 1500 sein, es zum Laufen zu bringen. Ein Hinweis auf Designs mit dem Titel CNC für weniger als $ XXX US-Dollar (in der Regel unter 200 €). Es wird immer ein Kompromiss zwischen Leistung und Preis. Maschinen mit sehr wenig Kräfte auf das Werkzeug können sehr billig hergestellt werden (zum Zeichnen, Schneiden Schaum und 3D-Druck), aber beim Schneiden von härteren Materialien Dinge müssen aufgepeppt werden. Das sind keine schlechten Maschinen, sondern klar mit, was Sie bauen so bist du nicht enttäuscht, als die Sache klappt in der Mitte, wenn es um Schneiden Sperrholz kommt. Diese Preise auch über mehrere wichtige Teile überspringen, nur mit den Hauptkomponenten im Preis. Es ist erstaunlich zu sehen, wie schnell einige 1/4 "und 3/8" Schrauben addieren und sie mit Sicherheit nicht enthalten Software (oder zählen Testversionen als dauerhafte Lösung) und Treiberplatinen. Ohne diese Ihre € 150 CNC ist nur ein Overkill Briefbeschwerer. BOM Summary: Plywood & Metals: 158,25 € Hardware: 107,77 € Antriebskomponenten 261,46 € Elektronik 442,04 € Software 522,26 € Sonstiges 11,19 € Gesamtpreis € 1.502,96 Schritt 3: Fertigteile Die Liste der erforderlichen Fertigteilen werden wie folgt nach Material sortiert. Am unteren Rand der Seite angebracht sind Zeichnungen für alle Teile im PDF-Format. 18mm Sperrholz -Basis -Gantry Seite Rechts -Gantry Seite Linke -Gantry Assembly -Trolley 1 "x 1/8" Aluminium-Flach -2x Y Schiene -2x Y Schienenwinkel -Top X Schiene -bottom X Schiene -2x Z-Schiene 3/4 "x 1/8" Stahlflach -4x Gürtelklemme MDF -substituierte Block -Stepper Motorplatte 3/8 "Ply -Spindle Motorplatte -2x Spindellager Klemme Z-Achsen-Lagerklemme 1 1/2 "x 1 1/2" x 1/8 "Aluminiumwinkel -Stepper Motorhalterung -Top Spindelhalterung -Spindle Motorhalterung -bottom Spindelhalterung Die Teile wurden mit Design möglichst einfach herstellbar sein. I ausgeschnitten alles mit einer Stichsäge, Bohrmaschine, Tellerschleifmaschine und Metallsäge. Die Tellerschleifmaschine stark vereinfacht den Prozess, wie ich war in der Lage, Rohschnitt die Teile mit meinem Puzzle und Sand auf der Linie geben eine sehr genaue und saubere Kante. Abgesehen davon, dass so einfach wie möglich die Teile sind entworfen worden, um Ungenauigkeiten in der Fertigung mit allen übergroßen Löcher zur Aufnahme einer Fehlausrichtung zu ermöglichen. Der einzige Teil, der mit einem großen Maß an Sorgfalt vorgenommen werden muss, ist die Gantry-Assembly. Sobald die Stücke geschnitten und zusammengeklebt die Kanten sind perfekt quadratisch auf die Vorderseite oder die Maschine nicht quadratisch sein. Unter Verwendung einer Tellerschleifmaschine machte diese einfach zu tun, wie ich hielt die Vorderseite bündig an einer Gehrungslehre und geschliffen, bis die Kante Platz. Wenn Sie nicht über eine Tellerschleifmaschine die Kanten müssen mit Sandpapier oder einen Block-Ebene, bis die wahre länger dauern wird, aber machbar ist quadriert werden. Leider habe ich keine Bilder von den Teilen geschnitten, als ich dachte nicht an sie ein Instructable an der Zeit. Ein scharfes Auge in der Lage zu sehen, dass diese Teile wurden bereits zusammengebaut. Zusammensetzen der Maschine das erste Mal traf ich einige unerwartete Interferenzprobleme. Zum Beispiel die Position der V-Rillenlager für die Z-Achse als auch der Ort der Anti spielfreie Mutter mußte modifiziert werden, die zu der Laufkatze auf der Suche viel wie sWISH Käse am Ende. Die beigefügten Zeichnungen zeigen die modifizierten Lochpositionen und werden nicht so viele Löcher wie die auf den Fotos gezeigten Teile haben. Schritt 4: Basiseinheit Alle 12 Artikel anzeigen Vorgefertigte Teile benötigt: Sperrholzplatte 2x Y-Schiene 2x Y-Schiene von unten 4x Riemenspanner Hardware erforderlich: 8x 8-32 x ½ Maschinenschraube 6x 8-32 x 1 ¼ Maschinenschraube 28x # 8 Scheibe 14x 8-32 Mutter 8x 1 "¼" dia Sechskantschraube 8x ¼ "Quermutter 25x ¼ "x 11 mm Gewindeeinsatz Die Basis ist das Fundament der Maschine und muss eine ebene und stabile Unterstützung, um das Werkstück zu montieren und unterstützen die lineare Schienen bieten. 18mm Birkensperrholz wurde gewählt, um die Basis zu bilden, sobald sie verfügbar war zu einem erschwinglichen Preis, ist leicht zu bearbeiten und zu erwarten, dass saisonale Expansion und Verziehen widerstehen werden. Ein weiterer Vorteil der Verwendung einer Lagen ist, dass die Gesamtabmessungen sind nicht durch die Materialgrößen beschränkt. Ich hatte ein altes Kinderspieltisch auf der Hand, die ich verwendet, um die Basis zu unterstützen. Die Breite der Maschine (X-Achse) ist, daß die Linearschienen überragen die Seiten um einen Freiraum auf der Unterseite haben. Ich habe keinen Zugriff auf eine Tabelle sah, so der Überhang war wichtig, wie den Bau einer Flach Torsion Box, um eine angemessene Höhe bereitzustellen wäre schwierig gewesen. Die Länge (Y-Achse) der Base wurde durch die Länge der Zahnriemen I gekauft hatte angetrieben. Die Länge der Basis bestimmt, um die Riemenlänge und die Reichweite der den Ringschrauben abzüglich der Länge der Schleife um die Antriebsscheibe sein (siehe Schritt 13). Die Abmessungen der Maschine nicht optimal für Standardlängen von Aluminiumprofilen zu Hause Zentren gefunden (36 ", 48" und 72 "). Durch die Verwendung verschiedener Zahnriemen könnte die Maschine neu gestaltet, um Schienenlängen von 24 "oder 36" haben, diese Materialien effizienter zu nutzen sein. 4.1 Der erste Schritt ist, eine angemessene Unterstützung für die Maschine. Wenn eine ähnliche Einrichtung wie die meinige mit einem Überhang nicht verwendet wird, wird die Basis bis zu 2 Freiraum unter den Schienen, von der oberen Fläche der Basis gemessen liefern "gebaut werden. Der beste Weg, dies zu tun ist eine Torsion Box Konstruktion, um das Beste geriffelte Oberfläche möglich ist ( http://www.thewoodwhisperer.com/videos/episode-18-assembly-table-torsion-box/ ) eine einfachere Möglichkeit wäre, einfach zu stapeln Blatt Lagen schmaler als die Basis unterhalb. 4.2 Wenn der Sockel wird auf eine geeignete Oberfläche entfernt die Y-Schienen zusammenkommen können. Jedes Y und Y Schiene Schienenwinkel werden mit einer 8-32 x ½ "Maschinenschraube, zwei Unterlegscheiben und einer Mutter in jeder der 4 Bohrungen angebracht. Die Höhe der Schiene wurde, indem ein Verschnitt des 1/8 "Aluminium-Flachstab an jedem Ende des Winkels und womit sich die Flach bündig mit der oberen Fläche (Foto # 4) und Festziehen der Schrauben eingestellt. Diese Schrauben sollten fest angezogen werden, um die Schiene verrutscht nicht gewährleisten. Die genaue Höhe der Schiene ist nicht kritisch, solange sie größer als 1/16 ", um die V-Nut Lagerspiel an der Kante des flachen Stabes sitzen zu geben und daß der Abstand konsistent über die gesamte Länge des Schienen und zwischen den beiden Schienen. Das Foto # 5 zeigt die fertige Querschnitt der Schiene und # 6 zeigt die gesamte Bahn. 4.3 mit den Schienen montiert sie an der Basis angebracht werden. Dies wird mit drei 8-32 x 1 ¼ "Maschine Schrauben pro Schiene und zwei Unterlegscheiben und einer Mutter pro Schraube (Foto 7 #) durchgeführt. Die Muttern nur locker anziehen, so dass die Schiene bleibt frei über den Boden zu bewegen, diese werden in Schritt 6.5 festgezogen werden, wenn es um Anpassung des Schienentrennung mit der Breite des Portals kommt. 4.4 Die Bandschellen sind als nächstes angeschlossen werden. Es ist nichts Besonderes über das Setzen der Träger auf zwei 2 ¼ "x 1" Sechskantschrauben in zwei Quer Nüsse pro Ecke, siehe Fotos # 8 und # 9 für alle Informationen die Sie benötigen. Achten Sie darauf, die Spitzen bündig oder unterhalb der Basis oben, so dass übergroße Lager kann oberhalb des Basis montiert werden. Die Sechskantschrauben müssen nur auf handfest als die Spannung des Riemens wird Vorspannung bereitzustellen gestellt werden. (*** Anmerkung Ich habe diesen Schritt hier aufgenommen, weil sie an der Basis bezogen, aber lassen Sie sie ab, bis Sie die Portalseiten zu installieren, sonst wirst du nur noch einen Rabatt pro Seite nehmen, um die V-Nut auf Lager bekommen die Schienen in Schritt 5.3) 4.5 Der letzte Schritt bei der Montage der Basis ist die Installation der Gewindeeinsätze zum Spannen Sie die Werkstück. Diese wurden gewählt, da sie einfach zu installieren sind. Ein paar geroutet dados in der Basis mit t-Kanälen würde mehr Flexibilität zum Klemmen bieten aber möchte hinzufügen, bauen Komplexität, die wie bereits erwähnt wurde bei der Gestaltung vermieden. Seien Sie vorsichtig, diese Installation, da sie die Oberfläche des Schichtholz machen die Oberfläche uneben hochzuziehen. Die Fasen an diesen Löchern gehen einen langen Weg, um dies zu verhindern, so überspringen Sie nicht diese. Gantry Side Montage: mit den Y Schienen, Bandträger und Gewindeeinsätzen anstelle vollständig und bereit, den gantry.Step 5 unterstützt die Base Alle 11 Artikel anzeigen Vorgefertigte Teile benötigt: 1x Gantry Seite Linke 1x Portalseite Rechts 8x geändert 5/16 "Scheiben Hardware erforderlich: 8x 3/8 V-Rillenlager 8x 3/8 "Unterlegscheiben 8x 3/8 "nut 3/8 "x 2" Sechskantschraube 4x 8mm skate Lager 4x 5/16 "x 1 ¼" Sechskantschraube 4x 5/16 "Unterlegscheibe 8x ¼ "Scheibe 4x 5/16 "Mutter 2x ¼ "Quermutter 2x ¼ "x 1 ½" Sechskantschraube Um das Portal werden wir mit den Seiten, die entlang der Y-Schienen laufen beginnen zu bauen. In diesem Schritt werden wir sehen, wie erstaunlich die V-Nut-Lager sind und wie leicht sie den Montageprozess zu machen. Die Portalseiten sind ähnlich, aber mit Unterschieden zwischen links und rechts für die Ritzellager Gegenbohrungen und Endschalter Gegenbohrungen. Die Endschalter Gegenbohrungen sind auf der Außenseite der Enden, wenn installiert, und die Ritzellager Gegenbohrungen sind auf der Innenseite. Die Funktionen für den Schrittmotor Halterung sind auf beiden Seiten wiederholt, so dass der Schritt umkehrbar sollten Sie es auf der anderen Seite aus irgendeinem Grund installieren möchten. 5.1 Die 3/8 Scheibe an der Außenseite und einem modifizierten 5/16 "Unterlegscheibe auf der Innenseite" V-Rillenlager werden mit dem in-foto # 3 mit dem 3/8 gezeigt Hardware installiert ". Eine modifizierte 5/16 "Unterlegscheibe ist ein 5/16" Unterlegscheibe zu einer ID von 3/8 "gebohrt. Dies geschieht, weil ein regelmäßiges 3/8 Scheibe ist derart, dass nur der Innenring abstützt so dass der Lager Spin "Scheibe wird gegen den inneren und den äußeren Laufringen des Lagers als die OD der 5/16 reiben". Ziehen Sie die oberen Lager sicher, aber halten Sie die unten diejenigen lose für jetzt. Die Schrauben sollten fest genug sein, dass die Lager nicht im Rahmen einer angemessenen Menge an Kraft zu verschieben, aber nicht festziehen sich so eng, dass die Scheiben zerschlagen das Sperrholz unter ihnen. Die Folgen davon sind in Anmerkung 2 später beschrieben. 5.2 Nächster Artikel zu installieren ist die 8mm Spannlager für den Zahnriemen. Diese haben eine 5/16 "Scheibe auf der Innenseite in der Gegenbohrung und zwei ¼" Unterlegscheiben an der Außenseite, um die erforderliche Abstands bereitzustellen. ¼ Unterlegscheiben für die V-Nut-Lager "Scheiben sind aus dem gleichen Grund wie die modifizierte 5/16 verwendet". Fotos von 4,5,6,7 zeigt den Aufbau. 5.3 die V-Rillenlager kann nun gegen die Schienen anzuziehen. Beginnen Sie, indem Sie die Lager über die Schienen (Foto # 9), hoffentlich finden Sie die Notiz, die in Schritt 4.4 und hielt off ab, auf den Bandträger, wenn nicht, nehmen Sie eine pro Seite, um die Lager über die Schienen zu bekommen. Die oberen Lager sind bereits so verschärft nur die vier unteren diejenigen erforderliche Aufmerksamkeit. Ich habe keine Fotos von diesem Schritt, wie es mit beiden Händen zu tun, erfordert. Für jede Gruppe von oberen und unteren Lagern, drücken Sie die Lager zusammen mit den Fingern, während Anziehen der Schraube. Ich wickelte die Lager in ein Handtuch wie Sie wollen, um sie miteinander so eng wie möglich zusammendrücken, sondern sie eher scharfe Kanten haben. Sobald Sie diesen Schritt für beide Lager pro Seite abgeschlossen haben, sollten Sie in der Lage, um die Portalseite greifen und drehen Sie sie in alle Richtungen ohne merkliche play (halten Sie die Schiene, wenn Sie dies zu testen, wie sie immer noch locker sein, wir bekommen zum Anziehen sie am Ende dieses Schritts). Anmerkung 1: Bis zu diesem Zeitpunkt sollte alles reibungslos, solange die Löcher in 1/16 "ihrer angegebenen Positionen gebohrt worden, die sein sollte machbar, auch mit Handwerkzeugen (dessen so konzipiert, werden vergeben ähnlich) zusammen gegangen. Es gibt eine Chance, dass Sie nicht in der Lage, genügend Abstand zwischen den Lagern zu erhalten, um sie auf der Aluminium-Flach, wenn die Löcher nicht innerhalb der vorgegebenen Toleranz liegt worden sein. Wenn dies geschieht, wieder anziehen obere Lager macht sie so weit oben sitzen in die Löcher wie möglich und wiederholen Sie die Montage. Wenn dies immer noch nicht das Problem, die Bodenbohrungen müssen auf eine größere Größe neu zu langweilen. Diese Löcher wurden nicht die gleiche Menge an Spielraum gegeben, als die anderen, so viel Material wie möglich unter den Scheiben zu halten Brechen zu verhindern. Hinweis 2: Ich habe nicht erwähnt Ausrichten der Portalseite zu der vertikalen in diesem Schritt (wenn ich sage, ich meine, wenn vertikal von der Seite betrachtet. Mit der Lager fest um die Schiene der Portalseite sich automatisch ausrichten vertikal zu sein, an der Basis, wenn aus gesehen der vordere. Wenn es nicht, würde die wahrscheinlichste Ursache eine Waschmaschine, die die Sperrholz um ihn herum aus Anziehen der Schraube zu viel zerkleinert wurde. Wenn dies geschehen ist, sollten Sie die Portalseite Remake wie es sein wird fast unmöglich zu bekommen, alle Lager in der gleichen Ebene gezeichnet.) Wenn die oberen Lagerlöcher in einer Linie zueinander gebohrt und die Schrauben auf der gleichen Fläche (oben oder unten auf das Loch) registriert dann die Portalseite wird innerhalb von einem Grad sitzen oder zwei von der Vertikalen. Jede Fehlausrichtung (Winkel und die Höhe über der Basis) wird in die Verbindung der Portalseite mit der Portalbaugruppe entnommen werden. Diese Flexibilität in der Gestaltung später ermöglicht Ihnen, auf immer ein Paar von Lagern fest um die Schiene zu einer Zeit statt sich um mehrere Dinge auf einmal zu konzentrieren. 5.4 Der letzte Punkt für die Portalseiten sind die Endschalter "Stoßfänger", dass die Endschalter ausgelöst werden. Gezeigt in Photos # 10 & 11 sie nur auf der Seite der Endschalter sind auf und kann in der Länge durch Verwendung eines anderen Länge Sechskantschraube geändert werden gehen. Ziehen Sie diese mit der Hand bis zum Ende der Schraubenunterseiten auf dem Sperrholz Drücken gegen die Kreuzmutter. Verwenden Sie keinen Schraubenschlüssel auf diese wie können Sie ganz einfach zu fest und zu vernichten das Sperrholz. Die Bandträger können schließlich gemäß Schritt 4.4, so zögern Sie nicht und setzen Sie sie auf now.Step 6 installiert werden: Gantry Assembly Alle 11 Artikel anzeigen Vorgefertigte Teile benötigt: 1x Gerüstbaugruppe 1x X Schiene Top 1x X Schiene Bottom Hardware erforderlich: 6x ¼ "x 2 ¼" Sechskantschraube 6x ¼ "Scheibe 6x ¼ "Quermutter 8x 8-32 x 1 ¼ "Maschinenschraube 8x 8-32 Mutter 16x # 8 Scheibe Sobald Sie die Portalanordnung aufgebaut haben Sie bereits die schwierigste Teil dieses Schritts beendet. Das Rechteckigkeitsverhältnis und der Steifigkeit der Maschine abhängt, wie Quadrat, dessen Portalbaugruppe Enden. Nehmen Sie sich Zeit, um überprüfen Sie diese, bevor Sie fortfahren. 6.1 Mit der Portalbaugruppe und lose befestigen Sie es mit dem ¼ "Schrauben und Muttern Quer (je 6) mit einem ¼" Unterlegscheibe unter dem Schraubenkopf. Fotos von 1,2 & 3 zeigen alle Bits und Stücke. 6.2 Mit der Portalbaugruppe lose an Ort und Stelle, um es zu fixieren Ziehen Sie die drei 8-32 Maschinenschrauben an einem der Y Schienen. Versuchen, die Bahn erhalten, so dass die Bolzen werden grob in den Löchern zentriert und die Schiene parallel zu der Basisseite. 6.3 Mit einer der Schienen gesperrt, ziehen Sie die drei ¼ "Sechskantschrauben an der Seite. Während Sie die Schrauben festziehen, halten Sie ein Quadrat bis zur Stirnseite des Portalbaugruppe, um es Platz an der Basis zu halten, und richten Sie den Boden, um von der Basis sein 4 "(Foto # 7). Der tatsächliche Abstand die Sie bekommen können von der Basisfläche wird auf die, wie die v-Hain Lager wurden installiert, sollte aber nicht von mehr als einem Achtel Zoll ab. Die Höhe ist nicht sehr wichtig, aber quadratisch mit der Basis ist, konzentrieren sich auf, dass, wenn Anziehen der Schrauben. 6.4 Sie können die drei ¼ "Sechskantschrauben nun auf der anderen Seite festziehen. Ziehen Sie die Schrauben gleichmäßig nicht einer auf einmal im Auge zu behalten, wie die Portalbaugruppe mit der Portalseite kommt zusammen. Ähnliche Probleme können auftreten im Sinne der Vorschrift 1 von Schritt 5. abgedeckt Wenn alles gut zusammen wird es keine Lücken in Foto # 6, wenn die Schrauben lose angezogen werden. Vier Ausgaben in Ausrichtung könnte auftreten: 1) Eine Lücke überall und mit den Schienen parallel zueinander und den Portalseiten vertikal, wenn von vorne gesehen, ist ein Zeichen, dass die Portalbaugruppe Seiten nicht quadratisch und flach. 2) Eine Lücke im oberen Bolzen und mit der Portalseite nach außen lehnen, wenn von vorne betrachtet ist ein Zeichen dafür, dass die Schienen nicht in der Lage, sich weit genug voneinander zu distanzieren. 3) Eine Lücke im unteren Schraube und mit der Portalseite nach innen geneigt, wenn von vorne betrachtet ist ein Zeichen dafür, dass die Schienen nicht in der Lage, sich nahe genug beieinander zu distanzieren. 4) eine Lücke in der Mitte / zurück Bolzen und die mit den Schienen nicht parallel zueinander sind, wenn von oben betrachtet wird, ist ein Zeichen, dass die Portalbaugruppe Enden nicht quadratisch. Fragen 1 und 4 erfordern Änderungen an der Portalbaugruppe. Fragen 2 und 3 durch Einstellen der Schiene, die in Schritt 6.2 Im Falle von # 2 angezogen wurde aufgelöst werden, lösen Sie die Schiene und ziehen Sie so weit wie möglich, oder so weit wie möglich in im Falle # 3. Sollte diese Anpassung nicht genug messen den Abstand zwischen den Löchern in der Basis und die Länge der Portalbaugruppe; die Löcher in der Basis größer, mehr Flexibilität zu geben, oder bei Bedarf die Länge der Portalbaugruppe zu verringern. 6.5 Sobald der Portalbaugruppe ist quadratisch und alle sechs Schrauben fest angezogen sind, schieben Sie den Gantry (jetzt die Portalseiten und Portalbaugruppe sind alle befestigt werde ich einfach darauf verweisen, wie der Gantry) mit einem Ende der Basis. Seite hin und her ein oder zwei Zoll um sicherzustellen, dass die Schiene in die richtige Entfernung von der anderen Schiene bewegt und alles ist glatt. Wenn du glücklich bist mit ihm ziehen Sie die 8-32 Maschinenschraube an diesem Ende mit der zweiten Schiene anziehen. Gleiten die Gantry auf dem anderen Ende und den Vorgang des Gleitens des Portals hin und her. Ziehen Sie die mittlere Maschinenschraube und dann das Ende einer. An diesem Punkt sollten beide Y Schienen zur Basis der Vorderfläche des Portal Quadrat mit der Basis und der Gantry frei, die Länge der Schienen ohne Spiel noch bindend verrutschen können. Dieses Verfahren hat sich in so mühsam und langwierig zu kommen, aber ich hatte keine Probleme Montage Dinge auf Anhieb, die weniger als fünf Minuten dauerte. Hoffentlich wird mein Erfolg wiederholbar sein und wenn nicht die Angaben ausreichen werden, um Probleme Probleme schießen. 6.6 Bewegen Sie sich auf die X-Achsen-Schienen, befestigen Sie die Aluminium-Wohnungen mit Unterlegscheiben auf beiden Seiten und Anzugshandfest. Ich habe eine schnelle Höhenmessgerät mit einem Quadrat von Schrott aus Holz und einer C-Klemme, um die untere Schiene (Foto # 10) zu positionieren. Klemmen Sie das Holz bis zu einer Höhe, die die Aluminiumschiene mit 1/8 "Abstand von der Unterseite der Gantry (erforderlich, um die V-Rillenlager Platz für Platz geben) unterstützt. Mit der auf dem Holz an einem Ende gestützt Schiene, ziehen Sie die Ende Maschinenschraube. Beim Anziehen, versuchen, die Schienenoberkante mehr dazu in einer Sekunde zu halten. Bewegen Sie auf die andere Seite und unterstützen die Unterschiene auf dem Holz und festziehen. Wenn die Schiene war vollkommen eben, nachdem Sie die erste Schraube Sie getan werden angezogen, aber wenn es eine Fehlausrichtung, die Schiene würde rund um die Schraube, die zuerst angezogen wurde, wenn Sie es am anderen Ende eingestellt und wird nicht einmal sein gedreht haben entlang seiner Länge. Gehen Sie hin und her Nivellierung es aus, sich langsam in Honen auf die es gegen den Holzblock entlang der gesamten Länge eng. Das hat mich 2-3 Iterationen zu erreichen. Sicherstellen, dass der Holzblock nicht, während Sie diese verschieben! Wirklich sollte ich zwei C-Klammern benutzt haben, um es in Position zu halten, damit es nicht rutscht. Nehmen Sie sich Zeit für diesen Schritt es richtig zu machen. Wenn die Schiene ist keine konsistente Höhe entlang seiner Länge, wird Ihre Schneidwerkzeug nicht zu einem konsistenten Höhe über dem Werkstück führen. Sobald die Dinge richtig konfiguriert ist, ziehen Sie die beiden inneren Schrauben. 6.7 Wenn Sie mit der unteren Schiene zufrieden sind, setzen Sie die obere Schiene parallel zum Boden. Die Unterschiene ist unser Bezugspunkt und der oberen Schiene muss eine konsequente Abstand voneinander entfernt sein. Wenn der Abstand nicht konsistent ist, wird die Laufkatze Laufruhe ohne Spiel in der Mitte, wird übermäßiges Spiel auf ein Ende haben und auf der anderen Seite zu binden. Ich habe ein Paar digitale Messschieber auf die gewünschte Länge als Messwerkzeug gesperrt. Diese sind nicht notwendig und sind übertrieben, ein Spiegel oder ein Lineal mit zwei Holzstücken, um sie festgeklemmt ähnlich dem zuvor verwendeten sind mehr als ausreichend für die Aufgabe. Wie üblich, positionieren Sie den oberen Oberfläche der Schiene auf 1/8 sein ". Zoll weg von der Spitze der Gantry um einen Freiraum für die V-Rillenlager bereitzustellen Der Abstand zwischen den Schienen ist nur schüchtern von 5 ¼" (Anmerkung: Ich bin macht einen schrecklichen Job Messung der Entfernung in Foto # 11, sollten die Kanten der Schienen im gleichen Abstand von den Spitzen der Messschieber) sein. Stellen Sie die Höhe der Schiene, wie in Schritt 6.6 bis konsistent über die gesamte length.Step 7 : Y-Achse Antriebsstrang Alle 18 Artikel anzeigen Vorgefertigte Teile benötigt: Lagerblock ¼ "Stahlstange Hardware erforderlich: Schrittmotor 2x MXL Zahnriemenscheibe ¼ "¼" spider Kupplungs ¼ "ID skate Lager ¼ "Wellenbund 3x 8-32 x 2 "Maschinenschraube 3x 8-32 x 1 ¼ "Maschinenschraube 9x # 8 Scheibe 6x # 8 Mutter Dies ist meine Lieblings-Schritt, wie es verwendet die wenigsten und die meisten grundlegenden Komponenten hergestellt, ist einfach zu füllen und gibt Ihnen ein Gefühl der Leistung, ohne eine ganze Menge. 7.1 Beginnen durch Anbringen einer der Zahnriemenscheiben auf der vorderen Welle des Schrittmotors. Dry fit der Schritt, um die Position der Riemenscheibe richtig machen, so dass er ragt aus der Seite und Zeilen mit den Spannlager unten (Foto # 16). Hinweis: Für alle Welle Zubehör, richten Sie die Stellschraube mit der flachen auf der Welle beim Anziehen. Design Hinweis: Die Zahnscheiben I gekauft haben annoyingly kleinen Stellschrauben für eine ¼ "Welle, halb so groß wie die auf der ¼" Wellenbund. Als ich zunächst zusammengebaut diese Maschine und rannte durch die Prüfungen fand ich, dass, wenn die Maschine hatte einen Fang die Zahnscheiben lose von den Wellen kommen würde. Ich war froh, dies als Fehlermodus zu sehen, wie wenn etwas schief geht, etwas zu geben hat und dass ein Paar von Gewindestift wieder anziehen, wenn ich einen Unfall ist weit besser, als wenn man eine Komponente, die gebogen oder gebrochen Remake. Die Riemenscheibe auf der anderen Seite des Schrittmotors ausgesetzt ist, und man kann nur zu Fuß bis mit einem Inbusschlüssel festziehen, um es (immerhin, dass der Punkt dieser Konstruktion war) aber die Stellschraube an der Schrittmotorseite weg versteckt der Portalseite. Anzugs Dies erforderte das Entfernen des Schrittmotors und der Demontage der Welle. Um unter die Maschine auseinander jedes Mal das Werkzeug fängt Ich entschied mich für die Riemenscheibe mit etwas Karosseriefüller auf der flachen der Welle installieren, um die Riemenscheibe sich nicht lösen kann vermeiden (Foto # 3). Ich hielt die Riemenscheibe auf der anderen Seite, wie sie ist, um wie das schwächste Glied im System handeln und halten die Fail-Safe-Design. 