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    8 Schritt:Schritt 1: Gesicht Füge Schritt 2: Kantenfugen Schritt 3: Hobel Schritt 4: Befestigen Sie verdrehte Platten Schritt 5: schalenförmig und verbeugte Platten Fix Schritt 6: Befestigen Sie verbeugte Platten Schritt 7: Befestigungsplatten schief Schritt 8: Storage & stickering

    Ich die meisten meiner Holzarbeiten beginnen mit Grobschnitt und Altholz. Abgesehen davon, dass billiger und mit mehr Abwechslung, ich liebe rohes Holz, weil es Spaß verwandeln chaotisch, unscheinbare Platten in schöne Objekte. Aber vor allen, dass kann passieren, ich habe die Platten flach, gerade und Platz zu bekommen. Diese instructable ist eine Referenz für, wie ich das tun, zusammen mit Tipps, wie man spezifische Defekte in Holz und wie man das Holz zu speichern, nachdem es gefräst beheben. Es gibt viele Möglichkeiten, um Holz zu flach, gerade und quadratisch - aber für dieses instructable Ich werde um mit dem Netz jointer, Netzplaner und Tischkreissäge bleiben. Ich bin glücklich, Zugang zu all diesen Tools zu haben Techshop, San Francisco , so dass ich, um alle Vorteile von ihnen. Ich werde mit einem Überblick über den allgemeinen Prozess der Abrichten und Dickenhobeln starten, dann werde ich zeigen, wie man die jointer und Hobel verwenden, um bestimmte Mängel, die häufig in Rohschnitt Holz auftreten, zu beheben. Für diejenigen ohne das Geld, um all diese Tools oder die Ladenflächen, um sie Haus zu kaufen, gibt es andere Möglichkeiten. Meine Lieblings-Holzbearbeitungs Podcaster, The Wood Whisperer, hat eine tolle Folge zu diesem Thema - Episode # 6 - Die Jointer ist Jumpin . Er hat nicht nur Gespräche über die Methode, die ich hier zeigen, aber auch zeigt, wie einige andere Power-Tools, einschließlich Handheld-Router, Router-Tabellen, und die Kreissägen für sich zu nutzen. Sie können auch Handebenen verwenden, um sehr effektiv reinigen Holz, aber ich bin noch nicht vertraut genug mit dieser Technik, um darüber zu schreiben. Wie immer bin ich immer noch ein relativer Neuling in der Holzbearbeitung - wenn jemand irgendwelche Korrekturen oder zusätzliche Informationen, bitte teilen Sie es in den Kommentaren. Halten Sie einfach die Kritik constructive.Step 1: Gesicht Füge Alle 7 Artikel anzeigen Beim Kauf von Holz, daran erinnern, dass es kam von einem lebenden Baum einmal, und fährt fort, selbst nachdem sie zerschnitten handeln "lebendig". Angesichts der Feuchtigkeit und Feuchtigkeit Holz quellen, schrumpfen, drehen und Kett in alle Richtungen. Alles aus wiederverwendetem Holz Schrottplatz, um das teuerste Tropenholz kann die gleichen gemeinsamen Mängel, die in der Art der Holzbearbeitung Projekte zu entwickeln. Ich werde, indem er über den allgemeinen Prozess der Fügefläche starten, Rand Füge- und Hobeln von Holz, dann werde ich darüber, wie zu erkennen und zu beheben bestimmte Arten von Holzfehler zu sprechen, und schließlich werde ich darüber, wie zu behandeln und frisch lagern sprechen gefräste Holz. Untersuchen Sie das Holz Vor dem Berühren der jointer und Hobel, ist der erste Schritt, um das Holz zu untersuchen, auf der Suche nach Drehungen, Schalen, Bögen, krumme Kanten und Schecks. Die meisten Boards wird irgendeine Art von Verwerfungen oder Mängel aufweisen, und jede gegebene Bord leiden kann von einem, zwei, drei oder alle diese Probleme. Die beste Verteidigung ist es, Qualität Platten aus dem Holzplatz wählen, um zusätzliche Arbeit oder verschwendet Holz zu vermeiden. Aber auch stark verzogen Platten oft geborgen werden. Twists, Schalen, Bögen und schiefen Seiten können sich auf der jointer und Hobel fixiert werden. Das letzte Problem, Schecks, kann nicht festgelegt werden. Mit Kontrollen können Sie entweder entfernt die Enden der Platine geschnitten mit Rissen in ihnen umzugehen, oder wählen Sie sie mit etwas wie Holz Kitt, gefärbtem Leim oder Epoxy füllen. Gerade jetzt werde ich einen Überblick über die Verwendung von jointer und Hobel geben, dann werde ich später zu adressieren, wie zu erkennen und zu beheben jede Art von Defekt. Gesicht Füge Überprüfen Sie den Zaun - das jointer Zaun sollte so eingestellt sein, dass es um 90 Grad nach Abrichttisch werden, hat genug Platz, um das Holz zu bearbeitenden passen, und wird gesperrt, damit es nicht während des Betriebs bewegen Stellen Sie die Schnitttiefe für sehr flache Schnitte - Ich mache für gewöhnlich 1/32 "- 1/16" Schnitte. Fugen ist sehr schnell, es gibt keine Notwendigkeit zu, indem sie tiefe Einschnitte beeilen. Speichern Sie die tiefe Einschnitte auf der jointer für andere Aufgaben, wie zum Beispiel die Gestaltung Schrägen oder verjüngt und Schneiden Falzen. Legen Sie das Holz auf dem jointer, so dass das Korn in die gleiche Richtung wie der Schnitt (Großbild). Es gibt ein Sprichwort, sich daran zu erinnern - "pet die Katze". Denken Sie an ein Tier zu streicheln, sie sind glücklich, wenn Sie die gleiche Richtung ihrer fut wächst natürlich pet, aber wütend, wenn Sie sie nach hinten zu streicheln. Schneiden einer Platine gegen den Strich macht es nicht böse, aber es kann gefährlich Rückschlag verursachen und reißen Stücke aus Holz. Einige Arten von Holz (lockigen Holz, Noppen) noch kein Konto haben Faserrichtung. Für diese Arten von Holz, nehmen Sie nur sehr flach und sorgfältige Schnitte. Schalten Sie das Gerät ein und lassen Sie kommen langsam in Fahrt halten stetigen Druck auf der Vorder- und Rückseite der Platine im gesamten Schnitt, ist es schön, einen Schiebestock (im Bild), die sowohl zu halten, kann die Platine nach unten verwenden, und drücken Sie sie nach vorne auf die gleiche Zeit. Aber halten Sie Ihre Hände weg von den Schneidwerkzeugen - stellen Sie sich eine kleine Blase etwas mehr als die Messer selbst und weiß nicht, dass der Raum zu berühren. Weiterhin nur ein Gesicht geschnitten, bis es flach, dann auf Kante Füge bewegen Tipps & Sicherheit Warum ein jointer + planer, warum nicht beide Gelenkflächen? - Fugendicht beide Flächen würden beide flach zu machen, aber nicht parallel. Wenn beide Seiten nicht exakt parallel, mit zu beginnen, dann Verbinden sie beide nur verstärken die bestehenden Defekt. Fugen eine Seite gibt Ihnen einen Flach Bezug auf für den Hobel verwenden - der Hobel wird die zweite Fläche parallel zur ersten geschnitten. Nicht gemeinsamen Holz kürzer als 12 "oder dünner als 3/8" ohne spezielle Methoden für die Spanntechnik Halten Sie Ihre Hände weg von den Schneidwerkzeugen. - Stellen Sie sich eine ~ 3 "Blase rund um die Messer und vermeiden, dass Bereich Wenn Sie Push-Sticks für Abwärts Druck, heben Sie die Push-Sticks, wie sie in den Schneider übergeben Wenn Material stecken bleibt, schieben Sie es nicht. - die Maschine stoppen, extrahieren Sie die Material- und versuchen es noch einmal - vielleicht mit einem kleineren Schnitt Wenn Ihr Hobel hat eine Stromzuführung, Vorsicht beim Zuführen der Platine in den Hobel Manchmal sind die Antriebsrollen kann die Platine nach unten auf den Tisch sehr schwer Snap - nicht die Finger unter dem Brett zu halten. Schritt 2:. Kantenfugen Randfugen Halten Sie die jointer Set für flache Schnitte - 1/32 "- 1/16" Untersuchen Sie die Kanten und wählen Sie das flachste einem zum Verbinden Drücken Sie die gerade Gelenkfläche gegen den Zaun - es wird als eine flache Referenz handeln, um sicherzustellen, dass der Rand Schnitt 90 Grad Quadrat auf das Gesicht. Überprüfen Sie den Zaun mit einem quadratischen, wenn Sie irgendwelche Zweifel an der Winkel haben. Schalten Sie das Gerät, lassen Sie es kommen bis zu voller Geschwindigkeit Feed der Kante durch den Hobel, hält sie flach gegen den Zaun und Abrichttisch Setzen Sie den Vorgang, bis ein Rand ist gerade und flach Nehmen Sie die Platine mit einer Gelenkkante bis zur Tischkreissäge und legen Sie die frisch verfugte Kante gegen die Tischkreissäge Zaun Verwenden Sie die Tabelle sah einen rip Schnitt zu machen, schneiden Sie das un-verbunden Kante flach zu machen, An dieser Stelle werden 3 Seiten der Platte flach und gerade sein, es ist Zeit, sich auf den Hobel Tipps & Sicherheit Untersuchen Sie die Kanten vor Platten - wenn eine oder beide sind stark schief, ist es am besten, sie zu grob geschnitten, bevor Verfugung. Ich diskutiere diese später mehr. Wenn Sie es vorziehen, können Sie direkt von der jointer in die Hobel gehen können, und speichern Sie die Tischkreissäge Schritt für Last für Dünnplatten, ist es sicher, sie mit nur Ihre Hände Durchführung. Bei sehr dicken Platten (3 "oder mehr) müssen Sie Push-Sticks verwenden. Schritt 3: Hobel Hobeln Hobeln, hat mehrere Ziele. Es reinigt die anderen rauhen Fläche des Werkstücks Es macht die beiden Flächen parallel zueinander. Es sehr genau reduziert die Dicke einer Platte Um den Hobel verwenden Legen Sie die frisch verfugte Fläche der Platte nach unten auf das Hobeltisch, mit dem noch nicht verbunden Gesicht nach oben in Richtung der Schneid Stellen Sie die Schnitttiefe auf der Grundlage der Art und der Qualität des Holzes zu schneiden. Weichholz können tiefere Einschnitte als sehr hart, dichten Wäldern übernehmen. Obwohl in der Regel ist es am besten, um alle Schnitte unter 1/16 "zu halten. In der Regel führen flache Schnitte in bessere Oberflächen. Wenn Ihr Hobel hat die Möglichkeit, passen Sie die Vorschubgeschwindigkeit. In der Regel werden schnellere Geschwindigkeiten schneller arbeiten, aber Risiken zu ermöglichen das Holz zu beschädigen. Bei langsameren Geschwindigkeiten werden in der Regel in einem schöneren Oberfläche führen. Schalten Sie das Gerät und lassen Sie es kommen bis zu voller Geschwindigkeit Drücken Sie die Platine durch den Hobel. Wenn Sie planer hat Energieeinspeisung, dann nur zu drücken, bis die Stromeinspeisung übernimmt dann nehmen Sie die Hand weg und lassen Sie den Hobel die Arbeit machen. Halten Sie füttern das gleiche Gesicht durch das Gerät, bis sie abgeflacht Sobald ein Gesicht ist flach, wenn Sie mehr Material zu entfernen, starten Sie spiegeln das Brett nach jedem Durchgang auf Ebene beiden Seiten wollen. Hobel beide Seiten hilft beiden Seiten Feuchtigkeit gleichmäßig, so dass sie nicht wieder nach dem Fräsen verziehen haben. Tipps & Sicherheit Snipe - Manchmal, wenn Hobeln ein Brett, die Kraftrollen und Fräser kann das Board nicht ordnungsgemäß zu packen, Schneiden ganz vorne und Rückseite der Platine etwas tiefer als der Rest des Vorstandes. Um zu vermeiden, Schnepfe ... Schieben Sie die Karte in den Hobel, bis sie von der Kraftrollen packte Ziehen mehrere Boards der gleichen Dicke back-to-back, damit die Rollen nie verlieren Griff Feed the Holz mit dem Korn, tritt Schnepfe öfter beim Schneiden gegen die Korn Schützen Sie Ihre Finger - Beim Drücken der Platine in den Hobel, halten Sie die Platine von der Seite oder von oben - lassen Sie sich nicht die Finger gehen in der Nähe der Unterseite der Platine. Manchmal, wenn die Kraftrollen greifen das Board können Sie die Platine nach unten sehr kraftvoll gegen den Tisch schnappen. Seien Sie vorsichtig, der Knoten - Hobelmaschinen oft zerreißen Knoten aus Brettern, die ein Loch in der Platine erstellen, einen Stau im Maschinen oder sogar gefährlich sein, wenn der Knoten wird aus der Maschine geschleudert. Wenn Sie einen Knoten in ein Stück Holz gehobelt treat es vorsichtig zu halten, und in Erwägung ziehen, den Knoten und Klebe es wieder an Ort und Stelle nach dem Fräsen möchten. Schritt 4: Befestigen Sie verdrehte Platten Alle 10 Artikel anzeigen Was ist ein Twist? So wie es sich anhört, stellen das Board ist wie ein Seil verdreht, mit gegenüberliegenden diagonalen Ecken als hoch oder niedrig ist. Es kann auch ein Höhepunkt diagonal entlang der Mitte der Platte ausgeführt werden. Von allen Problemen, kann eine Drehung die meisten Probleme verursachen, weil sie alle Teile der Platine, einschließlich Gesicht Getreide, Getreidekante und Hirn betrifft. Auch ein leicht verdreht Board kann einen verrückt machen, wenn sie versuchen, präzise Holzverbindungen zu machen, so ist es am besten Twist ein Brett vor dem Fixieren andere Defekte zu beheben. Wie erkennen Sie, Eine einfache Möglichkeit, um eine stark verdrillten Bord vor Ort ist, um das Brett auf einer bekannten flachen Oberfläche zum Beispiel die Metallgusstisch der jointer oder Tischkreissäge zu platzieren. Versuchen Sie rocken die Arbeit hin und zurück - wenn der Vorstand Wippen auf gegenüberliegenden diagonalen Ecken, dann ist es verdreht. Eine genauere Möglichkeit, auch sehr kleine Drehungen zu erkennen ist die Verwendung von "Wickel Sticks." Dies sind kleine Holzstücke, die gefräst werden perfekt flach, mit einer Kontrastfarbe Zeichen entlang einer Kante. Für meine Wickel Sticks, habe ich zwei Stück Kiefer mit einem Filzstift markiert. Meine Wickel Sticks messen 1 "dick X 2" Breite x 24 "lang. Ich habe einige Bilder von den Wickel Sticks, darunter vor und nach dem Fräsen enthalten. Legen Sie die Wickel Sticks an entgegengesetzten Enden der Platte, und stellen Sie Ihre Augenhöhe mit einem der Stöcke. Bewegen Sie Ihren Kopf, bis die weit Stock beginnt über dem näher Stick Stick. Wenn beide Sticks aussehen flach, und die weit Stick harmoniert hervorragend hinter dem näher Stick, dann das Board flach. Wenn ein Ende