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    14 Schritt:Schritt 1: Werkzeuge Schritt 2: Teile Schritt 3: Starten Schneiden! Schritt 4: Schneiden Sie einige mehr Schritt 5: Letzter Schnitt (e) Schritt 6: Die Bohrlöcher Schritt 7: Legen Sie es zusammen! Schritt 8: Schneiden Sie die Lagerrillen Schritt 9: Stain Schritt 10: Schneiden Sie Plug-Loch Schritt 11: Legen Sie Aufnahme und Draht Schritt 12: Schneiden Nut für Draht Schritt 13: Regale Schritt 14: Bewundern Sie Ihre Arbeit

    Dies ist ein großer einfach zu Nachttisch, die sehr futuristisch aussieht und ist sehr praktisch zu bauen. Sie können alles, was Sie brauchen, um Home Depot kaufen, und kann die gesamte Tabelle in zwei Tagen (je nachdem, wie lange es dauert, den Fleck zu trocknen) zu bauen. Eine besondere Ergänzung dieser Tabelle: es verfügt über einen USB-Ladestecker eingebaut! Ich werde erklären, wie man ein Plug in diesem instructable verdrahten. Schritt 1: Werkzeuge Hier sind die Elektrowerkzeuge benötigen Sie: Drill Stichsäge (oder Dremel / Router) Kreissäge (oder Tischkreissäge oder Stichsäge) Eine Tonne Schellen Handwerkzeuge: Schraubendreher (umm ... wenn Sie noch kein Konto haben, kaufen ein, sowieso) Mallet und Stechbeitel (hilfreich, um Nuten zu machen) Schritt 2: Teile Sie werden die folgenden Teile benötigen, um die Tabelle zu erstellen: 4.3 "x 24" x 72 "laminiert Pinien USB Ladesteckdose Satin-Nickel-Stecker Platte Cedar Naturaltone Fleck 1-5 / 8 "Schrauben, Tan B fehlt Netzkabel 1 Bande alter Arbeitsbehälter Regal: 1/4 "nichts. Acryl, Holz, Granit, Glas, Kohlefaser ... etc. Ich verwendete Acryl. Schritt 3: Starten Schneiden! Hier ist, wo der Spaß beginnt. Lassen Sie uns zunächst markieren die Seitenbretter. Erstens wollen Sie anfangen Schneiden der Seiten. Mark eine Linie durch die Bank in 30 "und schneiden auf. Dann, mit 30" Stück, Markup der ersten Seite (mit dem Bild). Achten Sie darauf, um den Ort für den Regalen zu markieren! Wenn Sie dies nicht tun, wird es wirklich musste dies später zu tun. Ausschnitt der ersten Seite, dann Markup die zweite Seite, indem Sie den Diagramm und Montage neben dem Winkel geschnitten Sie gerade gemacht. Schritt 4: Schneiden Sie einige mehr Zeit für die Vorder- und Rückseite. Diese sind ein wenig härter. Zuerst schneiden Sie die vorne und hinten aus, aber lassen Sie eine zusätzliche 1,5 "auf Länge (so für die Front, anstatt Schneiden 31" schneiden 32.5 "lang). Wenn Sie die Vorder-und Rückseite geschnitten haben, machen Sie sich bereit, um die Winkel geschnitten auf den Brettern. Lassen Sie uns zuerst die Frontplatte zu tun. Stellen Sie Ihre Kreissäge bis 15 Grad, und schneiden Sie die Unterkante der Vorderseite. Dann drehen Sie das Brett um und schneiden Sie einen anderen Winkel. Dies ist, wo es ein wenig hart. Sie wollen sicherstellen, dass Sie den zweiten Winkel richtig geschnitten. Sie können die Verpflegung bis neben der Seite zu halten und sehen, welche Art und Weise, um den Winkel zu schneiden. Das hat das Beste für mich. Unser Versuch und denken Sie daran, dass Sie so ein Trapez mit dem unteren und dem oberen parallel werden können. Egal, wie Sie es tun, stellen Sie sicher, dass das Innere der Leiterplatte (der Innenseite der Frontplatte) ist 31 "von der Innenseite des Winkels zur Innenseite des Winkels. Wiederholen Sie den kleinen Absatz oben mit der Rückwand, sondern schneiden Sie sie in einem Winkel von etwa 18 Grad. Schritt 5: Letzter Schnitt (e) Die Oberseite ist ein Rechteck, das 6 "von etwas-mehr-als-5.5". Ich schnitt es bei 7 "auf der größten Winkel ich konnte, um in einer nach unten geneigten schauen ins Regal (sehen Sie Bild auf vorherigen Schritt für weitere Informationen) zu geben. Und schließlich müssen Sie die Kerben in den Seiten abgeschnitten. Uns eine Stichsäge, die Nuten (stellen Sie sicher, sich daran zu erinnern, auf der Innenseite der Linie geschnitten) geschnitten oder Sie können einen Dremel mit einem Router-Tool (wieder, Innerhalb der Linie). Schritt 6: Die Bohrlöcher Um die Löcher Dril, markieren Sie die Vorder-und Rückseite Stücke mit einer Linie, die an den Rändern, die 8.3 ist "von der Kante. Dann markieren Sie die Stellen für die Schrauben auf der Linie. Ich hatte keine spezifischen Abstände für die Schrauben, Ich habe dafür gesorgt, dass sie gleich auf beiden Seiten waren. Denken Sie auch daran, dass es einen Schnitt in der Vorderteil sein (siehe Bild), so dass Sie mindestens 4 Schrauben an müssen die von Stück auf beiden Seiten (8 insgesamt) . Schritt 7: Legen Sie es zusammen! Nachdem Sie die Löcher gebohrt (und senken, wenn Sie wollen) Setzen Sie die Frontplatte gegen die Seite (sicherstellen, dass der Winkel korrekt ist!) Bohrungen durch das Vorderteil in die Seitenteile und schrauben Sie die Frontplatte an Ort und Stelle. Wiederholen Sie wieder mit der Rückwand. Wieder stellen Sie sicher, dass der Winkel der Rückenbrett steht vor in die richtige Richtung. Setzen Sie die Spitze auf, und stellen Sie sicher, nicht in Aufmachungen Schrauben der 1/4 "groove.Step 8 Verkaufs: Schneiden Sie die Regal Nuten Dies ist der schwierige Teil. Wir müssen eine Nut in der Front zu schneiden, um sicherzustellen, dass die unteren Regal kann in die Säule schieben. Um dies zu tun, habe ich eine Stichsäge und stellen Sie den Winkel mit der Nut in der Seitenstück auszurichten. Sobald ich den Winkel, markierte ich die Front mit einem T-Quadrat und gerade erst begonnen Schneiden bis eine könnte das Regal seinen Platz gleiten. Yah, es ist nicht der beste Weg, um Sachen zu schneiden, aber es funktionierte für mich :). Schritt 9: Stain Dies ist der spaßige Teil. Sie brauchen nicht, um die Spalte zu färben, aber es macht es sich ein wenig schöner. Ich habe zwei Schichten der Zeder-naturaltone Fleck. Ich habe meine erste Schicht, dann geschliffen mit einem feinen Schleifpapier, habe meine zweite Schicht und mit feinem Sandpapier wieder geschliffen. es dauerte ca. 4 Stunden (I jede Schicht trocknen lassen für etwa 1-1,5 Stunden). Schritt 10: Schneiden Sie Plug-Loch Dies ist der spaßige Teil. Setzen Sie den Behälter (die blaue Box) offenen Seite nach unten auf der Vorderseite der Säule zwischen den beiden Regalsteckplätze. Verfolgen Sie die Außenseite des Behälters in einem Rechteck. Dann ist hier ein kleiner Trick, wenn Sie nicht eine dremel haben. Bohren Sie jede Ecke des Rechtecks ​​mit einem 3/8 "Bohrer. Dies können Sie drehen Sie die Stichsäge, wenn Sie sind Schneiden des Rechtecks. Nachdem Sie jede Ecke gebohrt habe, ausschnitt das Rechteck mit der Stichsäge. Schritt 11 : Legen Sie Aufnahme und Draht Legen Sie die Aufnahme in das Loch, dann schrauben Sie die beiden Schrauben, die die Laschen drehen und verriegeln Sie die Behälter an Ort und Stelle werden. Ich fand es wirklich schwer, die Laschen angeschraubt wurde der Kunststoff auf den Registerkarten auf die Schrauben verriegelt ist, so stellen Sie einfach sicher, dass jede Lasche gegen das Holz gesperrt ist, nicht nur auf die Schrauben eingeklemmt. Auf Draht, führen Sie die Adern in die Aufnahme durch eine der Klappen. Es gibt drei Drähte, weiß, schwarz (hot) und grün (Erde). Wenn Sie auf der Rückseite des Steckers aussehen, steht geschrieben, welches Kabel wo geht (ziemlich einfach, nicht wahr?). Draht es auf, dann legen Sie den Stecker auf die Aufnahme und schrauben Sie sie fest. Setzen Sie die Steckgesicht auf den Stecker und schrauben Sie sie auch. Sie haben soeben einen Stecker verdrahtet! Congrats! Schritt 12: Schneiden Nut für Draht Wenig mehr, was ich fast vergessen zu tun. In der Rückwand, schneiden eine Nut auf der Unterseite, die Sie den Draht aus der Rückseite laufen lassen wird. Ich habe gerade verwendet eine Stichsäge und einem Hammer, um die Nut zu machen. Yah, es ist irgendwie wichtig. Schritt 13: Regale Ich habe meine Regale 15 "breit und 20" lang. Man kann wirklich alles tun, was Sie wollen. Solange sie passen in die Nuten. Und nicht zu schnappen. Oder die ganze Sache umfallen. Setzen Sie die Regale in und ... Schritt 14: Bewundern Sie Ihre Arbeit Stecken Sie die Nacht stehen, Plugin Ihr Mobiltelefon mit dem USB-Ladegerät und Lächeln. Gut gemacht! Oh, und wenn Sie diese instructable mochte, bitte für mich stimmen für den 3D-Drucker-Wettbewerb. Klicken Sie auf den kleinen Knopf oben. Rechts. Yep, dass man. Vielen Dank!$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      4 Schritt:Schritt 1: Tabletop Schritt 2: Beine Schritt 3: Der Zusammenbau des Tisch Schritt 4: Routing, Sandin und Finishing

      Sind Sie es leid, zu gehen, lokalen Möbelhaus und nicht der Suche nach einem echten Massivholzmöbeln. Heute, wir tun alles schnell und wir kaufen oft an diesem beschleunigten Tempo zu. Problem dabei ist, die allgemeine Qualität der Möbel. Obwohl sehr attraktiv, sind die heutigen Möbel nicht zu bauen, um über Jahrzehnte und dauern und sie keine Geschichte, Ihre Geschichte haben. Dieser Nussbaum Esstisch Projekte Projekt ein Anfänger und erfordern nur begrenzte Arten von Werkzeugen. Tischlerei ist sehr einfach zu erreichen (Taschenschraube). Die Dimension der Tabelle 45 "x 45" x 1,5 "Tischplatte mit 3 3/4" legs.Step 1: Tisch Alle 8 Artikel anzeigen Walnut ist ein schönes Holzarten. Die natürliche dunkelbraun (Herz des Baumes) und der Kaffee farbigen Splintholz kann schöne Mischung zu machen. Nun, wenn Sie mit Walnuss arbeiten, ist es eine Frage des persönlichen Geschmacks. Manche mögen Splintholz andere nicht. Bei diesem Projekt, schneide ich meistens Kernholz für die Tischplatte und mischen Splint und Kernholz für die Beine. Laminierung: Es gibt 3 Schritte, um die Tischplatte zu laminieren. 1. Verwenden Sie Schreiner und Hobel für Platten 3 "bis 5" große Platten. Dicke sollte 1/16 mehr als die endgültige Dicke. In diesem Fall wäre es "Laminat mit Rohrschelle 5/16.. Ziel für 12" werden 1 bis 13 "Board (maximal mit der Sie Planer). Vergessen Sie nicht, die Holzringe für maximale Stabilität Inverse. Nach 1 Stunde Klemme abnehmen, kratzen überschüssigen Kleber und Flugzeug auf Enddicke 1 1/4 ". Wiederholen Sie dies für insgesamt 4 Karten von 12 ". 2. Nehmen 2x12 "board und Laminat bis 24". Wiederholen Sie dies für insgesamt 2 Board of 24 " Warten Sie 1 Stunde für Leim trocknen. 3. Nehmen Sie die 2x24 "Platten und Laminat bis 48". Tabletop getan !!! Hinweis: der Grund, a empfehlen Pension im 3-Schritt-Laminat für höchste Bedrängnis. Schritt 2: Beine Alle 11 Artikel anzeigen Leg Dimension: 3.75x3.75x30 " Hier ist eine Technik, die ich verwenden, wenn ich weiß, ich werde aus Holz für mein Projekt auszuführen. Dazu verwende ich eine andere Holzart (Ahorn, die um mein Geschäft hing in diesem Fall) oder das Restholz aus dem gleichen Holzarten für die Mitte des Unterschenkels (nicht sichtbar) und ich kleben Sie es auf Walnuss auf dem Ende (sichtbar). Für das Bein, laminieren ich 3x 1,5 "dick x4" Breitdiele. Achten Sie darauf, genug Schellen für nicht Lücke zwischen Platten zu verwenden. Warten Sie 1 Stunde. Zieh Kleber mit Schaber. Verwenden jointer auf zwei Seiten und messen Rechtwinkligkeit. Dann nutzen Sie planer für Endmaß. Mit Anschlagführung für die endgültige Länge geschnitten. Sie können gewerbliche oder DIY Anschlagführung zu verwenden, um sicherzustellen, dass Ihr 4 Beine gleich lang sind. Schritt 3: Der Zusammenbau des Tisch Alle 10 Artikel anzeigen Taschenschraubenmontage. Diese Tischlerei ist sehr einfach und sehr stark. Sie benötigen 4 x 3 "x3 / 4" x35 1/2 "Boards für den Rock. Bohrer mit Führungstasche Schrauben seitlich der Beine und an der Seite der Tischplatte (jede 4 "bis 5"). Eine dieser Phase, ist es einfacher, mit Ihnen Tabelle auf den Kopf zu arbeiten. Verwenden Bandsäge 1 "deep x 2 1/2 langen inneren Schnitt für Beinverstärkung geschnitten. Zeigen Beine und Hemd auf Tischplatte. Verwenden Sie 1 "Streifen als Führung, um das Bein auf den Tisch zu stellen. Diese Methode ist" Dummy proof "und Sie werden sicherstellen, dass Sie Bein zentriert sind. Klemmen Sie Rock und Bein und beginnen Einschrauben. Mir ist klar, dann vielleicht übertrieben ich von der Menge an Schrauben. Hey, was zum Teufel, es geht super stark zu sein. Für die Beinverstärkung, ich benutze 16.05 doppelseitige Schraube, die Sie zu Ihnen lokale Hardware store.Step 4: Routing, Sandin und Finishing In diesem Stadium, drehen Sie den Tisch. Wow diese Tabelle ist schwer. Ich benutze 1/8 Runde über etwas mit einem Laminatschneider für das Routing Tischplatte, Rock und Beine. Alle Teile markieren, bevor Verstellung die Tabelle. Schleifen: Sand mit 100, 120, 150180, 220 und schließlich 320 für die Tischplatte, Beine und Rock. Ihre Tischplatte wird glatt wie Seide sein. Öl: Ich werde mit Homestead Hanföl für meinen Tisch. Dieses Öl als die Besonderheit aus, lösungsmittelfrei und wasserdicht (ein Muss für Esstisch). 3 Schichten und erlauben 2 Stunden zwischen den Schichten. Homestead Unternehmen ist spezialisiert auf Milchfarbe für Antik-Look Möbel. Ich habe sie in vielen meiner Holzbearbeitung Projekt. http://www.homesteadhouse.ca/ Option: Eine sehr interessante Option, wenn Sie Milch Farbe mögen oder wenn Sie Geld sparen wollen, ist es, Nussbaum mit Kiefer für Beine und Rock und Verwendung Gehöft Milch Farbe ersetzen. http://www.homesteadhouse.ca/products/milkpaint/index.html Genießen Sie neues Leben lang Nussbaum Tisch.

        12 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Skizzen und Pläne Schritt 3: Crashspace und Verantwortlichkeit Schritt 4: Prototypen Schritt 5: Sound Chambers Schritt 6: Rahmen Schritt 7: Mechanisms Schritt 8: Scharniere Schritt 9: Gesicht und Zupfen Arm Schritt 10: Beta-Test, auch bekannt als Maker Faire 2014 Schritt 11: Anpassungen Schritt 12: Fin und zukünftige Entwicklung

