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    11 Schritt:Schritt 1: Leg Schritt 2: Struktur Limbs Schritt 3: obere Dreieck Schritt 4: Festplatten- Schritt 5: Shaft Schritt 6: Schritt 7: Steckverbinder Schritt 8: Basis Schritt 9: BOM Schritt 10: Video Schritt 11: NXT!

    Das ist also ein Strandbeest Mechanismus ein Mechanismus von Theo Jansen, ein niederländischer Künstler erfunden. Diese kinetische Skulptur bewegt, wenn am Hang, oder wie in Theo Jansen Kreationen, die Nutzung Energie des Windes. Ich entwarf diese kinetische Skulptur mit den komplexen, aber sehr genauen Verhältnisse von dem ursprünglichen Entwurf. Ich verwendete Autodesk 123D und später getestet und optimiert meine Schöpfung in dynamische Simulationsprogramm Autodesk Inventor, aber ich schaffte es mit 123D. Dieser Apparat keine Schraube, Bolzen oder etwas brauchen, nur um zu ausgedruckt werden. Ich habe absichtlich nicht enthalten Abmessungen in meinem Intsructable, nicht zu Vorstellungen und Ideen der Menschen einzuschränken. Solange Sie die Verhältnisse und Konzepte aus folgen Sie der folgenden Website , sollten Sie haben eine große, perfekt funktionierende, fantastisch Strandbeest.Step 1: Leg Wir beginnen mit dem Bein. Zuerst wie jedes Teil, beginnen wir mit der Skizze. Die Skizze ist auf die ursprünglichen Proportionen der Jansens ursprünglichen Entwurf wie allen anderen Teilen,. Das Bild Skizze ist einer meiner ersten Versuche, so ist es ein wenig anders als das letzte Stück. Sobald Sie mit der Skizze fertig sind, müssen Sie, um den Körper zu extrudieren, und geben den beiden Drehpunkten ein wenig von der Höhe, oberhalb des Hauptkörpers, auf beiden Seiten. Nachdem alles nach Ihren Wünschen, wäre es besser, um die Kanten zu den wichtigsten Körperteile filetieren, aber nicht die Dreh points.Step 2: Struktur Limbs Der Mechanismus weist ein paar Schenkel, die jeweils mit einer unterschiedlichen Länge, aber das Verfahren ist sehr ähnlich. Zuerst, um die beiden Schwenkpunkte, von dem Glied in dem Rest des Mechanismus gebunden sein möchten. Was Sie tun möchten, ist verbinden die beiden Drehpunkte mit einem Bogen, dessen Radius ausreicht, um die Last zu halten und dennoch die Bewegung der anderen Teile nicht zu stören. Nachdem Sie die Skizze, wie im folgenden Beispiel, müssen Sie den Bereich zwischen dem Bogen und der Verbindungslinie der beiden Drehpunkte (die Achsenlinie) drehen. Nach dem Drehen der Gliedmaßen, müssen Sie abgeschnitten, in beiden Richtungen, das überschüssige Material, das mit den beiden Drehpunkten behindert wird (wie in der Zeichnung 3 markiert). Nach dem Schneiden zu extrudieren die Drehpunkte in beiden Richtungen, wiederum etwas höher als der Hauptkörper. Sobald Sie das getan haben, müssen Sie wieder in einer der Seiten des Drehpunktes, der wird später für die Anschlüsse verwendet werden, schneiden eine kleine Depression. wiederholen Sie den Vorgang für jede unterschiedliche limb.Step 3: obere Dreieck Sie können das obere Dreieck der gleichen Weise wie das Bein zu machen, mit Ausnahme der Zeit gibt es drei Drehpunkten. Sie müssen auch in der oberen Punkt schneiden Sie eine Depression. Schritt 4: Festplatten- Die Scheiben sind diejenigen, die die Bewegung der Beine, und jede Achse Punkt wie in der Skizze dargestellt) zu aktivieren, müssen Sie sein, um in einem 60-Grad-Winkel von jedem Paar von Scheiben sein. Dies ist der Grund, warum die Wellenverbindungspunkte sind mit sechs Punkten "Stern", wobei jede Rille an genau 60 Grad von der nächsten. Solange Sie folgen der Hauptkonzept, während Sie Ihre Skizze, nur extrudieren das Teil auf eine ausreichend dicke Breite, um die Last zu bewältigen. Auf einer Seite, stellen wieder den gleichen Vertiefung für den Anschluss, an der Achse point.Step 5: Wellen Die Welle ist an jedem Rad durch den Hauptkörper verbunden ist, um eine gleichzeitige Bewegung zu ermöglichen, durch das Verfahren. Beim Erstellen der Welle, müssen Sie Nuten an den oberen und unteren Teile zu machen, wie im Bild gezeigt, das mit den Platten an den Verbindungsstellen zusammengefügt werden, wobei die Nut die gleiche Breite der Anschlüsse, und der Abstand zwischen sie die gleiche ist wie zwei Scheiben und den Körper zwischen ihnen. Schritt 6: Die Welle ist etwas näher, die angeblich den Rand der Scheiben zu schließen ist. Sie bestehen im wesentlichen gerade Verschluss an. Sie benötigen den Innenradius der näher an sein nur ein wenig größer biss Außenradius der Welle, und je näher der Außenradius um die disk's.Step 7 entsprechen: Stecker Wie die Glieder, ist eine unterschiedliche Größe jeder Verbinder ist, je nachdem, welche Stücke verbindet. Der Verbinder wird auch mit der gleichen Dreh Taktik wie die Gliedmaßen. Befolgen Sie die Bilder unten, sie sind ziemlich selbst explanatory.Step 8: Basis Die Base wird in einer Weise, die es einem ermöglicht Teile eingebaut, das mehrmals wiederholt wird. Mit jeder Seite des Dreiecks, verwenden Sie das gleiche Verfahren wie das Glied, drehbar, Schneiden und Extrudieren. Auf der unteren mittleren Drehpunkt ist der Hauptachsenpunkt, von dem aus die Welle, die die Platten miteinander verbindet durchläuft. Als nächstes extrudieren alle drei Punkte auf dem Dreieck, wobei die beiden unteren diejenigen kürzer ist als die oberste (wie im Bild gezeigt). Die unteren zwei vorstehende Streben sind, wo die oberen Dreiecke verbunden sein. Wenn Sie fertig sind, spiegeln die teilweise mit der Spiegelebene ist das Ende der höchsten Vorsprung gemacht früher (obere). Nachdem Sie die Teile zu spiegeln, müssen Sie die Rechteckmuster-Tool verwenden, um den Teil, den Sie nur so oft, wie die Höhe der Beine Sie wollen zu wiederholen. Schritt 9: BOM Bill of Materials, wie JPEGS.Step 10: Video Sorry für Verzögerungen, die dynamische Simulation kaum behandelt die alle Parameter ... Schritt 11: NXT! Mein nächstes Ziel ist es, einen NXT angetrieben Strandbeest bauen, aber da Prüfungswoche beginnt, werde ich die Zeit, es noch nicht fertig. das ist so weit wie ich. http://www.thingiverse.com/thing:166585$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      16 Schritt:Schritt 1: Raue Stuhldesign Schritt 2: legen Sie Stuhl auf Platte Schritt 3: Detaillierung Design in Fusion Schritt 4: Fräsen grobe Zuschnitte Schritt 5: 3D-Erfassung Schritt 6: Bearbeiten von 3D-Live EDGE Captures Schritt 7: Die Bearbeitung des Live EDGE Schritt 8: Laminieren der Live-Randstücke in feste Rohlinge Schritt 9: Detaillierte Design und CAM in Fusion mit HSM Schritt 10: Die Bearbeitung des Sitz und Rücken Schritt 11: Die Bearbeitung der Arme Schritt 12: Die Bearbeitung der Beine Schritt 13: Die Bearbeitung der Rückenstützen, Querstreben und Schürzen Schritt 14: Montage Schritt 15: Ausbau Schritt 16: Divisadero Chair

