1 Schritt:

    Alle 11 Artikel anzeigen Dies ist Fa "Isu" (Gesicht Stuhl) für TenkaizuBudoukai. Fa "Isu" ist zwei Sätze von Hocker. Material: MDF2.5mm 1820 × 910mm 2sheets Größe: H240 * W520 * L420 Wie macht man 0. Einen Probestück 1. Schneiden (Rote Linie schneidet) 2. Montieren [Tools] Laser-Schneidemaschine (Trotec Speedy 300) 3D-Drucker (Würfel) Software: 123D Entwurf> 123D Make> Illustrator [Link] Hocker Wettbewerbs: https://www.facebook.com/TenkaizuBudokai f.Labo: http://f-labo.tumblr.com/$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      4 Schritt:Schritt 1: Downloaden und geschnitten. Schritt 2: Befestigen Sie die 3 flache Teile. Schritt 3: Setzen Sie die Seitenteile. Schritt 4: Setzen Sie auf dem Cover

      Dies ist Runde Hocker (Typ Alle Runden). für TenkaizuBudoukai TenkaizuBudokai facebook.com/TenkaizuBudokai f.Labo f-labo.tumblr.com Anleitung Erforderliche Voraussetzungen MDF 2,5 mm 1820 × 910mm 2sheets Schritt 1: Downloaden und geschnitten. Schritt 1 Bitte wählen Sie aus Thingiverse herunterladen. → http://www.thingiverse.com/thing:36160 step2 schneiden mit Laserschneidmaschinen. Ich benutze diese Laser-Cutter. Arbeitsbereich 406 x 305 (mm) → http://www.ulsinc.co.jp/products/vls230/ Schritt 2: Befestigen Sie die 3 flache Teile. Verbindung mit dem hammers.Step 3: Bringen Sie die Seitenteile. Schritt 4: Setzen Sie auf dem Cover Fertig!!

        6 Schritt:Schritt 1: Treffen der Design. Schritt 2: Daten erstellen. Schritt 3: Prozess MDF mit einer Laserschneidanlage. Schritt 4: Um zu organisieren oder zu konstruieren etwas. Schritt 5: Stellen Sie Teile mit dem 3D-Drucker. Schritt 6: Die Zusammenarbeit der 3D-Drucker und Laserschneidanlage.

        Es ist der Entwurf, der sich allmählich verändert MDF. Von der Seite, als Blick in eine eine Bogenform geworden. Ich fixieren vier Fuß durch die Teile, die ich mit 3D printer.Step 1 gemacht: Sitzung des Design. Schritt 2: Daten erstellen. Tragen bis Schritt 3: Prozess MDF mit einer Laserschneidanlage. Schritt 4: Um zu organisieren oder zu konstruieren etwas. Schritt 5: Stellen Sie Teile mit dem 3D-Drucker. Schritt 6: Die Zusammenarbeit der 3D-Drucker und Laserschneidanlage.

          1 Schritt:Schritt 1: Schneiden und Kleben der inneren Röhre

          Wir haben schöne Holzböden in unserem Haus und ich möchte sicher sein, sie bleiben frei von Kratzern in den kommenden Jahren. Ich wusste, dass es einen Grund, warum ich gerettet meine alte Schläuche, ich bin nicht verrückt nach all. Ich werde schützende Füße für unsere Möbel auf zukünftige Schrammen zu verhindern. Benötigtes Werkzeug: Scissors Pen Kleber Benötigte Items: Fahrradschlauch Chair Benötigte Zeit: Etwa eine halbe Stunde Geschicklichkeit benötigt: Beginner - dies eine ziemlich einfache fix.Step 1: Schneiden und Kleben der inneren Röhre Alle 12 Artikel anzeigen Finden Sie die säumige Stück (e) von Möbeln, die Sie schützen möchten. Ich bin mit einem Stuhl, wie mein Beispiel. Schneiden Sie einen Abschnitt des Innenrohrs, das alle 4 Füße abdeckt. Setzen Sie den Stuhl über den Reifenschlauch auf dem Boden. Mit einem Stift, Spuren um die Stuhlbein. Seien Sie effizient, haben wir eine Tonne mehr Verwendungsmöglichkeiten für die übrigen Reifenschlauch. Schneiden Sie Ihre Muster, gerade innerhalb des Stiftes Marke, mit der Schere. Flip Ihrem Stuhl um und legen Sie Ihre Stücke an den Füßen dafür, dass jeder passt Ihren Vorgaben. Schneiden Sie, wie gebraucht. Kleben Sie jedes Stück Schlauch an jeden Fuß Hocker. Ich verwendete E-6000 Kleber in diesem Schritt. Klappen Sie den Stuhl über auf einer festen Oberfläche. Vielleicht möchten Sie sie auf Küchenpapier Stücke nur für den Fall festgelegt gibt es die Möglichkeit von Klebstoff austretende. Die Idee hier ist, um Ihren Fußboden zu schützen. Haha. Platzieren Sie keine schweren Gegenstände auf den Stuhl oben zu helfen, den Kleber auf den Beinen halten. Lassen Sie sich für mindestens eine Stunde für den Kleber gesetzt. Dort gehen Sie, einfach Non-Skid, No-Scratch Füße für Ihre Möbel. Es ist so einfach. Nach Abschluss dieses Projekts, dachte ich, wie cool es wäre, um eine tatsächliche Fahrradreifen für dieses Projekt verwenden? Ich werde das Projekt für einen anderen Tag zu verlassen. Zu prüfen, kann ich, dass in der Zukunft tun.