        Während einer Tätigkeit als "Tech Disruptor" (Maker-in-Residence) bei einem Intel Experience popup, verbrachte ich einige Zeit den Aufbau einer Spinnkrachmacher Verwendung von recycelten Materialien. Dies führte dazu, darüber nachzudenken, motorisierte Musikinstrumente, und zu der Erkenntnis, dass es viel zu wenige Drehstreichinstrumente. Es gibt ein paar wirklich fabelhaft Projekte, wie die Rotoharp , Musical Gears Eric Rosenbaum (keine Strings, aber dennoch genial), der Drehleier , Wheelharp und der Viola Organista , aber ich hatte ein paar konkrete Ideen in meinem minimalistische-Musik- lovin Geist. Ich wollte, wiederholte Akkorde, die Sie umzustimmen konnte, dass man machen könnte oder Ausschalten im laufenden Betrieb, und ich wollte, dass es das Gefühl eines Ensembles, damit mehrere Soundkammern. Ich habe auch auf einem Maschinenbau Kick gewesen, und die Einbeziehung Mechanismen gefiel mir. Die Hexachord ist ein Instrument, das ich entwickelt und ins Leben gebastelt. Es ist ein sechs Kammerstreichinstrument mit einer Spinn Plektrum Arm in der Mitte, die jedes Resonanzkammer zupft wie sich. Jede Kammer ist an einem Scharnier angebracht ist, so dass er in den oder aus dem Weg des Plektrums Arm mit einer Reihe von Mechanismen, manövriert werden, effektiv ein oder aus sie zu drehen. Die Spinn Arm wird von einem Motor von einer alten VCR eingeschaltet ist. In diesem instructable, werde ich Ihnen zeigen, wie die verschiedenen Teile dieses zusammenkamen. Vielleicht finden Sie einige eigene Ideen für eine neue instrument.Step 1 erhalten: Materialien Wood (und viel davon): Verschiedene Arten von Sperrholz - eine zukünftige Version wird Hartholz für die Schallkammern verwenden. 3/4 "Solid (Pappel, Eiche, etc) Boards Verschiedene Größe Runddübel 1x1 "Pappelplatz Dübel Bambusspiesse Große Holzperlen Das Festhalten: Holzleim Schrauben (und eine Menge von ihnen, ging ich durch über hundert) Schrauben zur Befestigung Schallkammern Werkzeuge: Drill und Treiber Klemmen - Ich kaufte eine Menge Dollar Klemmen von Home Depot, plus ein paar größere Schellen Gute Ruler / Winkelmesser / Quadrat Dekupiersäge Bohrmaschine - mit verschiedenen Bits und Lochsägen Bandschleifer Dremel Schwingschleifer Verschiedene Handwerkzeuge für Optimierungen Sonstiges: Sopran-Ukulele Saiten Wirbel Plektrum Motor und Aderleitung - I verwendet einen Motor von einem Videokassetten Aufwickler, zusammen mit anderen Bits, die von der Maschine, wie den Riemen und Riemenscheiben Kabelbinder Holzlasur, Multiple ColorsStep 2: Skizzen und Pläne Alle 7 Artikel anzeigen Die Idee, das war etwas vage auf den ersten, und brauchte viel hämmerte, so habe ich viele Skizzen, und viele Details über den Verlauf des Projekts geändert. Ich habe eine Menge zu schreiben, viel Zeichnung, und eine ganze Menge mit Freunden chatten, zu versuchen, es zu erklären. Du wirst in meinem Skizzen, die ich als eine Reihe von Mechanismen bei der Planung process.Step 3 zu sehen: Crashspace und Verantwortlichkeit Erste ein kompliziertes Projekt wie dieses getan erfordert einige ernsthafte Disziplin, und am Ende, du musst einige Strategien zu verabschieden. Bei CRASHspace , meinem lokalen Hackerspace, gibt es eine sehr enge und unterstützende Gemeinschaft, und ich selbst verpflichtet, meine Fortschritte bei jeder wöchentlichen Mitgliederversammlung zu zeigen. Das bedeutete, dass ich immer auf wesentliche Fortschritte zu zeigen haben, dass ich brauchte, um in der Lage zu dokumentieren und zu beschreiben, was ich getan hatte, und das musste ich an sie durch die Augen anderer Menschen zu suchen. Eines der schönen Dinge über diese Gemeinde ist das Interesse, das jeder hat. Menschen lieben es, in die Arbeit anderer Leute geistig zu engagieren, und einige sehr sehr intelligente Leute sehr sehr gute Vorschläge zu machen. Mein Instrument wäre nicht, was es ist, es wäre auch nicht zusammen, so schnell wie es kam, ohne die Hilfe von meinen Kolleginnen und Crashers. Ich liebe dich guys.Step 4: Prototypen Einige meiner Lieblings-Materialien für die schnelle Prototypen sind Spieße, Heißkleber, Karton und Gummibänder. (Ich habe eine detailliertere Post auf meinem Blog über Basteln und Prototyping-Materialien , wenn Sie interessiert sind.) Um die Idee dieses Instruments zu vermitteln und zu helfen, zu verfestigen, das Konzept im Kopf, eine kleine (ca. 1 habe ich / 3-Format) Version. Folks at Crashspace schien nicht ganz begreifen, dass es nur eine winzige Version bis ich brachte die ersten Teile des Rahmens, die - keinen Fehler - große. Dieses kleine Prototyp ist seit auseinander gefallen, aber es war nie zu dauern. Es erlaubte mir, zur Manipulation der Schallkammern versuchen, ein paar Mechanismen. Ich habe versucht, ein paar Soundkammerformen sowie auch in Pappe, die offensichtlich nicht geht, das Beste für immer echten Sound, aber es gab mir eine sehr grobe Vorstellung davon, was die Konstruktion aussehen würde like.Step 5: Sound Kanzlei Alle 19 Artikel anzeigen Wie ich bereits erwähnt, habe ich versucht ein paar verschiedene Formen für diese. Mein ursprünglicher Gedanke war, einen schönen, gewölbten Lautentyp Form haben. Es wurde klar, aber, dass der Bau dieser Form wäre viel komplizierter, als ich in einer ersten Version dieses Instrument suchen. Letztlich, und da habe ich wie die Form und Ton, landete ich auf einem geraden Seiten Design näher an eine Balalaika. Dies war eine logische Folge der Form des Ganzen, und dazu beigetragen, den Sechskant Thema zu betonen. Ich verfeinert das Design durch mehrere verschiedene Versionen, mit immer mehr schöne Holz für jeden. Meine erste Sperrholz gab einige sehr grobe Sachen von Home Depot , verwendet eine nächste Version eine dünnere und höhere Qualität Lage aus Rockler in Pasadena, und durch die Zeit, ich hätte durch zwei Versionen gewesen, war ich wirklich klar auf meinem Design und könnte sich zu bewegen ein All Birkenholz 3-Schicht von House of Hartholz . Es kam in einem großen Bogen, die abgeholzt, nur um in mein Auto passen musste. Das letzte Holz war überraschend Resonanz für Sperrholz. Ich würde eine Massivholz zumindest für diese erste Vollversion lieber gewesen, wenn die Kosten in Zeit und Geld, war höher als ich wollte. (Dies ist eine Sache, die ich gelernt, ganz gut bei diesem Projekt: Es ist besser, ein paar Ecken schneiden, als sich in zu viele Details verstrickt zu werden und nicht zu bekommen es überhaupt getan.) Da hatte ich Zeit mit der Holzbearbeitungswerkzeuge beschränkt, würde ich zu berechnen, messen und markieren zu Hause, dann in das eigentliche Schneiden im Shop zu tauchen. Die Schallkammern, wie sie durch Absprache mit anderen Crash-Mitglied, wurden geschaffen, Theron , die Ukulelen in der Vergangenheit gebaut hatte und war in der Lage, mir zu helfen Feinabstimmung das Design (kein Wortspiel beabsichtigt). Es gibt einen Holzblock, der gerade innerhalb geklebt wird und bietet Unterstützung für den Nacken. Ohne diese würde die Hals nie in der Lage gewesen, um den Druck von den Saiten zu behandeln. Siehe Bilder. Sanding passiert überall, aber nachdem die Grundkörper versammelt waren, habe ich eine gründliche Arbeit mit einem Schwingschleifer, die sich um alle Jütting Mängel nahm, Verweilen Leim, und lassen Sie mich dünn das Gesicht der Kammern einige mehr. Weitere Einzelheiten kam nach dem Färbeverfahren, wie das Hinzufügen der Scharniere, geschnitzt Sattel und Stegeinlage (siehe Bilder für diese), Wirbel und strings.Step 6: Rahmen Alle 7 Artikel anzeigen Meine Hexachord auf einem sechseckigen Rahmen, die ich sowohl mit Holzleim und Schrauben zusammengebaut gebaut, dazu führen, eine schwere, drei Meter hohe Instrument ist nicht etwas, das Sie auseinander auf Sie fallen soll. Zwei Rahmen gehalten werden sechs Zoll auseinander, um Platz für die Mechanismen, die die Schallkammern steuern können, und eine zusätzliche Struktur erstreckt, um den Ton Kammern selbst zu halten. Ich habe gelernt, wie viel Präzision ist für Holzverbindungen erforderlich (zur Erinnerung: in guten Messwerkzeuge zu investieren). Ich habe auch festgestellt, dass CrashSpace Mitglieder sind alle in der Liebe mit dem Laser-Cutter, und jeder sagt mir, wie viel einfacher es wäre, wenn ich es auf meine Mechanismen oder meine Klangkammer Stücke zu machen, oder ... mein Mittagessen oder so etwas. In gewisser Weise bin ich mir sicher, es würde, aber manchmal möchte ich nur da rein und meine Hände. (Außer für das Mittagessen. Ich bin ein lausiger Koch.) Ich reparierte Teile an Ort und Stelle mit Holzleim, eingespannt sie, und da es eine sechsseitige Angelegenheit, das ist, wo die Vielzahl der preiswerten Schellen bewährt. Es wäre Alters genommen zu warten, ein oder zwei Stücke, bevor man zur nächsten Seite zu trocknen sind. Der Kleber war gut für das Erhalten der Gelenke, wo ich sie haben wollte, und sobald sie ursprünglich gesetzt wurden, würde ich zu bohren und schrauben Sie sie robuster zu machen. Lotsa Schrauben. Lotsa screws.Step 7: Mechanisms Alle 9 Artikel anzeigen Der Grund für sechs separate Klangkammern ist die Fähigkeit, selbstständig zu bearbeiten. Ich wollte, um die Position jeder Schallkammer von der gleichen Seite zu steuern. Kein Tanz um, damit es funktioniert (obwohl das könnte Spaß machen). Als Drehbewegung ist recht einfach über lange Strecken zu übersetzen, habe ich beschlossen, auf mit einem Drehknopf für jeden Klangkammer, die über Dübel auf einem angeschlossenen Jochmechanismus . Es ist sehr effizient zum Umwandeln einer Drehbewegung in eine lineare. Es ist eine Scheibe, Zapfen, und einen U-förmigen Bügel, Dübel, um im rechten Winkel zueinander angeordnet befestigt. Sie können eine Reihe von Zeichnungen in den Bildern für diesen Schritt zu sehen. Montieren Sie diese alle auf den Rahmen erforderlich Hinzufügen weiterer 1x1 "square Dübel Klammern, durch die auf den Knopf Dübel laufen. Die Knöpfe (die auf einer Bohrmaschine mit Loch Säge geschnitten wurden) wurden gefärbt, um ihre zugeordneten Klangkammern (so können Sie sagen, welche Sie sich bewegen) entsprechen, und wurden auf der linken Seite platziert. Es war ein bisschen wie ein Aufgabe Manövrieren alles zu passen, und ich Liquidation Modifizieren der Form der Scheibe (wie Sie in meinen Zeichnungen zu sehen). Aber die Arbeit hat sich gelohnt. Jeder Mechanismus effektiv konvertiert ihre Drehbewegung auf die Joch Mechanismen hinter jedem Ton Kammer gelegt und bekommt sie, wo sie können played.Step 8: Scharniere Alle 10 Artikel anzeigen Zwei Arten von Scharnier befestigen Sie die Klangkammern an den Rahmen und ihnen Bewegung. Ein Kugelgelenk ist an der Rückseite aufgeklebt und fördert Bewegung von der Jochmechanismus und eine grundlegende Rollenband verbindet das kleine Ende der Schallkammern an den Rahmen und hält die Bewegung in einer Ebene. Die Gelenke, wie die meisten alles, was mit dem Hexachord sind aus Holz. Ich hatte geplant, verwenden vorgefertigte Metallrollenbändern, aber a) sie aus wie ein bunter Hund unter dem schönen Holz (wie von Crasher Steve Goldstein wies darauf gestanden haben), und b) Ich bin ein Vielfraß für Strafe. Das Kugelgelenke wollte ich würde ein bisschen schwerer zu erwerben vorgefertigten gewesen, so dass ich über meine eigenen benutzerdefinierten diejenigen gesetzt. Kugel: Ich habe eine Bohrmaschine und Dekupiersäge, um die Buchse in mehreren Schichten zu bauen. Die untere und die obere Schicht weisen Löcher etwas kleiner als der Ball ist eine Annäherung an einen kompletten Sockel zu geben. Am Ende ist es nicht mehr als ein paar Berührungspunkte müssen - mit der Buchse in Kontakt über die gesamte Ball würde viel mehr Reibung als ich wollte, beantragt haben. Das Zentrum besteht aus einem Quadrat die gleiche Größe wie die oberen und unteren Teilen, aber mit einem Loch ein bisschen größer als die Kugel. Ich schließlich schneiden Sie es in vier Stücke und als Abstandshalter an gegenüberliegenden Ecken verwendet nur zwei. Das Bodenstück wurde auf die Schallkammer verklebt, und die Innenecke Stücke wurden dass verklebt. Das Oberteil I mit Schrauben für den Fall, ich brauchte, um zu entfernen verbunden / ersetzen Sie den Schallraum vom Rest des Gerätes. Es ist eine komplizierte Sache, Ich mag mich in der Lage, reparieren und ersetzen lassen. Für den Ball, es sind schön geformt Holzkugeln Sie bekommen können, aber der Suche nach genau die richtige Größe up ist mehr eines Streits als einige Holzperlen Ich spürte bei Michaels gewickelt. Ich habe ein Dremel Rotationswerkzeug nach einem Loch, um die richtige Größe für die Dübel und voila erweitern! Eine reizende, polierte Kugel für die Steckdose. Kleben Sie einen Dübel in die Holzperle und montieren alles. Die gesamte Konstruktion funktioniert recht gut. (Hinweis: Bei Verwendung eines Elektrowerkzeugs, um eine vorhandene Loch zu erweitern, halten Sie es nicht mit einem Finger über die andere Öffnung Ow..) Rollenband: Das Rollenband war leichter, denn es gibt Leute, die sehr feine Tutorials getan haben ( dieses ist wunderschön). Mine hatte drei Knöchel (die ineinandergreifenden Teile, die die Achse enthalten). Wenn Sie die Achsenlöcher vor dem Schneiden und Schleifen die Knöchel zu bohren, ist es viel einfacher, um die Stücke zu erhalten, um richtig auszurichten. Ich verriegelte die geschnittenen Stücke zusammen, und dann aufgeklebt (und gespannt) mit der flachen Seite der Kleinen zu einem anderen Block. Gute, starke Holzleim ist in etwa so wichtig. Ich mag Titebond. In zukünftigen Versionen, werde ich wahrscheinlich mit einem Kleber mehr auf Musikinstrumente für die Schallkammern, aber es hat den Job ganz gut hier. Wenn Sie einen Blick auf all die Bilder, die ich hochgeladen haben zu nehmen, werden Sie auch sehen, dass ich die Rückseite des Scharniers als Traverse Brücke und Saiten der Klangkammer angebracht gibt. Eine Seite dieser Gelenke an dem kleinen Ende der Schallkammern verklebt, die andere Seite mit dem Rahmen verschraubt ist, so dass die Schallkammern leicht entfernt / replaced.Step 9: Gesicht und Zupfen Arm Alle 13 Artikel anzeigen Die Frontplatte des Hexachord ist ein einfaches Stück Sperrholz, gemessen und geschnitten, um die kleinen Sechsecks durch die Vorderseite des Rahmens ausgebildet übereinstimmen. Um sie zu befestigen (und machen es leicht zu entfernen), bohrte ich Löcher für Stifte und verklebt die Zapfen in den Rahmen. Passende Löcher in der Frontplatte können Sie schieben Sie es auf, und befestigen Sie sie mit Spieße durch die Zapfen. Der Motor wurde von einem Videokassetten rewinder geborgen. Es kam mit einem bequemen Riemen und Riemenscheibe, auf die ich in der Anlage die Plektrum Armbasis - eine Hand geschnitten Holzgetriebe ich ein paar Monate, bevor gemacht hatte und im Sterben zu bedienen. Mein ursprünglicher Gedanke war, in das Getriebe in einem Winkel bohren und sichern Sie den Arm in das, aber es aufgewickelt ist eher möglich, eine Struktur aus Bambusstäben, die die Position des Arms unterstützen würde bauen. Zum einen war es leichter, sich anzupassen, und zum anderen, ich einfach nur wie das Bauen mit Bambus-Spieße. Auf den Arm befestigt ist eine Gitarre holen, das ist, was die Saiten zupft. Und der Motor Drähte, die zurück durch den Rahmen ausführen, um zu einer variablen Spannung Wechselstrom-Gleichstrom-Adapter befestigen, so kann ich die Geschwindigkeit des Zupfen Arm mit dem Drehen eines dial.Step 10 ändern: Beta-Test, auch bekannt als Maker Faire 2014 Nicht nur, dass ich mir selbst wöchentlichen Terminen über Aktuelles zu Crashspace Meetings, entschied ich mich auch, dass ich wollte eine Arbeits Hexachord bei Crashspace-Stand auf der Bay Area Maker Faire im Mai 2014 präsentieren Ich nannte es nicht so sehr eine Frist als etwas, auf das Horizont, die ich wollte. Wortlaut ist wichtig, auch für die Motivation selbst. Ich habe viel von langen Nächten in den Wochen vor der Veranstaltung, aber ich habe es geschafft, es fertig und freute sich, Menschen mit ihr zu interagieren das ganze Wochenende zu bekommen. Ich habe auch, um alle Fehler in meinem Design zu sehen und katalogisiert sie für redesign.Step 11: Anpassungen Einige Leute werden nervös, wenn Annäherung an ein Ding jemand anderes gemacht hat, aus Angst, es zu brechen. Wenn Sie es umzuwerfen und zerschlagen sie in Stücke, dann ja, ich werde aufgeregt sein. Aber wenn etwas nicht richtig funktioniert, ich will es wissen, und mir geht es gut mit den Dingen in die Hände anderer Menschen auseinander. Hey, ich habe es einmal, ich kann es noch einmal zu machen. So arbeitete ein paar offensichtliche Mängel ihren Weg in den Vordergrund zu Maker Faire: - Es brauchte ein stabiler Stand als dem Grundrahmen, besonders wenn man bedenkt, dass die untere Schallraum verlängert unterhalb der Unterseite des Rahmens; es könnte nur an dem Rand eines Tisches sitzen. Der Tag-Hack war, es zu stützen, wiegen Sie es auf, und binden Sie es an die Kette Link Zaun hinter unserem Messestand. Ja, Fest ich, dass schnell. - Teile der Mechanismen rutschte von ihren Flecken auf Dübel. Ich würde sie geklebt, aber sie brauchte einige zusätzliche Stabilisierung, den ich, indem Scheiben konnte ich in zwei Hälften geschnitten und bringen Sie ausreichend Kleber gegen den Dübel und wackligen Stück in Frage gelöst. - The Pick hatte eine Tendenz, von den Streichern angehalten werden. Die Probleme waren, dass der Gurt war nicht genug Spannung und die Pick wurde zu fest an dem Arm befestigt ist. Finger eines Gitarristen haben mehr zu geben, als mein Bau gab der Wahl. Ich zog diese Probleme zu lösen, indem Spannrollen an den Bandsystem, und das Hinzufügen einer leicht flexiblen Kabelbinder zwischen dem Arm und holen. Sie könnten in der Video feststellen, dass es eine leichte Unebenheiten der Spinn des Armes. Diese Änderungen fixiert, dass. - Das Gewicht der Schallkammern ist beträchtlich, und die auf beiden Seiten des Hexachord unterwegs und bleiben in Kraft in Ordnung, aber die oberen und unteren Kammern haben, dass die Schwerkraft lästigen Sache zu behandeln. Für die obere, fügte ich ein Gegengewicht auf der Dübel. Für den unteren, fügte ich eine Reibung brake.Step 12: Fin und zukünftige Entwicklung Das ist mein Hexachord, die meisten von deren Gründung wurde in etwas mehr als einem Monat meines erreicht "freie Zeit". Ich bin ziemlich zufrieden, und eine Menge Leute haben wollten, davon zu hören. Ich war auch eingeladen, einen Vortrag bei Doppel-Bit Circus 'STEAM Karneval zu tun. Wie ich bereits erwähnte, habe ich einige Pläne für die, wo dies von hier aus gehen. Neben der Verwendung von hochwertigeren Materialien, habe ich einige Entwürfe für eine kleinere Version, deren Klangkammern durch Servos oder Magnetventile durch einen menschlichen Benutzer via Flexsensoren bewegt und gesteuert. (Arduino ftw) Es würde auch Spaß haben dieses Instrument in einen Song aufgenommen werden. Hm, vielleicht in einem Band von handgemachten Instrumenten. Jeder Spiel? Hoffe, Sie genießen das Lernen ein wenig darüber, wie ich mein Hexachord gemacht!

          3 Schritt:Schritt 1: Konstruktion der Box Schritt 2: Drehen des Griffs Schritt 3: Der letzte Schliff

          Ich hatte schon immer eine Faszination für die Old West. Während ich eine Sendung über das Thema, zeigten sie einen Zünder in einem Bergwerk aus der Zeit verwendet. Ich dachte, es wäre einfach zu einem als Stütze für Halloween oder einen Film zu bauen. Diese Instructable zeigt, wie habe ich eine Non-Arbeitsversion. Materials- 1 in x 6 in x 6 ft Pine Vorstands 5/8 in x 4 ft Poplar / Pine Platz Dübel 2 in x 6 in Poplar Dübel 2 Schrauben, Unterlegscheiben und Flügelmuttern Holzschrauben Metallic-Lackierung kleiner Teil der Klingeldraht kleines Stück von Messing Messing Nails Maler-Klebeband Tools- Drill Screwdriver Propanbrenner Lathe Stichsäge Holzleim Kreissäge Platz Maßband Brief Punches Hammer Anvil Schritt 1: Konstruktion der Box Alle 8 Artikel anzeigen Die Box wurde aus einem 6 Fuß Stück Kiefer gebaut. Mit einer Kreissäge wurden vier 1 Fußteil für die Seiten der Box. Anstatt die Box ein Quadrat wurden die Boards als Rechteck angeordnet, so dass ich den Rest der Kiefer für oben und unten verwenden. Wenn es als ein Quadrat positioniert war, würde die obere und untere müssen aus einem größeren Stück Holz geschnitten werden. Sobald die Seiten geschnitten wurden, wurde eine Linie auf dem Gesicht von zwei Boards markiert, um zu zeigen, wo ich für die Schrauben, die die Seiten aneinander zu befestigen bohren. Ich richtete die Stücke so gut ich konnte und gebohrt für die Schrauben. Nach dem Sichern der Seiten zusammen mit einigen Holzschrauben, mit I und schneiden Sie die Holzstücke, die oben und unten war. Sie wurden dann verbunden. Ich sah einige Fotos von echten, um das Layout der Anschlüsse und Kolben zu sehen. Mit Hilfe eines quadratischen, gemessen I und markierte ihren jeweiligen Standorten. Dann wurden die Löcher für die Anschlüsse bohren die genaue Größe der Schrauben und eine größere Bohrer wurde verwendet, um die Lage von wo die 5/8 in quadratischen Dübel wird in und aus dem Kasten heraus gleiten zu bohren. Eine Stichsäge aus dem Loch für den Dübel im Quadrat. Schritt 2: Drehen des Griffs Alle 9 Artikel anzeigen Ich habe eine 5-Zoll-Stück 2-Zoll-Pappel Dübel, um den Griff zu erstellen. Der Griff wurde zwischen Spitzen auf der Drehbank mit einem 1/8 "Trennwerkzeug und eine 1/2" Flachmeißel gedreht. Um sicherzustellen, dass der Griff war so symmetrisch wie möglich, wurde eine Mittellinie markiert, wo der Platz Dübel hinein. I out gemessen von jeder Seite dieser Linie und markierten Linien, wo ich die Steigung zu sein. Die Steigung ist der Übergang von der Mitte zu den Handgriffen. Ein Trennwerkzeug verwendet, um das Schüttgut aus der Griffteile zuerst zu entfernen. Ein Flachmeißel und Bremssattel wurden verwendet, um sicherzustellen, dass die Oberfläche war den gleichen Durchmesser und gerade machen. Nachdem die Griffe gedreht wurden, wurde der Mittelteil auch nach unten gedreht, um es endgültige Größe. Einmal war ich mit dem Aussehen zufrieden, wurde sie mit 120 und 220 Sandpapier geschliffen. Der Bereich, wo der Platz Dübels wird auf dem Griff und einer Bohrmaschine gekennzeichnet attach wurde verwendet, um den Großteil des Materials zu entfernen. Um die verbleibende Material zu entfernen, wurde ein Meißel verwendet, um Chip schnitzen ein quadratisches Loch. Finishing Touches: Der Platz Dübel wurde dann in die handle.Step 3 geklebt Alle 7 Artikel anzeigen Plunger- Der Griff wurde mit Klebeband und der Schaft des Kolbens wurde grundiert und mit metallischen schauenden Farbe hatte ich von einem früheren Projekt links gemalt. Alt Looking Finisher Um die Box getragener Blick wurde eine Lötlampe mit einem Ventilator Befestigung verwendet werden, um das Holz zu verbrennen. Der Griff wurde ebenfalls leicht mit der Lötlampe, um es alt aussehen zu verbrannt. Name Plate Als ich das Betrachten von Fotos von echten, fand ich, dass jeder ein Typenschild auf der Vorderseite hatte. Mit Hilfe eines Reststück aus Messing und einige Schläge, habe ich meine eigenen. Die Kanten des Messing wurden mit einer Schleifscheibe geschliffen und ich Bohrungen für die Messingnägel, die die Platte auf der Vorderseite der Box halten würde. Ich habe dann musterte die Platzierung der Beschriftung und gestanzt "Old West Detonator Calif. 1881" in das Messing. Nach der Reinigung es oben ein wenig, musterte ich die Platzierung der Platte auf der Vorderseite der Box und befestigt es mit einigen Messingnägeln. Komponenten- Nach Abschluss der Box mit einer Lötlampe, den Bolzen, Flügelmuttern und Kolben installiert. Einige Schrott Klingeldraht wurde um zum Schluss den Look angebracht.

