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    32 Schritt:Schritt 1: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 2: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 3: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 4: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 5: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 6: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 7: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 8: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 9: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 10: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 11: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 12: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 13: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 14: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 15: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 16: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 17: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 18: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 19: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 20: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 21: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 22: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 23: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 24: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 25: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 26: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 27: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 28: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 29: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 30: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 31: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Schritt 32: Lawrence A. Davidson - vier Projekte

    Eine Airbnb 2014 Ein sehr schnelles, dreiwöchige Projekt von der Konzeption bis zur Fertigstellung Aufforderung. Als Designer, Blei Verarbeiter und Generalunternehmer fungierte. Jedes der 12 Pavillons wurde an einem 2D-Symbol, das dieser Stadt Airbnb Büro stellt auf der Basis. Alle 800 Airbnb Mitarbeiter aus allen Niederlassungen auf der ganzen Welt nahmen an der dreitägigen Veranstaltung in der Bahnhofshalle in San Francisco. Schritt 1: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Eine Airbnb 2014 - Sao Paulo Schritt 2: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Eine Airbnb 2014 - Sao Paulo Schritt 3: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Eine Airbnb 2014 - Milan Schritt 4: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Eine Airbnb 2014 - Milan Schritt 5: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Eine Airbnb 2014 - Berlin Schritt 6: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Eine Airbnb 2014 - Berlin Schritt 7: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Airbnb Mini-Listing Lab Dies war eine fünfmonatige, Kooperationsprojekt zwischen vier Designer, alle Architekten ausgebildet. Das Ziel war, einen schönen Satz von Architekturmodellen (in Koffer), die Handarbeit mit neuer Technologie zu produzieren gemischt. Schritt 8: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Airbnb Mini-Listing Lab - Komplettset mit Six Step 9: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Airbnb Mini-Listing Lab - Tom Dixon Water Tower in London Schritt 10: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Airbnb Mini-Listing Lab - Tom Dixon Water Tower in London Schritt 11: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Airbnb Mini-Listing Lab - Tom Dixon Water Tower in London Schritt 12: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Airbnb Mini-Listing Lab - Tom Dixon Water Tower in London Schritt 13: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Airbnb Mini-Listing Lab - balinesischen Bungalow Schritt 14: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Airbnb Mini-Listing Lab - balinesischen Bungalow Schritt 15: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Adobe Logo Wand Eine weitere schnelle Projekt. Alle Design und Fertigung komplett in 3 Wochen. Verbindet traditionelle Tischlertechniken mit Arduino und Verarbeitung Skripts, um ein flackerndes Licht Wand. Schritt 16: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Adobe Logo Wand Schritt 17: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Adobe Logo Wand Schritt 18: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Adobe Logo Wand Schritt 19: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Adobe Logo Wand Schritt 20: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Adobe Logo Wand Schritt 21: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Adobe Logo Wand Schritt 22: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Adobe Logo Wand Schritt 23: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Adobe Logo Wand Schritt 24: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Birdwall - Student Project - 2012 Ein Gemeinschaftsprojekt (mit Alex DeCicco und Kevin Taylor) als Teil eines interdisziplinären Studio (Ton + Architektur). Schritt 25: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Birdwall - Student Project - 2012 Schritt 26: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Birdwall - Student Project - 2012 Schritt 27: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Birdwall - Student Project - 2012 Schritt 28: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Birdwall - Student Project - 2012 Schritt 29: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Birdwall - Student Project - 2012 Schritt 30: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Birdwall - Student Project - 2012 Schritt 31: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Birdwall - Student Project - 2012 Schritt 32: Lawrence A. Davidson - vier Projekte Birdwall - Student Project - 2012$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      6 Schritt:Schritt 1: Was Sie brauchen ... Schritt 2: Schneiden Sie Ihre Schläuche und Schweiß auf Endkappe Schritt 3: Fügen Sie den Sand! Schritt 4: Biegezeit Schritt 5: Schneiden Sie die Endkappen aus und lassen Sie das Sand Schritt 6: Genießen