des weit Stick ist über dem näher Stick auch mit den Augen suchen Niveau sowohl erhöht, dann ist aber der Vorstand verdrehte. Nach mehreren Durchgängen auf der jointer, können Sie zurückgehen und benutzen Wickel klebt an Rest Wendung zu überprüfen. Setzen Sie die Wickel Sticks irgendwo auf verschiedenen Teilen der Platine, um kleine Drehungen entlang der Länge der Platte zu erfassen Ich habe nicht oft verwenden Wickel Sticks, wenn Energie Füge, aber sie sind eine weitere Ebene der Präzision hinzuzufügen. Allerdings Wickel Sticks sind besonders wichtig, wenn bei der Planung mit handplanes, um sicherzustellen, dass Sie nicht einen Platz zu verpassen. Wie man es beheben Leichte Drehungen kann ganz auf die jointer und Hobel fixiert werden. Wenn ein Vorstands stark verdreht wird, dann ist es am besten, es in kleinere Abschnitte geschnitten vor dem Mahlen - jeder Abschnitt wird noch gedreht werden, aber sie werden nicht so schwerwiegend sein. Fräsen eines stark verdrillten Bord ganze wird eine Menge von Holzabfällen, weil die meisten der Platine muss weggeschnitten werden, um den geraden Abschnitt in der Mitte zu erreichen. Wenn Sie versuchen, eine Variante des jointer durch einfaches Abschneiden der gesamten Fläche der Platte auf einmal zu beheben, können Sie am Ende nur Wegschneiden einer Materialschicht, ohne zur Festsetzung der tatsächlichen Verdrillung in den Vorstand. Der richtige Weg ist, um auf der "high" Ecke an jedem Ende der Platte zu konzentrieren - schneiden diese weg, bevor Planung der Rest des Vorstandes. Vor dem Verbinden des Board, Ich mag mit einem Bleistift auf dem Gesicht zu kritzeln zu verbindenden. Das hilft mir, zu visualisieren, wo ich schneiden. Die Bereiche, die geschnitten werden, wird sauber sein, und un-Schnittflächen werden immer noch mit Bleistift markiert werden. Starten Sie durch Druck auf die hohe Ecke auf der Vorderseite der Platine, wie es über die jointer passiert. Wenn die Platte über ihre gesamte Länge verdreht, halten den Druck auf die hohen Stellen entlang dem Brett. Dies wird in der Regel eine diagonale Linie, die zwischen den zwei entgegengesetzten Ecken hoch sein. Am Ende des Schnittes, den Druck auf die gegenüberliegende Hoch Ecke der Schnitt Wiederholen bis zum Ende diesen Vorgang, bis die hohen Stellen sind alle weggeschnitten - dann Gelenk die ganze Fläche der Platte als normal, bis es flach. Zwischen den Durchgängen können Sie grob überprüfen Sie Ihre Fortschritte mein Blick auf die Platine von der Seite zu sehen, ob die Ecken sind immer noch hoch. Auch im 3. Bild, können Sie immer noch sehen einige der Bleistiftstriche - die eindeutig zeigt die diagonale Schnittweges ich bereits erwähnt. Sie können sehen, dass zwei der Ecken und viel von der Mitte wurden gereinigt, aber zwei Ecken noch Bleistiftmarkierungen verfügen. Nach diesem Schritt wird die un-Gelenk-Stirn noch zeigen die twist - aber das ist okay, denn es wird aufgeräumt werden später bei der Verwendung der planer.Step 5: schalenförmig und verbeugte Platten Fix Alle 7 Artikel anzeigen Was sind Tassen? Schröpfen ist, wenn die Flächen einer Platte entlang ihrer Länge gekrümmt ist, wobei eine Fläche konvex und die andere konkav ist. Schröpfen passiert, wenn ein Board hat ungleichmäßige Feuchtigkeitsaufnahme - die trockene Seite der Platte wird schrumpft und konkav, während die feuchte Seite ausdehnt und konvex wird. Wie erkennen Sie, Abgetrennten Schalen sind leicht zu erkennen. Der Spielplan wird auf einer bekannten flachen Oberfläche, wie zum Beispiel ein Gusswerkzeug oben. Die konkave Seite ist an zwei Kanten mit einem Spalt in der Mitte ausgeglichen werden. Die konvexe Seite wird in der Mitte der Platine ausgeglichen werden, schaukeln hin und her auf beiden Seiten. Wie man es beheben Hohle Platten sind relativ einfach zu beheben. Leichte Schröpfen kann schnell auf dem jointer und Hobel festgelegt werden - schwere Schröpfen kann auch festgelegt werden, aber damit kann eine Menge von Holzabfällen. Bei schweren Schröpfen, können Sie schneiden das Beste Holz durch Aufschlitzen der Vorstand in die Hälfte bis zwei schmale Bretter, die beide weniger cupped sein zu machen. Beim Verfugen eine Tasse, oder jede Art von Kurve, denken Sie daran, um die konkave Seite nach unten legen. Es gibt ein Sprichwort zu erinnern, diese "runzelt die Stirn nach unten gehen." Dies ist, weil die konkave Seite hat zwei Auflagepunkte auf dem Tisch, die sie stabiler als die konvexe Seite der nur einen Lagerpunkt in der Mitte macht ruht. Wie bei Drehungen, Ich mag meine Bord zu kennzeichnen, um meine Fortschritte deutlich. Und wie zuvor, versuchen Sie nicht, das gesamte Board flach auf dem jointer drücken. Auf den ersten Durchgängen nur die hohen Kanten geschnitten werden, so dass ein Tal in der Mitte des Brettes. Aber jeder Durchgang wird mehr Material von der Fläche nehmen, bis das gesamte Gesicht, wenn Flach verbunden. Die konvexe Buckel Seite werden auf der Oberseite der Platine bleiben, aber das kann auf der planer.Step 6 festgesetzt: Fix verbeugte Platten Was sind Bögen? Ein Brett gebeugt, wenn der gesamte Vorstand wird in eine C-Form auf seinem Gesicht gekrümmt. Leider habe ich nicht eine sichtbar verbeugte Pension im Moment, also habe ich nur ein Diagramm gezeigt. Wie erkennen Sie, Genau wie eine Tasse, legen Sie die Platine auf einer bekannten flachen Oberfläche und schauen Sie es. Die konvexe Seite wird auf einen Punkt in der Mitte ruhen und Rock hin und her, Ende-zu-Ende, während die konkave Seite wird an den Enden der Platte mit einem sichtbaren Buckel in der Mitte liegen. Auf einem langen Brett ein Bogen wird auch sehr deutlich werden, wenn Sie die Platine halten endlich vor Ihnen und schauen hinunter die Kante - es wird sichtbar gekrümmt, um eine Seite zu sein. Wie man es beheben Verbeugte Platten sind nur ein großes Problem, wenn Sie einen langen Brett ganze verwenden möchten. Unter Verwendung des langen verbeugte Boards auf Projekte Randfugen hervorheben und verformen ein Projekt, und versuchen, gemeinsame einem stark gebeugt Board flach wird eine Menge von Holzabfällen. In dieser Besetzung ist es am besten, um eine lange verbeugte Bord in kurze Abschnitte, die jeweils nur einen leichten Bogen geschnitten. Die gleiche Regel gilt für Becher bis Platten gebeugt, runzelt die Stirn nach unten gehen - Ort verlockend der konkaven Seite down.It die nach unten in der Mitte des Brettes und Flugzeug die ganze Länge der Platte drücken - dies nicht tun. Durch Drücken der gesamte Vorstand flach über die jointer nur wegnehmen Material, während die Stärkung der Bogen. Genau wie Fugen eine Wendung oder Bogen, Sie wollen einfach nur Ebene hinunter die hohen Enden, und arbeiten Sie sich bis in die Mitte des Brettes. Das vordere Ende einer sehr gebeugt Bord manchmal fangen und Stall, wenn man durch die jointer. Wenn dies geschieht, heben Sie die Vorderseite der Platine in den Fräser und runden das Schnitt am anderen Ende des Brettes. Schließlich sollte die Gesamt Bogen genug zu senken, um das vordere Ende bewegen sich durch die Messer lassen. Schieben Sie die Baugruppe durch die jointer mit nur minimalen Druck auf die Mitte des Brettes. Zuerst nur die Enden geschnitten werden, aber jeder Pass wird weggeschnitten mehr im Gesicht, bis das ganze Gesicht ist flach verbunden. Am Ende kann es noch ein Buckel in der Mitte der Platine sein. Befestigungsplatten schief: Das wird auf den planer.Step 7 fixiert werden Was ist eine schiefe Bord? Ein Gauner ist viel wie ein Bogen, aber entlang der Kante eines Brettes statt dessen Gesicht. Leider habe ich keine sichtlich schief Platten im Moment, aber ich habe versucht, mit einem Diagramm zeigen. Wie erkennen Sie, Um einen krummen Bord zu identifizieren, setzen Sie den Rand der Platine auf einer bekannten flachen Oberfläche - eine Kante sollte konkav und die andere Kante konvex sein. Die konkave Größe wird von zwei Punkten an den Enden gestützt werden, während die konvexe Seite in der Mitte des Brettes hin und her auf der Kante zu rocken. Sie können auch ein schiefes Bord Orten von endlich hielt sie von sich weg und nach unten ein Gesicht, es wird Kurve auf einer Seite. Wie man es beheben Es ist theoretisch möglich, ein schiefes Bord von Randfugen beheben, aber stark krummen Platten sind wahrscheinlich auf die Messer zu fangen und kann sogar einen Rückschlag verursachen. Für stark krummen Platten-T-Shirts in der Regel sicherer und sauberer zu einfach weg die Problembereiche ausgeschnitten und mit einem schmaleren, aber gerade, Bord gelassen werden. Mit einem Lineal oder Lineal, finden eine gerade Linie über beide Kanten der Platte. Zeichnen Sie eine Linie, die aus schneidet die konvexen und konkaven Teilen der Platine, so dass nur ein schmaler Platte in der Mitte mit einer Säge, schneiden Sie die Außenteile der Platine. Ich bevorzuge die Bandsäge für sichere, schnelle grobe Schnitte, aber Sie können auch eine Vielzahl von Handsägen oder sogar die Tischkreissäge verwenden - aber Vorsicht Rückschlag! Die Kante muss nicht sauber oder ganz gerade nach dem Sägen, nur etwa gerade zu sein. Sobald Sie in etwa geraden Kanten haben, fahren Sie mit Randverbindung als normal. Schritt 8: Storage & stickering Wie ich schon sagte, ist Holz immer noch Art von "lebendig", und der Moment, den Sie in sie geschnitten werden Sie auszusetzen neuen, ungeschützten Fasern an der frischen Luft und Feuchtigkeit. Fräsen von Holz ist wie das Schlagen der Reset-Taste, so dass das Holz sich wieder zu bewegen. Selbst unter den besten Bedingungen kann das Holz wieder verziehen. Aber es gibt Dinge, die Sie tun können, um Probleme zu minimieren. Um ehrlich zu sein, weiß ich nicht immer an all diesen Rat selbst - manchmal bin ich nur Juckreiz, um zum Laufen zu bringen auf meine Projekte. Aber das ist eine Liste von Best Practices, die ich von anderen Holzarbeiter und Profis zu hören, und ein paar von diesen Tipps haben mir sehr geholfen. Hör doch auf Wenn man das Holz nach Hause aus dem Holzplatz, lassen Sie es für eine Weile sitzen. Auf diese Weise können sie sich daran gewöhnen, das "Klima" Ihres Shops. Diese Ruhezeit könnte alles von ein paar Tage, ein paar Wochen - der Unterschied hängt wirklich davon ab, wie unterschiedliche Temperatur und Feuchtigkeit Ihres Workshops sind von der Quelle des Holzes. Wenn Sie können einfach nicht warten, um zu beginnen, können Sie auch versuchen, eine andere Taktik ... Zwei-Stufen-Fräsen - Rough & Finish Nicht Mühle Ihr Holz auf Endmaß beim ersten Versuch - Verlassen Sie die Holz ein wenig überdimensioniert (~ 8.1 "auf allen Seiten), ist dies Ihre Schruppfräsen Dann lassen Sie die frische gefrästen Holz Ruhe für ein paar Tage danach.. Untersuchen Sie das Holz wieder für weitere Verwerfungen - auch gut gelagert Holz kann nach dem Fräsen wieder leicht verziehen Jetzt machen eine weitere Runde von Fräsen, bis das Holz ist die genaue Größe, die Sie möchten, und verwenden Sie es für Ihr Projekt sofort.. Stickering Der beste Weg, frisch gemahlenem Holz zu speichern, wenn Sie nicht daran arbeiten sofort, ist durch "stickering" es im Inneren, in einem stabilen Umfeld. Stickering ist ein Verfahren zum Speichern von Holz, das beinhaltet die Stapelplatten horizontal und Platzierung dünne Abstandshalter zwischen jedem Brett (letztes Bild). Dies ist eine Spitze, die einen großen Unterschied für mich gemacht hat - ich bin derzeit Nachschnittmaschinen und Hobel viel Holz sehr dünne (weniger als 1/2 ") und jedes Mal, wenn meine Bretter wurden rollte sich wie Kartoffelchips - sobald ich begann stickering die meisten dieser Probleme ging. Horizontal Lagerung ist besser für Boards, weil die Kräfte der Schwerkraft nicht arbeiten zu Platten in eine gebogene oder krumm Formen biegen. Und Stapeln der Bretter hilft auch Kampf Verdrehen und verbeugte sich - wie die Platten trocknen sie im Einklang gehalten. Schließlich helfen die dünnen Abstandshalter sorgen auch die Luftzirkulation um all die Bretter. Ungleiche Wasser Gewinn oder Wasserverlust ist die Hauptursache für Schröpfen - wenn eine Seite einer Platte wird, während der andere geöffnet ist, wird die offene Seite auf Basis von Wetter bewegen, während die andere Seite bleibt immer noch bedeckt. Egal, wie Sie Ihr Holz zu speichern, ist Feuchtigkeit die größte Sache zu kümmern. Es empfiehlt sich, Holz innen zu speichern, im Idealfall in Ihrer aktuellen Workshop oder einem sehr ähnlichen Raum. Wird Holz im Freien oder im Freien gelagert wird, sollte sie vor den Elementen zu schützen. Auch, wenn Ihr lokales Wetter plötzlich ändert, Ihr Holz kann auch Gegenstand einer vorübergehenden Verwerfungen sein. Zum Beispiel, wenn Sie leben in einer sehr trockenen Gegend, aber eine plötzliche Regensturm, kann es eine Menge von überschüssiger Feuchtigkeit, die sich verziehen verursacht. Wenn Sie das Holz zu verlassen, um ein paar Tage Ruhe, kann er in seine ursprüngliche flache und quadratische Form zurückzukehren. $(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      6 Schritt:Schritt 1: Ersatzteile Schritt 2: Verdrahten Sie den Schrittmotor an den Easydriver Schritt 3: Löten und Verkabelung. Schritt 4: Testen eines Schritt Schritt 5: Beispielcode arduino Schritt 6: Im Ergebnis

