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    1 Schritt:

    Alle 10 Artikel anzeigen Dies ist einer der Motoren die ich in den letzten Wochen der Gestaltung wurde, ist es ein V8 SOHC, Saugmotor, auch wenn ich denke an Turboaufladung es ahaha. Es wurde im Auto-desk Inventor Pro gezogen EDIT: Ich bin jetzt noch in den Prozess der Turboaufladung diesen Motor und seine gonna MAAAD werden !! : D so gerne und abonnieren für mehr !! Ich werde Entsendung anderen Designs Ich habe früher auch getan bald :) Erneut bearbeiten: Turbo Mods wurden durchgeführt und abgeschlossen mit Ausnahme eines Zwischenkühlers und Abfalltore und ein paar andere Dinge wie, dass: P das erste Bild ist die aktuelle Version, hoffe es gefällt euch, jede konstruktive Rückmeldung wird sehr geschätzt, vielen Dank :) $(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      6 Schritt:Schritt 1: Erstellen der Modell Schritt 2: Fertigstellen des Modells Schritt 3: 3D-Druck des Lautsprechergehäuses Schritt 4: Hinzufügen Lichter Schritt 5: Variations Schritt 6: Abschließende Lautsprecher

      Alle 8 Artikel anzeigen Dieses Projekt war eine Demonstration des Potenzials der 3D-Drucker mit hoher Wiedergabetreue, Fertigprodukte erstellen. Wir wollten etwas, das nur mit Hilfe von Additiven Verfahren geschaffen werden könnte. Das ultimative Ziel war es, eine funktionelle, verbraucher bereit Stück, das die Stärken von 3D-Druck nahm zu erstellen. Dieses Projekt war auch eine Erforschung der Rolle der digitalen Design-Tools in der 3D-Druck Welt und, wie wir digitale Werkzeuge in neue Wege, um einzigartige Objekte erstellen zu kombinieren. Hier ist eine kurze Video, das unsere Beweggründe dafür, dieses Projekt erfasst: Das Projekt wurde vor kurzem von Wired.com vorge Schauen Sie sich die ganzen Artikel: http://www.wired.com/design/2013/04/lumigeek/ Sie wurden auch mit einem Artikel und Videos auf Engadget vorgestellten Artikel: Schauen Sie sich die ganzen Artikel hier: http://www.engadget.com/2013/04/07/3d-printed-speakers-lumigeek/ Sie können sich auch bei den ersten Test mit den fertigen Lautsprecher und Audio-reaktive LEDs: Wir verwendeten eine Objet Connex 500 von Stratasys aufgrund seiner extrem hohen Auflösung und seiner Multi-Material-Druckfunktionen. Design Team: Maurice Conti - Konzeption und Design Evan Atherton - Gestaltung und Ingenieurwesen Arthur Harsuvanakit - Technical Consultant In diesem Instructable, werde ich versuchen, den Prozess der Herstellung dieser one-of-a-Kind-Lautsprecher zu teilen. * Hinweis: Die für dieses Projekt, ein Off-the-shelf-Lautsprecher-Treiber verwendet wir. Die genaue Lautsprecher finden Sie hier: http://www.parts-express.com/pe/showdetl.cfm?partnumber=264-902Step 1: Erstellen der Modell Alle 9 Artikel anzeigen Diese Lautsprecher sind aus zwei Komponenten, die 3D gleichzeitig gedruckt werden aus: 1. Flexible Gummibasis (Objet Tangoblackplus) 2. Löschen Sie kristallartige Vorsprünge (Objet VeroClear) Die klaren Kristalle werden durch den schwarzen Gummibasis, die die Lichter, die verpixelten Wirkung abkühlen gibt statt. Um die Kristallform zu erstellen, habe ich Autodesk 3ds Max Design 2013 und seiner leistungsfähigen Topology Toolbox. Die Schritte in 3ds Max sind wie folgt: 1. Erstellen Sie einen polygonalen Bereich aus dem Standard-Grundelemente-Box. Dabei muß eine ausreichende Anzahl von Segmenten, aber nicht zu viele 2. Konvertieren Sie die Kugel in ein editierbares Polygon mit dem Poly bearbeiten Modifikator 3. Stellen Sie sicher, dass Sie Kanten im Edit Poly Mode Kästchen auf der rechten Seite haben 4. In der Polygon-Modellierung Dropdown der Graphit-Modellierungswerkzeuge, wählen Sie "Generate Topologie" 5. Wählen Sie im Popup-Menü die Option "Kantenrichtung" (oder whicheverpattern Sie gern geschehen!) 6. Wählen Sie im Bearbeiten Poly Mode-Box, wählen Sie Polygone. Der rechten Maustaste in die Zeichenfläche und wählen Sie das Kontrollkästchen neben "Extrude" 7. Geben Sie im Popup-Menü, ändern Sie die extrude Modus auf "By Polygon" 8. Extrude alle Flächen in einem ausreichenden Abstand. 9. Export Ihre Kreation als .STL (StereoLitho) fileStep 2: Fertigstellen des Modells Alle 8 Artikel anzeigen Um ein druckfähiges Lautsprecher mit zwei getrennten Stellen (eine für die Basis und eine für die Kristalle) zu schaffen, zog ich das Modell in Autodesk Inventor. Diese lassen Sie mich wandeln die Maschen zu einem Volumenmodell, um Geometrie für die Lautsprecheröffnungen und Befestigungselemente genauer hinzuzufügen. Es erlaubte mir auch, um die Gummibasismodell schnell zu erstellen und zu glätten die äußere Oberfläche. Zur Umwandlung der Netz .STL zu einem festen Körper in Inventor, müssen Sie installieren Sie die kostenlose Autodesk Labs stecken: Mesh Enabler, die hier gefunden werden kann: http://labs.autodesk.com/utilities/inventor_mesh/ Um das Modell in Inventor zu vervollständigen, gehen Sie folgendermaßen vor: 1. Importieren Sie die STL-Datei, die Sie, indem Sie auf "Öffnen" und ändern Sie den Dateityp geschaffen, um "STL" 2. Rechtsklicken Sie auf den Namen Ihres Modells im Modellbaum auf der linken Seite und wählen Sie "Convert to-Basiskomponente" 3. Ändern Sie die Auswahl in "Solid / Flächen" und klicken Sie auf OK 4. Erstellen Sie ein Hohlkugel für die Basis mit der Rotation-Tool. (Stellen Sie sicher, eine neue Festkörper in den Werkzeugoptionen zu erstellen) 5. Verwenden Sie die Kombinieren-Tool, um Löcher im Boden zu schaffen, wo die Kristalle passieren 6. Führen Sie eine Revolve auf der äußeren Oberfläche geschnitten zu glätten die Kugel 7. Verwenden Sie die Standard-Inventor-Modellierungswerkzeuge, fügen Sie alle Funktionen, die Sie, um die Lautsprecher zu montieren und lassen Sie die Drähte durchlassen müssen 8. Export jeder Körper als STL-Datei einzeln die Ausblendung der anderen Einrichtungen. Dies ermöglicht es Ihnen, verschiedene Materialien zu jedem bodyStep 3 gelten: 3D Drucken Sie die Lautsprechergehäuse Für dieses Projekt haben wir ein Objet Connex 500 3D-Drucker von Stratasys. Der Gummibasis wurde in Tangoblack dazu gemacht, und die Kristalle wurden aus Vero deutlich. Ich habe etwa 40 Stunden, um das Paar zu drucken. Sobald sie gedruckt werden, müssen Sie sie zu reinigen mit einem Hochdruckreiniger und nassen Sand auf die gewünschte finish.Step 4: Fügen Sie Lichter Da wurden wir mit einem klaren Material zu tun haben. war es nur natürlich, dass wir hinzugefügt Lichter. Wir arbeiteten mit einem neuen Startup namens LumiGeek zu einzeln adressierbaren LED-Streifen im Inneren jedes Lautsprechers zu steuern. Sie sind steuerbar durch eine iPad-App, und gibt Audio reagiert. Sie können sie in Aktion hier überprüfen: Wenn Sie Ihre eigenen Lichter machen wollen, den Kopf über LumiGeek-Standort, um weitere Informationen anzumelden: http://www.lumigeek.com/Step 5: Variationen Unter Verwendung des Topologie-Tool in 3ds Max, können Sie eine Tonne von coolen Muster und Formen zu machen. Wenn Sie mit einer einfachen Ebene zu starten, können Sie eine FFD-Box in 3ds Max verwenden, um es in das, was gewünschte Form zu manipulieren. Sie müssen nicht zu einem sphere.Step 6 kleben: Schluss Lautsprecher Alle 9 Artikel anzeigen Die Möglichkeiten sind endlos ...