      Eines der größten Probleme, um die Knickschlauch in der DIY-Welt wird Faltenbildung in den Ecken beim Biegen letzten 45 DEGS auf dünnwandige Schlauch ... Kompromisse sind oft nur, um die Biegungen benötigt, wie erforderlich - Gehen zu dickwandigen Rohren und Verknüpfung mit anderen dünnen, etwas von dem Gewicht zu halten - Macht das ganze Projekt aus dickwandigen schweren Schläuche, von denen wir wissen, dass niemand eine 10+ Pfund Fahrradrahmen oder 15 £ Stuhl, nur weil Sie eine saubere Rolle oder Biegung wollte es will. Ich habe eine Luft-und Raumfahrt-Prototyp Metallbauer für 10 + Jahren und ich möchte, dass du ein paar Tricks, wie Sie können Sie dies mit einigen einfachen Werkzeugen können Sie bereits besitzen angehen, um zu zeigen ... Zeit für einen Link zu meinem Blog, wenn Sie mehr über das, was ich tue, und Tipps, Metallherstellung kennen lernen wollen. MonkeyLikeShiny.blogspot.com Schritt 1: Was Sie brauchen ... 1. Ein bender mit der richtigen Biegegesenk - für dieses Projekt werde ich mit einer Billig JD2 Bieger mit einem 1 "die (Wenn Sie brauchen nicht eine enge Kurve, dann kann eine Rolle so gut, das ist ein kleiner Hafen Walzenbiegeeinrichtung mit einem 1 "die) 2. Sie werden Ihre Schlauchmaterial benötigen und ein Loch sah, mit einem Innendurchmesser der gleiche wie der Außendurchmesser des Rohres. Sie werden die Lochsäge verwenden, um Stecker zu schneiden, um die Rohre Kappe - das ist, was der kleine Platz von 16+ Messer Blech für, Schneiden Sie die Stecker aus. . (Für diese Demo Ich werde mit Tropfen Stücke von einem lokalen Laser-Cutter, sie geben sie mir, weil sie Schrott ohne Nutzen sein, kann es Ihre Zeit, um in den Bereich rufen rund um Wasserstrahl oder Laserschneid wert sein ) 3. Sand für Sandstrahler (feine Körnung) und ein Trichter mit einer Tülle, die in der Rohrleitung passt. Schritt 2: Schneiden Sie Ihre Schläuche und Schweiß auf Endkappe Die Größe der Schlauch spielt keine Rolle, solange Sie haben die Endkappen die richtige Größe und Sie haben die bender sterben, um eine gute Biegung zu machen. Diese Dinge sind sehr wichtig, denn wenn Sie nicht die richtige haben sterben wird es keine Rolle, wie viel Sand Sie in sie, weil sie zerquetschen, hält das Werkzeug das Rohr 180 DEGS, um die Schrumpfung zu steuern und Dehnen des Rohres, wenn es nur Kontakte auf einem Bruchteil der Hälfte der Matrize wird es nicht richtig biegen. Das Rohr sollte länger dann, was Sie wegen der zusätzlichen Endkappe brauchen und benötigen für mögliche Schneid- und Biegeabstände sein (Ihre Situation kann sehr) Übernehmen Sie die Kappe und Schweiß - erst am 1. Ende, müssen Sie das andere Ende offen, um Sand in. Am besten ist es, um eine 360-Grad-Schweiß tun und Ich mag tig-schweißen, um die Schweiß klein zu halten, damit es nicht Einfluss auf die Biegemaschine mit Be- und Entladung aufgrund einer riesigen Schweiß aber es ist nicht notwendig, WIG- die Endkappen, mig , sind Hartlöten oder andere Lichtbogenverfahren ok, nur so lange, wie Sie einen guten Halt an der Endkappe. Schritt 3: Fügen Sie den Sand! Dies ist ein sehr wichtiger Schritt, die manchmal Menschen eilen. Beim Hinzufügen des feinen Sand sicherzustellen, dass Sie den Schlauch zu packen, indem Sie es in irgendeiner Weise, um es zu regeln Die Höhe der Sand sinkt aufgrund seiner Verpackung fester in das Rohr, halten das Hinzufügen Sand, bis seine bündig mit der Oberseite und Sie glauben, es können keine strengeren verpackt werden. Dann legen Sie den Deckel darauf und schweißen sie auf wie im letzten Schritt. TIP - immer das Rohr vertikal beim Schweißen .... glauben Sie mir ... es ist nicht lustig, wenn Sand gießt und Ihr versucht, es zu schweißen. Verwendung eines Fahrradreparaturständer ist bestens für diesen Vorgang. Schritt 4: Biegezeit Halten Sie die Werkzeuge geölt auf der Biegemaschine, wenn Sie eine Drag Stil bender haben, wird dies dazu bewegen, es zusammen und speichern Sie das Leben auf dem Stempel Als ich etwa in ein paar Schritte zurück reden, ist es sehr wichtig, dass die richtige Düse verwendet werden, für die Rohrleitung in der Nähe von 180-Grad-Unterstützung des Innenbiegeradius beim Biegen bereitzustellen. Dieser Teil des Rohres schrumpft, während die Außenseite der Röhre dehnt, wenn es jeden Raum an den Seiten, die wo das Rohr gehen dass Sie mit einem Ei oder ovale Form ist. Schritt 5: Schneiden Sie die Endkappen aus und lassen Sie das Sand Das ist eine schöne Biegung, die in der Nähe von perfekt ist, ohne viel Materialbewegung auf ein Stück 0,065 Stahlrohr. Schneiden Sie die Endkappen mit einer Trennscheibe oder hacken Säge. NICHT - Schneiden Sie die Rohre zu öffnen, wo Sand sollte nicht wie bei einer Fräsmaschine oder kalte Säge, wo der Sand kann mit dem Ölsystem oder coolent zurück zu bekommen. Entleeren Sie den Sand in den Behälter, um wieder auf die nächste time.Step 6 verwenden: Genießen Zeit für den Aufbau

        5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

        Designer: Taole Chen, Joshua Evans, Mallory Van Ness Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, lernen, erwachsen: Wachsen zu lernen, wurde von Studenten Taole Chen, Joshua Evans, und Mallory Van Ness entworfen. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Taole, Joshua und Mallorys Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Dieses Projekt verbindet Studenten größeren Gemeinschaft und ökologischen Systemen durch die Implementierung eines kompletten Gartenbausystem bei einer Mikroskala. Durch die Verwendung der Architektur selbst als pädagogisches Instrument sind die Studierenden in der Nahrungsmittelkultur, die im gesamten Berkeley verbreitet ist eingetaucht. Der Gartenbau Programm wird mit dem Tageszyklus des studentischen Lebens durch den Einsatz von wachsenden verwoben "pods". Diese Hülsen ermöglichen eine Interaktion mit Pflanzen in allen Phasen der wachsenden Prozess-ab "Keimung" auf der Nordseite des Gebäudes, zu "Übergang" auf der Südseite des Gebäudes und schließlich zu "Wachstum und Reproduktion" auf dem Dach . Durch die Integration von anderen Systemen im gesamten Gebäude wie Tropfbewässerung und Grauwasserfiltration, die Schüler lernen über neue Technologien unter Umwälzung im gesamten Gebäude. Schritt 2: Facade Design Die Gebäudehülle besteht aus einem sorgfältig entworfen Stahlsieb mit Perforationen und integrierte gebogenen Platten, die als Anker für das System zu arbeiten, der Inkubation und Wachstumsraum für die Vegetation in einer Vielzahl von Skalen. Die Größe und Form der Perforationen zu ändern gemäß den gartenbaulichen Anforderungen und Sonneneinstrahlung im gesamten Gebäude. Die Architektur wird zu einer kunstvollen Patchwork von Studenten gemacht, modular, portable Pflanzer, die verkauft und in die Gemeinschaft geliefert werden kann. Pflanzen können auch in der experimentellen Küche innerhalb der Schule genutzt werden, um Schüler über lokale, gesunde Nahrungsquellen zu erziehen. Als Verwalter und Betreuer des Raumes, ist es wichtig, dass die Schüler in der Lage, alle Stufen der Prozesswassernutzung aus, um die Pflanzenpflege zum Kochen und Essen preparation.Step 3 zu sehen: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Die ersten Prototypen nahm direkte Inspiration von der Verkleidungssystem in der Anfangsbauernhofstand Projekt, das dreidimensionale hexagonale Platten, die aus einem einzigen Stück aus Stahlblech hergestellt werden würde vorgeschlagen, entwickelt. Während visuell überzeugende, die Geometrie und die Faltung wurde schwierig, mit 18-Gauge-Stahl zu steuern, so dass die nachfolgende Prototypen beteiligt einen Prozess der Verbesserung und Vereinfachung. Der endgültige Entwurf hallt hexagonale Geometrie des ursprünglichen Konzept, aber es besteht aus einzelnen Klappen, die nach außen von der Platte zu falten, um beide Öffnungen und "Regale" für die Pflanzer in Stecker zu bilden. Eine wichtige Überlegung bei der toolpathing und Wasserstrahlherstellungsprozess war, um sicherzustellen, dass der Strahl auf der richtigen Seite der gezeichneten Linien geschnitten, so daß die gefalteten Laschen könnte richtig an. Schritt 4: Montage-Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung sowohl von Hand von Hand (für die Registerkarten) und mit einer Abkantpresse (für die Flansche). Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Flansche integriert eine einfache und dennoch sehr effektive Befestigungstechnik, bei der die Oberseite jeder Platte ist direkt an dem Rahmen befestigt ist, und der untere Flansch einen vertikalen Register, das direkt in einen Schlitz in die folgende Platte geschnitten gleitet. Die Montage Zeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einem Gebäude facade.Step 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

