3 Schritt:Schritt 1: Methoden und Experimente Schritt 2: Ergebnisse und Schlussfolgerungen Schritt 3: Anhang von Einzelproben

    In den Wochen nach Carbon3D Ankündigung machte mehrere andere Projekte Ansprüche zu hoher Geschwindigkeit (> 100 mm / h) Stereolithographiesystemen, von denen einige mit Top-down-DLP. Angesichts der Größenordnung von einigen dieser Ansprüche (bis zu 500 mm / h), wenn das stimmt, es scheint, dass andere wesentliche Fortschritte in der Stereolithographieverfahren, die es wert wäre Untersuchung gemacht hatte. Ember-Team war neugierig auf diese Forderungen, so bauten wir eine Top-down-DLP SLA 3D-Drucker (Fusion 360 und STEP Dateien angehängt) und versucht, zu reproduzieren die Ergebnisse dargestellt hier .Schritt 1: Methoden und Experimente Alle 9 Artikel anzeigen Unsere anfänglichen Experimente mit vollständig manuellen Steuerung der Hardware und ein Muster von Kreisen für ein Belichtungsmuster ergab überraschend vielversprechende Ergebnisse (siehe oben). Durch die Verwendung von Ember Z-Bühne, eine Bauplattform in einen Pool von Harz 100 um zu einer Zeit (mit variablen Pausen von einer Sekunde oder weniger zwischen Bewegungen durch manuelle Steuerung) zu senken, konnten wir einen etwas fester Geometrie bei einer Aufbaurate zu bauen von etwa 120-150mm / hr. Nach diesen ersten Ergebnissen, Cappie Pomeroy (cappiep) entwickelten einen Workflow und ein Python-Skript (siehe Anhang) für die Automatisierung der Steuerung der Testhardware. Mit dieser Hardware und Steuerungsplattform, untersuchten wir die folgenden Prozessparameter und deren Auswirkungen auf die folgenden Harze: Harze: PR48 (Autodesk Standard Prototyping Harz Viskosität von 183 mPas) vor Ort eine Material 'Spot-GP-Harz (63 mPas) Spaß an Industrial Mischung Red Resin Do (Viskosität nicht gemessen, sondern zwischen der von PR48 und Punkt-GP) Hausgemachte Harz mit niedriger Viskosität von Ember-Team Polymerchemiker Brian Adzima formuliert (Viskosität nicht gemessen, aber in der Nähe von 60 mPa · s) Prozessparameter: Continuous Build-Geschwindigkeiten zwischen 100 mm / h und 500 mm / h Discrete, Schichtaufbau Geschwindigkeiten zwischen 100 mm / h und 350 mm / h Kontinuierliche Aufnahmen Discrete, shuttered Belichtungen Flüssig-Flüssig-Grenzflächen einfallende Licht Beschallung der Harzharz Oszillierende Vibrations Dipping Zyklen Geneigte build-Plattformen Netz build-Plattformen Unter den von uns getesteten Geometrien wurden eine Reihe von dünnen Wänden messen zwischen 0,5 mm und 3,0 mm dick ist, eine Reihe von Röhren und (als "thinFeatureProbe.stl" angeschlossen ist) einem Schädel-Geometrie in der Nähe, dass in der Gizmo3D Video verwendet (bis 2 mm geschält als "FTDskull.stl" angeschlossen). Schritt 2: Ergebnisse und Schlussfolgerungen Während wir in der Lage, Geschwindigkeiten nahe an denen in der Gizmo3D Video behauptet replizieren, konnten wir so mit einer sinnvollen Aufgabe Kohärenz zu tun oder zu bauen Qualität. Wir waren jedoch in der Lage, ein besseres Verständnis des Problems Raum von oben nach unten DLP SLA in seiner kontinuierlichen und diskreten Implementierungen zu erhalten. Effekte, die Druckqualität und Objekt Kontinuität unterbrechen: Schnelle Aushärtung des Harzes Zufluss (Siehe Abbildung von Prozess oben) Bei der kontinuierlichen Belichtung und Z-Richtung, Bewegung, wenn die Plattform senkt, beginnt neue Harz in dem Belichtungsbereich zu fließen, sondern wird sofort ausgehärtet, bevor es an der Grenze der Belichtung fließen kann. Dieser Vorgang (oben dargestellt) fortgesetzt, bis der Druck des Harzes windet die dünne, gehärtete Seitenwände und das Harz rasch in den durch die Belichtung gebildeten Hohlraum strömt. Die obere Oberfläche unmittelbar aushärtet, werden die Seitenwände beginnen wieder zu bilden, und der Vorgang wiederholt. Dies führt zu schwach verbunden "Schichten" und eine sehr poröse Gesamtobjekt. Seitliche Migration von gehärteten Materials Wenn das Aushärten in der Z-Richtung unterbrochen, wodurch ein Spalt von ungehärtetem Harz in einem Objekt-in-progress, das Oberflächenmaterial, die gelegentlich härtet beginnt zu driften lateral zunächst wahrscheinlich aufgrund einer Fluidströmung. Als die Menge des gehärteten Materials weiterhin, ihren Proportionen und erhöhte Dichte weil es zu sinken, ferner den Antrieb der seitlichen Bewegung und schließlich zur Bildung eines Spiralartigen Film des gehärteten Materials führen zu wachsen, der "Schwanz", der manchmal bricht der Oberfläche des Harzes, wie oben dargestellt. Viskosen Strömungseffekte (Siehe Abbildung von festen vs. mesh Bauplattform oben) Harze mit höheren Viskositäten benötigt mehr Zeit, um seitlich über die Bauplattform fließen, um Material für die erste und alle nachfolgenden Schichten sowohl in diskreten und kontinuierlichen Betrieb zu versorgen. Oberflächenspannungseffekte (Siehe Bild oben) Die Strömung und Verteilung von Harz hängt zu einem gewissen Grad auf das Harz der Oberflächenspannung. Wir beobachteten Prozessunterbrechung während frühen Stufen durch eine Kombination der Oberflächenspannung und viskoser Strömung. Strategien, Verfahren Wirksamkeit zu verbessern: Poröse Bauplattform (Siehe Abbildung von festen vs. mesh Bauplattform oben) Ein poröser Bauplattform ermöglicht sogar Harz Zufluss zu Beginn eines Druck, was zu mehr erfolgreichen ersten und frühen Lagen. Schräg Bauplattform Ein Aufbau Oberfläche, die nicht planparallel bekämpft, zu einem gewissen Grad, die viskosen Strömungsproblemen in den ersten Schichten, führt jedoch zu erheblichen Geometrieabweichungen für frühe Schichten, wenn eine Wildwasserfahren Technik eingesetzt wird. Niedrige Viskosität Harze Niedrige Viskosität Harze konnten schneller aufzufüllen neue "Schichten" in der kontinuierlichen Top-down-SLA-Prozess besser als viskoser Harze, aber die oben genannten Faktoren noch erwies sich als zu störend für lebensfähige Druck zu akzeptablen Qualitätsstandards. "Dipping" für Harznachschub Diskret Bewegen des gehärteten Harzes und unterhalb der Oberfläche des flüssigen Harzes während Schalungs die Belichtung ist eine effektive und demonstriert Verfahren zum Implementieren der oben nach unten DLP SLA Prozess, aber ist natürlich nicht ein kontinuierlicher Prozess. Eintauchen vermeidet eine mechanische Wischer zum Harz Umverteilung, sondern auch potenziell führt zu inkonsistenten Schichthöhen. Strategien, die schien wenig Einfluss haben, kann aber weitere Untersuchung verdienen: Flüssig-Flüssig-Lichtschnittstelle für viskose Flusssteuerung Wir haben versucht, durch eine geringe Dichte auszusetzen, optisch klare Schicht des Lösemittels (Schmerzen dünnere) schwimmende oben auf dem Harz in einem Versuch, die Viskositätsunterschiede zwischen den beiden Flüssigkeiten Zusammensetzen des Lichtschnittstelle in der traditionellen Top-down-SLA zu verringern: a Gas und der Harz. Eine Reihe von schnellen Versuche lieferten chaotisch, aber geheilt Ergebnisse, die anscheinend nicht besonders mehr Zusammenhalt als Luft-Harz-Grenzfläche druckt sein. Die Beschallung des Harzes Unter Verwendung von Ultraschall, um das Harz zu bewegen hatte keine messbare Auswirkung auf die Druckqualität. Mechanische Schwingungen des Harzes Rühren des Harzes mit einer oszillierenden Vibrationsmotor kann sich lohnen, weitere Untersuchungen sein. Wir beobachteten, stehende Wellen und kleinere Erhöhungen der Druckqualität, die wir vermuten, dass dies auf eine verbesserte Harz Zufluss zur Heilung Bereichen. Schritt 3: Anhang von Einzelproben Alle 35 Artikel anzeigen $(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      21 Schritt:Schritt 1: Grundlegende Design-Eigenschaften Schritt 2: Sicherheit Schritt 3: Größen und Maße Schritt 4: Design- Schritt 5: Die Bones Schritt 6: Platforms Schritt 7: Spiegel Wiege Schritt 8: Z-Achse: Spindel und rücken Peitsche Mutter Schritt 9: Z-Achse Schritt 10: Spindelmuttergehäuse und bauen Plattform Tragarme Schritt 11: Bauplattform und Forschung Schritt 12: Resin Becken Schritt 13: Der Spiegel Schritt 14: Electronics Schritt 15: Software Schritt 16: Messen und eingerichtet. Schritt 17: Die Box Schritt 18: 3D-Harze Schritt 19: 3D-Druck Schritt 20: Danksagung & FAQ Schritt 21: Film

      Hallo Welt (überspringen Sie die ersten beiden Seiten, um direkt zu dem Build zu gehen) Bitte gerne meine neue Facebook-Seite, um immer auf dem Laufenden meiner neuen Projekte und Fortschritte auf dem 3D-Drucker. Es ist mehr als einem Jahr und wir haben große Fortschritte in 3D DLP Druck Besuche unsere neuen Drucker bei ATUM3D! Ich muss zugeben, dass ich nicht aktiv für eine ganze Weile auf Instructables jetzt, weil wir (ja, es ist uns jetzt: D) damit beschäftigt, die Entwicklung eines 3D-Druckers . Ein 3D-DLP-Drucker um genau zu sein, ein Open-Source hochauflösende 3D-DLP-Drucker noch mehr genau zu sein. Wir haben nun die Version 1.0 fertig und jetzt ist es Zeit, unsere Erkenntnisse mit dem Rest der Welt teilen. Warum haben wir die Arbeit an einem 3D-Drucker? Nun, wie Sie alle wissen, die Welt braucht mehr 3D-Drucker, weitere Plattformen für die Erstellung, mehr Freiheit. Weitere Möglichkeiten, um Ihre epische awesomeness in der Schöpfung zu zeigen. Und vor allem die Freiheit zu entwerfen und herzustellen, was Sie brauchen, wenn Sie es ohne irgendwelche Hindernisse müssen. Kurz 3D-Drucker sind genial, können Sie nie genug haben 3D-Drucker. Warum haben wir die Arbeit an einem 3D-Direktdrucker Light Processing (DLP)? 