        9 Schritt:Schritt 1: Ersatzteile Schritt 2: Erstellen Skizze der Dalek Eyestalk Schritt 3: Drehen Sie den 2D-Skizze in ein 3D-Modell Schritt 4: Fügen Sie ein Loch in die Modell Schritt 5: Erstellen Sie die STL-Datei Schritt 6: Verwenden 123D machen, um die Slices erstellen Schritt 7: Schneiden und Montieren Sie den Karton Slices Schritt 8: Erstellen Sie die Ständer Schritt 9: Siehe, das Fertige Dalek Eyestalk!

        Was devoted Whovian würde nicht wollen, um eine Nachbildung in Originalgröße eines besitzen Dalek Eyestalk? Verwenden Sie einige Fotos von Daleks (wie das in der fünften Foto) als Führung, habe ich Autodesk Inventor , um ein 3D-Modell eines Dalek Eyestalk zu erstellen, Autodesk 123D Stellen geschnitten, um eine Modell der Augenstiel zu erstellen, ein Laserschneider, um den Schnitt Scheiben aus Pappe und Klebstoff und einer Stahlstange, um die Teile zu montieren und produzieren ein Modell wie Bilder in diesem Schritt. Ich habe dies bei TechShop .Schritt 1: Teile Sie benötigen die folgenden Teile und Werkzeuge müssen den Dalek Eyestalk machen: Eyestalk Parts: Sechs Blätter aus 18 "x 18" Wellpappe. Sie können schneiden Wellpappe Kartons oder Sie können pre-Einzelblätter im Bürofachhandel wie Staples bestellen (nur vier Blätter sind in der Abbildung). Weißleim. Ein 1/4 "# 20 Gewindestange mindestens 24" lang. Sie können diese in Baumärkten wie Home Depot zu bekommen. Schwere Muttern und Unterlegscheiben als Gewichte, während Kleben verwendet werden. Stehen Teile: Ein Blatt von 1/8 "Acryl mindestens 9,25" x 10 "Platten aus Acryl sind aus Kunststoff Einzelhändler wie zur Verfügung. Tippen Plastics Acrylzement wie IPS Weldon-On # 16 Erhältlich bei Kunststoffen Einzelhändler Werkzeuge:... Vise befestigt .. an einer Werkbank Laser Cutter habe ich einen Epilog Helix 45 Watt Laser Cutter bei TechShop Computer Software:. Autodesk Inventor oder Autodesk 123D Entwurf . Autodesk 123D Make CorelDraw Schritt 2: Erstellen Skizze der Dalek Eyestalk Alle 7 Artikel anzeigen Mit Hilfe von Fotos Daleks ich auf der gefunden web , habe ich einen Überblick über ein Dalek Eyestalk mit Messungen, wie die in den ersten drei Zeichnungen gezeigt diejenigen. Verwenden von Autodesk Inventor 2012 (man könnte etwas ähnliches in Autodesk tun 123D Entwurf , wenn Sie keinen Zugang zu Inventor), habe ich eine Skizze der Umrisse Hälfte eines Augenstiel wie gezeigt die vierte bis siebte Screenshots. Schritt 3: Drehen Sie den 2D-Skizze in ein 3D-Modell Mit Hilfe des "drehen" Werkzeug in Inventor, wählte ich die Mittellinie der Skizze, hat eine voll drehen (die ersten beiden Screenshots) und erstellt ein 3D-Modell des Dalek Eyestalk, wie in der dritten, vierten, fünften und sechsten Screenshots gezeigt. Schritt 4: Fügen Sie ein Loch in die Modell Als nächstes habe ich ein "Loch mit einem Durchmesser von 0,26 in der Mitte des Modells mit dem Lochwerkzeug in Inventor als in den ersten beiden Screenshots. Das resultierende Modell, mit dem Loch, wird in der dritten bis sechsten Screenshots gezeigt. Diese Bohrung ist die denselben Durchmesser wie ein 1/4 "# 20 Gewindestange. Die Stange wird verwendet, um die Stücke während des Aufbaus auszurichten, und um die Stabilität des Modells nach Fertigstellung zu liefern. Das resultierende Inventor 2012-Datei wird auf diese step.Step 5 angebracht: Erstellen des STL-Datei Mit der Funktion "Kopie speichern unter ..." Funktion, habe ich eine STL-Datei des Modells. Das STL-Datei wird mit 123D verwendet werden Machen Sie im nächsten Schritt, um die Kartonscheiben des Modells erstellen. ZIP mit der STL-Datei zu dieser step.Step 6 angebracht: Verwendung 123D machen, um die Slices erstellen Alle 13 Artikel anzeigen 123D Make ist ein einfach zu bedienendes Tool, das eine STL-Datei als Eingabe nimmt, machen Scheiben des Modells und Dateien erstellen, die verwendet werden, um die Teile auf einem Laserschneider geschnitten werden zu verwenden. Das Verfahren ist einfach und unkompliziert wie folgt: Ich begann die Windows-Version des 123D Stellen auf meinem Computer, wie im ersten Screenshot gezeigt. Ich öffnete die durch Inventor erzeugten STL-Datei mit Hilfe der Schaltfläche "Importieren" (zweiter Screenshot). 123D Make dann gemacht ein Bild des Dalek Eyestalk (drittes Bild). Ich empfehle "Stacked Scheiben" unter "Bautechnik" und 123D Make dann angezeigt, was die in Scheiben geschnittenen Modell wird wie als vierte Screenshot aussehen. 123D machte das Modell zu machen bis 8 "lang. Ich habe die Länge, um 22.34", um eine in voller Größe Augenstiel (fünfte Bildschirmfoto) zu machen. 123D Make standardmäßig geschnittenen das Modell in eine Richtung, die nicht war, was ich wollte, so mit der Funktion "Schnittrichtung", änderte ich die Schichtrichtung, so dass die Scheiben würde auf der Mittellinie des Modells (sechste, siebte basieren, und achten Screenshots). Unter Verwendung der "Herstellung Einstellungen", änderte ich die Einstellungen 18 "x 18" Kartonbögen zu verwenden, wie in der neunten Screenshot gezeigt. Dies führte zu einem Design, das 6 Blatt Karton und 126 Scheiben / Teile verwenden würden. Die zehnte und elfte Screenshots zeigen ein paar Blick auf die geschnittenen Modells. Schließlich mit dem "Get Plans" Taste (zwölften und dreizehnten Screenshot), habe ich eine ZIP-Datei mit EPS-Dateien für jedes der Blätter auf dem Laser-Cutter in die nächste Stufe eingesetzt werden. Die Zip-Datei mit EPS-Dateien mit diesem step.Step 7 angebracht: Schneiden und Montieren Sie den Karton Slices Alle 18 Artikel anzeigen In diesem Schritt werden die Teile unter Verwendung einer Laserschneidvorrichtung geschnitten und zusammengesetzt: Ich importierte jede der EPS-Dateien in CorelDraw in der Vorbereitung für das Laserschneiden. ZIP mit die CorelDraw-Dateien beigefügt. Ich habe die Laser-Cutter, um jedes Blatt zu schneiden. Früher habe ich die Farbzuordnung Einstellungen in den Laserschneider Druckeinstellungen, um die blauen Teil Konturen geschnitten und verwendet eine niedrige Leistungseinstellung, damit der Laser-Cutter markieren die roten Zahlen auf den Teilen. Ich habe einen Epilog Helix 45-Watt-Laser-Cutter mit diesen Einstellungen: Blau: Vektorschneid: Speed ​​25, Leistung 40, Frequenz 500 Hertz. Red: Vektorschneid: Speed ​​25, Kraft 5, Frequenz 500 Hertz ZIP mit der Steuerdatei mit den Einstellungen, die ich verwendet, angebracht ist. Nach dem Schneiden alle Teile, sammelte ich sie (zweites Foto) und sie in numerischer Reihenfolge (dritte bis fünfte Fotos). Ich habe die Stange in einen Schraubstock und sorgfältig schob jedes Teil, um auf die Stange mit Weißleim dazwischen. Ich fand, ich habe die besten Ergebnisse dabei etwa sechs Scheiben zu einer Zeit und warten auf den Kleber, bevor Sie die nächste Gruppe von Scheiben zu halten. Ich habe schwere Muttern und Unterlegscheiben, Druck auf die Teile gelegt, während der Leim trocknet wurde (Beispiele sind in der sechsten bis zehnten Fotos gezeigt). I montierten Teile in sechs Komponenten, wie in der elften und zwölften Fotos gezeigt. Der dreizehnte bis fünfzehnten Fotos zeigen den Dalek Augen aus verschiedenen Blickwinkeln. I dann verklebt jede Komponente zusammen eine zu einem Zeitpunkt auf der Gewindestange, wie in der sechzehnten Bild dargestellt. Das fertige Modell wird in den letzten zwei photos.Step 8 gezeigt: Erstellen Sie die Ständer So konnte ich stolz meine Dalek Eyestalk angezeigt werden, machte ich eine einfache Anzeige von lasergeschnittenen Acryl (die Stand könnte auch aus Holz gefertigt werden) stehen: Ich habe ein einfaches Design für den Stand in CorelDraw (Datei angehängt). Unter Verwendung einer 45-Watt-Laserschneider, schnitt ich die Teile des Ständers (erste und zweite Bilder). Für die 1/8 "Acryl, habe ich den Vektor Schneiden Einstellungen zu Speed ​​10, Leistung 90, Frequenz 2500 Hertz. Dann mit Acrylzement, ich den Ständer montiert, wie in der dritten und vierten Fotos gezeigt. Schritt 9: Siehe, das Fertige Dalek Eyestalk! Voila! Das fertige Modell wird in den Detailfotos Schritt komplett montiert Dalek Eyestalk und Ständer sind aus verschiedenen Blickwinkeln gezeigt. Ein Augenstiel jede Dalek wäre stolz auf bis zu! "EX-TER-MIN-ATE! 'I-OH-BEY!'