      Ich habe eine Reihe von Tutorials, wie Sie die Plattform für ein 3-Achsen-CNC-Fräse bauen gesehen. Ich habe nicht gesehen, die schwierige Thema der Elektronik jedermann zu bewältigen. Hier ist nun mein Versuch, dies zu tun. Schritt 1: Ersatzteile Sie müssen: - Ein Arduino. Ich entschied mich für duemilanova. (Abhängig von der Board Sie erhalten) - 3-Schrittmotoren. Ich entschied mich für NEMA 17s . (€ 15 / ea) - 3 EasyDrivers von Sparkfun . (€ 15 / ea) - Einige Cat5 (2 €?) - Eine 12V Stromversorgung für die Stepper (5 €?) - Ein Lötkolben - Einige Isolierband - Eine optionale Buchse ist keine schlechte Idee (<1 €) TIP: Keinen 6ft oder 10ft Cat5-Kabel nicht bekommen. Kaufen Sie Ihre cat5 vom Fuß von jedem Computer oder Elektronik-Geschäft. Das Zeug hat einen Draht im Inneren statt viele kleine Fasern. Kleine Fasern sind ein großer Schmerz, mit zu arbeiten. Schritt 2: Verdrahten Sie den Schrittmotor an den Easydriver Jetzt werden wir verkabeln jeder der EasyDrivers. Etwas von der Innendraht aus dem Cat5 entfernen und isolieren Sie die Enden. Für jeden Servo Sie zwei normale Paar weiße / farbige und ein oddball von einer weißen und zwei farbigen benötigen. Alles in allem müssen Sie 14 Enden Streifen. PCB Löten ist einfach, sobald Sie sich daran gewöhnen. Es gibt viele andere Übungen, die die subjct decken. Folgen Sie dem Bild, wie angegeben. Ihre Farbkombinationen für die Servo kann unterschiedlich sein. Ich musste für eine lange Zeit zu finden google Diese Seite mit den Farbcodes für mein Modell. TIPP: ". Verbinden oder trennen Sie einen Motor, während der Fahrer erregt Dies wird zu dauerhaften Schäden führen." - Sparkfun Als Nächstes werden wir die Stromquellen und dem Arduino zu verdrahten. Schritt 3: Löten und Verkabelung. Ich habe dies in einem Schritt getan, aber fühlen sich frei, zu einer Zeit, zu verdrahten jede Easydriver ein, überprüfen Sie, dass es funktioniert, und ziehen Sie es von der Strom und tun das nächste. Alle 3 GND Drähte von den EasyDrivers sind an einer einzigen Linie, die auf der Arduino GND geht verlötet. Alle positiven Leitungen vom Schrittleistung werden auf eine einzelne Leitung gelötet. Alle negativen Leitungen vom Schrittleistung werden auf eine einzelne Leitung gelötet. TIPP: Denken Sie daran, die Steckerabdeckung auf dem Draht setzen, bevor Sie alles zusammen zu löten. Dann schieben Sie die Abdeckung nach unten und über das Löten. TIPP: Vergessen Sie nicht, alles getrennt, während Sie löten auf bis zu! Löten Sie die positiven und weibliche Linie auf die Buchse. Überprüfen Sie nicht verdrahten den Bordnetz an den Schritt Macht. Das wäre schlecht. Haben Sie ein Multimeter? Dies wäre ein guter Zeitpunkt, um Ihre Verbindungen zu überprüfen. Stecken Sie das Netz. Der + 5V-Licht in der Ecke jedes Board sollte leuchten. Nun ist die Verdrahtung abgeschlossen ist, Zeit, es mit etwas Code zu testen. Schritt 4: Testen eines Schritt UPDATE: Ich habe mit meinem Stepper gespielt und ich schrieb dieses kleine Stück Code, um mit nur einem einzigen Schritt spielen. Ändern Sie die DIR / STEP Stifte, wie Sie für richtig halten. Legt man den Schritt auf einem hohlen flachen Oberfläche wie eine Tischplatte wird es wie eine kleine Formel 1-Rennwagen klingen. // Für Duemilanove ATmega328 + Arduino Board Easydriver Schrittmotorsteuerung // [email protected] 2010-06-15 #define DIR1_PIN (12) #define STEP1_PIN (13) #define DELAY (1600-1610) #define BAUD (9600) Leere setup () { Serial.begin (BAUD); pinMode (DIR1_PIN, OUTPUT); pinMode (STEP1_PIN, OUTPUT); } Leere Schleife () { int i, j = DELAY; digital (DIR1_PIN, LOW); // Die Richtung ein. delayMicroseconds (DELAY); Serial.println (">>"); for (i = 0; i <4000; i ++) // Iterate für 4000 Mikroschritte. { digital (STEP1_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP1_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. delayMicroseconds (j); // Diese Verzögerungszeit ist in der Nähe Höchstgeschwindigkeit für diese j + = 1; } // Bestimmten Motor. Schneller der Motor blockiert. digital (DIR1_PIN, HIGH); // Richtung zu ändern. delayMicroseconds (DELAY); Serial.println ("<<"); for (i = 0; i <4000; i ++) // Iterate für 4000 Mikro { digital (STEP1_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP1_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. delayMicroseconds (j); // Diese Verzögerungszeit ist in der Nähe Höchstgeschwindigkeit für diese j- = 1; } // Bestimmten Motor. Schneller der Motor blockiert. } Schritt 5: Beispielcode arduino // Für Duemilanove ATmega328 + Arduino Board Easydriver Schrittmotorsteuerung // [email protected] 2010-06-15 #define DIR1_PIN 4 #define STEP1_PIN 5 #define DIR2_PIN 6 #define STEP2_PIN 7 #define DIR3_PIN 8 #define STEP3_PIN 9 #define DELAY 150 Leere setup () { Serial.begin (9600); pinMode (DIR1_PIN, OUTPUT); pinMode (STEP1_PIN, OUTPUT); pinMode (DIR2_PIN, OUTPUT); pinMode (STEP2_PIN, OUTPUT); pinMode (DIR3_PIN, OUTPUT); pinMode (STEP3_PIN, OUTPUT); } Leere Schleife () { int i; digital (DIR1_PIN, LOW); // Die Richtung ein. digital (DIR2_PIN, LOW); // Die Richtung ein. digital (DIR3_PIN, LOW); // Die Richtung ein. Verzögerung (DELAY); Serial.println (">>"); for (i = 0; i <6800; i ++) // Iterate für 4000 Mikroschritte. { digital (STEP1_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP1_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. if ((i% 2) == 0) { digital (STEP2_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP2_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. } if ((i% 4) == 0) { digital (STEP3_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP3_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. } delayMicroseconds (DELAY); // Diese Verzögerungszeit ist in der Nähe Höchstgeschwindigkeit für diese } // Bestimmten Motor. Schneller der Motor blockiert. digital (DIR1_PIN, HIGH); // Richtung zu ändern. digital (DIR2_PIN, HIGH); // Richtung zu ändern. digital (DIR3_PIN, HIGH); // Richtung zu ändern. Verzögerung (DELAY); Serial.println ("<<"); for (i = 0; i <6800; i ++) // Iterate für 4000 Mikro { digital (STEP1_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP1_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. if ((i% 2) == 0) { digital (STEP2_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP2_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. } if ((i% 4) == 0) { digital (STEP3_PIN, LOW); // Das LOW nach HIGH Änderung ist es, was die digital (STEP3_PIN, HIGH); // "Rising Edge", so dass die Easydriver weiß, wann zu Schritt. } delayMicroseconds (DELAY); // Diese Verzögerungszeit ist in der Nähe Höchstgeschwindigkeit für diese } // Bestimmten Motor. Schneller der Motor blockiert. } Schritt 6: Im Ergebnis Wenn alles geklappt hat Recht, sollten Sie drei Stepper jede Bewegung mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten hin und her. Es sollte ein Licht auf jeder Easydriver die zeigen, dass sie die Macht besitzt. Wenn Sie ein Licht und keine Bewegung möglich, dass Sie nicht über eine gute Verbindung zu Ihrem arduino. Also, was als nächstes? Nun, da Sie drei Motoren arbeiten durch den Arduino haben können Sie die serielle Schnittstelle verwenden, um den Arduino, was Sie die Stepper tun möchten, sagen. Durch die Veränderung der verschiedenen Motoren in die richtige Muster können Sie G-CODE interpretieren und fang an zu schneiden Muster. Die größte Auswahl Sie Gesicht ist, was zu schneiden! Danke fürs Lesen! Dan

        7 Schritt:Schritt 1: Entwurf des Schalllampe Schritt 2: Prototypenherstellung Schritt 3: Prototype Boden und Deckel Schritt 4: Fräsen der Basis - Test Schritt 5: Fräsen der Basis - Finale Schritt 6: Prototype - Finale Schritt 7: Abschließende Gedanken

        Während meines Aufenthalts Ich entwickle eine omnidirektionale Lautsprecher, die beide spielen können gegeben Sounds, sowie seine eigene Klangwelt zu generieren. Diese instructable ist für dieses project.Step 1 dokumentieren die Skala Modellentwicklung: Auslegung des Schalllampe Die Grundlagen der dem ursprünglichen Entwurf wurden von einer Installation wir in Los Angeles produziert im Jahr 2014. Um dieses Explorations fördern geboren, wurde der Ton-Lampe in einen genaueren Projekt, das die Vorteile der verfügbaren Tools auf Pier 9 dauern würde, und zwar der DMS entwickelt 5-Achsen-Router. Um das Modell im Maßstab bauen jedoch mehrere Technologien, die erforderlich ist, um verwendet werden, erreichen eine zuverlässige und genaue Ergebnis quickly.Step 2: Prototypenherstellung Das anfängliche Modell im Maßstab oder Prototyp wurde 3d in mehreren Teilen gedruckt und dann zusammengebaut. Verwenden von engen Toleranzen und eine sehr begrenzte Menge von klebrigen Leim, wurde das gesamte Objekt gedruckt und in unter 24 hours.Step 3 zusammengebaut: Prototype Boden und Deckel Anstatt dieser Prototyp einfach im Raum zu schweben, zusammengestellt ich eine Basis und Gehäuse, das das Stück Erde wäre aber auch zu schützen. Test - Fräsen der Basis: Die Basis ist aus massivem Nussbaum, die auf der DMS gefräst gemacht wird, und der Deckel ist eine einfache Glasglocke, die ich gekauft off amazon.Step 4 Vor widmet den Werkzeugweg auf die Nuss, ich zum ersten Mal getestet es auf einem Schaumstoffblock, um sicherzustellen, dass keine Probleme auftreten würden. Dies war zwingend notwendig, wie ich hatte, um den Auftrag mehrmals ausführen, um in die Werkzeugwege, die die walnut.Step 5 ruiniert hätte erarbeiten Kinks: Fräsen der Basis - Finale Sobald alle Werkzeugwege nachgewiesen wurden, wurde die letzten Durchgang auf der Walnuss mit voller 3 + 2 functionality.Step 6 hergestellt: Prototype - Finale Abschließende Gedanken: Wenn alle Stücke wurden fertig gestellt und abgeschlossen wurde der Prototyp in seine endgültige form.Step 7 montiert Zunächst wird der Zweck dieser Prototypen war es, mit der komplexen Geometrie SÜSS keine formalen Fragen. Was geschah, zusätzlich war eine Gelegenheit, um zu lernen und die Maßnahmen, die gleiche Ausrüstung, die ich verwenden werden, um die größere endgültige Objekt erzeugen betreiben Fähigkeiten zu entwickeln. Es war eine fantastische Erfahrung und der DMS ist eine erstaunliche Maschine.

          3 Schritt:Schritt 1: Verschiedene Arten von Werkzeugradius Schritt 2: Schneiden mit Fräsradius Werkzeug Schritt 3: Router Bits ... quick and dirty ....