      Die Divisadero Chair ist Stück untersuchen, wie 3D-Modellierungssoftware, 3D-Erfassung, und 5-Achs-CNC-Fräsen können kombiniert werden, um für eine empfindlichere Verwendung von Materialien zu ermöglichen. Traditionelle Tools machen Quadrate und Kreise sehr gut, und Digitale Fabrikation hat eine riesige Marke in seiner Fähigkeit, mehr Dynamik, organische und komplexe Formen zu machen. Ich wollte auf diese Tools zu drücken nicht auf kompliziertere Formen zu machen, sondern verwenden komplexere Material - wie die Live-Rand einer Platte aus Holz, mit den digitalen Prozessen, die natürliche Kontur zu feiern, und so wenig Material wie möglich zu entfernen. Einschließlich der Live-Rand - - Die Divisadero Chair wurde von einem 3-Fuß-Abschnitt einer Platte von claro Nussbaum mit einer kleinen Menge von lokal gefällten Ulme, um den Platz in der Mitte zu besetzen. Das Konzept für den Stuhl wurde vor allem durch drei wesentliche Ideen inspirieren. Bole Wood Floors macht Holz Bodendielen durch Scannen dünnen Schnittlängen von Holzschnitten und dann Layout Designer gut verschachtelten Segmente, die dünner sind nur leicht getrimmt, um zueinander passen. Das Video der Prozess ist ein must-see! Allan Wexler hat eine Reihe von Möbeln, die von ihrer normalen Geometrien getrennt durchgeführt worden sind - in Hälften oder Viertel zum Beispiel eine Tabelle Schnitt - und die Beziehung der Stücke durch, wie definiert es geschnitten wird. Eine kürzlich durchgeführte Interview mit Dieter Rams durch FastCoDesign . Etwas in diesem Interview, in Kombination mit diesen anderen Ideen, führte mich zu denken, dass eine Art von corallary zu seiner 10 Prinzipien guten Designs ist eine implizite 11. Prinzip: Berühren Sie das Material so wenig wie möglich. Das hat mich wirklich aufgeregt, um zu versuchen, um die Schneidkante digitale Fertigung Tools haben wir am Pier 9 zusammen mit Autodesk-Software (123D Catch Meshmixer, Inventor, Fusion, HSM), um neue Verfahren Möglichkeiten, Dinge, die alles, was mit hoher Leistung nutzen zu erkunden Rechenleistung und Präzision, um den Materialverbrauch zu optimieren. Anstatt zu versuchen, den wildesten Form aus dem schlichtesten Material zu schaffen, wurde ich mit einer ungewöhnlichen Ausgangsmaterial ab, um eine ziemlich einfach Formular - einen Sessel. Vielen Dank für die Zeit nehmen, zu lesen! Mehr meiner Arbeit ist auf meiner Website als well.Step 1: Raue Stuhldesign Ich konnte das Design des Stuhls relativ einfach zu bleiben. Es gab ein paar verschiedene Arten von Gelenken Ich wollte versuchen, wodurch über die CNC, sowie zu versuchen, so viel von der Komplexität der Winkel in einem Stück einzubetten - der Armlehne. Ich skizzierte einige grundlegende Optionen, bevor voran mit mein Favorit. Ich zeichnete diese Skizzen so zu skalieren, dass ich die Holzmenge ich brauchen würde, um das Design durchzuführen, bereits unter Berücksichtigung der Dicke der Platte, was war zu schätzen, 3 ".Schritt 2: legen Sie Stuhl auf Platte Bevor ich das Layout meinem Stuhl, musste ich die Rinde von der Live-Rand zu entfernen, so dass ich die festen Außenabmessungen meine Platte zu verweisen. Mit Feld die Rinde wurde die große Herausforderung, die Bilanzierung der steilen Winkel an der Kante der Platte, da der Schnitt von der Kante des Baumes (im Gegensatz zu der Mitte) aufgenommen, variiert Rande Stück 'Breiten viel von der Oberseite der Platte nach unten. Ich tat mein Bestes, um anzunähern, wo jedes Stück entnommen werden, so dass, wenn ich die Platte geschnitten, und ich habe kein Material verschwendet, würde aber gerade genug für den Vorsitz haben. Der Sitz und Rücken wurden etwas länger als notwendig gezogen Konstruktionsänderungen unterzubringen und um Raum zu verlassen für mich die schönsten kontinuierlichen Abschnitt zu holen, da ich wollte, dass die Korndauer vom Sitz auf die Rückseite zu sein. Mit der rauen Layout gemacht, ich konnte mein Design ein wenig weiter zu verfeinern, mit einigen spezifischen Parameter der Umgebung, was Holz musste ich arbeiten with.Step 3: Detaillierung Design in Fusion Ich habe schnell skizzieren mein Design in Autodesk Fusion 360, basierend auf meine Geometrie einfache Winkel von meinem Maßzeichnungen transkribiert. Das erlaubte mir, meinen Stuhl ein wenig besser in 3D zu sehen, und zu starten, um das Layout der Tischlerei. Fusion war eine großartige Möglichkeit, um wirklich schnell das Layout des Design, mit einer Genauigkeit, die mir erlaubt, selbstbewusst in das Holzgeschäft mit festen Dimensionen zu gehen. . Fräsen grobe Zuschnitte: von Fusion, hinunter eine Schnittliste, die alles bis in 1/8 ", wo ich endlich brauchen Mit diesen Informationen hatte, maß ich eine sorgfältige Layout in rot auf meinem slab.Step 4 schrieb ich Alle 27 Artikel anzeigen Um für die 3D-Erfassung und Bearbeitung vorzubereiten, musste ich die Platte in die Teilstücke vor, die zusammen den Vorsitz zu brechen. Dies alles geschah mit traditionellen woodshop Werkzeuge - eine Kreissäge, Bandsäge, jointer, Hobel und tablesaw -, die ich verwendet, um alle kant ich konnte machen, so dass die organischen Kanten ordentlich ausgerichtet und bereit für die 5-Achs-Bearbeitung. Zuerst machte ich eine Kreissäge in den Wald geschnitten (Dicke der Platte ist gemeint, ich brauchte zwei Schnitte, oben und unten), um die Platte in eine überschaubare Größe zu brechen für mich, mit zu den anderen Werkzeugen arbeiten. Dann angelegt ich eine sorgfältige, der Länge nach Leitlinie für eine Bandsäge geschnitten, die die rechteckige Ausrichtung für den Rest der quadratischen Schnitte Ich würde definieren würde. Ich folgte diesem Schnitt mit einem Schnellverbindungs ​​nur zur Säuberung der Oberfläche, dann riss die andere Seite auf dem Tisch sah, um drei separate Stücke zu schaffen. Die Mitte war der Großteil des Körpers des Stuhls, würden die Seiten mit Live Rand der Sitz und der Rücken werden. Ich gehobelt diese nach unten, um Dicke, und dann teilen Sie die Live-Randabschnitte in überschaubare Größen für die 3D-Erfassung und zur endgültigen Dicke des Sitzes und der Rückseite. Hier wartete ich noch bis zum Ende Fräsen der Sitz und die Rückseite, um eine endgültige Länge Schnitte zu machen, bis ich durch den Prozess der 3D-Erfassung und Live-Randbearbeitung fort, falls etwas verursacht Probleme in diesem process.Step 5: 3D-Erfassung Alle 8 Artikel anzeigen Ich hatte eine Menge Material für die Sitzfläche und der Rückseite. Ich war nicht sicher, wie der Prozess funktionieren würde, so verließ ich Kosten. Es stellte sich heraus, um etwas weniger als das Doppelte, was ich brauchte sein. So untergebracht ich den Prozess, indem nur die Aufteilung in zwei Chargen, die in dem Ende wandte sich an ein Lebensretter sein, nachdem der Sitz in der Finishing-Prozess beschädigt. I beschriftet jedes Stück mit blauem Band, um zu verfolgen, Korn Kontinuität und hatte den zusätzlichen Vorteil, auf subtile Weise auf der Oberfläche des 3D-Erfassung erscheinen und hilft, die digitale Dateien auf die Holzstücke in der physischen Welt übereinstimmen. Verwendung 123D Catch gescannt ich jedes der Stücke in einem hellen, offenen Raum mit dem Live-zugewandten Kante gerade nach oben, nur mit meinem iPhone. Die Software erfasst alle Details I am Stück benötigt wird, sowie das Gebiet um ihn herum. Sie können sogar sehen das Band - die nicht für seine Dicke registriert, aber es ist Farbe. Bearbeiten von 3D-Live-Kante erfasst: Ich habe blaue Scans sehr well.Step 6 gefunden Alle 24 Artikel anzeigen Mit den Raw-Dateien in der Cloud gespeichert, folgte ich einen digitalen Workflow, die ich mit einem Mal hier bei Pier 9 gearbeitet haben, die ich in diesem Instructable skizziert. Dieser Prozess entfernt unerwünschte Daten, passt Maschendichte und gibt eine feste STL von Autodesk freie Software Meshmixer, die weiter orientiert ist, skaliert und in eine kostenlose Anwendung namens netfabb geheilt, bevor sie in Inventor importiert und in eine feste mit der Autodesk Subscription