            9 Schritt:Schritt 1: Überblick Schritt 2: Entwurf Schritt 3: Redesign Schritt 4: Modellierung Schritt 5: Fehlersuche Schritt 6: Bearbeitung Schritt 7: Ausbau Schritt 8: Montage Schritt 9: Schlussfolgerungen

            Oft Einfachheit an der Oberfläche täuscht über eine Komplexität und Strenge nicht sofort ersichtlich - die Oblique Tenon Hocker ist eine solche Instanz von täuschenden Erscheinungen. Auf den ersten Blick gibt es nichts Besonderes zu diesem unscheinbaren Stück. Bei näherer Untersuchung der Bau der Stuhl beginnt, die sorgfältig gelöst Verbindungen, die es neuartige und intuitive Montage ermöglichen offenbaren. In der Tat, die Detaillierung der Gelenke ist vielleicht nur mit den Fähigkeiten eines 5-Achs-Wasserstrahlschneidanlage möglich. Der Schnittpunkt zwischen jedem Schenkel und dem benachbarten Strebe führt zu einer schrägen Zustand, der mit einem Durchgangs Verzapfung Einklang gebracht wird. Fünf-Achs-Schneid ermöglicht eine integrale Schulter und einem Flush Detail alles aus einer einzigen Operation. Darüber hinaus wird der Stift, der die gemeinsame miteinander verbindet (in diesem Fall ein Flachkopfschraube) schneidet angrenzenden Teile an einer anderen schrägen Winkel (durch die maximale Neigung des Wasserstrahlkopf begrenzt) und führt zu einer elliptischen (oder Kegelschnitt) versenken - eine Operation, die nur schwer oder gar nicht mit traditionellen Mitteln würde. Während dieses Projekt auf traditionelle Schreinerei Details, baut sie auf vergangenen Wissen durch die Anpassung der Techniken, die speziell für moderne Fertigungs methods.Step 1: Überblick Werkzeuge / Werkstoffe ¼ "Aluminiumplatte 5 / 16-18 Flachkopfschrauben und Sechskantmuttern OMAX Waterjet Schneid Flat Files Exzenterschleifer Tap Zunächst meine Neigung für dieses Stück war, ein sehr schnell entwickelt, leicht herzustellen, und ziemlich leicht Projekt zu machen. Ich wusste, dass ich im Begriff war, Aluminiumplatte verwenden - dick genug Struktur zu sein - und ich wusste, ich wollte das Aluminium auf der Wasserstrahl hier am Pier 9. Ich dachte, ich würde rasch auszuarbeiten einige Profile schneiden, schneiden und schweißen em em und ein kleiner praktischer Hocker im Handumdrehen selbst habe .... aber meine Prioritäten begann zu verlagern, wie ich erforschte die Fünf-Achsen-Fähigkeiten unserer OMAX .... Schritt 2: Entwurf Ich begann mit dem Skizzieren 2D-Profilen in Rhino (dies könnte in praktisch jede anständige Modellierungsprogramm durchgeführt werden - Inventor, Solidworks, etc.) Wie ich schon sagte, ich dachte zunächst, dies wäre eine wirklich schnelle Übung, so dass der Entwurf auf irgendeinem Teil konzentriert wirklich unkompliziert Lappen-Schlitz-Verbindungen mit dem Sitz, Beine und einem separaten Träger "Ring" - alle Stücke könnte so einfach Profile geschnitten werden. Ich war fast fertig, sie herauszuschneiden ... aber um dieselbe Zeit entdeckte ich (aus einem anderen artist in residence), dass die 5-Achs-Fähigkeiten unserer Wasserstrahl waren viel mehr erreichen als ich davon ausgegangen .... Schritt 3: Redesign Nach ein paar einfache Schnitte die Kopfneigung und Toleranz für eine schräg abgewinkelten Gelenk, um zu testen, mein Design-Strategie für den Stuhl verändert. Jetzt war ich wirklich begeistert über das Potenzial, einige wirklich interessante Verbindungen / Verbindungen erstellen. Anstatt das Profil von Schneid eingeschränkt, konnte ich komplexere Schnittstellen zwischen Stücke zu lösen. Ich schaute auf Präzedenzfälle, wie Japnese Holzverbindungen mit vielen Variationen