          Liebe zum Detail ist sehr wichtig ... die kleinen Dinge sind die Dinge, die ein Projekt zeichnen sich oder Kunden zum Wiederkehren zu machen. Ich habe in der Kinderwissenschaftsmuseum Welt seit Jahren entwerfen und bauen Weltklasse-Ausstellungen gewesen. Nummer 1 Priorität ist niemand verletzt wird, welche keine scharfkantigen bedeutet und die Endearbeit komplett auf ein sicheres Niveau ist. Nummer 2 ist zu lernen und Spaß zu haben (vielleicht ist das 2 Dinge, aber ich kann nicht whats better entschieden) Verschiedene große Radius Kanten auf Teile ist für die Sicherheit sehr wichtig - heres ein kurzer Blick auf wie ihre getan und Bauplan Ich komme aus einem Hintergrund der 10 Jahre als zertifizierter Luftfahrtschweißer und Prototypen Verarbeiter und diesen Tipps und Tricks Ich teile einige der Lektionen, die ich von den Profis gelernt. Möchten Sie mehr über mich und meinen Hintergrund wissen - MonkeyLikeShiny.blogspot.comStep 1: Verschiedene Arten von Werkzeugradius ausgehend von links nach rechts für das Drehwerkzeug # 1 Carbide Radius Tool entwickelt - zum Schneiden schwieriger Metalle wie Edelstahl geschnitten konzipiert, aber funktioniert gut für weichere als auch - das sind einige der besten Werkzeuge für die Lebensdauer, aber teuer und nicht immer im Radius Sie brauchen halten einen Part an spec. Wenn Sie einen speziellen Radius oder Profil benötigen, das Carbid erfordert eine spezielle Schleifscheibe, die es einen zusätzlichen Schritt nicht leicht zugänglich zu kleinen Shop-Benutzer macht. Oft Sie sie mit voreingestellten Radius zu kaufen. Benutzerdefinierte geschliffen HSS Fräser - sowohl die # 2 und # 3 Schneider sind verschiedene Arten von Messer habe ich Boden, um Arbeitsplätze auf der Drehbank zu tun. Diese sind groß, aber Sie verbringen Zeit und brauchen Radius Messstreifen auf Ihre schleifen zu überprüfen und sicherzustellen, dass Sie das richtige Profil haben - Die Plus-Seite dieser Werkzeuge ist, dass es auf einem Grund Pedestal Grinder mit einem normalen Schleifscheibe exakt um geformt werden Form und die Stahlrohling Schneider billig sind oder durch die Boxen auf Flohmärkten oder Swap gefunden werden erfüllt durch professionelle Geschäfte Umzug in Hartmetall für alles und wie Hartmetallwerkzeuge über diese Werkzeuge für eine gute Menge an Arbeitsbelastung ausgelegt aufgeführt. Tool # 4 und # 5 sind HSS-Fräswerkzeuge für Fräsmaschinen mit einem größeren Schaft und mehrere Schneidflächen konzipiert. Sie haben einen voreingestellten Radius bereits und ist an der Seite des Werkzeugs ist nicht nur einfach zu tun, Schneiden auf Blaupausen geschrieben. TIP - der coolste Teil mit einem Fräser mit 4 Schneidflächen ist man in der Theorie 4 verschiedene Profile schleifen können, wenn Sie (dies wird es nutzlos wie eine Fräsmaschine Fräser machen), aber dann werden Sie ein eigenes Werkzeug mit 4 unterschiedlichen Radien haben Sie von der Drehmaschine für verschiedene Arbeitsplätze halten können. Tool # 5 und # 6 werden Hartmetallfräser für einen Router verwendet werden - sie sind sehr leicht zu beschaffen und wie Sie wissen, wenn Ihr an einem Projekt arbeiten spät an einem Samstag Abend ... es gibt nichts Schlimmeres dann nicht mit Werkzeugen bis Montag ... so zu den großen Box speichern Sie gehen, die am ehesten eine große Auswahl an Fräsern mit allen Arten von wilden Profile und Radius. Denken Sie daran, dass die Verwendung von Fräsern für Dreharbeiten muss beachtet werden, dass der Schaft werden 1/4 Zoll so extreme Schneid und zähen Materialien können Bruch führen, der Fräser sollte nicht über die großen Radius mit schweren Schnitt ausgeführt werden. VERWENDUNG Radiusfräser jeder Größe oder Form muss sicher durchgeführt werden! Es ist wichtig zu verstehen, dass eine Drehzahlen und Vorschübe der Drehmaschine benötigen um korrekt zu sein, zusammen mit Werkzeughöhen, das ist wichtig, weil der Schneideingriff - Sie führen ein vollflächige Anlage mit einem Werkzeug so mit dem Werkzeug zu niedrig kann dazu führen, es, die mehr Engagement haben Sie greifen entweder verursacht das Werkzeug auf Geschwätz, Zerstörung Ihrer Teil, Werkzeugbruch oder riskieren die Sicherheit. Schritt 2: Schneiden mit Fräsradius Werkzeug wie Sie sehen können, es funktioniert gut .... its mein Favorit, weil ich habe eine Reihe von verschiedenen Größen, sie sind ridged und haben 4 Schneidflächen, wie sie sich abnutzen und das Wichtigste ist, dass ich sie auf der Mühle zu verwenden und Drehmaschine, so kann ich Geld sparen und nicht kaufen so viel Werkzeug! Aufgrund der Vollradius Engagement ist es immer empfehlenswert, um die Geschwindigkeiten geringer und Höhen korrekt zu halten, läuft in der falschen Höhe könnte Geschwätz, Werkzeugbruch, Teile zu Schrott oder Ihrer eigenen Sicherheit führen. Schritt 3: Router Bits ... quick and dirty .... Nicht immer wegen ihrer Stärke der kleineren Schaft empfohlen, ist der Fräser ein schneller Weg, um etwas Radius brauchte und weil alle Baumärkten führen sie in fast jeder Form und Größe ist es ein tolle Sache, um zu verwenden, leichtere Materialien wie Kunststoffe und Aluminium, und wenn Sie keine Zeit haben, um für einen Lieferanten, um Ihnen einen Radius Werkzeug versenden warten. Hier habe ich eine seltsame Profilform auf einige Aluminium, etwas, die sich möglicherweise in einem kühlen, um Kunstprojekt zu erstellen. Nur saubere, einige der Formen ausprobieren und sehen, wie es aussieht, wenn Sie ein paar coole Kanten setzen, um Ihre Rundteilen. Probieren Sie es aus und Spaß haben ... Denken Sie daran, SAFETY ist so wichtig bei der Arbeit an der Drehbank und in den Shop !!

            9 Schritt:Schritt 1: Überblick Schritt 2: Pre-Design / Test Schritt 3: Auf Prep Schritt 4: Fräsen der Top Schritt 5: Schleifmaschinen Schritt 6: Grund Fabrication Schritt 7: Deckel Konstruktion und Herstellung Schritt 8: Lid Finishing Schritt 9: Schlussfolgerungen

            Die ungestörte ebenen Oberfläche der Tischplatte bietet einen Ausgangspunkt für die Intervention mit dem Caldera Tabelle. In der Regel von einer konstanten Tiefe, das extrudierte Top Angebote buchstäblich wenig Platz zum Spielen. Durch die Einführung einer Gruppierung von Volumenaberrationen, die nicht nur die Oberfläche zu verformen, sondern auch die "inneren" Raum aufblasen, macht Caldera ein tiefes Innen dimension.Amplifying diese Verzerrungen weiteren ist eine Reihe von unbekannten Einsätze, die innerhalb der Krater nahezu perfekt sitzen. Zunächst werden die gepaarten Formationen funktional eindeutig, aber durch einfaches Entfernen und spiegeln die Deckel auf ihren Stummel Vorsprünge ruhen scheinen eine zeigt eine glatte konvexe Unterseite und das Potenzial für eine beliebige Anzahl von Anwendungen. In Bezug auf die Herstellung, die Caldera Tabelle wurde verwendet, um präzise doppelseitige Fräsen, eine Vielzahl von toolpathing / Betrieb und Schnittstelle oder Fugen zwischen komplexen parts.Step 1 erforschen: Übersicht Werkzeuge / Werkstoffe: 04.08 Walnut 6061 Aluminium Baustahl Verschiedene Hardware DMS Mill (für Holz) HAAS VF 2 (für Metall) Schotte Kaltsäge WIG-Schweißgerät Diverse Schleif und Veredelung Werkzeuge und Materialien Ich wollte mehrere Projekte zu verfolgen, als ich begann meine Residency im Pier 9 mit einer davon ist ein Explorations in die Schnittstelle zwischen mehreren Materialien unter Beibehaltung formale Kontinuität (Ideen, die ich begann die Erforschung in einigen früheren Projekten - der Vize-Tabelle, und STALASSO Tabelle ) Während die Optionen für die Erkundung dieser Idee sind vielfältig und viele, ich wollte mich ein paar Einschränkungen zu geben - ich wollte es halten ziemlich klein, so dass ich mehr in die Details / Ziel zu bringen, anstatt verbringen viel Zeit auf den Umgang mit bewegten / Speichern eines großen Stück, während ich gearbeitet, und ich wirklich, was ich konnte in-house at Pier 9 statt Outsourcing bestimmter Aspekte machen wollte (dh - der Einsatz / Schüssel auf dem Tisch STALASSO wurde durch gedruckt Shapeways ). Ich hatte ein paar Projekte auf der HAAS VF 2 gemacht und ich wollte zu übernehmen, es ist Fähigkeiten sowie die DMS 5-Achsen-Router - eine Maschine, die ich war noch nicht an der Zeit, die ich dieses project.Step 2 begann verwendet: Pre-Design / Testen Ich hatte ein paar lose Ideen, was ich wollte offiziell zu erkunden - so begann ich skizzieren Ideen und Testtechniken in Rhino und Diagrammerstellung und Schreiben in meinem Skizzenbuch. Ich fing an, einen Workflow, der parametrischen Design-Aspekte zu entwickeln begann, aber dann "manuelle" 3D-Modellierung, um die Formen durchführen, wie ich wollte. Eine Matrjoschka-Konzept unter der "Oberfläche" und in dem Volumen der Tabelle - zunächst Ideen rund um einen "Verschachtelung" von Teilen / Funktionen zentriert. Aus verschiedenen Gründen diese "Nesting" Idee in einer Reihe von mehr verfeinert "Krater" entwickelt. [Youtube] 73KMPUm0b5E [/ ​​youtube] Einmal war ich in einem zufriedenstellenden Richtung geleitet, lief ich ein paar Fräsversuchen in Schaum auf der DMS, um ein Gefühl für die Angaben dieses Tier von einer Maschine zu bekommen. Es ist notorisch heikel und wenn ich in irgendwelche Probleme laufen wollte ich es in Schaum sein und nicht in einem teuren Hartholz! Ich wollte auch ein paar verschiedene Bearbeitungs Schrupp- und Schlichtoperationen testen - also parallel Pässe für die obere Fläche vs. Konturierung innerhalb der "Krater". Außerdem wollte ich versuchen, einige 3 + 2-Fräsen, um möglicherweise zu bekommen bei tiefer und komplexer Geometrien (es war ein guter Test, da die 3 + 2 Portion war nicht in der Lage, da das neue Staubsammelhaube auf der DMS Kopf zu bearbeitenden war zu sperrig und würde mit der Art, ich hatte das Lager-Setup auf dem Bett beschädigt worden - der Kollektor würde auf dem Bett der Maschine beschädigt wurden Deshalb sollten Sie Tests aber laufen und warum Sie müssen immer ein wachsames Auge auf halten Sie Ihre Job) Schritt 3: Auf Prep Bevor wir auf jede Art von endgültige Design, wollte ich mein Material / Lager zu bekommen, so wusste ich, was Dicke, Länge, Breite, etc. Ich hatte zu arbeiten. Nach einer Reise nach MacBeath Hartholz, hatte ich eine schöne 8/4 16 "breite Planke aus amerikanischem Nussbaum. Nach einem Mitbewohner nahm einen Teil der Vorstand und ich hatte das Reststück gemessen (es gab ein paar Flecken im Holz die ich brauchte, um zu arbeiten) ich nun wusste, was ich hatte, mit zu arbeiten. Ich habe dann modelliert eine leere Lagervolumen innerhalb arbeiten. Es gab einige hin und her zwischen 3D-Modellierung und Bearbeitung (Verbinden, Hobeln, Sägen und), bevor ich an einem Punkt, wo ich bereit, kleben Sie die endgültigen Teile war. Ich will nicht in den Keks gehen Verbinden, Hobeln, Kleben und Klemmen hier, wie es war ziemlich einfach und gängige Praxis. Was war nicht Standard war die Gesamtkonfiguration der Lager Montage - ich wollte, um die Menge der Mahlzeit und der Materialabfall zu begrenzen, so dass ich nur an den Bereichen des Designs, wo zusätzliche Tiefe erforderlich war verklebt zusätzliche Stücke auf Lager. Dies machte den Mahlvorgang mehr effienct aber Setup des toolpathing und der physischen Einspannen des Werkstücks viel schwieriger. In zwischen Klebstoff-up der Aktienstücke, war ich der Finalisierung der Geometrie der Tischplatte, in den Aktien Grenzen passt, aber immer noch zu maximieren die Eigenschaften Mich interessierte foregrounding. Sobald das erledigt war, war ich bereit, mein Setup toolpathing. Ich werde auch nicht in die Besonderheiten dieser gehen, wie ich einen instructable auf dem allgemeinen Gebrauch / Überblick über HSM für Inventor . Einen Punkt jetzt macht ist, dass ich noch nicht über eine Basis / Rahmen voll entwickelt, aber ich wollte einen Weg finden, um die Tischplatte zu montieren unterzubringen. I modelliert 4 Dübellöchern, die ich konnte einfach Mühle für künftige Rahmenmontage potential.Step 4: Fräsen der Top Fräsen der Holz auf der DMS war relativ einfach und es gab keine größeren Rückschläge. Wahrscheinlich gab es insgesamt etwa 4 - 5 Stunden reiner Maschinenzeit mit weiteren 4-5 Stunden der gesamten Setup, Fixieren, Reinigung, etc. Dieses für einen langen Tag von Fräs-, aber es hat sich gelohnt am Ende! Schritt 5: Schleifmaschinen Ich habe eine ziemlich feine seitliche Zustellung (0,015 ") auf meinem Oberflächenbearbeitung geht so Schleif war recht einfach - eine Kombination aus Exzenter- (auf den flachen Teile) und Handschliff (auf den organischen Formen) mit Körnungen im Bereich von 180 bis 320 hat eine schöne Aufgabe. 2 Anwendungen von Tungöl erzielt einen schönen satiniert. Während die CNC-Fräse nahm das Holz auf einen ziemlich guten Niveau der Oberfläche gab es Teile am Rand, wo es einige Riss-out. Dies war auf die Gestaltung von einigen hübschen feinen Ecken / Kanten. Ich hätte mehr tun können, um diese durch den Bau einer vollWerkStückAufnahme zu lindern, aber ich habe nicht viel Zeit, so dass ich mit dem Reiß behandelt so gut ich konnte. Ein Bereich, insbesondere dauerte mehr Handarbeit, die an sich nicht ein Problem war, bedeutete es, dass ich brauchte, um in Material, um das 3D-Modell der "Deckel" Ich war auch der Gestaltung für die verlorene Menge Holz bilden hinzufügen . Müsste ich den Unterschied von Hand in Einklang zu bringen, als ich fertig war die lids.Step 6: Basis Fabrication Andere als die Winkel / Geometrie, ist die Basis für diese Tabelle wirklich Standard / einfach. Es war leicht genug, um nur erhalten Abmessungen und Winkel aus dem digitalen Modell, machen Sie eine Schnittliste, und schneiden Sie die Teile (an einem kalten saw) in einer Angelegenheit von ein oder zwei Stunden. Wahrscheinlich der schwierigste Aspekt des Basisherstellungs war Ende Bohren 17/64 "Löcher in den ½" x ½ "Lager. Es machte für einen interessanten Setup auf der Bohrmaschine, noch war es nicht so schwer zu tun. Ich habe einige Gewindebohrungen für Stellschrauben (zur Feineinstellung auf die rost Dübel, die in die Tischplatte-Stecker). Danach Grund WIG-Schweißen und Schleifen der Gelenke für einige saubere Gelenken. Schließlich gab ich dem Stahl eine schwarze (Birchwood Casey) Patina und eine Klarlackschicht für finish.Step 7: Deckel Konstruktion und Herstellung Alle 8 Artikel anzeigen Bei der Gestaltung dieser Tabelle, war ich mit zwei Ideen für Einsätze oder "Deckel", die passen / decken die Öffnungen in der Tabelle würde arbeiten. Der eine war ein ziemlich einfaches 'smooth' Design und die andere etwas komplexere mit drei Vorsprünge, die jeweils die Deckel erlauben würde, als konkave Schalen oder Geschirr verwendet werden, wenn umgedreht werden. Die nubby und etwas mehr funktionales Design siegte. Entweder in Design, war von größter Bedeutung und der Schneidengeometrie, die die Schnittstelle zwischen der Tischplatte geregelt Passform und die Einsätze ziemlich unregelmäßig / Areal. Ein wesentlicher Teil der Zeit ging in präzisere Modellierung der Kanten und Teile. Ich habe versucht, Mühle das Design von Ahorn schnell eines Tages, aber das Design und Toleranz ich brauchte bewiesen ein wenig zu dünn und fein für Holz und dem DMS. Ich landete unter ihnen an die HAAS und macht sie aus Aluminium, die den ursprünglichen Plan die ganze Zeit war. Die HAAS ist unglaublich steif und präzise. Aluminium ist auch besser für das Fräsen einer dünnen Schalenteil aus. Dies war jedoch immer noch recht ein Unterfangen wie die Teile I brauchen, um vollständig organische und hatte keine parallelen Kanten zu klemmen. Ohne irgendwelche individuelle Spannwerkzeuge ich brauchte, um in Registerkarten, die die Teile im Lager halten würde, wie ich bearbeitet Material aus um sie zu entwerfen. Ich würde später schneiden und entfernen Sie die Laschen mit der Hand. Der Aktien ich war eine solide 2 "x6" x24 "6061 Aluminium. Es war immer noch nicht zu viel Freiraum für die Stücke aber, und dies erzeugt ein paar Probleme, wo die Werkzeuge, die ich verwendet wurden, waren ein bisschen groß für das Entfernen alles Material I an den Rändern wollte. Folglich hatte ich einige verbleibende, dass ich manuell zu entfernen Material. Wenn ich mehr Zeit, oder ich war zu fräsen ähnliche Teile in der Zukunft, möchte ich eine vorläufige Schlichtdurchgang mit dem größeren Werkzeug und einem letzten Fertigdurchgang mit einem kleineren laufen, in die kleinere Taschen zu bekommen. All diese Fragen beiseite, aus dem Lager trennten die Deckel ziemlich leicht mit einem pneumatischen Säbelsäge und aufgeräumt wirklich sehr schön mit einer Kombination von Druckluftwerkzeugen, Dateien und Scotchbrite. Es war bei diesen manuellen Prozesse, die ich in der Lage, um die Kanten, um den Bereich auf dem Nussbaum, wo ich Probleme mit Reiß hatte lassen. Schritt 8: Lid Finishing Mit die Deckel aufgeräumt und passt sehr gut in ihr Gegenstück Krater, sie brauchten nur einen Abgang. Ich beschloss, sie eloxiert haben. Das einzige Problem war, dass das Anodisieren erfordert Schellen, um die Teile zu halten, wenn sie untergetaucht sind und aufgrund ihrer Freiformgeometrie, gab es keine gute Orte, um zu klemmen. Ein kleiner Stift Punkt Größe Marke wurde auf jedem Stück gelassen. Keine große Sache, aber auf jeden Fall ein consideration.Step 9: Schlussfolgerungen Zum größten Teil, wandte sich dieses Projekt, wie ich gehofft hatte. Es war eine aufregende und Bildungsprozess. Wenn ich es wieder tun wäre, gäbe es verschiedene Änderungen oder Modifikationen, was ich tun konnte, um sie gehen ein wenig glatter und weniger Finish Arbeit sein. Dies ist der Fall bei den meisten jedoch einmalige oder individuelle Stücke, wo der Prototyp ist das letzte Stück! Man kann nur wirklich besser auf vermutend, alle notwendigen Schritte oder Vorhersagen Schluckauf in den Prozess. Ich kann nicht warten, um an diesem Projekt zu bauen!