          5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

          Designer: Benjamin Grabstein, Veronica Leung, Abelino Robles Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, Studio H Plus wurde von Studenten Benjamin Grabstein, Veronica Leung und Abelino Robles konzipiert. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Benjamin, Veronica und Abelino die Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Studio Plus-H schlägt ein neues Gebäude für REALM Charter School, die die Schnittstelle zwischen Studenten der Schule und der Öffentlichkeit verbessert insgesamt. Das Gebäude verfügt über einen großen Ausstellungsraum an der Strasse, die zur Ausstellung von Schülerarbeiten ermöglicht und greift Fußgänger auf dem Bürgersteig. Es enthält auch eine kreative Küche soll die bestehende Studio H Lehrplan ergänzen und die zur Benutzung zugänglich ist direkt von der Straße als ein After-Hour-Kochschule. Die Programme werden um einen zentralen, doppelter Höhe commons und Essbereich, die das Herz der Schule wird und öffnet direkt auf Innenhof Raum organisiert. Schritt 2: Facade Design Die vorgeschlagene Fassadensystem besteht aus einem speziell hergestellten Stahlschirm nach sorgfältiger Kalibrierung mit Sonneneinstrahlung Licht, moduliert. Der Bildschirm ist aus der Gebäudemasse wie eine horizontale Baldachin oder einem Gehäuse für eine Außentreppe projiziert, manchmal Nahme Sekundärfunktionen. Die Komponenten des Systems sind L-förmige Platten; wenn gepaart, bilden sie ein Modul mit einer zentralen Öffnung, die Zunahme oder Abnahme der Größe parametrisch zu den Anforderungen für natürliche Beleuchtung, Beschattung, und die Privatsphäre der Basis können. Das Design-Team durchgeführt umfassende Analyse der Website und Solar Belichtungen, um die gradating Muster der Öffnungen in der Fassade zu bestimmen. Das Änderungsmuster reagiert, um verschiedene Programme auf der Innenseite des Gebäudes, und es berücksichtigt auch die wechselnden Lauf der Sonne während des gesamten Jahres. Schritt 3: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Die ersten Prototypen nahm direkte Inspiration von der Verkleidungssystem in der Anfangsbauernhofstand Projekt, das Teile mit einer Vielzahl komplexer Brüche Vorschlag entwickelt. Dies erwies sich als sehr schwierig, mit 18-Gauge-Stahl ausgeführt werden, so dass die nachfolgende Prototypen sah Vereinfachung dieses Konzept in ein System von Teilen mit einfacher Brüche, die in einer ähnlichen Weise, um eine variable Öffnung in der Mitte des Moduls durchzuführen, könnte. Weitere Verfeinerungen enthalten Abrunden der Ecken eines jeden Teils, um scharfe Kanten zu vermeiden. Schritt 4: Montage-Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden sowohl von Hand gefertigt und mit einer Presse Pause. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Montagezeichnungen oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einer Gebäudefassade. Final Prototype: Die Außenstruktur, die der Bildschirm System ist modular, vorgefertigten System der "super-Panels", die Off-Site hergestellt und auf die Website für die Installation geliefert auf der building.Step 5 würde in Betracht gezogen Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