            3 Schritt:Schritt 1: Schneiden Sperrholz Schritt 2: Biscuit Schlitzschneid Schritt 3: Interne Halterungen

            Hier ist meine Interpretation des plyobox. A plyobox wurde als ein Schritt-Box zurück in den 1980er Jahren bekannt. Man könnte es als ein Sprungkasten oder eine andere Übung ähnlichen Werkzeug. Die Wahrheit ist, ich habe noch nie eine plyobox verwendet zu trainieren. Inception Moment: Aber, meine Frau ist sehr viel in crossfit und verwendet ein Feld, um mit, wenn sie es tut ein WOD auszuüben. Also, fragte mich meine Frau, sie anstelle ihrer Kauf eines solchen Box zu bauen. Sie gab mir die Grundabmessungen der Box und was ihre Vision der es aussehen würde und die Einzelheiten der Nutzung und Missbrauch von crossfit müsste es in der Lage, aufrecht zu erhalten. Sie begann mit der Idee, eine 12 "x18" x20 "-ish große Box aber ich dachte, werde groß mit einem 30" Breite wäre es sehr stabil machen. Und ich war richtig. Außerdem wurden die Höhe und Tiefe ein wenig erhöht, um 14 "x20", damit es eine größere Herausforderung, als sie stärker geworden im Laufe der Zeit. Sie dachte an die Idee der Skateboard Griffband für zusätzliche Traktion, um Abweichungen von der Box in einem verschwitzten Umwelt zu verhindern. Ich wollte eine Art von Strukturlack / Beschichtung versuchen, aber das Griffband war eine großartige Idee. Materialien: einem 4 'x 8' Blatt fertig Sperrholz 3/4 "dick - 35 $ etwa 50 Kekse für Biskuit Gelenke - 5 $ rund 20 Schnellbauschrauben 2 "- 2 $ Sandpapier, Acrylfarbe, Grundierung, ein Blatt 11 "x 58" Griffband-12 $ Extras: Die übliche ... Tischkreissäge, Bohrmaschinen, Kreissägen mit Sperrholz edger, Bohrer, Schleifer, Nutfräsmaschine, Puzzle, Farbroller und viele Holzleim und # 20 Kekse. Ich bin ein Amateur-Holzarbeiter, dies ist nur ein Casual Hobby für mich. Menschen mit besseren Fähigkeiten und Ausrüstung haben andere plyoboxes getan und das ist eine der viele verschiedene Möglichkeiten, wie ein Trainingsfeld zu machen. Das Endergebnis ist sehr stark, vielleicht ein bisschen auf der schweren Seite, aber das als plus..hey es für exercise..right zu sehen war? Meine Frau war sehr zufrieden mit dem endgültigen Design und nutzt die Box oft. Meine Kinder wie Stampfen auf sie zu. Auch ich habe die Box verwendet und das Gefühl, es ist ein gutes Training. Also, sollten Sie diesen Entwurf, wenn Sie erwägen, einen plyobox. Viel Glück! Schritt 1: Schneiden Sperrholz Der erste Schritt ist, zu planen, die Schnitte des Holzes, die nötig sind, um die Seitenwände bilden. Faktor für die tatsächliche Breite des Sperrholzes, 3/4 ", bis die endgültige gewünschte Längen der Seiten. Das eine Blatt 4 'x 8' Sperrholz viel für eine Box dieser Größe. Seiten: 14 "x 20" 2x 20 "x 28.5" 2x 12.5 "x 28.5" 2x Zwei Innenverriegelung Wandstücke: 28,5 "x 12,5" 1x 18.5 "x 13" 1x Diese beiden haben einen Schlitz in der Mitte, so dass sie zusammen können verriegelt werden abgeschnitten. Es wird eine dado Typ Schlitz in die 28.5 "x 20" Seiten, 0,25 "tief, um den Querträger zu befestigen schneiden. Die geschnittenen Stücke brauchen nur ein wenig Schleif danach. Ich habe ein Diablo 7.25 "60 Zahn Klinge und es funktionierte sehr gut mit nur ein paar kleinen Seitensplitter auf den Schnitten. Schritt 2: Biscuit Schlitzschneid Als nächstes habe ich 3 Kekse an den kurzen Seiten und 5 an den Längsseiten. Der Trick mit dem Keks Schlitz Schneidvorrichtung wird immer sie auf genau Zentrum in der Seiten Dicke des Holzes geschnitten. Ich benutze ein Reststück zu üben mit vor dem Schneiden Sie die Stücke in die Box. My Slot Cutter ist ein Harbor Freight ein und war ziemlich billig. Es funktioniert gut, ist sehr laut. Die Einstellung Schrauben, die die Tiefe der Zaun gesetzt sind sehr einfach und sie so bewegen sie sich sehr gut angezogen werden. Sobald Null in das Werkzeug funktioniert gut genug ... .. Die Kekse sind # 20 Größe. Ein Geschwindigkeits Platz ist groß für die Herstellung der Führungsmarkierungen für Biskuit Schnitte. Die Geschwindigkeit Plätze sind gut für das Halten der Seiten bis zu 90 *, habe ich 2 für diese trocknen, während der Montage der Seiten zusammen. Die Keksschneider können Splitter um die Schnitte auf der Fläche nach dem Schneiden zu verlassen, damit Sand. Ich irgendwie nicht mehr zählen, aber es musste über 50 Keks Kürzungen insgesamt sein. Dieser Schritt hat mich ein paar Tage zu erreichen, aufgrund der Art meines Lebens Zeitplan. Vielleicht ist es in ein paar Stunden geschehen könnte, wenn man auf sie allein konzentrieren werden. Schließlich werden alle Seiten Keks Slots haben und Sie können Dry Fit das ganze Feld. Schritt 3: Interne Halterungen Alle 15 Artikel anzeigen Als nächstes beschließe ich, zwei ineinander greifenden Stützplatten für zusätzliche Festigkeit nach innen setzen. Diese Box wird sich die Menschen in der Nähe von 90 Kg springen auf es so einfach, sicher zu sein schien dies den Weg zu gehen, gefallen. Ich kam auf die Idee, eine Nut geschnitten, einige Zimmerleute nennen es ein dado cut Ich denke, so dass die Platten an einem Ort bleiben, bis die Holzleim trocknet und die Schrauben in. Ich habe eine Tischkreissäge, um die Nut zu schneiden. Ich glaube, es ist ein 1/4 "Groove. UPDATE: OK, ich dieses instructable starten rund 10 Monate, nachdem ich angefangen zu schreiben. Ich habe mich mit Ausreißen einen alten Build in Whirlpool und ein Deck in seinen Platz beteiligt .. So, zum Abschluss dieses instructable und ziehen weiter ... Ich denke, jede zuständige DIYer können herausfinden, wie ich beendete dieses Kontrollkästchen. Mehr Leim und Schrauben Sie die Oberfläche geschliffen, Grundierung, viel rote Farbe und Skate-Board-Band. Wie auch immer, es ist eine wirklich schwere Box, es meistens sitzt auf meiner Terrasse und sieht nicht viel action..I denke, es wird zum Letzten errichtet ... Sorry für abrupt endet diese instructable aber das Leben geht weiter ..

              6 Schritt:Schritt 1: Erstellen Sketch Schritt 2: Spiegel Cutter Profil Schritt 3: Spiegel der Sketch Schritt 4: Benennen Sie den Sketch & Parameter Schritt 5: Erstellen Sie die Skizze Katalog Eigenschaft Schritt 6: Fehlersuche Katalog beinhaltet

              Ein Katalog ist eine vordefinierte Feature-Sketch oder Feature, das in ein Modell mit einem einzigen Befehl eingefügt werden können. Die Skizze Variation der Catalog-Funktion ermöglicht das Einfügen einer Skizze, die vollständig gezeichnet, eingeschränkt und dimensioniert ist. Obwohl Gleichungen verwendet werden, um die Skizze im Katalog Eigenschaft zu definieren, werden nur die tatsächlichen Parameterwerte mit der Skizze eingelegt werden, und alle Formeln verloren. Dies verhindert, dass die Schaffung eines Katalog-Funktion, deren Abmessungen werden automatisch auf bestehende Parameter innerhalb eines Teils einzustellen. Wenn Sie den Katalog-Funktion, um eine Formel oder Teilwert zu verwenden, müssen Sie die Katalogmerkmalsparameter nach dem Einfügen bearbeiten und die Gleichungen, Formeln oder Teilwerten. In diesem Tutorial werden wir decken unter eine Skizze einer erhöhten Panel Cutter Profil, und erstellen Sie eine Skizze Catalog-Funktion. Das Schneidprofil kann dann in eine Teil-Modell eingeführt werden, und verwendet werden, um eine neue Funktion auf der Grundlage der skizzierten Profil zu erstellen werden. Ein weiterer Instructable wird diese Skizze Katalog Funktion nutzen, um einen erhöhten Panel Teil mit diesem Profil die Füllungsprofil definieren, zu erstellen. Wenn Sie eine Skizze Katalog Eigenschaft aus einer vorhandenen Skizze, die bereits verwendet wird, um eine Funktion zu erstellen erstellen möchten, müssen Sie diese Funktion zunächst löschen, um die Erstellung der Katalogfunktion zu ermöglichen. So stellen Sie sicher, dass das Teil gespeichert wird, dass die gewünschte Skizze enthält, die Funktion, die die Skizze verwendet zu löschen, erstellen Sie die Katalogfunktion, und beenden, ohne die Änderungen an der Bauteildatei zu speichern. Schritt 1: Erstellen Sketch Der erste Schritt ist, um ein neues Teil zu erstellen, und zeichnen Sie die gewünschte Skizze. Voll beschränken und bemaßen Sie die Skizze. Sie müssen sicherstellen, dass alles vollständig definiert und bemessen ist, wie der Katalog Eigenschaft wird verschoben und werden während der Einführung neu ausgerichtet. Wenn es nicht vollständig eingeschränkt ist, kann der Skizze abgesehen kommen, während es bearbeitet wird. Orientierung ist nicht wichtig, wie der Katalog-Funktion können neu ausgerichtet und bewegt beim Einsetzen, wenn sie richtig aufgebaut werden. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist, um unerwünschte impliziten Einschränkungen, die die Skizze aus, die nach dem Einsetzen verlegt verhindern würden, zu vermeiden. Vermeiden Sie den Einsatz der Herkunft oder der Referenzachsen, und halten Sie Zeilen aus, die auf ihnen gezogen. Es ist auch eine gute Idee, um zu vermeiden, bewegen Sie die Skizze zu, nachdem sie gezogen, um alle anderen stillschweigenden Aufnahmebeschränkungen zu vermeiden. Wir werden Versuche zu beheben unerwünschte Einschränkungen an dem Ende dieses Tutorials in die Feature-Katalog eingefügt anzugehen. Wir bevorzugen in unseren Katalog Funktionen in der oberen rechten Quadranten des XY-Ebene zu schaffen, und in der Regel orientieren Schneider ähnlich wie ihre Orientierung in Verkaufsliteratur. In der Tat, wir legen oft einen Anbieter Grafik oder Scan des Schneid Umriss (auf Papier zurückgeführt) in eine Alibre Zeichnung skalieren, um der tatsächlichen Größe, und tun unser Bestes, um den Umriss zu verfolgen. Unten ist eine Skizze eines Beispiels einer erhöhten Panel Cutter Profil. Dieses Profil wurde von einem Bild aus der Anbieter-Website über das Internet heruntergeladen genommen und die Werte in den Verkaufsunterlagen aufgeführt. Die Informationen sind oft weniger als vollständig und diese Skizze nicht geltend gemachten völlig genau sein und sollte von der tatsächlichen Schneidprüft werden können. Schritt 2: Spiegel Cutter Profil Wir haben festgestellt, dass es sich lohnt, Schneidprofile spiegeln, als die gegenüberliegende Hand Orientierung ist oft erforderlich, um eine Funktion aus der Skizze richtig zu erstellen. Berücksichtigen Sie dies, wenn Sie eine Skizze für ein Feature-Katalog und spiegeln möglicherweise Ihre Skizze. Bei der Erstellung von Schneidprofile, ist es praktisch, um richtig lokalisieren und definieren Sie die Drehachse, so dass sie verwendet werden, um das Profil zu spiegeln werden. Nach dem Erstellen der Skizze der rechten Maustaste auf die Linie, um die das Profil wird gespiegelt werden, und wählen Sie "Convert to Reference Abbildung", um die regelmäßige Gestalt an einen Referenzwert zu konvertieren. Eine gültige Skizze zu einer einzigen geschlossenen Figur zu sein, und eine regelmäßige Linie zwischen den beiden Hälften gespiegelt wird die erfolgreiche Schaffung einer Eigenschaft zu verhindern. Schritt 3: Spiegel der Sketch Spiegeln die Skizze, indem Sie das Symbol, um den Spiegel Abbildung Dialog Spiegel zu öffnen; Wählen Sie die Zahlen auf Spiegel, der die Skizze Zahlen für das Schneidprofil sind; Klicken Sie in der Spiegelachse: Feld des Dialogfensters Abbildung Spiegel; und wählen Sie dann die gerade umgesetzt Referenzlinie für die Spiegelachse. Wenn die Vorschau zeigt korrekt die gespiegelte Abbildung, wählen Sie die Taste OK auf der Abbildung, um die Dialog Spiegel gespiegelt Zahlen erstellen. Es wird eine Reihe von symmetrischen Einschränkung Icons eingefügt werden, da sie zu beschränken, die neuen Zahlen zu den ursprünglichen Zahlen symmetrisch um die Spiegelachse. Es wäre klug, um die Teiledatei zu diesem Zeitpunkt zu speichern. Da gibt es keine Funktion aus dieser Skizze erstellt, wird es erscheinen leer, bis auf der Skizze in der Design-Explorer aufgeführt sein. Sie können die Teil-Datei unter dem gleichen Namen, den Sie für den Katalog Funktion nutzen, wie sie anderen Dateinamen-Suffixe haben wollen sparen. Der Katalog Eigenschaft Suffix .AD_PCF und werden die einzigen Dateien im Dialogfeld angezeigt, um einen Katalog-Funktion einzufügen. Schritt 4: Benennen Sie den Sketch & Parameter Der Name der Skizze in der Design-Explorer aufgeführt wird den Namen aufgeführt, wenn der Katalog-Eigenschaft in eine Part eingefügt zu bestimmen. Der Name der Teil verwendet, um den Katalog zu erstellen Funktion wird keine Auswirkungen auf die Beschreibung der neue Katalog Merkmal Skizze in das Ziel Parts Design-Explorer eingefügt. Benennen Sie die Skizze auf eine treffende Beschreibung für die Katalogfunktion Skizze. Einmal in das Zielteil eingesetzt, wird die Skizze haben werden "_Catalog Funktion" automatisch auf die Skizze Namen angehängt. Sie können dann benennen Sie die Skizze im Zielteil, falls gewünscht. Darüber hinaus werden alle für diese Skizze definierte Parameter in den Ziel Teile Formel-Editor enthalten sein. Die Parameternamen werden einen sequenzierten Identifikator bis zum Ende beim Einführen der Katalogfunktion angehängt. Jedes Einsetzen der Katalogfunktion Skizze muss eine einzigartige Reihe von sequenziert Kennungen an das Ende der Parameternamen angehängt. Sie können dann die Parameter umbenennen im Zielteil, wobei zu berücksichtigen ist, dass Sie können nicht zwei Parameter mit dem gleichen Namen. Oft ist es am besten, einen aussagekräftigen Namen für die im Katalog und Eigenschaft, die nicht nur die Herkunft der Parameter identifizieren verwendeten Parameter liefern, aber helfen bei der Bestimmung der richtigen Parameter für mögliche Modifikation. Da nur ein Parameterwert wird mit dem Feature-Katalog eingefügt werden, ist es oft der Fall, dass diese Parameter 'Gleichungen müssen geändert werden, um Teilwertparameter oder Formeln enthalten werden. Zum Beispiel kann eine Schneidprofiltiefe und der Gleichung von "Karton" oder einer Fraktion desselben geändert werden. Es lohnt sich jetzt etwas Zeit zu verbringen, um die Parameter richtig zu identifizieren. Schritt 5: Erstellen Sie die Skizze Katalog Eigenschaft Stellen Sie sicher, dass eine Skizze ist nicht gerade bearbeitet, und aus dem Hauptmenü auswählen FEATURE> Speichern KATALOG FEATURE ... Sie können dann wählen Sie die gewünschte Skizze für das Feature-Katalog, oder wenn vor dem Speichern ausgewählt haben, wird die Skizze das Dialogfeld Feature-Katalog speichern automatisch aufzufüllen. Wenn der Skizze muss im Dialogfeld Katalog Eigenschaft speichern ersetzt werden, wählen Sie einfach die exportierte Funktion eingeben und dann die entsprechende Skizze. Wählen Sie die Schaltfläche Speichern unter ... und speichern Sie das Dialogfeld angezeigt. Stellen Sie sicher, die richtige Position und den Namen für den Katalog Eigenschaft aktiviert ist, und dann speichern. Wir haben einen Katalog Eigenschaft Ordner, in dem wir die meisten unserer Standard-Katalog beinhaltet speichern erstellt. Troubleshooting Catalog Features: Sie haben nun einen Katalog Merkmal einer Sketch.Step 6 erstellt Ein Katalog Eigenschaft Datei kann ähnlich wie eine Teildatei geöffnet werden, um eventuelle Probleme zu beheben. Der Hauptunterschied ist, dass eine Basis-Feature wird nun neben der Skizze zum Katalog Feature enthalten. Der Katalog Eigenschaft Skizze kann wie bei jedem anderen Skizze bearbeitet werden und erforderliche Korrekturen oder Änderungen vorgenommen werden können. Während die Katalogfunktion Datei kann geändert und aktualisiert werden, ist es dennoch ratsam, die verwendet werden, um den Katalog zu erstellen Feature-Originalteil-Datei zu speichern. Falls erforderlich, kann das Basiselement gelöscht und ein Speichern unter .. verwendet werden, um ein neues Teil-Datei zu erstellen, um nachfolgende Katalog Eigenschaft (en) zu erstellen. Das häufigste Problem mit einem Katalog Eigenschaft angetroffen wird, ist die Aufnahme von Fest Constraint aufgrund einiger implizite Einschränkung versehentlich mit der Skizze erstellt. Dadurch wird der Katalog Eigenschaft Skizze aus, die verlagert werden und in der gewünschten Position beschränkt zu verhindern. Mit der Select-Kreuz aktiv, einfach über die beanstandeten Einschränkung schweben der rechten Maustaste, und wählen Sie Löschen aus dem Kontextmenü aus. Ein weiteres allgemeines Problem ist der Mangel an vollständiger Einschränkungen für die Skizze und die Katalogfunktion auseinanderfällt, während sie manipuliert. Anstatt wieder auf den ursprünglichen Teil, und kann versucht werden, das Problem zu beheben und zusätzliche Einschränkungen direkt auf die Skizze im Katalog Eigenschaft werden. Wenn dies gelingt, denken Sie daran, die gleichen Korrekturen an dem ursprünglichen Teildatei zu machen. Denken Sie daran, ein Feature-Katalog Skizze muss vollständig definiert und bemessen sein, oder es wird auseinanderfallen oder Zahlen zu ändern Größe, während manipuliert wird.