              9 Schritt:Schritt 1: Importieren Sie das STL-Modell in Inventor und wandeln es in eine feste Schritt 2: Generiere Werkzeugbahnen in Inventor Schritt 3: Bereiten Mahlgut Schritt 4: Setup-Lagermaterial auf der DMS Schritt 5: MILL Schritt 6: Post Processing Schritt 7: Sand & Prime & Sand & Prime Schritt 8: Sand & Paint & Sand & Paint Schritt 9: Reflect

              In diesem instructable, zeig ich dir, wie zu Mühle aus dem oben gezeigten Reaktionsdiffusions Skulptur. Motivation: Eines meiner Ziele bei meinem Aufenthalt an Pier 9 war, um größere zu gehen und mehr körperliche. Ich möchte die Menschen in der Lage sein, um die generative Formen ich habe machen und erkunden mit dem Code zu berühren. Darüber hinaus sind digitale Objekte flüchtig, sie sind so leicht gelöscht, gelöscht und überholt. Sie haben nicht die gleichen Auswirkungen wie physische Dinge. Digitale Objekte haben kein Gewicht, wenn etwas Gewicht sind Sie gezwungen, länger und härter zu diesem Objekt zu denken. Vielleicht ist es, weil Sie es öfter sehen. Unabhängig davon, reale Objekte sind, haben Präsenz. Sie können nicht Piraten oder laden ein iPhone. Der Preis für deren Herstellung macht die Gesellschaft Wert zu mehr als Software. Dies ist eine offene Frage, aber dieser Begriff hat zu aus dem Bildschirm heraus und wieder zurück in die Realität zu bekommen. Was ist CNC Fräsen? Wenn Sie nicht mit CNC-Fräsen vertraut sind, sind Sie bei uns genau richtig. CNC steht für numerische Computersteuerung, und Mahlen bezeichnet den Vorgang des Entfernens von Material aus einem Stück Lager (Block aus Holz oder Metall) mit einem Rotationsschneider oder ein Stirnfräser. Wenn Sie diese Bedingungen kombinieren es bezieht sich auf einen computergesteuerten Fräsmaschine, die präzise Fräsbearbeitungen (schnitzen Material, Bohrungen, etc.) durchführen können. Wenn Sie ein visueller Mensch wie ich sind, springen Sie zu Schritt 6 und spielen das Video , um eine CNC-Fräse in Aktion zu sehen! Wie reagiert Diffusion? Ich interessiere mich für generative Systeme. Genauer gesagt, in natürlichen Musterbildung und synthetischen Musterbildung (von Remixen / Maischen bis Algorithmen aus der ehemaligen gefunden). Ich liebe Kreditaufnahme / Remixen Algorithmen aus der Natur und deren Anwendung auf, wie Design Räume, Produkte und Formen. Im vergangenen Jahr (2014) verbrachte ich viel Zeit mit dem Studium und Umsetzung von n-Körperpartikelsystemen mit verschiedenen Verhaltensweisen (Beflockung, elektromagnetische Abstoßung und Anziehung, etc), voronoi Muster und Reaktionsdiffusion. Wenn Sie meine früheren instructable über Reaktionsdiffusions nicht gelesen haben, probieren Sie es aus, ich erkläre das Phänomen im Detail! In diesem Instructable, werde ich Ihnen zeigen, wie Sie: Importieren Sie eine STL-Modell in Inventor generieren Fräsbahnen in Inventor Bereiten Material zum Fräsen Setup die Lager auf der DMS Mühle Die Muster Nachbearbeitung der Skulptur Sand & Prime die Skulptur Farben & Beenden Sie die Skulptur Aus diesem Instructable, müssen Sie: Inventor HSM & Netz Enabler CNC Fräsen oder Router (DMS @ Pier 9) Maßband Table Saw 2 Blatt MDF (Mindestgröße: 2 FT von 2 FT 1 Zoll) große Schellen Holzleim Einweghandschuhe verschiedene Sorten von Schleifpapier (100 bis 800) Schleifblock (Flat Stück Holz, das in der Hand liegt) Lackspray Grundierung (Siehe unten für die Marke I verwendet) White Spray Farbsprühkabine Einweg Staubmasken Pier 9 der Gemeinschafts of Awesome PeopleStep 1: Importieren Sie das STL-Modell in Inventor und wandelt es in eine feste Alle 8 Artikel anzeigen Jetzt werden wir, den beigefügten STL-Modell nehmen und importieren Sie es in Inventor HSM. Dies kann schwierig manchmal sein, weil in der Regel Ihr Modell wird in der falschen Ausrichtung eingelesen und Sie brauchen, um Netz Enabler (ein Plugin / Addon für Inventor) installiert sein. Klicken Sie hier, um die Mesh-Enabler zu bekommen. Klicken Sie auf das Icon Inventor (oben links) und wählen Sie dann geöffnet. Ändern Sie den Dateityp auf alle Dateien. Navigieren Sie zu dem Minimal-Oberflächen 1ft.stl und öffnen. Nach Inventor die Datei öffnet, werden Sie sehen, dass es nicht richtig ausgerichtet sind, werden wir diese meow beheben: Klicken Sie auf die Vorderfläche des 3D Cube rechts oben Klicken Sie auf den unteren Rand des 3D Cube Klicken Sie auf der rechten unteren Ecke des 3D-Würfel mit der rechten Klicken Sie auf das Home-Symbol und stellen aktuelle Ansicht als zu Hause fit zu sehen Wenn alles nach Plan, sollten Sie das Modell zu sehen flach in der in der fünften Foto gezeigten Ausrichtung. Jetzt klicken Sie rechts auf Modell und Klicken Sie auf Konvertieren, um Basis-Feature. Diese Funktion wird nur dort sein, wenn Sie Netz Enabler installiert haben. Inventor präsentieren Ihnen ein Popup mit dem Titel: "Wandeln an Basis-Feature", stellen Sie sicher, dass Sie die Option für Solid / Flächen (Icon auf der linken Seite) gewählt haben, anstatt Verbund. Jetzt sollten Sie eine feste Oberfläche, die Sie in HSM verwenden können! Schritt 2: Generiere Werkzeugbahnen in Inventor Alle 14 Artikel anzeigen Einrichten der Lager: Klicken Sie auf Setup, um das Setup Ihren Material. Dies ermöglicht es Ihnen, Ihre Werkstück Ursprung gesetzt und stellen Sie Ihre Bestandsgröße. Bei der Einrichtung Ihres Herkunfts klicken Sie auf den linken unteren Eckpunkt (auf der Oberseite der Lager). Dies wird in der zweiten Foto dargestellt. Dann klicken Sie auf die Registerkarte Lizenz unter der CAM-Setup und stellen Sie sicher, das Ausgangsmaterial Größe (X & Y Abmessungen) mit der realen Aktien Sie haben. Für diese Art von Schnitt, seine feine und empfohlen, um ein Stück von Ausgangsmaterial, das dicker (Z-Dimension) ist zu haben. Klicken Sie auf OK! Jetzt müssen wir ein paar Setup-Operationen. Diese Operationen sind für das Fräsen entfernt Material aus dem Lager verantwortlich. Die erste Operation, die wir tun werden, ist eine Adaptive. Schruppen Pass: Klicken Sie auf das Adaptive-Taste und klicken Sie in der Tool-Taste (in der vierten Abbildung). Bevor wir wählen ein Werkzeug, wir brauchen, um die DMS-Tool-Bibliothek importieren. Tun Sie dies durch Rechtsklick auf Minimal-Oberflächen 1ft und wählen Sie Import-Tools von Bibliothek. Navigieren Sie zu dem Pier 9 DMS HSM Werkzeugbibliothek (im fünften Bild), und drücken Sie OK! Jetzt sollten Sie eine Reihe von Werkzeugen (im sechsten Bild) zu sehen. Wählen Sie den 1/2 Zoll Kugelfräser (lang). Klicken Sie auf die Pässe Tab innerhalb des Adaptive Bedienung Stellen Sie Ihre Maximum Schruppen Setzungs bis 0,25 inch Dann klicken Sie auf die Registerkarte Verknüpfung innerhalb des Adaptive Betrieb und stellen Sie Ihre Maximum Stay Down Entfernung bis 10 Zoll. Nun werden wir mit diesem Vorgang durchgeführt. Sie können den Vorgang zu simulieren, um zu sehen, wie viel Zeit es dauern wird. Daran, dass die Zeitschätzung ist gewöhnlich um einen Faktor von zwei oder drei (die tatsächliche Zeit ist länger). Schlichtdurchgang: Klicken Sie auf Parallele und dann klicken Sie auf Werkzeug. Wählen Sie die 1/4 Zoll-Kugelmühle (lang). Siehe Foto 9! Klicken Sie auf das Tab Pässe in den Parallelbetrieb und stellen Sie Ihre seitliche Zustellung 0,0375 Zoll. Für eine noch feinere Oberfläche können Sie aktivieren: Fügen Perpendicular Pässe. Klicken Sie dann auf der Registerkarte Verknüpfung in der Parallelbetrieb und stellen Sie Ihre Maximum Stay Down Entfernung bis 10 Zoll. Groß! Wir sind mit den Werkzeugen Wege erfolgen. Sie können die Werkzeugwege simulieren und sicherstellen, dass sie richtig aussehen und nicht zu lange dauern. Tun Sie dies durch Rechtsklick auf die Setup-Bedienung klicken und dann auf Simulation (alle). Wenn Sie das Lager sehen wollen immer weg gefräst, stellen Sie sicher, die Uhr-Symbol neben dem Aktienoptions in den Simulationsmöglichkeiten. Umnummerierung Werkzeuge: Klicken Sie auf das Werkzeug-Bibliothek Symbol in der oberen rechten Ecke des Bildschirms befindet. Dann wählen Sie Ihre erste Werkzeug (1/2 Zoll Kugelmühle lang). Rechtsklick auf das Werkzeug und wählen Sie neu nummerieren Werkzeuge. Drücken Sie Akzeptieren. Post-Prozess: Klicken Sie rechts auf der Setup-Vorgang und klicken Sie dann auf die Nachbearbeitung (ALL). Unter Post-Konfigurations Wählen DMS fagor 8055i M5xS_R5.cps (Wenn Sie eine andere Art von CNC-Fräser sind, denken Sie daran, um die Post-Konfigurations, die auf Ihre CNC entspricht wählen!) Jetzt können eingestellt auf den Programmnamen. Die DMS akzeptiert nur Programmnamen, die 6 Zahlen (keine alphabetische Zeichen!). Lets nennen dies eine 100111. Jetzt werden wir ein Programm Kommentar hinterlassen, so dass, wenn wir die Datei auf dem DMS zu sehen, sind wir sicher, dass ihr die gleiche Datei, die wir erzeugt. Ich schrieb: "Minimal Surface" Almost Done! Klicken Sie auf Post und speichern Sie die Datei. Erstellen Sie eine Setup-Informationsblatt (Optional): Jetzt werden wir einen Einstellungsblatt zu erzeugen (dies eine Zusammenfassung der Maschinenoperationen werden Sie machen und welche Tools Sie verwenden enthält). Denken Sie daran, dass die Werkzeugnummern im Einstellungsblatt nicht mit den Werkzeugen in der Pier 9 Werkzeugbibliothek wir früher verwendet werden, entsprechen. Zum Beispiel der 1/2 Zoll-Kugelmühle (lang) ist das Werkzeug 20 in der Bibliothek, aber im Einstellungsblatt sein Werkzeug 1. Rechtsklick auf der Setup-Vorgang und klicken Sie dann auf Generate-Setup-Sheet (All), speichern Sie dann das Blatt in einen Ordner auf Ihrem Computer. Wenn Sie mit der DMS am Pier 9, speichern Sie das Programm auf einem USB-Laufwerk, und drucken Sie die Konfigurationsdokumentation als Referenz. Beachten Sie auch, was die ursprüngliche Werkzeugnummern waren so, wenn Sie an das DMS zu bekommen, müssen Sie es leichter finden, die Werkzeuge, die Sie benötigen. Schritt 3: Bereiten Mahlgut Nehmen Sie ein Blatt MDF und schneiden Sie es (vorzugsweise unter Verwendung einer Tischkreissäge für Präzisions) in 1FT durch 1FT Quadrate (es ist okay, wenn das Blatt ein wenig größer, aber es sollte nicht kleiner als 1 FT sein). Sie werden mindestens 2 Felder benötigen, und im Idealfall 4. Nehmen Sie, was ist links von der Platte und schneiden einen anderen Platz (1,5 FT um 1,5 FT). Dies wird unsere Grundplatte und wird verwendet, um das Ausgangsmaterial bis zur CNC-Bett zu halten. Laminat (aka Kleber) die Blätter von MDF mit Holzleim. (Wie in der 3. und 4. Fotos gezeigt). Stellen Sie sicher, Ihre Blätter sind quadratisch mit Hilfe eines quadratischen und kratzen Stücke von flachen Holz / MDF. Verwenden Sie Klammern, um den Druck auf die Blätter (Wie in der letzten Abbildung) gelten. Lassen Sie den Leim trocknen über Nacht, um sicherzustellen, es getrocknet ist und die Blätter richtig gebunden! Schritt 4: Setup-Lagermaterial auf der DMS Zurück zu meiner Zeit hatte der DMS einen Spoiler Platte, die Sie in die Schraube kann, Jetzt gibt es eine Phantasie Zoll dicken Schicht aus Plexiglas mit schön Abstand (versiegelte) Löcher, die Sie verwenden können, um Ihr Material vorzugehen. Wenn Ihr CNC hat eine Spoilerbrett, verwenden Sie einen Bohrer, um festschrauben die Grundplatte an den Spoilerbett (mit Messing-Schrauben). Stellen Sie sicher, dass Ihr Stück ist und Quadrat richtig aligned.Step 5: MILL Folgen Sie den Anweisungen in der Pier 9 DMS Bedienungsanleitung, um den DMS zu Mühle aus dem Stück zu verwenden. Ich würde empfehlen, einen Blick auf dieses instructable: http://www.instructables.com/id/DMS-Gotchas-Things-U-Wish-U-Knew-B4-U-MILLING/ vor dem Einsteigen in die Maschine. Schritt 6: Post Processing Nachdem der DMS ist magisch gefräst Ihr Ausgangsmaterial in einen traumhaft facettierte Skulptur Sie wollen, um es aus dem Bett zu entfernen und bereiten sie für die Ausrüstung (von Hand). Schrauben Sie die Messingschrauben mit einem Bohrer. Verwenden Sie die Tischkreissäge zu schneiden Sie das überschüssige Material (Kanten der Grundplatte herausragen). Verwenden Sie 100 Grad Sandpapier, um die Facetten zu entfernen. Sobald die Facetten wurden entfernt die die Oberflächenrauhigkeit sieht noch, gehen bis zu 200 Grad Schleifpapier und wiederholen. In Bewegung bleiben, bis die Noten, bis Sie eine Oberfläche, die das zweite Foto erinnert haben. Schrauben Sie eine Holzschraube in die Rückseite der Skulptur und hängen Sie die Skulptur (wie in der vierten Abbildung). Schritt 7: Sand & Prime & Sand & Prime Jetzt sind wir bereit für die Grundierung. Stellen Sie sicher, dass Sie atleast zwei Dosen Rustoleum Automobil-Primer erhalten. MDF saugt Lack und Grundierung wie kein anderer. Eine Grundierung gleichmäßig auf der Oberfläche der Skulptur. Es ist okay, wenn der Mantel stellt sich heraus, ein wenig lückenhaft. Wir sehen uns wieder werden Schleifen der Skulptur nach dem Lackieren. Wiederholen Sie die Schleifarbeiten aus dem vorherigen Schritt, bis Sie eine glatte Oberfläche haben. Dann bewerben Sie sich erneut mit einer Grundierung auf die Skulptur. Dann wird die Skulptur wieder ist Sand diesmal beginnend Schleifen mit 200 oder 400 Gradpapier, bis die Oberfläche glatt (und wie wirklich, wirklich glatt). Dann prime es erneut. Dann Sand wieder, bis Sie eine Oberfläche, wie in dem letzten Foto erreicht haben. Schritt 8: Sand & Paint & Sand & Paint Jetzt sind wir bereit für die Malerei. Stellen Sie sicher, at-mindestens zwei Dosen Krylon Flat White zu bekommen. Wir werden die Anwendung mehrere Schichten von Farben. Eine Farbschicht gleichmäßig auf der Oberfläche der Skulptur. Wiederholen Sie die Schleifarbeiten aus dem vorherigen Schritt, bis Sie eine glatte Oberfläche haben. Dann bewerben Sie sich eine weitere Farbschicht auf die Skulptur. Dann Sand die Skulptur, bis die Oberfläche glatt ist (und wie wirklich wirklich wirklich glatt). Dann malen Sie es erneut. Dann Sand wieder, bis Sie eine Oberflächengüte erreicht haben, wie in der letzten photo.Step 9: Reflektieren Glückwunsch, Sie sind fertig. Jetzt aalen sich in Herrlichkeit. Wenn ich einen Schritt verpasst oder nicht genug zu beschreiben, lassen Sie einen Kommentar unten. Danke fürs Lesen! Glückliche Herstellung.