            5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

            Designer: Adika Djojosugito und Martinus Setiawan Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, Studio H20, wurde von Studenten Adika Djojosugito und Martinus Setiawan konzipiert. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Adika & Martins Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Der Schwerpunkt des Projekts ist Studio H20 Wasserschutz, sowohl als Design-Treiber für den Bau Vorschlag und auch als Bestandteil des Lehrplans für "Studio H" Design-Build-Programm REALM Charter Schule. Die Geometrie des Gebäudes reagiert auf die parallel und diagonal Stadtnetze von Berkeley, und das Programm wird organisiert nach zwei Aspekte des Lehrplans der Schule: Studio H, Design-Build-Programm der Schule und Studio H2O, ein neues Programm, das ausgerichtet ist auf Hydrokultur Landwirtschaft als ein pädagogisches Instrument. Das Projekt umfasst eine aeroponic Landwirtschaft-System, das für eine effizientere Nutzung von Wasser (unter Verwendung von weniger als 1/8 der Wasserverbrauch der Landbewirtschaftung) ermöglicht. Der Vorschlag enthält auch eine Grauwasser-System, das Wassersammel aus umliegenden Dächer, und es dem Gebäude, genügend Wasser das ganze Jahr über ernten zu mehreren regenlosen Monate aushalten integrieren. Schritt 2: Facade Design Die Gebäudehülle ist ein System Maßgefertigte Stahl Bildschirm, Licht, Beschattung, und der Privatsphäre entsprechend der Innen Programme und ihre Solar-und Straßen Belichtungen moduliert. Die Dichte und Größe der Perforationen ändern sich lokal nach diesen programmatischen Anforderungen, und die globalen Muster wird durch einen Wasser-Grafik, die vom Fokus des Projektes inspiriert angetrieben. Die Platten werden von 18 Gauge rostfreiem Stahl hergestellt, und gebogen, um Flansche zur Befestigung an der oberen und unteren Kanten zu integrieren. Das Fassadensystem fungiert auch als Dach Leitplanke an der Spitze des Gebäudes. Schritt 3: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Der wichtigste Aspekt dieses Projekts, die Verfeinerung durch die Prototypenphase brauchte, war die Geometrie und die Menge von Perforationen. Der erste Prototyp, der fast 2000 Löcher, einige so klein wie 1/4 "enthalten, dauerte fast eine Stunde, um Schnitt viel zu lange zu behaupten, dass System möglich wäre, wenn verkalkt. Der letzte Prototyp erhöht die Größe und Abstand der Löcher, um die Schnittzeit um fast 70% zu reduzieren und gleichzeitig die gradating Qualität des Gesamt pattern.Step 4: Baugruppen Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung einer Abkantpresse. Kleine Schnitte / Kerben wurden mit dem Wasserstrahl zu Index der genaue Ort für jeden Bruch geschnitten, so dass die Schüler wusste genau, wo die Linie bis die Pause. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Montagezeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einer Gebäudefassade. Schritt 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

              5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

              Designer: Colby Rosenwald und Shan Yu Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, Tech Küche, wurde von Studenten Colby Rosenwald und Shan Yu gestaltet. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Colby & Shan Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Dieses Projekt schlägt vor, ein neues Gebäude für REALM Charter School, die sich um zwei Stränge der Fertigung organisiert ist: Versuchsverfahren und experimentelle Küche. Diese beiden Aspekte des Lehrplans unterrichten die Gestaltung der einzelnen Raum und die Gesamtorganisation des building.Step 2: Facade Design Die äußere Hülle aus diesem Projekt umfasst eine Stahl Fassade, die parametrisch variiert in zwei Arten in Abhängigkeit von verschiedenen Leistungskriterien. Erstens kann der Biegewinkel der Platten ändern, um eine größere Tiefe in der Fassade, wo erhöhte Schattierung erforderlich ist zu erzeugen. Zweitens stufe das Perforationsmuster nach Tageslichtanforderungen und Datenschutzbedenken für die verschiedenen Programme in der building.Step 3: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Der erste Satz von Prototypen wurde von den in der Anfangsfarmgeführt wurden inspiriert. Jeder Herstellungstest wurde verwendet, um das Lochmuster und Design der Flansche an der Seite jeder Platte, die für rigidity.Step 4 wurde verfeinern: Montageprozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung einer Abkantpresse. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Flansche integriert eine einfache Befestigung Technik, bei der zwei benachbarte Platten werden mit Hilfe einer Schraube verbunden, wodurch Verdecken der Befestigungsmuttern an der Rückseite der Paneele. Die Montage Zeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einem Gebäude facade.Step 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                Designer: Reynaldo Kambey und Setareh Taghvaei Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, abwechslungsreiche Schichten, wurde von Studenten Reynaldo Kambey und Setareh Taghvaei konzipiert. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Reynaldo & Setareh ist Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Dieses Projekt wird um eine Reihe von geschichteten Räumen organisiert und unterschiedlichem Grad der Transparenz, um die inneren Programme der Schule zu artikulieren. Qualitäten der Transparenz und Offenheit betonen die kollaborative Kultur des REALM Charter School. Die Fassade wird sowohl verwendet, um diese Bedingungen der Transparenz zu modulieren und die Identität von Realm zu kommunizieren, um die umliegende Zusammenhang mit der Schule Logo in die design.Step 2 aufgenommen: Facade Design Der Umschlag-System verstärkt geschichteten Bedingungen des Gebäudes durch seine komplizierten Verkleidungssystem, das in Abschnitt variiert, um Gradienten zwischen reiner Transparenz und Opazität pure bereitzustellen. Der Bildschirm besteht aus schuppenartigen Platten, die zusammengesetzt ist und in der Nähe öffnen basierend auf Programm, natürliche Bedürfnisse, und der Privatsphäre, und aus bestimmten Blickwinkeln, es fast entmaterialisiert. Die Variation der Platten wurde durch Analyse der Programme zum Aufbau und Solar exposure.Step 3 bestimmt: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Das Konzept, das in der Anfangsfarm Projekt vorgeschlagen wurde integriert betreibbar Platten, die an Ort und Stelle zu drehen konnte, um Sichtwinkeln und Luftstrom durch die Fassade zu modulieren. Obwohl die Idee der Bedienbarkeit wurde zurückgelassen, das Konzept der unterschiedlichen Drehwinkel der Panels wurde der primäre Treiber für die anschließende Prototypenentwicklung und Forschung. Die Panel-Design von scharfe Geometrie zu einem einfachen Modul, das in Form abgerundet ist und erzeugt eine viel weichere Wirkung quer durch das Gebäude entwickelt, mit einer großen Anzahl von Falten. Schritt 4: Montage-Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung einer Abkantpresse. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Montage Zeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einem Gebäude facade.Step 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                  8 Schritt:Schritt 1: Der Vielseitige Papierklammer Schritt 2: Was Sie benötigen. Schritt 3: Erstellen Sie eine Büroklammer Biegeschablone. Schritt 4: Praxis Biege Spulen. Schritt 5: Stellen Sie die verschiedenen Teile. Schritt 6: Machen Sie eine Basis, auf der das Gerät zu bauen. Schritt 7: Setzen Sie die Maschine wie Sie gehen. Schritt 8: Nehmen sie weiter.