3D-Drucker gibt es in vielen verschiedenen Formen, Größen und Sorten. Es ist Fused Deposition Modelling , FDM kurz das ist die Kategorie der RepRap Gemeinschaft weitgehend in zu fallen. Ihre Makerbots und Ultimakers, die eine beheizte Düse, durch welche ein Faden erwärmt und auf die gewünschte Stelle aufgebracht ist, zu verwenden. Es gibt verschiedene Pulverbett 3D Drucktechniken , wobei die Pulverpartikel wahlweise zusammen mit einem Laser geschmolzen und zusammen mit einem Druckkleber verklebt. Und es gibt eine Vielzahl von Fotolithografie 3D-Druckverfahren. In Lithographielicht verwendet wird, um ein Harz zu härten, um eine solide geworden, das Schöne an diesem Verfahren ist, dass, wenn das Licht nicht auf dem Harz glänzen es bleibt flüssig. Wir fanden, dass es zwei Haupt DIY 3D-Drucker Strecken gibt, die leicht zugänglich sind, FDM und Photolithographie. Wenn googleing das WWW wir fanden, dass es absolute Tonnen und Tonnen von FDM 3D-Drucker gibt, arbeiten alle auf etwa den gleichen Grundsätzen alle produzieren in etwa die gleichen Ergebnisse. Neben dieser Stereophotolithographie bis jetzt eigentlich nur zugänglich für die Gemeinschaft nur von einem Kerl, Michael Joyce aus dem gemacht B9 Creator . Dies ist eine wunderbare Leistung! Für uns bedeutet dies auch, dass die Welt mehr und verschiedene Arten von diesen Projekten wirklich Open Source geworden. Photo-Lithographie ist eine sehr genaue Methode der Herstellung, in den letzten Strukturgrößen von 100 nm, wo erhalten. Keine Ahnung, wie groß dieser ist in Zoll (sorry Leute aus den USA), aber ich schätze, dass, wenn Sie Ihre Finger nicht zwischen den Fingern zusammendrücken der Raum ist etwas kleiner als 100 nm. Mit anderen Worten erstaunlich kleinen Strukturgröße. Wir freuen uns auf eine sehr genaue 3D-Drucke zu machen. So basiert die wir nach unserer Wahl, welche Art von Drucker, über die mögliche Strukturgröße, die Zugänglichkeit von Materialien, Einfachheit der Herstellung und der Tatsache, dass relativ wenige haben diesen Weg vor us.Step 1 ging erforschen: Basisausführung Eigenschaften Hier sind ein paar Dinge, um in der 3D-Drucker zu berücksichtigen: Ich finde, dass das Aufstellen von Listen, wie dies vor jedem neuen Build hilft mir wirklich, und die Leute mit denen ich arbeite (er ist "wir" jetzt), um mit einer effektiven Gestaltung, die wirklich unsere Erwartungen erfüllt. Dieser Drucker wird ein Prototyp ist, planen wir, einen Kühler, besser erweiterte Version in einer späteren Zukunft zu bauen. Hoffentlich bis Ende 2013 abgeschlossen sein, und wenn alles klappt vielleicht können wir sogar zu einem Kickstarter zu erhalten. (Hier frei Träumen) Der Drucker muss sein, nicht in einer bestimmten Reihenfolge: Erschwinglich. Open-Source-Compact. Hohe Auflösung. Kompatibel mit einem weiten Bereich von Materialien. Einfach zu gebrauchen. Schnell Die grundlegende Arbeitsablauf: Dies ist, wie ein Foto Lithografie 3D-Drucker funktioniert. Photolithographie ist sehr einfach, Licht beleuchtet den Harz und das Harz aushärtet. Um genauer zu sein eine Menge von Licht fällt / strahlt auf das Harz, wenn die Energiequanten des Lichts ist hoch genug, es wird Foto Polymerisation des Harzes zu induzieren. Das erste, was ist es, auf eine Lichtquelle zu entscheiden: Der wichtigste Teil in diese Lichtmenge Energie oder Dose, einem therm, die aus der Welt der Radiologie geht. Die Dosis wird in drei Vektoren, wie du willst, und zwar Photonenenergie, Lichtintensität und Dauer der Beleuchtung zusammen geben die Gesamtenergiedosis unterteilt. Üblicherweise in der UV-Härtung von Materialien wird die Dosis nur für einen bestimmten Teil des Spektrums gemessen. Der Rest des Lichts wird in der Regel reflektiert oder absorbiert und konvertiert werden, um Wärme. Nur Photonen mit einer ausreichend hohen Energie nehmen an der Photopolymerisation. Dies bedeutet, dass das Harz, das Sie verwenden werden, ist der bestimmende Faktor in der ein Teil des Lichts (elektromagnetische) Spektrum, das wir interessiert sind. Die meisten Foto härtenden Harzen unter dem Einfluss von UV-Licht aushärten. Licht mit einer Wellenlänge zwischen 365nm und 420nm. Einige Harze ermöglichen auch zur Härtung mit längeren Wellenlängen, aber diese sind in der Regel selten und teuer. 1) Eines der Dinge, zu prüfen, ist, dass, um in der Lage, mit einer breiten Palette von Harzen ausdrucken möchten wir so viel UV in unserem leicht wie möglich sein. Ich werde dies in der Tiefe erklären, bei der Gestaltung des Waschbecken, Spiegel und Antihaft-Beschichtung. Der andere Teil ist Zeit der Beleuchtung und Beleuchtungsstärke. Die Beleuchtungsstärke oder der Lichtstrom beträgt die Menge der Photonen pro Zeiteinheit, die von der Lichtquelle emittiert wird. Je länger Sie die Harz je tiefer die Licht eindringt und je härter und dicker gedruckten Schicht bekommt beleuchten. Dies ist ein einzigartiges Merkmal der Stereolithographie in dem die Belichtungszeit ist ein weiterer Faktor, der berücksichtigt, wie dies bestimmt den Aufbau Schichtdicke. 2) Die Lichtquelle ist von hoher Intensität sein, die Beleuchtungszeit kann so kurz wie möglich, um einen schnelleren aufzubauen. 3) Ein weiterer Punkt ist, dass die Lichtquelle muss sehr steuerbare Schalten von Beleuchtungs das Harz nicht Beleuchten des Harzes. In dem Prinzip der Photolithographie, was bekommt beleuchtet polymerisiert und was nicht beleuchtet erhalten bleibt flüssig. Das bedeutet, dass unsere Entschließung oder minimale Strukturgröße durch die minimale Punktgröße bestimmt. 3) Der dritte Parameter für unsere Lichtquelle ist, dass es die Möglichkeit, eine Stelle, die so klein wie möglich ist, zu beleuchten sind. Googleing wir festgestellt, dass es zwei lebensfähigen Lichtquellen / Systeme, die diesen Anforderungen gerecht zu werden. Ein blau / UV-Laser mit schöner Optik, um eine kleine Punktgröße und produzieren Galvo Kopf oder ein DLP-Projektor. Ein Laser sind cool, aber um eine kleine genaue Stelle zu erreichen mit einem Galvosystem fühlten uns als Weg geht über unseren Köpfen. Da nicht von uns hat keine Erfahrung bei der Einrichtung eines Lasers, Laser-Optik und eine Galvosystem. Und mit den Jungs von Form 1 als Beispiel (Patentfragen), vielleicht eines Tages möchten wir der Welt zu bieten kit. Wir entschieden uns für die Option DLP-Projektor zu gehen. Es gibt eine ganze Welt von DLP-Projektoren gibt. Eine Lichtquelle durchläuft ein rotierendes Farbrad und fällt auf eine Fläche mit betätigten Mikrospiegeln. Diese Spiegel synchron mit dem Farbrad entscheiden, wann entweder reflektieren Licht durch die Linse oder umlenken woanders. Zusammen viele Mikrospiegel bilden das Bild. Wie aus den Überlegungen in der obigen können wir leicht feststellen, welche Eigenschaften wir wollen, dass unsere Projektor haben: hohe UV-Anteil (fest, ob der Projektor arbeitet, um das Harz zu härten) hoher Lichtintensität (kürzere Aushärtezeit) hohes Kontrastverhältnis (ergibt eine höhere Auflösung mit weniger Lichtverschmutzung) hohe Auflösung (Ergebnisse in einer kleineren Strukturgröße) Und nicht zuletzt haben wir nur 1000 € ist auf einem Beamer zu verbringen. So gibt es eine finanzielle Grenze zu. Ich weiß, dies ist nicht ein kleines Budget für einen anständigen Projektor, aber wenn das Projekt scheitert ich immer einen Film auf sie aufzupassen. Am Ende haben wir beschlossen, ein Acer 7077365 Acer H6510BD DLP 1080p FHD zu verwenden, mit 1920x1080pixels. Die wir bestellt zu einem lokalen Speicher . Nachdem die Lichtquelle sortiert wir können nun entscheiden, wie wir unsere Lichtquelle in unserer 3D-Drucker verwenden: Warten Sie, die ho ho Altestelle, ja, ich weiß, wir sind nur der Gestaltung eines 3D-Drucker, sondern lässt Sie eine schnelle Google-on-Harze (Foto härtenden Harzen). Wir haben festgestellt, dass diese Materialien aint billig. Also das hebt die Option top down-Ansatz. Gemeinsam Stereolithographie leuchtet die Lichtquelle einen Pool von Harz von oben. Als aufeinanderfolgende Schichten der Bauplattform senkt sich in an den Bottich mit Harz. Dies bedeutet, dass Ihr Werkstück kann nur so hoch wie Ihr Becken ist tief sein. Dies bedeutet auch, dass, egal was die Größe Ihres erstellen, müssen Sie immer einen vollen MwSt Harz. Was bedeutet, dass, wenn Sie Ihre größte Aufgabe, die Sie drucken, um die Größe einer Schuh sein wollen, werden Sie ein konstantes Volumen von etwa 3 l Harz in den Tank muss. Bei 80 Euro pro Liter, es gibt immer 240 € sitzt im Tank. Für uns ist dies ein bisschen viel. So unten nach oben wird es sein. Es gibt zwei vernünftige Konfigurationen bei der Prüfung einer Bottom-up-DLP-3D-Drucker. Wir können entweder Projekt direkt auf unser Build-Bereich oder wir können einen Spiegel in einem Winkel in Bezug auf unsere Build-Umgebung nutzen, um unsere Projektor haben. Wir entschieden uns, unsere Projektor in einem 90 Grad Winkel und setzen eine einzige Oberflächenspiegel, ein klares Bild über unsere Build-Oberfläche zu projizieren. Dies, da wollen wir für einen echten Desktop-Rechner, etwas, das wirklich passt auf unserem Desktop und ist so kompakt wie möglich. Schritt 2: Sicherheit Ja eine ganze Seite gewidmet, um die Sicherheit, sicher zu sein, werden Vorkehrungen getroffen, nutzen Sie Ihre Schutzausrüstung. Bitte bedenken Sie nur einen Satz von Stereo-Vision-Sensoren haben. Obwohl Sie zwei ließ Daumen haben finde ich sehr praktisch, und ich wette, Sie lieber eine davon mit einer großen Zeh ersetzen zu müssen. Bitte so nutzen alle Fangvorrichtung und sinnvoll darüber. Getriebe: Schutzbrille und Gesichtsschutz oder Einmalhandschuhe Robuste Lederhandschuhe Ohrstöpsel und Ohrenschützer oder Sonnenbrille Bitte tragen Sie Ihre Gesichtsschutz oder Schutzbrille und geeignete Schutzhandschuhe beim Schneiden, Feilen, Schleifen, die Arbeit mit Lösungsmitteln und Chemikalien. Bei der Durchführung von Operationen, die Klang zu erzeugen, vergessen Sie lauten Ton, irgendein Geräusch tragen Sie Ihre Ohrenschützer oder Ohrstöpsel. Ich sage das, weil mein lieber Opa, er ist mir immer erzählt er nicht Ohrenschützer