          8 Schritt:Schritt 1: Planung und Bildhauerei Schritt 2: Erste digitalen Workflow Prototyp Schritt 3: 3D-Erfassung und Bereinigung Schritt 4: CAD, CAM und Schreinerei Design Schritt 5: Die Bearbeitung des Sitzes Schritt 6: Die Bearbeitung der Beine und Querbalken Schritt 7: Montage und Veredelung Schritt 8: Perpetua Hocker n.001

          Die Perpetua Hocker kombiniert traditionelle Holzbearbeitung mit 3D-Modeling-Software und 5-Achs-CNC-Bearbeitung, um Formulare durch einen digitalen Workflow, die als wiederholbar, wie sie sinnlich sind, zu erstellen. Dieses Projekt passt die Empfindlichkeit zum Detail von Hand Carving-Techniken mit der Effizienz und geometrische Genauigkeit der digitalen Fabrikation. Es ist Teil einer persönlichen Suche, um den Abstand zwischen alt und neu zu überbrücken. Der Hocker ist eine Zusammenarbeit zwischen Matthew Sellens - ein Portland, OR Möbelhersteller und Inhaber von Perpetua Parkett - und Autodesk Pier 9 Künstler und CNC-Forscher Xander Bremer (das bin ich). Das Design wurde in Portland entwickelt, wo es bewegte sich durch zahlreiche Formen, wie es von der Skizze bis Prototypen übergeben. Mit seiner jahrzehntelangen Erfahrung in der traditionellen Holzbearbeitung, brachte Matthew einen Wirkungsgrad und Intuition zum Handbuch Gestaltung und Iteration, und ich war der, eine Rückmeldung und macht die digitalen Aspekte des Designs, und immer das Projekt für die CNC-Fertigung gestrafft. Das Design nutzt jeden Aspekt der Handarbeit - sinnlichen Kurven und subtile Details, die nur aus der Berührung des Holzes mit den Händen entstehen können. Es ist gut proportioniert und ergonomisch, die hart sind, um bei der Arbeit an Skulpturen Geometrie in einem rein in die digitale Welt zu erreichen. Zur gleichen Zeit, sie vollständig nutzt den Bereich der DMS-Router und eine Suite von Autodesk 3D-Modellierungssoftware. Es hat die vollständig geformte Konturen, dass digitale Fertigung ist so hervorragend auf die Herstellung als auch mit Hilfe der 5-Achs-Fähigkeiten, um hochpräzise, ​​Verbindung, Winkel Tischlerei alle unglaublich eng miteinander verwiesen unterzubringen. Beide machen Angaben möglich, die unglaublich mühsame rein mit traditionellen Werkzeugen erzeugen würde. Die groben Schritte des Verfahrens werden hier gezeigt. Hoffnung genießen Sie den Blick in diesem Prozess. Mehr meiner Arbeit ist auf meiner Website als well.Step 1: Konstruktion und Bildhauerei Alle 17 Artikel anzeigen Das Design des Stuhls dauerte etwa ein Jahr der Entwicklung als Nebenprojekt zu Holzboden Geschäfts Matthäus. Der Prozess begann mit Skizzen und hand verfasst Layout der Stuhl, der die Grundlage für Vorlagen für Ausräumen der Hauptprofile wurde. Mattie erlaubt das Design durch verschiedene Iterationen wackeln wie sie adressiert Herausforderungen rund um die Stabilität, als er ein sauberes Profil, das eine intelligente, organische Minimum an Material, um eine starke Stuhl schaffen Ausdruck gesucht. Auf den Fotos können Sie den mühsamen Prozess Mattie nahm sehen, wobei jedes Teil von Hand geformt, bevor auf das endgültige Design der Ankunft. Ich musste die harte Arbeit der sitzt auf meinem Hintern und die Reaktion auf Fotos, die meinen Weg kam, die eine wenig Feedback und Gedanken auf CNC Einschränkungen zu tun, während er an seinem blisters.Step 2: Erste digitalen Workflow Prototyp Alle 7 Artikel anzeigen Matthäus und sein Partner in der Wirtschaft und Kriminalität (aka Gloria - hallo Mama) verwendet Autodesk 123D fangen, um eine 3D-Datei der Sitz und die Beine des Stuhls, die sie an mich hier in San Francisco zu erstellen. Ich habe einen Prozess hatte ich in früheren Projekten entwickelt am Pier 9 zu nehmen Netz Dateien aus 123D Fang durch Meshmixer, netfabb und Netz Enabler auf feste Teile in Inventor bekommen, um für die Basis für CNC toolpathing in HSMWorks zu verwenden. Ich schrieb einen Instructable letzten Herbst über diesen Workflow. Mit der toolpathing getan und Prototypen Schreinerei und Oberflächenstrategien vollständig, das Team in San Francisco versammelten so Glo und Mattie konnte beobachten mich ausführen die erste CNC hergestellte Teil. Mattie starrte gebannt wie die DMS machte kurzen Prozess aus dem, was sonst gewesen Tage sorgfältiger Bildhauerei haben. Wir waren in der Lage, genau dort an der Maschine zu diskutieren, wie wir die Dinge, die gut funktioniert, und andere, die mehr Arbeit in jeder Phase müssten sah - das Modell, das Erfassen, die CAD und die toolpathing, bevor wir bereit für die erste Vollversion waren. Schritt 3: 3D-Erfassung und Bereinigung Alle 13 Artikel anzeigen Zurück in Portland, Matthew und Gloria hatte den Stuhl 3D von einem Profi (Danny, bei gefangenen Globale Inspektionslösungen ), so dass das Netz in keiner Weise ein limitierender Faktor hält uns davon ab, die perfekten Formen. Der Beschluss über den Scans war so hoch, er geringere Auflösung Dateien, die ich hatte sogar dann zu verdummen nur ein wenig mehr, um das Dreieck zu halten zählen niedrig genug für Inventor schicken. Aber die Genauigkeit dieser digitalen Geometrie war unglaublich gut. Ich ging durch die Instructable zuvor beschrieben verbunden demselben Workflow, und alle Teile wurden für die Skala überprüft, um sicherzustellen, dass sie den ersten Schnitt Prototyp, der die original.Step 4 abgestimmt abgestimmt: CAD, CAM und Schreinerei Design Alle 22 Artikel anzeigen Einmal in CAD, habe ich all die Tischlerei, toolpathing, Material und Spanntechnik, die es möglich machen würde, um das letzte Stück von der digitalen Welt zu extrahieren und machen es physisch. Einige Details waren unglaublich kompliziert, um die verschiedenen Teile verweisen, zusammen zu passen. Ohne die Software und Maschinen, um diese präzise Verbindung Winkeln ermöglichen, wäre es durchaus eine schwierige Aufgabe sein. Der große Trick für mich war es, sicherzustellen, dass ich schneiden die Modelle an den entsprechenden Stellen, so dass, wenn alles lief wieder zusammen, wäre es perfekt bündig sein. Es war entscheidend, um Fest Verweise auf jeder Masche definieren, um eine strenge Arbeitsfläche zu schaffen, um dann die einzelnen Teile zueinander zu begrenzen. Ich habe versucht, einige dieser Schlüssel Schnitten und Referenzen in den Bildern für diesen Schritt, die auch zeigen einige der Stütz Skizzen, Flugzeuge und Spiegel, die das alles möglich gemacht zu zeigen. Der Querträger war der letzte Teil modelliert, und der einzige Teil des Designs, die nicht erfasst 3D wurde. Ich habe ein einfaches Modell, das ein wenig mehr Material verlassen, um sicherzustellen, dass ich die letzten kleinen Stückchen zu entfernen, um mit der Hand geglättet werden, um den Rest der contours.Step 5 entsprechen: Bearbeitung des Sitzes Alle 13 Artikel anzeigen Für den Sitz, benötigt sie einen Teil Flip mit Schruppen, Schlichten, und Schreinerei auf dem Boden, und dann Schruppen und Schlichten geht auf der Oberseite. Ich habe eine Web rund um den Rand der flachen Kanten des Modells auf den Teil nach der Flip zu halten, und ein Schlitz in dem Bett der Maschine, um das Teil auf der anderen zu orientieren. Eine kleine seitliche Zustellung mit einem 1 "Kugelfräser hat mich eine sehr glatte Oberfläche bereit für Hand-Veredelung verließ ich das Teil in der Bahn, so konnte ich leicht klemmen an den Tisch zum Schleifen und assembly.Step. 6: Die Bearbeitung der Beine und Querlatte Alle 29 Artikel anzeigen Die Beine waren ein kompliziertes Biest. Ich musste einige komplexe 3 + 2 Bearbeitung an einige seltsame Verbindung Winkel, was bedeutete, dass der Kopf der Maschine würde deutlich unter dem Teil gesetzt werden zu tun. Um Freiraum für diese Operationen zur Verfügung stellen, musste ich Schläfer machen, um meine Arbeit hoch in die Luft, die dann musste auch Platz für die Teileausrichtung vorgenommen werden halten, gehören Schraubstock Bolzen, Steckplätze für Schraubstock Hunde, optional Spannbolzen und Flanschen um die Arbeit zu dem Tisch der Maschine zu klemmen. Arbeitsstunden ging einfach in die Spanntechnik auf diesem Teil, und so war es eine Erleichterung, wenn es darum ging, "nur" den Teil zu machen. Ich begann mit den Hinterbeinen, die nur hatte kritischen Abmessungen an einem Ende. Ich schnitt die raue Oberfläche des Beines mit einem großen Flachfräser, die dann gedreht, um die Schreinerei in Komplexverbindung Winkel schneiden (Sie können B und C in der Maschinensteuerung Fotos, die Drehungen um die X- und Z-Achsen sind die sehen Maschine). Dann strich ich aus die Konturen mit einem Kugelfräser, und fügte hinzu, Tischlerei Details mit einem kleinen flachen Schaftfräser. Auf diese Weise, nach Umlegen des Teils, hatte alles, was ich über war der andere Kontur zu schaffen ohne Bearbeitung durch einen 0,15 "Flansch, der den ganzen Weg ging um den Teil in die Maschine stabil zu halten zu kümmern. Es gab keine Gefahr eines Fehlers Einspannen in die die genaue Tischlerei - eine Oberfläche mit einem leichten Mangel leicht geschliffen bündig - ein gemeinsames, weniger! Die Vorderbeine nach dem gleichen Verfahren, mit der Ausnahme, dass es eine zusätzliche Verbindung Tischler Detail auf der Innenseite der Beine der Fußstütze. Der Querbalken war das letzte Stück, und war ein wenig schwierig wegen seiner geringen Größe und stark konturierten Profil. Aber ich habe kleine flache Flansche, es zu halten, was ich konnte leicht entfernen later.Step 7: Montage und Veredelung Alle 32 Artikel anzeigen Mit all die harte Arbeit getan, alles, was übrig blieb, war der Montage Wegschneiden der Spanntechnik und Schleifen alles bündig und glatt anfühlt sein. Dank der Präzisionswerkzeuge, gab es nicht zu viel harte Arbeit an diesem Punkt in dem Prozess gelassen. Die Spann Flansche löste sich schnell mit einem sorgfältig eingestellt Hobel und der Schreinerei alle passen tadellos, da ich den Schneidradius der Stirnfräser Ich war während ein anderes Projekt ich arbeitete gleichzeitig mit getestet. Es gab ein paar kleine Anpassungen an Konturen, wo sie nicht passen perfekt. Dies war auf eine Kombination von Absenken der Masche auf der 3D-Erfassung, Schneiden Tischlerei, und dann nur geringfügige Abweichungen vom normalen Bearbeitung und das Holz bewegt ein wenig (etwa Holz tut) wahrscheinlich. Diese Daten werden geändert werden, bevor der nächste Teil bearbeitet wird, aber es war immer noch leicht genug, um durch Verfolgen Linien mit geschwungenen Rillen und Raspeln getroffen zu korrigieren. Die Klemme up benötigt ein wenig Gehirn Macht, aber ergab ausgezeichnete Ergebnisse und einen Spaß Problemlösungs Gelegenheit (genau hinsehen!). Von dort war es nur ein paar Stunden von Schaben und Schleifen von bis zu 400 grit, bevor ein paar Schichten von Leinöl oil.Step 8: Perpetua Hocker n.001 Alle 9 Artikel anzeigen Die Perpetua Hocker war eine tolle Gelegenheit, Konzepte aus alt und neu kombinieren - organischen Konturen und präzise Geometrie; Matthew die jahrzehntelange Erfahrung mit meinen Holzbearbeitungskompetenz in digitalen Fabrikation; Handarbeit und Maschine gemacht; und die Zusammenarbeit, die sowohl intime und remote ist. Es war ein Privileg, diese Erfahrung mit der Familie zu teilen. Ich habe wirklich einen shoutout hier, um Autodesk / Instructables / Pier 9 für die Herstellung dieses Projekt eine Möglichkeit geben. Es ist wie eine spannende Sache, ein Teil einer Gemeinschaft, die Schaffung neuer Möglichkeiten der Zusammenarbeit und kreatives Denken zu neuen Möglichkeiten, die unterschiedlichen Skillsets kombinieren öffnet sein. Um Matthäus Empfindlichkeit auf Holzdesign so tief in das Projekt eingebettet haben war wie ein inspirierender Ausgangspunkt als Mitarbeiter einen Mehrwert zum Projekt hinzuzufügen. Ich hoffe, es ist ein Zeichen der Dinge zu kommen - nicht nur für unsere Familie. Eng und aus der Ferne, allein noch zusammen, und anders auf eine Sache, alle: Aber wie diese Werkzeuge, da sie leichter zugänglich geworden sind, können Sie die Art, wie wir in der Lage sind zu arbeiten, zu ändern. Vielen Dank für einen Blick.