                  Vor einigen Monaten wachte ich eines Morgens mit einer Idee für ein Projekt. Ich hatte zu Bett und dachte über eine Präsentation werde ich zu einer Gruppe von mittleren und High-School-Lehrer-Technologie in ein paar Monaten zu machen gegangen. Ich wollte, um mit einer einfachen und kostengünstigen Projekten, die sie nutzen könnten, um ihre Schüler zu unterrichten einige Aspekte der Technologie und ihre Kreativität hoffentlich inspirieren. In der Nacht träumte ich von Maschinen aus Büroklammern und dieses Projekt war geboren. Da die Kosten des Projekts - das Holz und Büroklammern kostete mich 37 Cent. Ich mehrere Projekte ich arbeitete zu der Zeit schon so dachte ich über die Idee, für ein paar Monate, bevor ich tatsächlich setzte sich mit einer Schachtel Büroklammern und versuchte, eine Maschine zu machen. In diesen Monaten habe ich herausgefunden das Design und die Verfahren zur Herstellung der Maschinenteile und einen Weg, sie zu montieren. Ich fand, dass ich nur noch wenige Artikel und Werkzeuge, um loszulegen. Ich fand das Verfahren einfach. Paperclip Maschinen sind interessant zu entwerfen und zu bauen, und Spaß zu arbeiten, wenn Sie fertig. Ich denke, die skulpturale Form dieser Maschinen zu nehmen auf ein künstlerisches Element als auch. Für Pädagogen ist dieses Projekt eine gute Möglichkeit, Studenten der Physik von mechanischen Maschinen einschließlich Kurbeln, Hebel, Drehpunkte, Dreh- und Linearbewegung alle unter Rühren ihre Neugier und die Entwicklung ihrer mechanische Begabung zu lehren. In PLTW: dies könnte unter Modellierung und Design als Miniatur-Arbeitsmodell oder als Maschine Prototyp in der Fertigung oder Struktursysteme gehen. Es könnte auch unter dem Strom / Energie Abschnitt. In STEM: es könnte unter nahezu allen Kategorien gehen. Vielen Dank an dauphin 1974, die einen Link zu einem Projekt namens FAT Freitag um MIT geteilt. Als lebenslanger Maker, habe ich immer eine, mit allen Arten von gemeinsamen Objekten basteln. In Treffen Ich bin der Kerl, der seine Tintenstift nimmt auseinander und wieder zusammen es immer und immer wieder. Beim Abendessen ich basteln mit meiner Trinkhalm und der Verpackung kam es in. Einer meiner Lieblings-Dinge, die mit Büroklammern sind basteln. Ich war schon immer durch ihre geniale und dennoch einfache Form und Funktion fasziniert. Ich weiß, dass sie gerade gebogene Drahtstücke sind, können aber auch viel mehr als das sein. Eine schnelle Suche Instructables zeigt, dass ich nicht allein bin in meiner Faszination für die Dinge mit Büroklammern. Die Menschen in der Instructables Gemeinschaft haben alle Arten von Büroklammer Projekte veröffentlicht. Es gibt Spielzeughubschrauber, Ohrringe, ein Kronleuchter, verschiedene geometrische Formen, Dietriche, Katapulte und trebuchets alle von Büroklammern. Diese Instructable wird noch in dieser langen Liste von Dingen zu tun mit Büroklammern. Schritt 2: Was Sie benötigen. Hier sind die Elemente, die Sie benötigen: - Ein Karton mit Jumbo-Größe Büroklammern (diese Größe wird mit 1,0 mm Durchmesser Draht). - Zwei kleine Stücke von Hartholz. Ich kaufte zwei Hartholzbodenbelag Proben in einem lokalen Versorgungsgebäude für je 25 Cent. - Ein Paar Drahtschneider und ein Paar Spitzzange. Ich empfehle das breite, flache Art oben gezeigt. Wenn Sie bereits über ihnen, eine regelmäßige Paar Spitzzange mit Seitenschneider arbeiten auch ziemlich gut. - Ein paar von 0,8, 1,0 und 1,2 mm Bohrer. Harbor Freight hat eine Reihe von 30 verschiedenen miniture metrische Bohrer für nur 3,99 € - Ein Drehwerkzeug mit einer Grenzplatte auf einer der Bohrkronen geschnitten. - Ein Bohrer zum Bohren von Löchern in der Hartholz. Manuelle und elektrische Bohrmaschinen beide gut funktionieren. - Ein kleines Lineal und einen Bleistift für die Messung und Kennzeichnung Bohrungen Hinweis: andere Messbüroklammern verwendet werden. Kleinere Clips wird es leichter zu biegen, aber Ihre Projekte benötigen, um etwas kleiner wegen der reduzierten Drahtlänge sein. Andere Größe Büroklammern erfordern auch unterschiedliche Größe Bohrer. .step 3: Herstellung einer Büroklammer Biegeschablone. Verwenden Sie ein Drehwerkzeug mit einer Trennscheibe, zwei Stücke aus der Schaftende eines 1,2 mm Bohrer schneiden. Schneiden Sie ein Stück 10 mm lang und die anderen 20 mm lang. Glätten Sie die Enden der Stücke mit dem Drehwerkzeug. Bohren Sie ein 1,0 mm Loch in einer der Hartholzstücke. Bohren Sie dieses Loch 8,0 mm tief, so dass die 10 mm langen Stück Bohrerschaft Sie sicks abgeschnitten aus dem Holz 2,0 mm, wenn sie fest gedrückt ganzen Weg in das Loch. Bohren Sie ein zweites 1,0 mm halten, auf die gleiche Tiefe wie in der Nähe von 1,0 mm aus dem ersten Loch wie möglich. Die Büroklammer müssen eng zwischen den beiden Stiften passen. Drücken Sie das 20 mm langes Stück Bohrerschaft so weit in das Loch, wie Sie können. Schritt 4: Praxis Biege Spulen. Nahezu jedes Teil, den Sie machen, wird sich eine oder mehrere Spulen in ihm haben so müssen Sie üben zu machen, sie gut zu erhalten. - Nutzen Sie die Flachspitzzange, um vollständig begradigen eine Büroklammer. - Setzen Sie die Büroklammer zwischen den beiden Schenkeln des Bohrers Biegeschablone Sie im vorherigen Schritt gemacht. - Die Büroklammer vorsichtig verdrehen um die längere der beiden Bohrerschenkel, während es an Ort und Stelle durch die kürzere Bohrerschaft statt. - Fahren Sie verdrehen die Büroklammer auf der längeren Schaft, bis Sie 4 Drahtwindungen um den Schaft haben. - Den Coiled Büroklammer vorsichtig aus der Biegeschablone und überprüfen Sie die Spule. Die Spulen sollten eng und gleichmäßig verteilt sein. Wenn nicht weiter üben, bis Sie es richtig machen. Das Video unten zeigt, wie dies zu tun. . .step 5: Stellen Sie die verschiedenen Teile. Dies ist die komplette Reihe von Büroklammer Teile I für diese Maschine hergestellt. Das Set enthält eine Kurbel, 2 Bein und vier Beinstützen, Anschlüsse und Hebel in verschiedenen Formen und Längen. Es gibt eine unendliche Anzahl von anderen möglichen Teile und Änderungen, die Sie machen können. Sie Phantasie sind keine Grenzen gesetzt. Experiment. Unten Das zweite Bild zeigt die einzelnen Teile mit seinem Namen. .step 6: Machen Sie eine Basis, auf der das Gerät zu bauen. Ich habe ein Brett, um die Biegeschablone und die andere als Basis, auf der aufgebaut werden. Ich habe mein Gestaltung und Prüfung auf der Rückseite einer Leiterplatte und Bohrungen auf der fertigen Seite, sobald ich es gut funktioniert. Die schöne Finish auf dem Holzboden Probe macht eine wirklich schöne Basis für die Maschine. Ich habe eine 0,8 mm Bohrer 10 mm tiefe Löcher in das Holz für jede der Stützen zu bohren. Einen kleinen Schubs mit der Zange und die Beine sind sehr sicher. Ich nehme an, man könnte auch bohren viele Löcher in der Platte in einem Gittermuster wie ein elektronischer proto Bord. Dies würde für die einfache Änderungen und Anpassungen zu ermöglichen, während der Prüfung Ihre Konstruktion. Habe ich beschlossen, nur die notwendigen Löcher für diese Maschine bohren, weil ich denke, es sieht nicer.Step 7: Bauen Sie die Maschine wie Sie gehen. Da die Spulen nicht um eine Biegung in dem Draht zu gehen, müssen Sie im Voraus planen und montieren Sie die Stücke, wie Sie gehen, Biegen des Drahtes nach dem Platzieren der gewickelten Stück, wo Sie sie haben wollen. Es gibt keine feste Art und Weise, um eine Maschine zu entwerfen. Ich habe gerade einige Teile aus und hielt sie fest, während Sie die Kurbel drehen, um zu sehen, was sie taten, und um sicherzustellen, dass die Maschine würde leichtgängig dreht. Wenn es funktionierte gut ich einige Löcher gebohrt und die Teile montiert. Wenn nicht ich versuchte etwas anderes. Meine Maschine ist ziemlich einfach, aber es gibt keinen Grund, warum man nicht einen Meter lang oder mehr mit Dutzenden von Kurbeln, Hebel und Drehpunkte zu bauen. Auch hier müssen Sie, um eine little.Step 8 zu experimentieren: Taking es weiter. Ich hoffe, von dieser Stelle von etwas in der eigenen Büroklammer Maschine integrieren gedacht haben. Gehen Sie voran und loslegen. Wenn Sie fertig sind, kommen zurück und teilen Sie Ihre eigenen Instructable mit der Gemeinschaft hier. Vielleicht werden Sie machen einen Haufen von Teilen und ihnen zu einem Kind zu spielen. Es könnte ihnen stundenlang unterhalten. Ich hoffe jemand kann mit einer Büroklammer Maschine, die tatsächlich etwas Nützliches neben nur unterhaltsam kommen. Vielleicht eine Rube Goldberg Maschine von Büroklammern? Die Möglichkeiten könnten exponentiell erweitern, wenn Sie beschlossen, komplexer Teile durch Löten Büroklammern zusammen zu bauen. Das würde erlauben Ihnen, Räder, Zahnräder, Ketten und Spuren zu machen. Ein Riesenrad oder kleiner Roboter würde gute Projekte, um zu starten. Ich kann nicht von einer kostengünstigeren und vielseitige Möglichkeit, schöne und faszinierende Maschinen, die auch schöne Kunstwerke zu bauen denken. Dies ist auch ein wunderbarer Weg, um ein Kind zu der mechanischen Physik zu lehren. Es ist ein guter Weg, um selbst etwas zu lernen. Haben eine großartige Zeit Gebäude. Geil .