müssen, weil seine Plattenmühle macht keine laute Geräusche. Sicher, dass Sie es. Wenn starrte auf Ihren Beamer Licht Sonnenbrille tragen. Ich bin nicht für alle Ihre Verletzungen oder Schäden, die Sie an sich selbst oder Ihre Umgebung zu tun verantwortlich, aber ich schätzen es, wenn Sie wie ich sind und versuchen, mit gutem Beispiel voran. Ihre Kinder beobachten und werde tun, was Sie tun. Vielen, vielen Dank für die Verwendung Ihrer Sicherheitsausrüstung! Schritt 3: Größen und Maße Also zunächst treffen wir ein kleines Dilemma für den Beginn der Konstruktion, wie groß ist das all sein müssen? Woher kommt das, was gehen? Etc etc. ok es uns ein oder zwei Tage, um herauszufinden, wie Sie nahmen unsere off all dies zu bestimmen. Ich meine, die ganze Build wird auf der Basis dieses so ist es ziemlich wichtig. Werkstoffe / Werkzeuge: Beamer Computer Herrscher Maßband Notizblock Bleistift Karton Schere Band Weißes Papier Stuhl Zuerst denken Sie an Ihre X und Y, die Größe Ihres Build-Bereich. Wir haben uns zu 100x100mm, mit zu beginnen. Der Build-Bereich in der Z-Richtung ist natürlich abhängig von der Länge der Linearführung. Zunächst müssen Sie Ihre Beamer und Computer, um ein Bild zu projizieren. Zeigen Sie mit der Beamer auf einem Stuhl gegen die Wand. Und setzen Sie den Beamer auf maximale Vergrößerung. Bewegen Sie den Beamer an die Wand, bis Ihr Bild ist 100x100 und messen Sie den Abstand zwischen der Linse und der Wand. Das ist Ihre Mindestprojektionsabstand. Jetzt legen Sie Ihre Beamer auf seine minimale Vergrößerung und verschieben Sie sie von der Wand, bis wieder Ihr Bild 100x100mm dies Ihre maximale Projektionsabstand. Das bedeutet, dass in den Build der Abstand zwischen Ihrem unteren Fenster des Beckens und die Linse des Beamer muss zwischen diesen beiden Werten, wie Sie Ihre Beamer wird für jede Feinabstimmung in diesem Bereich zu ermöglichen. Um den Spiegel in dieser Gleichung Sie bilden das Herzstück der Linse messen zu arbeiten (nicht kratzen oder berühren), um das Becken mit einem 90 Grad-Winkel. Also, wenn Sie den Spiegel sehr nahe an der Linse das Becken muss höher über dem Beamer platziert werden zu platzieren. Aber wenn man den Spiegel weiter entfernt platzieren das Becken wird niedriger, aber weiter platziert werden. Sobald Sie herausgefunden haben, wo die Spiegel können Sie seine Größe bestimmen zu platzieren. Wir haben dies durch eine Fummelei 45deg Steigung zusammen aus einigen Pappe und Klebeband mit einigen weißen Papier auf. Indem sie in vor dem Spiegel an der gewünschten Stelle und Einschalten der Beamer. Dann skizziert das Bild auf maximale Vergrößerung mit unseren Bleistift. Auf jeden Fall benötigen Sie eine Sonnenbrille für diese wauw das Ding ist hell. Wir über 2cm aufgenommen zu dieser Gliederung nahm dann die längste Seite als Maß für unsere square Spiegel. Im Labor wurde mir klar, ich habe einen Stapel von 152x152mm Glasplatten, das sind ein bisschen größer als erforderlich und wird somit völlig aus. Schritt 4: Design- Wir entschieden uns, ein Rückgrat für die Maschine aus Aluminiumprofilen, die wir hatten herumliegen lassen. Ein einfaches kompaktes Design. Starrte mit zwei horizontalen Profilen, die Kontakt mit dem Tisch zu machen, um einen stetigen Basis bieten wird, zwei Tragegurte mit einem horizontalen Balken stellen eine Brücke über den Beamer. Um diese Brücke die Bauplattform und Z-Achse befestigt sind. Wir entschieden uns, 2 mm dicken Aluminiumplatte zu verwenden als Basis, um den Beamer auf und eine andere 2 mm dicke Folie gelegt, um das Becken zu halten. Weil der Profile verwenden wir als Rückgrat, 45mm Quadrat Aluminiumprofilen. Wir können wirklich weg mit dieser Struktur ohne Verwendung von Diagonalstützen, ohne dabei Steifigkeit. Diese Profile sind wirklich riesig und ein bisschen wie ein Overkill für diese Art von Maschinen. Was man kann in der Darstellung zu sehen sind hier alle die Eckstücke wir zu verschrauben Sie den Rahmen. Ich werde in ein paar Bilder später im Build setzen. Da werden wir lichtempfindlichen Materialien am Ende nutzen wir den Drucker mit einem Kasten decken jede Licht und Staub fernzuhalten. 3D-Design von Chanil Budel gemacht. Schritt 5: Die Bones Materialien: Aluminiumprofile 45x45mm insgesamt etwa 2,5 Mio. 8 Ecke Stück M6x15mm + Scheibe 16pcs Zylinderschrauben M6 Nutensteine, der die Profile 16pcs passen Werkzeuge: Metallschneiden Bandsäge (a Handsäge wird es tun, aber es ein paar Tage dauern kann zusätzliche) Inbusschlüssel Datei Schneiden Sie die Profile in den folgenden Längen: 2x 450mm 2x 280mm 2x 260mm 2x 200mm sicherzustellen, dass Sie nette 90deg Winkeln schneiden und feilen Sie alle scharfen Kanten. Dies ist eigentlich erst das zweite Mal Inhave verwendet diese Profile, und ich bin immer noch erstaunt, wie einfach es ist, etwas aus dieser Profile zu bauen. Schneiden Sie die Profile, schrauben sie zusammen und Tada getan. Unter Verwendung einer Bandsäge und eine Kraftschrauber es dauerte etwa zwei Stunden, um das Rückgrat zu montieren. Ich habe die Baupläne für das Rückgrat, so dass Sie, aber die Profile zusammen entsprechend aufgenommen. Schritt 6: Platforms Auf der Rückseite montiert Knochen wir drei Aluminiumplatten, die den Beamer, Spiegel Setup und die Build-Fach unterstützt werden. Materialien: 2 mm starkem Aluminiumblech zu einem halben Quadratmeter. M6x15mm Sechskant-Schrauben kap 12pcs M6 Unterlegscheiben 12pcs M6 Nutensteine ​​12pcs Tools Innensechskantschlüssel Nibbelmaschinen Scheren und oder Stichsäge Schritt verjüngt drill Bohrmaschine Wasserdicht feinen Spitze Permanentmarker Herrscher Pencel die Teile auf das Aluminiumblech nach dem Entwurf. Schneiden Sie die Konturen der Stücke. Der nächste Schritt besteht darin, alle Löcher zu bohren. Für die Platte, die halten wird das Becken bohren Sie ein Loch in jeder Ecke, um das Ausschneiden der großen quadratischen einfacher. Bohren Sie die Löcher vor der Einnahme aus größeren Bereichen macht das Bohren einfacher. Aufnahme von Material schwächt die Struktur ein wenig so Bohren ersten gibt Ihnen schöne stabilem Material, um in zu bohren. Schritt 7: Spiegel Wiege Der Spiegel Wiege aus dem gleichen Material wie die Plattformen, 2mm Aluminiumblech. Das Gestell ist aus einem quadratischen Stück von Blattmaterial und ein Streifen hergestellt. Der Streifen hat ein Loch in das Ende für einen Bolzen und ist in U-Form gebogen, damit Wiege. Jede der Schrauben im Kopf geschlitzt, um die quadratische Platte passen. Ein Loch in der Seiten op die Schraube gebohrt und mit Gewinde M3 Lauffläche und mit einer M3 Madenschraube, um die Spiegelplatte (die Aluminium square) fix montiert. Anpassen der Schlitzschrauben durch die Löcher in der U ein Schwenkpunkt für die Spiegelplatte. Putting Muttern auf die Bolzen ermöglicht, daß der Winkel des Spiegels fixiert und gesichert werden. Putting Schlitze im Boden des U die Möglichkeit gibt, seitwärts Einstellen der Position des Spiegels. Die Schlitze in den Boden setzen Montageplatte bieten Anpassung Funktionen hin und her. So kann der Spiegel in X- und Y-Richtung verstellt werden, werde ich versuchen, die Dinge richtig zu benennen. Die Kombination dieser Steckplätze kann auch für einige Drehstell. Materialien: M8x15 Schrauben 2pcs Muttern M8 2 Stück 2 mm starkem Aluminiumblech Werkzeuge: Jigsaw und oder Aushauschere Datei Dremel Schleifwerkzeug Säge Herrscher Feine dauerhafte Markierung Stufenbohrer Kegel Bohrmaschine Maschinenschraubstock 2,5-mm-Bohrer M3 drill tap Schneidöl Zeichnen Sie alle Teile auf dem Aluminiumblech. Nächste Bohrer alle Löcher und Löcher an den Anfängen und Enden der Schlitze. Je nach Größe Ihrer Aluminiumblech möchten Sie schneiden Sie ein Stück überschaubar. Mine war eine 1x2 Meter Blatt und setzen eine Ecke dieses Blattes unter der Bohrmaschine ist ein instructable für sich allein. Schneiden Sie alle Steckplätze mit der Schere oder Stichsäge. Gehen Sie zum Ausschneiden alle Konturen, wobei diese Reihenfolge gibt Ihnen eine schöne feste Werkstück. Datei alle scharfen Kanten mit einer Feile oder Dremel. Ich fand, dass das Dremel funktioniert wirklich auf die Schlitze aber ich bevorzuge eine Hand-Datei für alle anderen Kanten, ist es ein bisschen weniger aggressiv. Klemmen Sie in den Bolzen in der Maschinenschraubstock (im Bild Ich benutze einen Bohrer Klemme) und bohren Sie ein 2,5-mm-Durchmesser-Loch in den Kopf jeder Schraube. Nächstes Thema die Muttern mit dem M3 drill tap und einige Schneidöl. Jetzt für etwas ernster Handarbeit. Umspannen der Bolzen senkrecht in den Schraubstock und verwenden Sie die Bügelsäge, um einen Schlitz in dem Kopf der Schraube geschnitten. Schritt 8: Z-Achse: Spindel und rücken Peitsche Mutter Warum solch teure Ausrüstung zu verwenden? Gut, das ist, was im Grunde bestimmt die Genauigkeit, die Sie aus Ihrem Z-Achse zu erhalten. Auch schicker und teurer, sehr viel teurer, wäre die Kugelrollspindeln und eine Kugel Spindelmutter zu verwenden. Ich wollte nur die Begriffe fallen, um Sie auf der Strecke des uber präzise eingestellt. Jeder normale Mutter und Laufflächenrand wird ginormous spielen. Das ist, weil der Faden gemeinsam Muttern ist nur ein bisschen größer als das Gewinde auf gemeinsame Gewindedraht. Dadurch wird sichergestellt, Ihre Nüsse Schraube leicht auf das Gewinde, auch wenn ein bisschen schmutzig. Dies könnte ein Spiel von einigen zehntel Millimetern zu geben. Selbstverständlich können Sie für die wackeln in Ihre Software ausgleichen. Aber in der realen Welt diese noch bedeutet, dass Ihre Mutter ist um deinen Thread wackeln. Diese jiggle Raum wird als "Umkehrspiel", das am deutlichsten erkennbar ist, wenn Ihr Achse ändert Richtung bezeichnet. Die Anti zurück Peitsche Mutter besteht aus zwei Teilen und einer