            4 Schritt:Schritt 1: Modellierung Schritt 2: 3D-Druck Schritt 3: Reinigen Schritt 4: Es werden aus- und die Auswahl der richtigen Licht

            Dies ist die erste von einer kurzen Serie, die ich mache. Oft glaube ich, dass wir ständig um unser Leben zu gehen, die Welt mit der falschen Licht, vielleicht auch nur die falsche Perspektive. Ich glaube nicht, dass wir sehen, was sich negativ, ich denke, wir vermissen oft die Schönheit um uns herum. Schritt 1: Modellierung Der erste Schritt ist, um mit einem Bild, kann es ein Bild, eine Zeichnung oder als einfache Skizze, die einfacher, desto besser können. In diesem Fall habe ich diese sehr einfache Skizze basierend auf einem Bild aus dem Internet gemacht. Sobald Erfinder geöffnet wird, nur das Bild, das in eine Skulptur machen wollen importieren, wird es hilfreich sein, es als Leitfaden für die spätere Rückverfolgung Ihrer Splines haben. Stellen Sie eine neue 3D-Skizze, ist es wichtig, dass es 3D. Sperren in eine Ansicht, in diesem Fall die Ansicht von oben, starten Tracing Spline-Kurven in den ausgewählten Zeilen des Bildes. Mit dem Befehl Sweep können Sie später geben Lautstärke auf der Spline-Kurve. Sobald zufrieden mit den Ergebnissen, können Sie den Blick auf eine senkrecht eine (rechts-links oder vorne-hinten) einschalten und Schieben und Ziehen Sie die Spline-Punkte. HINWEIS: ständig zu überprüfen, dass die Sweep-Funktion ist immer noch wahr, nachdem Sie ein paar Punkte zu bewegen. Auch halten Sie geht zurück auf die ursprüngliche Ansicht (oben), um zu überprüfen, dass das Bild intakt ist. Schritt 2: 3D-Druck Reinigung: Nun, je nachdem Sie Druckfunktionen könnte dies für jeden Fall sein, Meine kleine Gerät kann seine eigene supports.Step 3 machen Reinigung war ein Schmerz, Schneiden des Trägermaterials aus war kompliziert und ich brach das Modell mehr als einmal, nichts, dass einige Sekundenkleber und viel Geduld kann nicht fix.Step 4: Zeige off und die Auswahl der richtigen Licht Ich habe eine Lampe zu dieser Skulptur durch das Zimmer gewidmet ist, ist es fast immer aus, wenn ich will, um den Schatten zu sehen. Der Rest der Zeit die Beleuchtung meines Zimmers wirft komplizierte Schatten, die das wahre Wesen und Zweck der Skulptur zu verstecken. Aber meine Muse ist nur ein Schalter entfernt.

              7 Schritt:Schritt 1: Modellierung der Mockup Schritt 2: legen Out Laser Cuts Schritt 3: Die abgeschrägte Profil Schritt 4: Kerf Bending Schritt 5: Kerf Traversen & Kleben Schritt 6: Lessons Learned Schritt 7:

              Ich mache durchaus ein paar Dinge hier habe ich noch nie zuvor getan: Kerbbiegesperrholz, Wasserstrahlschneiden, wodurch eine groß angelegte bewegenden Struktur ... Um frühzeitig herauszufinden, wie viele Knicke wie möglich, ich 3D gedruckt a Scale-Modell. Dies war besonders nützlich, herauszufinden, big picture Dinge wie Bewegungsfreiheit, die allgemeine Stabilität usw. Mit diesem umfassenden Mockup, war ich in der Lage, die Details Ich habe über nachgedacht zu testen, herauszufinden, die das Herstellungsverfahren, und versuchen, so viele Überraschungen wie möglich, bevor das fertige Produkt zu begegnen. Schritt 1: Modellierung der Mockup Mit diesem Projekt bin ich endlich machen mich wirklich lernen, Autodesk Inventor ( diese Reihe von Tutorials war super hilfsbereit). Ich habe versucht, mich zu zwingen, aus Nurbs, seit Jahren den Übergang zu Feststoffen Modellierung, so dass ich biss schließlich die Kugel und tat es mit diesem Mockup. Diese Software ist für dieses Projekt für eine Reihe von Gründen, die ich hier nicht eingehen, aber Baugruppen und parametrische Geometrie sind zwei der wichtigsten Faktoren bei der Optimierung dieses Prozesses, Inventor Angebote. Die meisten meiner größeren Maßstab CNC Arbeit wurde mit einem Shopping-Suchmaschine oder vergleichbare CNC-Router-Setup getan. Was ich habe immer gefunden, ist, dass Sie ein wenig Spielraum, um Fingergelenke zusammen zu gehen, so natürlich ich modelliert diese in Inventor. Dies erwies sich als völlig überflüssig zu sein, aber dazu kommen wir später. Diese Sache muss tragbar sein, aber ich mache es aus 3/4 "Sperrholz mit wiegt etwa 2LB / SF. Ich habe eine grobe Schätzung, und wenn ich sie alle aus der Festplatten wäre es fast wiegen 1000 LBs- nicht gerade portabel. Meine Lösung ist einfach-schneiden Sie die meisten der Sperrholz. Ja, ich weiß, es ist mehr Abfall, aber es ist ein Prototyp und ich habe nur ein paar Wochen bekam! Ich unterteilt die Platten mit durchgezogenen Linien an den Rändern und den Hauptlinien der Struktur (im Grunde X ist durch die Platten) und links mindestens 1 1/2 "Material als Faustregel. Die einzelnen Platten zusammenpassen mit dem Finger joints.Step 2: legen Out Laser Cuts Der schnellste Weg, um dieses Mockup herzustellen ist definitiv die Metabeam Laser am Pier 9. Ich schneide das Layout im Bild oben von 3/4 "Birkensperrholz in ca. 5 Minuten zu dieser Maschinen es ist ein Tier Hier sind meine cut-Einstellungen: Material: Pappel 0,6875 Leistung: 100 Feed: 50 Die endgültigen Schnitte links ein konkaves Profil um den Rand der Sperrholz- das ist nicht gut, wenn Sie sich auf Klebeverbindungen angewiesen sein für Struktur sind. Wenn das der Fall ist Sie Flachprofilen zusammenkleben möchten, und ich bin auch nicht davon überzeugt, das verbrannt Rand wird mir die beste Kauf zu geben. Es wird nicht, hier zu Rolle, aber auf dem fertigen Prototyp Ich werde auf jeden Fall den Wasserstrahl verwenden, um dieses problem.Step 3 zu vermeiden: Die abgeschrägte Profil Es gibt einen Zustand entlang der Unterseite des Stückes, wo zwei der Sperrholzflächen aus der Ebene um etwa 8.3º. Dieses seltsame Winkel ist eine Funktion der Maximierung der Innenraum gleichzeitig sicherzustellen, dass das gesamte Objekt die Tür sicher zu löschen. Um es einfacher, diesen Winkel geschnitten, I Laser schneiden eine kleine Spannvorrichtung von etwas von dem Schrott Sperrholz Ausschnitt auf der Hauptlaserschnitt-Layout. Durch Halten der Spannvorrichtung bis an den Rand der Tabelle Sägeblatt, kann ich sehen, wie viel, um die Klinge Gehrung damit ich einen perfekten Schnitt. Da das Stück Ich schneide nicht quadratisch ist, eingespannt ich einige Sperrholzstreifen an den Zaun, so dass ich es als Vorlage verwenden können, ohne jedes Material zu verlieren, aus dem Stück Holz Ich bin mitering.Step 4: Kerf Bending Der schnellste Weg, um die abgerundeten Ecken des Daches zu erreichen scheint zu sein, Kerbbiege . Um dieses zu erleichtern an mir selbst, ich hinzugefügt ein 1/2 "lange Kerben Am Rande des Stückes im Laser Datei- das gab mir einen Führer, um bis der Tisch Sägeblatt. Ich habe nicht mit einer Schnittfuge Klinge oder einen dado Klinge, die wahrscheinlich bessere Ergebnisse erbracht haben, nur das Holz Schneidmesser bereits in der Säge. Das Problem mit kerfing mit dieser Klinge ist, dass es ein "V" Profil hinterlässt in der Schneid nicht gut, wenn man eine glatte Biegung wollen, ohne Faltenbildung. Ich habe die Höhe der Säge auf etwa 1/16 "von Material auf der Außenseite der Kurve zu verlassen und nur bewegt den Zaun über eine Stufe zu einem Zeitpunkt. Ich machte 1/4 "breite Schnitte mit 1/4" breite feste Stücke senkrecht zur Faserrichtung der Holz von dem, was ich online zu finden, das macht für weniger Bruch. Als ich das Stück gebogen, bekam ich einen Knick entlang einer der Schnitte, aber nicht eine vollständige Pause. Das Klebeband Sie in den Bildern sehen, wurde bedeutet, um die Falte von Spaltung zu halten, während Spannen und Verkleben der gekerbten Stück zum trusses.Step 5: Kerf Traversen & Kleben Da die gekerbten Stück wird Struktur zu sein, machte ich diese halbmondförmigen Traversen zu Radius konsistent zu halten und um die Last vom Dach auf die Wände übertragen. Zum Glück hat Pier 9 10 von jeder Art von Klammer, die ich je gehört habe, und einige Ich habe noch nie zuvor gesehen! Ich fügte hinzu, ein Streifen aus Sperrholz auf dem zerknitterten Teil der Schnittfuge, um es in der Ebene zu halten, während der Kleber wurde der Aushärtung. . Ich bin auch unter Berufung auf Leim, alle Fingergelenke auf den anderen Stücken kommen Biscuit Gelenke würde viel mehr stabil sein, darf ich es in der letzten product.Step 6 so machen: Lessons Learned Merken 1/32 "Offsets von meiner CNC-Fräser Erfahrung? Völlig unnötig! In der Tat die Lücken sind so groß, dass ich mich immer weniger strukturelle Leistung aus dem Stück. Die Laser-Cutter (und ich vermute, das Wasserstrahl) sind äußerst präzise mit einem Werkzeug Breite, die etwa 0,004 ist. "Das ist eine gute Nachricht, denn jetzt werde ich nicht alle der Offsets in Inventor ziehen, wenn ich die Modellierung der fertigen Stücke für die Fertigung. Strukturell ist das Stück überraschend Starr die geklebten Fingergelenke sehr stark sind. Für das fertige Produkt, ich werde es mit Holzfurnier, die eine weitere Ebene der stabilitäts wesentlichen so dass es eine hinzufügen, werden die Haut Monocoque structure.Step 7:

                9 Schritt:Schritt 1: Importieren Sie Ihre 3D-Geometrie Schritt 2: Polygon-Reduktion Schritt 3: Feinabstimmung mit der Reduzierung der Werkzeug Schritt 4: Exportieren und Importieren Schritt 5: Bearbeiten der Umwelt Schritt 6: Bearbeiten der Geometrie Aussehen Schritt 7: Speichern des Bildes Schritt 8: Vektorisieren das Bild (Optional) Schritt 9: Fin