                    5 Schritt:Schritt 1: Schritt 2: Schritt 3: Schritt 4: Schritt 5:

                    Das Verfahren beschreibt die Phasen und Werkzeuge verwendet, um eine Voronoi-Harz-Bildschirm zu erzeugen. Der Bildschirm selbst nutzt die Materialeigenschaften des Harzes und digitale Herstellungstechnologien, um eine endgültige Bildschirm, die unterschiedliche Lichtqualitäten zu produzieren hat. Die von der Voronoi-Bildschirm produziert Qualitäten sind durch die Umsetzung der digitalen Fabrikation Tools möglich. Dies ergibt neue Materialien mit mehreren Leistungsmerkmalen. Materialien MDF - Abmessungen hängen von der Größe des Voronoi-Bildschirm Polyesterharz - Menge hängt von der Größe des Bildschirms Harzkatalysator Tools Computer 3-Achsen-CNC- Vacuum ehemalige Programme Rhino, das ist ein Computer-Modelling-Software, eine Trial-Version kann heruntergeladen werden http://download.rhino3d.com/rhino/4.0/evaluation/download/ Grasshopper - dies ist ein freies parametrische Modellierung Plug-in für Rhino kann dies bei http://download.rhino3d.com/Grasshopper/1.0/wip/download/ heruntergeladen werden