Feststellschraube. Haben beide die gleiche Gewinde auf der Innenseite wie die Spindel, auf die Teile, wo sie miteinander zu verschrauben sie einen anderen Thread entweder gröber oder feiner als die Spindel aufweisen. Schrauben Sie die beiden Teile ganz zusammen, dann Schraube in der fertigen Spindel, bis Sie auf Widerstand stoßen. Die Teile vorsichtig abschrauben, bis Sie den ganzen Weg durch die Spindel schrauben. Schrauben Sie die Spindel durch die Mutter, bis die Mutter ist etwa auf halbem Weg durch. Hier ist, wo es ein bisschen Trickey und Sie wollen sicherstellen, dass Sie die Feststellschraube auch im fertigen Drucker erreichen könnten. Nun müssen Sie die Teile der rücken Peitsche Mutter ein bisschen mehr herausdrehen, bis ein Widerstand in Abschrauben fühlen. Stellen Sie sicher, Sie nicht zu viel Kraft, sollten Sie noch in der Lage, um die Spindel in der Mutter mit der Hand bewegen. Wenn Sie mit Ihren Stellschraube in zufrieden sind und ziehen Sie die Feststellschraube. Wir ersetzen die Originalschraube mit einem M3 Madenschraube, damit es nicht durchhalten. Dies macht es ein wenig einfacher, die anti zurück Peitsche Mutter am Schlitten montieren. Wir bestellten Trapezspindel von Damencnc.com zusammen mit zwei Hain Kugellager 10x26x8mm 6000ZZ. Sie bieten den Service der Beendigung Ihres Spindel für Sie, falls Sie nicht über ein latheStep 9: Z-Achse Unsere Z-Achse besteht aus einer Schwalbenschwanz Rutsche, Schlitten, zwei Spindellager, eine Motorhalterung, Schrittmotor, Motorträger und eine Reihe von Schrauben. Materialien: 10mm dicken Aluminium Lager 20 mm dicken Aluminium Lager 3 mm Aluminiumblech 20 mm Aluminium-Rund Lager (oder kaufen ein Wellenkupplung) 15x50 Messing Lager 3 mm Messingblech M5x20 Zylinderschrauben 4pcs M6x6 Madenschrauben 2pcs Werkzeuge: (CNC) Mühle oder eine Freundin, die man hat. M5 Leitungssatz M6 Leitungssatz Wir haben unsere Linearschlitten von einigen Materialien, die wir rund um den Shop legen hatte, so wenden Sie sich bitte, um das Design zu ändern und verschiedene Materialien. Ich glaube, Sie könnten genauso wel 3D-Druck der Spindelträger, Motorträger und wahrscheinlich sogar die Wellenkupplung und den Wagen. Aber für die Genauigkeit Sie fräsen Ihre Haupt Schwalbenschwanz Linearführung soll. Sie können unsere Pläne verwenden, um die nessecary Teile. Schritt 10: Spindelmuttergehäuse und bauen Plattform Tragarme Um die Lücke zwischen der Bauplattform, die in der Mitte des Behälters und der Z-Achse werden wir einige weitere Teile benötigen wird brücken. Einerseits die Spindelmutter Gehäuse, um den Schlitten (das Ding, das über die Linearführung gleitet) zu verbinden. Eine intelligente Verbindungssystem so können wir leicht entfernen Sie die Bauplattform von der Z-Achse. Und einige Winkelteile, die an den Wänden des Tanks erreicht werden, so dass wir die Bauplattform auf dem Boden des Tanks zu platzieren, wenn wir anfangen Druck. Setzen Sie nun alle diese Teile zusammen und presto (presto dauerte etwa zwei Wochen) eine Z-Achse mit Schlitten, Führungsschraube, Lager alle vollständig. Schritt 11: Bauplattform und Forschung Bevor Sie Ihren Build-Plattform zu bauen, müssen Sie einige 3D-Harz haben. Ich habe einige von verschiedenen Lieferanten. Es ist eine recht teure Tortur, aber ich habe noch nicht herausfinden, welche meine Zwecke am besten geeignet ist. Am einfachsten zu erhalten, ist von Punkt-A-Materialien, sie haben ein paar. Aber hier ist, wo wir in einigen ernsthaften Problemen lief. Jedes Harz haftet unterschiedlich auf die Bauplattform Material. Sie möchten die das gehärtete Harz auf die Plattform gut, aber nicht einhalten so schön, dass Sie nie in der Lage, Ihr Werkstück ablösen können. Also die Idee ist es, ein Material, an dem das Harz gut zu haften zu finden, aber wir gehen, wenn Sie versuchen, es zu abhebeln. Es gibt nur einen Weg, um wirklich herauszufinden, welche am besten funktioniert. Ja, die empirische Methode, Pfad und Fehler, zu versuchen und versuchen Sie es erneut. Holen Sie sich ein Bündel von verschiedenen Materialien, ein paar Tropfen des Harzes auf die Oberseite und das Harz zu härten. Versuchen Sie nun, um das Harz des Substrats abzuziehen. Materialien: einige dicke Platten aus verschiedenen Materialien, PMMA, Polycarbonat, Aluminium, PVC, PE etc etc. 3D-Harz Werkzeuge: Pasteur-Pipette 1 ml Skalpell UV-Lampe (kleine Schwarzlicht funktioniert der Trick) Flaschenverschluss Marker Puzzle Bohrmaschine CNC-Fräse, wenn Sie Ok Sie wirklich brauchen, Handschuhe für diesen einen, 3D-Harze in flüssiger Form nicht tragen nessecarely fördern Ihre Gesundheit. Geben Sie einen Tropfen 3D Harz auf dem Substrat (das Material, das Sie testen möchten) und härten Sie es mit der UV-Lampe. Um dieses Experiment zu machen ein bisschen genauer Sie Ihre Flaschendeckel als Maß verwenden können. Um die Kontaktfläche zwischen dem Substrat und dem Harz sicherzustellen gleicher Fläche für jedes Substrat. Früher habe ich eine Markierung, um den Deckel auf den Substraten zu skizzieren und füllte diesen Bereich mit Harz. Die ich dann ausgehärtet. Ich fand, dass es noch besser, ein paar Schichten von Harz auf der jeweils anderen zu heilen, das gibt Ihnen ein bisschen mehr robuste Objekt Ihrer Substrat zu ziehen. Sobald Sie einen definierten Bereich der gehärteten Harz auf jedem Substrat gesetzt haben, können Sie nun vorsichtig schälen die Harz der Substrate. Früher habe ich ein Skalpell als neugierigen Hilfe. Wenn Sie von diesem Recht Gebrauch machen, sollten Sie in der Lage, zu fühlen, zu der das Harzsubstrat haftet beste, aber immer noch schält ab. Nun, da Sie festgestellt haben, das Material am besten mit Harz können Sie sich nach unseren Plänen schneiden Sie Ihre Bauplattform. Schritt 12: Resin Becken Alle 23 Artikel anzeigen Das Harz Becken ist im Grunde ein Tank, der Ihren Harz hält. Da wir bauen unten nach oben, der Boden des build Tank braucht besondere Aufmerksamkeit. Das Licht wird durch den Boden des Tanks und der Antihaftschicht übergeben, bevor es auf die Heilung des Harzes. Leider sind die meisten Materialien absorbieren unsere kostbaren UV-Licht. So bei der Auswahl des Materials für den Boden müssen wir ergreifen, um zu berücksichtigen, dass sie als UV transparent wie möglich sein. Nach einigen googeln haben wir festgestellt, dass die besten und UV transparent Antihaftbeschichtung ist Sylgard 184. Dies kann einfach von eBay oder Amazon gekauft werden. Genau darauf achten Sie die real stuff von Dow Corning und nicht etwas chinesische ripoff kaufen. Sein ein Chemiker bin ich immer etwas vorsichtig mit Kunststoff bringen, um mit Lösungsmitteln zu kontaktieren. Ich bin selbstverständlich, die sich auf mit Plexiglas, um die Becken heraus weg, wie ich beobachten, viele Menschen tun Online-bauen. Ja, es sieht gut aus, aber bitte die folgenden in zur Rechenschaft zu ziehen. Kunststoffe können Weichmacher und andere Lösemittel und Chemie, die aus dem Kunststoff auslaugen kann, wenn in mit organischen Lösungsmitteln Kontakt gebracht werden, enthalten. Ihre 3D-Harz könnte nur ein sehr gutes organisches Lösungsmittel sein. Das heißt, Sie die Zusammensetzung Ihrer Harz, das das gehärtete Produkt sehr unterschiedliche Eigenschaften als das Harz sollte geben, könnte sich ändern. Es kann sogar vorkommen, dass es überhaupt nicht zu heilen, wird wachsartige, gummi bekommen etc etc. So werden wir unsere Becken von meist inerten Materialien zu bauen. Wir wollten auch das Becken in einer Weise, dass es modular ist zu bauen. Was führte wenn ich so an unsere sehr elegante Becken Entwurf sagen. Das Becken besteht aus einer Grundplatte aus in unserem Fall aus Aluminium. Dies ist, was hält das gesamte Becken zusammen und muss eine steife Struktur sein. Ich gefräst einige Schlitze an der Grundplatte, um in die Wände des Beckens passt. Ich empfehle Ihnen, Glas für die Wände des Beckens verwenden, wird 2mm gewöhnliche Fensterglas zu tun. Ich opferte einen großen Bilderrahmen mit einem 2 mm Glasfenster für diesen Zweck. Kleben Sie die Wände Ihres Beckens an der Grundplatte mit etwas Silikondichtstoff. Es ist wichtig, dass Sie die richtige Art von Dichtstoff hier, die eine, die klare, farblose und verwendet werden, um Aquarien zu bauen, ist zu verwenden. In den vergangenen Monaten haben wir ein paar verschiedene Arten, Silikon = Silikon rechts ausprobiert? Falsch! Verschiedene Arten von Silikon unterschiedliche Zusammensetzungen haben und wir fanden heraus, dass im Laufe der Zeit die meisten Silikone geben unter unserer Missbrauch. Sie aus irgendeinem Grund nicht verarbeiten kann die mechanische Beanspruchung. Oder nicht an die Aluminium richtig oder dem Glas anhaftet, wenn unsere 3D Harzes belichtet. Lassen Sie Ihre Wände und Grundplatte trocken für mindestens einen Tag, bevor Sie auf dem Boden kleben. Der Boden ist ein bisschen wie meine spezielle Baby. Ich bin mir nicht 100% zufrieden mit seiner Leistung noch nicht, aber ich werde zu tauchen in der Überprüfung unserer Maschine. Für die Bodenplatte benötigen Sie ein 0,7 mm Borosilikatglas Fenster 150x150mm. Dies ist ein ganz besonderes Stück und ich habe keine Ahnung, wo man Ihnen aus bekommen konnte. Ich habe einige Freunde bei Phillips Pins, ist, dass die Phillips Forschungseinrichtung auf dem High Tech Campus in den Niederlanden. Also im Geiste der DIY Ich halte das ein bisschen wie ein Betrüger, aber diese Jungs sind super! Sie tun O-LEDs, Kaffeemaschinen, TV und allerlei. Wenn es eine große Interesse, das ich vielleicht in der Lage, sie für einen Stapel von ihnen zu stoßen, aber ich erwarte, dass diese Fenster zu, wie mindestens 150 € je sein. Warum Borosilikat? Nun, das ist, weil es hoch UV-durchlässig Ich glaube, ganz nach unten, um Wellenlängen von 200 nm. So dass dies