                9 Schritt:Schritt 1: Digital Modeling Schritt 2: CNC Fräsen Schritt 3: Reynolds OOMOO 25 Mold Schritt 4: Pflasterträger Encasement Schritt 5: Mold Komplett Schritt 6: Material Casting Schritt 7: Erweiterbar Foam Schritt 8: Speicher Phones Schritt 9: Vielleicht ist der neue Baustoff

                Dr. Martin Cooper erfand das Handy mit dem ersten Handy-Modell im Jahr 1973. Diese Ziegel her, die Revolution der mobilen Kommunikation durch mehrere Generationen gesetzt. Heute ist das mobile Gerät so schlank wie einen Kolben. Dieses ist eine digitale Form ein Casting Projekt, das wieder aneignet, das Archiv von Mobiltelefonen für zeitgenössische functions.Step 1: Digital Modeling Modellieren Sie das Telefon als Stereolithographiedatei mit dimensionierte Patentzeichnungen. Um eine zweiteilige Form zu erstellen, boolean die Umkehrung des Telefons, um zwei Hälften ohne Überhänge oder Überlappungen zu schaffen. Legen Sie ein Ausgießer breit genug für Gussmaterial in die Form während es genug Platz für die Luft entweichen gegossen werden. Für dieses Projekt stellte ich nur 1 Einlass jedoch kann es vorteilhaft sein, zwei, eine für Flüssigkeit und die andere für Luft zu platzieren. Zweitens stellen Sie sicher, Registry-Marken zu schaffen, damit die beiden Hälften zusammen genau so nicht unnötig gestellt werden Offset tritt während des Gießens. Dieses digitale Modell wird die positive, über die Negativform in einem späteren Schritt gegossen werden können. Schritt 2: CNC Fräsen G_CODE: Bringen Sie die Digital-Stereolithographie oder STL-Datei in VizCam oder einem anderen CAD CAM Software, um die G-Code-Vorbereitung auf die Router-Funktion auf einem Computer numerischen Steuerung (CNC) Router steuern. Für diese Form, habe ich eine 1/4 "Kugelstirn-Mühle mit einer 25% Schritt über und 25% Schritt nach unten und einer linearen Fräsbahn, wie es mit der geringsten Entfernung, das gewünschte Ergebnis produziert. Andere Modelle können besser mit einem Konturbahn gefräst. MATERIAL und NULLSTELLUNG: 2-Zoll-Dämmplatte bietet eine harte und verformbaren Material mit einem anständigen Tiefe, die meisten Fräsen Die Betten sind für eingestellt. In diesem Fall wurde die 2 "Schaum auf einem Techno 3 Achsen 4'x8 Mühle Bett gelegt. Das Fräsen des ersten positiven dauerte 12 Minuten und so ohne Überschneidungen oder weggelassen Geometrie gewünscht. Alle Details wurden beschlossen die Auflösung. Schritt 3 : Reynolds OOMOO 25 Mold Verschließen Sie die Schaumform mit Gesso und Spray mit einem Release oder einfach Mantel mit einem Spülmittel, so dass das Silizium negativ wird aus dem Schaum positive freizugeben. Mischen Sie 1: 1 Teile A und B Reynolds OOMOO 25 in eine Tasse thuroughly und gießen Sie eine konsistente Schicht über die gesamte Form. Diese Siliziumschicht wird es allen Arten von Materialien, die in die Form des Telefons gegossen, harte und weiche tun, um die Flexibilität des Silizium. Schritt 4: Pflasterträger Encasement Mischen Gips gießen, um die verbleibende Form, um eine starre Unterlage, um das Silizium in Position zu halten erstellen zu füllen. Schritt 5: Mold Komplett Ist das nicht genial Schritt 6: Werkstoff Casting Experimentieren Sie mit Positive Casts. Dafür habe ich Gips, Stein, Erweiterbar Schaum, und andere, preiswerten Materialien. Silizium oder Resin sind große Möglichkeiten, aber diese können teuer oder toxisch sein und erfordern spezifische Einrichtungen und belüfteten environments.Step 7: Erweiterbar Foam Der expandierbare Schaum gefüllt alle Ecken und Ritzen, was zu einer Explosion Pilz der Material durch den oberen Teil der Form. Es war schnell und macht Spaß. Schritt 8: Speicher Phones Machen Sie Ihre Sammlung heute Schritt 9: Vielleicht ist der neue Baustoff Speicher Phones und Retro-Bricks. Mehr Zeit und mehr Material kann in einem Aggregat von Smart Steine ​​miteinander kommunizieren, oder nach außen in Richtung der Passanten führen. Bis zur nächsten Folge.

                  5 Schritt:Schritt 1: My First CNC, Wissenschaftsprojekt Schritt 2: Bigger 3 Achsen-CNC-Fräsen / Router Schritt 3: 4-Achsen-CNC-Desktop-Mühle Schritt 4: 2-Achsen-CNC-Drehmaschine Überholung Schritt 5: Ein letztes Hurra, A-5-Achsen-Mühle.