7.2 Bolt der Schrittmotor an der Innenseite einer der Portalseiten (Photos # 4-7). Das Gesicht des Schritt wird snuggly in der 1 ½ "Loch registrieren. Sie brauchen nur drei Schrauben, um den Motor in Position sparen Sie sich die Mühe, sich in der oberen Ecke mit einem Schraubenzieher, um die vierte bis anziehen zu halten. Scheiben sind nur auf der Außenfläche an der Sperrholz erforderlich. 7.3 Nächste Position der Lagerbock auf der gegenüberliegenden Seite (Fotos # 8,9). Messen Sie die Höhe des Schrittmotorwelle von der Basis und versuchen, die Mitte des Lagerblocks Loch zu entsprechen, innerhalb von 1/16 "bis 1/32" zu bekommen ist gut genug hier. Verwenden Sie drei 8-32 Schrauben, um sie an Ort und Stelle mit Scheiben auf beiden Seiten verschrauben. Ich habe 2 "Bolzen aber 1 ½" wäre ideal, aber ich habe nicht nicht jede auf der Hand. Der Überhang aus den 2 "Bolzen keinen Interferenzen verursachen und ist rein ästhetisch. Ich kann diese auf die richtige Größe geschnitten, wenn sie später noch stört mich die Straße hinunter. 7.4 Befestigen Sie die Spinne Kopplung an der Rückseite Welle des Schrittmotors (Foto # 10 & 11). 7.5 Mit der ¼ "ID skate Lager und ¼" Wellenbund auf der Stahlwelle, füttern einen Ende durch den Lagerbock und einem in das Spinnen Kupplung. Ziehen Sie die Stellschraube auf der Spinne Kopplung (Foto # 12). 7.6 Schieben Sie die Lager in die Aussparung in dem Lagerblock und ziehen Sie die Wellenkupplung, während Sie sie in das Lager. (Fotos # 13,14). 7.7 Der letzte Schritt ist, um die zweite Riemenscheibe auf der Stahlwelle zu befestigen. Line up mit den Leerlaufrollen unten (Fotos # 15,16). Design Hinweis: Diese Anordnung funktioniert jedoch verbessert werden. Wenn der Zahnriemen sind sehr gespannt sie nach unten ziehen auf den Riemenscheiben. The pulley on the stepper motor side is very secure and does not deflect, but on the far side the bearing in the bearing block holds but the steel rod bows with up to an eighth of an inch deflection in the middle of its span. This can be counteracted in two ways, either installing another bearing block in the middle of the span or making the existing bearing block deeper so that it can hold two bearings.Step 8: Trolley Assembly Alle 16 Artikel anzeigen Fabricated parts required: Trolley 4x 5/16” modified washers Hardware required: MXL timing belt pulley Stepper motor 4x #8-32 x 2 ½ machine screw 30x #8 washer 12x #8 nut 2x ¼” ID skate bearing 10x ¼” washer 2x ¼” x 1 ½” hex bolt 2x ¼” nut 4x 3/8” V-groove bearing 4x 3/8” washer 4x 3/8” nut 4x 3/8” x 2” hex bolt 4x 3/16” V-groove bearing 4x 3/16” x 1 ½” stove bolt 4x 3/16” nut 8x 5/16” washer 3x 10-24 x 4” stove bolt 6x 10-24 nut The trolley piece I am using has been modified a few times to fix interference issues. There are seven extra holes where the 3/16” bearings and the anti backlash supports had to be relocated. 8.1 Attach the timing belt pulley to the stepper motor's front shaft. Orient with the collar facing the motor and approximately 1/16” from the face plate. 8.2 Attach four 2” machine screws to the motor mounting holes with washers against the faceplate 8.3 Thread on a #8 nut and a washer to each machine screw. 8.4 Feed the machine screws through the mounting holes on the trolley. 8.5 Thread a #8 nut on each machine screw with a washer between the nut and the trolley. Adjust so that the nut face is flush with the end of the machine screw. 8.6 Tighten the middle nuts against the trolley to clamp the motor in place. The stepper motor is now fixed parallel to and offset from the trolley face. Photos #3&4 8.7 Install the ¼” idler bearings by stacking four ¼” washers and a ¼” skate bearing on the stepper motor side and sliding a ¼” x 1 ½” hex bolt with washer through the mounting hole on the trolley. Carefully slide a nut over the end of the bolt and tighten. The four ¼” washers bring the bearings into the same plane as the pulley which will eventually line up in plane with the X rail and timing belt. Photos #5&6 8.8 Mount the 3/8” V-groove bearings as done previously with the bearing and modified 5/16” washer on the stepper motor side and the 3/8” washer on the side of the bolt head. Tighten the top two bearings and leave the bottom two loose. Photos #7-9 8.9 Mount the 3/16” V-groove bearings by stacking a 5/16” washer, three #8 washers and the bearing on the front face of the trolley with a 5/16” washer under the nut on the stepper motor side. The goal is to have all four bearings offset the same distance from the trolley face. To achieve this use washers from the same box/batch and inspect them for imperfections that prevent them from sitting flat. The 5/16” washers are used as I had issues with crushing of the plywood when I first assembled the trolley. Photos #10-13 8.10 The final step until the sled is completed is to attach the anti backlash supports. These are bolted to the trolley as shown in Photos #14-16.Step 9: Spindle Assembly Alle 8 Artikel anzeigen My custom spindle is made from an AC motor pulled from an old vacuum cleaner power head and parts from a rotary tool. The donor tool was the cheapest one I could find and was picked up for € 10 on sale (Photos #1,2). Opening it up (Photo #3) you can see all the bits we're after: the spindle with shaft, bearings and collet and a nice speed control circuit on its own board. The parts not used are the plastic case, the brushes and field windings. The spindle assembly has the commutator, laminated rotor core and cooling fan all built onto the shaft (Photo #4). The plastic cooling fan and the commutator came off easily using another rotary tool with a cut off disk but the rotor core was significantly more difficult. The alternating layers of iron laminations and varnish were bomb proof and I burnt through five cut off disks without making more than scratches on the surface. Using a hammer and chisel I managed chip away at the iron laminations layer by layer and got everything off (Photo # 8). Don't use a good chisel for this job, mine had large chunks removed from the cutting edge when I was done and required significant grinding to get a new edge. Step 10: Sled Assembly Pt 1/2 Alle 14 Artikel anzeigen Fabricated Parts Required: 1x Sled 1x Bottom spindle bracket 1x Spindle motor bracket 1x Top spindle bracket 1x Stepper motor bracket 1x Stepper motor plate 3x Bearing clamp 1x Spindle motor plate 1x Spindle 2x Z-axis rails Auto body filler 1x shaft coupling 1x Z-axis drive rod Hardware Required: 1x stepper motor 13x 8-32 x 1" machine screw 1x 8-32 x 1 1/4" machine screw 20x 8-32 nut 29x #8 washer 6x 8-32 x 3/4" machine screw 2x 6-32 x 1/2" machine screw 2x 6-32 nut 1x elastic band 1x Spindle Motor 2x set screws 1x 1/4" ID skate bearing 2x 1/4" nut Building the sled and the custom spindle has a lot to it so I have broken it out into two parts. Part one with cover installing the components and part two covers making the belt pulleys, run-out and making a shaft coupling. All photos show the motor and spindle having pulleys made from auto body filler. This was from the first assembly of the machine and shouldn't have been done at this stage. They are made in the first parts of Step 11. Finding a small flat belt the right size to drive the spindle was difficult. Local stores didn't have anything sutable and I didn't want to go to the hassle and expense of purchasing one online. I tried to make one from a larger belt by cutting it to length and splicing it together but the join was too weak. At the grocery store one day I noticed the heavy duty elastic bands around bunches of broccoli and thought it would make the perfect belt. This turned out to be the right length and and has held up well so far. 10.1 Take the sled and put #8 washers in the counter bores on the back side. Photo #8 10.2 Install the Bottom spindle bracket with two 8-32 x 1" machine screws, washers and nuts. Photo #9. When installing the AL brackets, keep one edge a set distance from the edge of the sled so that they are all parallel and in line as shown in Photo #14. 10.3 Attach the motor to the motor plate using the mounting screws that held the motor to the part it was taken off of. You won't have the pulley on yet as shown in Photo #10. I salvaged this motor from an old vacuum power head but have also seen the same unit in a new paper shredder. They seem to be a generic item and a little digging should turn one up. 10.4 Attach the motor plate to the Spindle motor bracket using two 8-32 x 3/4" machine screws, washers and nuts. Photo #12 10.4 Attach the motor bracket to the sled using 8-32 x 1" machine screws. The spindle, elastic band and spindle bearing clamp all have to be assembled at this stage. The arrangement should look like Photo # 13. The bearing clamp has a 6-32 x 1/2" machine screw to secure the bearing with two #8 washers. The clamp is attached to the Bottom spindle bracket using two 8-32 x 1" machine screws, washers and nuts. 10.5 Attach a bearing clamp to the Top spindle bracket and attach the bracket to the sled with two 8-32 x 1" machine screws, washers and nuts. Photo #14. 10.6 Tighten the 6-32 machine screws on the bearing clamps to lock the spindle in place. Check that the spindle axis is parallel with the edge of the sled and square to the front face, adjusting if necessary. Step 11: Sled Assembly Pt 2/2 Alle 19 Artikel anzeigen Continued from Step 10 11.1 Apply auto body filler to the motor shaft and to the spindle in line with the motor shaft. This is best done in three or four layers or the weight of the filler will make it sag before it hardens. The elastic band cannot be removed but can be pulled out of the way. Photo #1 11.2 The pulley on the motor shaft was shaped by wiring up the motor and holding a sanding block up to it while the motor turned. The pulley should be shaped with a gentle crown to allow the belt to self centre while running. The pulley diameter is around 3/8" but would be better being the same diameter as that on the spindle (3/4") to run at a 1:1 ratio. Photo #2 11.3 To shape the pulley on the spindle I coupled the spindle to the flex shaft of another rotary tool using a piece of 1/8" rod and clamping both to the bench (Photo #3). The photo doesn't show the assembly at the same level of construction as this photo was taken the first time I assembled the machine. The pulley should be around 3/4" in diameter to have a good amount of surface contact with the belt to prevent slipping. As with the motor shaft a slight crown should be included to help tracking. Photo #4 shows the belt around the two pulleys. Rotating the spindle by hand I was disappointed to see more run-out that I expected. Setting up a dial indicator I measured the run-out at the cutting bit to be 8 thousandths of an inch (Photo #5) and 6 thousandths at the collet (Photo #6). I hadn't taken any measurements of the tool as it came out of the box but being a cheap tool I expect this was how it came and not caused from the abuse of chiselling off the rotor. To get a baseline I measured my other rotary tool (Photo #7) and found the run-out to be 4 thousandths at the cutting bit on the tool itself and a comparable 6 thousandths when using the flex shaft. Doing a google search I found this site covering the same problem. Using the advice to only tighten the collet finger tight I found I could reduce the runout to a workable level. 11.4 The Z-axis rails (Photo #9) and stepper motor bracket can be installed next. The rails are attached at the bottom using 8-32 screws in the dedicated holes. At the top, the rails and stepper motor bracket are attached using the same holes in the sled (Photo #10,11). The aluminium brackets should have been positions parallel to one of the edges of the sled. The Z-axis rail should be offset from the same edge using the method used in step 4.2 using an off cut of aluminium extrusion. The other rail was positioned about 1/8" off the far edge using the same method as step 6.7 11.5 The stepper motor plate, stepper motor, Z-axis drive rod and bearing clamp can all be attached to complete the assembly (Photo #12). The stepper motor and stepper motor plate are attached to the bracket using three 8-32 x 3/4 screws and one 1 1/4". The longer screw goes on the back right corner of the stepper. A 3/4" screw needs to be used on the other back corner of the stepper motor to avoid interference with the nut attaching the Z-axis rail to the sled. The bearing clamp is attached to the bracket with a single 8x32 x 3/4" screw. Two 1/4" nuts are sinched together flush with the top of the inner bearing race. The 1/4"x1/4" shaft coupler was custom made using recycled HPDE from milk jugs using the following sub steps. 11.5.1 Form a cylinder of HDPE. Photo #13,14. The method of forming the material is detailed in Step 21. A tomato paste can was used as a mould. 11.5.2 Mount the cylinder on a wood lathe using a scroll chuck. Photo #15 11.5.3 Turn the stock down to the desired diameter. Photo #16 11.5.4 Bore a 1/4" hole. Photo #17 11.5.5 Drill two holes to the set screw minor diameter. Photo #18 11.5.6 Tap the holes and the part is ready for set screw and assembly. Photo #18 If you don't have a wood lathe with a scroll chuck or you don't want to be melting milk jugs in your oven you can just go out an buy a shaft coupler for € 10 or so, but what's the fun in that?Step 12: Z Axis Assembly Alle 9 Artikel anzeigen Fabricated Components Required: 2 piece anti backlash nut Hardware Required: 12x #8 washer 6x #8 spring nut The trolley and sled assemblies are complete and need to be installed and squared to the gantry. 12.1 Start by tightening the V-groove bearings on the trolley around the X-rails. The trolley should be as square to the base as possible but can be a degree or two out. All four bearings should be running on the rails so that the trolley slides smoothly without any play. 12.2 Put two flat washers and one spring washer on each of the 4" bolts attached to the trolley with the spring washer between the flat ones. Slide one half of the anti-backlash nut over the 4" bolts 12.3 Slide the sled between the 3/16" V-groove bearings. Put the other half of the anti-backlash nut, two flat washers, one spring washer and a nut on the 4" bolts. Keep the anti-backlash nut clear of the threaded rod as in Photo #5. 12.4 The spindle should be square to the bottom of the Bottom spindle bracket. Rest the bracket on something parallel to the base, I used a piece of 1x3 (Photo #4), to support the sled and hold it square to the base. With the sled supported, squeeze the v-groove bearings together around the Z-rails and tighten while keeping the sled square to the base. A flat wrench will be needed to hold the nuts at the back of the trolley. The spindle wrench from my rotary tool is 3/16" and was just long enough to reach the nuts. Do not over tighten the bolts or you will crush the plywood and it will be impossible to have the axis run smoothly without play. 12.5 With the Z-axis running smoothly it is time to form the anti-backlash nut. The nut has been shown preformed as I did this step the first time I assembled the machine. The nut is made from recycled HDPE like the coupling. HDPE is an ideal material for this part as it forms perfectly around the rod giving no play and has a low coefficient of friction so the motor can spin. To form the nut around the threaded rod use a pencil torch or equivalent (I used this style ) to heat the rod pointing the flame on the rod just below the nut. When the rod has heated up, press the two halves together being careful not to touch the hot metal. Hold the nut in place for a couple of minutes to allow the plastic to cool. If you move it away before it has solidified around the threads it will pull away like melted mozzarella cheese and won't take a crisp outline of the threads. To protect the machine I covered the nearby areas with tinfoil to disipate the heat from any stray movements with the torch. I tried to angle the torch away from any parts behind the rod but managed to catch the end of the Spindle motor plate leaving it a little bit singed (Photo #8). 12.6 Tighten the nuts on both sides of the anti-backlash nut so the spring washers press the nut into the threaded rod (Photos #6,7). Play around with how much force is required to lock the axis in place but not too much to bind the axis. The support under the sled can be removed and the machine will support itself (Photo #9).Step 13: Timing Belts Alle 11 Artikel anzeigen Hardware required: 3x MXL timing belt 6x 3/16" x 2" eye bolts 12x 3/16" nuts 24x #8 washers 6x 6-32 x 5/8" machine screw 6x 6-32 nuts The timing belts are what converts the rotary motion of the stepper motors into precise linear motion along the axis. The belts are clamped onto eye bolts and the tension is adjusted by tightening the nuts on the eye bolts. 13.1 The first step to assembling the timing belts is to locate the two holes per end needed to clamp the belts in a loop. Test fit the components and mark where holes should be located if looped around the eye as in Photo #1. I purchased closed loop belts and simply cut them open using an utility knife. 13.2 Drill/punch the holes into the timing belts at the points marked. Use a 1/8" drill or an awl to form the holes. The material will be flexible and the resulting hole will be smaller than the bit diameter. The holes should be similar to those in Photo #3. 13.3 Assemble the timing belt anchors by looping the ends of the timing belt around the eye bolts and closing the loop using 6-32 machine screws (Photos #2,3). The holes will be smaller than the screws but twisting them while pushing will get them though the hole. The grooves should be on the inside of the loop and clamped shut making sure the grooves are meshed. The completed assembly should look similar to Photo #5. 13.4 For the Y-axis, loop the belts around the pulley and idler bearings and then bolt the eye bolts to the steel belt clamps (Photos #7-9). The Y-axis was designed to be the correct length for the belts used so there is no excess. The slots in the belt clamps are oversized to allow for adjustments in the belt positioning; adjust them so that the belt lines up with the idler bearings and the eye is far enough away from the base that it clears the gantry side when it is at the extent of its travel. 13.5 For the X-axis there is excess length in the belt. Instead of cutting the belt to length I tied the excess out of the way as shown in Photo #10 in case I wanted to make the axis wider in the future. It is a tight squeeze to get the belt around the idler bearings and motor mounting bolts and onto the pulley. Don't try and snake the eye bolt through because it wont fit. Make a loop in the middle of the belt and feed it up past the idler bearings and over the pulley. Position the eye bolts so that the belt is in line with the idler bearings which should also be close to in-line with the X rail. Photos #10,11. 13.6 Finally tension the belts by tightening the outside nuts on the eye bolts. Try to apply equal tension on the belts. Once you are satisfied with set-up, tighten the inner nuts to prevent the eye bolt from rotating.Step 14: Squaring the Gantry The gantry should be square before the timing belts were installed but by tightening then to different tensions they will try to pull the machine out of alignment. The machine can be brought back into alignment in three easy steps: 14.1 Tape down some scrap paper and using a square, draw a line perpendicular to one of the Y axis rails. Photo #1 14.2 Loosen the set screw on the spider coupling so that the two sides are uncoupled. Move the gantry so that when a strait edge is held flat against the X rails its forward edge is in line with the line drawn in step 14.1 Photo #2. 14.3 Take a similar measurement on the other side of the gantry (Photo #3). If the line is further forward than your measurement, tighten the front eye bolt; if it is further back, tighten the back back one. When a measurement taken on both sides of the gantry has the strait edge landing flush with the line the gantry is square and you can tighten the set screw on the spider coupling.Step 15: Limit Switches Alle 11 Artikel anzeigen Hardware Required: 5x nominally closed momentary push button switch (3 red, 2 black) 15.1 Solder two conductor 26 gauge wire to each limit switch. Determine the length of wire required to reach the desired location of the controller box. I have chosen to place mine below the table at the back. I do not have a cable management system in place but will implement one once I gain some experience using the machine and get a feel for what will work best. 15.2 Attach a red limit switch (Y home) on the front belt support on the side the limit switch “bumpers” were installed in step 5.4. A black one (Y limit) goes on the same side at the back. Red limit switches designate home positions and black, extents of travel. Photos #2-4 show how the limit switch interfaces with the limit switch “bumper”. The wire for the home switch is run under the table to the controller box and the switch at the back simply drops strait down into the box. 15.3 Attach a red limit switch to the left side of gantry (X home) and a black one (X limit) on the right hand side (Photos #5-6). Feed the wire from the home switch through the hole next to the belt clamp and run the wire down the back of the gantry. Threading #8 nuts on the bolts protruding from the top X rail and gently clamping the wire keeps the wire in place. Feed the wire through the hole on the opposite side and bundle it with the wire from the switch on the right hand side. Photos #7-9 15.4 Attach the Z-home switch to the bearing clamping block under the anti backlash nut. Hot glue was used to position the switch as required. Photos #10-11 The machine is now fully assembled and ready to hook up to the driver board.Step 16: Foam Alle 9 Artikel anzeigen Foam board (Extruded polystyrene rigid insulation) is the perfect prototyping material for the CNC. High feed rates and aggressive cutting depths can be used allowing prototype parts to be machined quickly and at € 20 for a 2' x 9' x1" board you can afford to make mistakes without hurting your wallet. Multiple fluted high speed cutting bits (similar to this one) work better than double fluted router bits. When using sharp tools the finish can be quite good (such as done on my first machine). Using the cutting bit on harder materials causes it to loose its edge and it will leave a fuzzy finish on the foam. The lesson here is to segregate your cutting bits based on material which lead to me building the bit holder in Step 18. The first thing I like to do when machining a new material or after making adjustment to the machine is to cut out calibration shapes to see how well the machine is performing. A 2" square and circle are shown in Photo #1 with dimensions shown as measured using a pair of digital callipers. Before cutting these make a strait cut in the material and measure the width of the groove. A 1/8" bit won't cut out a perfect 0.125" because the cutting bit isn't likely to be exactly 1/8" and there will be some spindle runout. Because there is very little force on the tool when cutting foam this test shows the performance of the drive train and not the stiffness of the machine. When taking measurements I keep in mind that the machine has a resolution of 0.004" which is smaller than the error from my cheap pair of digital callipers. Measurements to look for on these shapes are as follows: -the square is a square and not a rectangle. If one side is shorter than 2" it shows that the corresponding axis is loosing steps/slipping. -The circle has a consistent diameter when measured at various angles. If this doesn't check out but the edges of the square were correct it shows that the X and Y axes aren't square and the square was actually a parallelogram. With a maximum resolution of 0.004" on the X and Y axes I was more than happy with the results. Next I did the CamBam drilling tutorial using a 1/16" drill bit. Testing 3D shapes I cut a miter gear and a sprocket using CAD files downloaded from sdp-si.com. CamBam files for all parts are attached. Step 17: Plywood Calibration cuts in plywood yielded good results. The shapes were accurate and had very good surface finish. All photos show the surface finish strait off the tool. The feed rate was limited by the spindle power and the noise level. I have no reason to believe the machine would't be able to make more aggressive cuts if a palm router/laminate trimmer was installed. Step 18: Bit Holder Alle 9 Artikel anzeigen My local tool store happened to have their off-brand rotary tool bits on sale so I got a good selection of different styles to try at a fraction of the price for name brand bits of a similar quality. Any rotary tool bits you can buy at tool stores will be marginal in terms of the quality of cutting edge they are shipped with and their ability to hold an edge when sharpened. In order to get the best possible performance and cut quality you'll have to look at purchasing speciality 1/8" shank cutters from suppliers on the internet or upgrade to a 1/4" spindle so that you can use the much higher quality standard router bits. To maximize their cutting life I've built a tool holder to separate the cutting bits based on the material they are to be used on. The piece was cut out of a piece of 1x4 using the following steps: 1) The letters were engraved using a 3/32" end mill. Letter depth is 1/16" 2) Two rows of 1/8" holes were drilled with 7 holes per material. 