wirklich hilft bewahren unser kostbares weit blauen und UV-Teil des emittierten Lichts unserer Beamer. Auch Borosilikat ist viel stärker als normales Glas. Dies führt mich zu der zweiten Option normales Glas, können Sie normales Glas von etwa 1 oder 2 mm Dicke verwenden. Bitte verwenden Sie keine transparenten Kunststoffen, sind sie mit UV-Blocker gefüllt oder nicht UV-stabil. Das bedeutet, dass Ihre Heilung Zeit wird viel länger als notwendig sein, oder, dass Ihr Becken wird der Zeit brüchig werden. Ihre untere Fenster brauchen eine Anti-Stick-Beschichtung, als konforme Beschichtung in einigen Branchen bekannt. Die meisten der DLP Leute da draußen verwenden Sylgard 184 von Dow Corning. Ich habe festgestellt, dass es wird empfohlen, ein Becken zu bauen und gießen Sie in einigen etwas wie 250 Gramm PDMS (Sie wissen, das Silikonelastomer Sylgard 184). Das ist für meinen Geschmack ein wenig teuer, 500 Gramm PDMS gehen für etwa 80 €. Und ich las, dass diese Beschichtung ist, um als Einweg werden. Was bedeutet, dass Sie sich eine neue Beschichtung alle paar baut anzuwenden oder das Objekt wird auf den Boden kleben. So werden wir eine bessere Beschichtung mit 5mm von PDMS gelten und meinen Krug mit Sylgard 184 letzten 50 mal länger. Wir werden ein Verfahren, wie Foliengießen oder Rakeln bekannt ist. Es wirkt ein wenig wie Rakeln Ihre Fenster. Materialien: Silikon-kit / Kreide das Aquarium transparent Typ 2 mm Glas Borosilikat 150x150 Fenster oder eine normale Glasfenster. Klebeband Stück Aluminium 200x200x10mm tun Einwegbecher Einweg-Rührer Küchenpapier rollt und rollt davon Seife Wasser Ethanol Werkzeuge: Glasschneider Bohrmaschine (oder CNC-Fräse) Stichsäge (oder CNC-Fräse) Silikon-Dichtstoff gun Datei Carbide Schleifpapier Körnung 240 4 Objektträger Digitalwaage, die einzigen Gramm oder kleiner liest Pasteur-Pipette Skalpell Erster Einsatz unserer Entwürfe, um die Bodenplatte zu machen. Wenn Ihr dies zu tun mit der Hand verwenden Sie Ihre Bohrmaschine, um alle Löcher zu bohren und bohren Sie unsere die vier Ecken der Mitte Platz. Nächstes verwenden Sie das Puzzle in der Aluminium-vorausgesetzt, Sie Ihre Löcher an den Ecken des Fensters groß genug für Ihre Sägeblatt durchbohrt haben, passen geschnitten aus dem Fenster. Achten Sie darauf, alle Ihre Schneiden und Bohren Aufenthalte innerhalb der Umrisse des Fensters. Es gibt nicht viel Raum für eine oops. Wenn Sie Ihre Fensteröffnung ist getan schneiden die Aluminium Größe mit Stichsäge. Wieder, wenn Sie dies tun, mit der Hand, die Dir vielleicht weg mit mit dünner Aluminium sagen 5mm aber 10mm ist das, was wir früher. Don't forget to facet all the edges with your file to remove any sharp burs. Cut your glass to size with your glass cutter the proper dimensions. We used glass walls that are 50mm high. Use some carbide sanding paper to sand the edges of your glass to remove the razor sharp edges. Best use a bit of water as lubricant here. Glue the glass in place on top of the four spacers (see picture) with the silicone chauk and leave dry for at least a day. Prepare the bottom window. Ok here we go, it is really necessary to walk on your toes here as your future build quality depends on it. Wear gloves! Wash the 150x150 window under the tap using your fingers (with your gloves on) to gently rub ever square mm of the glass. Next put some dish soap on your glass and again use your fingers to rub every square mm. Rinse and rub your window under running water at least three times to remove every last bit of soap residue. Rinse off your glass window three times with clean ethanol. And place your window in a standing position some where dust free and dry to dry. It is clean now, it should have no spots speckles and look absolutely clean. If you see any spots, speckles repeat the cleaning process from the beginning. Since it is so clean now it is of the at most importance that you do not touch it with your bare skin or bring it in to contact with anything that is less clean than your window. This for me means I only touch it with fresh clean gloves and maybe kitchen paper. But kitchen paper produces a lot of dust. Prepare a squeegee: cut a length strip of glass of about 20cm long. Make sure that it has one edge that has been cut by a professional that means absolutely straight. Wash this strip like you did with the bottom window. Prepare your PDMS Use a disposable cup. Put the cup on your scale and tare. Measure an appropriate amount of resin. If your scale only reeds grams measure 10 grams if it measures 0.1grams or smaller measure half that. You will really only need 5ml of resin, but it is very important to get the ratios right or the end product will not cure properly. Use your pipet to ad 1gram of catalyst, again use half that if you can measure sub gram units. Homogenize thoroughly (means put in great effort of stirring). Stir for 5 minutes be sure to mix all the materials from the walls and bottom of the cup. Optional; place the mixture in an dessicator for 15mins at 20mBar. This will remove all air and micro air bubbles form the mixture. If you do not have a dessicator at your disposal just leave it sit for 30min. Continue preparing your bottom window: Place your window in the center of a square of kitchen paper (lint free paper is much better). Apply a single layer of scotch tape on the entire outer 5mm edge of your bottom window. Put one extra layer of tape on the left and right edge. Get your PDMS and pour it in a single bead just against your front edge of the window on the glass. Just against the tape is fine. Now use your squeegee to squeegee the bead of PDMS over the glass. Because the tape provides an even spacer between your squeegee and glass you should now have a homogenous layer of PDMS on your glass which has the thickness of two layers of tape. Set this aside and leave cure overnight. If you want to cure it quicker place it in the oven at 80 deg C for about an hour. Use a scalpel to trace the edges of the tape in the silicone coating. Now peal of the tape and your bottom window is done. Note that the PDMS is not glued to your glass and if you remove the tape without tracing it with your scalpel you will also peal of your coating. Now take your base and walls which have been fully cured and apply a thick bead of silicone glue around the edge on the bottom of base plate. Note you're sticking your window under the base plate (see pictures if unclear). Place your window on the bead of glue in the right orientation. Make sure that if your base and walls are bottom up on your table the window goes on with the coating facing the table. Slide your microscope slides between the corners of your window and the base plate. We use these as spacers. Make sure they are just at the corners and are not in the actual future build area. Now gently press on the window untill it touches the spacers. Leave it dry for about two hours then pull out the microscope slides and fill up any gaps with silicone kit as needed. As I told you the basin is modular, because the window is kitted to the bottom with spacers you can always cut it loose and stick on a new window. Or get the old window, clean it, apply a new coating and kit it back on the base. All without starting all over. We expect this will help us greatly once we start trying out different coatings, but that's a next instructable. Step 13: The mirror If your printer is designed so that the Beamer is directly under your basin you don't need a mirror. But we chose to put our Beamer at a ninety degree angle with the aim of making a more compact printer. So we need a mirror to bend our light around the corner. Ideally you want to use a single surface mirror for this. Because this is one of the build quality determining factors a high quality mirror would do best. I did not manage to find any reasonable priced suppliers of 150x150mm single surface mirrors so far. Still looking all suggestions are welcome. I asked some friends of mine at the Phillips labs if I can have a few hours access to their thermal evaporator. Why not use a normal mirror? Well normal house hold and general purpose mirrors have the reflective layer coated on the back. If you are doing your hair this is no problem. But this type of mirror with a secondary reflector reflects the light twice. Once from the front surface of the glass and once from the metallic layer on the back. So this would mean when you use a normal mirror you would print double or in the best case see this as a loss of resolution. I suggest you do the same as I did, most universities with a physics lab have a thermal evaporator or sputter tool just give them a call and say you are working on a 3D printer. I am sure you can find a student/undergrad or teacher that is willing to help. A layer of silver is good but aluminum will be best. Apply at least 500nm of silver or aluminum to your glass. Make sure you have a transport box or something because touching your pristine metal surface will do it no good. Thermal evaporator s are cool pieces of tech. Here is how it works. You place your clean substrate in the mounting tool facing down. Usually this tool rotates to ensure a homogenous coating. Then you load some material, silver or aluminum in a small tungsten boat. They call them boats don't know why. You close the chamber and turn on the vacuum. First a pre pump to get the pressure down to about 10^-3 bars and then the turbo kicks in to bring it down to 1*10^-6 bars of pressure. The turbo pump will literally kick out all the air molecules one by one until there are no more molecules left to kick out. Now you can turn on the power. Electrical current is used purely by resistance to heat up the tungsten boat. This