Inventor-Plugin, Mesh Enabler. Von dort, fand ich die Varianz der Winkel des Live Kante und eine neue Arbeitsebene senkrecht zu der Leiterplatte, aber mit einem Winkel von der mittleren Winkel der Kante vorgespannt ist. Dann machte ich eine Spline Skizze der Randkontur, und machte einen Profilschnitt in das Netz, um eine saubere, glatte Oberfläche aus dieser Skizze zu erstellen. Nach der doppelten Kontrolle Dimensionen, habe ich die zwei gegenüberliegende Live Kanten vor, die zusammen jeden Sitz und Rücken, und extrudiert einen boolean dieser Formen mit der exakt gleichen Skizzen und Arbeitsebenen in eine neue solide. Auf diese Weise habe ich die negativen der beiden Live-Kanten, wobei alle Oberflächen vollkommen glatt und perfekt passenden - notwendig für einen guten Kleber-up. Ich benutzte HSM innerhalb Inventor, um den Teil CAM so dass die Länge des Schneidwerkzeugs würde mit der Oberfläche auf einmal in Eingriff gebracht werden, so dass dünne Radialversatz verläuft zu bereinigen, die Live-Kante, anstatt die Bearbeitung mit einem Stepover-Strategie, die verlassen würde kleine Grate hinter. Sie können die Werkzeugbahn für die Konturwerkzeugwege in eine der oben genannten Bilder zu sehen. Der negative Platz für die Sitzfläche und Rückenmittelstücke benötigt eine Vorschlichtdurchgang als well.Step 7: Die Bearbeitung des Live EDGE Alle 10 Artikel anzeigen Die Live-Rand der claro Nussbaum wurde maschinell bearbeitet, um das absolute Minimum Material, das nur ein Licht, flauschigen Handvoll Späne für jedes Brett war zu entfernen. Indem Sie die Live-Kante intakt bewahrt der Prozess eine riesige Menge an Holz, das in den Prozess der Herstellung keine traditionellen Holzschnitt verschwendet würde, sein, dass ein quadratischen Brett oder Furnier oder Sperrholz. Das Feuerzeug Holz ist Ulme, die bereits gefräst wurde Platz und eine kleine Menge des Materials wurde es entfernt, um die natürlichen Walnussrand entsprechen. Aus irgendeinem Grund war ich, wie gut passt alles zusammen schockiert (so nahtlos in Person, wie sie auf dem Foto erscheinen) .Schritt 8: Laminieren der Live-Randstücke in feste Rohlinge Hier, wo ich in einige Schwierigkeiten bekam. Ich war ein bisschen schlampig mit losen, individuell Kekse Verbindung zwischen den organischen Oberflächen zu stärken. Ich verlor Tiefe relativ zu diesem Keks beim Hobeln, Umlegen des Teils hin und her, was bedeutete, dass später, als ich bearbeitet den Sitz in die Platte, am Rande des Kekses schneide ich in der Nähe des Lufttasche. Ich sollte Luft in ihre nicht verlassen haben, unabhängig. Also hier, klebte ich die Stücke, dann getrimmt aus dem Zusatzmaterial so, dass ich sauber Rohlinge Maschine in meinem Sitz und Rücken. Ich änderte den Entwurf für die zweite Runde, die sich für strengere-sitzende, tiefer Dübel, um Kraft und registrieren Sie den seam.Step 9: Ausführungsplanung und CAM in Fusion mit HSM Alle 19 Artikel anzeigen Dieser Schritt nur Details das Design ein wenig mehr, zeigt, wie die Gelenke wurden modelliert, und ein wenig von der CAM toolpathing. Ich verwendete Fusion mit HSM für dieses Teil des Prozesses - es ist so eine flexible und schnelle Programm, im besten Sinne des Wortes für die Arbeit, die ich tat, Leichtgewicht. Der Bau in einem Gesamtmodell machte es viel einfacher, CAM-Setups und Operationen von einem Teil zu kopieren, um es gespiegelt Kollege (dh vordere linke Bein nach vorne rechte Bein), die eine große Zeitersparnis war. Es gab etwas Lächerliches wie einzigartige CAM 150 in 24 separaten Teil Setups / Orientierungen. Die meisten von ihnen waren sehr schnell - aber es sei denn, CNC wird für eine angemessen große Charge (+ 10 Einheiten) verwendet, es ist wirklich nicht viel schneller als wenn man es mit der Hand! Aber es war toll für die Herstellung der Superkomplex Armlehnen, die Zapfen bei 90 Grad in die Beine, die sie zu paaren zu akzeptieren. Und auch gute Praxis Spann und Visualisierung Teil Setups und Bearbeitungsstrategien. Ich werde nicht auf die Bearbeitung zu erzählen. Ich lasse die Bilder erzählen die Geschichte Schritt 10: Die Bearbeitung des Sitz und Rücken Alle 19 Artikel anzeigen Dank der 5-Achs-Fähigkeiten der Pier 9 DMS Router, ich musste einfach die Klammern um die Gelenke zu tanzen und Carving für Sitz und Rücken. Sobald das Stück wurde geladen und fest angezogen unten, dauerte es nicht, bis alle Operationen hatte run.Step 11 gewesen: Bearbeitung der Arme Alle 18 Artikel anzeigen Die Arme wurden entwickelt, um die Komplexität zu haben, so dass sie mit Hilfe der DMS bearbeitet werden könnten und dann hypothetisch der ganze Rest der Stücke leicht von Hand mit traditionellen Holzbearbeitungswerkzeuge und rechtwinklig geschnitten werden. Die Arme sind voll geformt und haben drei verschiedene Gelenke in sie geschnitten, die alle auf eine sehr präzise, ​​nicht normalen Winkel, die das DMS für die job.Step 12 machte das beste Werkzeug: Bearbeitung der Beine Alle 19 Artikel anzeigen Für den Beinen, ich bearbeitet die verschiedenen aus Tischlerei alles in einer Aufspannung, so dass alle kritischen Abmessungen wurden perfekt aufeinander verwiesen. Dann habe ich diese massive, teure Maschine, um einen dünnen Schnitt, wo ich dann entfernt das überschüssige Material von Hand zu verfolgen, so dass gerade genug, um in die Maschine für eine endgültige Bereinigung laden zurück. Durch Entfernen des Teils aus der Maschine vermieden I das Risiko (hohes Risiko) aus reiß als der Schaftfräser Schweine aus einer so großen Menge überschüssigen Materials entlang der Faserrichtung. Es könnte auch noch gespeichert haben eine Minute Zeit, wenn man bedenkt was ich brauchte, um den Teil anyway.Step 13 Flip: Die Bearbeitung der Rückenstützen, Querstreben und Schürzen Alle 19 Artikel anzeigen An diesem Punkt verpflichtet ich machen alle Teile auf der CNC, nur so zum Spaß, denn ich konnte. Es wäre ein bisschen komisch gefühlt zu werden Schneiden Zapfen mit einer Handsäge in dem Zimmer nebenan. Sie können in den Fotos, die das 5-Achs-Fähigkeit kam weiterhin handy.Step 14 siehe: Montage Alle 11 Artikel anzeigen Vor jedem Schleif, zusammengeklebt ich den Hauptrahmen des Stuhls, so dass alle meine Ausbau würde bündig, nahtlose Oberflächen hinterlassen. Getestet habe ich jedes Gelenk in der Maschine und machte Anpassungen, bevor ich etwas entfernt von der Schraubstock in der DMS, also musste ich richtig schön enganliegenden Verbindungen, wenn es darum ging, assemble.Step 15: Ausbau Alle 10 Artikel anzeigen Hier versöhnte ich einige der kleinen Offsets zwischen den Schultern von einem Zapfen und den Wangen eines Einsteckschloss, erste Rasur und Schaben oder Schleifen die Merkmale alle weich und bündig zu sein. Ich entfernte die letzten der Bearbeitungsspuren mit einem Schabhobel und Schaber, bevor sie sich auf eine letzte Folge von Schleifen, bei 400 grit endet, bevor dänischen Öl. Mit einer Schicht Öl sorgfältig an alles, aber die Fugen aufgebracht, zusammengeklebt ich den Rest der Stuhl vor dem Aufbringen der endgültigen coat.Step 16: Divisadero Chair Alle 11 Artikel anzeigen Die Divisadero Chair ist nur ein Schaufenster für die digitale Fertigung, wie Arbeitsabläufe - von der Erfassung und Modellierung von Software auf 5-Achs-CNC-Bearbeitung - können empfindlicher Verarbeitung von ungewöhnlichen Materialien zu unterstützen. Vieles hat sich der unglaubliche neue Formen wir machen können gemacht erscheinen scheinbar aus der Luft mit Hilfe neuer digitaler Techniken. Viele von ihnen sind brillant um natürlich vorkommende Strukturen, Wiederholung, und selbst Finite-Elemente-Analyse optimiert. Divisadero stellt eine weitere Linie der Untersuchung in die Zukunft der digitalen Fabrikation. Anstatt nach, wie wir mehr exotische oder komplexe Formen zu machen, wird der Fokus hier mit intelligenter Werkzeuge, um mit komplizierter Ausgangs Geometrie beginnen, weniger Material zu entfernen, und setzen natürliche Schönheit, die in der Vergangenheit wurde einfach aus Gründen der Präzision entfernt.