3) Four 3/16" holes were cut per material. 4) The lettering was lightly sanded using a flat sanding block to clean up any rough edges. When cutting with the grain or on a down hill cut the cutting bit gave a crisp edge. When cutting across the grain or on a climbing cut the tool left fibers on the upper edge. A down spiral cutting bit would solve this problem and give a crisp edge all around the lettering. 5) The engraved lettering was painted being careful to stay within the lines. 6) The excess paint was sanded away giving a clean edge to the lettering. The tool bit holder is complete and ready to be filled with rotary tools of all sizes.Step 19: Propeller Pt 1/5 - Mould Alle 23 Artikel anzeigen For my first real project I wanted to make something that demonstrated the advantage of using a cnc machine and its capabilities. I originally was going to build a model sailboat but decided it didn't quite fit the bill as it is possible to construct one using traditional methods (but must slower and a bit less precise). I had recently been reading articles on propeller design for human powered vehicles from the great archive available on the International Human Power vehicle Association 's website. Of particular interest is Eugene Larrabee's article in the 1984 Volume 3 Issue 2 detailing the process of designing propellers using the minimum induced loss method. I have attached a spreadsheet that performs the calculations and outputs the propeller particulars when given the power, speed, rpm and radius as inputs. (Edit 29/4/2012, calculation spreadsheet now attached) For my propeller I used the parameters P=200W Speed = 3 m/sec RPM= 200 Radius = 22cm Number of blades=3 (Ooops! didn't realize this mistake until I was finished making the propellers) I put the information into Rhino3D, a 3D CAD program that is very good for creating complex surfaces (a trial version is available here ) and generated a line for the leading and trailing edges using the chord and pitch distribution from the spreadsheet. To generate the propeller surface I used the Sweep2 command using section profiles between the edges. The propeller has both geometric twist (change in angle of attack over its length) and aerodynamic twist (change in airfoil cross section). The propeller has a constantly changing cross section going from a heavily modified NACA 4418 cross section at the root to house the bossing, transitioning to a 4415 at the 1/3 radius mark, 4412 at roughly the 2/3 point and blends into a point at the tip. To produce a two part mold I split the propeller in half at its widest point to avoid any undercuts and created a box around both sides to create top and bottom molds. The resulting parts have very complex curvature and would be extremely difficult if not impossible to make by hand with a reasonable amount of precision, making it the perfect project for a cnc machine. To make an assembly I sketched out an end cone and two piece hub to bring everything together. The geometries are attached in iges format. I wanted to find out how suitable polystyrene foam would be for a single use composite mould. A two piece mould was machined and used to layup two carbon fiber propellers. The two mould halves were cut out using a 0.075” rouging cut (Photos #7&11), 0.05” finish water line cut (Photo #8) and a vertical scan line pass (Photos #9,10 &12) taking around an hour per side. The 3/32” bit used for the finishing passes did not leave as crisp a surface as the larger bit leaving a fuzzy surface. As soon as the moulds had been removed from the machine I realized that I had not included holes for indexing pins; luckily I didn't have any issues aligning the two sides without them. The first step to preparing the mould was to give them a quick once over with 400 grit sand paper (Photo #15). The goal was not to shape the material and remove the remaining scan lines but to take off as much of the fuzz as possible. The moulds were then given two coats of thinned latex paint (Photo #16,17). Using thinned paint prevents build-up that would change the profile. The purpose of these coats is to give the foam a better surface to sand against to take off the remaining “fuzzies”. With the paint fully dry I used 200 grit wet/dry sanding paper and sanded with a bit of water (Photo #18). A final coat of paint may be required to fill any thin areas after sanding. When I was happy with the surface quality of the mould I applied 6 coats of mould release wax according to manufacturer's directions. Because I wanted to get two parts out of this mound I followed up with a precautionary layer of PVA applying it in two thin coats. I had only prepped the top surface of the moulds but to protect the mould from epoxy seeping out from the joint I spread a layer of Vaseline around the edge to prevent the mould from being glued shut.Step 20: Propeller Pt 2/5 - Carbon Fiber Layup Alle 18 Artikel anzeigen With the moulds prepared they are ready for laying up the carbon fiber. Before I began this step I got all the tools and materials I required and cleaned my work area. Working with composites is much cleaner and more enjoyable when things are set up properly before you begin. All my work with epoxy and spray paint was done out on my balcony to avoid breathing in fumes. Will all the items in Photo #1 on hand I started by cutting out strips of carbon fiber to the rough shape of the propeller. Photo #2 Next I mixed up the resin and hardener. I ended up needing 30ml of epoxy which can all be mixed at once as it has a working time of over an hour. I applied a coat of epoxy to the mould surface and laid down the first strip of carbon fiber (Photo#3). I wetted out the fiber making sure it was fully saturated and repeated the procedure of laying down a new layer and wetting out. Each new layer was narrower than the previous building up thickness in the middle but not at the trailing edge where the profile tapers off. Progress was gauged using a popsicle stick laid across the mould as in Photo #4 showing which areas require more fiber. A 2" long section of 1/8" key stock was embedded in the propeller with 1" protruding. Small offcuts were used to pack in around the shaft. When one side of the mould was built up to the required thickness the second half was laid up in the same manner. With both halves completed the moulds were brought together and lined up (Photo#5). With the mould lined up a stack of text books (I knew they would come in handy one day) was placed on top compressing it together. A good amount of epoxy and carbon fiber came out at the seam making me glad I had applied that layer of Vaseline to the sides. Photo #6-8. The end of the mould at the propeller tip had a tendency to slide apart due to the slanted surface. A C-clamp kept the mould aligned on this end. After twelve hours the epoxy had jelled but had not hardened completely. I had a utility knife around the seam and popped the mould apart with little difficulty (Photo#9-11) I was pleased to see that the mould release has done its job and the mould had survived with little to no damage. Using a utility knife I trimmed away the swarf on the propeller as it is much easier to do before the epoxy hardens (Photo #12). With the excess trimmed off I put the propeller back into the mould to keep its shape until finished curing. Once the propeller had sat for 24 hours I repeated the process for the second one. After the second propeller had sat for 30 hours the epoxy had fully set and was ready for sanding. I used 120 grit sand paper from a sanding belt and 220 grit wet dry paper. Wet sanding is more efficient than dry and eliminates the nasty carbon dust that would be produced otherwise. After cleaning up the leading and trailing edges as well as sanding away minor surface flaws the propellers looked as shown in Photo #14. They are smooth but dull. To finish the propellers I applied four light coats of clear gloss finish (Photo #15). Light coats are important here; I got excited and laid down too much finish causing runs that had to be removed using 600 grit paper.Step 21: Propeller Pt 4/5 - Hub Alle 22 Artikel anzeigen This step covers my process of recycling platic milk jugs into billets and machining them into the hubs for the propeller. This process was also used to make the shaft coupler and anti backlash nut. HDPE (or High Density Polypropylene) is a great material to work with as it is hard, easy to machine and has a low coefficient of friction. This site has a good breakdown of how it compares to other engineering plastics. When bought in sheet form it is fairly expensive but it is laying around your house in a variety of forms, milk jugs, other food grade containers, cutting boards etc. The process I use has been refined after many trials and represents the best method I have tried so far. I started by searching instructables and the web to find what others had done and found this one. I tried this method several times changing different parameters each time but melting the plastic in oil didn't give the final consistency I was after. My next idea was to melt the platic in a tin can that was submerged in oil. I neglected the effect of bouyancy and had problems keeping the can submerged. My first thought was to place a weight on top of the can but this made it too top heavy and prone to tipping over, not something you want when it is in hot oil. I thought I found the perfect solution by attaching the can to the bottom of the pan using magnets but when the oil gets up to temperature the heat is enough to break down the magnetism of the rare earth magnets I used. The next step of the evolution of this process was to melt the plastic in the oven and is the method I used here. The first step is to clean out some milk jugs, take off the labels and reduce them into flakes. I do this with a pair of scissors while watching tv. I can only do about four jugs at a time which takes around an hour before I start to get blisters from using the scissors. The flakes should be as small as you have the patience for, as reducing the size in half requires four times the cutting time. The smaller the flakes are the easier it will be to eliminate voids in the plastic. Cutting the milk jugs up by hand is very tedious and I have tried to come up with better methods. I can tell you one that doesn't work is using a paper shredder. HPDE is used in tick tac lids as it is very flexible and won't break due to fatigue when flexed. This property means that it will not shred in the paper shredder but will deform enough to go in half way and get stuck. I cut up four milk jugs aiming for flakes 3/4" x 1/8" in size (Photos #1,2). I cleaned up three tuna tins for use as moulds. I have made billets from all sizes of cans from tomato paste for the shaft collar and larger tomato cans depending on what I want to use the plastic for. (Photo #3) Next I filled the tins up with flakes. When melted these will compress and the tins will have to be topped up. (Photo #4) With the oven preheated to 350 degrees Fahrenheit I put the tins in for half an hour. HPDE has a melting temperature of 266 F and an extrusion temperature of 350-500F. With a household oven the temperature can be expected to swing +/- 25 F as the heating element cycles on and off. Trying different temperature settings I fould that at 375F and over the plastic would burn and give off an unpleasant smell. I've settled on 350F as the best temperature to use taking longer to melt the plastic but avoiding overheating issues. After the half hour I removed the tins from the oven and press down the partially melted flakes with an old spoon to compress the material and try to remove any voids (Photo #5). If the tins are out of the oven for over a minute or so the extremities will begin to cool and transition from opaque to white. I kept putting in the tins in for half hour stints and after two hours they were fully melted. I gave them one last press with a spoon to try and get the surface as even as possible to minimize machining afterwards. Photo #6. When fully melted they are fully opaque. The material is not runny but has a sticky gooey consistency. I have tried many different methods of heat cycling the plastic to minimize internal stresses. If the pieces are thin enough and taken out of the oven at this point and left to cool, they will warp. The easiest way to minimize the heat stess is to just turn off the oven and walk away. The plastic will retain heat remarkably well and will be too hot to handle even after several hours. I leave them overnight to be sure everything has cooled down slowly. There is enough shrinkage when cooled that the parts come out easily from the tins even when there is a slight lip on the inside. Photo #7. After cooling the recycled plastic is ready to be machined into propeller hubs. Starting with the top hub the top surface is machined flat (Photo #8). The excess plastic is cut away using a hack saw (Photo #9). The piece is then flipped over and the bottom surface is machined flat (Photo #10). Next the five holes are machined with an end mill (Photo #11), and then the recess for the bolt head (Photo #12). A 1/8" groove is cut for the propeller shafts (Photo #13). The last step for this side is to cut out the circular profile. The part is now flipped over and recesses cut for the nuts (Photo #14). The bottom hub is similar with the top surface of the piece machined flat (Photo #16,17) and then flipped over and flattened again (Photo #18,19). Holes and a 1/8" groove are machined next (Photo #20) and finally the profile cut out (Photo #21,22). Not shown, but the final step is to flip the piece over one more time and machine the recesses for the bolt heads. As I progressed through the steps I tried different cutting speeds and depths. I discovered by the end that I was not taking deep enough cuts which resulted in the bit chattering on the surface. The facing cuts would have been much cleaner such the recess in Photo #8 had I taken off twice as much material per pass. Drawings for the hubs are attached. (Edit 29/4/2012, propeller hub drawing now attached)Step 22: Propeller Pt 3/4 - End Cone Alle 21 Artikel anzeigen The end cone is the attachment to the hub that makes the assembly more aerodynamic (or hydrodynamic) when travelling through a fluid. The base diameter is 2" to match the hub diameter and the height is 2" chosen to give a streamlined surface without being too long. The overall shape is a parabola what has been reloved around a central axis. To build it a plug was machined from 1" polystyrene foam in two halves (Photo #1). 0.05" was left at the bottom to stop the parts coming loose on the last pass (Photo #2, I need to learn how to use the holding tabs feature in CamBam when I get the time). The two havles were then glued together using a thin layer of white glue after the swarf was removed with a utility knif and some 220 grit sandpaper (Photo #3). To give the endcone a hard durable shell I covered it in a layer of fiberglass using the vacuum bag method using the following steps: -I assembled the materials in Photo#4. I was working outside with good ventilation to protect myself from the fumes. -I measure out the epoxy in to 2:1 ration of resin to hardener using the measuring cups. Shown in Photo #5 is 15ml of mixed epoxy, I ended up using 30ml. -Starting the fiberglassing I wetted out a piece of fiberglass cloth 3"x3" (larger than the cone's base) onto the piece of waxed MDF. Photo #6 -Next I placed the foam endcone plug in the middle of the wetted fiberglass. Photo #7 -and draped a piece of fiberglass cloth over it. Photo #8 -I wetted out the cloth until all areas were saturated with resin. In Photo #9 I still have creases in the cloth. These will not lay flush even after vacuum bagging so small slits will have to be cut in the fiberglass overlapping the edges to smooth the material out. -Next an oversized piece of peel ply is layed over the fiberglass. Photo #10 -And then a layer of breather cloth (Photo #11). I put an elastic band around everything at this stage to hold it all together while I made the bag. Photo #12 -I placed everything on one side of the vapour barrier (Photo #13) and doubled the plastic over sealing the edges with duct tape while inserting an air line from underneath the breather cloth and out a corner (Photo #14) -The exit point of the air line is the hardest place to seal. I used plasticine around the airline as shown in Photo #15. This takes a long time to get right an is quite frustrating. The next time I vacuum bag something I will take the time to make a proper sealed connection using brass fittings. - A vacuum is now applied using a pump made from this instructable. With this setup I can pull up to 25" Hg. -After 24 hours to let the epoxy cure the part was taken out (sorry, forgot to snap a picture of this step), the excess glass cutoff around the bottom, a coat of primer applied and sanded to be flush with the propeller hub. Photo #16 -When I was happy with the fairing (more a function of the time I had available than the results, it could have been a lot better) I gave it a couple more coats of primer. Photo #17 -I cut out a recess on the bottom and using autobody filler attached a #6-32 nut and washer. I covered a 1/2" long #6-32 machine screw in Vaseline to prevent the autobody filler from sticking to it and assembled it through the mounting hole in the propeller hub (Photo #18). This makes it possible to remove the endcone from the top side of the hub. I later decided that removing it wouldn't be necessary so I faired the hub and endcone together with drywall compound and made them one piece. -Using metalic autobody spray paint I had on hand (Photo#19) I gave the endcone/top hub assembly and the bottom hub three coats of paint followed by a layer of clear coat. Photo #20Step 23: Propeller Pt 5/5 - Assembly Alle 14 Artikel anzeigen So here it is, the final assembled propeller. The parts are assembled as shown in the exploded view in Step 19. The main purpose of this project was to demonstrate the feasibility of making a mould from expanded polystyrene to create an accurate composite part. This process has been a resounding success with the cnc machine successfully machining a complex surface and imparting that geometry to the composite part. With this process a piece can be created in three evenings worth of work: Day 1: Mould machined (1-2 hours depending on complexity) Mould painted and sanded (1 1/2 hours give warm enough temperatures and thin coats being applied) Mould prepared with release wax and PVC (1 hour for 5 coats of wax drying for 10 min between applications and a coat of PVA left to dry overnight) Day 2: Layup of composite (1 hr) Day 3: Sanding and finishing of part (1-5 hrs depending on many factors) The HDPE hub turned out alright but shows a lot of promise for using the material in the future. As mentioned in Step 21, more practice is required to get the optimum feeds speed and depth to achieve the best surface quality possible with my set-up. A few voids can be seen in the material but these are nothing compared to what I was getting when I first started. With a bit more refinement I am confident I can make consistently void free blocks. The weakest part of the lot is the end cone which comes down to not spending enough time fairing the surface before painting. In the future I will try vacuum bagging parts like this one in a female mould so, like the propeller blades, the final shape can be as accurate as the cnc machined part.Step 24: Follow up / Improvements The machine has been up and running for nearly a month now and has logged around 7-8 hours of cutting time without any major problems. At around the 3-4 hour mark I had to re-tighten the V-groove bearings on the X & Z axes but these have not loosened since then. The following are a few observations I have made while using the machine. The pulleys on the Y axis have come loose more often that I liked. The problem wasn't the time require to re-tighten them but that they would have to be checked before each use to make sure they were secure. I had cut out a propeller end cone to find out it was circular because I hadn't noticed the pulleys had come loose. To solve this problem I attached 1/4" shaft collars to the pulleys using 10 minute epoxy as shown in Photo #1. All of the HDPE parts were cut using this setup without the pulleys loosening. When running at less than 30 inches per minute the movement of the machine is slightly jittery as the discrete steps of the stepper motors is magnified. In the future I will be replacing the 40 tooth pulleys with 20-30 tooth versions to increase the resolution of the machine and make it;s movement smoother. I imagine these will come with the same size set screws as before so I will take the time to bore out the threads and re-tap them to accept 8-32 set screws as are on the shaft collars. I had expected the aluminum rails to show signs of wear from the contact with the V-groove bearings as this was experienced on my first machine. The rails have worn a little bit as shown in Photo #2 but shouldn't require replacing any time soon. I will make a concious effort to use different parts of the machine when cutting smaller items so that the wear isn't concentrated in a particular area. If this becomes a problem I might consider making my own V-groove bearings from HDPE and fitting them around a skate bearing. The HDPE against aluminum should have very low friction and good wear characteristics. The part I was the most concerned about was the elastic band driving the spindle. This had taken a bit of damage during the construction process and I didn't know how quickly it would wear if it was slipping over the pulleys. Photo #3 shows the elastic band in good conditions with minor wear that as taken off the lettering. The pulleys in Photo #4 show a bit more wear but is mostly cosmetic. The home-made spindle has performed well and as been quiet enough to use in an apartment but I would like a bit more power and the ability to use higher quality 1/4" shank router bits. I will be looking out for garage sales to pick up a 1/3 HP induction motor (similar to the one in this ) and trim router to make a beefier hight powered version of the current spindle.