causes the metal in the boat to melt and then boil. Because there is nothing in the chamber to provide any resistance to the metal atoms that fly of the boiling pool. They shoot out in a straight line from the pool and condense on anything they hit to form a fresh layer of metal. And thus our mirror is born. If you get the opportunity to have an aluminum mirror ask if they can give it an oxygen treatment, a quick exposure just a minute or two to a oxygen enriched atmosphere. Or blow a stream of pure oxygen over your mirror for a short time. This will cause the aluminum to form a very thin but very dense aluminum oxide layer. Better known as Safire this will make your mirror last through the ages. Remember that your metal coating is 500nm thick. Squeeze your index finger and thumb together, the space that is in between that's the thickness of your coating. So though it has a oxide passivation it is by no means scratch proof. Use 4 small pieces of double sided tape to stick your mirror to the backplate of your cradle. Remember to stick the glass side to the backplate or your could have just bought a normal mirror. (Good that I got to make two, yes I really made that mistake)Step 14: Electronics This is the easy part. We went online and found reprapworld.com. All electronic parts can be found here. We ordered: Some headers (male and female) Thermal glue Nema 17 stepper motor (set of 4 for future projects, we only need 1 here) Opto end stop Ramps 1.4 basic kit, comes completely assembled with the arduino MEGA. Some other things that are handy: Soldering iron Solder Fine cutting pliers Small screwdriver Multimeter Now you only need a 12V 24W power supply A 12v computer fan And an USB cable to connect the arduino to your computer. Now carefully check that the ramps board fits on top of the arduino board, all the pins must align. When we got ours we needed to realign a few. After aligning all the pins the Ramps board should fit neatly on top of the arduino. Glue a heat sink to the chip of the motor driver. Up on testing we found that the thermal mass of the heat sinks that come with the ramps kit are not nearly large enough. So we replaced this with a block of layabout aluminium. Solder a female header to each of the leads of your stepper motor. and connect them to the ramps board (see picture for colour coding) Also solder some female headers to the leads of your opto end stop. You can use a mechanical switch here, but we found a light port switch a bit more elegant. Again see picture for how to connect the Opto to the ramps board. Because of the lousy capacity of the motor driver we needed a lot of extra cooling. So we set up an 80mm computer fan directly on the motor driver. The arduino MEGA will be powered via the USB port but the rest of the system needs a seperate power source. To power the rest (ramps, fan and box fan) we build our own diy power train out of a strip of screw terminals. See picture. Step 15: Software There are some pretty nice software packages out there. In the end we decided on Pacmanfan's software. His name is Steve Hernandez and he is a really cool guy. Install his firmware on the arduino And his software on your Windows And you are now good to go. Here you will find all the info you will need as well as the firmware and software: http://forums.reprap.org/read.php?156,187848,1878... http://reprap.org/wiki/Creation_Workshop https://github.com/Pacmanfan/UVDLPSlicerControlle... oder http://www.envisionlabs.net/ http://probjectblogs.blogspot.nl/ Step 16: Measure and set up. Ok it is best to remove any fragile parts for this step. Du wirst brauchen: The 3D printer without the basin Computer Beamer Dial gauge Greifzirkel piece of paper Machine clamp (something heavy) First think you want to do once you have installed the software and firmware is check for life. Make it move just a little bit, check if the opto swtich works etc. First step: Put in the correct parameters in creation workshop. You will need to tell how many steps the stepper motor has to make in order to rotate 360 deg. If you are using micro stepping the general formula is (micro steps)x(stepper steps) in our case 32x200. You will also need to put in the pitch of your lead screw. One rotation of the lead screw will move the sled 1 pitch up. 5mm in our case. Now the program should know that our lead screw moves 5mm every 6400 steps, or 0.00078125mm per step. Yeah uber accuracy, well not really you can not really count on a micro step to be absolute. Check out this Link to learn more about micro stepper behaviour. Now make it move. First start by giving it a command to move 1mm. Then one more mm. Small steps easy does it. Once you feel more confident move 10mm, all the take making sure you will not crash in to the ends of your lead screw. Once you feel really confident set up a move of 50mm but this time be read to put your piece of paper in the gap of the Opto switch. Press go and while your lead screw is moving put the paper in the Opto. Your lead screw should stop immediately. Repeat this process until you feel confident that it really works. Once your happy it is time to verify the performance of your Z axis. Attach your micro gauge to a machine clamp, something heavy and immovable. Set the tip of the gauge on your sled. Now move the sled 1mm towards the gauge. Verify with the gauge that when you give the command to move 1mm the sled really moves 1mm. repeat this measurement until you are confident that when you want your sled to move a specified distance, it really moves this distance. You can also verify larger distances using your callipers. As a result we measured a repeatability of about 0.01mm plus minus 0.003mm so I am confident to say that we have a Z axis accurate to 0.01mm Once you are happy you can put back together the entire printer. Now it is time to set the height of the home position, this is also the start position for every print. Lower the build platform down in to the basin, with your piece of printing paper between your build window and build platform. Be very care full this is a very critical step. Move the stage down while wiggling the paper until you feel the paper catches between the platform and the build window. Now this is your ideal home position. Do not forget to make sure that every thing moves in the right direction. The thing we did here is we attached the Opto to a strip of aluminium which we then attached to the z-pillar. The nice thing about these aluminium profiles is that you can simply slide in a T nut and move it up and down to set the correct position. On the sled/stage we mounted an other strip of aluminium as a sort of finger. With some manual bending we made sure the finger passes down the middle of the Opto. Now when the opto is open it lights up green (there is a green indicator LED on it), when it is blocked the LED is turned off. When the stage is in the ideal home position move the Opto up until the LED just turns off. In our case it dimmed but did not turn off completely. Better safe than sorry. Move the stage up until you can remove the basin. Remove the basin and give the command for home. The stage should now move in the direction of the home position and stop the moment the finger is about half way in the Opto. Once you are satisfied reinstall the basin and repeat the test. If all worked out well you are now ready to print as soon as you provide some light shelter. Step 17: The box Show All 20 Items Having build the printer we still need to protect it from all ambient light. Especially day light is no friend to the inners of our printer. But Also dust, pet hair etc. is to be kept far away from the workings of our printer. This means we need to put the printer in an enclosure. we chose to have a very simple enclosure, a wooden box with a door and a window to peep through. Materials: Wood sheet 12mm thick (I had some left over chipboard) Two small hinges 8 12mm long wood screws 1 small doorknob 80mm computer fan 12V Glue sticks Mat black spray paint White paint (this is a great project to spend those left over cans with paint on) Red acrylic window. Lead wire black and red Werkzeuge: Bleistift Tape measure Ruler Jigsaw Hot glue gun Bürste Square clamps (a few) Drill This is really intended as a 4 hour build, not the nicest thing I have ever made but ffunctionality. It is very important to keep in mind that the primary function of the box is to keep ambient light out. The printer works by curing the resin with light lets say of below a wavelength of 500nm. So we want to keep the entire spectrum from yellow down to UV out of our box. This greatly limits the choice of windows that you could put in. Ours came from " Kunststofshop " this is a Dutch site but I'm sure they are happy to ship to where ever. We used Fluor red it's just a material that looks awesome on anything. Another plus for fluorescent materials is that they are highly UV absorbent. This is because the fluorescent dye absorbs short wavelength light and converts it into light of a longer wavelength. Assembly: Cut all materials to size with the jigsaw (see drawings). Take care when cutting out the hole for the window if you use chipboard. I would always advice to drill and cut as many of the large holes before cutting the contours. This so you can count on the strength of the bulk material. Glue the box together with the hot glue gun, the most used saying on Flitetest "apply a bead of glue" Once the glue has cooled you can paint the box and the door in a color of your choosing. Do not forget to test fit the door before doing the vigorous painting. While the paint dries you can make the two light traps. One that traps light that could come