an gemeinsamen types.Step 4: Modellierung Schließlich durch Versuch und Irrtum der manuellen Modellierung kam ich zu einer Konfiguration, die einfachen, aber raffinierten in Bezug auf die gesamte Form sowie Details schien. Eine schräge durch Zapfen an der Tages- / Strebe Kreuzung 'gemerkt' zusammen mit einem Flachkopfschraube und einer durch Zapfen an der Tages- / Sitz mit Flachkopfschraube / Allen Mutter, um die Spannung der gemeinsame sowohl schien sauber Möglichkeiten, um den Stuhl zu montieren .step 5: Fehlerbehebung Testen der exported.step Dateien in Intellicam jedoch gezeigt, dass einige der Schnittwinkel zu steil für die Kopfneigung waren! Das war großartig - das Design wurde die Fähigkeiten der Maschine schieben. Auf eine weitere Untersuchung, fand ich, dass die max Neigungswinkel 59,9 Grad - der Schnittpunkt zwischen der Kopfschraube und der Beinstütze produzierte eine 60-Grad-Schnitt (0,1 Grad zu steil) !! Eine Lösung wäre, um den Winkel des 'pin' Kopfschraube durch die sehr kleinen (vielleicht unmerklich) Menge anzupassen haben. Dies könnte jedoch wirken, als ein Fehler. Stattdessen entschied ich mich, um den Winkel weiter auszudrücken und dadurch nutzen die einzigartigen Fähigkeiten eines 5-Achsen-Wasserstrahl - nehmen, was man normalerweise von Hand (in eine Oberfläche in einem rechten Winkel von 90 Grad ein Senker) durchgeführt werden und Kippen den Winkel, dass senken zu dem Punkt, wo es praktisch unmöglich, manuell tun würde. Ich fühle die resultierende elliptische Aussparung auf ein schöner Ausdruck von Bearbeitungs process.Step 6: Machining Mit der Gestaltung und Detaillierung gelöst, war es Zeit, um die Teile auf der OMAX geschnitten. Für die Erstellung der 5-Achs-Werkzeugwege erfolgt Intellicam .step Dateien, aber leider scheint es nicht der Verarbeitung mehr als ein Teil auf einmal zu wollen - dies bedeutete, ich musste ein Stück zu einer Zeit geschnitten, keine große Sache, aber es war auf jeden Fall nicht so effizient wie Verschachtelung der Teile und auf einmal schneiden sie .... sonst der Prozess war ziemlich schnell und unkompliziert. Schritt 7: Ausbau Wenn Ihre Einstellungen korrekt sind, verlässt der Wasserstrahl perfekt quadratisch, wenn nicht etwas scharfen Kanten. Ich gelockert alle Kanten zuerst mit der Hand mit verschiedenen Dateien. Beim Tippen auf die steil stehender Löcher mit der Hand, während das Werkstück in einem Schraubstock halten. Dann am Sitzteil, habe ich eine kleine Kantenschneider mit einem 1/16 "Runde über etwas, um die Ränder für weicheren Griff Radius. Schließlich habe ich einen Exzenterschleifer mit Körnung 220, um die Oberflächen vor der Einnahme geben eine einheitliche Oberfläche prep die Stücke an die Anodiseur. Ich entschied mich für eine "Bronze" eloxiert, um die Messing-Hardware I geplant, verwenden markieren. Nachdem ich die Teile wieder, nahm Montage eine Minute oder two.Step 8: Montage Alle 7 Artikel anzeigen Die Montage dieser Stuhl ist unglaublich intuitiv und einfach - nur ein Innensechskantschlüssel benötigt! Ich werde die die Bilder sprechen für sich hier .... Schritt 9: Schlussfolgerungen Das war eine tolle schnelle Projekt und ich habe viel gelernt über die Arbeit im Rahmen der Möglichkeiten der 5-Achs-OMAX Wasserstrahl - es war auch das erste Mal, dass ich irgendwelche Teile eloxiert, und ich war sehr zufrieden mit dem Ziel. Wenn ich vorwärts zu bewegen und zu entscheiden, auf neue Versionen zu entwickeln, würde ich wahrscheinlich machen bestimmte Aspekte parametrisch für leicht Erforschung neuer Design-Iterationen.