                Ich hatte schon immer ein Interesse an Low-Poly-Technik sowie 3D-Modellierung. Bei der Verwendung von Meshmixer als 3D-Druck-Tool, erkannte ich, dass selbst wenn die niedrige Polygongeometrie geschaffen war nicht immer praktisch, um Druck 3D, würden sie immer noch für kühles grafische Darstellungen zu machen. Sie können die endgültige Low-Poly bunny ich für dieses Tutorial oben erstellt, sowie ein Hammerhai aus einem früheren Projekt sehen. Ein großer Vorteil dieser Methode der Erstellung dieser Low-Poly-Modelle ist, dass die Beleuchtungsumgebung in welcher Rendering Methode Sie wählen, erstellt die entsprechenden Schatten und Lichter, ohne dass jede Gruppe von Farbe manuell zu wählen. Die Idee ist, dass auch Menschen mit wenig bis gar keine Erfahrung in Grafik-Design und 3D-Modellierung kann niedrige Polygon Artgrafik Spaß zu schaffen! Da dies soll ein Spaß und einfach Trick um etwas geringer Aufwand Low-Poly zu machen, habe ich nicht genutzt keine spezialisierten Rendering-Software oder Grafik-Design-Tools. Zu "machen" das endgültige Bild, ich bin einfach mit Autodesk Inventor, die kostenlos für Studenten ist. Es gibt viele Optionen zur Verfügung, wenn dies nicht ein gangbarer Weg. Ich habe Links unten Listen der freien 3D-Modellierungs- und Rendering-Werkzeugen, von denen viele die gleichen oder bessere Funktionen enthalten sind; Allerdings werde ich nicht dabei ihre Verwendung in diesem Tutorial. https: //en.wikipedia.org/wiki/List_of_3D_rendering ... https: //en.wikipedia.org/wiki/List_of_3D_modeling _... Prozessübersicht Import Geometrie in Meshmixer Reduzieren Polygonzahl in Meshmixer Export von Meshmixer Bearbeiten in CAD-Tool übertragen und speichern Optional - Vektorisieren Bild Schritt 1: Importieren Sie Ihre 3D-Geometrie! Der erste Schritt ist, um die 3D-Geometrie, die Sie in Low-Poly Kunst machen wollen, wählen Sie! Es gibt mehrere Optionen für die Quelle Ihres 3D-Modells. 1) Erstellen Sie Ihr eigenes Am meisten Spaß Methode ist, einfach erstellen Sie Ihre eigenen 3D-Modell! Wenn Sie nicht mit CAD oder Computer-Grafik erlebt, gibt es noch einige große Möglichkeiten. Einfach zu erlernen Tools wie Tinkercad , 123D Entwurf oder SketchUp sind alle große Möglichkeiten für jemanden, der 3D-Modell gelernt. 2) Suchen Sie ein 3D-Modell Online Es gibt viele Online-Ressourcen für den Austausch und das Herunterladen von 3D-Modellen. Die zwei, ich bin am meisten vertraut sind persönlich Thingiverse und GrabCAD . Es gibt Tausende von Modellen erstellt von großen Benutzer, die Sie als Basis für unsere Low-Poly art verwenden können - nur sicher sein, Kredite an den Schöpfer des Modells geben! 3) 3D scannen Während Sie möglicherweise nicht über eine teure 3D-Scanner zur Verfügung, die 123D Catch- App verwendet Ihr Smartphone oder Tablet zu 3D-Scans zu erstellen. Meshmixer lässt Sie auch Einfuhr aus dem 123D Catch-Bibliothek, so dass Sie Geometrie, die andere Menschen geschaffen haben verwenden können. Um die Low-Poly ästhetischen schaffen, werden wir nutzen Meshmixer . Sie können auch mit Apps wie MeshLab wenn Sie bevorzugen. Nachdem Sie Ihre 3D-Geometrie ausgewählt, stellen Sie sicher, dass es in einem kompatiblen Dateiformat STL - oder OBJ sind die häufigsten. Sobald Sie Meshmixer heruntergeladen, können wir unsere Geometrie importieren. Das Bild oben zeigt das Startmenü in Meshmixer. Verwenden Sie die Option Import zu öffnen, Ihre STL oder OBJ-Datei. Für die Zwecke dieser Demo, ich werde die Option Import-Häschen, das Stanford Bunny importieren verwenden. Schritt 2: Polygon-Reduktion Um das Polygon-Reduktion Tool zuzugreifen, wählen Sie zunächst Ihren gesamten Geometrie. Der einfachste Weg, dies zu tun ist, verwenden Sie einfach die Tastenkombination Strg + A. Dies wird Ihren Teil zu markieren, und öffnet sich ein neues Menü von Optionen auf der linken Seite des Arbeitsbereichs wie in den Bildern oben zu sehen. Das Reduzieren Tool ist unter der Option Bearbeiten entfernt. Sie können auch auf das mit der Tastenkombination Shift + R oder einfach finden es im Menü wie gezeigt. Hinweis: Wie der Name Meshmixer zeigt, wird dieses Programm auf Mesh Bearbeitung konzentriert. Das Reduzieren Funktion annähert Wesentlichen die Geometrie des 3D-Modells, während die Anzahl der Polygone in dem Netz zu reduzieren. Dies wird traditionell genutzt, um die Qualität des Netzes, um die Dateigröße zu reduzieren und die Komplexität zu reduzieren, hat aber in jüngerer Zeit als ästhetische Wahl verwendet worden, wie gut! Schritt 3: Feinabstimmung mit der Reduzierung der Werkzeug Das Reduzieren Werkzeug hat zwei primäre Präferenzen einstellen. Die erste Option können Sie eine von drei Gitterreduktionsverfahren wählen: Prozentsatz, Triangle Budget und Maximale Abweichung. Die Optionen der Prozentsatz und Triangle Budget ähneln - sie beschränken einfach die Anzahl der Dreiecke in dem Gitter, um entweder als Prozentsatz der ursprünglichen Dreiecks zählen oder auf einen beliebigen Wert einzuschränken. Meshmixer versucht dann, die Geometrie mit diesen neuen Grenzen neu zu erstellen. Meine bevorzugte Option Maximale Abweichung. Dies ermöglicht Ihnen, einen Maximalwert, der die reduzierte Geometrie kann von der Originalgeometrie variieren gesetzt. Für diese Einstellungen, verwenden Sie einfach die Schieberegler, um die Parameter einzustellen, bis Sie das gewünschte Aussehen zu schaffen. Sie können auch in einen bestimmten Wert. . Die nächste Präferenz hat zwei Möglichkeiten: Uniform oder Form bewahren Diese Optionen sind ziemlich selbsterklärend - Ich neige dazu, die Form bewahren Wahl, als eine beliebige Kombination dieser Optionen funktioniert bevorzugen. Es ist vor allem eine Frage der ästhetischen Vorlieben und was das Endergebnis aussieht. Die tatsächlichen Eigenschaften der resultierenden mesh sind unwichtig, da dies wird einfach für ein Grafik-Design-Anwendung verwendet wird! Eine wichtige Option zu beachten ist, das Kontrollkästchen angibt, ob Grenzen beibehalten. In den meisten Fällen werden Sie nicht wollen, um Grenzen zu bewahren - dies begrenzt, wie Meshhmixer wird das Netz an den Grenzen zu reduzieren und oftmals zu ungleichen