in via the fan and one that traps light that could in from the air exit hole. It is very important to paint the insides of both light traps black. This will cause light that goes in to be absorbed rather than reflected thus effectively trapping the light. I painted the whole box white, the outsides of the light traps white and the insides of the light traps mat black. Glossy black reflects a bit more light due to its shiny surface. After all the paint dried I glued the ventilator in the large light trap and then glued the light traps in to place. Next I glued the acrylic window to the inside of the door with a generous amount of hot glue. My door has a nice tight fit in the doorway. So I placed the door in the doorway measured 1cm from the top and bottom and directly screwed on the hinges. I completely forgot about the doorknob which I realized after screwing on the hinges. This meant that I had to use some serious nail power to pry open my door. I used the drill to poke a 5mm hole through the door where the doorknob was supposed to go and screwed the doorknob in to place. I would advice you to put some long leads, one black and one red on your fan before you glue it in. With my enormous enthusiasm I found this out when I wanted to connect the fan to the power supply. Meaning I had to dive in the box and connect the leads in a very confined space. Step 18: 3d resins Starting this project I knew nothing about 3d resins, but soon I found that it is a world on its own. So for now I will do the subject the injustice of trying to put my findings so far in a single page. I hope to write a more detailed instructable about this in the upcoming weeks. Here are just some basics and findings. As far as I have understood so far is that any resin used to make plastic like materials could be used as an UV curing resin. This includes, acrylics, epoxies, urethanes, polyesters, silicones, etc etc. The easiest of these to access are the acrylics. Many of these resins have volatile components, referred to as volatile organic components or VOCs. You need to circumvent using the VOC rich resins or use them only in we'll ventilated areas. It is important not to expose you or your family to these quite often harmful chemicals. Unless you of course ventilate your system to the outside or install adequate carbon filters. For us this simply meant that we will try not to use any polyesters. The aim for us for now is to find some ABS like material when fully cured. We started by ordering some materials form Spot-A materials. These guys are located in Spain. Since we are in Holland this is easier than ordering some form across the pond. At about 80€ per liter they are fairly priced and they even claim to have developed their materials on the B9 creator. We for now used: Spot general purpose ( GP) Spot hard and tough (HT) Spot general purposes: We chose this as our first test material. Also because we chose the sub type already mixed with a dye. Wen the jar arrived we found that at Spot-A they use pigments. Personally I am not overly fond of pigments for these types of applications. Since the resin has a low viscosity the pigment starts to aggregate and precipitate on the bottom of the jar. Shake before use, as it says on the jar. Shaking causes foaming of the resin, so shake for 5min and leave the foam dissipate for half an hour. This also means you can not really leave the resin in your tray overnight. The colorant controls the polymerization rate of the resin by absorbing the light in a controlled way. This means you need your pigment in there homogeneously distributed throughout your resin to controll your layer formation. The curing of this material is nice and quick, we used 4sec for a 0.1mm thick layer resulting in a build speed of 50mm per hour, give or take. So awesome speed making our printer almost twice as fast as any other. This resin also has a low viscosity, that's good. For your resin a lower viscosity is better this means that the resin can flow easier around your work and between the build platform and the window of your basin. Having a low viscosity will make releasing easier. When your workpiece releases from your basin window the uncured resin will be sucked in the void that is created by pulling your workpiece up. I would say this resin shrinks a lot. So far I have little to compare it with but I will continue researching resins. These cure times you can now put in Creation Workshop. Resin suppliers: Http://www.spotamaterials.com Very reasonably priced, good service (ordered some a few days ago). Http://bucktownpolymers.com Very large assortment of photo curing resins, also reasonably priced, but unwilling to ship me less than a gallon. Http://www.buy3dink.com Sells the monomer from Spot-A materials. www.solarez.com (thanks Orngrimm) www.makerjuice.com (thanks Dizingof & Andersonta) I also found a supplier of resin that has a large renewable content. www.dragoncraft.comStep 19: 3D printing Print, Print, Print After weeks of building, measuring, adjusting, building, adjusting and measuring. Finally time to print something. We started small with a mini Tardis (from Doctor Who) to printing small vases and the Eiffel tour. The Eiffel tour, being the most spectacular or at least recognizable got manhandled by a bunch of people and now looks horrible. Every body will want to touch your prints, be warned. Du wirst brauchen: Handschuhe Ethanol Paper towels Here is how it works. Find a model on thingiverse or grabcad and download the STL model. Load the model in to Creation workshop, scale, centre and put on the build platform. It is that easy (Steve if your reading this, you are awesome!) Slice and print. Once you are done printing, move the stage a bit more up until your masterpiece is clear of the resin and above the walls of the printer. Remove the build platform and rinse your work piece with some clean ethanol. Once clean, put it in the sun to fully cure, 10 minutes is plenty. Thank you for reading, I hope you enjoyed this Instructable and now feel inspired to build your own 3D printer. Step 20: Acknowledgements & FAQ I would like to thank every body for helping out. I would like to thank the world and google for giving out all this information for free, the web community is awsome. I would like to thank Chanil Budel for all the designs and endless CAD hours. I would like to thank Steve Hernandez for the software. I would like to thank Asahi Chemicals, Dow Corning and Dupond for helping out with the glass and coatings I would like to thank the guys from Phillips to lend me access to some of their cool materials. And I would like to thank my girlfriend for letting us turn the living room into a workshop for months, babe you are awsome too!! I have entered this instructable for the Epilog contest because we could really user a laser engraver. We would make cool signs and labels, cut acrylics, do laser folding, make better parts out of plastic sheet, upgrade our 3D printer, make cookie cutters. The options are simply endless. And of course we would make endless amounts of Instructables! Please vote for us! I decided to put in a small FAQ since there are some questions that keep on returing FAQ How much did the printer cost? About 1750 euro's in materials. How about a BOM? Sorry no Bill Of Materials for this project. That is because for example I got the profiles a long time ago from a colleague of mine. No idea how much these cost so we made an estimate in the total cost. Same goes for the chip board, this came from the packaging material from our lathe. The glass windows I got from a friend that works at Phillips research lab. Aluminium sheet, we had some from an old project and got some more from a friend. Next to that we messed up a few times and used quite a bit more material than would be strictly necessary. On top of that the printer is not done yet, functional yes, perfect not yet. So the best I can do for you for now is estimate how much this build would cost. How long did it take you to build it? Somewhere between 1000 and 1500 hrs. How much did the resin cost? Check spot A materials for the latest prices, we spend about 90 euro's/L including shipping and handling. I ordered 1 liter of maker juice, I got a really nice discount but normally it would be 45usd plus shipping and handling. Is the project finished? Nope not by far, we will keep on going until we have a product that is ready for every day home use. When do you expect to have V2 ready? In about 3 months (today is 21-july-2013) Where can I stay up to date of all progress? For now we use facebook as our central hub. Where are the movies of the printer in action, I have been waiting for a week now? I am working on it, I am working on it. I am really sorry to keep you all waiting. I am working on it. Actually I have been working on new coatings for the basin to later write an instructable about. This is a lot of trial and error and puts the printer out of commision for serious printing. So far I have tested a spray on PTFE coating (didn't work very nice), a PTFE laminate (awesome but does come of rather quickly and is a pain to apply), two types of silicone (both cool but after 3builds it sticks to the resin) and some other things. I hope to be able to post a movie some where next week (today is 21-July-2013). How skilled do I need to be to build this? On a scale from 1 to 10, 1 being you have trouble replacing a light bulb, 10 being you have sent something in to space. I would say 8. if you read this Instructable very carefully maybe a skill level 7. Step 21: Movie My first timelapse of a printing session. Once I have managed to make a nicer video I will put it on the first page.