        2 Schritt:Schritt 1: Erstellen einer Basisgleichseitigen Dreiecks in Autodesk Inventor. Schritt 2: Tetrahedron

        Diese Serie wird mehrere verschiedene Versuche, regelmäßige Tetraeder, ein 3 seitigen Pyramide mit alle Kanten gleich lang zu erstellen folgen. Die erste Reihe von Untersuchungen wird in Autodesk Inventor zu nehmen. Das Tetraeder ist ein ziemlich interessant, bei einer Form, die in einer CAD-Anwendung auf verschiedene Weise mit den Unterschieden in der Genauigkeit und Komplexität wiedergegeben werden kann. durch die Erforschung dieser verschiedenen Möglichkeiten zur Konstruktion eines 3D-Modell dieser einfachen Form können wir eine Menge darüber, wie Stärken einer bestimmten CAD-Programm und Techniken und Stile im Modellbau zu lernen. Der Tetraeder, während konzeptionell einfach kann ein bisschen eine Herausforderung, um perfekt zu konstruieren. Im Gegensatz zu einem Würfel, der trivial, um perfekt die Winkel zwischen den Flächen eines Tetraeders zu schaffen, ist es sowohl Verbindung und durch Gleichungen, die in irrationalen Zahlen führen ausgedrückt. Am Ende dieser Untersuchung werden wir Annäherungen sowie idealen Geometrie Beweise für den Bau des Tetraeders zu versuchen. Geometrische Perfektion dieser Form ist wichtig, wenn man das Stapeln von Tetraeder sowie die Erkundung der wunderschönen Formen aperiodische Kachel tritt in. Diese Formen wäre extrem schwierig, in der Vergangenheit zu schaffen gewesen. Moderne 3D-Drucker ermöglichen physikalischen Erforschung dieser Formen, die bis heute nicht vollständig realisiert wurden. Erstellen einer Basis gleichseitigen Dreiecks in Autodesk Inventor: Diese Formen werden erst jetzt untersucht, indem die meisten Forscher, obwohl sie von historischen Persönlichkeiten wie Aristoteles und Buckminsterfuller.Step 1 genannten übernommen. Dieser Schritt werden wir das Basisdreieck des Tetraeders zu erstellen. Öffnen Sie ein neues Teil in Erfinders. Wählen Sie eine Ebene und eine neue Skizze. Zeichnen Sie ein einfaches Dreieck und fügen Sie den Zwang der Gleichheit zu jeder Seite. Tada! Sie gerade ein gleichseitiges Dreieck erstellt! Sie können auch auf das Dreieck in Bezug auf den Ursprung des Modells ConTrain. Es ist nicht nessisary though.Step 2: Tetrahedron Im letzten Schritt haben wir die Basis Skizze erstellt. Jetzt können extrudieren die Pyramide. In der extrude Popup-Menü wählen Sie die Registerkarte "Mehr". im Taper Feld eingeben 70,5288-90 dies den ungefähren Wert arccos (1/3) -90, das uns Verzugswinkel für jede Fläche eine ungefähre zu schaffen, wenn auch nicht genau Tetraeder. Gut gemacht!