                  Meine CNC Fangen begann mit einer 9. Klasse Wissenschaft FAIR-Projekt. Seitdem (derzeit in 11, 16 Jahre alt) hat es sich zu meinem Hobby und Lieblingsbeschäftigung geworden, das ist meine CNC story.Step 1: My First CNC, Wissenschaftsprojekt In der 9. Klasse mein Freund und ich nahm eine Herausforderung, entwickeln ein alternatives Verfahren zur Herstellung von Kanälen in nero-regenerative Gerüst (verwendet, um bei der Regeneration von geschädigten Nerven zu unterstützen). Das derzeitige Verfahren verwendet beteiligten mühsame und zeitraubende Form, beschlossen wir ein alternatives Verfahren, eine CNC-Fräse testen. Wir bauten eine kleine, hochpräzise Desktop Mühle. Diese Maschine benötigt präzise bis 5 Mikron +/- zu sein, konnten wir +/- 3, 10000 RPM Spindel, und haben einen Bereich, in dem das Gerüstmaterial kann in eine feste bearbeitbaren Zustand eingefroren werden. Dies war das Ergebnis, Parker Dedal XY-Tisch und eine hohe Präzision Kreuzrollenlager Z-Achse mit 10,00 RPM Spindel. Der Rahmen für die Maschine ist 8020 aus extrudiertem Aluminium. Um einen "Reinraum" in der Lage Maschine zu erreichen, sind alle Aluminiumteile eloxiert und die Basis der Maschine ist ein zusammengesetztes Gegenobermaterial. Oben abgebildet ist die CNC, Bearbeitungsgerüsten mit Trockeneis, der Motor-Steuereinheit und die Spaghetti und Gerüste nach der Bearbeitung, die Löcher 300 Mikrometer im Durchmesser. Ja, das ist 5 Löcher in Längsrichtung nach unten ein Stück Spaghetti (Fotos mit Stereo-Mikroskop). Schließlich ein fertiges Gerüst (transparent), die zwei große Bohrungen mit dem Formverfahren der kleinstmögliche, und die 7 wurden CNCed und 300 Mikrometer im Durchmesser. Wir haben versucht, ein paar mehr praktische Dinge mit dieser Maschine machen es wurde beschlossen, dass es mehr wert für seine Teile, sondern als wenn Funktionalität und schnell ausgetauscht, obwohl ich jetzt Interesse an Umrüstung es für die Herstellung PCBs.Step 2: Bigger 3 Achsen-CNC- Fräsen / Router Alle 7 Artikel anzeigen Über College-Winterpause meines Bruders (meine Klasse 10. Jahr) er nahm sich die Freiheit zusammen werfen die Lineartische der 3 gesteuerten Achsen. Ich fuhr fort, einige der kleinen Desktop-Elektronik zu den größeren Mühle umzuwandeln. Ich habe die CNC keine neuen Elektronik-Gehäuse als auch die Staubmanschette machen, ein Upgrade der Spindelmotor usw. Das Ergebnis ist ein 16x16x10 Zoll-Arbeitsbereich, 0,00002 Zoll-Auflösung (mit Mikrometer überprüft) und eine 6.000 RPM ER16 Spindel und Spannzange. Der XY-Tisch ist ein Aerotech mit Kreuzrollenlager und spielfreien Kugelumlaufspindeln Boden. Obwohl ich noch die temporäre bewaldeten Montagebasis ersetzen diese Maschine konkurrierten und läuft schön Oben finden Sie Bilder von der CNC, umgewandelt Elektronik und Staubmanschette. Die Maschine ist in der Regel für Projekte Spaß, Lernen, und Teile für FRC Robotik-Team der High School (ich bin eine mechanische Führung sowie für die Sicherstellung, dass alle Teile des Roboters erhalten hergestellt verantwortlich, verwendet Mehr Infos hier 4 Achsen:) Schritt 3 Desktop CNC-Mühle Alle 9 Artikel anzeigen Entwickelt für kleine Komponenten, Sonic Schraubendreher, und Kohlefaser Raketenteile, diese Maschine ist eine größere 4-Achsen-Klon der CNC für die Physik-Projekt gemacht. Mit +/- 3 Mikrometer-Auflösung und einer Genauigkeit A Achse Getriebe diese Maschine eine 4x4x10 Arbeitsbereich mit 360-Grad-Moment an, um einen Achse (+/- 0,0001 Grad). In dem Bemühen, professionell sein wie möglich I dem Schaltschrank, Tafeln gedruckt hatte. Das Gehäuse ermöglicht die Bearbeitung Gefahrgut in einer kontrollierten Umgebung (beispielsweise Kohlenstofffasern). Mikropartikel-Filtersystem ist vorhanden, um herauszufiltern, alle gefährlichen Kohlenstaub (kann schädlich sein und Elektronik braten). Die Maschinen-Operationen (Starten, Stoppen, Lüftungssteuerung, etc) ändern Sie die LED, s, blinkt rot, gelb und grün, um Maschine ändert sich Warnungen und Meldungen für den Benutzer anzuzeigen. Diese Maschine dauerte ein paar Monate auf und von der Arbeit zu vervollständigen Sie Ihre Angaben, und ich bin wirklich glücklich mit dem Ergebnis, und ich kann nicht warten, um ihn zu benutzen! Das erste, was ich machen möchte ist der 11. Ärzte sonic screwdrive r. Hinweis: (von mir) Diese Maschine wurde ursprünglich entworfen und gebaut, um mehrere Schichten von Indikatoren für die Iridium-Nadeln für Augenheilkunde in einem auf der Basis medizinischer Forschungsprogramm verwendet werden. Es war dieser als der CNC above.Step 4 zu sehen wieder aufgebaut: 2-Achsen CNC-Drehmaschine Überholung Alle 8 Artikel anzeigen Für die längste Zeit hat Engineering-Abteilung meiner Schule eine kleine CNC-Drehmaschine hatte, aber ich hatte noch nie gesehen, daran zu gewöhnen. wenn Sie, warum ich fand heraus, dass das Steuersystem war fehlerhaft und veraltet. Nach Anhörung der Abteilung Stuhl und zeigte ihm meine bisherigen Projekte haben wir beschlossen, dass ich einen 1000 € Dollar-Budget, um die Drehbank wieder aufzubauen. Ich beschloss, die gesamte Elektronik zu ersetzen, die alten billig Servomotoren mit stärkeren Stepper, neue digitale Schrittmotorsteuerungen, CNC USB MK2 / 4-Controller, und mit dem bestehenden 3-Phasen-Wechselrichter-Motorsteuerung. Nach vielen Wochen der Arbeit während des Mittagessens und offene Stunde hier war das Ergebnis. Da zu diesem Zeitpunkt die Maschine wurde verschoben von seinem temporären Arbeitsumgebung und wir werden kämpfen, um einen Leistungsschalter, die genügend Strom an die Drehmaschine für mehr als ein paar Menuette liefern kann zu finden. Andere als die Machtfrage, ist die Drehmaschine schön, wieder für Studenten, Robotik und Wissenschaft Clubs müssen zur Verfügung stehen. Das war ein wirklich Spaß-Projekt und ich habe viel gelernt über die Arbeit rund um bereits existierende Probleme, Jetzt will ich eine meiner eigenen Schritt 5: Ein letztes Hurra, eine 5-Achsen-Mühle. Alle 17 Artikel anzeigen Alle meine bisherigen Projekte wurden Gebäude bis zu einem letzten CNC bauen, bevor Sie für das College im Herbst 2016 den Bau eines 5-Achsen-Mühle. Die als eine unabhängige Studie in fortgeschrittenen CAD- und CAM-Fertigung mit Autodesk® Inventor Professional ® und Autodesk HSM®, um alle Aspekte der Maschine heute wurden kadiert und ich beginne Stresstests und Computersimulationen sowie immer etwas von der einzigartigen Herstellungs Aspekte zusammengezogen. (Mein Vater gab mir ein Budget € 1.000, um diese Maschine ohne alles, was wir bereits haben zu bauen). Die Maschine wird ein 18x15x15 inch Arbeitsbereich mit 150, und 360 Freiheitsgraden in der jeweiligen A- und B-Drehachse. Ich bin mit den gleichen Aerotech Geschliffene Kugelgewindetriebe auf dem 3-Achsen-Mühle für die Y und Z, und den Kauf eines ähnlichen Kugelumlaufspindel für die X-Achse. Alle Linearführungen sind THK HSR oder HR 25 oder 20mm rails.For die A und B, ich habe zwei 61: 1 Alpha Getriebe mit 4 Punktkugellager Getriebeköpfe (weniger als 3 Arm Menuette, +/-. 0001 Grad von Spiel). Ich bin den Kauf eines CNC USB MK3 Ethernet / USB-Controller für die Steuerung und mit 5 Parker PDS-13 Stepper Treiber. Für die Spindel Ich habe einen 10.000 RPM Spindel mit Spannzange ER25 und eine 5000 RPM Closed-Loop-Servo up ausgerichtet 2: 1 an die Macht (die geschlossene Rückkopplungsschleife Servo ermöglicht Taping Löcher mit Armaturen und macht Themen mit anderen ähnlichen Tools). Ich bin mit einem gebürstetem Servoregler und Servo AMP, um den Spindelmotor anzutreiben. Ich habe auch beschlossen, in einem ausgewachsenen Kühl- und Befeuchtungssystem, Wasserschutz und bei einer Mindestwasserbeständigkeit wird auf alle Komponenten in den Bearbeitungsbereich hinzugefügt werden, zu investieren. Polycarbonat Abschirmung und Kühlmittel-Sammelsysteme umschließen die Maschine. Ein einzigartiges Problem entstand, wie man eine präzise, ​​steife, kostengünstige Maschine, ohne die Verwendung von Gusseisen, da die meisten Mühlen verwenden zu bauen. Nach Prüfung der Füllung Aluboxen mit Beton, Sand, Katzens Liter, etc; oder unter Verwendung von Stahlrohr mit ähnlichen Füllungen, beschloss ich, aus dem Kasten heraus zu gehen. 3 größten Teile der Maschine werden Granit sein, die eine Tafel und die Vertikalstützen auf der Z-Achse, bzw. 3 und 4 Zoll dick. Diese werden CNC-Wasserstrahl von einem lokalen Granit Shop auf ihre 5-Achs-CNC-Schnitt, in der Regel für Arbeitsplatten verwendet. Oben finden Sie Fotos von CAD-Modellen der Maschine und viele ist es wichtigsten mechanischen Eigenschaften mit Beschriftungen. Vielen Dank für Ihre Zeit, ich freue mich auf jegliche Kommentare, Anregungen oder Fragen haben. Hoffen, dass Sie Inspiration für eigene Projekte aus diesem und halten zu erfinden und bitte im CNC Herausforderung und der Werkzeuge Wahlen abstimmen!

                    7 Schritt:Schritt 1: Sammeln Sie Ihre Lieferungen! Schritt 2: Erstellen Sie Ihr Bett Nivellierung G-Code Schritt 3: Stellen Sie Ihr Gerät! Schritt 4: Starten Sie den Schleifprozess! Schritt 5: Befestigen Sie Ihren Leiterplattenmaterial. Schritt 6: Beginnen Sie Ihre PCB Isolation Spur Fräsen! Schritt 7: Voila! Ihr eigenes PCB

                    Hallo, Tory @ MyDIYCNC hier wieder auf Sie ein anderes cooles Projekt, das sehr einfach auf Ihrem Desktop-CNC-Maschine ist zu zeigen. Wir werden aus Isolationsbahnen werden Fräsen in blank Leiterplattenmaterial zu männlichen Rapid-Prototyping Leiterplatten. Mit den richtigen Tools, es macht Spaß, cool, nützlich und einfach! Läßt so gehen Sie vor und springen und loslegen! Fräsen von Leiterplatten ist die schnellste, sauberste (keine Chemikalien) und einfachste Weg, um aus der betriebsComputerSchaltungsDesign bekommen Bord in der Hand Prototyp bereit, bis gelötet, um zu testen. Wir tun dies routinemäßig in-house und benutzen EagleCAD unseren Leiterplatten zu entwerfen und es ist pcb-gcode Plugin, um unsere neu gestaltete PCB zu G-Code-Export in FabCAM auf unserem Desktop CNC-Maschine verarbeitet werden. Dies kann mit FabCAM auf PC, Linux oder Mac erfolgen. Auch FabCam kommt mit kostenlosen Probe PCB G-Code-Dateien.

                      9 Schritt:Schritt 1: Maschinen Schritt 2: Beine Schritt 3: Montage Schritt 4: Untere und obere Platte Schritt 5: Dokumentation- PDF Schritt 6: Electronics Schritt 7: Programm: Schritt 8: CAD-Dateien Schritt 9: Das Ende:

                      Alle 7 Artikel anzeigen Hallo, in diesem instructable Ich zeige Ihnen, einem meiner Projekte, die ich durch meine High School hatte. Ich werde so Konstruktion für Hexapod, wurden alle Teile mit CNC gefertigt und Programme werden von Hand, ohne CadCam Software geschrieben. Programm ist in der Herstellung, damit ich nicht referenziert werden, um es in dieser instructable. Sie können feststellen, verwirrend, dass einige Teile sind auf andere Sprache (Croatian), aber ich denke, Sie werden es bekommen, welcher Teil ist dem. Wie auch immer, werden Sie alle notwendigen Unterlagen eigene G-Code schreiben oder zeichnen ganze Hexapod von sich selbst zu finden. Software, in der ich zu zeichnen ist Solidworks 2015. Für eine ganze Versammlung der Hexapod müssen Sie: -18-Servomotoren (MG995 zum Einsatz) -Bluetooth-Modul für Arduino (HC06) -arduino mega -smartphone -einige Schaltdrähte - 5V Quelle

                        17 Schritt:Schritt 1: Design- Schritt 2: Den einen langen Teil Schritt 3: Fräsen auf einer Drehbank Taig Schritt 4: Bohren mit einer größeren Bit und aufräumen. Schritt 5: Montage des schwarzen Rohr Schritt 6: Starten des Emitter- Schritt 7: Der Emitter Teil 2, Drehen eine Innenschulter Schritt 8: Der Emitter Teil 3: Fräsen Schritt 9: Der Emitter Teil 4: Drehen des Außenprofil Schritt 10: Der Griff oben: Schnitt eine äußere Schulter Schritt 11: Der Griff top: More Wende Schritt 12: Montage Schritt 13: Ein Deckel für das Batteriefach Schritt 14: Fertigstellen der positive Kontakt Schritt 15: Das Ätzen der Griff Schritt 16: Die Steuerelektronik Schritt 17: Das fertige Produkt

                        Alle 5 Angebote Vor einiger Zeit wurde ich beauftragt, eine weitere benutzerdefinierte sonic Schraubendreher aus Metall mit meinem üblichen Elektronik Ergänzungen vorzunehmen. Ein Spaß Notiz für dieses sonic ist, dass die Front-End-Zyklen Farben. Ich bin wie der Arduino Sketch für den Ton-Schaltung mit diesen Anweisungen. Schauen Sie sich die Videos, ist es ziemlich lustig. In diesem instructable ich zum Detail gehen, wie viel von dem Prozess, wie ich machten Fotos für zu zeigen, einige meiner Bearbeitungstechniken und Tipps nicht, Ihnen zu sagen, wie genau dieses sonic machen. Wie immer, wenn ich mich nicht klar oder Sie möchten mehr wissen, lassen Sie einen Kommentar oder Mitteilung ich und ich werde tun, was ich kann, um / help erklären. Die Standardelektronik finden Sie hier: http: //www.instructables.com/id/Working-Sonic-Scr ... Https://www.facebook.com/dancorriganproperties/: Mehr Informationen über meine anderen Projekte finden Sie unter

                          5 Schritt:Schritt 1: Was Sie brauchen Schritt 2: Vorbereitung und Herstellung der Box. Schritt 3: Mischen einer Eingießen der Silikon Schritt 4: Erste Entformung und Umpackens Schritt 5: Beenden

                          Ich brauchte, um eine Form eines 50 cal Patronenhülse zu Repliken zu machen, bin ich in Großbritannien, so dass sie Kosten zu halten, hier zu bekommen sind. Als ich machte die Form Ich dachte, ich würde den Prozess zu dokumentieren, so dass andere lernen, wie man den Prozess zu tun. I wird einen sehr grundlegenden Teil 2 Blockform aus RTV-Silikonkautschuk. Dies ist eine Form zur Verwendung auf mein Leben Sized ED-209-Projekt, von Robocop Besuche die Facebook-Seite https://www.facebook.com/lifesizeded209 die Schalen werden als Set Dressing verwendet werden, wenn ihre vollständige. Aufenthalt für mehr Tutorials abgestimmt, überprüfen zu abonnieren.

                            3 Schritt:Schritt 1: Werkzeuge Schritt 2: CNC-Programm Schritt 3: Schneiden

                            Schneiden von Stein mit einer CNC-Maschine ist überraschend einfach mit den richtigen Werkzeugen und ein paar Tricks. Ich habe wieder einen schönen Stein von meinem letzten Wanderung in der Schweiz und Weihnachten gebracht rückt näher und näher - so machen wir einen Teelichthalter ...

                              10 Schritt:Schritt 1: Wham-Bam Holen Sie sich einige CAM! Schritt 2: Importieren Sie Ihre Stimme (n) oder das Modell Ihrer Seite in Inventor Schritt 3: Richten Sie Ihre Teile Schritt 4: Auf up! Schritt 5: Import Bibliotheken / erstellen Werkzeuge Schritt 6: Programmieren Sie Ihre Stimme (n) Schritt 7: Simulieren Sie zweimal, Maschine einmal! Schritt 8: Post- Schritt 9: Drucken Sie es! Schritt 10: Maschinen-it!