                9 Schritt:Schritt 1: Schritt 2: Schritt 3: Schritt 4: Schritt 5: Schritt 6: Schritt 7: Schritt 8: Schritt 9:

                Einfache Anleitung, wie man Ihre eigenen wunderschönen handgeschnitzten Holz spoon.Step 1 machen: Was Sie benötigen: Ein Stück Holz. Walnut wird für dieses Tutorial verwendet, aber jede harte Holz wird zu tun, da sie zu schnitzen sehr schön und kann Druck auf den Griff, was bedeutet, dass sie nicht schnappen zu widerstehen. Bildhauerwerkzeuge: Carving Messer und Löffel Hohleisen (die bei Lee Valley erworben werden kann). Schleifpapier unterschiedlicher Körnung (320, 180, und 120 grit). Pencil Holz-Raspel (nice to have, aber nicht notwendig). Kleine Lappen und lebensmittelecht Öl. Schritt 2: Mit dem Bleistift, zeichnen ein Löffel Form auf Ihrem Stück Holz dann schneiden Sie die Form mit einer Bandsäge. (Wenn Sie keinen Zugriff auf eine Säge, können Sie auch kaufen Löffel Leerzeichen.) Schritt 3: Mit dem Löffel Hohleisen, beginnen, in der Mitte der Löffel schnitzen entfernt. Ich schlage vor, nicht zu tief sofort Carving - einen Löffel braucht nicht sehr tief zu sein, wenn Sie nur auf, sie als Kochlöffel zu planen. Wenn es einfacher ist, können Sie bis zu einem Tisch klemmen die Löffel und schnitzen weg mit dem Hohleisen. Oder einfach nur halten Sie die Löffel mit einer Hand dann langsam schnitzen mit der anderen. Hinweis: die Messer auf den Furchen sind extrem scharf, also seien Sie vorsichtig (und bereit für ein paar Schnittverletzungen) .Schritt 4: Sobald Sie die Innenseite grob geschnitzt, mit einem Bleistift, um die Form, die Sie auf der Seite des Löffels an der Außenkante und zurück wollen zu ziehen. Schnitzen weg mit Ihrem Tranchiermesser auf der Seite und wieder zurück. Speichern Sie die Arbeit am Handgriff bis zum Schluss. Eine Menge Druck auf den Griff stecken, während Sie schnitzen die Mitte und Außenkanten der Löffel, so dass Sie, um den Griff, wie robust und stark wie possible.Step 5 halten müssen: Jetzt können Sie beginnen, den Griff, um die gewünschte Form zu machen schnitzen. Arbeiten der Laffe Seite an das Ende des Handgriffs. Mitnehmen kleine Streifen und vermeiden Sie versuchen zu tief zu graben. Dadurch erhalten Sie mehr Kontrolle über das Aussehen des Handgriffs. Wenn Sie eine Raspel haben, können Sie auch starten, um den Griff mit ihr zu gestalten. Eine Raspel kann helfen, eine abgerundete Kante zu bekommen, aber Sie können auch einfach deinen carving knife.Step 6: Weiterhin mehr auf die Schaffung einer glatten Innenschale mit Löffel Furchen zu arbeiten. Auch hier versuchen, kleine Mengen auf einmal zu schnitzen. Je weniger tiefe Rillen in der inneren Oberfläche der Löffel besser - es wird weniger Schleif bedeuten Schritt 7: Jetzt können Sie die Glättung der Kanten und Schüssel mit Schleifpapier beginnen. Sie werden, um den rauesten Papier zum ersten Mal verwenden, fahren Sie dann auf die glattere grit papers.Step 8 wollen: Fügen Sie etwas lebensmittelechtem Öl zu einem kleinen Lappen und beginnen, Ihre Öl Löffel. Es gibt viele verschiedene Öle, die verwendet werden können. Sie können zu meiden Erdöl basierenden Öle und Pflanzenöle verwenden. (Obwohl Olivenöl ist nicht eine gute Wahl, weil es schnell ranzig gehen.) Einige nutzen Sesamöl oder Walnussöl. Tung Öl wurde für dieses Tutorial verwendet. Hinweis: Die Quelle des Tungöl ist eine Mutter, so dass Menschen mit schweren Allergien Mutter sollte eine andere Öl für die Ausrüstung ihrer Löffel zu wählen. Wenn der Löffel geölt, müssen Sie sie zu heilen zu lassen. Die Zeit wirklich erlaubt, hängt von der Art des Öls Sie chosen.Step 9 haben: Nehmen Sie einen Moment, und lehnen Sie sich zurück, um Ihre schönen, handgefertigten Arbeiten zu bewundern. Starten Sie dann auf ein anderes! Sobald Sie fertig sind, Fotos auf unserer Facebook und Pinterest , freuen wir uns zu sehen, wie Ihnen stellte sich heraus!

                  6 Schritt:Schritt 1: Material und Werkzeug Schritt 2: Herauszufinden, ein Design Schritt 3: Schneiden Sie die Innensechs Top Schritt 4: Schneiden Sie die Öffnungen für den Bildschirm Schritt 5: Schneiden und Installieren Sie die Bildschirm Schritt 6: Scharniere und LEDs

                  Ich nahm ein 20 Gallonen verwendet Sechs Aquarium off von Craigslist für 5 Dollar. Dies ist die perfekte Größe für meinen Tank 2 Weiße Baumfrösche. Der Tank kam komplett mit ein paar Wärmelampen und Gerichte, hatte aber keine von oben nach es. Whites Laubfrosch wie eine größere Tank und der Tank muss eine gute und solide Abdeckung sowie eine gute Belüftung. Also machte ich meine eigene sechseckigen Behälter Motorhaube komplett mit LED-Leuchten. IMMER SICHER! LESEN UND BEFOLGEN Sie die Gebrauchsanleitung für Ihre Ausrüstung! Ich zog meine Tischkreissäge Wache, weil ich mit einem Kreuzschnitt Schlitten für eine Vielzahl von Projekten. Auch sonst setzt niemand meine Säge entweder. Niemals ein TABLE SAW OHNE GUARD. Schritt 1: Material und Werkzeug Tools Table Saw (mit Kreuzschnitt Schlitten) Gehrungssäge Klemmen (Frühling und kleine Bar Klammern) Drill mit ein bisschen für die Chicago Schrauben Materialien Früher habe ich 1/2 "Kunststoff-Folienmaterial I aus einem lokalen Kunststoff-Unternehmen Schrotthaufen abgeholt, ich liebe" freie Aber Scharniere mit 8 "(Das Zeug schneidet schön und sehr steif und wasserdicht) 2 -2.." - Chicago Schrauben Cloth Screen (der Stoff in einem Fenster-Bildschirm) Geflügel Stoff AKA Maschendraht (dies ist Drahtsieb mit größeren Öffnungen (1/4 "Vierecke)) Ich habe auch einen Strang von LED-Leuchten für den hood.Step 2: Herauszufinden, ein Design Ich habe die Holzbearbeitung eine sehr lange Zeit jetzt und dieses Sechseck war ein sehr anspruchsvolles Projekt. Ich begann dieses Projekt (und nicht) 3-mal vor meinem vierten Versuch. Ich zog sogar eine Sketch-up-Modell mit sehr genauen Dimensionen (das ist wirklich sehr geholfen.) Laden Sie die 3D-Skizze-up-Datei hier . Die obere besteht aus 1/2 "leichtem Kunststoff in einen vorderen und hinteren oberen mit einem Standard angebracht geschnitten, sondern mit Scharnier chicago Schrauben. Habe ich chicago Schrauben wegen der Dichte des Kunststofffolienmaterial. Es ist fast wie ein dichter (aber Licht) Schaum. Schneiden dieses Sechsecks genau ist ziemlich hart. Es gelang mir, dieses Recht in 2 der 3 Fehlversuche zu bekommen und haben es anders jedes Mal. Ich kann es nicht fassen einen guten Prozess, dies zu tun. Dieses, das ich in zwei Hälften, einem vorderen Deckel und einen hinteren Deckel mit Estrich Tür Bildschirm in der einen Hälfte und Geflügel Stoff in der anderen. Ich brauchte die Geflügelgewebe auf der Rückseite durch die UVB-Licht die Viecher müssen. Würde die Gittertür Bildschirm zu viel der Lichtstrahlen zu filtern. Und das sind Frösche und Aufstieg. Ich brauchte, um sie vor dem Verlassen zu blockieren und ermöglichen ventilation.Step 3: Schneiden Sie die Innensechs Top Alle 10 Artikel anzeigen Mein Material war Schrott. Ich denke, dass es ein Zeichen von einem Handy-Shop war. Ich brauchte, um die erste gerade Kante mit einem "straight edge jig" Es klemmt die seltsame Form an die Bar und die Bar reitet am Zaun für Ihre erste Schnitt geschnitten. Als nächstes habe ich das Spannvorrichtung und drehen Sie die Platine für die andere Seite gerade Kante. Ich Rohschnitt 2 Stück ca. 7-1 / 2 "breit und etwa 18" lang (Fertiglänge 17-1 / 4 "). Als nächstes stellte ich die crosscut Schlitten bis 30 Grad und machte den ersten Schnitt am Ende jeder Deckel. Jetzt drehte ich die Bretter über und ein Stoppblock eingebaut. Ich Rohschnitt es länger als nötig Dimension und mit ein paar mehr Schnitte fein abgestimmt ist, um richtig fit, dann schneide ich den zweiten Deckel fit.Step 4: Schneiden Sie die Öffnungen für den Bildschirm Mit Hilfe eines Tiefenmesser, beschrieben ich eine Markierung an jeder Ecke, wo der Abstand entspricht. Dies ist eine visuelle Referenz zu stoppen. Ich ein 1/4 "gerade etwas in meinem Router und legte meine Zaun 1-1 / 4" weg von der Bit. Dann, mit dem Router läuft Ich lege die Deckelplatte in das Bit. Eine Oberfräse würde sicherer sein oder sogar eine Dekupiersäge für diese funktionieren würde, aber ich habe die besten Ergebnisse auf diese Weise. Ich schob die Platte in den Zaun und hielt an meine Marke. Diese erste Schnitt war ein Rohschnitt. Ich zog den Zaun näher zum zweiten fertigen Schnitt. Sobald ich die Öffnungen für die Belüftung zu schneiden, muss ich eine Nut auf der Unterseite des jeweiligen Deckelplatte Falz. Ich installierte einen 1/4 "Falz etwas mit Lager in meinem Router und schneiden eine Nut 1/4" X1 / 4 "auf der Innenseite unten auf jeder Platte. Weiter Ich schneide einige Schrott bei 1/4" x 1/4 "bis füllen die Falznut und helfen, halten die Bildschirme in place.Step 5: Schneiden und Installieren Sie die Bildschirm Ich schnitt ein Stück Fliegengitter Material mit einem Paar Scheren, ist der erste Schnitt die Breite. legen Sie sie an Ort und Stelle zu sehen, wie sie, bevor sie weitere passt. Das Bild den Bildschirm nicht sehr gut zeigen, aber Sie müssen die Schnitte so gerade wie möglich machen wollen. Es sieht so aus, wenn seine krummen seltsam. Nachdem ich ihm eine gute geraden Schnitt und Passform für die Breite des Falzes Öffnungs Ich schnitt die Länge zu passen. Als nächstes schneide ich, dass 1/4 "X1 / 4" scrap Füllstoffe auf Länge. Diese füllen den Falznut mit dem Bildschirm zwischen den Rahmen und den Füllstoffen eingeklemmt. Mit der Bildschirm zur Innenseite des Falzes, habe ich Epoxy und Pinsel, um eine großzügige Menge in die Falznut am oberen Rand des Bildschirms zu putzen. Dann legte ich die Füllstreifen oben und eingespannt sie fest für etwa 5 bis 10 Minuten, bis es aushärtet. Ich habe immer Kleber Schrottstücke zusammen mit jedem Epoxy Mischung zu testen und zu sehen, wie gut sie vor Unordnung mit dem Projekt für jede Sitzung Kleber aushärtet. Ich hasse es, die Arbeit mit Epoxid! Schritt 6: Scharniere und LEDs Alle 9 Artikel anzeigen Diese sind die Rollenbändern, ich rund um den Shop legen hatte. Ich hatte auch diese kleinen Aluminium chicago style Schrauben, die sich perfekt in die Scharnierlöcher passen. Mit den Abdeckplatten vorhanden, stellte ich die beiden Scharniere an Ort und Stelle und zum Bohren markiert. I markiert und gebohrt eine Platte zu einem Zeitpunkt. Nachdem die erste Platte gebohrt wurde, legte ich die Scharniere auf sie und markiert und gebohrt, der zweiten Platte. Ich musste die Spitze zu entfernen, und drehen Sie sie auf den Kopf für die LED-Leuchten. Diese Leuchten bestehen aus 7 kleinen plasic Leuchten durch ihre Anschlussdrähte befestigt. Ich legte sie an der richtigen Stelle vor dem Einschrauben die Geräte nach unten. Ich habe auch ein kleines Loch zu bohren in der Rückseite des Deckels, damit die Schnur, um das Innere des Behälters zu schließen. Ich hatte zur Einstellung der Scharniere ein wenig, aber nach ein wenig Feintuning, es passt, öffnet und leuchtet sehr schön. Dank für das Schauen Vergessen Sie nicht zu wählen :)