Aussehen der Nähe der Ränder. Zum Beispiel können wir in den Bildern oben zu sehen, dass es immer noch eine große Anzahl von Polygonen in der Nähe von Füssen des Kaninchens, bevor wir deaktivieren Sie die Grenze Erhaltung. In dem obigen Beispiel, Ich benutze das Verringern Sie ein zweites Mal, um die Polygonzahl weiter zu reduzieren. Je weniger Formen, desto prominenter die Low-Poly ästhetisch sein! Schritt 4: Exportieren und Importieren Jetzt ist es Zeit, um das Modell zu exportieren. Wir haben die gewünschte Geometrie, aber Meshmixer nicht die Beleuchtung und Umfeld Anpassungen, die Ich mag zu haben. Sie können schalten Sie die meisten Hintergrundbilder und stellen Sie das Objekt Farbe, sondern der Mangel an Feinabstimmung und Bildexportoptionen mich aufgefordert, ein anderes Werkzeug verwenden. Der erste Schritt ist, um die Geometrie zu exportieren. Diese Option kann unter Datei> Exportieren. Die Tastenkombination Alternativ können Sie STRG + E. gefunden werden Es gibt mehrere Optionen, die Sie für das Dateiformat verwenden können - für die Zwecke dieses Tutorial werden wir entscheiden, als STL exportieren. Wählen Sie einen Dateinamen ein und schliessen Sie den Export Ihrer Datei. Zu "machen" das endgültige Bild, werde ich mit Autodesk Inventor. Ich habe auch bisher verwendete Solidworks. Beachten Sie, dass es eine Fülle von Optionen, wie man von hier aus gehen, so fühlen sich frei zu verwenden, was auch immer für Sie verfügbar ist, oder was Sie mit vertraut sind. Weder Inventor oder Solidworks sind die besten Optionen hier, aber sie dienen dazu, für diese schnelle und schmutzige Kunstprojekt. Wenn Sie eine Liste der 3D-Modellierung und Rendering-Tools möchten, finden Sie in der Intro-Seite zu diesem Tutorial! In Inventor, klicken Sie auf der Registerkarte Start der Open. Unter Dateityp, wählen Sie STL-Dateien. Navigieren Sie zu Ihrem exportierte Datei und öffnen Sie sie. Schritt 5: Bearbeiten der Umwelt Um es einfach zu bearbeiten und verwenden Sie das endgültige Bild, ist es sehr hilfreich, um die Hintergrund eine einzige Farbe zu machen. Ich mag, um die Hintergrund weiß, aber je nach Objektfarbe werden Sie wahrscheinlich wollen, um eine Kontrastfarbe wählen. Um die Arbeitsumgebung in Inventor zu bearbeiten, navigieren Sie zu der Registerkarte Werkzeuge in der Werkzeugleiste. Klicken Sie auf Anwendungsoptionen, um das Optionsfenster zu öffnen. Von hier aus, klicken Sie auf die Registerkarte Farben. Wir sind dann in der Lage, um das Farbschema und Hintergrund ändern. Für einen weißen Hintergrund, wählen Sie die Presentation Farbschema und den Hintergrund ändern, um 1-Farben. Die Umgebung Hintergrund bestehen bleibt, wenn wir das Bild zu exportieren, so dass, wenn Sie einen Hintergrund, der Sie möchten, können Sie auch diese verwenden. Unter Verwendung einer reinen weißen Hintergrund macht die Bearbeitung der Bild viel einfacher. Um die richtigen Platten hervorheben, um eine visuell interessante Endprodukt zu schaffen, wollen wir die Beleuchtungsumgebung auch anpassen. Unter der Registerkarte Ansicht können die Beleuchtungsmöglichkeiten gefunden werden. Wie bereits im letzten Bild zu sehen, können wir den Beleuchtungsstil über das Dropdown-Menü zu ändern. Fühlen Sie sich frei zu spielen, um mit verschiedenen Arten, zum besten zu finden, was funktioniert. Die Option Gitter Licht schien gut für mich arbeiten! Seien Sie sich bewusst, dass einige der Beleuchtungsstile auch die Umwelt und Hintergrund zu ändern. Schritt 6: Bearbeiten der Geometrie Aussehen Nun zum spaßigen Teil! Wir können das Erscheinungsbild der Teil ändern. Um das Aussehen Werkzeug zu finden, wählen wir das Register Extras. Durch Klicken auf dem Farbkreis bringt das Aussehen Auswahlwerkzeug. Ich entschied mich für polierte Titanmaterial für die reflektierende Qualität und hat eine blaue Farbe mit dem Farbkreis. Ich spielte mit potenziell mit einem blauen Hintergrund hier aber schließlich wieder eingeschaltet, um einen weißen Hintergrund für den Export! Schritt 7: Speichern des Bildes Voila! Wir haben das Endprodukt bereit zu gehen. Positionieren Sie die Geometrie, wie Sie möchten, es zu schauen über die Ansicht Werkzeuge auf der rechten Seite des Arbeitsraumes. Sobald der Blick dann setzen wir bereit sind, zu speichern. Der einfachste Weg ist, einfach Bildschirm zu drucken von hier und Sie werden eine nutzbare Bild haben. Für höhere Qualität, können wir Export-Funktion Inventor nutzen, um als ein Bild zu exportieren! Klicken Sie auf das Inventor Symbol, um die Datei im Dropdown-Menü und wählen Sie Exportieren. Unter Export, wählen Sie Bild. Von hier aus können Sie ein beliebiges Bild auswählen und dann exportieren Sie Ihre Datei. Hinweis: ich diese Screenshots nahm etwas aus der Ordnung, so dass dieser Hase ist nicht blau wie meine letzte Bild! Sorry für die Verwirrung könnte dies verursachen. Schritt 8: Vektorisieren das Bild (Optional) Es gibt mehrere Dinge, die Sie mit dem Endergebnis tun können. Eine gute Option ist, um das Bild zu vektorisieren! Die Low-Poly Natur macht es für ein Programm wie Adobe Illustrator, um das Bild zu vektorisieren sehr einfach. Dies macht es leicht editierbar und nutzbar für andere Projekte. In Illustrator, öffnen Sie die Bilddatei, die Sie zuvor gespeichert haben. Auswählen der Bild öffnet das Bild Trace-Option in der Werkzeugleiste. Klicken Sie auf das Optionen-Panel (Bild Trace Panel), um sich zusätzliche Optionen zu bringen. Für Low-Poly Bilder die 6 Farben oder 16 Farben sind eine gute Ausgangspunkt. Wenn Sie das gewünschte Ergebnis zu erreichen, klicken Sie auf Öffnen, um die Vektor-Bild zu erstellen! Sie können dann mit dem Direktauswahl-Werkzeug, um das Hintergrundbild zu entfernen (einfach anklicken und löschen) sowie die Koordinatenachse, die mit der exportierten image.Step 9 enthalten ist: Fin Sie sind fertig! Auf diese Weise soll ein Spaß und schnelle Möglichkeit, diese Low-Poly-Bilder zu erzeugen. Es gibt vielleicht viele andere Möglichkeiten, ähnliche Dinge zu tun, aber ich hoffe, dass Sie genossen haben Erlernen dieser Methode, die ich beschrieben habe. Viel Spaß beim Erstellen und teilen Sie Ihre Low-Poly-Bilder!