                      18 Schritt:Schritt 1: Schneiden Sie die Teile Schritt 2: Biegen Sie die Kabelklemmen, Schienen Tops und Standfuß Schritt 3: Double Up die Füllstücke Schritt 4: Markieren Sie die Perimeter Rails Schritt 5: Halten Sie Unterseiten zu den Perimeter Rails Schritt 6: Knüppelgriffe zu den Perimeter Rails Schritt 7: Kleben Sie das unten an der oberen Schiene Filler Schritt 8: Kleben Sie das Top an der oberen Schiene Schritt 9: Halten Sie die Oberteile aus dem Mittel Rails Schritt 10: Wir bilden das Standplatz vorne und hinten Schritt 11: Markieren Sie die Teile für Bohrmaschinen Schritt 12: Drill # 4 Löcher Schritt 13: Beschriften Sie die Perimeter Rails Schritt 14: Drill # 10 Löcher Schritt 15: Übernehmen Sie die Klemmelemente Schritt 16: Installieren Sie die Kabelklemmen Schritt 17: Alles zusammen Schritt 18: Verwenden des Fantabulous PCB Assembly Fixture

                      Haben Sie bauen eine Menge von Leiterplatten, und wünschen Ihnen eine dieser ordentlichen Plattenhalter-Befestigung Dinge gehabt, aber kann mir nicht vorstellen, die Ausgaben 100 € - 400 €, wenn sie scheinen so einfach? Das sind wir, genau. So erfanden wir diese raffinierte Sache, eine PCB Halterung können Sie es sich. Sie haben Zugang zu einigen grundlegenden (oder erweiterte) Blech Werkzeuge und Maschinen, und über 30 € von Materialien müssen; oder Sie können eine zu bekommen Kit von Zeppelin Design Labs . Die Leuchte besteht aus einem Rahmen und seinem Stand. Der Rahmen (02) besteht aus vier Perimeter Rails, zwei Mittel Rails (eines mit Schellen ausgestattet), und eine obere Schiene mit Schellen ausgestattet. Die Schienen, die wiederum aus einer oberen Schicht und einer unteren Schicht aus Stahlblech zu einem Stapel von Aluminium Füllstücke laminiert. The Stand (03) besteht aus einer Front-, Heck- und Basis. Das Kit enthält alle geschnitten und gebogen Blechteilen sowie die gesamte Hardware (03a). Sie müssen nur die Teile zusammenhalten mit Teppichklebeband, einige Löcher bohren und montieren mit einem Schraubendreher. Befolgen Sie diese Anweisungen, ob Sie die Montage sind die Kit oder den Bau von Grund auf neu. Was Sie benötigen: Materialien: Für den Rahmen, ein Stück 24 Gauge Blech mindestens 13 "x 19". Für den Standplatz, ein weiteres Stück etwa 13 "x 26". Für das Füllmaterial, etwa 200 Quadratzoll 040 Aluminium (0,040 verwendeten wir "dick), doppelklicken gestapelten Abstandshalter 0.080 zu machen" dick. Wir begannen mit einem Stück über 13 "x 15". Sie können eine beliebige dicht, starren Material, das Sie schneiden kann zu verwenden, und das ist dicker als ein PC-Platine, die in der Regel 0,60 bis 0,65 "(1/16" = 0,625 "). Verwenden Sie KEINE Karton! Es ist zu weich und auseinander zu schälen. 040 Aluminium ist weit verbreitet und leicht zu finden, und man kann es sich mit einem guten Scher und etwas Übung geschnitten. Sie könnten auch drei Schichten von 24 Gauge Blech (Stahl). Dies wäre ein Stück über 13 "x 22" erfordern. Eine Rolle von Teppichklebeband. Einige Isolierband oder Klebeband. Hardware (04): 4 Stück Maschinenschraube # 10x1 / 2 "Pan Head 4 Stück Maschinenschraube # 10x3 / 8" Flachkopf 8 Stück # 10 Split-Ring-Sicherungsscheibe 8 Stück # 10 Sechskantmutter 8 Stück # 4 Sechskantmutter 8 Stk Maschinenschraube Pan Head 4 wenig Gummifüße, die mindestens 5/16 "dick (optional) sind Werkzeuge: Gerade Schere (snip) oder Fuß Scher oder Stromscher Cheek bender oder Handbremse oder der automatische Bremskraftbohrmaschine Schraubendreher Allzweckmesser

                        8 Schritt:Schritt 1: Planen Sie die Build- Schritt 2: Pulverbeschichtung Schritt 3: Ändern der Hilfsrahmen Schritt 4: Benutzerdefinierte Two Stroke Tuned Auspuff AKA Expansion Kammer Schritt 5: Ausklinken des Variators Schritt 6: Einstellen des Übertragungs Schritt 7: Ziehen beginnen und Starterkupplung mod Schritt 8: Genießen Sie Ihre neue Fahrt!