                    10 Schritt:Schritt 1: Material und Werkzeuge Schritt 2: Schneiden Sie Ihre Bretter, fertige Länge Schritt 3: Formen Sie den Kopfteil Schritt 4: Bohren Sie die Sacklöcher Schritt 5: Kleber Trägerschienen an den Seitenbrettern Schritt 6: Montieren Sie das Bed Schritt 7: Fertig Sand und schmutz das Bed Schritt 8: Schneiden Sie die Beiträge zur Größe Schritt 9: Stellen Sie den Beitrag Finials Schritt 10: Schließen Sie die Bed

                    In diesem instructable, werde ich Ihnen eine einfach zu machen Baldachin Haustierbett oder Kinder Fotografen prop. My Sister-in-Law angefordert ein Himmelbett für Kleinkinder. Ein Bild Suche tauchte mehrere Entwürfe. Von denen die meisten mit vorge gesponnen Treppengeländerstäbe hergestellt. Die Spindeln rechts von der Heimat Verkaufsregal, werden aus Pappelholz. Poplar ist nicht das schönste Holz, aber es ist ein Hartholz, das Mühlen schön und übernimmt stain.Step 1: Materialien und Werkzeuge Wie immer, Sicherheit geht vor! - Tragen Sie Ihre Schutzausrüstung !!! Ich habe einer Gehrungssäge, Tischkreissäge, Sackloch Jig, Bandschleifer, Schwingschleifer und meine Drehbank für die Post Kreuzblumen. Die bedarf- 4 'von 3/4 "dicken X 2.5" breit Pappel Hartholz. Dies ist für die Bordwände und Trittbrett des Bettes. Ich habe auch eine 5,5 "große Pappel Board für den Kopfteil. Und kleine Schnitzerei I Verlegung hatte sich um. Kirsche Fleck, Satin Spray auf Polyurethan-und Finishing-Wachs. Der größte Teil der Kosten wurde die Spindeln sich auf über 5 Dollar each.Step 2: Schneiden Sie Ihre Platten auf Maß fertigen Ich die Seitenplatten 19 geschnitten "lange jeder. Ich habe dann schneiden Sie ein 14" Länge aus dem gleichen Lager für das Trittbrett. Das Kopfteil ist je breiter der Platten, aber die gleiche Länge wie das Trittbrett. Zu der Zeit, Ihre fertig schneiden die Bretter, sollten Sie 2.5X3 2- / 4 "X19", 1- 2.5 "X3 / 4" X14 ", 1- 5,5" X3 / 4 "X14". Außerdem schneiden die kleinen Dübel aus dem Sumpf der Spindeln hervorstehen, sind diese nicht needed.Step 3: Formen Sie den Kopfteil Das Kopfteil ist nicht so schick, ich war auf verein mehr als alles hier geht. Verwenden Sie Ihr eigenes Urteil über die Gestaltung dieser. I gemessen von der Unterseite des Kopfteils 2.5 "(das ist die gleiche Breite wie die Seite und Fuß-Boards). Ich habe dann gemessen 2" in die von jeder Seite und 2 "von oben nach unten. Ich habe dann eine 2" Forstnerbohrer und meine Bohrmaschine, um einen Kreis von jeder Ecke schneiden. Als nächstes habe ich meine Bandsäge, um die scharfen Kanten zu entfernen und geklebt ein Stück Holz an die Spitze als Form handeln. Schließlich Sand das Kopfteil. Schritt 4: Bohren Sie die Sacklöcher Jetzt müssen wir die Taschen für die Gelenke zu bohren. einen Blick auf all die Schnittplatten sorgfältig. Sie wollen das Korn, um so weit wie möglich entsprechen. Sobald Sie festgestellt haben, die gut / schlecht Seiten legen sie gut nach unten auf Ihre Bank. Als nächstes richten Sie Ihre Sackloch Jig für die richtige Dicke Holz und einem Board zu einer Zeit, zu bohren Ihre Taschen an jedem Ende auf jeder Karte. Ich brauchte ein paar Minuten, um Sand alle Boards zu diesem Zeitpunkt. Optional, habe ich meinen Router mit einer großen Rund über etwas, um den oberen Rand der Seiten boards.Step 5 erweichen: Kleber Trägerschienen an den Seitenbrettern Nachdem ich die Taschen gebohrt, dann ist es Zeit, einige Stützschienen an den Rahmenseiten kleben. Dies sind nichts weiter als Schrott Pappel Schnitt auf etwa 14 "lang und 3/4" X3 / 4 "Linie einfach sie sich auf und einkleben Clamp oder drehen Sie ein paar Finish Nägel es dry.Step 6 zu lassen.:. Bauen das Bett Ich machte den Kopfteil und Fußteil zuerst durch Verkleben und Verschrauben der Tasche die Beiträge an die boards.I verwendet Schrottblöcken, um den Abstand von der Unterseite der Post und der Unterseite des Rahmens zu lokalisieren. Dieser Abstand ist 1,5 "Ich lege auch ein Stück 1/4" Sperrholz unter den Rahmenplatten beim Verkleben und Verschrauben es. Dadurch wird automatisch richtig lokalisieren die Rahmenplatten an den Pfosten für Sie einfach, indem Sie sie an Ort und Stelle, während Sie Tasche schrauben zusammen. Das ist viel einfacher gemacht als die ... Nachdem die Kopf- und Fußteile abgeschlossen sind, können Sie den Vorgang für die sides.Step 7 wiederholen: Finish Sand und schmutz das Bed Sand die ganze Sache bis Körnung 220 und färben Sie es mit Ihrer Wahl der Farbe. Die Färbung ist fast eine Kunstform in ihrer Selbst. Es gibt keine richtige falsche Weg, um es wirklich zu tun, aber es kann sich als schwierig mit einigen Flecken und bestimmte Marke Wald zu sein. Pine zum Beispiel nicht sehr gut akzeptieren, Fleck, Oak saugt es sehr schnell, Maple neigt dazu, Fleck schön und gleichmäßig zu akzeptieren, tut Pappel. Ich hatte etwas Kirsche Fleck auf der Hand, so habe ich versucht, ein Reststück und ich wirklich die Farbe und Schatten gefallen. Mit einem kleinen Pinsel für die Spalten und ein Baumwolltuch für die großen Flächen, wischen Sie das Ganze nach unten mit den Fleck. Wenn Sie sehen, Flecken wischen Sie sie kräftig. Wenn Sie Klebepunkten zu sehen, STOP AND SAND SIE! Klebepunkte sind ein Schmerz im A $ €. Ich glaube, ich sogar ein paar verpasst ... Lassen Sie es mindestens 24 Stunden vollständig trocken Schritt 8: Schneiden Sie die Beiträge zur Größe Seine Zeit, um die Beiträge auf Maß geschnitten. Dies sollte vor dem Leim oder Zusammen getan haben, aber ich war nicht sicher, wie lange ich wollte, dass sie so wählte ich diesen letzten zu tun. Sie messen kann und von Hand mit einer Säge oder verlängern Sie Ihre Tischkreissäge Zaun mit einem langen Brett und schieben Sie das Bett unten gegen den Zaun entlang und schneiden Sie die Spitzen gleichmäßig. Speichern Sie diese Kürzungen für die nächste step.Step 9: Nehmen Sie die Klein Finials Alle 10 Artikel anzeigen Wiederholung ist nicht mein Freund. Es war noch nie. Der schwierigste Sache, die ich auf der Drehbank zu finden ist das Duplizieren Stücke für ein Projekt. Das ist großartig Praxis aber. Ich warf das erste Stück und herausgefunden, wie ich es wollte, zu schauen und begann Schneiden. Ich muss Sie daran, die nächsten drei Kreuzblumen und die Schritte beteiligt, während ich mache den ersten zu halten. Die erste ist immer die einfachste, Seine diejenigen Danach sind schwer! Es gelang mir, sie genug bekommen alle in der Nähe und schneiden Sie sie aus der Rohlinge. Sie haben tatsächlich stellte sich heraus, ziemlich gut. Stellen Sie sicher, sand sie bis zur Fertigstellung. Früher habe ich Sekundenkleber, um die Endstücke an den Pfosten zu befestigen. Ich bewarb mich auch eine zweite Schicht von Flecken auf den Bettrahmen an dieser Stelle. Die zweite Schicht geht schnell. Lassen Sie alles trocknen 24 Stunden !!! Schritt 10: Schließen Sie die Bed Willkommen auf der Ziellinie! Seine Zeit, um Ihr Projekt zu schützen! Finishing ist die "Pause machen oder" Punkt in jeder Holzbearbeitungs Projekt. Veredelung macht zwei Dinge. Erstens Es schützt das Edelholz. Zweitens, es verschönert das Projekt. Das Projekt sieht sehr schön an diesem Punkt, aber es wird nicht ohne eine richtige Finish reicht! In diesem Projekt habe ich ein Tuch auf Poly und einem Lappen, um das gesamte Projekt zu decken. Beginnend mit dem Bett auf den Kopf zu tun die Unterseite. Dies könnte leicht übersprungen werden, aber nicht, Sie sind stolz auf dieses Projekt und Half-A $$ ing wird es nicht erreichen dies nehmen wollen. Wischen Sie das gesamte Projekt sorgfältig auf diesen Schritt mit besonderem Augenmerk auf Details und Spalten. Lassen Sie es über Nacht trocknen. Verwendung feiner Stahlwolle, wischen Sie alle Oberflächen. Als nächstes blasen sie ab und wischen Sie mit einem sauberen Baumwolltuch, um Staub zu entfernen. Mit Hilfe eines satiniertem Spray, besprüht ich das gesamte Projekt. trocknen lassen und tun, eine schnelle letzten Schicht. Trocknen lassen! Das letzte, was ich tat, war Wachs das Ganze nach unten mit einem Finish Wachs und einem Schleifkissen. Lassen Sie es 20 Minuten sitzen und wischen Sie das Wachs mit Papierhandtüchern und schließlich reiben Sie es mit einem sauberen Baumwolltuch. Ihr Bett ist fertig und mit der richtigen Pflege es könnte leicht ein Leben lang! Hows, die Suche nach einem günstigen, aber viel bessere Alternative zu einem Geschäft gekauft Bett! Dank für das Schauen!

                      5 Schritt:Schritt 1: Supplies Schritt 2: Die Schaltung Schritt 3: Das Licht Schritt 4: Batter Schritt 5: Fertig

                      Ich werde dich lehren, wie man eine einfache Papier circuit.Step 1 machen: Supplies Zubehör: Papier- Graphitstift 9Volt Batterie gator Clips LED Schritt 2: Die Schaltung nun mit der Graphitstift und schaffen ein Labyrinth kike die eine gezeigt (sicherstellen, dass die Linien des MULTIPAL Schichten bestanden.) Schritt 3: Das Licht Am Ende der Schaltung (das Ende ist die Seite ohne - und +), dann klebt der LED, so daß der eine der Zinken berührt eine der Graphit Linien und die andere Zinke der andere Graphit line.Step 4: Batter Schließen Sie nun eine Seite der beiden gator Drähte an der Rennstrecke. Jedes gator Clip sollte eine der positiven oder negativen Blöcken verbunden werden. Jetzt nehmen Sie die 9 Volt und verbinden Sie die Alligator Clips, die hat einer Seite auf die positive Block befestigt ist, um die positive Seite des Teigs. Jetzt tun die gleiche Sache für die anderen mit Ausnahme der negativen side.Step 5 zu tun: Abgeschlossen Jetzt ist Ihre getan. Sie können auch eine Taschenlampe zu machen durch Aufrollen. Spaß haben!

                        4 Schritt:Schritt 1: Mit ein wenig Hilfe von meinen Freunden Schritt 2: Wir können sie ausarbeiten Schritt 3: Come Together Schritt 4: Dig It

                        Je brauchen etwas, um einige kleine Batterien für ein Projekt Sie gerade arbeiten zu halten? Hier ist, wie ich modifiziert eine N-Typ-Batteriehalterung, ein paar von diesen Knopfzellen unterzubringen. Zutaten: N-Typ-Batteriehalter Knopfzellen Werkzeuge: scharfen Seitenschneider Sekundenkleber Klemme Schritt 1: Mit ein wenig Hilfe von meinen Freunden Nachdem einige Batterien 12v abgeholt und führte eine kleine Operation a la Kipkay, brauchte ich etwas, um nur einige der Zellen für ein Projekt arbeite ich an zu halten. Falls Sie noch nicht gesehen haben sie Besuche seiner "12 Volt Batterie Hack!" Instructable für weitere Informationen. Die A23 Batterie passt sehr gut in einem N-Typ-Batteriehalter (halten, dass, für die Zukunft), aber ich brauche nur 4,5 V. Nur drei der Zellen innerhalb der Batterie wird gut funktionieren. Aber drei Zellen definitiv nicht in diese Halterung passen. Lassen Sie uns schneiden Sie es ein wenig nach unten. Schritt 2: Wir können sie ausarbeiten Schneiden Sie ein wenig von der N-Typ-Batteriehalter wird eine schöne Halterung für meinen kleinen Stapel von Knopfzellen zu schaffen. Entscheiden Sie, wie viele Zellen, die Sie für Ihr Projekt benötigen und sie in der Halterung gegen die Feder. Setzen Sie ein wenig Druck auf sie aus, und notieren Sie die Länge von den Zellen mit dem anderen Ende des Halters. Dies gibt Ihnen eine Vorstellung davon, wie viel Sie brauchen, um aus der Mitte geschnitten. Dieser Entwurf ist ein bisschen nachsichtig, wenn auch mit der Feder, und Minen können 3 oder 4 Zellen ohne Problem so oder so zu halten. Sie können ein kleines Feinsäge verwenden zum Ausschneiden der wenig Batteriehalter. Sollte Ihre Säge ist in einer Speichereinheit irgendwo wie mir ist, werden eine Reihe von scharfen Seitenschneider so gut funktionieren. Schneiden Sie an den Seiten, falten Sie die Grund zurück und dadurch abgeschnitten als gut. Ich habe ein Dremel Werkzeug mit einem Schleifband auf sie zu bereinigen, die Kanten und machen sie gerade. Lassen Sie eine gewisse Extra mit jedem Schnitt um für diese sanding.Step 3 ermöglichen: Come Together Nachdem die beiden Seiten quadriert und bereinigt, legte sie zusammen und setzen Sie die Klemme. I eingespannt sie zusammen und dann den Kleber aufgebracht. Das erlaubte mir, die Positionierung der beiden Enden, ohne sie immer vorzeitig fest einzustellen. Wie gut, ist Superkleber nicht auf den ersten unglaublich zäh und wird in und um die Naht ohne Probleme fließen. Lassen Sie diese über Nacht sitzen zu heilen. Schritt 4: Dig It Sobald Ihr modifizierten Batteriehalter trocken ist, bewundere Ihre Arbeit und Aufbau einer Schaltung. Durch Ausschneiden der Mitte und Verkleben der Enden wieder zusammen haben wir die Anschlüsse intakt gehalten, so dass Kreis Aufbau einfacher. Wenn Ihre Batterien einen kleineren Durchmesser als die, die ich verwende Sie wickeln Band um sie herum sie etwas in die Halterung stabil zu machen. Für diejenigen, die etwas brauchen, um Knopfzellen zu halten oder einfach nur auf der Suche nach Inspiration, ich hoffe, das hilft. Viel Spaß! Pdub ps Eine Stimme für mich im Taschenformat Contest würde sehr geschätzt werden. Vielen Dank. =) [Dieses Instructable ist nur ein Stück insgesamt. Zusammen mit [http://www.instructables.com/id/Modify-an-Energizer-Energi-To-Go-Adapter-to-Charge/ Ändern eines Energizer Energi To Go-Adapter, um Ihr Motorola Handy kostenlos] verbinden sie wie Voltron einem coolen CHDK remote zu bilden. Probieren Sie es aus: im Taschenformat CHDK USB-Kamera-Auslöser Remote]

                          6 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Erstellen der Beine Schritt 3: Der Aufbau Supports Schritt 4: Hinzufügen von Connectors Schritt 5: Bohren Schritt 6: Montage

                          Ich gehe für Hochschule in einem Monat und nach dem Einkauf für Zimmer im Studentenwohnheim Artikel wurde mir klar, ich würde viel lieber zu bauen ein! Nachdem einige der erstaunlichen letzten 'ibles gesehen für legos Ich war wirklich wollen, um etwas mit ihnen zu tun, also dachte ich, ich würde dies ein Schuss. Glücklicherweise mein Vater gerettet alle seine legos aus den 70er Jahren (die Uhr war auch sein, wie ein Kind) und als Kind war ich mit großen Wannen der Standard-weiße und rote Stücke, die perfekt dafür waren gesegnet. Dies ist ein Spaß, einfaches Projekt und dauerte nur ~ 2 Stunden! Die Tabelle ist eigentlich viel stabiler als würde ich vorstellen können. Offensichtlich gibt es wird ein wenig wackeln ohne umfangreiche Bohr- oder Stützbalken sein, aber ich setzte sich darauf und es hielt! Spaß haben. :) Schritt 1: Materialien Dieses Projekt besteht aus zwei Teilen: LEGOS - Viele, viele. Ich empfehle zwei Farben für die besten Designs. Sie müssen auch 8 Verbindungsstäbe und Stücke, die diese Anschlüsse (drittes Bild) erfolgen. Holz - Alles tun wird, hatte ich nur diese beiden Stücke herumliegen. Werkzeuge: Drill Mess TapeStep 2: Aufbau der Beine Nehmen Sie einen Ihrer Regal Stücke und legte es auf den Boden. Auf der obersten Stelle eine Übersicht, wo Sie für die Beine von Tisch sein möchte. Ich habe zwei, in der Nähe von entgegengesetzten Enden. Auf dem Bild sehen Sie, mir ein wenig "L" -Form es etwas mehr Stabilität zu geben hat, ist diese sehr zu empfehlen. In Schichten zu dieser Basis Umriss, bis Sie Ihre gewünschte Höhe zu erreichen. Sie können die Farben wechseln und langsam verschieben sie über mit jeder Schicht, um ein ähnliches Muster zu mir zu erhalten. Experiment! Wiederholen Sie diese Schritte und stellen Sie anderen mit einem gespiegelten L-Form, um auf der anderen Seite zu gehen. Halten Sie das Muster das gleiche, wenn möglich. Wiederholen Sie diesen Schritt für jede ganze Schicht von Regalen Sie auf using.Step 3 planen: Gebäude Supports Jetzt werden wir einen Stützteil für die beiden Seiten zu bauen. Legen Sie die Beine ins Regal etwa, wo Sie sie haben wollen. Nun nehmen legos und Layout ein Rechteck, das entlang der Linie der Beine läuft und überspannt die Kluft zwischen ihnen. Machen Sie diese ~ 3 Schichten legos dick und heften sich an die Spitze der Beine. Wiederholen Sie für jeden Satz von legs.Step 4: Hinzufügen von Connectors Nun nehmen Sie die LEGO-Anschlüsse und legen Sie sie in die Stücke, die sie übernehmen können. Platzieren Sie eine davon in der Nähe jeder Ecke der Unterstützung und Beinstrukturen Sie gebaut haben. Messen Sie den Abstand zwischen diesen Anschlüssen einmal montiert. Es ist hilfreich, wenn Sie eine Zeichnung der rechteckigen Abmessungen Sie gerade machen took.Step 5: Bohren Jetzt ist es Zeit, um kleine Löcher in einer Seite jedes Regal bohren. Zuerst müssen Sie ein Bohrer die gleiche Größe wie die LEGO-Anschlüsse zu finden. Als nächstes müssen Sie kleine Punkte auf der Unterseite jedes Regal, wo Sie bohren plotten. Verwenden Sie Ihre Zeichnung der Messungen für die Anschlüsse können Sie vier kleine Punkte auf der Rückseite des Regals, die an die Anschlüsse entsprechen plotten. Sie können nun diese Punkte bohren. Ich habe nicht ganz durchbohren meine Boards, um die Vorderseite zu halten suchen schön, aber wenn Sie möchten, Sie könnten den ganzen Weg durch bohren und kleben Sie einen längeren Stecker vollständig durch, um die Unterseite der Beine für die nächste Schicht zu befestigen. Schritt 6: Montage Nehmen Sie die Regale und legen Sie sie auf die Anschlüsse, so dass der überstehende Teil der Anschlüsse bleiben bis in die Bohrlöcher. Tun Sie dies für jede Schicht und legen Sie sie auf ein Staubbeutel. Herzlichen Glückwunsch, Sie fertig sind! Gehen Sie jetzt legte sie überall dort, wo Sie es verwenden.