              4 Schritt:Schritt 1: Die Wahl des richtigen Faden Schritt 2: Erstellen einer Schnur, Spule-Stricken des Garns Schritt 3: häkeln Puff Schritt 4: Füllen Sie den Puff

              Ich habe gerade mein 3. Hocker und dachte, jetzt ist es Zeit, um das Rezept zu teilen. Die Sitzkissen sind dekorativ in Ihr Wohnzimmer, und sehr einfach zu machen, ist das einzige, was Sie wirklich brauchen viel Geduld. Und eine Menge Garn, dauert es appx 2kgs einen Puff zu machen. Ich bin mit einem gefälschten Spool-Stricktechnik, die meine Mutter hat mich gelehrt, dünnes Garn in dicke Schnur zu drehen. Für dieses Projekt müssen; 2-2,5 kg Garn 2 sockenStricknAdeln in einer passenden Größe

                4 Schritt:Schritt 1: Materialien & Tools Schritt 2: Pre-Schneid Schritt 3: Der zusammenstellen Schritt 4: Technisch seine sittable

                Don "t haben Platz für einen Stuhl in Ihr Auto? Zu groß und sperrig? Problem gelöst! Einführung in die Easy zerlegen Hocker, der in Ihrem Kofferraum passen kann kein Problem. Dieser Hocker ist ein einfaches Projekt und Design, die in vielen anderen übersetzt werden kann verschiedene Entwürfe für Stühle, Tische und vieles mehr. Ganz einfach zu machen und Spaß zu entwerfen!

                  1 Schritt:

                  Alle 10 Artikel anzeigen Dieser Stuhl ist für TenkaizuBudokai 3. (Stool Contest in Ogaki Mini Maker 2014). Material: 300 * 500mm MDF2.5mm 18sheets, 300 * 300mm 6sheets Größe: H200 * W400 * L400mm Wie macht man: 1. Schneiden Sie MDF mit einer Laserschneidanlage. 2. Montieren Sie alle Teile. [Extras] Laser-Schneidemaschine: Oh Laser HAJIME, UNIVERSAL VLS3.50 Software: Rhinoceros> Illustrator [Links] Hocker Wettbewerbs: https://www.facebook.com/TenkaizuBudokai f.Labo: http://f-labo.tumblr.com/ FabLab SENDAI - WOHNUNG: http://fablabsendai-flat.com/ --- Herr Kumagai, die ist ein Mechatronik und Robotik-Ingenieur modifiziert diesen Stuhl! Bitte beachten Sie die Videos!

                    4 Schritt:Schritt 1: Schneiden Schritt 2: Montage Schritt 3: Packing & Loading Schritt 4: Erstellen Coffee

                    Alle 10 Artikel anzeigen Material: Sperrholz 3 mm 910 * 1820 1sheet oder 300 * 450mm 12sheets

                      7 Schritt:Schritt 1: Die Holzstreifen Schritt 2: Die Platten Schritt 3: Wählen Sie die Farben Schritt 4: Kleber und Einsatz Schritt 5: Die Beine Schritt 6: Fügen Sie die Bar Schritt 7: Letztes Schliff

                      Um einen schönen Farbeffekt auf ein Holz Stuhl hinzuzufügen, ein Freund von mir hatte die gute Idee, einige farbige Streifen in der Holzplatte legen. Wie Sie aus dem Bild sehen kann, ist der Effekt wirklich cool. Obwohl ein gutes Ergebnis ist vor allem mit einem guten künstlerisches Talent erhalten, werde ich beschreiben die Schritte des Herstellungsprozesses, so dass Sie selbst ausprobieren können.

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