          6 Schritt:Schritt 1: Entwickeln Sie Ihr Design in Autodesk Inventor. Schritt 2: Export von Dateien auf STL-Format Schritt 3: Importdatei in MakerWare Schritt 4: Setzen Sie den virtuellen Teil auf den Tisch Schritt 5: Warten Sie ca. 15-30 Minuten und dann DONE. Schritt 6: Final Thoughts

          Anbei ein Modellflugzeug Motor Prototype, die in Autodesk Inventor entwickelt und mit Hilfe des MakerBot gedruckt wurde. Ich habe es bei TechShop (http://www.techshop.ws). Die folgenden Schritte beschreiben, wie digitale Inventor-Dateien mit einem 3D-Drucker zu nehmen und erzeugen real "halten in der Hand" Prototypenteilen. Schritt 1: Entwickeln Sie Ihr Design in Autodesk Inventor. Entwickeln Sie Ihr Design in Autodesk Inventor. Bei der Entwicklung und Nutzung von Autodesk Inventor ist nicht in den Anwendungsbereich dieser instructable, ist es interessant zu wissen, dass ein Teil, das in Autodesk Inventor gemacht wird kann mit einem MakerBot gedruckt werden und die folgende steps.Step 2: Export von Dateien auf STL-Format Verwendung Inventor, exportieren Sie die Datei in ein STL-Format. > Export - -> CAD-Format Klicken Sie dazu auf Datei durchgeführt. Im Dialogfeld CAD Wählen Sie STL in der Dateityp Dropdown-Feld. (Siehe Bild unten) .Schritt 3: Importdatei in MakerWare Verwendung MakerBot, öffnen Sie die MakerBot Software. Öffnen Sie die entsprechende STL-Datei. Siehe Bild below.Step 4: Setzen Sie den virtuellen Teil auf den Tisch Öffnen Sie die STL-Datei mit den Schritten unten. Ein Dialogfenster öffnet sich und fragt Sie, ob Sie möchten, auf den Tisch legen, wählen Sie "JA". Befolgen Sie die nächsten Schritte. 4.1 Klicken Sie auf die Schaltfläche Make It. 4.2 Wählen Sie Support und Raft Kontrollkästchen. 4.3 Wählen Sie Medium als Druckqualität. 4.4 Klicken Sie auf "Export" 4.5 Dies wird eine X3G Datei zu generieren. 4.6 Speichern Sie eine Kopie der Datei "X3G", die der MakerBot Software von der STL-Datei umgewandelt auf die SD-Karte. 4.7 auf der MakerBot Hardware Schalten, falls noch nicht geschehen. 4.4 Nachdem das System initialisiert wird, legen Sie die SD-Karte in den SD-Kartensteckplatz auf der MakerBot. 4.5 Mit der Multiselect-Taste auf MakerBot (Modell MakerBot Replicator 2), wählen Sie "Build von SD-Karte". 4.6 Blättern Sie zum X3G Datei und drücken Sie die Taste, um auszuwählen. 4.7 Die Heizung schaltet sich ein und beginnt, um das Objekt in etwa 45-60 seconds.Step 5 zu drucken: Warten Sie ca. 15-30 Minuten und dann DONE. Das folgende Bild ist ein Bild des fertigen Teils (nach dem Trägermaterial entfernt wurde) .Schritt 6: Final Thoughts Es ist erstaunlich, dass es möglich ist, "Drucken" aus Teilen, die bisher nur als Nullen und Einsen in einer Computerdatei vorhanden ist. Auch mit dieser Technik vor dem eigentlichen Fräsen und Drehen des Teils hat dazu beigetragen, Fehler im Design, das ich später beheben zu finden. Unten ist ein Bild von den verschiedenen Einzelteilen. Der Gesamtdruckzeit des Projekts war etwa 4 Stunden.

            3 Schritt:Schritt 1: Stellen Sie den Digital Modell Schritt 2: 3D-Druck Schritt 3: Clean-up, Farbe, Bauen &

            So ein paar Jahren meine Schwester hat mich gebeten, ihr eine Skulptur zu machen, Form des Wortes "Duchess". Ich habe einige alte Sperrholz und eine Reihe von Fetzen aus früheren Projekten ein ziemlich großer und schwerer zu machen, Skulptur zu ihrem Geburtstag. Dieses Jahr hat sie eine kleinere Version angefordert dass sie auf ihrem Schreibtisch bei der Arbeit setzen könnte. Also, habe ich meine grauen Zellen auf und fragte mich: "Wie kann ich die Software und Maschinen TechShop , damit dies geschieht? " Hier ist meine Lösung. (Dinge, die ich verwendet: AutoCAD, Autodesk Inventor, Up 3D Printer, Rasierer, Meißel, dremel und Airbrush) Schritt 1: Stellen Sie den Digital Modell Alle 13 Artikel anzeigen Diese Skulptur hat eine ziemlich einfache, Gesamtkonzeption. Angesichts der einfachen Art der Gestaltung (und die Tatsache, dass ich nicht haben Zugriff auf die Original, um einen 3D-Scan-Versuch) schnappte ich mir einfach ein Bild von der Stück und ließ es in AutoCAD. Ich tat dies vor allem als eine Möglichkeit, mich mit AutoCAD vertraut zu machen. Durch die Verwendung der Linien- und Bogenwerkzeuge I verfolgt die Umrisse der Skulptur. Diese Gliederung wurde dann in einer Inventor-Bauteildatei importiert zu extrudierenden und weiter in einer dreidimensionalen Umgebung modifiziert. Die meisten der Merkmale dieses Projekts wurden mit einfachen Strangpressteile, Fasen hergestellt, und Filets. Ich habe auch das Werkzeug zu kombinieren, um ein paar boolean Operationen um das Modell in Abschnitte für den 3D-Druck zu hacken. Wenn das Modell fertig war, exportierte ich .stl aller meiner parts.Step 2: 3D-Druck Ich habe den Up! 3D-Drucker auf TechShop San Jose zum Ausdrucken Alle meine .stl Dateien ABS Plastic.Step 3: Clean-up, Farbe, Bauen & Mit einer Rasierklinge, Dremel, und Meißel Ich räumte jede Unebenheit in der Ausdruck. Dann mit Hilfe eines Airbrush und Bürste Ich wandte etwas Acrylfarbe. Schnappte alle Teile zusammen, um die Miniatur Herzogin vervollständigen Skulptur für Geburtstagsgeschenk meiner Schwester.

              4 Schritt:Schritt 1: Erstellen Sie eine 2D-Skizze auf der XZ-Ebene Schritt 2: Erstellen Sie eine Gesichts- Schritt 3: Flansche zur Basis Schritt 4: Ändern Corners von Flanschen

              Diese Übung wird Sie AutoDesk Inventors Grundblechwerkzeuge wie einzuführen; Gesicht, Flange und individuell Corners. Schritt 1: Erstellen Sie eine 2D-Skizze auf der XZ-Ebene Erstellen Sie eine neue 2D-Skizze auf der XZ-Ebene. Erstellen Sie die vollständig bedingte 2D-Geometrie mit den Abmessungen in der Abbildung und entsprechenden geometrischen Beschränkungen angegeben. Stellen Sie sicher, Ihre erste Stück der Geometrie fängt den Ursprung der Skizze, um sicherzustellen, Sie in der Lage, um die Skizze voll beschränken sind. Skizze fertig stellen, wenn complete.Step 2 : Erstellen Sie eine Gesichts- Erstellen Sie ein Gesicht mit der 2D-Skizze Sie gerade erstellt haben. Sicherzustellen, dass die Fläche in der negativen Y-Richtung erzeugt. Klicken Sie auf OK, um accept.Step 3: Fügen Flansche nach Basis Erstellen Flansche an den oberen Kanten 8 des Teils. Sicherzustellen Winkel und Länge eingegeben worden sind, wie in der Figur gezeigt. Lassen Sie die Auseinanderfalten und Knick Optionen in den Grundzustand. Wir ändern die Ecke Optionen int er nächste Schritt. Klicken Sie auf OK, um accept.Step 4: Ändern Corners von Flanschen Wählen Sie die Registerkarte "Corner" im Flanschfunktion Schöpfung. Wenn Sie das Fenster Feature-Erstellung Flansch bereits geschlossen haben, können Sie es über den Browser von der linken Seite mit Doppelklick bearbeiten Sie darauf klicken oder einen Rechtsklick und Auswahl von edit-Funktion. The Corner Relief-Form wird von der standardmäßig auf "Arc Weld", indem Sie ihn vorne er Dropdown-Liste geändert werden. Damit wird die ordnungsgemäße Vorbereitung, um Schweißnähte an der Ecke des Kühlbecken durchzuführen. Wählen Sie OK, um zu akzeptieren. Ihre fertigen

                9 Schritt:Schritt 1: Importieren Sie das STL-Modell in Inventor und wandeln es in eine feste Schritt 2: Generiere Werkzeugbahnen in Inventor Schritt 3: Bereiten Mahlgut Schritt 4: Setup-Lagermaterial auf der DMS Schritt 5: MILL Schritt 6: Post Processing Schritt 7: Sand & Prime & Sand & Prime Schritt 8: Sand & Paint & Sand & Paint Schritt 9: Reflect