                6 Schritt:Schritt 1: Öffnen Sie den Katalog einfügen Eigenschaft Dialog und wählen Sie Catalog Eigenschaft Schritt 2: Wählen Sie die Grundebene und Ausrichtungsreferenz Schritt 3: Suchen Sie den Katalog Eigenschaft Sketch Schritt 4: Erstellen Sweep-Pfad Skizze Schritt 5: Fegen Sie den Füllungs Profil Schritt 6: Füllungs

                Dieses Tutorial wird die Katalogfunktion Skizze in der â € œCreate a Sketch Katalog Featureâ € Tutorial erstellt haben. Das Sketch wird mit einem Sweep über die Fläche des Teils Schnitt auf Route ein Profil um alle 4 Kanten verwendet werden. Eine Skizze könnte speziell in diesem Teil erzeugt werden, um die Schneidprofil definieren und die Verfahren sind die gleichen wie mit dem einge Skizze Katalogfunktion. Wir werden mit einem neuen rechteckigen Plattenteil 9 "breit und 12" hoch starten, mit der in der vertikalen Richtung für ein Panel mit dem Korn vertikal verlauf definierten Länge. Dieses Verfahren kann verwendet werden, um eine Platte von beliebiger Größe. Beziehen sich auf die Anleitung, die Schaffung eines Plattenteil, falls erforderlich. Schritt 1: Öffnen Sie den Katalog einfügen Eigenschaft Dialog und wählen Sie Catalog Eigenschaft Mit der Basiskarte Teil offen ist, wählen Sie den Katalog Eigenschaft Einfügen-Symbol, um das Dialogfeld zu öffnen. Suchen Sie den Speicherort der Katalogfunktion Skizze und wählen Sie die gewünschte Skizzenprofil. Schritt 2: Wählen Sie die Grundebene und Ausrichtungsreferenz Im Katalog Eigenschaft Dialog einfügen, wählen Sie die Grundebene: Feld in der Placement-Box. Wählen Sie die Basisebene, auf der die Feature-Katalog einfügen. I diesem Fall ist es der YZ-Ebene sein. Eine Vorschau wird der Katalog-Funktion angezeigt werden, und es kann in etwa mit den zwei festen Punkten in der Nähe der Funktion Skizze befinden. Dies ist nur eine grobe Lage als Ausgangspunkt dienen, als endgültigen Standort wird durch die Bearbeitung der neuen Sketch und Anwendung Constraints und Abmessungen, sobald das Einfügen abgeschlossen ist geschehen. Wir verwenden hauptsächlich nur die Mittelpunktposition zu verschieben und es vorziehen, nicht die äußere Punkt zu verwenden, um das eingefügte Funktion drehen. Sie sollten in der Lage, aus der Vorschau, wie praktisch es ist, das Profil in mehr als eine Richtung haben, zu sehen. Sie können diese gleichen Katalog-Funktion für den unteren Rand sowie dem oberen verwenden. Wir bevorzugen es, ein einzelnes Auftreten an der oberen Kante legen. Wählen Sie die Schaltfläche Übernehmen, und das wird ein Auftreten der Skizze einfügen. Sie können mehr als einem Auftreten einer Skizze, bevor Sie auf die Schaltfläche Schließen einfügen. Deshalb ist die Grobausrichtung Fähigkeit, jede Zeichnung in der Nähe zu der gewünschten Stelle zu positionieren. Nach dem Übernehmen-Taste gedrückt wird, schaltet das Skizzenvorschau Regel Position, und Sie können es an eine neue Position für die nächste Instanz ziehen. Wenn Sie viele Instanzen einer Skizze einfügen, können Sie jede Insertion nur um das Löschen des markierten Skizze löschen. Wir empfehlen Ihnen eine zusätzliche Skizze in diesem Tutorial, um diesen Prozess zu verstehen einfügen. Wir empfehlen, dass Sie nicht zu viel Zeit Auffinden der Skizze bis zum genauen Standort gewünscht, sondern verschieben, wenn Sie den endgültigen Standort durch eine beachtliche Menge. Dies wird eine spürbare Veränderung in Lage zu liefern, wenn Einschränkungen werden angewendet, um sicherzustellen, dass der Skizze war in der Tat an die richtige Stelle eingeschränkt. Mit der Sichtbarkeit Toolbar sichtbar ist, können Sie Skizzen umschalten, falls gewünscht, um den Umriss Lage der eingefügten Skizzen zeigen. Schritt 3: Suchen Sie den Katalog Eigenschaft Sketch Bearbeiten Sie die neue Skizze, und verwenden Sie die Kollineare Constraint, um die Messerprofil an die gewünschte Stelle zu positionieren. Stellen Sie sicher, dass Sie auf eine leere Stelle zwischen Zwangslinien, um die aktuelle Auswahl zu löschen klicken Sie in die Zeichenfläche. Sie können die Dimension Tool auch verwenden, wenn Sie wollen, dass die Schneidvorrichtung nur für eine teilweise Nutzung des Profils positioniert werden. Beschränken die lange vertikale Spitze der Schneideskizze auf die Links / Stirnfläche des Teils. Begrenzen die horizontale Linie für das Lager an der oberen Kante des Teils. Das sollte die Messerprofilskizze an der oberen linken Ecke des Teils zu positionieren, wie in der 2. Bild unten. Schließen Sie die Skizze, indem Sie den Activate 2D-Skizze-Taste oder F5, um alle zu regenerieren. Schritt 4: Erstellen Sweep-Pfad Skizze Orientierung der Anzeige auf Isometrische zur besseren Orientierung bei der nächsten Operation. Während Sie Extrude Cut verwenden, um den Rand dieses Teilprofil, wäre es 3 weitere Insertionen und Zwänge der Katalogform, sowie 4 verschiedene Extrude Cut Operationen erfordern. Ein effizienter Weg, um alle 4 Kanten-Profil ist es, einen Sweep Cut dieses Profils um den ganzen Beitrag zu leisten. Um einen Sweep tun, müssen wir eine Skizze der Weg, sowie auch das Profil auf gekehrt werden. Es ist leicht, den Pfad für Durchlauf erzeugen, wie es die 4 Ecken der Vorderfläche. Wählen Sie die Vorderseite des Teils, und wählen Sie Projekt zu skizzieren. Das Projekt zur Sketch Dialog wird mit der Vorderseite automatisch in den Entitäten aufgefüllt, um Projekt zu öffnen. Lassen Sie das Gerät in den Sketch Figur erstellen und überprüfen Pflegen Verband auf die Ursprungseinheit Optionen. Dadurch wird der Weg Skizze ändern, um das Teil entsprechen, auch wenn Veränderungen an den Abmessungen des ursprünglichen Teils hat. Auf diese Weise können andere Platten, von dieser Platte nur durch Änderung der Parameter für die Rolle Breite und Länge (oder Dicke), und klicken Sie dann auf Speichern unter .. unter einem neuen Teil Namen erstellt. Klicken Sie auf OK und die Sweep-Pfad Skizze Zahlen erstellt. Sketch-Modus zu verlassen, und benennen Sie die Skizze mit einem rechten Mausklick auf der Skizze in der Design-Explorer und wählen Sie die Option Umbenennen. Geben Sie einen Namen ein, der Skizzen Zweck beschreibend wie Profilpfad. Schritt 5: Fegen Sie den Füllungs Profil Markieren Sie die Profilzeichnung und wählen Sweep Cut. Wenn der falsche Skizze wird gewählt, wenn Sweep Cut aktiviert ist, wird in der Sweep Cut Dialog wählen Sie die Skizze auf Sweep Feld und wählen Sie dann das richtige Profil Skizze. Überprüfen Sie, dass die starre Kontrollkästchen deaktiviert ist in der Skizze auf Sweep-Bereich, so dass ermöglicht dem Skizzenprofil um jede Kante zu drehen, wie es den Pfad folgt. Stellen Sie sicher, Sweep-Art zur Gesamten Pfad festgelegt ist, und dann wählen Sie den Pfad Objekte Feld. Wählen Sie dann den Profilpfad Skizze oben das Pfadobjekte Feld. Ändern Sie das Etikett auf eine geeignete Funktion Namen, beispielsweise Füllungs Profil, und drücken Sie die OK-Taste, um den Sweep Cut zu schaffen. Schritt 6: Füllungs Sie sollten nun erfolgreich einen erhöhten Panel erstellt. Ein häufiges Problem ist es, den Boss nicht der Cut bei der Erstellung einer Funktion auszuwählen. Wenn das Profil nicht korrekt aussehen, überprüfen Sie diese zuerst. Alibre 9.1 zeigt nun der Boss oder Cut-Symbol in der Design-Explorer Vertreter der Operation durchgeführt Ein weiteres Problem bei Sweeps auftritt, ist für das Profil, um sich selbst um scharfe Ecken zu kehren zurück. Wenn der Sweep ungültig ist, müssen Sie möglicherweise die Größe der zusätzlichen Skizze Zahlen außerhalb des eigentlichen Sweep Schnittbereich zu reduzieren. Sie können diese erhöhten Panel Teil, von dem Raised Panels mit anderen Profilen erstellen. Stecken und Beschränken Sie das neue Profil Katalog Eigenschaft (oder ein neues Profil erstellen Skizze) und verschieben Sie die Skizze, gerade über die erhöhten Panel-Funktion. Bearbeiten Sie die Füllungsfunktion und ersetzen Sie die Skizze mit der neuen Profilskizze Sweep. Dies kann durch die Auswahl der Skizze auf Sweep Feld und wählen Sie den neuen Profilskizze um dieses Feld zu füllen durchgeführt werden. Wählen Sie OK, und die beiden Skizzen werden die Plätze wechseln. Mehrere inaktive Profilskizzen können in einem einzigen Teil zu bleiben und ausgewählt, wie erforderlich, um das gewünschte Profil zu definieren. Dann wieder ist einfach, nur jedes Profil für ein Panel in einem anderen Teil-Datei zu speichern (und unbenutzt Profil Skizzen löschen). Katalog Eigenschaft Skizze Parameter können ihre Gleichungen modifiziert werden, um Werte oder Formeln enthalten sind, um die Skizze Standort und Maße zu fahren. Es ist üblich, den Abstand eines Stufentafel Ausnehmung bezogen auf die Dicke einer Platte und der gewünschten Dicke der Zunge definieren. Bei Konfigurationen, können verschieden große Platten in einer einzigen Teildatei indem Sie ganz einfach die Breite und Länge des Gremiums festgelegt werden. Unterschiedliche Profilfunktionen unterdrückt werden, um eine bestimmte Platte Profil ergeben. Unterschiedliche Profil Skizzen können nicht für eine Reportage von Konfigurationen definiert werden, da alle Konfigurationen, die gleichen Merkmale aufweisen. Aber können mehrere Profile Sweep Cut Features erstellt werden und zu unterdrücken, um nur das Profil, oder eine Kombination von Profilen für die gewünschte Konfiguration zu zeigen.

                  5 Schritt:Schritt 1: Fest Eigenschaft, aus dem Schneiden erstellen Schritt 2: Erstellen Sketch Profil von Extrude Cut Schritt 3: Spiegel-Profil und Ändern von Parameternamen Schritt 4: Extrudieren von Cut Erstellt Profil Schritt 5: Erstellen Sie das Extrude Cut Katalog Eigenschaft

                  Zusätzlich zu der Möglichkeit, einen Sketch als Katalog Eigenschaft zu sparen, können Extrude Extrude Boss und Cut als Katalogfunktion gespeichert werden. Ein Extrude Cut Katalog Eigenschaft kann verwendet werden, um den zusätzlichen Schritt des Extrudierens der Cut nach dem Einlegen einer Skizze Katalog Eigenschaft zu speichern. Dies kann nützlich für die Erstellung von Funktionen wie dem Stock und Cope-Profile in Schienen- und Stile Teile. Schritt 1: Fest Eigenschaft, aus dem Schneiden erstellen Erstellen Sie ein Solid-Feature, auf denen Ihre Extrude Cut anzuwenden. Während Sie ein Profil-Cut Katalog Auszeichnung ohne mit einer festen, an dem die Arbeit zu schaffen, wird nervigen Fehlermeldungen an der Gültigkeit des Extrude Cut Katalog Eigenschaft machen die Aufgabe noch schwieriger. Bei der Erstellung des festen, auf dem mit Extrude Cut zu arbeiten, erstellen Sie entweder den Feststoff ohne Abmessungen und die Abmessungen vor dem Erstellen der Feature-Katalog zu löschen. Parameter für den festen erstellt kann ein Teil des Extrude Cut Katalog Eigenschaft werden beim Einstecken und Entfernen keine Parameter mit dem Extrude Cut assoziiert wird helfen, dieses Problem zu vermeiden. Der Feststoff braucht nicht in irgendeiner Weise auf die Katalogfunktion beziehen. In diesem Fall werden wir die Schaffung eines bewältigen Profil für einen 3/4 "Bord, doch die feste, auf denen wir arbeiten werden ist nur eine überdimensionale rechteckige Teil. Schritt 2: Erstellen Sketch Profil von Extrude Cut Definiert die Skizze Profil Ihrer gewünschten Form. Einschränken und bemaßen Sie die Skizze, wie man es bei der Erstellung einer Skizze Catalog-Funktion. Denken Sie daran, dass Gleichungen wird gerade Werte übersetzt werden, wenn der Katalog Eigenschaft wird in einen Teil eingefügt. Nennen Sie das Extrude Cut Feature mit einem aussagekräftigen Namen, wie es ist diese Funktion Name, der für den Namen des Catalog-Funktion und nicht den Dateinamen verwendet werden, wenn es in einem Teil eingelegt wird. Extrude Cut aus dem Sketch mit der Through All oder Entfernung Optionen, wie die Geometrie und Next-Optionen wird ungültig, wenn sie mit einem Katalog Eigenschaft verwendet. Wir haben festgestellt, dass es sich lohnt, Schneidprofile spiegeln, als die gegenüberliegende Hand Orientierung ist oft erforderlich, um eine Funktion aus der Skizze richtig zu erstellen. Berücksichtigen Sie dies, wenn Sie eine Skizze für ein Feature-Katalog und spiegeln möglicherweise Ihre Skizze. Bei der Erstellung von Schneidprofile, ist es praktisch, um richtig lokalisieren und definieren Sie die Drehachse, so dass sie verwendet werden, um das Profil zu spiegeln werden. Schritt 3: Spiegel-Profil und Ändern von Parameternamen Nach dem Erstellen der Skizze der rechten Maustaste auf die Linie, um die das Profil wird gespiegelt werden, und wählen Sie "Convert to Reference Abbildung", um die regelmäßige Gestalt an einen Referenzwert zu konvertieren. Eine gültige Skizze zu einer einzigen geschlossenen Figur zu sein, und eine regelmäßige Linie zwischen den beiden Hälften gespiegelt wird die erfolgreiche Schaffung einer Eigenschaft zu verhindern. Benennen Sie alle Parameter in der Formel-Editor mit einer Kennung zu Beginn der Parameternamen. Wir verwenden einen Anbieter Abkürzung und Profilerkennung, gefolgt von einem Unterstrich zu Beginn eines jeden Parameters Namen eingefügt. Dies ermöglicht eine schnelle Identifizierung der Parameter mit einer bestimmten Eigenschaft Catalog beim Arbeiten mit dem Formel-Editor in der Zielteildatei zugeordnet ist. Schritt 4: Extrudieren von Cut Erstellt Profil Erstellen Sie das Extrude vom fertiggestellt und markierten Profil schneiden. Tun jetzt den Schritt vor dem Erstellen der Katalog Funktion kann der Schnitt als abgeschlossen Katalog Eigenschaft eingesetzt werden, anstatt um den Schnitt nach dem Einfügen nur das Profil zu erstellen. Sobald das Extrude Cut Katalog Merkmal liegt in dem Teil eingefügt, kann die in der Extrude Cut Katalog Eigenschaft enthaltenen Skizze zur Feinabstimmung bearbeitet werden die Schnitte tatsächlichen location.Step 5: Erstellen der Extrude Cut Katalog Eigenschaft Sobald das Extrude Cut erstellt wird, markieren Sie den Extrude Cut-Funktion und aus dem Menü, Feature> Speichern Catalog Funktion auszuwählen. Dies wird eine Katalogfunktion ähnlich wie beim Erstellen von einer Skizze zu erstellen. Nennen Sie den Katalog Feature mit einem aussagekräftigen Namen möglicherweise das Wort Schnitt zu helfen unterscheiden sie von einem Profil Sketch Katalog Eigenschaft enthält. Sie werden wissen, dass der Schnitt von einem Extrude denn ab v9.1 von Alibre, kann man nicht schaffen ein Cut Katalog Eigenschaft von etwas anderes als ein Extrude. Wenn Sie diese Extrude Cut verwenden, geben Sie die Ebene, auf der die Skizze Profil aus dem Katalog Einsatz, und wenn APPLY'd die Extrude Cut wird hoffentlich als gültiges Merkmal angezeigt.

                    10 Schritt:Schritt 1: Werkzeuge / Werkstoffe Schritt 2: Top-Level- Schritt 3: Leg Assembly Components Schritt 4: Leg Assembly Schritt 5: Fachböden Schritt 6: Bringen Sie Regale Schritt 7: Gussets Schritt 8: Bringen Sie Gussets Schritt 9: In Blumenkästen Schritt 10: Endprodukt

                    Die in diesem instructable gezeigt Pflanzenbestand wächst edibles in einem kompakten vertikalen Raum. Wir nutzen die Pflanzer zu Kräutern und Esswaren auf dem Deck Ihrer Nähe, um die Küche und den Grill zu wachsen. In den Behältern haben wir Minze, Ananas Salbei, Majoran, Oregano und zwei weitere Arten von Salbei. Die Pflanzen, die die meiste Sonne gerne auf der Oberseite platziert. Die unteren Ebenen der Pflanzenbestand für mehr Schatten tolerante Pflanzen verwendet werden; sie aber immer noch viel Licht. Für das Wachstum der Pflanzen wurden selbst Bewässerung Pflanzer gewählt. Andere Pflanz Optionen sind eine regen Rinnensystem, einzelne Töpfe, Holzkästen usw. Der Ständer kann leicht von überschüssigen Bauholz oder Paletten aufgebaut werden. Schnell animination des Standes: Schritt 1: Werkzeuge / Werkstoffe Werkzeuge: Tabelle oder Gehrungssäge Sackloch Jig (optional) Drill / Bits Maßband Materialien: 2x4x8 "(x2) 1x4x14" 1x6x10 "(x2) Schrauben oder Nägel Sacklochschrauben (optional) Stain oder Paint (optional) Schritt 2: Top-Level- Sie werden den Aufbau werden auf diese drawing.Step 3: Leg Assembly Components Geschnitten 2x4 und 1x4 zu den Längen wie gezeigt. Eine Tabelle oder Gehrungssäge kann verwendet werden, um die angles.Step 4 geschnitten: Leg Assembly Zusammenzubauen, wie gezeigt. Ich benutzte Deckschrauben, um die Seite mit der Basis zu befestigen. Die Füße können mit Nägeln für Schrauben befestigt werden. Machen Sie zwei Bein-Baugruppen. Schritt 5: Fachböden Schneiden Sie 1x6 Platten an den Längen shown.Step 6: Bringen Sie Regale Bringen Regalen, wie dargestellt. Ich habe eine Sacklochlehre, um die oberen Regale an den sides.Step 7 befestigen: Gussets Schneiden Sie die 8 Zwickel als shown.Step 8: Bringen Sie Gussets Auch hier habe ich eine Sacklochspannvorrichtung für die Zwickel Schrauben. Nails sind eine weitere Option. Beachten Sie, dass ich beschlossen, um die unteren Seitenfalten nicht hinzufügen, da ich fühlte, der Stand war stabil genug. Schritt 9: In Blumenkästen Diese 24 "Selbstbewässerungsblumenkästen Kästen laufen jeden Das vervollständigt die virtuelle build.Step 10 € 7,50. Endprodukt Der Stand wurde mit Fassadenfarbe lackiert. Stain & Polyurethan ist eine weitere Option. In Boden und Pflanzen, und Sie sind gut zu gehen.