                            4 Schritt:Schritt 1: Benötigte Materialien Schritt 2: Schneiden Sie Ihre Sand Papier in Streifen Schritt 3: Roll & Kleber Schritt 4: Genießen Sie New Ersatz für Sanding Band

                            Wenn Sie wie ich sind, und Sie lieben Ihren Dremel ... Und Sie wahrscheinlich lieben, wie einfach es ist, detaillierte Schleif tun, wenn nötig .... Wenn Sie wie ich, und du liebst deine dremel, aber hassen zu müssen, in den Baumarkt in der Mitte von einem Projekt auf Dremel Sanding Bands aufzufüllen auslaufen ..... Dann lesen Sie weiter, denn ich habe festgestellt, DIY Lösung Aufstockung Ihrer Schleifband needs.Step 1: Benötigte Materialien Alle 7 Artikel anzeigen Schleifpapier, wird jeder Körnung zu arbeiten, (60, 80, 120, 220, 600, 800, 1000, 1500, etc.) Schere {Note + 1000 Schleifpapier Sie auf lokaler Autozubehör finden} (Heavy Duty, wenn Schneiden 60 oder 80 grit) Dremel Sanding Band Befestigung Dremel Drehmomentschlüssel Super Glue (I verwendet Dollar Store Vielfalt) MarkerStep 2: Schneiden Sie Ihre Sand Papier in Streifen Alle 7 Artikel anzeigen Verwenden Sie den Dremel Sanding Band Befestigung als Leitfaden Cut Streifen etwa 5 Zoll lang Nach dem Schneiden, verjüngen die Kanten auf einer Seite des Schleifpapier stripsStep 3: Roll & Kleber Alle 16 Artikel anzeigen Rollen Sie das Sandpapier über das Schleifband. Lassen Sie über Schoß, dann fügen Sie kleine Menge Leim auf Sandpapier in der Mitte. Roll restlichen Sandpapier Schleifband um, Zugabe geringer Mengen Superkleber jede 1/2 Zoll oder so. {Anmerkung: In Sekundenkleber sparsam, vermeiden Kleben Sandpapier direkt mit Schleifband.} Sobald Sie haben sich noch Ende geklebt haben, drücken Sie die Schleifband gegen eine harte Oberfläche (Werkbank) für 20 bis 30 Sekunden ermöglicht Superkleber auf Sandpapier zu verkleben. Schritt 4: Genießen Sie New Ersatz für Sanding Band Alle 7 Artikel anzeigen Um Schleifen nach geklebt Papierband zu entfernen, verwenden dieselbe Methode zur Entfernung Geschäft gekauft Schleifbänder ... Genießen Sie, und versuchen Sie das Experimentieren mit verschiedenen Schleifkörner ...

                              3 Schritt:Schritt 1: Schritt 2: Schritt 3:

                              Zeit für mehr hellen und fröhlichen Farben! Spring Fever hat mir ein bisschen zu früh in diesem Jahr getroffen. Ich denke, dass der Mangel Glanz Texas Winter macht mich lange für Grüntönen. Während Crafting und Einkaufs Ich habe mein Auge gefunden Wanderschaft, die Dinge mit Vögeln, Vogelnester und hellen Farben. Ich habe sogar angefangen Zugabe hellere Farben, meine Stoffkollektionen. Es ist ein Fieber, um sicher zu sein. Im Rahmen dieser Serie Wochen habe ich eine andere fabelhafte und Spaß DIY, dass Ihre Phantasie kitzeln wird erhalten, füllen Sie mit Inspiration und in nur drei Schritten! Supplies: 1. Scissors 2. Dimensional Magic (Mod Podge) 3. Magnet (rund) 4. Marmor Akzente (sicherstellen, dass sie auf der einen Seite flach sind) 5. Art Work 6. (nicht abgebildet) Heißklebe GunStep 1: Schritt eins: Messen Sie die Größe Ihrer Marmor Akzente, eine ungefähre Vorstellung davon, wie groß die Sie brauchen, damit Sie sich Stücke Brauchst. Verwenden Sie einen Computer, um Ihre ausgewählten Bilder in Kreise der richtigen Größe zu beschneiden und zu drucken. Ich benutzte Kartenvorrat, die besser für die Haltbarkeit ist. Sie können Ihre eigenen Fotos verwenden, oder Sie können diese tolle Seite fand ich vor einigen Monaten zu suchen. Sie haben Tonnen von kostenlosen Vintage Grafik zum Download. Site: http://vintageprintable.swivelchairmedia.com/ Schneiden Sie Ihre Stücke aus. Ein Tipp zum Schneiden von Kreisen ordentlich: weiter hinten auf der Schere geschnitten. Dies gibt Ihnen mehr Kontrolle über Ihre Pivot Action und hält den Schnitt schön und rounded.Step 2: Schritt zwei: Verwenden des Dimensional Magie von Mod Podge Mantel eine dünne Schicht auf der flachen Seite des Marmor Akzent. Ich benutze das Dimensional Magie über Kleber, da sie nicht dazu führen, dass Bild zu bluten. Ein Laserdrucker wird mit diesem auch helfen. Zeigen Sie mit der Schnittbild rechten Seite nach unten. Lassen Sie für die Trocknungszeit. Zu helfen, die das Papier flach Ich legte ein Papiertuch und verwandelte sie richtig herum so das Gewicht des Marmors drückte das Bild flach ins resin.Step 3: Schritt drei: Mit Ihrer Heißklebepistole stellen einen Klecks auf dem Rücken von den Magneten und fest drücken Sie sie an die flache Seite der Marmor. Gerät abkühlen und du bist fertig! So einfach und sie (natürlich) machen große personalisierte Geschenke. Sie können Fotos oder Zeichnungen, etwas wirklich zu nutzen. Und jetzt sind diese Schönheiten bereit, Ihren Kühlschrank zu schmücken und jedesmal, wenn Sie die Tür öffnen zu bringen ein erfrischendes Gefühl von Frühling

                                9 Schritt:Schritt 1: Gesamtstruktur Schritt 2: Vorbereiten der RetroWatch Schritt 3: Montage der Uhr Schritt 4: Stellen Sie Arduino Quelle für Uhren und Upload. Schritt 5: Android App installieren und Source-Download Schritt 6: RetroWatch Arduino Schritt 7: RetroWatch Android App. Schritt 8: Verpackung Schritt 9: Arbeiten Demo und Epilog