                In diesem instructable, zeig ich dir, wie zu Mühle aus dem oben gezeigten Reaktionsdiffusions Skulptur. Motivation: Eines meiner Ziele bei meinem Aufenthalt an Pier 9 war, um größere zu gehen und mehr körperliche. Ich möchte die Menschen in der Lage sein, um die generative Formen ich habe machen und erkunden mit dem Code zu berühren. Darüber hinaus sind digitale Objekte flüchtig, sie sind so leicht gelöscht, gelöscht und überholt. Sie haben nicht die gleichen Auswirkungen wie physische Dinge. Digitale Objekte haben kein Gewicht, wenn etwas Gewicht sind Sie gezwungen, länger und härter zu diesem Objekt zu denken. Vielleicht ist es, weil Sie es öfter sehen. Unabhängig davon, reale Objekte sind, haben Präsenz. Sie können nicht Piraten oder laden ein iPhone. Der Preis für deren Herstellung macht die Gesellschaft Wert zu mehr als Software. Dies ist eine offene Frage, aber dieser Begriff hat zu aus dem Bildschirm heraus und wieder zurück in die Realität zu bekommen. Was ist CNC Fräsen? Wenn Sie nicht mit CNC-Fräsen vertraut sind, sind Sie bei uns genau richtig. CNC steht für numerische Computersteuerung, und Mahlen bezeichnet den Vorgang des Entfernens von Material aus einem Stück Lager (Block aus Holz oder Metall) mit einem Rotationsschneider oder ein Stirnfräser. Wenn Sie diese Bedingungen kombinieren es bezieht sich auf einen computergesteuerten Fräsmaschine, die präzise Fräsbearbeitungen (schnitzen Material, Bohrungen, etc.) durchführen können. Wenn Sie ein visueller Mensch wie ich sind, springen Sie zu Schritt 6 und spielen das Video , um eine CNC-Fräse in Aktion zu sehen! Wie reagiert Diffusion? Ich interessiere mich für generative Systeme. Genauer gesagt, in natürlichen Musterbildung und synthetischen Musterbildung (von Remixen / Maischen bis Algorithmen aus der ehemaligen gefunden). Ich liebe Kreditaufnahme / Remixen Algorithmen aus der Natur und deren Anwendung auf, wie Design Räume, Produkte und Formen. Im vergangenen Jahr (2014) verbrachte ich viel Zeit mit dem Studium und Umsetzung von n-Körperpartikelsystemen mit verschiedenen Verhaltensweisen (Beflockung, elektromagnetische Abstoßung und Anziehung, etc), voronoi Muster und Reaktionsdiffusion. Wenn Sie meine früheren instructable über Reaktionsdiffusions nicht gelesen haben, probieren Sie es aus, ich erkläre das Phänomen im Detail! In diesem Instructable, werde ich Ihnen zeigen, wie Sie: Importieren Sie eine STL-Modell in Inventor generieren Fräsbahnen in Inventor Bereiten Material zum Fräsen Setup die Lager auf der DMS Mühle Die Muster Nachbearbeitung der Skulptur Sand & Prime die Skulptur Farben & Beenden Sie die Skulptur Aus diesem Instructable, müssen Sie: Inventor HSM & Netz Enabler CNC Fräsen oder Router (DMS @ Pier 9) Maßband Table Saw 2 Blatt MDF (Mindestgröße: 2 FT von 2 FT 1 Zoll) große Schellen Holzleim Einweghandschuhe verschiedene Sorten von Schleifpapier (100 bis 800) Schleifblock (Flat Stück Holz, das in der Hand liegt) Lackspray Grundierung (Siehe unten für die Marke I verwendet) White Spray Farbsprühkabine Einweg Staubmasken Pier 9 der Gemeinschafts of Awesome PeopleStep 1: Importieren Sie das STL-Modell in Inventor und wandelt es in eine feste Alle 8 Artikel anzeigen Jetzt werden wir, den beigefügten STL-Modell nehmen und importieren Sie es in Inventor HSM. Dies kann schwierig manchmal sein, weil in der Regel Ihr Modell wird in der falschen Ausrichtung eingelesen und Sie brauchen, um Netz Enabler (ein Plugin / Addon für Inventor) installiert sein. Klicken Sie hier, um die Mesh-Enabler zu bekommen. Klicken Sie auf das Icon Inventor (oben links) und wählen Sie dann geöffnet. Ändern Sie den Dateityp auf alle Dateien. Navigieren Sie zu dem Minimal-Oberflächen 1ft.stl und öffnen. Nach Inventor die Datei öffnet, werden Sie sehen, dass es nicht richtig ausgerichtet sind, werden wir diese meow beheben: Klicken Sie auf die Vorderfläche des 3D Cube rechts oben Klicken Sie auf den unteren Rand des 3D Cube Klicken Sie auf der rechten unteren Ecke des 3D-Würfel mit der rechten Klicken Sie auf das Home-Symbol und stellen aktuelle Ansicht als zu Hause fit zu sehen Wenn alles nach Plan, sollten Sie das Modell zu sehen flach in der in der fünften Foto gezeigten Ausrichtung. Jetzt klicken Sie rechts auf Modell und Klicken Sie auf Konvertieren, um Basis-Feature. Diese Funktion wird nur dort sein, wenn Sie Netz Enabler installiert haben. Inventor präsentieren Ihnen ein Popup mit dem Titel: "Wandeln an Basis-Feature", stellen Sie sicher, dass Sie die Option für Solid / Flächen (Icon auf der linken Seite) gewählt haben, anstatt Verbund. Jetzt sollten Sie eine feste Oberfläche, die Sie in HSM verwenden können! Schritt 2: Generiere Werkzeugbahnen in Inventor Alle 14 Artikel anzeigen Einrichten der Lager: Klicken Sie auf Setup, um das Setup Ihren Material. Dies ermöglicht es Ihnen, Ihre Werkstück Ursprung gesetzt und stellen Sie Ihre Bestandsgröße. Bei der Einrichtung Ihres Herkunfts klicken Sie auf den linken unteren Eckpunkt (auf der Oberseite der Lager). Dies wird in der zweiten Foto dargestellt. Dann klicken Sie auf die Registerkarte Lizenz unter der CAM-Setup und stellen Sie sicher, das Ausgangsmaterial Größe (X & Y Abmessungen) mit der realen Aktien Sie haben. Für diese Art von Schnitt, seine feine und empfohlen, um ein Stück von Ausgangsmaterial, das dicker (Z-Dimension) ist zu haben. Klicken Sie auf OK! Jetzt müssen wir ein paar Setup-Operationen. Diese Operationen sind für das Fräsen entfernt Material aus dem Lager verantwortlich. Die erste Operation, die wir tun werden, ist eine Adaptive. Schruppen Pass: Klicken Sie auf das Adaptive-Taste und klicken Sie in der Tool-Taste (in der vierten Abbildung). Bevor wir wählen ein Werkzeug, wir brauchen, um die DMS-Tool-Bibliothek importieren. Tun Sie dies durch Rechtsklick auf Minimal-Oberflächen 1ft und wählen Sie Import-Tools von Bibliothek. Navigieren Sie zu dem Pier 9 DMS HSM Werkzeugbibliothek (im fünften Bild), und drücken Sie OK! Jetzt sollten Sie eine Reihe von Werkzeugen (im sechsten Bild) zu sehen. Wählen Sie den 1/2 Zoll Kugelfräser (lang). Klicken Sie auf die Pässe Tab innerhalb des Adaptive Bedienung Stellen Sie Ihre Maximum Schruppen Setzungs bis 0,25 inch Dann klicken Sie auf die Registerkarte Verknüpfung innerhalb des Adaptive Betrieb und stellen Sie Ihre Maximum Stay Down Entfernung bis 10 Zoll. Nun werden wir mit diesem Vorgang durchgeführt. Sie können den Vorgang zu simulieren, um zu sehen, wie viel Zeit es dauern wird. Daran, dass die Zeitschätzung ist gewöhnlich um einen Faktor von zwei oder drei (die tatsächliche Zeit ist länger). Schlichtdurchgang: Klicken Sie auf Parallele und dann klicken Sie auf Werkzeug. Wählen Sie die 1/4 Zoll-Kugelmühle (lang). Siehe Foto 9! Klicken Sie auf das Tab Pässe in den Parallelbetrieb und stellen Sie Ihre seitliche Zustellung 0,0375 Zoll. Für eine noch feinere Oberfläche können Sie aktivieren: Fügen Perpendicular Pässe. Klicken Sie dann auf der Registerkarte Verknüpfung in der Parallelbetrieb und stellen Sie Ihre Maximum Stay Down Entfernung bis 10 Zoll. Groß! Wir sind mit den Werkzeugen Wege erfolgen. Sie können die Werkzeugwege simulieren und sicherstellen, dass sie richtig aussehen und nicht zu lange dauern. Tun Sie dies durch Rechtsklick auf die Setup-Bedienung klicken und dann auf Simulation (alle). Wenn Sie das Lager sehen wollen immer weg gefräst, stellen Sie sicher, die Uhr-Symbol neben dem Aktienoptions in den Simulationsmöglichkeiten. Umnummerierung Werkzeuge: Klicken Sie auf das Werkzeug-Bibliothek Symbol in der oberen rechten Ecke des Bildschirms befindet. Dann wählen Sie Ihre erste Werkzeug (1/2 Zoll Kugelmühle lang). Rechtsklick auf das Werkzeug und wählen Sie neu nummerieren Werkzeuge. Drücken Sie Akzeptieren. Post-Prozess: Klicken Sie rechts auf der Setup-Vorgang und klicken Sie dann auf die Nachbearbeitung (ALL). Unter Post-Konfigurations Wählen DMS fagor 8055i M5xS_R5.cps (Wenn Sie eine andere Art von CNC-Fräser sind, denken Sie daran, um die Post-Konfigurations, die auf Ihre CNC entspricht wählen!) Jetzt können eingestellt auf den Programmnamen. Die DMS akzeptiert nur Programmnamen, die 6 Zahlen (keine alphabetische Zeichen!). Lets nennen dies eine 100111. Jetzt werden wir ein Programm Kommentar hinterlassen, so dass, wenn wir die Datei auf dem DMS zu sehen, sind wir sicher, dass ihr die gleiche Datei, die wir erzeugt. Ich schrieb: "Minimal Surface" Almost Done! Klicken Sie auf Post und speichern Sie die Datei. Erstellen Sie eine Setup-Informationsblatt (Optional): Jetzt werden wir einen Einstellungsblatt zu erzeugen (dies eine Zusammenfassung der Maschinenoperationen werden Sie machen und welche Tools Sie verwenden enthält). Denken Sie daran, dass die Werkzeugnummern im Einstellungsblatt nicht mit den Werkzeugen in der Pier 9 Werkzeugbibliothek wir früher verwendet werden, entsprechen. Zum Beispiel der 1/2 Zoll-Kugelmühle (lang) ist das Werkzeug 20 in der Bibliothek, aber im Einstellungsblatt sein Werkzeug 1. Rechtsklick auf der Setup-Vorgang und klicken Sie dann auf Generate-Setup-Sheet (All), speichern Sie dann das Blatt in einen Ordner auf Ihrem Computer. Wenn Sie mit der DMS am Pier 9, speichern Sie das Programm auf einem USB-Laufwerk, und drucken Sie die Konfigurationsdokumentation als Referenz. Beachten Sie auch, was die ursprüngliche Werkzeugnummern waren so, wenn Sie an das DMS zu bekommen, müssen Sie es leichter finden, die Werkzeuge, die Sie benötigen. Schritt 3: Bereiten Mahlgut Nehmen Sie ein Blatt MDF und schneiden Sie es (vorzugsweise unter Verwendung einer Tischkreissäge für Präzisions) in 1FT durch 1FT Quadrate (es ist okay, wenn das Blatt ein wenig größer, aber es sollte nicht kleiner als 1 FT sein). Sie werden mindestens 2 Felder benötigen, und im Idealfall 4. Nehmen Sie, was ist links von der Platte und schneiden einen anderen Platz (1,5 FT um 1,5 FT). Dies wird unsere Grundplatte und wird verwendet, um das Ausgangsmaterial bis zur CNC-Bett zu halten. Laminat (aka Kleber) die Blätter von MDF mit Holzleim. (Wie in der 3. und 4. Fotos gezeigt). Stellen Sie sicher, Ihre Blätter sind quadratisch mit Hilfe eines quadratischen und kratzen Stücke von flachen Holz / MDF. Verwenden Sie Klammern, um den Druck auf die Blätter (Wie in der letzten Abbildung) gelten. Lassen Sie den Leim trocknen über Nacht, um sicherzustellen, es getrocknet ist und die Blätter richtig gebunden! Schritt 4: Setup-Lagermaterial auf der DMS Zurück zu meiner Zeit hatte der DMS einen Spoiler Platte, die Sie in die Schraube kann, Jetzt gibt es eine Phantasie Zoll dicken Schicht aus Plexiglas mit schön Abstand (versiegelte) Löcher, die Sie verwenden können, um Ihr Material vorzugehen. Wenn Ihr CNC hat eine Spoilerbrett, verwenden Sie einen Bohrer, um festschrauben die Grundplatte an den Spoilerbett (mit Messing-Schrauben). Stellen Sie sicher, dass Ihr Stück ist und Quadrat richtig aligned.Step 5: MILL Folgen Sie den Anweisungen in der Pier 9 DMS Bedienungsanleitung, um den DMS zu Mühle aus dem Stück zu verwenden. Ich würde empfehlen, einen Blick auf dieses instructable: http://www.instructables.com/id/DMS-Gotchas-Things-U-Wish-U-Knew-B4-U-MILLING/ vor dem Einsteigen in die Maschine. Schritt 6: Post Processing Nachdem der DMS ist magisch gefräst Ihr Ausgangsmaterial in einen traumhaft facettierte Skulptur Sie wollen, um es aus dem Bett zu entfernen und bereiten sie für die Ausrüstung (von Hand). Schrauben Sie die Messingschrauben mit einem Bohrer. Verwenden Sie die Tischkreissäge zu schneiden Sie das überschüssige Material (Kanten der Grundplatte herausragen). Verwenden Sie 100 Grad Sandpapier, um die Facetten zu entfernen. Sobald die Facetten wurden entfernt die die Oberflächenrauhigkeit sieht noch, gehen bis zu 200 Grad Schleifpapier und wiederholen. In Bewegung bleiben, bis die Noten, bis Sie eine Oberfläche, die das zweite Foto erinnert haben. Schrauben Sie eine Holzschraube in die Rückseite der Skulptur und hängen Sie die Skulptur (wie in der vierten Abbildung). Schritt 7: Sand & Prime & Sand & Prime Jetzt sind wir bereit für die Grundierung. Stellen Sie sicher, dass Sie atleast zwei Dosen Rustoleum Automobil-Primer erhalten. MDF saugt Lack und Grundierung wie kein anderer. Eine Grundierung gleichmäßig auf der Oberfläche der Skulptur. Es ist okay, wenn der Mantel stellt sich heraus, ein wenig lückenhaft. Wir sehen uns wieder werden Schleifen der Skulptur nach dem Lackieren. Wiederholen Sie die Schleifarbeiten aus dem vorherigen Schritt, bis Sie eine glatte Oberfläche haben. Dann bewerben Sie sich erneut mit einer Grundierung auf die Skulptur. Dann wird die Skulptur wieder ist Sand diesmal beginnend Schleifen mit 200 oder 400 Gradpapier, bis die Oberfläche glatt (und wie wirklich, wirklich glatt). Dann prime es erneut. Dann Sand wieder, bis Sie eine Oberfläche, wie in dem letzten Foto erreicht haben. Schritt 8: Sand & Paint & Sand & Paint Jetzt sind wir bereit für die Malerei. Stellen Sie sicher, at-mindestens zwei Dosen Krylon Flat White zu bekommen. Wir werden die Anwendung mehrere Schichten von Farben. Eine Farbschicht gleichmäßig auf der Oberfläche der Skulptur. Wiederholen Sie die Schleifarbeiten aus dem vorherigen Schritt, bis Sie eine glatte Oberfläche haben. Dann bewerben Sie sich eine weitere Farbschicht auf die Skulptur. Dann Sand die Skulptur, bis die Oberfläche glatt ist (und wie wirklich wirklich wirklich glatt). Dann malen Sie es erneut. Dann Sand wieder, bis Sie eine Oberflächengüte erreicht haben, wie in der letzten photo.Step 9: Reflektieren Glückwunsch, Sie sind fertig. Jetzt aalen sich in Herrlichkeit. Wenn ich einen Schritt verpasst oder nicht genug zu beschreiben, lassen Sie einen Kommentar unten. Danke fürs Lesen! Glückliche Herstellung.