                      12 Schritt:Schritt 1: Das Barrel Schritt 2: Reinforcements Schritt 3: Top Lid Schritt 4: Lift Griffe Schritt 5: Grill Halter und Feuerunterstützung Schritt 6: Edelstahl-Grill Schritt 7: Die Stand Schritt 8: Top Deckel Schritt 9: entkleiden und Gummibeine Schritt 10: Firebox / Coal Tray Schritt 11: Lackierung und Vents Schritt 12: Abschließen Holz Bits

                      Meine erste instructable :) Dies wird ausführlich, wie ich baute einen tragbaren Grill aus einem Barrel. Es dauerte ca. 3 Monate insgesamt, wie ich konnte nur an den Wochenenden zu arbeiten, und dass auch nicht jede weekend.Step 1: Das Barrel Habe diese etwas kleinere Größe Barrel von einem Ort, der gebrauchten Fässern verkauft. Die Suche nach Lebensmittelqualität Barrel ist schwer in meinem Land, Sri Lanka. Dieser Lauf hatte einige Chemikalien zur Herstellung von Räucherstäbchen verwendet wurde. Die Suche nach einer Fass ohne Dellen zu war wirklich schwer. Ich schließlich gereinigt die Innenteile des Laufes mit chemischen Abbeizmittel, Macht gewaschen und dann verbrannt es aus. Also erste Schritt, nachdem sie den Lauf war zu markieren und schneiden Sie die Öffnungsklappe mit einem Winkel grinder.Step 2: Reinforcements Ziel war es, einen tragbaren Grill, die ich in der Rückseite meines LKW zu packen, wenn es benötigt wird, um gehen zu machen. Also die Dinge fest war Teil der kurz zu mir. Ich habe 80grit Sandpapier, um die Schnittkanten zu glätten und die verwendeten 3/4 "Metall stirps, um es zu verstärken .. Ich werde mich auf sein Schweißbänder auf diese Takte später also müssen sie in der Lage, das Gewicht des oberen Deckels zu nehmen. Ich habe ein kleines AC-Stick Schweißgerät, so dass diese Stäbe wurden nur zur Laufränder verschweißt. Ich verwendete Blindnieten, um die Blech Bits des Laufes wie meine Stick Schweißgerät befestigen kann nicht schweißen dünnerem Blech. Nur zwei Blindnieten an den Mittelrippen des Zylinders hat den Trick Der Deckel würde auch eine Stahlhülle und die ausgeschnittene Teil des Laufes haben wird pop wieder in itStep 3 vernietet werden: Top Lid Verwendet zwei Holzblöcke und ein £ 3 Hammer, um die halbkreisförmige Bits in Form zu biegen. Es dauerte ein wenig Zeit, aber ich habe genießen Sie den Prozess. Habe sie die Krümmung des Zylinders zu passen, so dass die ausgeschnittenen Deckel perfekt in Ort vernietet werden Ich habe eine untere "brace" auf den Hauptzylinderkörper so, wenn der Deckel geschlossen ... es auf dieser Klammer ausruhen konnte. Ich gekrümmt Sie sich die scharfen Kanten des "L" Eisenstrebe mit dem Schleifer und vollendete Handschleifpapier mit 80grit Der Deckel geschlossen perfekt:) Schritt 4: Lift Griffe Ich wollte gehören zwei Hebegriffe auf beiden Seiten des Zylinderkörpers so ist es einfacher zu schleppen. Ich wollte auch die gleichen Handgriffe, um Double-Up als Halter für Einschubseite Tischplatte. Dinge benötigt, um genau zu sein von nun an so bekam meine einfachen Satz von Werkzeugen aus. Erste Teil der Arbeit hier wurde Nivellierung des Zylinderkörpers, so dass die oberen Grill und Aufzug Griffe sind perfekt parallel zueinander, wenn seine alle bis beendet. Jeder Arbeitstag, habe ich die Wasserwaage, um sicherzustellen, Dinge waren alle Nivellierung vor dem Schneiden, Schweißen oder Nieten alles an Ort und Stelle Ich habe ein "Betonnagel" auf dem Schleifbock als Metall Schreiber geschärft. Dieses Material hielt wirklich gut und war weit über den billigen Zweck gebaut Anritzwerkzeug ich hatte. Meine Kappsäge habe so gesprengt wurde, um nur mit dem Winkelschleifer für alle Schneidarbeiten beschränkt. Der Griff wurde aus 1 "Vierkantrohr und die Schnitte wurden mit der Mühle hergestellt. Ich hatte zu füllen Schneid Fehler beim Schweißen. Und ich bin ein total Noob, zu Schweiß und Sie mich bitte nicht für die schlechte Schweißnähte zuschlagen:) Schritt 5: Grill Halter und Feuerunterstützung Ich wollte nicht, dass der Feuerraum zu "sitzen" auf dem Lauf Oberfläche selbst so zugegeben Innenrippen mit 1 "und 3/4" Metallstreifen. Diese wurden auf dem Behälterkörper vernietet. Der Grill würden zwischen zwei "L" Stangen passen. Diese wurden auf der inneren Rippen geschweißt und auch an die Front "Lippe" i für die obere Abdeckung, um sich auszuruhen auf gemacht, sobald es geschlossen Ich verschweißt 1/2 "Stahlstangen auf beiden Seiten, so dass sie das Gewicht der Grill wird nicht biegen Sie die interne ribs.Step 6: Edelstahl-Grill Ich habe 8 mm Durchmesser Edelstahlstangen, den Grill aus zu machen. Habe gelesen Vor-und Nachteile der Verwendung von SS, aber ohne viele andere Optionen zu SS stecken. Ich fand Stick Schweißen SS zu viel einfacher als üblich Baustahl Arbeit. Obwohl diese Bilder zeigt es nicht, fügte ich zwei Hebepunkte, um den Grill, wie well.Step 7: The Stand Ich machte den Stand mit 1,5 "Vierkantrohr. Verwendet zwei SS-Schrauben mit Unterlegscheiben SS, um die beiden Stücke in Position zu halten. Ich wollte den Grill oben bis auf 36 "Höhe über dem Boden sein. So verwendet ein Kokos Seil, um die Position der beiden vor dem Schweißen im Zentrum Verriegelungsstrebe richtigen Beine zu bekommen. einmal die Winkel hatten Recht, habe ich zwei G-Klemmen, um die Mittelstrebe in Position zu halten und verschweißt sie einrasten. Der Ständer klappt zurück, damit es nicht viel Raum nehmen in meinem LKW, wenn transportingStep 8: Top Deckel Verwendet drei Scharnieren, um den Deckel zu unterstützen und verschweißt sie in Platz. Hinzugefügt Aufzug Griffe auf dem Grill oben als wellStep 9: entkleiden und Gummibeine Verwendung chemischer Stripper die Farbe abzustreifen. Ich habe ein paar Gummieinlagen aus einem Möbelgeschäft, habe sie bis auf den Grund der Stativbeine eingehakt. Firebox / Coal Tray: Auf diese Weise stehen die Stahl wont werden auf der groundStep 10 sitzen Machte dies von L Eisen, Stahlstangen und Stahlbänder. Die untere L Eisenrahmen ist etwas größer als der Kohlehaltebereich. Ich werde Nieten in einem Stück Blech für den Unterteil so sein, wenn es fertig als Aschekasten dient. Dont Asche will in den Lauf abgesetzt Ich geschweißt in einem kleinen Ring, um eine kleine SS Wasserwanne zu halten als auch um Dinge feucht zu halten, wenn cookingStep 11: Malerei und Vents Hinzugefügt einen Deckelgriff und gemalt und alle Außenteile mit Wärmeschutzlackierung. Ich habe eine Vorlage für die Lüftungslöcher an Adobe Illustrator und gedruckte verwendet, die als Leitfaden. Verwendet ein 40 mm Loch sah, um die Löcher ausgeschnitten. Beide Seiten des Laufes werden diese Öffnungen um den Luftstrom zu kontrollieren Ich habe zwei Klammern mit 1 "Metallstreifen und vernietet sie in dem oberen Deckel und einem der Seitenteile. Diese beiden werden als Ankerpunkte für die Kette, ich würde das Hinzufügen, um den Deckel in Position zu halten, wenn es vollständig geöffnet zu dienen. Ich hatte eine neue Hundehalskette mit mir so endete Schneiden, dass die Größe und Verschweißen von zwei Schrauben an beiden Enden davon. Diese Bolzen wird die Kette an den Halterungen befestigen. Wollte nicht die Kette direkt in die Halterung cos, falls die Kette gewechselt werden muss schweißen, es ist nur eine Frage der Entfernung von zwei Muttern:) Schritt 12: Abschließen Holz Bits Stahl Arbeit fertig. Umstellung auf Holz-Bits. Zum ersten Mal mit einem Holz-Router so die Arbeit ist nicht so scharf, wie es hätte sein können. Gekauft Mahagoniholz ​​auf Gehäuse für die Stahldeckelgriff zu machen und auch Einschub hölzernen Tischplatte. Auch machte zwei dreieckige Stücke, um auf die Entlüftungsscheiben Epoxy. Gebrauchte Kreissäge, Stichsäge und Gehrungssäge, um durch den Wald und einem Pad Schleifer, Dinge zu Ende zu gehen. Ich ging durch 100, 200 und 320 Körnung, bevor Beize und matte Klarlack. Sobald alle Holz Bits fertig waren, habe ich zwei Teil Epoxid, die Dinge an ihren Platz zu kleben. Die obere Deckelgriff musste in 4 Stücke hergestellt werden. und es war Leim und über Nacht eingespannt, um zu passen. Ich nahm die fertigen Grill aus auf eine Reise in die Hügel und 9 von uns hatten eine tolle Zeit mit gekühltem Bier und wohlschmeckendes Fleisch. War eine späte Nacht BBQ nach einer Wanderung auf einen Berg so keine "Action-Aufnahmen" snap konnte Ich plane, einen Filz Dichtung für den großen grünen Ei soll in den der obere Deckel Dichtungen und mit dem unteren Teil des Zylinders zu gewährleisten.

                        11 Schritt:Schritt 1: Entwerfen der Tabelle Schritt 2: Die Wahl des Holzes Schritt 3: Abrichten und Dickenhobeln des Holzes Schritt 4: Der Aufbau der Tischplatte Schritt 5: Erstellen der abgeschrägten Kante Schritt 6: Erstellen der Parts für die Beine Schritt 7: Montage der ersten Etappe Joint Schritt 8: Montage der zweite Schenkel Joint Schritt 9: Befestigen der Richtmaschinen Schritt 10: Montage der Tabelle Schritt 11: Fertigstellen der Tabelle

                        Mein Mann und ich lud Freunde zum Abendessen und beschlossen, eine Tabelle für die Gelegenheit zu bauen. Die Einladung wurde für zwei Wochen ab dem Tag, als wir das Holz gekauft eingestellt. Schritt 1: Entwerfen der Tabelle Wir verwendeten Rhino, um die Tabelle zu entwerfen und bestimmen die Menge von Holz benötigt. Alle Stücke wurden dann geschnitten und in 2d dimensioniert, um als Referenz in der Werkstatt verwendet werden. Wir haben auch umfassende Vorlagen aller Tischbein Stücke aus der 3d model.Step 2: Die Wahl des Holzes Wir entschieden uns, Nussbaum für die Tabelle wegen seiner schönen Farbe und Maserung zu verwenden. Für die Tischplatte, kauften wir einen einzigen 8/4 dicken x 15 "breit x 12" langes Stück Nussbaum. Die Beine wurden aus einem einzigen Brett Mess 8/4 dicken x 6 gemacht "breit x 10" lang. Schritt 3: Abrichten und Dickenhobeln des Holzes Wir verbunden das Holz auf alle bis auf eine Kante, und dann gehobelt alles auf 1-1 / 2 "Dicke. Schritt 4: Aufbau der Tischplatte Die zwei Stücke für die Tischplatte wurden, so dass der Saft Holz (das Licht Holz auf den äußeren Ringen des Baumes, in der Nähe der Rinde) würde am Rand sein gelegt. Wir haben eine Trockenlauf mit allen Klemmen anstelle bevor wir es zusammengeklebt. Obwohl Walnuss ist ein ziemlich hartes Holz, setzen wir Schrottstücke zwischen den Klammern und dem Holz so oft wie möglich, um nicht die Oberfläche beschädigen. Der Leim Job war ziemlich einfach - ein gehörigen Portion 3 Titebond Holzleim an beiden Rändern der Verbindung und dann eine ganze Reihe von Klammern. Wir haben versucht, so viel von der Squeeze-out wie möglich abwischen, während es noch nass ist. Sobald der Kleber getrocknet, nutzten wir die Tischkreissäge zum Abschalten des letzten Kante, vorsichtig, um aus so wenig wie möglich, so dass der Saft Holz würde prominent.Step 5 bleiben: Herstellung der abgeschrägten Kante Der Entwurf enthalten eine lange, flache Abschrägung entlang der Tischkanten. Die Tischkreissäge wäre schwierig zu verwenden, da der Winkel auf den Schrägen war mehr als 45 Grad, so dass wir bauten eine riesige Spannvorrichtung und verwendet eine Festool. Die Spannvorrichtung besteht aus einer Reihe von 90 Grad stehenden Dreiecken, einem langen Stück Plyboo verschraubt. Die gesamte Anordnung wurde dann senkrecht eingespannt an der Tischplatte, wobei die Spur für die Festool darüber gelegt. Es dauerte ein paar Durchläufe, um es richtig zu machen. Schritt 6: Erstellen der Parts für die Beine Die Vorlagen für die Beine waren Laser geschnitten und auf dem Holz mit doppelseitigem Klebeband festgelegt. Die kleineren Stücke wurden auf dem Band geschnitten. Wir bauten eine einfache Spannvorrichtung mit einem flachen Rand und zwei präzise Berührungspunkte mit dem Holz, das subtile Verjüngung an der längeren Stücke mit einer Tischkreissäge erstellen. Schritt 7: Montage der ersten Etappe Joint Alle 7 Artikel anzeigen Wussten Sie, dass Sie eine Bohrmaschine Tisch 90 Grad um die eigene Achse drehen könnte? Sie können! Es ist sehr nützlich, wenn Sie ein Loch parallel zu der Länge des Holz bohren müssen. Um die erste gemeinsame sichern wir zunächst geklebt zusammen, Maskierung der Bereich um sauber bis zu erleichtern. Dann bohren wir ein breites Loch, eine Schraube und eine tiefe, enge Loch für die Schraube, um in zu gehen versenken. Montage der zweite Schenkel Joint: Nachdem die Schraube war an Ort und Stelle, wurde das Loch mit einem Dübel, die dann an den surface.Step 8 bündig gehobelt wurde eingesteckt Alle 7 Artikel anzeigen Im Gegensatz zu der ersten gemeinsamen, die in Spannung war, erfährt das zweite Gelenk in erster Linie Kompression. Um eine starke Verbindung sicherzustellen, wurde ein Loch durch die beiden Holzstücke gebohrt und ein Dübel wurde an den Boden des Hohlraums gehämmert. Wir haben dann abgesägt den verbleibenden Dübel und Hobel er bündig mit dem Rest des Beines. Sobald beide Gelenke waren sichere, wurde die gesamte Anordnung durch die Tischkreissäge ausführen, um sicherzustellen, dass die Flächen berühren die Unterseite der Tischplatte bündig waren. Schritt 9: Befestigen der Richtmaschinen Der letzte Schritt vor der Montage die Beine auf den Tisch war, Richtmaschinen von T-Muttern und flachen geleitet screws.Step 10 gemacht hinzufügen: Montage der Tabelle Wir entschieden uns, schrauben, statt Leim, die Beine auf den Tisch, um für einfache Demon machen. Ein Versteifungsstück wurde auf die Unterseite des Tisches entlang seiner Mittellinie aufgeschraubt, mit zwei Winkeln von 45 Grad auf beiden Seiten. Jedes Bein wurde aufgestellt, um gegen die Versteifung Stück sitzen. Jedes Bein wurde an zwei Stellen in die Tischplatte eingeschraubt, und die äußerste Bein Stücke wurden mit Dübeln, die in der table.Step 11 in die Löcher passen ausgestattet: Fertigstellen der Tabelle Wir beendeten die Tabelle mit zwei Schichten Aquazar wasserbasiertem Polyurethan, in klare antike flach. Uns wurde gesagt, dass ölbasierte Polyurethan neigt dazu, gelb Wald, und wir wollten, dass es so nah an seine natürliche Farbe wie möglich zu halten. Der Nachteil ist, dass die Wasserbasis Poly wirft die Korn und gibt ihm eine leicht raue Oberfläche, trotz sehr fleißig Schliff. Die letzte Schicht fertig Trocknungs gerade rechtzeitig, um den Tisch für das Abendessen gesetzt.

                          16 Schritt:Schritt 1: Raue Stuhldesign Schritt 2: legen Sie Stuhl auf Platte Schritt 3: Detaillierung Design in Fusion Schritt 4: Fräsen grobe Zuschnitte Schritt 5: 3D-Erfassung Schritt 6: Bearbeiten von 3D-Live EDGE Captures Schritt 7: Die Bearbeitung des Live EDGE Schritt 8: Laminieren der Live-Randstücke in feste Rohlinge Schritt 9: Detaillierte Design und CAM in Fusion mit HSM Schritt 10: Die Bearbeitung des Sitz und Rücken Schritt 11: Die Bearbeitung der Arme Schritt 12: Die Bearbeitung der Beine Schritt 13: Die Bearbeitung der Rückenstützen, Querstreben und Schürzen Schritt 14: Montage Schritt 15: Ausbau Schritt 16: Divisadero Chair