                                Dieses Dokument ist auch verfügbar in Polnisch (von Sebastian ), koreanischen Sprache. Verschiedene Benutzer ihre eigene Uhr gemacht. Siehe "ich habe es geschafft!" Seite !! Die meisten IT-Unternehmen zu beteiligen im Rennen um das Handgelenk der Leute zu greifen. Ein Smart-Uhr wird das bedeutendste Element in einem tragbaren Gerät Kategorie. Sie können diese Stimmung leicht zu finden in dieser Verbindung , es gibt Tonnen von Smart-Uhren. Aber hier ist ein einfacher Weg, um zukünftige intelligente Armbanduhr auf eigene Faust zu bewerten. Mach es! Mit Arduino Microprozessor und Android, machte ich eine einfache Smart Watch und nannte sie "Retro Watch". Sie können dies auch tun! Retro-Uhr ist ein Open-Source-Projekt, um Ihnen eine intelligente Armbanduhr anhand der Arduino und Android zu machen. Dieser Text erläutert die Module, Blaupausen, die Installation und verwenden Sie die Arduino und die Android-Quellcodes Schritt für Schritt. Freigabevermerk Aktualisierung (2015.01.12): RetroWatch unterstützt u8glib. Jetzt können Sie verschiedene Arten von OLED (oder anderes) verwenden, wie Sie wollen, und es weniger Speicher (RAM) verbraucht. Stattdessen ist es am Bildschirmaktualisierungs liitle langsam. Sie können aktualisierte Quellen finden GitHub . Schritt 1: Gesamtstruktur RetroWatch ist ein einfaches System, das verwendet wird eine Hardware-Plattform namens Arduino, die für Künstler, Designer und hobbyst und eine Android App soll. Die Gesamtstruktur ist im Bild oben. Stellen Sie sich eine sehr kleine Computer, die Sie am Handgelenk tragen. Arduino-Board ist ein Mikroprozessor und ein Speicher und es gibt nur eine Eingabemethode: a-Taste. Bluetooth ist die Kommunikation mit anderen Geräten, und würde die Batterie zur Stromversorgung erforderlich. Ich werde ein Android-App für das Sammeln und Bearbeiten verschiedener RSS und Systeminformationen zu installieren und für die Benachrichtigung auf dem Android device.Step 2: Vorbereitung auf RetroWatch Sie müssen Module so klein wie möglich vorbereiten, um die Uhr am Handgelenk tragen. Möglicherweise gibt es jede Menge Veränderungen, aber ich wählte Teile, die häufig verwendet werden, und preiswert. . Hardware-Teile für Smart Uhr Arduino Mikrocontroller Ich entschied mich für den kleinsten Arduino, Pro mini. Arduino Pro Mini ist eine Light-Version von UNO R3. Es verfügt nicht über eine USB-Schnittstellen-Chip, um den Preis und die Größe zu reduzieren. Es gibt zwei Versionen in Abhängigkeit von der Betriebsspannung (3,3V / 5V). Und ich habe eine 3,3 V-Version, weil die Bluetooth-und Display, das mit dem Board Support 3,3 V und der Platine verbunden sind gut geht mit dem 3,7 V LiPo-Akku. Es läuft mit 8 MHz und einer 5V-Version bei 16 MHz, 8 MHz, aber ist genug. Insgesamt alles, was Sie brauchen, sind vorbereitet Arduino Pro Mini 3,3 V und USB-zu-UART-Modul. Die Haupt-Chip der Platine, ATmega328, hat nur 2KBytes RAM, aber ATmega128 hat nur 1KBytes, die sehr begrenzt, um mein System ausgeführt wird. Die meisten Boards haben ATmega328, aber Sie müssen sicherstellen, dass. Bluetooth Eine der häufigsten Bluetooth-Module, die Sie bekommen können, sind HC-06 Hauptmodul und die mit Schnittstelle Basisplatine. Letztere verfügt über eine Reset-Taste, die Status-LED, und es unterstützt sowohl Betriebsspannung (3,3V / 5V), so dass diese eine bequemer ist aber die Größe ist ziemlich groß, die LED, die nicht ganz notwendig die Kanalisation ist die Batterie und ein wenig teurer. So habe ich ein HC-06 ohne die Schnittstellenkarte. Anzeige Um einen Smart Watch zu machen, wäre es notwendig, eine kleine, Low-Power-Anzeige zu finden. Ich hatte viel Gedanken gegeben, so wählte ich -.96 '' OLED-Display. Es gibt verschiedene Größen der Displays (0,96 '', 1.3 '', etc.), funktioniert es auf Low-Power, Englisch Schriftart und das Bild aus zur Verfügung, und es unterstützt I2C, SPI, die leicht mit Arduino verbinden lässt. <Strong> Seien Sie vorsichtig bei der Auswahl eines Anzeige !! </ strong> habe ich eine 128 × 64 OLED, die mit I2C und SSD1306 Treiberbaustein wird. Wenn Sie anderes sind, müssen Sie eventuell verschiedene Grafik-Bibliotheken nutzen und zu verändern arduino Quellcode. Aktualisierung (2015.01.12): RetroWatch unterstützt u8glib. Jetzt können Sie verschiedene Arten von OLED (oder anderes) zu verwenden. Überprüfen Sie unterstützten Geräte auf diesen Link . Batterie Ich benutze LiPo (Lithum-Polymer) Akku in diesem Projekt. 1-Zellen-LiPo-Akku fließt Strom in 3,7 V, die sich perfekt mit Arduino Pro Mini funktioniert, und es gibt viele Arten von Batterien in Bezug auf die Größe und die Kapazität. Die ideale Batterie hängt ab, welche Größe der Uhr, die Sie machen wollen. Ich empfehle, die Batterie mit Schutzschaltung (Überladung, Tiefentladung sicher), und es ist besser, wenn es eine entfernbare Buchse hat. Es könnte hilfreich für Sie, wenn Sie eine Buchse und USB-oder DC-Adapter Ladegerät. Etc. Sie müssen Drähte, Lötkolben, einen Schalter und 10K Ohm-Widerstand (für eine Schaltfläche) und ein Teig-Buchse. Es wäre hilfreich, damit Sie die Montageanleitung zur Vorbereitung. Vorbereitung für Android Android V.4.3 unterstützt den Dienst, der verwendet wird, um Informationen aus einer Meldung App zu bekommen. So RetroWatch App auf Android V.4.3 basierend auf Benachrichtigungsdienst zu aktivieren. Für Benutzer, die nicht mit Android V.4.3 noch, wird die App ohne diese Funktion auch freigegeben. Sie können die Quellen herunterzuladen GitHub , oder laden Sie die App von Google Play Store. (Suche mit " RetroWatch "oder" RetroWatch LE ") Schritt 3: Montage der Uhr Leute, die den Umgang mit Arduino oder Physical Computing gewohnt sind, würde dieses Verfahren gehen, aber ich empfehle die anderen nicht auf Arduino Pro Mini Board ersten montieren, aber versuchen Sie, um die Uhr mit dem Brett, das einfach zu verbinden und wie UNO Bord machen. Die Baugruppenstruktur für RetroWatch ist hier. # Bluetooth-> Arduino: VCC -> 3.3V GND -> GND TX -> D2 RX -> D3 # OLED -> Arduino: GND -> GND VCC -> VCC SDA -> A4 (das analoge 4-polig) SCL -> A5 (der analoge 5. pin), Wenn Ihr Display verfügt über SPI-Schnittstelle, zu beziehen den Link . Im Falle von 7pin SPI OLED, schließen wie unten. D1: MOSI - Arduino D11 (MOSI) D2: MISO - Arduino D12 (MISO): Dieser Stift ist optional. D0: CLK - Arduino D13 (SCK) DC: DC (Data Command) - Arduino D8 (oder anderes) CS: CS (Chip select) - Arduino D10 (SS) RES: RESET - Arduino D9 (oder anderes) # Taste : Sie können mit einer Taste, die klein genug für die Smart-Uhr und ein 10k-Ohm-Widerstand verbinden. Siehe das Bild beigefügt. # Batterie: Sie können einfach den Akku, indem Sie (+) -> RAW, GND -> GND. Sie müssen Leitung (+), um RAW-pin, wenn Sie jede Art von externer Stromversorgung verwenden setzen, wie eine externe Batterie, auf Arduino Pro Mini Bord. Anderenfalls kann es das Board beschädigen. # USB-zu-UART-Modul -> Arduino: 3,3 V -> VCC TXD -> RXD RXD -> TXD GND -> GNDStep 4: Kompilieren Arduino Quelle für Uhren und hochladen. Sie können RetroWatch Arduino Quelle auf der Registerkarte Quelle auf dem GitHub herunterladen. GitHub - RetroWatch Projektseite Und Sie brauchen, um etwas zu tun, bevor Sie den Quellcode complie. . # Installieren Grafiktreiber Sie brauchen eine Grafik-Bibliothek, um Bilder, Formen, Schriftarten auf dem OLED zeichnen. Um es zu nutzen, müssen Sie installieren Adafruit_SSD1306 , Adafruit-GFX-Bibliothek . (Entsprechend Ihrer Entwicklungsumgebung, Adafruit Bibliothek Konflikte mit Robot_xxx Bibliothek. In diesem Fall, Backup und löschen Robot_xxx Bibliotheken aus Arduino Library-Ordner.) WARNUNG: Wenn Sie ein OLED mit SH1106 Treiber, verwenden Adafruit_SH1106 Fahrer untenstehenden Link. Korean Benutzer Wonho machte diese basierend auf Adafruit_SSD1306 Treiber. https://github.com/wonho-maker/Adafruit_SH1106 In diesem Fall müssen Sie Codes wie unten verändern. #include <Adafruit_SH1106.h> SoftwareSerial BtSerial (9, 8); // Bluetooth TX, RX-Verbindung int buttonPin = 5; // Button-pin display.begin (SSD1306_SWITCHCAPVCC, 0x3C); // OLED I2C-Adresse. Verwenden Sie Ihre eigenen Einstellungen Aktualisierung (2015.01.12): RetroWatch unterstützt u8glib. Wenn Sie verschiedene Anzeige nutzen möchten, verwenden Sie u8glib statt. U8glib ist einfach zu bedienen, verbraucht weniger Speicher (RAM) und unterstützt verschiedene Display. In diesem Fall downloaden und installieren u8glib bei offiziellen Homepage . # Kopieren der Bitmap-Bild Kopf Sie müssen die Headerdatei, die Bitmap-Bilder zu laden und sie enthält zu kopieren. Sie sollten bitmap.h in RetroWatchArduino Ordner kopieren zu / Arduino Installationsordner / Arduino / hardware / Bibliotheken / RetroWatch. Wenn es keine solche Ordner, machen es einfach. # Ändern der Quelle Öffnen Sie Arduino IDE und Last RetroWtchArduino.ino. Danach können Sie Pin-Nummern, die Sie verwendet werden, wenn Sie die Uhr zu verbinden. Es ist nicht notwendig zu ändern, wenn Sie Arduino Pins, die in dieser Anleitung verwendet werden, zu verwenden. Aber, wenn Sie nicht, müssen Sie die Quellcodes unten ändern. SoftwareSerialBTSerial (2,3); // Geben Sie Ihre TX, RX Pin-Nummern int buttonPin = 5; // Geben Sie Ihre PIN-Nummer Taste display.begin (SSD1306_SWITCHCAPVCC, 0x3D); // Ersetzen Ox3D mit I2C-Adresse Aktualisierung (2015.01.12): Wenn Sie u8glib, Last RetroWatchArduino_u8glib.ino Datei. Und überprüfen Sie unter Codes. U8GLIB_SSD1306_128X64 u8g (U8G_I2C_OPT_NONE | U8G_I2C_OPT_DEV_0); // Diese Zeile entsprechend Ihrer Anzeige zu ändern SoftwareSerialBTSerial (2,3); // Geben Sie Ihre TX, RX Pin-Nummern int buttonPin = 5; // Geben Sie Ihre PIN-Nummer Taste Aktualisierung (2015.04.21): WARNING !!! Wenn Sie OLEDs Reset-Pin und Adafruit Grafikbibliothek verwenden, schließen Sie Reset-Pin zu Arduino D8. Oder ändern Reset-Pin-Definition in Skizze. #define OLED_RESET 8 Adafruit_SSD1306 Display (OLED_RESET); Und stellen Sie sicher, dass dieser Pin-Definition wird nicht mit Ihrer BT Taste oder dupliziert. Aktualisierung (2015.01.22): RetroWatch unterstützt SPI OLED. Ich habe bei GitHub aktualisiert. # Compile / Upload Wenn Sie den Anweisungen gut folgen, müssen Sie den Quellcode kompilieren. Wenn diese Prozedur fehlschlägt, müssen Sie die Fehlermeldung zu überprüfen und was falsch gelaufen ist so weit. Wenn Upload abgeschlossen ist, wird die RetroWatch Arduino-Logo und das Logo Adafruit (die OLED-Hersteller) haben, um die Anzeige auf dem OLED können. Nachdem das Logo Phase durchläuft und Zeit erscheint "00:00", perfekt gelingt die Initialisierung. Jetzt ist es Zeit, um die Bluetooth überprüfen. Schalten Sie die Bluetooth auf dem Telefon (Einstellen> Bluetooth). Das Telefon beginnt zu Bluetooth-Geräten in der Nähe zu suchen, und das Bluetooth-Modul sollte zeigen. Sobald die Bluetooth-Modul zeigt, können Sie die Pairing-Phase gehen, und die beiden Geräte verbinden nachdem er 4-stellige Passwort (in meinem Fall, default 1234) .Schritt 5: Android App installieren und Source-Download Es ist zu groß, um demostrate, wie man zusammenstellen und ändern Sie die android Quelle. FYI, überprüfen Sie Ordner / RetroWatch_Android / RetroWatch in der von heruntergeladenen Quell GitHub . Ich habe mich registriert Diese App auf Play-Shop, so gehen herunterladen (Suche " RetroWatch "oder" RetroWatch LE '). Folgen Sie den Anweisungen, wie unten und überprüfen Sie den Betrieb RetroWatch. Wenn Sie die App zu installieren, schalten Sie den bluetooth ersten (Einstellungen> Bluetooth) und eine Verbindung zu dem Modul. Als nächstes starten RetroWatch App. Wählen Sie das zweite Menü (Mitteilung Zugriff) auf der Oberseite und gewähren RetroWatch die Berechtigung für Benachrichtigung. Wählen Sie den ersten Menü (Wählen Sie das Gerät) in der Aktionsleiste und wählen Sie das Arduino-Board, das bereits gepaart ist. Wenn Sie es nicht finden können, überprüfen Sie die Macht und das Bluetooth-Modul. Oder wählen Sie "Geräte-Scan" Menü manuell scannen. Wenn die Verbindung erfolgreich war, können Sie sehen, an der Unterseite "Verbunden" in Verbindung Anzeigebereich. Tippen Sie auf die Aktionsleiste Menü (...) und wählen Sie "Datenübertragung zu beobachten". In diesem Menü übertragen Sie die Daten, um Zeit und Einträge von Bluetooth anzeigen. Wenn das Bluetooth-Modul funktioniert mit dem Arduino Board, ändert Zeitinformationen im aktuellen Zeitpunkt. Die Bluetooth-Verbindung ist in Ordnung, aber die Zeit nicht angezeigt werden, überprüfen Sie die Verbindung zwischen TX, RX. Jetzt ist es Zeit, um Spaß mit meinen eigenen Smart Watch haben !!! Bilder zeigen den Fortschritt so far.Step 6: RetroWatch Arduino RetroWatch ändert Modus in einem Kreis, wie unten. Standardanzeige: Die Phase, die das Logo zeigt nach oben, wenn die Uhr Stiefel. Zeitanzeige: Die Grundanzeige, die Ihnen Zeit erzählt. Sie können den Stil der Uhr in der Android App ändern. Analog, Digital, Mischarten werden bisher nicht unterstützt. Wenn Sie den Knopf drücken, wechselt die Anzeige für die Sofortnachrichtenanzeige. Es ändert sich in den Ruhezustand für den Fall gibt es keine Daten-Update für 10 Minuten. Notfallmeldungsanzeige: Die Anzeige, die, wenn Benutzer den Knopf in der Uhr-Anzeige oder eine neue Notfallmeldung wird aktualisiert zeigt. Wenn Benutzer drücken Sie die Taste erneut, oder 10 Sekunden durchläuft, wird die nächste Nachricht angezeigt. Die Anzeige wechselt zu einem der normalen Nachrichtenanzeige nach jedem Emergency-Nachricht zeigt. Normale Zeit anzeigen: Die Anzeige, die nach Emergency-Nachricht zeigt endet oder Benutzer auf den Knopf drücken. Die nächste Nachricht wird angezeigt, wenn Benutzer drücken Sie die botton oder nach 5 Sekunden. Die Anzeige wechselt auf die Uhr, wenn die letzte Meldung zeigt. Ruhe-Display: Die Anzeige, die angezeigt wird, wenn es keine Daten Push während 10 Minuten. Es zeigt Indicator und Zeit (hh: mm) die Anzeigeaktualisierungsintervall Änderungen bei minimalem Stromverbrauch führen. Wenn Sie den Knopf drücken oder eine neue Nachricht, wechselt die Anzeige auf die Anzeige der Uhrzeit. RetroWatch Modul bietet die folgenden Funktionen. Drei Notfallmeldungen können gespeichert werden. Die Meldung, dass die Uhr bereits empfangen wird gelöscht, wenn die Nachrichten über 3. Es kann nicht speichern große Datenmengen aufgrund von Speichermangel (2 KB RAM). Normale Nachricht speichert bis zu 7. Wie Notfallmeldungen, die ersten Nachrichten werden gelöscht, wenn die empfangenen Nachrichten zu erreichen, um das Maximum. Sie können die Uhr Stil zu ändern, wie Sie wollen. Oder Sie können sogar Ihre eigenen Takt Stil zu machen, indem die Source-Code. Es gibt 65 Symbole, so dass die Android App können sie benutzen. Sie können auch eigene Symbole hinzuzufügen. (Müssen Arduino Code zu kompilieren) Sie können wählen, ob der Indikator würde in der App angezeigt werden oder nicht. Die interne Batterie ist 140mAh, so dass der Akku-Laufzeit ist ca. 7 Stunden bei einer normalen Status Ich denke, die Akku-Laufzeit wäre länger sein, wenn ich das beheben Sie den Quellcode für Batterie save.Step. 7: RetroWatch Android App. Die Leistung RetroWatch selbst ist begrenzt, aber ich bereit einige Funktionen zu zeigen, verschiedene Daten. Das größte Feature ist das Filtern von Nachrichten an die Uhr gesendet. Und ich einen RSS-Feed-Funktion, um Daten von verschiedenen Arten von Gebieten zu verwenden. Versuchen Sie jede Funktion durch Schalten 4 Registerkarten. Nachrichtenliste tab: Meldungen sind die von der App gesammelten Informationen. Jede Nachricht wird mit Ausnahme von Notfallmeldungen inaktiviert. Inaktivierten Nachrichten werden nicht gesendet. Sie können den Status von Filtern ändern. Durch jede Nachricht zu berühren, können Sie jede Nachricht oder Nachrichten vom gleichen Paket zu ermöglichen. Filtereinstellung Register: Die RetroWatch App steuert jeden einzelnen Informationen durch Filterung. Sie können auf dieser Registerkarte hinzufügen, reparieren und löschen Filter. Sie können Zeichenfolgen von Nachrichten zu ändern (ex ändern Sprache Koreanisch -.> Englisch, da es unterstützt nur Englisch), Löschen von Nachrichten nicht zu zeigen, oder einfach nur zu aktivieren, ohne einen String Modifikation. RSS Registerkarte: Sie können sich registrieren und überwachen RSS-Feeds. Die Uhr kann viele Informationen durch RSS-Feeds zu zeigen. Zum Beispiel, wenn Sie eine Wetter RSS Hinzufügen und Ändern von Zeichenfolgen zu filtern, können Sie den Wetteralarm von der Uhr empfangen !!! Durchsuchen Sie hier einfach RSS-Feeds von der Website, die ich gemacht und sie in der App. (Leider hat es in Koreanisch jetzt geschrieben) Schauen Steuer Registerkarte: Sie können die Arten der App ändern und beobachten. Wenn Sie Ihr Google Mail-Konto setzen hier sind ungelesene Nachrichten in der Nachrichtenliste registriert. Sie können die Uhr Stil und Zeitanzeige Anzeige zu ändern, um zu zeigen (Display-Intervall ist bereits wegen der Energieeinsparung gesetzt, gilt die Änderung bei Intervall). __ . Die RetroWatch app sammelt drei Arten von Daten. Benachrichtigung: Eine Meldung, die in der Andriod Anzeigeleiste eingetragen ist. App verwendet das Benachrichtigungsdienst, um Benachrichtigungen zu sammeln, nur auf Android 4.3 diese Funktion unterstützt. Bitte laden Sie RetroWatch LE-App für andere Android-Version. LE app nicht die Benachrichtigung Kollektion zeigen. Systeminfo: Das System info des Telefons wie Batteriestatus, RF (LTE, 3G) Verbindungsstatus, WLAN Status, Ladefortschritt wird in der Uhr gesammelt. Darüber hinaus, wenn Sie ein Google Mail-Konto zu registrieren, zählt es ungelesenen E-Mails. RSS Feed: Wenn Sie RSS-Titel und URL festgelegt, es regelmäßig zu lesen RSS-Daten. . Hier sind die anderen kleinere Features. Notfallnachricht, normale Nachricht - Nachrichten werden in zwei Arten gesendet. Benutzer können jedoch nicht modifizieren. Sie können Symbol, das auf der Uhr zeigt, wenn es filtert Nachrichten. Sie können 65-Symbole zu verwenden. Alle Informationen werden auf die Uhr alle 30 Minuten durch RetroWatch Dienst läuft im Hintergrund, auch wenn Sie die App geschlossen aktualisiert. Brauchen Sie mehr Informationen über das app verwenden? Siehe diesen Link: Retro-Uhr app praktischen Reiseführer .Schritt 8: Verpackung RetroWatch Android wird Arduino-Modul durchgeführt, und wenn es kein Problem, zu betreiben, benötigen Sie, um die Uhr zu packen. Machen Sie ein Paket, wie Sie wollen. RetroWatch Spezifikationen: Prozessor: ATmega328 - 3,3 V (8 MHz) 32KB Flash (2 KB ist für Bootloader gemeinsam) 2 KB RAM 1 KB EEPROM Größe: Breite x Höhe x Tiefe = 34mm x 32mm x 12mm (nicht verpackt) Batterie: 140mAh LiPo (Leerlaufzeit 6-7hrs, 1-2hrs zum Aufladen) Anschluss mit Android App Unterstützt Benachrichtigung, System Info, RSS-Feeds von Nachrichtenfiltern Open-Source-Case-Datei für 3D-Drucker -> Download hier !! Schritt 9: Arbeiten Demo und Epilog Man spürt, wie faszinierend und kraftvoll die Open-Source und die offene Hardware sind durch dieses Projekt. Die Idee wird wahr, auch wenn Sie nicht da sind professionelle Hardware wird immer preiswert und mehr Menschen Aktien Quellcodes und Know-how. Lass es uns versuchen!!! : Sie können die Arbeits Demo auf siehe YouTube-Link . Weitere spezifische Anleitungen zu dokumentieren, um: RetroWatch Projekt Download-Quellen an: GitHub RetroWatch Seite Retro Uhr-App praktischen Reiseführer Hard-Fall-Datei für 3D-Drucker , genial Fall Entworfen von Wonho (Siehe Step9 Titelbild) RetroWatch Android basiert auf Apache-Lizenz basiert, RetroWatch Arduino folgt GPL v3.0. Besonderer Dank geht an Chang Han-Jeon und Kyung-Rae Park. Jeon übersetzt diesen Text in Englisch und Park machte ein Fall für RetroWatch mit seiner 3D-Drucker. Ehrfürchtige eines bei Titelbild wird durch entworfen Wonho . Sie können die 3D-Modellierung Dateien hier. http://www.thingiverse.com/thing:610603 und finden Sie mehr auf seinem Blog . Wenn Sie das Dokument in andere Sprache übersetzen wollen, fühlen Sie sich frei, es zu tun! Nach der Übersetzung, nur um mich zu benachrichtigen, mit Ihrem Ergebnis und Ihren Namen. Ich werde dieses Dokument zu aktualisieren. Und wenn Sie aus Sie eigene Uhr, teilen Sie bitte mit mir. ( [email protected] )

                                  5 Schritt:Schritt 1: Sehen Sie das Video Schritt 2: Sammeln Sie das Material Schritt 3: Erste Schritte Schritt 4: Wie es funktioniert Schritt 5: -

                                  Jede Art von Klebstoff, es ist eines der wichtigsten Werkzeuge eines maker, insbesondere Superkleber, seine schnelle und Kleber praktisch alles. Aber ein Problem, das alle Benutzer der Kleber seine Austrocknung an der Spitze des Behälters, und wir landeten Wegwerfen auf den Papierkorb und den Kauf eines neuen Stick von Sekundenkleber. Bei diesem Projekt zeige ich Ihnen, wie um dies mit einer einfachen Lösung zu verhindern und sparen Sie etwas money.Step 1: Sehen Sie das Video Sehen Sie das Video und sehen, wie einfach es ist, dieses Projekt zu machen. Schritt 2: Sammeln Sie das Material Sie werden für dieses Projekt benötigen: - Behälter mit Deckel - RiceStep 3: Erste Schritte Dieses Projekt ist wirklich einfach, einfach kleine Menge Reis auf dem Behälter, jede Art tun wird, und platzieren Sie Ihre Superklebestift incide und schließen Sie die lid.Step 4: So funktioniert es So auf jede Art von Superkleber zu heilen Sie Feuchtigkeit benötigen, so nehmen die Feuchtigkeit der Gleichung, und wir haben das Problem gelöst. Eine einfache und billige Lösung zu entfernen Feuchtigkeit wird mit Reis, Reis ist eine natürliche Trockenmittel. Reis als hygroskopische wird die gesamte Feuchtigkeit in der Luft unter die Chance der Kleber aushärten zu absorbieren. So einfach ist das, nicht mehr Leim austrocknet und nicht mehr verschwenden money.Step 5: - Abonnieren Sie meinen YouTube-Kanal. https: //www.youtube.com/channel/UCL-jpfIywlIeSoJ-v ... Und folgen Sie mir auf Instructables. http: //www.instructables.com/member/Engineer+of+No ... Danke fürs Lesen Du bist immer noch hier, gehen und dieses Projekt!

                                    6 Schritt:Schritt 1: Konzeption und Gestaltung Schritt 2: Materialien, Werkzeugen und Haushalt Schritt 3: Encasing Schritt 4: Electronics Schritt 5: Firmware Schritt 6: Fazit