                        Ich kaufte mir ein 1981 Honda Hobbit eine Weile zurück, ein lustiges kleines Relikt aus einer Ölkrisen vor meiner Zeit. Ich hatte erwartet, sie für ein oder zwei Jahre zu fahren, sparen eine Menge Geld auf Gas, und machen es zu einem lil schneller. Ich fiel schnell in den Kaninchenbau, verbrachte die Gas Einsparungen bei Teilen, und machte es viel schneller. Ich bin dem Betreten dieser in mehreren instructable Wettbewerbe, wenn Sie mögen, was Sie sehen, dann wenden Sie sich bitte für mich stimmen in der oberen rechten Ecke. http://www.instructables.com/contest/beforeandafter/ http://www.instructables.com/contest/outside2015/ http://www.instructables.com/contest/metal2015/ Dies ist eine grobe Liste der Teile und Werkzeuge, die für die meisten Zweitakt-Bikes angewandt werden könnten. Werkzeuge: Metric-Buchse und Schlüsselsatz (Wenn your'e noch Schaukel Standard your'e tun es falsch) Welder Sandstrahlmaschinen Pulverbeschichtung Backofen und Sprayer Winkelschleifer Wiring crimper / Schneideplotter Dremel w / geeigneten Bits Honda Hobbit Kupplungszieher (Wenn Sie auf Upgrade planen die Kupplungsfedern oder das Ändern der Kurbel) Zufall Handwerkzeuge: Hammer, Schraubenzieher, etc. Materialien: Ein Moped, wählte ich eine Honda Hobbit als meine Basis-Engine, wenn Sie beschleunigen your'e Gonna wollen ein Kit, carb möchten, und ein Rohr. Ich empfehle, irgendwann die Ausgaben für http://www.mopedarmy.com über verschiedene Motor Set ups zu lernen. Meine Zylinder, Kopf, Kolben, Kurbelwelle, Dichtungen und Lager sind alle neu. Die einzige Aktienteil auf dem Motor ist die Kurbelgehäuse. Pulver Ihrer Wahl. Es gibt viele Orte gibt, um Pulver aus bestellen, ich Cortez Teal und Racing Raspberry, da es schnell klang. Einer der wirklich Spaß Teile über den Aufbau Custombikes findet Teile Der Sitz ist aus einer oberen Tank Batavus Moped, das verwüstet wurde. . Der Tank ist aus einem alten 70er Kawasaki 100cc Dirt Bike Lenker kam von meinem Kumpel Steve für 5 € Fender? Mein Kumpel Simon gab em mir nicht sicher, was es aus, sondern geschweißt em um Scheinwerfer, Erschütterungen, Grill, und ein paar andere Teile passen kam von der wunderbaren Reich https://www.treatland.tv Mild Stahlrohren für das Schweißen Bewehrungsstab

                          9 Schritt:Schritt 1: Laser-Grundlagen Schritt 2: Lasersicherheit Schritt 3: Der Lego-Rahmen Schritt 4: Laser Components Schritt 5: Montage des Laser-Modul Schritt 6: Verdrahtung der Treiber und Anbringen des Vorstands Schritt 7: Anbringen und Kalibrierung des Laser-Modul Schritt 8: Programmierung Schritt 9: Verbesserungen und Fazit

                          Nachdem ich ein paar Laser Graveure auf Instructables und ihre komplizierten Ergebnisse beschloss ich, es würde sich lohnen, den Aufbau meiner eigenen Maschine, einige Holzschilder und Kunstwerk zu machen. Ich beschloss, auch ich wollte es einfach zu bauen, aber immer noch relativ effektiv bei der Gravur von Bildern und, dass andere Leute in der Lage, als auch zu bauen sein. So war mein Ziel, es kostengünstige und einfach genug, dass jemand mit einigen grundlegenden Elektronik Wissen und Materialien, die es ohne große Schwierigkeiten zu bauen könnten. Ursprünglich wollte ich Arduino und fast alle 3D-gedruckte Teile zu verwenden, aber nachdem einige Drucker Probleme Ich dachte mir, Legos würde die Dinge sehr viel einfacher und leichter zu handhaben, und es ist aus recht gut gemacht. Es ist nicht in Industriequalität und es einige Probleme für sich hat, aber es ist eine gute Möglichkeit, mit Hilfe und den Aufbau kundenspezifische CNC-Werkzeugen zu beginnen, und erfordert keine Kenntnisse der Arduino oder Löten erforderlich. Also, was wir hier haben, ist eine ziemlich einfache Laserengraver und Low-Power-Cutter mit einer CNC-Rahmen fast vollständig aufgebaut aus Legos. Es verwendet ein Zahnstangengetriebe, mit 3D-gedruckten Zahnstange Ziegeln, und kann fast vollständig mit Stücken aus den Lego Storms NXT 1,0 und RCX Sätzen aufgebaut werden, und der Laser und der Schaltungskomponenten. Der NXT-Baustein steuert die Bewegungen, aber da ich nicht in der Lage, eine komplette Lösung, um unter Verwendung von G-Code mit NXT jede Bewegung finden müssen manuell programmiert werden. (Ich habe vor, eine Lösung zu finden, dies zu schnell!) Soweit der Laser geht, ist es ein 200mw 405nm lila / UV-Laserdiode, die scheinbar von einer Blu-Ray Laufwerk geborgen wurde. Der Link auf die genaue, das auf eBay ist in dem entsprechenden Schritt, aber wenn Sie extrahieren Sie Ihre eigenen es könnte genauso gut arbeiten wollen - ich kann die gleichen Ergebnisse nicht garantieren, though. Es ist leistungsfähig genug, um durch Papier und in Holz zu verbrennen, und sie habe es geschafft, eine Marke in Metall in schwarzen Marker abgedeckt werden. Disclaimer: Dies ist ein Laser-Projekt, was bedeutet, dass eine höhere betriebene Laserstrahl (200mW) mit dem Potenzial, das menschliche Auge erheblich beeinträchtigen beinhaltet. Wie jeder, der mit Lasern gearbeitet hat wird Ihnen sagen, äußerst vorsichtig im Umgang mit Lasern über 5 mW (Laserpointer). Geeignete Schutzbrille, wenn der Strahl eingeschaltet ist, und auch dann, wenn aus Vorsicht - auch die Reflexion des Laserlichts kann immer noch gefährlich sein. Ich bin nicht verantwortlich, wenn Sie brennen ein Loch in Ihrer Hornhaut (die eine reale Möglichkeit ist), stellen Sie Ihren Haus in Brand (weniger wahrscheinlich), spill heißen Kaffee auf dem Schoß, oder irgendetwas anderes, das beim Bau dieser Maschine und sonst passiert.

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