        3 Schritt:Schritt 1: Optical Proximity Correction (OPC) Schritt 2: Beispiel Print Schritt 3: Ergebnisse

        Eine vorherige Instructable gezeigt, wie man die horizontale Auflösung zu messen Ember 3D-Drucke. Diese Resolution wird letztlich von der Größe und der Abstand der Spiegel in Ember DMD und der Filterung, um das Bild von jeder Scheibe aufgebracht, um sie an die DMD Diamant Pixel-Array konvertieren begrenzt. Der Fokus des projizierten Schnittbilder, die Eigenschaften des Harzes, und die Einstellungen (zB Exposition), die Steuerung des Druckvorgangs kann weiter einschränken Auflösung. Während die Anzahl der unterschiedlichen Linienpaaren pro mm, die gedruckt werden können, können nicht über diesen fundamentalen Grenzen erhöht werden kann, ist es möglich, einige Funktionen mit mehr Details als diese Grenzwerte sonst vorschlagen darstellen. Auf dem Gebiet der Lithographie, zB zur Herstellung von Halbleitern, eine Vielzahl von solchen Auflösungsverbesserungstechniken werden verwendet. Einer der bekanntesten ist Optical Proximity Correction (OPC). In diesem Instructable wir sehen, wie OPC verwendet werden, um die Treue, mit der feinen Details kann gedruckt werden zu verbessern. Während gedruckte Text wird hier als Beispiel verwendet wird, könnte die gleiche Technik in jedem Fall, wenn es gewünscht war, die Ecken der Druckobjekte sharper.Step war 1 angewandt: Optical Proximity Correction (OPC) Das Bild oben links (in blau) zeigt, wie eine L-förmige lithographischen Maske (oben) führt zu einem gedruckten Bild (unten), bei denen die Ecken sind runder und die Linien sind kürzer als in der Maske aufgrund optischer Naheffekte. Auf der rechten Seite (in Grün) sie zeigt, wie das Hinzufügen "Serifen" und Aussparungen zur Korrektur der Maske führt zu einem Bild, das eine bessere stellt die ursprüngliche gewünschte Form. Somit OPC bietet eine Möglichkeit, nach Fehlern in der lithographischen Verfahrens eingeführt zu kompensieren, unabhängig von ihrer spezifischen Ursachen. Während OPC kann manuell, wie in diesem Instructable angewendet werden, gibt es auch Algorithmen, die verwendet werden, um den Korrekturprozeß zu automatisieren sein kann. Siehe Schnelle Optical Proximity Correction and Process Algorithmen zur Herstellung integrierter Schaltungen , für eine gute Diskussion dieser techniques.Step 2: Beispiel Print Um zu versuchen, OPC, wurde ein einfaches Beispiel Druck geprägten Text auf einer ebenen Unterlage zusammengesetzt ist. A 1280x800 PNG (oben) wurde in Microsoft Paint erstellt, mit weißem Text auf schwarzem Hintergrund. 10, 14, und 20 Punkte: Das Wort "EXPERIMENTELL" (die eine Vielzahl von Buchstabenformen enthält), wurde mit drei Größen der Schriftart Arial gesetzt. Zwei Kopien des Wortes wurden für jeden Versuch der Korrektur gegeben, mit einem unkorrigierten Original zum Vergleich direkt über der korrigierten Fassung gehalten werden. Für OPC wurden weiße Pixel nebeneinander außerhalb Ecke jeder Buchstabenform und schwarzen Pixeln wurden auf der Buchstabenform selbst an seinem Innenecken gezeichnet. Um Platz für die OPC "Serifen" zu schaffen, musste der Abstand zwischen vielen der Briefe zu erhöhen. So ist die verbesserte Detail in gedruckter indem OPC bereitgestellt tatsächlich die Dichte, mit der Funktionen können zusammen in einem Druck verpackt zu reduzieren. Das obige Bild gespiegelt wurde (um den gedruckten Text in die richtige Richtung gestellt) und 8 Kopien davon wurden den gleichen 60 Basen Scheiben wie im vorherigen Instructable zugegeben. Die gleichen Druckeinstellungen wurden auch zusammen mit diesen Schnittbilder archiviert, um die Druckdatendatei hier angebracht zu machen. Da die Schichtdicke 0,025 mm beträgt, die gedruckten Text haben eine Höhe von 0,2 mm. Das 10-Punkte-Text nicht vollständig drucken, und eine geringe Verbesserung wurde für die 20-Punkt-Text (für die 3 verschiedenen Versuche der Hand OPC enthalten sind) zu sehen. Allerdings wurde eine signifikante Verbesserung in der 14-Punkte-text (links unten im Bild oben) zu sehen, dessen Zeichen der 3-Pixel breit gemacht lines.Step 3: Ergebnisse Die Auswirkungen von OPC auf der 14-Punkte-Text kann in diesen vergrößerten Bildern des Druck sehen. Jeder zeigt das unkorrigierte Text über dem korrigierten Text. Die erste zeigt auch den entsprechenden vergrößerten Bereich des Quellenbildes. Selbst bei der niedrigsten Vergrößerung, kann gesehen werden, daß viele von der Außenseite und Innenecken sind schärfer als OPC verwendet. Die Hochrechnung dieser Technik auf drei Dimensionen ist als Übung dem Leser überlassen.

          14 Schritt:Schritt 1: Was ist ein DLP-Drucker? Schritt 2: Sammeln Teile Schritt 3: Die Wahl eines Projektors Schritt 4: Ändern Sie den Projektor Schritt 5: Z-Achse Schritt 6: Build-Plattform Schritt 7: Kunststofftanks Schritt 8: Rahmen Schritt 9: Electronics Schritt 10: Arudino Firmware Schritt 11: Software Schritt 12: Kalibrieren / Druckverfahren Schritt 13: Ergebnisse / print Galerie und den Abschluss. Schritt 14: Zukünftige Entwicklungen

          Alle 10 Artikel anzeigen Ich habe auf die Jagd nach den letzten Jahren gewesen, eine billige und einfache, aber mäßig hochauflösende 3D-Drucker zu finden. Ich hatte 3 verschiedene 3D-Drucker teilweise gebaut, als ich über die erstaunliche Technologie DLP Stereolithografie (SLA) Drucker gehört. Ich habe endlich genug Teile zum richtigen Preis zu finden, um eine voll funktionsfähige Drucker in der Lage erstaunliche Qualität mit Ausgaben weniger als 100 € Top-Down-DLP-Drucker in ihrer einfachsten Form zu konstruieren haben nur eine Achse der Bewegung, einen Videoprojektor und minimale Elektronik. Sie erfordern nicht einen beheizten oder vollkommen eben Bett, es gibt nie einen verstopften oder falsch Temperatur im Extruder, da sie nicht verwenden einen Extruder. Und das verwendete Harz hat einen ähnlichen Preis zu FDM-Drucker. Ich begann dieses Projekt zu zeigen, dass Sie nicht brauchen, viel Geld oder spezielle Ausrüstung zu beginnen Experimentieren mit 3D Printing. Während dieser Drucker sollte nicht die gleiche Qualität wie eine teure Drucker wie der Form 1 zu geben, die Ergebnisse habe ich meine Erwartungen übertroffen. Es gibt immer noch ein paar Bugs zu erarbeiten, aber es ist definitiv verwendbar. Wenn Sie möchten, um ein Video davon Druck zu sehen, das Video ist in Schritt 12. Die Chimäre (ky-meer-a) ist ein Fabelwesen, das sich aus 3 verschiedenen Tieren besteht, dieser Drucker unter Verwendung der recycelten / modifizierten Teile 3 verschiedenen Kategorien (Projektor, Spielzeug und alten Computer Zeug), daher der Name genommen wird . Ich bin immer auf der Suche nach konstruktiver Kritik, lassen Sie mich wissen, dass Art und Weise kann ich über das Projekt oder die instructable verbessern kennen! Bevor Sie fortfahren möchte ich für die nicht-up-Strom-Standards Fotos und Video-Qualität, ich bin bei fast oder mehr als ein Jahrzehnt alte Geräte bei schlechten Lichtwerk entschuldigen. Ich werde versuchen, um die Fotos zu aktualisieren, sobald ich eine bessere Qualität der Kamera und / oder einen besseren Ort für Bilder. Update 7/14/15 Dieses Projekt gewann einen der Enthusiasten Hauptpreise in 2015 3D-Druck-Wettbewerb. Vielen Dank an alle für ihre Stimmen, und ich danke Ihnen für instructables weiterhin der beste Online-DIY-Community sein! Ich bin froh, dass ich zu dieser Website beitragen und hoffen, dass mein nächstes Projekt wird so viel Interesse wecken, da dies tat.

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