                  10 Schritt:Schritt 1: Additive und subtraktive Herstellung Schritt 2: Erstellen Topographie Schritt 3: Erstellen einer Oberflächentopographie Schritt 4: Inventor HSM Schritt 5: CNC-Test Schritt 6: CNC Walnut Schritt 7: Wood Finish Schritt 8: Meeresspiegelanstieg Schritt 9: Erstellen Sie einen Stand Schritt 10: San Francisco Rorschach

                  Dieses Projekt begann als Folge der mein Interesse an der Visualisierung von potenziellen Meeresspiegelanstieg Szenarien für San Francisco. In den letzten Jahren habe ich bereits die Implikation der Meeresspiegelanstieg für die Bay Area Küstenlinie als Teil meiner Arbeit an der UC Berkeley erkunden. Allerdings hat diese Studie vor allem in der Form von digitalen Modellierung und Papierbereich blieb. Ich wollte eine dreidimensionale Visualisierung erstellen. Als Artist-in-Wohnhaft in Pier 9, ich bin glücklich, den Zugang zu einer Vielzahl von digitalen Fertigungswerkzeugen dies zu ermöglichen haben. Dies führte mich zu einer CNC cut Topographie von San Francisco aus Nussbaum, mit dem ich verschiedene 3D-gedruckten Meeresspiegelanstieg Szenarien anzuzeigen erstellen. Das letzte Stück heißt San Francisco Archipelago, weil mit einem 190-Fuß-Anstieg des Meeresspiegels wird die Stadt in eine Reihe von Inseln rund um das restliche Land verbunden Halbinsel umgewandelt werden. Diese extreme Szenario ist in Teil inspiriert von der wundervollen Artikel und wunderschöne Karten mit dem gleichen Namen von Burrito Gerechtigkeit und Brian Stokle. 190 Fuß zufällig auch die Höhe, die das Meer steigen, wenn alle geerdet sein Eis in der Antarktis geschmolzen . Warum so eine trostlose Szenario? Vergessen wir nicht, dass die San Francisco Bay, da wir wissen, dass es erst seit rund 10.000 Jahren. Die ursprünglichen Bewohner der Bay Area erlebte einen Meeresspiegelanstieg von 300 Fuß im Laufe von 4000 Jahren. Additive und subtraktive Making: Wir können sehr gut am Anfang eines anderen "Wandel" in den Küsten morphology.Step 1 sein Für dieses Projekt wurde ich Interesse an dem Zusammenhang zwischen Additiv (3D-Druck) und subtraktive (CNC-Fräsen) Prozess. Während ich mit der gleichen digitalen Datei gestartet wird, war ich nicht sicher, wie die Teile zusammenpassen würden. Am Ende kamen sie zusammen schön, da war ich mit ziemlich präzise Werkzeuge. Ich beendete die CNC Topographie auf der Walnuss mit einem 1/8 "Bit-Ball. Der 3D-Druck wurde mit einem Harz auf Basis Connex hat 500 Drucker. Sobald ich erhellte den klaren Harzes gedruckt Meeresspiegelanstieg mit LED-Leuchten, erinnert an glühte es . Antarctic Ice Sheets mich Dieses happy.Step 2: Erstellen Topographie Meine erste Schritt bestand darin, die Topographie von San Francisco zu erstellen. Ich lud eine Reihe von 7,5 Minuten DEM-Dateien von der USGS Website. I in ArcScene ESRI Software brachte diese Dateien in ein TIN erstellen. Ich habe dann übertrieben die topographische Oberfläche durch vier Mal für die Wirkung. Schließlich exportiert ich die Geometrie als .wrl Datei. USGS DEM: http://bard.wr.usgs.gov/getDEMSMap.htmlStep 3: Erstellen einer Oberflächentopographie Ich importierte die .wrl Datei in Rhino-Modellierungs-Software. Erste Aufgabe war es, die Netzgeometrie meiner Schnittgut Abmessungen ändern. Früher habe ich das Tuch Werkzeug, um eine glatte und saubere topographischen Oberfläche mit flachem Boden zu schaffen. Die Basis und die Topographie sind dimensioniert, um innerhalb des dreidimensionalen Volumens des Schnittmaterials. (Ich hatte Probleme ursprünglich Import meiner Geometrie in Autodesk Inventor, um die Dateipfade zu schaffen. Ich ging dann zurück in ArcScene, eine TIN-Oberfläche mit weniger Details von Downsampling Mein DEM-Raster zu erstellen. Ich glaube, dass ein ähnlicher Effekt kann erreicht werden, meinen die Verringerung der Maschendichte in Rhino vor Drapieren) Schritt 4:. Inventor HSM Inventor öffnet .3dm Rhino-Dateien direkt. HSM ist die CAM-Komponente von Inventor, die ich verwendet, um meine Dateipfade für die CNC erstellen. I programmiert (3) Dateipfade mit einem ½ "Flat End-Mühle für einen Pocket-Schnitt, einer ¼" Ball End-Mühle zum ersten Parallel Pass und einem 1/8 "Ball End-Mühle für die zweite Parallel Außenrist. Das Feinfräsen gab die Topographie außergewöhnlichem Detailreichtum rund um die Spitzen und die Küste von San Francisco.Step 5: CNC-Test Vor dem Sprung direkt in Holz, habe ich beschlossen, meine Werkzeugbahnen einen Test auf einem Schaumstoffblock zu geben. Dies gab mir auch eine Chance zu überprüfen, die Auflösung, ich könnte von den Fräser erwarten. Ich gefräst das Stück auf der 5-Achsen-DMS Enclosed Router an der Pier 9 Werkstatt. Reinen awesomeness Schritt 6: CNC Walnut Ich bereitete eine 2 "dickes Stück Nussbaum für die CNC durch Trimmen Sie es gleichmäßig auf allen Seiten, um eine 12 zu schaffen" x12 "x2" Rechteck-Box. Ich habe dann aufgeschraubt es nach unten, von unten, auf ein Stück Sperrholz, die ich dann als meine Niederhalter verwendet. Für einige der detaillierten Fräsen, brachte ich die Geschwindigkeit des Routers zu 50 Prozent, so nicht, um die bit.Step 7 brechen: Wood Finish Um die gefrästen Nussbaum Topographie von San Francisco zu beenden, wählte ich Tung Oil. Ich mag dieses Produkt für den Finish-Look, und weil es ein relativ "grünes" Produkt ist. Es ist zwar wasserfest, beendete ich oben mit einem Satin-Finish auf dem Tung Oil zusätzliche protection.Step 8: Meeresspiegelanstieg Alle 7 Artikel anzeigen Um das Wasser so unterschiedlich Meeresspiegelanstieg Szenarien modellieren Ich habe versucht eine Reihe von Techniken. Ich anfing, indem Sie versuchen, Vakuum bilden eine klare Acrylplatte, die ich für verschiedene Meeresspiegels könnte geschnitten. Das ist nicht sehr gut. Nicht nur war die Auflösung schlecht, aber auch es sah ein bisschen janky. Als nächstes habe ich beschlossen, anstelle klares Harz auf dem Nussbaum Topographie bis auf das gewünschte Niveau zu gießen. Das war mühsam und leider ein bisschen chaotisch. Ein paar Tropfen verlegt war dann aber ein großer Schmerz, um Sand und ausstechen später. Auch die Formmasse getrocknet bei einer etwas höheren Zeichen, wie es angesiedelt, so dass meine Küste nicht ganz richtig mit meinem digitalen Kartierung. Schließlich setzte ich mich entschlossen, die Schaffung eines 3D gedruckt Meeresspiegel. Das war einer meiner ursprünglichen Pläne, aber ich hatte Probleme, die Schaffung eines Boolean meiner Topographie in Rhino (ein gemeinsames Problem, da diese Art der Operation ist nicht ideal für die jeweilige Software). Ich habe versucht, eine Reihe von Techniken und bekam es, durch eine Reihe von Maschen Boolesche Operationen arbeiten schließlich. Ich habe eine Objet Harz Drucker mit einer glänzenden Vero Klar Material für den Meeresspiegel. In der Lage, 3D-Druck der Meeresspiegel war ein Triumph aus zwei Gründen. Jetzt kann ich verschiedene Meeresspiegelanstieg Szenarien auszutauschen. Darüber hinaus ist der Prozess, mehr im Einklang mit meinem Interesse an der Kombination von verschiedenen digitalen Herstellungsverfahren, um die Genauigkeit und Handwerk des jeweils zu prüfen. Ich war froh, dass die 3D-Druckstück passt ganz gut auf dem CNC gefräste Nussbaum Topographie. Mit der leichten Ausnahme der Küste, die in viel feinere Details gedruckt wurde, als es in der Lage, mit dem 1/8 "Ball End-Mühle am CNC.Step 9 geschnitten werden: Erstellen Sie einen Stand Kein Kunstprojekt ist komplett ohne einen eigenen Rahmen, Beinen, oder stehen. In diesem Fall habe ich beschlossen, eine Stahl-Stativ für das Modell und detaillierte Karte, die sie begleiten wird schweißen. Für Anfang, habe ich eine 0,1 "Stahlblech. Um Verformungen des dünnen Metallschicht zu vermeiden, habe ich das Punktschweißen zwischen ihm und dem Stahlrohr. Ich habe eine ½ "dicken Stahlbasis, die ich auf einer Omax Waterjet geschnitten. Dies war wahrscheinlich nicht notwendig, aber es ist sicher eine präzise und nett zu benutzen. Es auch schneiden Sie die Mittelloch, in dem ich legte das Stahlrohr; Pass so eng ich fast nicht brauchen, um es zu schweißen. Schließlich ist eine CNC Topographie von San Francisco mit austauschbaren Meeresspiegels für alle Unkenrufe! Fertigen Fotos folgen in Kürze ... Schritt 10: San Francisco Rorschach Mit jedem guten Projekt wurde ich in die Irre geführt, diese bizarre gespiegelt Topographie von San Francisco zu erstellen. Er vertritt die guten und schlechten einer Stadt, die ich lieben gelernt. Ich begrüße Sie, diese zu prüfen und zu sehen, was Sie über die Stadt an der Bucht zu denken.

                    20 Schritt:Schritt 1: Das Konzept Schritt 2: 3D-Aufnahme, um Inventor Schritt 3: Vorbereiten der CNC-Bearbeitung Schritt 4: Bearbeitung Hände Schritt 5: Sandguss Bowl Schritt 6: Parts Cleanup Schritt 7: ein drittes Element Schritt 8: Die Fertigstellung und Reflexion Schritt 9: Konzeptentwicklung Schritt 10: Skizzieren zu CAD Schritt 11: CAD Schritt 12: Bestellinformationen Materialien Schritt 13: CAM Schritt 14: CNC-Bearbeitung Schritt 15: Modellbau - hammer Schritt 16: Modellbau - Rad Schritt 17: Sandguss V2 Schritt 18: Carving Holz Schritt 19: Das Sanden zu Tage Schritt 20: Fertigstellung und Reflexion