                          Die Divisadero Chair ist Stück untersuchen, wie 3D-Modellierungssoftware, 3D-Erfassung, und 5-Achs-CNC-Fräsen können kombiniert werden, um für eine empfindlichere Verwendung von Materialien zu ermöglichen. Traditionelle Tools machen Quadrate und Kreise sehr gut, und Digitale Fabrikation hat eine riesige Marke in seiner Fähigkeit, mehr Dynamik, organische und komplexe Formen zu machen. Ich wollte auf diese Tools zu drücken nicht auf kompliziertere Formen zu machen, sondern verwenden komplexere Material - wie die Live-Rand einer Platte aus Holz, mit den digitalen Prozessen, die natürliche Kontur zu feiern, und so wenig Material wie möglich zu entfernen. Einschließlich der Live-Rand - - Die Divisadero Chair wurde von einem 3-Fuß-Abschnitt einer Platte von claro Nussbaum mit einer kleinen Menge von lokal gefällten Ulme, um den Platz in der Mitte zu besetzen. Das Konzept für den Stuhl wurde vor allem durch drei wesentliche Ideen inspirieren. Bole Wood Floors macht Holz Bodendielen durch Scannen dünnen Schnittlängen von Holzschnitten und dann Layout Designer gut verschachtelten Segmente, die dünner sind nur leicht getrimmt, um zueinander passen. Das Video der Prozess ist ein must-see! Allan Wexler hat eine Reihe von Möbeln, die von ihrer normalen Geometrien getrennt durchgeführt worden sind - in Hälften oder Viertel zum Beispiel eine Tabelle Schnitt - und die Beziehung der Stücke durch, wie definiert es geschnitten wird. Eine kürzlich durchgeführte Interview mit Dieter Rams durch FastCoDesign . Etwas in diesem Interview, in Kombination mit diesen anderen Ideen, führte mich zu denken, dass eine Art von corallary zu seiner 10 Prinzipien guten Designs ist eine implizite 11. Prinzip: Berühren Sie das Material so wenig wie möglich. Das hat mich wirklich aufgeregt, um zu versuchen, um die Schneidkante digitale Fertigung Tools haben wir am Pier 9 zusammen mit Autodesk-Software (123D Catch Meshmixer, Inventor, Fusion, HSM), um neue Verfahren Möglichkeiten, Dinge, die alles, was mit hoher Leistung nutzen zu erkunden Rechenleistung und Präzision, um den Materialverbrauch zu optimieren. Anstatt zu versuchen, den wildesten Form aus dem schlichtesten Material zu schaffen, wurde ich mit einer ungewöhnlichen Ausgangsmaterial ab, um eine ziemlich einfach Formular - einen Sessel. Vielen Dank für die Zeit nehmen, zu lesen! Mehr meiner Arbeit ist auf meiner Website als well.Step 1: Raue Stuhldesign Ich konnte das Design des Stuhls relativ einfach zu bleiben. Es gab ein paar verschiedene Arten von Gelenken Ich wollte versuchen, wodurch über die CNC, sowie zu versuchen, so viel von der Komplexität der Winkel in einem Stück einzubetten - der Armlehne. Ich skizzierte einige grundlegende Optionen, bevor voran mit mein Favorit. Ich zeichnete diese Skizzen so zu skalieren, dass ich die Holzmenge ich brauchen würde, um das Design durchzuführen, bereits unter Berücksichtigung der Dicke der Platte, was war zu schätzen, 3 ".Schritt 2: legen Sie Stuhl auf Platte Bevor ich das Layout meinem Stuhl, musste ich die Rinde von der Live-Rand zu entfernen, so dass ich die festen Außenabmessungen meine Platte zu verweisen. Mit Feld die Rinde wurde die große Herausforderung, die Bilanzierung der steilen Winkel an der Kante der Platte, da der Schnitt von der Kante des Baumes (im Gegensatz zu der Mitte) aufgenommen, variiert Rande Stück 'Breiten viel von der Oberseite der Platte nach unten. Ich tat mein Bestes, um anzunähern, wo jedes Stück entnommen werden, so dass, wenn ich die Platte geschnitten, und ich habe kein Material verschwendet, würde aber gerade genug für den Vorsitz haben. Der Sitz und Rücken wurden etwas länger als notwendig gezogen Konstruktionsänderungen unterzubringen und um Raum zu verlassen für mich die schönsten kontinuierlichen Abschnitt zu holen, da ich wollte, dass die Korndauer vom Sitz auf die Rückseite zu sein. Mit der rauen Layout gemacht, ich konnte mein Design ein wenig weiter zu verfeinern, mit einigen spezifischen Parameter der Umgebung, was Holz musste ich arbeiten with.Step 3: Detaillierung Design in Fusion Ich habe schnell skizzieren mein Design in Autodesk Fusion 360, basierend auf meine Geometrie einfache Winkel von meinem Maßzeichnungen transkribiert. Das erlaubte mir, meinen Stuhl ein wenig besser in 3D zu sehen, und zu starten, um das Layout der Tischlerei. Fusion war eine großartige Möglichkeit, um wirklich schnell das Layout des Design, mit einer Genauigkeit, die mir erlaubt, selbstbewusst in das Holzgeschäft mit festen Dimensionen zu gehen. . Fräsen grobe Zuschnitte: von Fusion, hinunter eine Schnittliste, die alles bis in 1/8 ", wo ich endlich brauchen Mit diesen Informationen hatte, maß ich eine sorgfältige Layout in rot auf meinem slab.Step 4 schrieb ich Alle 27 Artikel anzeigen Um für die 3D-Erfassung und Bearbeitung vorzubereiten, musste ich die Platte in die Teilstücke vor, die zusammen den Vorsitz zu brechen. Dies alles geschah mit traditionellen woodshop Werkzeuge - eine Kreissäge, Bandsäge, jointer, Hobel und tablesaw -, die ich verwendet, um alle kant ich konnte machen, so dass die organischen Kanten ordentlich ausgerichtet und bereit für die 5-Achs-Bearbeitung. Zuerst machte ich eine Kreissäge in den Wald geschnitten (Dicke der Platte ist gemeint, ich brauchte zwei Schnitte, oben und unten), um die Platte in eine überschaubare Größe zu brechen für mich, mit zu den anderen Werkzeugen arbeiten. Dann angelegt ich eine sorgfältige, der Länge nach Leitlinie für eine Bandsäge geschnitten, die die rechteckige Ausrichtung für den Rest der quadratischen Schnitte Ich würde definieren würde. Ich folgte diesem Schnitt mit einem Schnellverbindungs ​​nur zur Säuberung der Oberfläche, dann riss die andere Seite auf dem Tisch sah, um drei separate Stücke zu schaffen. Die Mitte war der Großteil des Körpers des Stuhls, würden die Seiten mit Live Rand der Sitz und der Rücken werden. Ich gehobelt diese nach unten, um Dicke, und dann teilen Sie die Live-Randabschnitte in überschaubare Größen für die 3D-Erfassung und zur endgültigen Dicke des Sitzes und der Rückseite. Hier wartete ich noch bis zum Ende Fräsen der Sitz und die Rückseite, um eine endgültige Länge Schnitte zu machen, bis ich durch den Prozess der 3D-Erfassung und Live-Randbearbeitung fort, falls etwas verursacht Probleme in diesem process.Step 5: 3D-Erfassung Alle 8 Artikel anzeigen Ich hatte eine Menge Material für die Sitzfläche und der Rückseite. Ich war nicht sicher, wie der Prozess funktionieren würde, so verließ ich Kosten. Es stellte sich heraus, um etwas weniger als das Doppelte, was ich brauchte sein. So untergebracht ich den Prozess, indem nur die Aufteilung in zwei Chargen, die in dem Ende wandte sich an ein Lebensretter sein, nachdem der Sitz in der Finishing-Prozess beschädigt. I beschriftet jedes Stück mit blauem Band, um zu verfolgen, Korn Kontinuität und hatte den zusätzlichen Vorteil, auf subtile Weise auf der Oberfläche des 3D-Erfassung erscheinen und hilft, die digitale Dateien auf die Holzstücke in der physischen Welt übereinstimmen. Verwendung 123D Catch gescannt ich jedes der Stücke in einem hellen, offenen Raum mit dem Live-zugewandten Kante gerade nach oben, nur mit meinem iPhone. Die Software erfasst alle Details I am Stück benötigt wird, sowie das Gebiet um ihn herum. Sie können sogar sehen das Band - die nicht für seine Dicke registriert, aber es ist Farbe. Bearbeiten von 3D-Live-Kante erfasst: Ich habe blaue Scans sehr well.Step 6 gefunden Alle 24 Artikel anzeigen Mit den Raw-Dateien in der Cloud gespeichert, folgte ich einen digitalen Workflow, die ich mit einem Mal hier bei Pier 9 gearbeitet haben, die ich in diesem Instructable skizziert. Dieser Prozess entfernt unerwünschte Daten, passt Maschendichte und gibt eine feste STL von Autodesk freie Software Meshmixer, die weiter orientiert ist, skaliert und in eine kostenlose Anwendung namens netfabb geheilt, bevor sie in Inventor importiert und in eine feste mit der Autodesk Subscription Inventor-Plugin, Mesh Enabler. Von dort, fand ich die Varianz der Winkel des Live Kante und eine neue Arbeitsebene senkrecht zu der Leiterplatte, aber mit einem Winkel von der mittleren Winkel der Kante vorgespannt ist. Dann machte ich eine Spline Skizze der Randkontur, und machte einen Profilschnitt in das Netz, um eine saubere, glatte Oberfläche aus dieser Skizze zu erstellen. Nach der doppelten Kontrolle Dimensionen, habe ich die zwei gegenüberliegende Live Kanten vor, die zusammen jeden Sitz und Rücken, und extrudiert einen boolean dieser Formen mit der exakt gleichen Skizzen und Arbeitsebenen in eine neue solide. Auf diese Weise habe ich die negativen der beiden Live-Kanten, wobei alle Oberflächen vollkommen glatt und perfekt passenden - notwendig für einen guten Kleber-up. Ich benutzte HSM innerhalb Inventor, um den Teil CAM so dass die Länge des Schneidwerkzeugs würde mit der Oberfläche auf einmal in Eingriff gebracht werden, so dass dünne Radialversatz verläuft zu bereinigen, die Live-Kante, anstatt die Bearbeitung mit einem Stepover-Strategie, die verlassen würde kleine Grate hinter. Sie können die Werkzeugbahn für die Konturwerkzeugwege in eine der oben genannten Bilder zu sehen. Der negative Platz für die Sitzfläche und Rückenmittelstücke benötigt eine Vorschlichtdurchgang als well.Step 7: Die Bearbeitung des Live EDGE Alle 10 Artikel anzeigen Die Live-Rand der claro Nussbaum wurde maschinell bearbeitet, um das absolute Minimum Material, das nur ein Licht, flauschigen Handvoll Späne für jedes Brett war zu entfernen. Indem Sie die Live-Kante intakt bewahrt der Prozess eine riesige Menge an Holz, das in den Prozess der Herstellung keine traditionellen Holzschnitt verschwendet würde, sein, dass ein quadratischen Brett oder Furnier oder Sperrholz. Das Feuerzeug Holz ist Ulme, die bereits gefräst wurde Platz und eine kleine Menge des Materials wurde es entfernt, um die natürlichen Walnussrand entsprechen. Aus irgendeinem Grund war ich, wie gut passt alles zusammen schockiert (so nahtlos in Person, wie sie auf dem Foto erscheinen) .Schritt 8: Laminieren der Live-Randstücke in feste Rohlinge Hier, wo ich in einige Schwierigkeiten bekam. Ich war ein bisschen schlampig mit losen, individuell Kekse Verbindung zwischen den organischen Oberflächen zu stärken. Ich verlor Tiefe relativ zu diesem Keks beim Hobeln, Umlegen des Teils hin und her, was bedeutete, dass später, als ich bearbeitet den Sitz in die Platte, am Rande des Kekses schneide ich in der Nähe des Lufttasche. Ich sollte Luft in ihre nicht verlassen haben, unabhängig. Also hier, klebte ich die Stücke, dann getrimmt aus dem Zusatzmaterial so, dass ich sauber Rohlinge Maschine in meinem Sitz und Rücken. Ich änderte den Entwurf für die zweite Runde, die sich für strengere-sitzende, tiefer Dübel, um Kraft und registrieren Sie den seam.Step 9: Ausführungsplanung und CAM in Fusion mit HSM Alle 19 Artikel anzeigen Dieser Schritt nur Details das Design ein wenig mehr, zeigt, wie die Gelenke wurden modelliert, und ein wenig von der CAM toolpathing. Ich verwendete Fusion mit HSM für dieses Teil des Prozesses - es ist so eine flexible und schnelle Programm, im besten Sinne des Wortes für die Arbeit, die ich tat, Leichtgewicht. Der Bau in einem Gesamtmodell machte es viel einfacher, CAM-Setups und Operationen von einem Teil zu kopieren, um es gespiegelt Kollege (dh vordere linke Bein nach vorne rechte Bein), die eine große Zeitersparnis war. Es gab etwas Lächerliches wie einzigartige CAM 150 in 24 separaten Teil Setups / Orientierungen. Die meisten von ihnen waren sehr schnell - aber es sei denn, CNC wird für eine angemessen große Charge (+ 10 Einheiten) verwendet, es ist wirklich nicht viel schneller als wenn man es mit der Hand! Aber es war toll für die Herstellung der Superkomplex Armlehnen, die Zapfen bei 90 Grad in die Beine, die sie zu paaren zu akzeptieren. Und auch gute Praxis Spann und Visualisierung Teil Setups und Bearbeitungsstrategien. Ich werde nicht auf die Bearbeitung zu erzählen. Ich lasse die Bilder erzählen die Geschichte Schritt 10: Die Bearbeitung des Sitz und Rücken Alle 19 Artikel anzeigen Dank der 5-Achs-Fähigkeiten der Pier 9 DMS Router, ich musste einfach die Klammern um die Gelenke zu tanzen und Carving für Sitz und Rücken. Sobald das Stück wurde geladen und fest angezogen unten, dauerte es nicht, bis alle Operationen hatte run.Step 11 gewesen: Bearbeitung der Arme Alle 18 Artikel anzeigen Die Arme wurden entwickelt, um die Komplexität zu haben, so dass sie mit Hilfe der DMS bearbeitet werden könnten und dann hypothetisch der ganze Rest der Stücke leicht von Hand mit traditionellen Holzbearbeitungswerkzeuge und rechtwinklig geschnitten werden. Die Arme sind voll geformt und haben drei verschiedene Gelenke in sie geschnitten, die alle auf eine sehr präzise, ​​nicht normalen Winkel, die das DMS für die job.Step 12 machte das beste Werkzeug: Bearbeitung der Beine Alle 19 Artikel anzeigen Für den Beinen, ich bearbeitet die verschiedenen aus Tischlerei alles in einer Aufspannung, so dass alle kritischen Abmessungen wurden perfekt aufeinander verwiesen. Dann habe ich diese massive, teure Maschine, um einen dünnen Schnitt, wo ich dann entfernt das überschüssige Material von Hand zu verfolgen, so dass gerade genug, um in die Maschine für eine endgültige Bereinigung laden zurück. Durch Entfernen des Teils aus der Maschine vermieden I das Risiko (hohes Risiko) aus reiß als der Schaftfräser Schweine aus einer so großen Menge überschüssigen Materials entlang der Faserrichtung. Es könnte auch noch gespeichert haben eine Minute Zeit, wenn man bedenkt was ich brauchte, um den Teil anyway.Step 13 Flip: Die Bearbeitung der Rückenstützen, Querstreben und Schürzen Alle 19 Artikel anzeigen An diesem Punkt verpflichtet ich machen alle Teile auf der CNC, nur so zum Spaß, denn ich konnte. Es wäre ein bisschen komisch gefühlt zu werden Schneiden Zapfen mit einer Handsäge in dem Zimmer nebenan. Sie können in den Fotos, die das 5-Achs-Fähigkeit kam weiterhin handy.Step 14 siehe: Montage Alle 11 Artikel anzeigen Vor jedem Schleif, zusammengeklebt ich den Hauptrahmen des Stuhls, so dass alle meine Ausbau würde bündig, nahtlose Oberflächen hinterlassen. Getestet habe ich jedes Gelenk in der Maschine und machte Anpassungen, bevor ich etwas entfernt von der Schraubstock in der DMS, also musste ich richtig schön enganliegenden Verbindungen, wenn es darum ging, assemble.Step 15: Ausbau Alle 10 Artikel anzeigen Hier versöhnte ich einige der kleinen Offsets zwischen den Schultern von einem Zapfen und den Wangen eines Einsteckschloss, erste Rasur und Schaben oder Schleifen die Merkmale alle weich und bündig zu sein. Ich entfernte die letzten der Bearbeitungsspuren mit einem Schabhobel und Schaber, bevor sie sich auf eine letzte Folge von Schleifen, bei 400 grit endet, bevor dänischen Öl. Mit einer Schicht Öl sorgfältig an alles, aber die Fugen aufgebracht, zusammengeklebt ich den Rest der Stuhl vor dem Aufbringen der endgültigen coat.Step 16: Divisadero Chair Alle 11 Artikel anzeigen Die Divisadero Chair ist nur ein Schaufenster für die digitale Fertigung, wie Arbeitsabläufe - von der Erfassung und Modellierung von Software auf 5-Achs-CNC-Bearbeitung - können empfindlicher Verarbeitung von ungewöhnlichen Materialien zu unterstützen. Vieles hat sich der unglaubliche neue Formen wir machen können gemacht erscheinen scheinbar aus der Luft mit Hilfe neuer digitaler Techniken. Viele von ihnen sind brillant um natürlich vorkommende Strukturen, Wiederholung, und selbst Finite-Elemente-Analyse optimiert. Divisadero stellt eine weitere Linie der Untersuchung in die Zukunft der digitalen Fabrikation. Anstatt nach, wie wir mehr exotische oder komplexe Formen zu machen, wird der Fokus hier mit intelligenter Werkzeuge, um mit komplizierter Ausgangs Geometrie beginnen, weniger Material zu entfernen, und setzen natürliche Schönheit, die in der Vergangenheit wurde einfach aus Gründen der Präzision entfernt.

                            4 Schritt:Schritt 1: Werkzeuge / Verbrauchsmaterial Sie brauchen Schritt 2: Bohrloch. Schritt 3: Kleber und Hammer in der Dübel Schritt 4: Reinigen Sie den Kleber und Dübel

                            Dies ist ein großer Trick zur Herstellung von wirklich kleinen Holzverbindungen. Standard Dübelverbindungen sind nicht die haltbar, aber große Arbeit für die richtige Anwendung. Der Schlüssel zum Dübelverbindungen ist Anteil. Spieße sind typischerweise etwa 3/32 "Durchmesser, der arbeitet für Material, das 1/4 ist großartig." - 1/2 "dicken Ich habe Herstellung dieser kleinen Wald Wasserturm-ähnliche Strukturen, und mit Spieße für Dübel funktioniert super. Das Holz ist zu 3/8 "Quadrat als Referenz. Alle größeren und Sie sollten wahrscheinlich mit einem echten Stift, kein Spieß. Diese Instructable geht über die Grundlagen der Bohren und Kleben der Dübel, aber nicht, wie die Strukturen zu machen. Wenn Sie kommen mit fun stuff, um mit dieser Methode, geben Sie bitte Fotos für Ihr Projekt! Werkzeuge / Zubehör Sie benötigen: .Schritt 1 (Ich habe ein Foto von der Lampe I mit diesen Dübeltechnik, um ein Beispiel-Projekt zeigen, machte hinzugefügt) Sie könnten einige spezifische Instrumente nicht aufgeführt benötigen, je nachdem, was Sie machen. MATERIAL: - Holzspieße ** - Holz für Ihre Konstruktion (I gefräst einige 3/8 "Quadrat Längen von Massivholz für die gezeigte Struktur) ZUBEHÖR: - Drill (schnurlos) - 3/32 "Bohrer - Hammer (kleiner Kopf wird bevorzugt) - Zange mit Drahtschneider in gebaut - Holzleim - Tiefen (einigermaßen scharf) OPTIONAL: - Ahle - Kombi-Platz (hilfreich für die Kennzeichnung) ** Bambus-Spieße haben eine Hochburg auf dem Markt, so dass Sie nicht in der Lage, aus Massivholz ohne viel die Suche zu finden sein könnte. Bamboo wird auch funktionieren, aber Ich mag das Aussehen von Hartholz in den Bambus-Ende-Korn. Schließlich fand ich Massivholzspieße in einem Ace Hardware an der Universität in Berkeley .... nach der Suche mehrere andere stores.Step 2: Drill Hole. Legen Sie die 3/32 "Bohrer fest im Spannfutter der Bohrmaschine. Wenn Sie nicht wollen, zu tief zu bohren, gibt es einen Trick, um die Tiefe auf den Bohrmeißel zu markieren. Verwenden Sie ein Lineal oder Augapfel die Tiefe zu bohren Sie und legen Sie ein kleines Stück des blauen Bandes direkt an der bit möchten. Wenn Sie das Loch gebohrt, stellen Sie sicher, nicht tiefer als die Band zu bohren. Um das Loch zu bohren, Line-Up der Bohrmaschine und stellen Sie sicher, Sie halten es und Platz an der Sache, die Sie in bohren. Der Auslöser ist wahrscheinlich mit variabler Geschwindigkeit, so leicht in und aus Ihrem Schnitt, halten Sie den Auslöser, wie Sie beide Bohrer in und ziehen Sie aus dem Loch. Schritt 3: Kleber und Hammer in der Dübel Das Loch bohren Sie ist genau die gleiche Größe auf die Spieße, so zu vermeiden, dass der Spieß gestaut, bevor Sie sie in das Loch zu bekommen, kann es hilfreich, um schnell Sand nach unten am Ende. Setzen Sie ein wenig Klebstoff auf den Dübel und benutzen Handdruck, um sie so weit in das Loch möglichst schnell drücken. Denken Sie daran, Holzleim basiert auf Wasser und Holz erweitert mit Feuchtigkeit, so wird der Dübel stecken bleiben oder auch nicht in zu gehen, wenn Sie nicht schnell funktionieren. Sobald der Dübel in so weit geschoben, wie können Sie es mit Handdruck zu bekommen, schneiden Sie das Ende mit dem Drahtschneider etwa 1/4 verlassen "- 1/2" herausragen. Dann greifen Sie den Hammer, und tippen Sie sie im Rest des Weges, bis es nicht mehr weiter geht. Wenn die Pass Pausen in diesem Prozess und es hat nicht in den ganzen Weg zu gehen, müssen Sie es aufbohren und erneut versuchen. Das passiert ziemlich oft, weil ein 3/32 "Dübel ist ziemlich zerbrechlich Versuchen zu frustriert nicht zu bekommen. Schritt 4:! Räumen Sie den Kleber und Dübel Sobald der Kleber vollständig getrocknet ist (wenn Sie die Waffe zu springen und dies tun, bevor es trocken ist, werden Sie wahrscheinlich aufbrechen das Gelenk. Auch ist Nassleim wirklich schlecht für Meißel. Zuerst schneiden Sie den Rest der Dübel ragte mit den Drahtschneider. Verwenden Sie den Meißel (schärfer wird dies zu erleichtern), sorgfältig spülen trim das getrocknete Kleber und Spieß Ende. Sie können Schleifpapier verwenden, nachdem Sie meißeln, um ihr Aussehen wirklich schön. Ich habe Herstellung dieser Holzstrukturen mit dieser Methode der Tischlerei, just for fun. Sie können machen viele verschiedene Dinge. Hoffe das hilft.

                              8 Schritt:Schritt 1: Materialien und Werkzeuge, die Sie benötigen Schritt 2: Layout von Werkzeugen Schritt 3: Falten über und Eisen Schritt 4: Falten und Eisen wieder ... Schritt 5: Gestalte individuelle Slots, jedes Werkzeug passen Schritt 6: Bonus! Machen Sie eine Schleife, um ein Werkzeug in Position zu halten ... Schritt 7: Führen Sie die Kabelbinder Schritt 8: Nähen Sie an den Trägern ... und Sie fertig sind.