                                    Für mein Praktikum bei der Erstellung Digital Music / Meeblip Ich habe ziemlich viele kleine Synthesizer erzeugt. Das Ding soll flexibler als andere Synthesizer, indem sie völlig unabhängig zu sein; es batteriebetrieben ist, ist ein eigener Verstärker / Lautsprecher und wird durch einen manuell betätigten Sequenzer gesteuert. Inspiration für diese Form kommt von meinen Frust mit den meisten Synthesizern: dass ich nicht nur nehmen Sie sie heraus und Marmelade mit Freunden! Die vorherige Iteration dieses Instructable fanden keine Ton- oder des tatsächlichen synth, die ganz wesentlich, um zu sehen, wenn Sie etwas bauen wollen, ist zu kennzeichnen! Weitere Änderungen sind einige überarbeitete Text, in dem Bemühen, das Projekt mehr klar für jeden, der versucht, es zu bauen, um zu machen. Ich habe diese Instructable in einigen Wettbewerben eingegeben, so dass, wenn Sie es mögen, bitte für mich stimmen, indem Sie die "Stimme" Schaltfläche auf der rechten oberen Ecke! Eine große Video, wo Stefany Juni spielt das Instrument, und ich darüber sprechen für ein bisschen. Ein Video von einem Stau ich zusammen mit Roel spielt E-Gitarre Ein Video von einem Stau ich mit dem Synthesizer in elektronischen Setup Jaspers hat Diese instructable zeigt, wie ich meine Prototypen und beschreibt, wie Sie Ihre eigenen zu machen. Es wird nicht in super-tief ins Detail gehen, aber wenn es zu bauen wollen, und Sie einige Klarstellungen oder Hilfe mit dem Code, zögern Sie bitte nicht, mich zu kontaktieren! Weitere Details finden Sie in der gefunden werden Bericht schrieb ich . Dieses Dokument und alle enthaltenen Forschungs- und Illustrationen werden durch eine Creative Commons Attribution-Share Alike 3.0 Unported License. Die Hardware-Designs, Schaltpläne und Code unter GPL v3 zur Verfügung gestellt. Das heißt, Sie können wieder aufzubauen und zu verbessern an diesem Projekt, wie Sie wollen, lassen Sie mich ein Meeblip kennen! Wenn Sie mehr über mich wissen wollen, check me out in http://www.arvidjense.com Schritt 1: Konzeption und Gestaltung So, Synthesizer sind ziemlich cool Instrumente, so dass die Töne für die meisten der Musik die ich höre jetzt. Doch sind sie durchaus in wo und wie sie verwendet werden können, begrenzt. Zum Beispiel kann ich meine Gitarre zu Hause spielen, aber ich konnte es in den Park oder an einen Freund für einen schnellen Jam-Session statt. Nicht so einfach für einen Synth: Ich müsste es aus meinem Studio-Setup-Stecker, werfen Sie einen MIDI-Keyboard oder Laptop und hoffe nur, dass der Ort, wo ich werde die richtigen Anschlüsse wieder anschließen *. Ein weiterer Punkt, wo ich das Gefühl Synthesizern durchführen schlechter als traditionelle Instrumente, in deren Anschluss an den Benutzer. Wo kann ich die Schwingungen meiner Gitarre fühlen Resonanz durch meine Hände und Körper, der Klang eines Synthesizers kommt aus einem Lautsprecher ein paar Meter von mir entfernt. Ähnliche auf der Steuerschnittstelle; Eine Gitarre ist ganz klar in der Tatsache, dass, wenn Sie eine Saite zupfen, kommt ein Ton heraus. Aber für einen Synthesizer müssen, um die Funktion von Dutzenden von Knöpfen, die oft mehrere Schichten von Funktionen zu lernen. Auf der anderen Seite der Palette verschiedener Geräusche aus einem Synthesizer ist größer als die der meisten herkömmlichen Instrumenten. Auch die Möglichkeiten zur Programmierung der Notizen erlauben Dinge auf traditionellen Instrumenten nicht möglich. Warum also wählen Sie eine oder das andere? Ich wollte einen Synthesizer, der die Flexibilität und den direkten Anschluss von einem traditionellen Instrument verfügt. Als ich dieses Projekt für Meeblip getan, eines war sicher, ich würde eine Verwendung Meeblip Micro als Schallstück. Other than that, war alles noch offen. Wäre es eine Drumbox oder eher ein gitarrenähnliche synth zu werden? Nach einem Blick auf viele verschiedene Synthesizer, Lesen auf Synthesizer design literatur und Skizzieren Menge von Variationen, kam ich mit so etwas. Nachdem eine Menge von Prototypen aller Einzelstücke (Interface, eine Elektronik, Sequenzer usw.) fand ich endlich die "endgültige Form", die in den nächsten Schritten besteht. Alle Funktionen sind über die Knöpfe und Schalter an der Schnittstelle direkt zugänglich Der interne Lautsprecher kann das Gerät selbst zu schwingen, die, vor allem, wenn Sie das Gerät in den Schoß legen, damit Sie, was Ihr Spielgefühl. Das Gerät wird durch eine kreisförmige Sequenzern, in dem Sie den Anhang sind eine Reihe von -12 bis +12 Halbtöne von einer Mitte Mitteilung des Basisknopf eingestellt gesteuert. Ihr Entwurf wird bedeutet, um die Probleme, die ich mit Synthesizern in ein paar Möglichkeiten anzugehen. Die offensichtlichste ist die Tatsache, dass es im Akkubetrieb läuft und enthält eine anständige HiFi-Verstärker und Lautsprecher, so dass sie überall eingesetzt werden. Durch die Verwendung von hübsch gemasertem Holz, sieht das Gerät sehr viel empfindlicher als wenn ich aus Kunststoff verwendet hatte. Dies verweist auch sein Aussehen mehr auf akustische Instrumente, die in der Regel aus Holz sind. Letzte, was ich tat, ist machen die Schnittstelle so direkt wie möglich. Es brauchte nicht intuitiv zu sein, (die großartige Musik auf der Gitarre das erste Mal (e) er nimmt es macht), aber sie muss zuverlässig und konsequent zu sein, so dass Sie wirklich das Instrument zu lernen. (Bitte besprechen Sie, ob Sie das Gefühl, dass diese Punkte sind nicht gültig!) * Unternehmen wie Korg und Casio hat machen tragbaren Synthesizer im Batteriebetrieb und mit einem Lautsprecher, aber diese sind, zumindest für mich, mehr als Spielzeug, als so ernst Musikinstrumente zu sehen; Ihre Kunststoffummantelung nicht wirklich legen Sie sie in der gleichen Zeile wie zum Beispiel eine akustische Gitarre oder einem Moog. Während die kleinen tragbaren Synthesizer klingen oft verstärkt, ist ihre rohen Sound fast immer schwach und ich habe noch nie gesehen, wie sie in einem Song verwendet. Schritt 2: Materialien, Werkzeugen und Haushalt Dinge zu kaufen: Preis (insgesamt) Artikel € 50,00 1 x Meeblip Micro € 20,00 1 x Arduino Leonardo Anmerkung: die meisten anderen Arduinos tun könnte, würde aber einige Änderungen im Code brauchen € 10,00 1 x USB-Lautsprecher Günstige beachten Sie: diese sind alle sehr ähnlich, ich habe mir bei Saturn € 15,00 1 x 250x500x2mm Modellflugzeug Buchensperrholz Anmerkung: meine Laserschneid Dateien werden nur für 2 mm Holz zu arbeiten, aber sie konnten bei Bedarf geändert werden € 30,00 1 x 30 Minuten von Laserschneiden Anmerkung: dies könnte frei sein, wenn Sie eine FabLab in Ihrer Nähe oder es enorm teurer sein könnte, wenn Sie sich auf einer Online-Laser-Schneid Service verlassen 18,00 € 18 x Potentiometer (10K) 18,00 € 18 x Knöpfe 3,90 € 6 x Wippschalter 4,00 € 2 x Arcade Buttons geändert, durch die Aufnahme des Verriegelungsmechanismus 0,40 € 8 x LEDs (5mm gelb) € 10,00 1 x Protoboard 0,30 € 3 x IC Halterungen 0,10 € 2 x Widerstand (10k) 0,10 € 2 x Kondensator (10 nF) 0,50 € 1 x Headers männlich (30 Bit) 0,50 € 1 x Headers weiblich (30 Bit) 2,00 € 2 x Multiplexer (4051) 0,50 € 1 x Hex invertierenden Schmitt-Trigger (40106) 1,00 € 1 x 2 AA Batteriehalter 3,00 € 1 x USB-Aufwärtswandler 1,00 € 1 x Gummiband (X-Form) 4,00 € 1 x Assorted Wires 2,00 € 4 x Gummifüße 8,00 € 2 x AA Batterien (Akkus) € 202,30 Gesamt beachten Sie: Diese Preise sind Näherungswerte, können Sie möglicherweise einige Teile billiger oder teurer zu sein, aber die Baseballstadion Kosten werden über € 200, - Werkzeuge und Verbrauchsmaterialien: Leim Lot Isolierband Bohrer Lötkolben 10mm Schraubenschlüssel Datei Schleifpapier Klar stainStep 3: Encasing Erste Schritt ist, das Gehäuse zu bilden. Meine handwerkliche Fähigkeiten sind nicht so toll, aber mein Computer-Modellierung Fähigkeiten sind ok, so dass ich beschloss, Laser-schneiden. Da ich keine Laserschneidanlagen mit einer leistungsfähigen Maschine nicht finden, habe ich nicht viel Auswahl in Holz; es hatte eine Dicke von unter 2 mm. Die meisten Holzarten sind ziemlich schwach und flexibel bei dieser Dicke, also musste ich eine ganze Suche Suche nach dem richtigen Holz. Ich schließlich zu einem Buchensperrholz für Modellflugzeuge von 'F1' Qualität abgewickelt. Die Schneid-Dateien können in "Meeblip LASER 2mm Haarlinien part1 [umgewandelt] .pdf" zu finden und "Meeblip LASER 2mm Haarlinien part2 [umgewandelt] .pdf". Vor dem Schneiden Sie die Dateien, sollten Sie einige Tests durchführen auf dem Holz, die richtige Intensität und Geschwindigkeit zu bestimmen. Dies ist auf der Beschriftung sehr wichtig, da eine Linie zu dünn wird unleserlich aus der Ferne, während zu dick einer Linie machen die Linien fließen über. Ich habe die gleichen Einstellungen für die Linien und Buchstaben, aber für eine nächste Version würde ich die Intensität der Linien zu erhöhen, ihnen ein wenig ausgeprägter zu machen. Die PDF-Dateien zeigen die Schnittlinien in rot, während die eingravierten Linien sind schwarz Nachdem alles geschliffen und geschnitten, ist es Zeit für die Montage. Legen Sie einfach alle Teile, mit Ausnahme der Frontplatte zusammen. Legen Sie einige hohe Festigkeit (Holz oder Instant) Kleber in den Nähten. (Achten Sie darauf, dass Sie das Holz nicht verschmieren tun oder lassen große Kleckse Kleber hängen an der Außenseite.) Binden Sie diese zusammen mit einigen Gummibänder und lassen es über Nacht. Mit der Umhüllung verklebt, ist es Zeit für einige Finishing. Stellen Sie zunächst sicher gibt es kein Fett auf das Holz, wenn es, entfernen Sie sie mit einem beliebigen Entfetter. Nun, verwenden einige feine Körnung (> P150), um Sand die Holztafeln mit dem Korn. Reinigen Sie es erneut, nachdem diese beendet ist und trocknen lassen. Jetzt können Sie eine beliebige Anzahl von Schichten der Lichtfleck auf setzen, einzige, die ich tat. Dies schützt das Gehäuse ansammeln Schmutz später on.Step 4: Electronics Wo gibt es die Elektronik direkt in dieses Projekt ist mit Abstand die schwierigste Aufgabe in diesem Projekt. Wenn Sie eine PCB zu machen, gehen für sie, da sie viel Zeit zur Festsetzung kleinere Fehler zu speichern. Andernfalls verwenden Sie einen stripboard, da Sie keine speziellen Werkzeuge benötigen. Sie können die Verdrahtung wie in der Fritzing Datei in "Acoustic Meeblip Scheme.zip" gefunden angezeigt. Sie sollten sehr vorsichtig, um alles gleich beim ersten Mal zu tun, wie die Festsetzung Fehler ist wirklich zeitaufwendig. Oft, wenn ich versuche, einen Drahtbruch zu beheben, macht das Verfahren einige andere Adern reißen, was mich eine Stunde auf das, was sollte fünf Minuten zu reparieren waren zu verbringen. (I verflucht viel, und schwor, nie Streifenplatinen wieder zu benutzen, also seien Sie gewarnt!) Dinge zu beachten sind, wie ich zwei AA-Batterien mit einem Hochsetzsteller anstelle einer 9V-Batterie. Dies ist ein Vorteil auf mehreren Ebenen, AA-Batterien sind billiger und häufiger als 9V-Block, und sie stellen auch aa längere Betriebszeit auf die richtige Spannung. Weitere Dinge ist die Verwendung des invertierenden Schmitt-Trigger. In Verbindung mit dem Widerstand und dem Kondensator bewirkt, dass die Handtasten zu vermeiden Prellen und verursacht eine Note Doppel ausgelöst werden soll. (. Dies wird durch ein Stück der Entprellung Code auf dem Arduino ergänzt) Schauen Sie sich diese Seite für mehr information.Step 5: Firmware Nun sind alle die Verdrahtung abgeschlossen ist, können wir weitergehen mit dem Code. Das Schema zeigt, wie alle Teile miteinander interagieren. Was wir sehen, ist, dass der Arduino macht die ganze Sequenzierung und Mitteilungs Generation, während all die tatsächliche Klangsynthese mit dem Meeblip links. Das Arduino-Code ist nicht sehr komplex. Es verfügt über zwei Betriebsmodi, automatisch und manuell. Der Automatik-Betrieb arbeitet, wenn der 'run' Schalter umgedreht. Jetzt wird es durch alle Sequenzer-Schritte auf einem Intervall von der 'Tempo' Knopf eingestellt zu gehen. Auf jedem Schritt wird der Multiplexer auf den rechten Drehknopf und LED, deren Wert in einer MIDI-Note, die wiederum wird an den Meeblip durch Serial1 übersetzt werden gesetzt. (Anmerkung: für andere als Arduinos Leonardo, könnte dies nur Serien geändert werden). Der manuelle Modus funktioniert ähnlich, aber funktioniert sofort (unterbricht den Prozessor), mit der rechten Taste zu Fuß im Uhrzeigersinn und der linken Taste zu Fuß gegen den Uhrzeigersinn. (Es gibt auch eine geheime Funktion in dem die Position des "Basis" Knopf beim Starten wird entscheiden, ob die Ablaufsteuerung verwendet eine chromatische, diatonische oder Blues-Skala.) Das Arduino-Code kann in "Meeblip_Project0_4.zip" zu finden. Dies kann wie gewohnt auf die Arduino hochgeladen werden, aber Sie werden eine Anlaufzeit von wenigen Sekunden haben. Ich wollte nicht diese, so dass ich einen gemacht Arduino als ISP mit einem anderen Arduino und verwendet, daß, um den Code zu laden. Jetzt startet das Gerät sofort. Einige Code wurde auf der Meeblip auch geändert. Vor allem die Bindungen der Knöpfe, sondern überprüft auch den Zustand aller Knöpfe auf Start-up und entfernt den Einsatz von MIDI CC. Dies führt dazu, dass der Wert ein Knopf, um festgelegt ist, ist immer die Einstellung, die Sie hören können. Verwendung Arduino ISP und avrdude, hochgeladen ich die Firmware mit dem folgenden Befehl: avrdude -P COM5 -b 19200 -c AVRISP -p m32 -B 5 -U Flash: w: meeblip-micro.hex -U lfuse: w: 0xBF: m -U hfuse: w: 0xD9: m -U eeprom: w : meeblip.eep (Mehr Infos dazu finden Sie hier) Sowohl micro.hex und micro.eep können in "Acoustic meeblip Mikro firmware.zip" .Schritt 6 gefunden werden: Fazit Alle 9 Artikel anzeigen Und dort haben Sie es, eine "akustische" Synthesizer mit Meeblip und Arduino! Egal, ob Sie sich mit dieser Beschreibung oder ob es wirklich adressiert die Synth-Themen habe ich bereits beschrieben, ist fraglich. Aber dieses Projekt war für mich enorm wertvoll, lernte ich viel mehr auf Elektronik, Arduino Laser- und ich hoffe, Sie zu haben! Wie in den Videos gesehen, ich habe mit ihm Jamming wurde viel in den letzten Monaten, und es ist ein wirklich Spaß Instrument. Es hat ein paar Probleme (wie zB dass es schwer ist, den Schlüssel Ihrer Mitmusiker spielen in zu finden), aber es ist wirklich fantastisch zu sehen, wie Beteiligten in der Wiedergabe zu erhalten. Es scheint eine Art Dialog zwischen Instrument und Musiker, die wirklich Spaß zu hören und zu sehen ist, kommen. Die meisten dank Peter Kirn und James Grahame von Erstellen Sie Digital Music und Meeblip für die Einladung, dieses Projekt zu tun! You guys rock! Wenn Sie diese Instructable genossen haben, wenden Sie sich bitte für mich stimmen, indem Sie die "Stimme" Schaltfläche auf der rechten oberen Ecke! Wie ich das Gefühl, dass dies nur eine erste Iteration auf eine völlig neue Art von Instrument, ich habe eine kleine Aufgabenliste vorgenommen. Dinge, die ich gerne für einen nächsten Prototypen zu tun: * Verwenden Sie ein PCB istead einer stripboard * Einfacher Batterie Zugang * Open / Close-System * Nehmen Sie die Drucktasten dynamischen sensitive (Geschwindigkeit oder Druck) * Hinzufügen von Audio + MIDI OUT und MIDI (sync) in * Höhere Qualität amp + Lautsprecher * Bessere ledgible Schnittstelle Schriftzug * Batterieanzeige * Integrieren Sie die Meeblip und Arduino auf der Leiterplatte * Machen Sie es solar / Hand betriebene * Machen Sie es wasserdicht * Etc etc. Wenn jemand in dieser Philosophie arbeiten an mehr Instrumente will (portable Drumcomputer anyone?) Bitte zögern Sie nicht, kontaktieren Sie mich!

                                      1 Schritt:

                                      <Iframe frameborder = 0 height = 327 src=http://player.vimeo.com/video/59551926%3Fbyline%3D0%26portrait%3D0 width = 580> </ iframe> Zeitraffer Hack von Dana Freeman on Vimeo. Video Zeitraffer Hack Dies ist eine echte einfache Hack und keine Werkzeuge oder komplexe Einrichtung erforderlich. Alles was Sie brauchen ist ein TiltPod und ein IKEA Küchen-Timer. Sie einfach magnetisch zu befestigen die bis pod auf der flachen Oberseite des Timer und du bist gut zu gehen. Sobald Sie Ihre Zeitraffer App oder die Einstellungen für Ihre GoPro Kamera eingestellt alles, was Sie tun müssen, ist Abschluss der Timer und starten Sie Ihre time lapse. Die langsame Schwenks Effekt wird während der Zeitspanne ihm eine schöne Panoramasicht beschleunigt werden. Dies wird mit der GoPro oder ein Smartphone zu arbeiten, und es ist billig und einfach. Vielen Dank, Dana Freeman

                                        6 Schritt:Schritt 1: Holz und Form Schritt 2: Neutraler Form Schritt 3: glatte Seiten Schritt 4: Route Sides Schritt 5: Fertig Schritt 6: Hinzugefügt Schritt: Wie halten

                                        Als ich die Faust dargelegt, um eine Schleuder zu machen, wusste ich nicht, wo ich anfangen soll. Was mache ich es aus? Wie mache ich das? Welche Form soll es sein? Durch aus diesem instructable werde ich erklären und zeigen Ihnen, was zu tun ist und wie es zu tun. Ich bin auch etwas Neues zu versuchen, um dieses palmshot mit möglichst wenig Handwerkzeugen wie möglich und nur das Bedienen von Maschinen zu machen. Ich bin mit einer Bandsäge, Router, Bohrmaschine, Schleifpapier. Wenn Sie möchten, um diese Form zu kopieren, können Sie bei Google "Slingshot-Vorlage" zu suchen und zu finden. Ich persönlich nicht wie die, die ich ausgedruckt, denn es war ein bisschen groß für meinen Händen, so dass ich freie Hand zog man meine Größe. Hoffe, dass es Ihnen gefällt !! Schritt 1: Holz und Form Die Entscheidung, welche Holz zu verwenden ist ein wichtiger Bestandteil eines jeden Projekts, vor allem Steinschleudern. Sie brauchen eine starke, leichte und dünne Material. Ich entschied mich für die Verwendung ein Skateboard. Ich konnte einiges von ihnen nach der Arbeit in einem Skatepark und Fahrrad fahren für ca. 8 Jahren. Der Grund, es ist das beste Holz ist, weil es starke, hochwertige und hat einige kühle Farben in die Lagen gemischt. Verwenden von HDPE, Harwood, oder Qualität Sperrholz können Sie eine starke palmshot auch zu erreichen. Sie werden auch um eine Form zu finden. Sie ausdrucken können eine Form, oder Sie können eine Form ziehen und Fotokopien davon. Ich zeichnete dieses, wie ich im ersten Schritt erläutert. Es ist nur etwas in die Tasche leicht passen, aber immer noch den gleichen Grip wie Sie in einem größeren Steinschleuder finden würde. Schritt 2: Neutraler Form Mit etwas Klebeband, Kleber oder Sprühkleber, gelten die Form auf das Holz. Dann schneiden Sie die Form mit etwa 1/2 "von Material zwischen Ihren Schnitt und der Gliederung. Dann gehen um und stellen Sie Hinterschnitte, indem mehrere parralel Schnitte rechts der Kontur. Auf diese Weise, während Sie schneiden Sie nicht eine Menge Druck auf die Klinge, und Sie müssen nicht aus einer langen Schnitt zurück Machen Sie diese so genau wie möglich, und versuchen, Seiten, die so glatt wie möglich sind, haben Nächster Schritt .... Schritt 3..: glatte Seiten Ich warf in einem Dremel Schleif bisschen in meine Bohrmaschine und aus den Seiten geglättet. Sie könnten Ihren Dremel verwenden, aber stellen Sie sicher, dass Sie alle Ihre Seiten im 90 ° -Winkel zu halten. Schritt 4: Route Sides Jetzt kommt der spaßige Teil. Ich habe eine 3/8 "Kurve auf meinem Router Tisch und ging um auf beiden Seiten. Ich habe nicht viel Zeit damit verbracht, über einen Router, so kann ich wirklich nicht erklären, wie es zu benutzen. (Dies kann aufgrund der Tatsache, dass ich s.till nicht wissen, wie Sie!) Wenn Sie nicht über einen Router oder lieber 10 Finger haben, können Sie eine Raspel zu verwenden. Denken Sie daran, dies technisch Sperrholz, so dass alle Möglichkeiten, Push-out von der Arbeit. Und für diejenigen unter Ihnen, die den Router Route nehmen (kein Wortspiel beabsichtigt. Eigentlich war es.) sollten Sie es langsam auf den dünneren Bereichen, wo man versehentlich ausgeschaltet Stücke von Holz. Nexxtttt nehmen und vorsichtig sein ... ..... Schritt 5: Fertig Dies ist der Teil des Verfahrens, können Sie beginnen, um die Schönheit des Stückes zu sehen. Sand alle abgerundeten Kanten glatt, und berühren Sie bis alle Maschinenmarkierungen mit 100gt. Sandpapier. Achten Sie darauf, Sand hinunter alles, einschließlich der Oberfläche, auf der ursprünglichen Holz war. Dann bewegen, um 220gt. (Oder 200) und bereiten die Oberfläche für Ihre Abgang. Wenn Sie nicht einen Abgang haben, würde ich vorschlagen werde 320gt. aber es ist bis zu Ihnen! Ich habe dann befeuchten die Außenseite des Holzes, um das Korn zu erhöhen und ging zurück in mit 220gt. um sicherzustellen, dass Sie eine glatte Endprodukt. Als nächstes tauchte ich es in irgendeiner Walnussöl für eine Minute, und wischte sich die überschüssige. Ich habe keine großen Bilder von diesem Prozess, vor allem, weil es eine Verzögerung zwischen Schleifen und Ölen. Nachdem alle Öle absorbiert wird, fertig! Nicht wirklich, obwohl, haben Sie immer noch, um Bands auf sie setzen, aber ich bin immer noch nicht sicher, wie Sie, so krank, wahrscheinlich eine instructable dazu später schreiben. Und bitte, lassen Sie Fragen oder Anmerkungen und nie vergessen, gefällt! -Kyle Schritt 6: Hinzugefügt Schritt: Wie halten Nachdem ich einige der ersten Kommentare, erkannte ich, habe ich nicht erklären, wie es gehalten wird. Es ist sehr einfach. Daumen geht in den größeren Einzelhain, und Sie den Mauszeiger und Mittelfinger in die kleineren zwei Nuten. Dann können Sie eine Faust bilden und Sie sind bereit zu schießen sind.

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