                              Viele von euch haben wahrscheinlich der Lektüre dieses den Zugang zu und Erfahrung mit irgendeiner Art von 3D-Design-Software, ob es berufliche oder kostenlos. Von diesen Menschen gibt es vermutlich weniger, die den Zugang zu irgendeiner Art von CNC-Maschine (eine ShopBot oder andere CNC-Router oder Mühle) haben passieren. Anzahl an Personen, würde ich bereit zu wetten, sogar noch weniger, die Zugang zu haben und befähigt sind bei guter CAM-Software. CAM-Software scheint das schwache Glied in was könnte eine Flüssigkeit gestrafften Prozess sein, sondern kann frustrierend und schwierig sein. Zugegeben, ich bin kein Experte in CAM-Software und bis vor kurzem das letzte Mal habe ich CAM für CNC Routing einige Möbelstücke wurde vor fast 10 Jahren. Allerdings habe ich nun die Möglichkeit, ein paar gute Tools und Software zu verwenden Autodesk Pier 9 . Für einige meiner Kollegen hier am Pier als auch für viele andere, eine Grundzüge für die Aufnahme Motive vom Computer auf, was auch immer Gerät, das Sie verwenden ein hilfreiches Werkzeug in den digitalen Workflow sein wollen. Was folgt, ist genau das - eine Prinzipskizze oder allgemeine Anleitungen zu nehmen für Ihr Design aus jeder Software CAM und immer bereit für die Bearbeitung! Diese instructable vorausgesetzt, dass Sie haben ein Design 3D modelliert und eine Ausbildung für eine CNC-Maschine von einer Art empfangen und wollen einfach nur wissen, wie man über die Programmierung Ihrer Teile für die Bearbeitung gehen. Sie sollten auch prüfen, diese instructable auf das Lernen CNC im Allgemeinen! Als Beispiele, werde ich durch 3 separate Projekte in verschiedenen 3D-Modellierungsprogrammen erstellt, durch verschiedene Mittel in Inventor Pro gebracht und alles in programmierten gehen HSM . Die ersten beiden sind Behälter oder Schmuckschatullen von Sorten - Teil einer Reihe von Erkundungen ich tue so genannte "Geode" Serie, die die Beziehung zwischen Innen und Außen, durchgehende Oberfläche und Struktur aussieht. Der dritte ist ein Fahrrad Schaft, die ich schnell zurückentwickelt (und hat einige Modifikationen zu!) Von einem Foto von einem super sauber Schaft von LDG , dass ich das Aussehen gefallen, aber ist nicht mehr lieferbar! Materialien / Maschinen 6/4 x 8 "x 20" (2) vorgetaucht Nussbaum / ShopBot 2 "x 6" x 9 "6061 Aluminium / HAAS VF-2SS 2 "x 2" x 4.75 "6061 Aluminium / HAAS VF-2SS Software 3D Modellierungssoftware (any) Inventor HSM MeshMixer (optional) Netz Enabler für Inventor (optional) Lesen Sie weiter, wenn Sie möchten, einen schnellen Überblick über die Prozesse ging ich durch, sowie einige praktische Tipps!

                                11 Schritt:Schritt 1: Das Design und CAD-Modell Schritt 2: Der Rahmen Schritt 3: Die Gantry Schritt 4: Letzte Bewegung Schritt 5: Führungsschienen Schritt 6: Spindeln und Riemenscheiben Schritt 7: Arbeitsfläche Schritt 8: Elektrische Anlage Schritt 9: Der Fräsmotor Schritt 10: CNC-Software Schritt 11: Es lebt !!!

                                Bereits im Alter von 12, ich träume zur Herstellung einer Maschine, die Dinge machen könnte! Eine Maschine, die mir die Möglichkeit, Produkte für in und um das Haus zu schaffen geben. Zwei Jahre später stolperte ich ont die Worte "Computer Numerical Control" oder genauer gesagt der CNC-Fräsmaschine. Nach fand ich heraus, Menschen waren in der Lage, eine sich in ihrer eigenen Schuppen zu bauen, ich wusste es! Ich hatte, einen zu bauen, ich sehnte, es zu haben !! Drei Monate lang habe ich versucht, die richtigen Teile (A dremeltool, Schubladen, Holzstücke, etc.) zu finden, aber ich habe nicht wirklich wissen, wie man ein CNC bauen. Die Idee geriet in Vergessenheit. Im August 2013 die Idee, eine CNC-Fräse bauen fesselte mich wieder. Ich habe gerade das erste Jahr meines Bachelor in Industrial Design fertig, so war ich sicher genug, um einen Build zu starten. Der wirkliche Unterschied zwischen jetzt und vor 5 Jahren war, habe ich gelernt, mit Metall-auf manuellen Fräs- und Drehmaschinen zu arbeiten und vor allem ich die richtigen Werkzeuge, um eine Maschine zu entwerfen hatte. Diese Instructable zeigt Ihnen, wie ich baute meine CNC-Fräsmaschine. Ich kenne eine Menge von CNC Träumer nicht über die Kenntnisse oder Werkzeuge, um eine vollständige Metallmaschine zu bauen. Ich denke immer noch, und hoffen, dass diese Instructable inspiriert Sie, Ihre eigene Maschine zu machen. I sind alle notwendigen Schritte, die ich durchgemacht in Entwicklung und Bau dieses CNC-Fräsmaschine. Alle Zeichnungen, die ich verwendet, um meine Maschine zu bauen zur Verfügung stehen.

                                  17 Schritt:Schritt 1: Was brauchen Sie? Schritt 2: Lassen Sie uns beginnen! Schritt 3: Kleben Sie die Stücke Schritt 4: Stellen Sie den Tisch Schritt 5: Drucken und Montage der Kunststoffteile Schritt 6: Malen Sie den Rahmen Schritt 7: Mount und Test-Endschalter Schritt 8: Stellen Sie den Controller Schritt 9: Electronics Schritt 10: Der Spindelmotortreiber Schritt 11: Stepper Treiber Schritt 12: Schließen Sie die Projekt Schritt 13: Controller Handbuch Schritt 14: Ausführen von Programmen Schritt 15: Software Schritt 16: G- und M- Codes Schritt 17: Ein Video von der Maschine in Aktion

                                  Willkommen in diesem Projekt. Die CNC UNO ist eine kleine Desktop-CNC-Mühle, die für Hobby-Gravur und Routing, PCB-Fräsen und Bildung verwendet werden kann. Es wird hauptsächlich mit 3D Printed ABS Kunststoffteile und Sperrholz. Vor dem Start dieses Projekts, beachten Sie bitte, dass diese Maschine ist nicht für Präzisionsarbeiten noch zum Schneiden von harten Materialien wie Metall vorgesehen. Da die Maschinenteile sind aus Kunststoff und Holz, wird die Maschine unter hoher Last zu biegen, und deshalb ist dieses Projekt für Spaß und nicht jeden ernsthaften Anwendung. Das heißt, es ist eine großartige kleine Maschine für Bastler, die etwas mit, ohne ein Vermögen ausgeben zu spielen. Denken Sie auch daran, dass dies nicht eine 100% genaue Beschreibung jedes Detail des Projekts, obwohl ich werde versuchen, so viel wie ich kann erklären. Sie werden wahrscheinlich hier und da ein wenig zu improvisieren. Lesen Sie durch das Projekt vor dem Start und sicherstellen, dass Sie sich wohl fühlen mit den beschriebenen Schritten. Lassen Sie mich wissen, wenn Sie mich, um weitere Bilder und Schritte hinzufügen möchten.

                                    9 Schritt:Schritt 1: CYCLE95 Schritt 2: Annäherung an das Problem Schritt 3: Bishop Schritt 4: Rook Schritt 5: Queen- Schritt 6: Pfand Schritt 7: König Schritt 8: Ritter Schritt 9: Letzte Worte ..

                                    Hallo an alle, In diesem Tutorial werde ich Ihnen zeigen eine meiner Schulprojekte, die wir bis zum Abitur hatte. Wie können Sie die Beurteilung nehme nach Titel, es geht um Schachfiguren, gab es zwei Arten von Material, Aluminium und Messing. Das Ziel des gesamten Projektes war die Schachfiguren, die vor kurzem gemessen und in CAD-Software (Solidworks) gezogen wurden neu zu erstellen. CNC-Maschine ist Emco Concept TURN 105 und Emco Concept MILL 105 Software wurde mit Sinumerik WinNC, keine CAD / CAM-Software geschrieben. Wir waren mit 3 Arten von Werkzeugen, links, rechts und neutral, alle drei haben rautenförmigen Arbeitsplatte mit 55 ° Winkel und 0,4 mm Radius an der Spitze der Platte. Ich habe Werkzeugbahn angebracht (für jedes Werkzeug, einschließlich Pfad unter Verwendung CYCLE95), CAD-Datei und Programm für jede Figur. Über Schachbrett, ist es auch DIY, aber ich weiß nicht Bilder oder Tutorial darüber zu haben, aber später werde ich versuchen zu erklären, wie es gemacht ist. Wenn Sie Schachfiguren nicht machen mit CNC, können Sie es drucken, deshalb habe ich auch vorgesehen .stl-Dateien :) Ich werde immer wieder werden die Aktualisierung dieser instructable mit neuen Änderungen / Dokumentationen, so sollte man das im Hinterkopf zu. Also, lassen Sie uns beginnen:

                                      4 Schritt:Schritt 1: Erstellen der 3D-Modell des Beuteltier Chair Schritt 2: Vorbereiten der 3D-Modell für CNC-Fräsen Schritt 3: CNC Fräsen der Scheiben Schritt 4: Kleben Sie die Styropor-

                                      Alle 10 Artikel anzeigen In den folgenden Schritten - ich werde schnell erklären, den Prozess, die ich verwendet, um eine organische Stuhl, die ich in 3D-Software modelliert Prototyp. Ich den Prototyp im FabLab Lisboa entwickelt: http://fablablisboa.pt Autor: Diogo Pereira http://diogopereira.net Beuteltier Vorsitz: http: //diogopereira.net/190570/2003893/product-des ... http: //diogopereira.net/190570/1765595/product-des ...

                                        29 Schritt:Schritt 1: Design-Übersicht, Benötigte Materialien und Werkzeuge Schritt 2: Vorbereiten der Basismuster zum Gießen Schritt 3: Sandguss Grund Schritt 4: Schneiden dreieckiges Loch in der Basis (Teil 1) Schritt 5: Schneiden dreieckiges Loch in der Basis (Teil 2) Schritt 6: Schleifen Sie die Basis Schritt 7: Starten des Pen: Umklappen der Blank Schritt 8: Concentric Lochbohren Schritt 9: Fun With Collet Blocks Schritt 10: Mühle der Querschnitt Schritt 11: In Lang Fasen Schritt 12: Bewundern Sie den Querschnitt Schritt 13: Ritzlinien für Tipp Schritt 14: Mühle Kammwinkel Schritt 15: Fügen Tip Fasen Schritt 16: Bewundern Sie den Pen Körper! Schritt 17: Starten der Cap Schritt 18: Drill Out-Center Schritt 19: Face Down, um Größe Schritt 20: Stellen Sie Cap-Querschnitt ein Dreieck Schritt 21: Top Fasen Schritt 22: Corner Fasen und Face Off Schritt 23: Drill-Ball Plunger Holes Schritt 24: Sand und Perlstrahlen Schritt 25: Holen Sie sich das Aluminium-Pen Teile eloxiert Schritt 26: Put Feet und Velvet auf pulverbeschichtet Grund Schritt 27: Press Fit Kugelstößel Schritt 28: Epoxy Drehmechanik Schritt 29: Projekt abgeschlossen!

                                        Ich fand mich mit einer Zuordnung zu bauen, was ich wollte aus Metall, mit vollem Zugriff auf Stanford Product Realization Lab, einer ziemlich umfangreichen Shop. Mit der Möglichkeit, wollte ich etwas, das ich verwenden könnte und bewundern jeden Tag. Als Student habe ich beschlossen, einen Stift, etwas, das beide bekommen würde eine Menge Einsatz als ich arbeitete und als Kunstwerk auf meinem Schreibtisch zu machen. Es ist nicht irgendein Stift, though. Der Körper einen dreieckigen Querschnitt, so dass es viel bequemer zu halten und schreiben als eine gewöhnliche runde Stift. Es ist schön geometrisch, ist perlgestrahlt und eloxiert blau-grau, Drehungen, um die Tinte in die und aus zu bewegen, und hat meine Insignien in den Rücken geätzt. Sie gleitet in eine blau, pulverbeschichtet Basis, die ich aus Aluminium gegossen. Die Basis ist in der Form eines so genannten ein konstanter Breite Feststoff, der eine Form, die den gleichen Durchmesser überall noch keine Kugel ist. Es ist mein Lieblings Form, denn es ist eine Erinnerung daran, dass wir oft denken Einschränkungen für Dinge, die nicht wirklich da sind, so wie wir vielleicht denken, dass ein Feststoff mit konstantem Durchmesser muss eine Kugel sein. Das ist, was Denken außerhalb der Box ist: Verwerfen vorstellen oder konventionelle Zwänge, ohne dabei echten. Was könnte zu einem besseren Ort für eine Erinnerung an, dass dann in einem Ausgangspunkt für einen Stift, ein Instrument der Aufnahme Ideen. Es ist durchaus eine Herausforderung für alle das Dreieck-basierte Geometrie in dieses Projekt zu bekommen. In diesem Instructable, werde ich Sie durch die erforderlichen Schritte, um den Stift von Grund auf neu zu bauen gehen. Egal, ob Sie auf etwas ähnliches Gebäude selbst oder nur Surfen zum Vergnügen planen, ich hoffe, Sie beim Lesen! Abgesehen davon, dass für Spaß, ist dieses Projekt ein Eintrag für den 3D-Druck und Metall-Wettbewerbe. Ich würde wirklich zu schätzen Ihre Stimme! ** Bitte klicken Sie auf den orangefarbenen Abstimmung Band in der oberen rechten Ecke dieser Seite, wenn Sie genießen Sie diese Instructable. **

                                          5 Schritt:Schritt 1: Beschaffung Schritt 2: Bookmatching Schritt 3: Stoffaufbereitung Schritt 4: Schruppen Schritt 5: Beenden

                                          Weiter mit dem I-Serie gearbeitet haben in Aluminium, Marmor, und Kohle, beschloss ich, ein Panel in Salz als auch zu schaffen. Dieses Stück war während meines Aufenthalts dort direkt bearbeitet am ShopBot am Pier 9. Da gibt es schon so viele Ressourcen zu ShopBot Projekte, für diese Instructable I wird in erster Linie auf den Erwerb, die Verarbeitung und Herstellung des Salzes Block, sowie die spezifischen Werkzeuge und Einstellungen, die ich fand, waren angemessen für die Bearbeitung zu aktivieren. Hier sind ein paar gute Ressourcen, wenn Sie weitere Informationen über CAM und toolpathing für eine ShopBot CNC-Router benötigen. WARNUNG: Salz schnell beschleunigt die Korrosion von Metallwerkzeugen. Betrachten Entstaubung und Reinigung Verfahren sorgfältig durch, bevor. Egal was, verbringen genügend Zeit in den Bereinigungsschritte jeder Bearbeitungs Sie in einem ähnlichen Projekt, um Rost von der Einstellung in verhindern verpflichten.

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