                              Holzbearbeitung sollte nicht beschränkt auf den Holzwerkstatt zu sein! Ich habe mit Holz arbeitet seit über 10 Jahren und ich wollte, dass ich meine Hand-Werkzeuge mit mir überall zu bringen - auf Campingplätzen Ausflüge im Freien Zusammenkünfte und andere Workshops. Werkzeuge können sowohl scharf und zerbrechlich, und ansonsten schwer zu transportieren ist. Ich beschloss, einen Werkzeugrolle für alle meine Handwerkzeuge zu machen, so dass sie könnten beide mobilen und organisiert werden - Feilen, Raspeln, Meißel, Schnitzen Messer, sprach rasieren, burnisher, Streichriemen, und was Sie sonst noch brauchen. Es gibt Lederwaren Versionen von diesem verkauft online, aber mit spezifischen Werkzeugen, war es sinnvoll, eine, die besonders angefertigt wurde, um meine persönlichen Werkzeugsammlung fit zu machen. Es braucht nur ein paar grundlegende Näh-Fähigkeiten, eine Nähmaschine und Zubehör, 1/2 Meter Stoff (das kostete mich € 4) und etwa 3-4 Stunden Zeit, um das Layout und nähen Sie die Rolle. Genießen Sie Schritt 1: Materialien und Werkzeuge, die Sie benötigen - Nähmaschine - Stoffschere - Ein Bügeleisen / -brett - Pins - Ein Dreieck (oder etwas mit einem quadratischen Kante, die Sie verfolgen können) - ein Lineal - Bleistift für Gewebe - Gewinde (Schwerlast ist besser) - 1/2 yard Stoff (Leinwand oder Denim funktioniert super! Etwas schwere halten wird besser. Wenn Sie super starken Stoff oder Leder haben, erhalten Sie eine Spezialnähmaschine müssen. Ich habe eine mittelschwere Lycra / Denim-Mischung, wie ich eine Standard-Nähmaschine) . - Und Sie werden die Werkzeuge, die Sie machen die Rolle für so müssen Sie die Schlitze anfertigen können, um sie into.Step passen 2: Layout von Werkzeugen Sobald Sie die Werkzeuge, die Sie gehen, um in der Rolle setzen gesammelt haben, werden Sie wollen einige Messungen vornehmen, um herauszufinden, die Dimensionen, um den Stoff zu schneiden. Um dies herauszufinden, legte ich die Werkzeuge in der Reihenfolge, die sich richtig anfühlte, und faltete das Gewebe, um die Tiefe der Falten zu testen. Einen Seite tiefer ist für längere Werkzeuge, und die andere Seite kürzer für kleinere. Diese Dimensionen werden je nach Werkzeugwechsel, so dass es nicht am Ende vielleicht bis wobei die gleichen Abmessungen wie meine. Ich schneide den Stoff in ein Rechteck mit 26 "x H 28" hoch, mit einem 1/2 "Nahtzugabe auf allen Seiten. Eine Falte ist 5,5 "tief, der andere ist 7,5" tief. Nachdem diese Klappen nach unten gefaltet werden, ist die Rolle 14 "hoch im Fertigmaß der 26." Width gab mir genug Platz, um alle Werkzeuge, die nebeneinander passen, plus Platz für zusätzliche Werkzeuge wie ich hinzufügen later.Step 3: Falten Sie und Eisen Falten Sie die 1/2 "Nahtzugabe auf der Ober- und Unterseite und bügeln Sie die Klappe. Auf diese Weise werden die Kanten der Klappen wird nicht entwirren. Nähen Sie entlang der Falte - Ich habe eine Doppelmasche, und verwendet, roter Faden, weil ich denke, es ist genial mit der Denim aussieht. Es ist auch einfacher, um in den Fotos zu sehen:) Schritt 4: Falten und Eisen wieder ... Sobald der Doppelmasche auf den oberen und unteren Kanten vorhanden ist, auf über 1/2 "Nahtzugaben an den Enden und Eisen zu falten. Nachdem Sie die Klappen in der die Werkzeuge gehen und Eisen falten müssen, sollte es wie in der zweiten aussehen . Foto Führen Sie dann einen einzigen Stich entlang der Kante - ich fand es hilfreich, diese an Ort und Stelle stecken, damit es ausgerichtet ist, wie ich sewing.Step 5 war: Gestalte individuelle Slots, jedes Werkzeug passen Legen Sie das erste Werkzeug in der Falte, und markieren Sie, wo Sie die Stich setzen. Wenn Sie ein Dreieck mit einem 90-Grad-Kante zu verwenden, ist es recht einfach, die Nähte genau Layout. Filter entlang des Dreiecks mit einem Gewebe Bleistift. Sie können sie alle auf einmal zu markieren und nähen nach. Ich am Ende tun ein zu einer Zeit, Nähen nach jedem Tool wurde angelegt. Ich empfehle den Aufbau einer dickeren Stich an der Spitze der Schlitze, denn das ist, wo Sie sicherstellen, dass der Stich ist robust wollen und nicht brechen. Führen Sie die Nähmaschine vorwärts und rückwärts auf der Oberseite der Naht ein paar Mal, wie in der zweiten photo.Step 6 gezeigt: Bonus! Machen Sie eine Schleife, um ein Werkzeug in Position zu halten ... My Hammer ist lieb zu mir - der Kopf wurde von einem Schmied Freund geschmiedet - und es hat Gewicht! Ich wollte nicht, dies zu schlüpfen, und zu sehen, wie es ist einer meiner längsten Tools, beschloss ich, eine Schleife zu helfen, halten Sie sie hinzufügen. Ich fand diese fabelhafte Band mit holzig Tieren bestickt - schneiden Sie ein kurzer Streifen (ca. 1.5 "lang), falten Sie die Enden und stecken Sie sie fest, so dass die Schleife passt gut, und nähen Sie die seams.Step 7: Nehmen Sie die Kabelbinder Die Bänder werden benutzt, um die Roll-up zu binden. Sie könnten herausfinden, einen anderen Weg, dies zu tun, mit den Tasten oder schnappt statt. Und Sie Gurte nicht kaufen, aber ich beschloss, so stellen sie aus dem Zusatzstoff. Um die Gurte zu machen, schneiden drei Stoffbahnen über 18 "lang, dass ist 1" breit. Falten Sie jeden in Drittel, wie auf den Fotos und bügeln Sie die Nähte. Führen Sie einen Doppelmasche auf der gesamten Länge. Schritt 8: Nähen Sie an den Trägern ... und Sie fertig sind. Der letzte Schritt ist, um die Bänder annähen. Ich steckte einen Riemen auf in der Mitte und die beiden anderen ungefähr 1 "von den Enden der Walzen. Ich falte über das Ende und nähen Sie die Bänder zur gleichen Zeit (gezeigt in der zweiten Foto-Abonnenten). Um zu gewährleisten, die Riemen sicher befestigt sind, habe ich Verstärkungen und genäht ein X-Muster (in der dritten Abbildung). Schneiden Sie alle losen Fäden, füllen Sie es mit Ihren Werkzeugen, und du bist fertig! Lassen Sie mich wissen, wenn Sie herausfinden, alle Verbesserungen - es gibt viel Raum für Interpretationen in diesem Projekt. Machen Sie es Ihre Selbst!

                                5 Schritt:Schritt 1: Sie benötigen: Schritt 2: Laserschneiden Tessellated Lizards Schritt 3: Füllen von Rissen mit einem Foodsaver Vakuumbeutel Schritt 4: Hobel Verwaltungsrat auf DMS Router Schritt 5: Hand-Finishing & Dichten das Stück

                                Alle 6 Artikel anzeigen Während meines Aufenthalts in Pier 9, beschloss ich, ein Projekt mit dem Coherent Metabeam Laser Cutter tun. Ich habe von MC Escher Mosaike für eine Weile fasziniert, und statt der ich so viele Hirnholzschneidebretter gemacht, habe ich beschlossen, es auf die nächste Stufe, indem sie ein Hirn MC Escher tesselliert Schneidebrett nehmen. Ich entschied mich für die Eidechse Muster, weil sie eine erkennbare Schönheit und Komplexität der Form, die mir erlauben würde, die Grenzen der Hirnholzschneidebrett mit dem Metabeam Laser Cutter schieben musste. Dies ist eine Zeit und Maschinenintensiver Prozess, aber mit wunderschönen Ergebnissen. Ich ermutige Sie, einen einfachen Weg, dies zu finden! Tessellation Theorie: MC Escher entwickelte Mosaike nach der Anzeige eines Musters in und mit Inspiration von Penrose Tiling. sie sind aus einer sich wiederhole hexagonale Form, wobei ein Stück von der Innenseite des Sechsecks, stützt und gedreht / geschoben wird, um die benachbarten Seiten. Dieses Muster wiederholt werden, bis Sie eine tessellating Eidechse haben! Sehen Sie ein Video von der Prozess hier . Schritt 1: Sie benötigen: 1. Ahorn, Kirsche, und Walnuss 2x2in 3 Fuß-Längen. Ich habe mir von MacBeath Harthölzer in Berkeley. Sie haben eine große Auswahl an Hölzern bekam. Materialkosten war in etwa 70 € 2. 3 Titebond Holzleim, unter € 10 von MacBeath 3. Coherent Metabeam Laser Cutter 4. Foodsaver-Vakuumeichmeister & Taschen 5. DMS 5-Achsen-Router, Bridgeport Mill, oder CNC ShopbotStep 2: Laserschneiden Tessellated Lizards Alle 10 Artikel anzeigen Dies war eine schwierige Prozedur. Ich wollte eine 1/2 in Schneidebrett, und nur die Coherent Metabeam 400W wäre es geschnitten (Wortspiel beabsichtigt). Die Software ist sehr veraltet und es dauerte einige Zeit, um herauszufinden, die richtige Offset. Mosaike sind schwierig, weil jede Abweichung wird entweder dazu führen, die ganze Sache zu slack haben, oder, wie Sie mehr hinzuzufügen, wird es sich auf Sie zu sperren. Versuch und Irrtum ist der einzige Weg, dies zu tun. Schneiden 9 mit einem Offset, und schneiden eine weitere 9, um den Unterschied zu sehen. Durchlaufen, scheitern. Brennen Sie von viel Holz. Testing Die Tessellations: Dieser benötigt, die bei der Prüfung der Offset genommen werden. Die Form war viel enger auf der einen Seite als die andere. Ich fand ein .045in Offset auf den gesamten Eidechse ließ sie ausreichend miteinander zu verriegeln. Als nächstes musste ich 3 verschiedene Laubhölzer, die jeweils mit unterschiedlichen Dichten und Flammpunkte geschnitten. Es bedurfte einer Menge von Versuch und Irrtum, um die Energie zu erhalten und ernähren sich rechts. Laser sind ein hochpräzises Werkzeug, sondern eine Schnittfugenbreite , das ist Dies ist sehr deutlich, wenn man an der Rückseite der Anordnung, da der Spalt vollständig geschlossen ist. Ich musste eine .2in Fokusversatz, um es zu durchbrennen zu verwenden. Grimassen Jig: Ich schnitt eine Spannvorrichtung aus Acryl, die 2x2in Plätzen beherbergen. Ich habe die DXF aus dem jig und legte eine Eidechse in der Datei, und wiederholt das Muster. Bitte beachten: Den Spannvorrichtung nicht bewegen, und stellen Sie die Eidechse in derselben Datei, so dass der Ursprung bleibt fixiert. Oder machen Ausrichtungslöcher, so dass die Schnitte nicht aus der Ausrichtung zu fallen. Ich diesen Fehler gemacht und es dauerte eine ganze Menge Arbeit, um die richtige Ausrichtung manuell zu finden. Auflagen: Nachdem der Spannvorrichtung ausgerichtet ist, und Sie wissen, Ihre Lasereinstellungen, ist es Zeit, um die Produktion laufen zu tun. Legen Sie Ihre Blöcke innerhalb der Spannvorrichtung, und ändern Sie den final cut-Datei, um die Anzahl von Blöcken mit dem Sie arbeiten unterzubringen. Geduldig sitzen wie die Eidechsen ausgeschnitten, halten Sie ein Auge für Brände oder die Schnitte ausgeführt an den Pfosten. Schritt 3: Füllen von Rissen mit einem Foodsaver Vakuumbeutel Alle 12 Artikel anzeigen Sobald die Eidechsen versammelt waren, brauchte ich, um die Risse zu kleben. Die Schnittfugenbreite nicht für einen völlig bündigen Sitz auf beiden Seiten zu ermöglichen, so dass die Möglichkeiten waren entweder Leim und das Stück von Hand montieren, oder lassen Sie den Staubsauger zu tun Routinearbeit. Wir hatten einen Foodsaver in der Testküche, so pro Lands AiR Robb Godshaw Vorschlag, haben wir ihn in. I verdünnt den Kleber, so dass es in die Risse eindringen, goss es in, und lassen Sie es für ein paar Tage zu sitzen. Luftblasen würden zwischen den Eidechsen Pop. Lässt sie Heilung für eine Woche war optimal, da der Klebstoff klebrig wurde aufgrund des Vorhandenseins der Luftblasen. Es gab eine überraschend negativen Volumen zwischen den Rissen, so dauerte es zwei Verpackungs läuft, um das Brett ganz zu bekommen. Schritt 4: Hobel Verwaltungsrat auf DMS Router Alle 7 Artikel anzeigen Ich brauchte, um das Board-Ebene, das eine 1 mm dicke Schicht Holzleim über von dem Verfahren Kleben verlassen hatte. Ich konnte den Hobel nicht verwenden in der Pier 9 Werkstatt, weil das Bit würde Brocken aus dem Ende Korn zu nehmen und zerbrechen das Brett. Ich habe auch nicht nutzen konnten die Supermax Walzenschleifmaschine, weil das Holz kleben würde die Schleifer ruinieren. Wir haben Zugriff auf ein DMS 5-Achsen-Router am Pier 9, und ich hatte die Klasse früher am Tag gemacht, also warum nicht etwas Praxis auf sie zu bekommen? Ich habe eine End-Mühle Bit, um eine Plandrehen manuell durchführen. Ich etwas programmiert haben, aber es war viel einfacher, um den Handfahren in der X und Y-Achsen zu verwenden, um die Verkleidung durchzuführen. Es ist genau wie Rasenmähen, mit einem unglaublich präzise Maschine. Vielleicht war es übertrieben, aber ich konnte einen einfacheren Weg nicht finden. Sie könnten eine Shopping-Suchmaschine, oder sogar ein Bridgemühle zu verwenden. Der schwierigste Teil war die Montage eines umge mit Parallelen zu den Wald, wo ich es wollte zu halten. Lessons learned: tauchen Sie niemals, wenn Sie eine End-Mühle! I trat in der Z-Achse bei jedem Durchgang, sondern langsamer mit jedem Durchgang gegangen. Die Hirn gechipt ein klein wenig und es dauerte ein wenig schleifen, es zu beheben. Schritt 5: Hand-Finishing & Dichten das Stück Es dauerte ein wenig mehr Hand Leim, alle Risse zu füllen, so dass auf abgeschliffen werden mussten. Ich nahm einen Schwingschleifer und geschliffen es auf beiden Seiten mit 60, 80, 120, 220 grit sukzessive zu glätten. Dann habe ich ein Blockschleifer, um die Kanten abzurunden. Ich versiegelte ihn mit Mineralöl und einem Lappen. Und es machte es knallen! Es ist so schön, ich bin nicht sicher, wenn ich darauf noch schneiden ....

                                  11 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Entfernen Bark Schritt 3: Stellen und Form Holz Schritt 4: Shape mit Schleifscheibe auf Winkelschleifer Schritt 5: Sand glatt Schritt 6: Zweig Cut Off Schritt 7: Messen und markieren Einsteckschloss Schritt 8: Drill Einsteckschloss Schritt 9: Clean up Einsteckschloss mit Meißel Schritt 10: Epoxy in Place Schritt 11: Fertig

                                  Kürzlich ersetzt wir den Bestand schwarzem Kunststoffgriff auf unserer Espresso-Maschine mit einer Hand geschnitzt aus Holz ein. Mit einem Messer Schnitzen geschnitzt und dann mit Elektrowerkzeugen weiter geformt, ist dieses Holzgriff ziemlich geradlinig und einfach zu machen. Ein ähnliches Verfahren, um dies könnte verwendet werden, um viele andere täglichen Einsatz Kunststoff-Knöpfe, Hebel zu ersetzen und Griffe mit dem Komfort und der Schönheit des Holzes. Wie viele tägliche Espresso-Trinker wird Ihnen sagen, ist der Prozess der Herstellung von Kaffee am Morgen mehr als ein bloß ein Verfahren Für mich ist es ein Ritual, und an manchen Tagen, einer Obsession. Als solche, viele Espressomaschinen zu suchen, um ihre Erfahrungen zu machen Espresso durch Veränderung ihrer Maschinen zu verbessern, wenn auch nur in ornamentalen Möglichkeiten wie Austausch der Siebträger Griff. War etwas mit der alten Fabrik Kunststoffgriff? Absolut nicht - probieren Sie es aus in dem letzten Bild auf den Fotos oben. Warum es besser machen? In den Worten von meinem Freund randofo, nur weil wir es können. Schritt 1: Materialien Meine Freunde haben einen kleinen Obstgarten auf ihrem Grundstück und haben einen ziemlich großen Haufen von Zweigen aus dem Beschneiden ihre Bäume jedes Jahr angesammelt. Orchard prunings sind eine große Quelle von Niederlassungen kleinen Durchmessers der vielen schönen Arten - das ist, wo diese kurzen Stücke Holz kam. Der Obstgarten enthält Birne, Apfel, Kaki und Kirschbäumen. Es ist schwer, genau zu sagen, welche Art von Holz diese besondere Handgriff aus, da sie nur in einem großen Haufen waren alle gemacht und ich bin nicht in Obstbaumholz Identifizierung sehr geschickt. Jede Hartholz wird funktionieren - wählte etwas, das Sie mögen. Der schwierigste Teil des gesamten Projekts wurde vermutlich Entfernen der alten schwarzem Kunststoffgriff. Mit einer langen Schraube innerhalb des Griffs gehalten auf, war es extrem schwierig zu entfernen mit einem Steckschlüssel, da das Loch des Griffes, wo die Schraube wurde entfernt war so klein, dass es nicht erlaubt die Steckdose hineinpassen. Ich habe von dünnwandigen Buchse Köpfe, die sich das kleine Loch zu passen haben könnte gehört, aber ich habe keine in meinem Shop. Egal, ich schneide einfach den größten Teil des Griffs Aussetzen der Bolzen viel näher an der Quelle, so dass es leicht, die Kant zu entfernen bekommen. Nachdem die alte Handgriff aus war, versammelten wir eine Handsäge, das Holz und einige Messer und schnitzte sich daran, ein Stück Holz, das einen ausreichenden Durchmesser, um die Montagewelle auf dem Siebträger akzeptieren musste auswählen. Wir kamen auf die Kandidaten auf dem Foto oben. Um mit dem Projekt, das wir auch endete mit weiterhin: mit Schleifscheibe Exzenter Palm Sander Sandpapier für Handschleif Meißel und Bohrmaschine, um den Zapfenloch im Griff geschnitten Winkelschleifer "Good Stuff" reiben auf Lack Schritt 2: Entfernen Bark Verwendung einer der größeren Whitling Messer Entfernen all der Rinde auf dem Holzstück. Denken Sie daran, immer schnitzen vom Körper weg und verwenden Sie kurze kontrollierte Schläge zu material.Step 3 zu entfernen: Stellen und Form Holz Einmal bekamen wir all die Rinde ab, war es Zeit, sich der Gestaltung des Holzes. Unsere Niederlassungen waren ziemlich gerade schon, und daher nicht erfordern viel Formgebung, aber für einen gebogenen Griff, oder einem anderen Spezialanwendung, konnte ich leicht sehen, die Gestaltung der Holz, um die Konturen einer Hand oder der einzigartige Form passen, was für eine Anwendung hatte in mind.Step 4: Shape mit Schleifscheibe auf Winkelschleifer Ich habe festgestellt, dass zur Entfernung von großen Mengen an Holz und Gestaltung ein Objekt schnell, ist es schwer, eine Schleifscheibe auf einem Winkelschleifer zu schlagen. Sie können mit allen Mitteln zu schnitzen die gesamte Handgriff ohne Elektrowerkzeuge, aber Carving quer zur Faser, da wir tun, um den gerundeten Hintern des Griffs zu schaffen ist sehr schwierig. Die Schleifscheibe funktioniert das in kürzester Zeit. Die Körnung 80 Scheibe entfernt eine Menge Material, so drücken Sie leicht, machen kurze Pässe und entfernen Material nach und nach, bis Sie den Handgriff geformt habe. Unsere beiden Haupthandgriff Züge waren 1) ein abgerundetes Ende mit dem Handgriff und 2) eine abgeflachte Oberseite unseren Daumen auf Ruhe. Die flache Oberfläche gibt nur den Griff etwas weniger einer massiven Look. Wir haben beide dieser Funktionen mit dem Winkelschleifer, und glättete die Schleifspuren auf dem stationären Bandschleifer dann. Wenn Sie nicht diese Elektrowerkzeuge, könnte das gleiche Verfahren mit einem dremmel in fast der gleichen Menge an time.Step 5 durchgeführt werden: Sand glatt Sobald Sie den Griff geformt habe es an der Zeit, um den Feinschliff zu tun. Wir luden 120, 180 und 220 Grit Schleifscheiben auf den Exzenterschleifer und geschliffen alles glatt. Der Endschliff wurde von Hand mit etwas 400 Körnung durchgeführt. Wir haben nur den Griff geschliffen mit solchen Feinpapier, weil es im Begriff war, etwas, das wir auf einer täglichen Basis berührt sein - es gibt etwas über die Textur fein geschliffen Holz - es ist milchige glatt und wirklich ziemlich nice.Step 6: Zweig Cut Off Bis zu diesem Punkt haben wir den Griff in die Filiale die ganze Zeit wir waren es die Gestaltung weil es einfach leichter, sich auf so ein großes Stück Arbeit gebunden verlassen hatte ... es ist einfacher, auf dem Teil des Griffs, dass Sie sich einen Riegel vorschieben wegwerfen, nachdem alle. Schnappen Sie sich einen feinen Zahn Säge, Japanisch oder andere, und schneiden Sie den Griff in der Länge. Es gibt keine richtigen Größe zu machen, Größe es gerade, was auch immer sieht gut aus mit Kaffeemaschine und passt Ihre Hand. Clean up den Schnitt auf der Disk und Band sander.Step 7: Messen und markieren Einsteckschloss Nehmen Sie den frisch geschnittenen Teil des Griffs und markieren Sie die entsprechenden Zapfenloch, um Ihren Siebträger Kopf anzunehmen. Ich habe eine Espresso-Maschine Gaggia klassisch und es ist Siebträger hat eine seltsame Vierkantwelle, die sie mit dem Griff paart. Wir markiert es ist Höhe und Breite direkt am Handgriff so würden wir wissen, wo die Zapfenloch auf der Bohrmaschine im nächsten Schritt erstellen. Schritt 8: Drill Einsteckschloss Mit einem 1/2 "Forstnerbohrer in die Bohrmaschine geladen und der Tiefenmesser hielt an der Tiefe der Siebträger Welle, erstellen Sie das Einsteckschloss durch Bohren mehrerer Löcher in den Handgriff in der Gegend, die in dem vorherigen Schritt geprägt war. Wir wollten sicher sein, dass ich so nah an senkrecht wie möglich in den Griff Bohren. Da der Griff ein wenig eine organische Formkörper überprüfte ich mein Auge mit Hilfe einer Wasserwaage es Platz bis auf den Bohrer. Es ist ziemlich einfach, um zu sehen, wenn Sie im Baseballstadion von Quadrat mit dieser Methode sind. Schritt 9: Clean up Einsteckschloss mit Meißel Die Bohrmaschine erzeugt runde Löcher, und wie die meisten Zapfenlöcher, ein rechteckiges Loch brauchten wir. Mit einem scharfen Meißel es dauert nur ein paar Minuten, um das verbleibende Material zu entfernen, um Platz für den Siebträger Welle machen und quadratisch aus den Ecken. Es gibt viele weitere Möglichkeiten, um das Zapfenloch zu machen, einschließlich der Verwendung von nur einem Meißel von Anfang bis Ende oder ein Einsteckschloss Aufsatz für die Bohrmaschine. Dies war nur der schnellste und einfachste Weg für uns. Halten Sie das Entfernen von Material mit dem Meißel, bis die Zapfenloch passt gemütlich auf dem Siebträger shaft.Step 10: Epoxy in Place Sobald das Einsteckschloss ist so bemessen, Squeeze in gleiche Teile Ihrer Lieblings-Epoxid. Ich mischte sie direkt in den Boden des verzapfen. Setzen Sie den Siebträger Welle in den Griff und sehen für Squeeze-out. Wischen Sie überschüssiges Epoxidharz mit einem Papiertuch. Wenn eine Epoxid bekommt auf dem Holz, es ist kein großes Problem - das Epoxid kann abgeschliffen werden, wenn es trocknet. Lassen Sie das Epoxidharz für die empfohlene Menge an Zeit und stellen Sie dann einige - ich bemerkte, dass die große thermische Masse der Siebträger Trockenzeiten, indem sie niedrige Temperaturen und damit eine Verlangsamung des chemischen Reaktion, die die epoxy.Step 11 trocknet deutlich erhöht: Finish Wir beendeten den Griff mit Emmet "Good Stuff" reiben-auf, wischen Sie Gel-Lack. Gel Lacke sind große Oberflächen, weil sie einfach zu handhaben, bringen eine schöne Satin Glanz in den Wald, und trocken in kürzester Zeit, ohne die Mühe Pinsel auf Polyurethan. Mantel der Griff in Gel-Lack und arbeiten sie in den Wald. Warten Sie 20 Minuten. Wischen Sie überschüssiges, die bleibt, und ließ mehrere Stunden trocken. Wiederholen Sie den Vorgang einmal oder zweimal mehr für zusätzlichen Schutz, da dies mit einem Küchengerät verwendet und von Hand gewaschen in der Spüle liegen. Das ist es - das Siebträger ist fertig - jetzt gehen ein paar Aufnahmen zu ziehen!