                  5 Schritt:Schritt 1: Nehmen Sie ein Capture-123D Schritt 2: Verwenden Sie Meshmixer zu capture verfeinern Schritt 3: Verwenden Sie netfabb um Ihre STL-Datei zu reparieren Schritt 4: Laden Sie Netz Enabler Schritt 5: Importieren Sie in Inventor und die Umwandlung in feste

                  Dieses Tutorial ist es, 123D erfasst (oder andere Netze) zu nehmen und sie in bearbeitbare Feststoffe in Inventor mit dem folgenden Arbeitsablauf: Autodesk 123D Autodesk Meshmixer Netfabb Autodesk Netz Enabler Autodesk Inventor

                    5 Schritt:Schritt 1: Starten einer Spannungsanalyse Schritt 2: Definieren Sie Ihre Teile Material. Schritt 3: Einschränkungen für Ihr Teil Schritt 4: Definieren von Eingabe Forces Schritt 5: Führen Sie die Spannungsanalyse

                    Dies ist eine Einführung in Autodesk Erfinder Spannungsanalyse-Funktion. Bei der Herstellung von Teilen und Baugruppen ist es äußerst wichtig zu wissen, wo die kritische Belastung und scheitern Punkte sind in Ihrem Design. Die Spannungsanalyse Funktion entfernt das Rätselraten und über Engineering in Ihrem Design. Die zwei Dinge benötigt, um diesen Vorgang zu starten ist eine Inventor Bauteil- oder Baugruppendatei und einige geschätzten oder tatsächlichen berechneten Eingangskräfte für Teil. Lassen Sie uns beginnen, indem Sie Ihren Inventor-Bauteildatei.

                      14 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Die Entwicklung einer Form durch Iteration Schritt 3: Schneiden Sie das Netz und die Schaffung von Teilen Schritt 4: Erstellen einer Namenskonvention Schritt 5: Übergang von Inventor zu Intellicam und Make OMAX Schritt 6: Prepping das Material Schritt 7: Maschine einrichten und Kürzungen Schritt 8: Halten gegliedert Schritt 9: Reinigung und Ausbesserung Teile Schritt 10: Vorbereiten der Montage Schritt 11: Kleben Schritt 12: Sterben Schritt 13: Herstellung der Basis Schritt 14: Dass sie alle zusammen und macht letzte Anpassungen

                      Künstler: Kristina Larsen und Sebastian Martin Titel: "Fog Bank" Instructables verlinken: http://www.instructables.com/id/FOG-BANK-Sculpting-Felt-with-an-OMAX-Waterjet/ Beschreibung: Schneiden Sie genau Schichten von wellenförmigen Wollfilz verbinden sich zu einem sanft abfallenden Hang in Nebel eingehüllt zu bilden. Mit unkonventionellen Einsatz einer 5-Achs-CNC-Werkzeug, sind fließend, aber sauber kantigen Formen gefertigt aus verschlungenen organischer Substanz und bildet gewundenen Kurven erinnern an die laminare Strömung von Wasser und Wolken. Medium: Industrie Filz, Heißkleber, MDF, Acryl Maschinen: Wasserstrahl, Laser-Cutter, CNC-Fräser Software: Autodesk Inventor, 123D Catch Meshmixer Meine Mitarbeiter Sebastian und ich sind leidenschaftliche Beobachter der Natur und haben sich zu den San Francisco Nebel lieben, so dass wir von einem Stück, die Wellen von Nebel fließt nach unten über einen versteckten Hügellandschaft konzipiert. Es machte Sinn, uns etwas aus einer Kombination von laminaren und turbulenten Strömungsmuster mit einer Ansammlung von Längsschnitten hergestellt darzustellen, und wir hoffen, dass wir auch den Sinn für dynamische Bewegung innewohnende Phänomen zu erfassen. Wir ersten Prototypen den Prozess des Laminierens industriellen Filz Scheiben, um eine 3-dimensionale Form in unserer Industrie zu bauen Filz Vase Projekt und detailliert den Prozess der Verwendung der Omax Waterjet Maschine auf Präzisionsschnitte mit diesem Material in diesem Instructable bekommen: Wie schneiden Industrie Filz mit a Waterjet Wir wollten die Grenzen des Verfahrens drücken und das Material so kam mit einem größeren Projekt, das den Vorteil einer nur unzureichend genutzt Merkmal der Pier 9 Wasserstrahlmaschine nehmen würde - 5-Achs-Schneiden.

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