                                    7 Schritt:Schritt 1: Modellierung der Mockup Schritt 2: legen Out Laser Cuts Schritt 3: Die abgeschrägte Profil Schritt 4: Kerf Bending Schritt 5: Kerf Traversen & Kleben Schritt 6: Lessons Learned Schritt 7:

                                    Ich mache durchaus ein paar Dinge hier habe ich noch nie zuvor getan: Kerbbiegesperrholz, Wasserstrahlschneiden, wodurch eine groß angelegte bewegenden Struktur ... Um frühzeitig herauszufinden, wie viele Knicke wie möglich, ich 3D gedruckt a Scale-Modell. Dies war besonders nützlich, herauszufinden, big picture Dinge wie Bewegungsfreiheit, die allgemeine Stabilität usw. Mit diesem umfassenden Mockup, war ich in der Lage, die Details Ich habe über nachgedacht zu testen, herauszufinden, die das Herstellungsverfahren, und versuchen, so viele Überraschungen wie möglich, bevor das fertige Produkt zu begegnen. Schritt 1: Modellierung der Mockup Mit diesem Projekt bin ich endlich machen mich wirklich lernen, Autodesk Inventor ( diese Reihe von Tutorials war super hilfsbereit). Ich habe versucht, mich zu zwingen, aus Nurbs, seit Jahren den Übergang zu Feststoffen Modellierung, so dass ich biss schließlich die Kugel und tat es mit diesem Mockup. Diese Software ist für dieses Projekt für eine Reihe von Gründen, die ich hier nicht eingehen, aber Baugruppen und parametrische Geometrie sind zwei der wichtigsten Faktoren bei der Optimierung dieses Prozesses, Inventor Angebote. Die meisten meiner größeren Maßstab CNC Arbeit wurde mit einem Shopping-Suchmaschine oder vergleichbare CNC-Router-Setup getan. Was ich habe immer gefunden, ist, dass Sie ein wenig Spielraum, um Fingergelenke zusammen zu gehen, so natürlich ich modelliert diese in Inventor. Dies erwies sich als völlig überflüssig zu sein, aber dazu kommen wir später. Diese Sache muss tragbar sein, aber ich mache es aus 3/4 "Sperrholz mit wiegt etwa 2LB / SF. Ich habe eine grobe Schätzung, und wenn ich sie alle aus der Festplatten wäre es fast wiegen 1000 LBs- nicht gerade portabel. Meine Lösung ist einfach-schneiden Sie die meisten der Sperrholz. Ja, ich weiß, es ist mehr Abfall, aber es ist ein Prototyp und ich habe nur ein paar Wochen bekam! Ich unterteilt die Platten mit durchgezogenen Linien an den Rändern und den Hauptlinien der Struktur (im Grunde X ist durch die Platten) und links mindestens 1 1/2 "Material als Faustregel. Die einzelnen Platten zusammenpassen mit dem Finger joints.Step 2: legen Out Laser Cuts Der schnellste Weg, um dieses Mockup herzustellen ist definitiv die Metabeam Laser am Pier 9. Ich schneide das Layout im Bild oben von 3/4 "Birkensperrholz in ca. 5 Minuten zu dieser Maschinen es ist ein Tier Hier sind meine cut-Einstellungen: Material: Pappel 0,6875 Leistung: 100 Feed: 50 Die endgültigen Schnitte links ein konkaves Profil um den Rand der Sperrholz- das ist nicht gut, wenn Sie sich auf Klebeverbindungen angewiesen sein für Struktur sind. Wenn das der Fall ist Sie Flachprofilen zusammenkleben möchten, und ich bin auch nicht davon überzeugt, das verbrannt Rand wird mir die beste Kauf zu geben. Es wird nicht, hier zu Rolle, aber auf dem fertigen Prototyp Ich werde auf jeden Fall den Wasserstrahl verwenden, um dieses problem.Step 3 zu vermeiden: Die abgeschrägte Profil Es gibt einen Zustand entlang der Unterseite des Stückes, wo zwei der Sperrholzflächen aus der Ebene um etwa 8.3º. Dieses seltsame Winkel ist eine Funktion der Maximierung der Innenraum gleichzeitig sicherzustellen, dass das gesamte Objekt die Tür sicher zu löschen. Um es einfacher, diesen Winkel geschnitten, I Laser schneiden eine kleine Spannvorrichtung von etwas von dem Schrott Sperrholz Ausschnitt auf der Hauptlaserschnitt-Layout. Durch Halten der Spannvorrichtung bis an den Rand der Tabelle Sägeblatt, kann ich sehen, wie viel, um die Klinge Gehrung damit ich einen perfekten Schnitt. Da das Stück Ich schneide nicht quadratisch ist, eingespannt ich einige Sperrholzstreifen an den Zaun, so dass ich es als Vorlage verwenden können, ohne jedes Material zu verlieren, aus dem Stück Holz Ich bin mitering.Step 4: Kerf Bending Der schnellste Weg, um die abgerundeten Ecken des Daches zu erreichen scheint zu sein, Kerbbiege . Um dieses zu erleichtern an mir selbst, ich hinzugefügt ein 1/2 "lange Kerben Am Rande des Stückes im Laser Datei- das gab mir einen Führer, um bis der Tisch Sägeblatt. Ich habe nicht mit einer Schnittfuge Klinge oder einen dado Klinge, die wahrscheinlich bessere Ergebnisse erbracht haben, nur das Holz Schneidmesser bereits in der Säge. Das Problem mit kerfing mit dieser Klinge ist, dass es ein "V" Profil hinterlässt in der Schneid nicht gut, wenn man eine glatte Biegung wollen, ohne Faltenbildung. Ich habe die Höhe der Säge auf etwa 1/16 "von Material auf der Außenseite der Kurve zu verlassen und nur bewegt den Zaun über eine Stufe zu einem Zeitpunkt. Ich machte 1/4 "breite Schnitte mit 1/4" breite feste Stücke senkrecht zur Faserrichtung der Holz von dem, was ich online zu finden, das macht für weniger Bruch. Als ich das Stück gebogen, bekam ich einen Knick entlang einer der Schnitte, aber nicht eine vollständige Pause. Das Klebeband Sie in den Bildern sehen, wurde bedeutet, um die Falte von Spaltung zu halten, während Spannen und Verkleben der gekerbten Stück zum trusses.Step 5: Kerf Traversen & Kleben Da die gekerbten Stück wird Struktur zu sein, machte ich diese halbmondförmigen Traversen zu Radius konsistent zu halten und um die Last vom Dach auf die Wände übertragen. Zum Glück hat Pier 9 10 von jeder Art von Klammer, die ich je gehört habe, und einige Ich habe noch nie zuvor gesehen! Ich fügte hinzu, ein Streifen aus Sperrholz auf dem zerknitterten Teil der Schnittfuge, um es in der Ebene zu halten, während der Kleber wurde der Aushärtung. . Ich bin auch unter Berufung auf Leim, alle Fingergelenke auf den anderen Stücken kommen Biscuit Gelenke würde viel mehr stabil sein, darf ich es in der letzten product.Step 6 so machen: Lessons Learned Merken 1/32 "Offsets von meiner CNC-Fräser Erfahrung? Völlig unnötig! In der Tat die Lücken sind so groß, dass ich mich immer weniger strukturelle Leistung aus dem Stück. Die Laser-Cutter (und ich vermute, das Wasserstrahl) sind äußerst präzise mit einem Werkzeug Breite, die etwa 0,004 ist. "Das ist eine gute Nachricht, denn jetzt werde ich nicht alle der Offsets in Inventor ziehen, wenn ich die Modellierung der fertigen Stücke für die Fertigung. Strukturell ist das Stück überraschend Starr die geklebten Fingergelenke sehr stark sind. Für das fertige Produkt, ich werde es mit Holzfurnier, die eine weitere Ebene der stabilitäts wesentlichen so dass es eine hinzufügen, werden die Haut Monocoque structure.Step 7:

                                      8 Schritt:Schritt 1: Das Design Schritt 2: Material und Werkzeuge benötigt, Schritt 3: Schneiden Stücke Schritt 4: Pre-Bohrungen Schritt 5: Befestigen Basis, Rücken und der Teiler Schritt 6: Bringen Sie die Endstücke Schritt 7: Vorbereitung für die Malerei Schritt 8: Bringen Sie die Regal

                                      Sind Sie einer von denen, liest ein paar Seiten eines Buches dann werfen sie auf den Boden vor dem Einschlafen? Sind Sie einer von denen, die auf dem Stapel der Bücher und Zeitschriften stolpern auf dem Boden und auf die Nase gegen die Bettpfosten? Das bin ich! So brauchte ich eine einfache Bücherregal, montiert hoch genug für mich in der Lage, Bücher über sie setzen zu sein. Ikea verwendet, um eine Wand montiert Regal in der Billy-Serie zu machen. Sie haben es nicht mehr. Kommen Sie, daran zu denken, war Billy nicht breit genug ist, um Bücher zu halten. Also beschloss ich, selbst einer zu machen. Der interessante Teil ist, dass, wenn Sie sich ansehen Norm Abrams oder Bob Villa tun komplizierten Projekten, machen sie es zu einfach. , Für Sie und ich, der ich ein Tagesjob etwas anderes zu tun, Mess haben 5/16-Zoll erfordert jedoch Denken. Ich denke, was ich sage, ist, dass Sie vielleicht kann mir mehr erzählen, weil ich Tonne von Fehlern während Sie diese Projekte, und das ist der lustige Teil. Ich bin sicher, wenn man sich das fertige Produkt aussehen, Sie werden mir zustimmen, dass ich nicht diese Regal Klammern aus lokalen Home Depot ein paar Regale für weniger als € 20. Sie Halterungen sind einfach zu hässlich und die Regale müssen nicht verwendet haben und montiert Buch endet. Okay, jetzt, dass Sie überzeugt, dass Sie ein paar von diesen Bücherregale für die Sie brauchen, sind, lassen Sie uns gehen Sie zum nächsten Schritt. Schritt 1: Das Design Ich dachte, um zwei Einheiten, etwa 3 "breit und teilweise übereinander gestapelt zu bauen, wie in der Abbildung dargestellt. Die einzelnen Bücherregale kam heraus, um ziemlich viel, wie ich ursprünglich dachte, aber meine Stapel Idee nicht für mich arbeiten, weil ich aus wall.Step 2 lief sein: Material und Werkzeuge benötigt, All das Material aus lokalen Home Depot oder Lowes erworben werden. Sie erhalten das folgende Material benötigen, um ein Bücherregal, das sein 3 'breit und 9,75 "tief mit einer festen Partition zu erstellen: 1. Über 10 'von 1x10 * Bauholz. Alle Waren aus Holz ist in Ordnung, außer Sperrholz. Oak bevorzugt wird, wenn Sie ein sehr robustes Bücherregal möchten. 2. Kleinste box von 1 1/4 "Schnellbauschrauben 3. Vier 2 1/2 "Deckschrauben, um das Bücherregal an der Wand montieren 4. Holzleim 5. 3 1 "lange rechte spitze Klammern 6. Holz Lack oder Polyurethan 7. Kleine Bürste. Tools 1. Maßband 2. Platz 3. Stufe 4. Kreissäge 5. Netz Schraubendreher / Bohrer 6. Netzblatt Schleifer 7. 40 Schleifpapier für Power Sander 8. Hammer 9. Kreuzschlitzschraubendreher 10. Bohrer in verschiedenen Größen 11. Stud Finder. * Wussten Sie, dass die tatsächlichen Holz 1X10 dimention 3/4 "x 9 3/4" Schritt 3: Schneiden Stücke Unter Verwendung der Kreissäge, schneiden das Holz in die folgenden Teile: 1. 3 'lang für die Basis 2. 3 'lang für den Rücken 3. 10 1/2 "lang für das linke Ende 4. 10 1/2 "lange nach dem richtigen Ende 5. 9 "lang für den Teiler Schritt 4: Pre-Bohrungen I vorgebohrten kleinen Pilotlöcher an vorgemessenen Längen, so dass ich die Schnellbauschrauben leicht zu fahren. Auch wenn Leim macht seinen Job, müssen wir die Stücke zusammen mit Schnellbauschrauben aus zwei Gründen zu sichern: 1. Sie halten die Teile zusammen, bis die Klebstoffe trocknen 2. Geben Sie zusätzliche Kraft auf die Struktur. Ich konnte gebrauchte Klemmen haben. Beachten Sie, dass im Gegensatz zu Norm und Bob Ich habe keinen unbegrenzten Vorrat an Klemmen. In der Tat habe ich keine Klammern. Wenn Sie Schwierigkeiten zu verstehen, diesen Teil haben, fahren Sie mit den nächsten Schritten. Sobald Sie die Montage zu sehen, werden Sie genau das, was ich weiß, talking.Step 5: Befestigen Basis, Rücken und den Teiler Verwenden Sie Perlen der carpentar der Leim an der Verbindungsfläche. Starten Sie die Befestigung der Schnellbauschrauben, um die beiden Teile miteinander zu verbinden. Stärkung der Basis mit der Rückseite mit drei rechtwinklig Klammern für zusätzliche Festigkeit. Die Halterungen ich kam mit geringen Größe Schrauben. Bringen Sie die Trennstück mit dem Kleber auf der Rückseite und Basisstück. Befestigen Sie es mit drwall Schrauben von jeder Seite. Ausrottung der Zugang Kleber mit einem Papiertuch. Beachten Sie, dass der Teiler im Bild unten ist für die unteren Regal meiner Design. Der Teiler ist an der linken Seite des Regal. Für die obersten Regal, bewegen Sie den Teiler zur Rechten side.Step 6: Bringen Sie die Endstücke Das Verfahren ist das gleiche. Bringen Sie die Endstücke durch Aufbringen von Klebstoff an den Kontaktstellen und dann die Befestigung der Stücke mit Schnellbauschrauben. Lassen Sie die Montage trocken für 4-6 hours.Step 7: Vorbereitung für Malerei Der Klebstoff ist nun getrocknet und das Bücherregal ist nun bereit, lackiert oder gebeizt werden. Bevor Sie eine Färbung zu tun, verwenden Sie den Schleifer auf Sand keine Ecken und Kanten, etc., vor allem an den Gelenkbereichen. Ich hatte eigentlich geknackt eines der Endstücke, so schleifen war ein absolutes Muss. Ich alseo beschlossen, kleinen Eichenform an den Boden- und Seitenteile gelegt. Leider habe ich vergessen, Bilder von diesem Schritt zu tun. Der Prozess ist wirklich einfach. Sie schneiden die Zierleiste in proer Größe. Für die jonts, machen Sie eine 45 Grad schneiden und kleben Sie die Stücke an der Oberfläche. Um es, bis der Leim trocknet zu sichern, habe ich ein paar Finishing Nägel. Das Formteil ist völlig optional ein nicht zu einer strukturellen Integrität des Bücherregal als solche hinzuzufügen. Ich geschliffen das Gerät zum letzten Mal, bereit, gefärbt werden. Ich in der Regel für natürliches Aussehen mit Schichten von Polyurethan zu gehen. Dieses Mal habe ich beschlossen, es zu geben, eine jener modernen dunklen Phantasie Farbe. Ich entschied mich für ein Java-Farbe malen. Die manuacturer empfohlen, den Primer verwenden, um das Holzmaserung zu verstecken. Ich habe die Grundierung auf eine Einheit und die andere ohne. Ich wusste nicht, wie die Idee der Farbe überhaupt. In Zukunft werde ich nur Poly.Step 8-Stick: Montieren Sie das Regal Dies ist der wichtigste Teil des Projekts. Das Bücherregal selbst ist schwer. Nach dem er montiert ist, wird es sehr viel mehr Gewicht der Bücher und andere Gegenstände zu tragen. Die Wandanker werden hier nicht. Das Bücherregal muss geradeaus an den Bolzen befestigt werden. Verwenden Sie eine gute Gestüt Finder, um den Bolzen Standort zu finden. Verwenden Sie eine der 2 1/2 "langen Deck Schraube mit Scheibe auf der einen Seite zu befestigen. Mit einer Wasserwaage, ob das Regal ist komplett eingeebnet. Verwenden Sie dann den zweiten 2 1/2" lange Schraube auf der anderen Seite montieren. Verwenden Sie Ihr Urteil, um die Position der Schrauben auf dem Regal zu entscheiden. Die Idee ist, das Gewicht richtig verteilen. Befestigen Sie einen anderen Satz von Schrauben ein paar Zoll unter dem ersten Satz für zusätzliche Unterstützung. Die beiden folgenden Bilder sind von links und rechts aufgeteilt Bücherregalen. Leider war ich nicht in der Lage, sie in einer gestapelten Design Berg (wie ursprünglich geplant), damit ich sie an getrennten Orten.

                                        4 Schritt:Schritt 1: Holzbearbeitungs Wie ein Puzzle verwenden Schritt 2: Wie man eine Kreissäge verwenden Schritt 3: Holzbearbeitungs, wie eine Tabelle Säge Schritt 4: Wie man einer Gehrungssäge verwenden

                                        In diesem instructable werden Sie die Grundlagen der 4 Holzsägen und wie man sie benutzt zu lernen. Die vier Sägen: 1) Die Tischkreissäge 2) der Kreissäge. 3) Die Gehrungssäge. 4) Die Stichsäge.

                                          4 Schritt:Schritt 1: Schneiden Sie die Stücke Schritt 2: Kleben Sie die Stücke Schritt 3: Schneiden Sie und befestigen Sie die Haken Schritt 4: Setzen Sie die Spitze

                                          Alle 5 Artikel anzeigen Die beliebtesten Tischkreissäge auf Amazon (ab 15. Juni) ist die Dewalt DW-Serie. Es ist ein kompaktes, sah große Bauunternehmen Tisch. Aber es ist wirklich braucht einen Abnahmetisch, um das Schnittholz zu fangen. Ich wollte eine Ausgabetabelle, die: am Tisch befestigt war wirklich einfach zu setzen und sich zu entfernen für eine problemlose Aufbewahrung bei Nichtgebrauch nach unten geklappt. sehr günstig. Ich wollte nicht zu haben, um teure Metallteile zu bekommen. Ich sah viele verschiedene Pläne für die Auszugs-Tabellen, die feste Schränke waren, aber sie zu groß für mich. Materialien: - Ein Blatt 24 "x 48" ply 1/2 "dick ist dies eine typische Größe und kostete mich 10 € bei meinem lokalen Ace Hardware Muss 1/2 sein.." Dick! - Holzleim zum sandwichartigen Holzleisten zusammen - Einige 1 "Holzschrauben, um die Holzhaken an den Seiten befestigen. - 2x 2.5 "Schrauben" lose befestigen "die Tischplatte an den Seiten. Du wirst brauchen: - Eine Bandsäge oder Stichsäge für die abgerundete Schnitte (Pflichtfeld) - Eine Tischkreissäge für die Längs- und Querschnitte (obligatorisch) - Ein paar Klammern, um die Teile miteinander zu verbinden (Pflichtfeld) - Ein Meißel (optional) - Einen Router, um die Kanäle entlang der Oberseite für eine Querschnitt Schlitten machen, um aus der Gehrung Tracks kommen auf den Tisch (optional). Die Pläne: Sie können die PDF-Pläne für diese Tabelle hier sah herunterladen: Dewalt Tischkreissäge Auslauftisch Pläne enthalten ist die Quelldatei in Google Sketchup-Format, wenn Sie die Pläne verändern wollen. Hier ist ein Video, wie es aussehen wird, wenn Sie fertig sind: Video

                                          Seiten: « Zurück 1 2 3 4 5 6 7 ... 9 Nächster »