                    Nützliche Gesten wurde durch den Marshall McLuhan inspirierte Zitat: "Wir formen unsere Werkzeuge und danach unsere Werkzeuge formen sie uns." Diese Serie von Skulpturen erforscht menschliche Werkzeugbau von den frühesten, primitive Material Erweiterungen unseres Körpers auf die sehr komplexen, computergesteuerten Daten-Vers der wir heute leben. Es ist eine Reise von Ziffern digital. Das Projekt wird auch dokumentiert http://xbremer.com/works/gestures . Diese Instructable wird den Prozess der Konzeption, Design Verfeinerung, Software und Fertigung, die auf der letzten Reihe von Skulpturen führte zu decken. Anstatt irgendeine spezifische Anweisung auf dem Weg, ist diese Dokumentation eher ein Sprung in den Prozess, der zur endgültigen Skulptur geführt. Das beinhaltet: - Thema Forschung - Evolutionsbiologie, archeaology, Kunstgeschichte, Architektur, Werkzeugbau, psychomotorische Lern. - Hand Skizzieren - 3D erfasst: 123D Catch Meshmixer, netfabb, MeshEnabler - CAD / CAM: Inventor, HSM Works - Haas VF-2 CNC-Fräse - DMS 5-Achs-CNC-Fräser - Epilog Laserschneider - Bronze Sandguss - Bridgeport Handwerk - Tischkreissäge, Hobel, Tischler - Drechselbank - Hand-Schnitzwerkzeuge - Schleif - FinishingStep 1: Das Konzept Das Konzept für diese Skulptur kam während der Forschung habe ich um psycho Lernen, Kreativität und Intelligenz und ihre Wurzeln in unserer tiefen Tier Vergangenheit getan. Das hat mich durch Bücher und Zeitschriften in Archäologie, Kunstgeschichte, Architektur, Evolutionsbiologie, und neuere Konten, wie unsere kulturellen Evolution ist unser Geist, Körper zu beeinflussen, und Beziehungen mit der natürlichen Welt gemacht. Der Ausgangspunkt war in der Geste der Anhebung Wasser mit den Händen, wie, was Sie an einem sauberen, kalten Gebirgsbach in der Mitte von einem heißen Wanderung zu trinken tun würde. So viele unserer Kreationen in den letzten 100 Jahrtausenden haben uns von dieser grundlegenden Gesten bewegt, das Hinzufügen Vermittler Werkzeug und Material. Doch alles, was wir machen, bezieht sich auf etwas, was wir tun würden, wenn fehlte, dass spezielle Gen Erfindung, die wir von so macht uns zu Menschen zu denken. Ich wollte, dass die Hände zu einer Schale, die Beseitigung dieser Werkzeugbau Instinkt, und die Beziehung der Werkzeuge für das Tier Geste. Ich wollte auch die DMS 5-Achsen-Router am Pier 9 Werkstatt verwenden, um Bearbeitungs mit allen 5 Achsen tun, also sprang ich sofort in ein 3D-Modellierungs-Workflow, um meine Hände in Holz geschnitten. Ich war mit dem Gesamtkonzept an dieser Stelle weniger besorgt, wie das Erlernen einer neuen tool.Step 2: 3D-Aufnahme, um Inventor Alle 10 Artikel anzeigen Um die Form der Hände zu bekommen, habe ich Autodesk 123D Catch- Software, um die Geometrie zu erfassen. Auch wenn es erweiterte Scan-Technologien an der Pier, das funktionierte hervorragend. Nachdem die Rohdaten war auf meinem Computer, ich begann zu modifizieren, um sie für die Erstellung der kritischen kugelförmige Geometrie und macht CNC-Werkzeugwege, die ich brauchte, um mit Autodesk-Konstruktionssoftware, tun vorzubereiten Inventor . Dies erwies sich als eine Art verrückt Sammelsurium Workflow von Strategien, die ich aus der ganzen Pier 9 gepflasterten zusammen, um meine 123D Netzdaten in ein Volumenmodell, dass ich in Inventor bearbeiten drehen. Dieser Prozess wird in einem separaten Instructable.Step 3 dokumentiert: Vorbereitung auf CNC-Bearbeitung Der Prozess der Erstellung meiner Teilegeometrien und CNC-Werkzeugwege war eine spezifische technische Abfolge von Schritten, die ich in einem anderen Instructable, die Sie hier finden können skizziert. Für mich ist dieser Teil eine Art von einem qualvollen Entfernung von der physischen Welt, den Export des Denkens zu einem separaten digitalen Raum, wo alles vorsätzlich. Ich weiß es nicht genießen, aber es erlaubt mir, schnell Formen und Geometrien, die weit mehr sonst nehmen würde. Ich überlasse es immer Raum für meine Hände, um die endgültige Arbeit, um alle Kanten und Flächen streiten nur an Ort und Stelle zu tun, und in Iteration für mich zu viel Zeit mit meinen Händen auf Materialien zu denken haben. So jetzt ist es nur CAM CAM CAM.Step 4: Bearbeitung Hände Alle 18 Artikel anzeigen Der Prozess der Bearbeitung Hände ist ein bisschen anal retentive und entfernt mich ziemlich weit entfernt von jeder kreativen Prozess immer. Es ist eine Frage der OCD, dass alles in der Maschine passt alles auf Ihrem Computer, und dass der Code zwischen ihnen stimmt das auch. Dieser Teil wird pure Präzision der Ausführung, auf der Suche nach Möglichkeiten, um stabil zu halten, die Arbeit, wie es bearbeitet wird, und wie es zu orientieren, und suchen Sie es richtig in der Maschine XY-Koordinatensystem. Sobald ich die meiste Schruppen tat, habe ich die vierte und fünfte Achse auf unserer DMS am Pier 9 in harten bekommen, um Konturen des Modells, die weniger Handarbeit übrig, nachdem die Bearbeitung erfolgte zu erreichen. Sie werden auch sehen, dass zu meinem Modell intakt zu halten, habe ich Registerkarten, um die Hände zu halten, so dass, wie ich bearbeitet meinen Teil würde nicht fliegen, wenn die Maschine den Boden des model.Step 5 erreicht: Sandguss Bowl Alle 13 Artikel anzeigen Das Konzept, das ich im Sinn hatte, war es, eine Schale schweben knapp über die Hände, die ich geschnitzt hatte, die eine magische Qualität der Beziehung der beiden Objekte geben würde. Dass die Qualität ist genau, wie ich glaube, magische, was wir von unseren Händen zu schaffen ist, so dass es wie ein geeigneter Weg, um die Skulptur zu machen fühlte. Ich entwarf eine sphärische Extrusion in das Modell meiner Hände, und schneiden Sie es in der DMS, wie Sie im vorherigen Schritt sah. Für die Schüssel, abgestimmt ich den Durchmesser der Kugel in der Hand für den Außendurchmesser der Schale und wählte eine Wandstärke von etwa 0,2 "für die Schüssel, die für eine gute Strom geschmolzenen Bronze in Sandguss ohne viel Schrumpfung ermöglicht. Durch die passend zu den Durchmessern, würde ich in der Lage, eine kleine Basis unter der Schale, die nicht sichtbar wären, da die Krümmung würde den Blick auf ihn zu blockieren zu bauen. Das würde die Schale scheinen, wie es war magisch schweben. Ich habe den Laserschneider Epilog zu Abmessungen direkt aus der CAD nehmen und schneiden sie in Vorlagen, die ich nutzen, um meine Dimensionen auf der Drechselbank zu überprüfen, da ich um die Schüssel für meine Sandguss-Muster. Ich drehte die Schale aus einem Block aus Schaumstoff mit hoher Dichte, die Überprüfung gegen meine Vorlagen für die Größe. Wenn das Muster fertig war, nahm ich es bis in die Gießerei an der Stanford die Produktrealisierung Lab , wo ich es in Bronze gegossen. Dies bedeutete, "Aufstampfen" das Muster in einem Snap-Kolben mit öligen Sand herum gepackt, das seine Form hält, sobald Sie es komprimieren durch das Schlagen der Sand um die Muster. Dann wird das Muster entfernt und Tore, Läufer und Entlüftungsöffnungen werden geschnitten, um damit Material nahtlos in das Muster fließen und füllen Sie ihn vollständig. Währenddessen wird die Ofenheizung bronze bis weit über es Schmelzpunkt. Sie können die Temperatur bei 2029 * F bei der letzten Überprüfung, bevor wir "schnappte" der Schmelztiegel für den Stock einzurichten. Der Stock ist gefährlich und nicht auf Film für Ihr Sehvergnügen fangen, aber das bei etwa 1980 * F passiert. Nach dem Gießen werden die Teile gereinigt und die Tore, Läufer und Entlüftungsöffnungen entfernt, um für die Ausrüstung und Post-machining.Step 6 Vorbereitung: Teile Cleanup Mit der Schale gegossen, zog ich an auf Fertigstellung der Holzteile aus dem DMS. Diese meist gemeint Entfernen Sie die Laschen über von Spann links und Glätten sie in das Profil der Hände. Ich habe auch diesen Punkt, um subtile Änderungen an der Form, die aus der Maschine kommt zu machen. Ich glaube sehr stark in meinen Händen Intelligenz und Liebe, um Material zu dem Punkt, dass es sich richtig anfühlt arbeiten ... Ein Stück Papier nur 0,003 "dick, aber Sie können einen großen Unterschied spüren, wenn es auf einer ebenen Fläche ruht - alles nur, um sah die feine Gestaltung ist etwas, ich vertraue nur meine Hände zu tun ist. Aber ein gutes Modell und Ausräumen bekommt 99% der Weg dorthin. Dieser Prozess sehr schnell ging, zunächst mit Sägen, dann Meißel und Rillen, und schließlich Sandpapier, um das Stück zu einem Zustand war ich mit glücklich. Beenden Sie die Schale, auf der anderen Seite, dauert viel länger, da Bronze ist so ein starkes Material. Ich habe eine Säge, die Disk und Bandschleifer, eine pneumatische Schleifmaschine, und dann das gesamte Spektrum der Schleifpapier, Körnung von 60 bis hin zu 2000 grit, um eine glatte, polierte Oberfläche zu machen. Dann habe ich die Polierscheibe, um sie auf Hochglanz zu polieren, mit dem rohen Gussoberfläche unberührt gelassen auf der Innenseite. Leinöl wurde verwendet, um sowohl das Holz und das Metall zu beenden. Auf dem Holz, fügt Glanz und eine schützende, natürliche Versiegelung. Auf dem Metall, tut es ein wenig zu schnelles Anlaufen zu verhindern, und wirkt als Puffer gegen Fingerabdrücke und die like.Step 7: ein drittes Element Alle 7 Artikel anzeigen Sobald ich meine Hände und die Schale fertig war, hatte ich meist mit dem, was ich mich daran, zu tun fertig ... nämlich lernen 5-Achs-Bearbeitung auf der DMS. Aber nachdem ich eine Menge Zeit, um an diesen Punkt zu gelangen, fühlte ich, ich brauchte etwas, um es zu Stufe würde ich mit der Veranstaltung zufrieden sein. Ich wollte, um das Stück zu hängen. Wie ich gearbeitet hatte, hatte ich mich wie ein Verweis auf die materielle Welt, dass die Hände und dann die Schale würde enthalten war eine kritische Komponente des Stückes Gefühl ist. Ich fand eine Verbindung zwischen dem Bedarf an einem Material Element als auch als eine Möglichkeit, um das Stück zu hängen. Ich wollte die Verschachtelung Form wiederholen, um die Macht der Sinne von einer Schale zu verstärken - eine der Besitz, die Aufbewahrung und die gemeinsame Nutzung - alle magische Dinge. So würden die drei ausgeglichen werden, mit der Schale (wie Sie in den Bildern sehen kann), die alle die Komplexität der Montage, durch klare Leitungen vom ceiling.Step 8 aufgehängt: Fertigstellung und Reflexion Sobald ich diesen Punkt erreicht, dachte ich über die Arbeit und suchte Kritik von meinen Kollegen. Es fühlte sich ein wenig zu wörtlich in den Beziehungen zwischen den Elementen, aber zur gleichen Zeit unklar, wie die Kugel zusammen. Es war eine Idee, in der Lösungen hatte ich mit oben kommen, aber ich hatte nicht getan die Gestaltung der Arbeit, sie zu konkretisieren, da die frühen Prozess war von meinem Wunsch, 5-Achs-Bearbeitung zu tun angetrieben. Ich war auch mit einer Reihe von Dingen, über das Stück unglücklich. Konzeptionell, es fühlte sich falsch, die Hände von CNC gefräst, und die abstrakten Sphäre Form von Hand gefertigt haben. Ich hatte etwas nach hinten. Die Saite fühlte sich ebenfalls unberücksichtigt, da diese ein wichtiges Element in dem Stück. Das ganze Stück fühlte sich einfach ein wenig wörtliche als gut, aber es fehlte mehr von der gestischen Auswirkungen jedes der Elemente, die ich wollte. Sobald ich das erkannte, ging ich zu (nicht wieder auf) der Zeichnung board.Step 9: Konzeptentwicklung Alle 11 Artikel anzeigen Sobald ich begann ein Umdenken die Ideen hinter der ersten Version, erkannte ich, ich wollte die eine Skulptur in einer Kleinserie zu erweitern, denn ich hatte zu viele Ideen über die verschiedenen Beziehungen zwischen den Materialien, um nur ein Ausdruck in ... Und diese verschiedenen Beziehungen sprachen um verschiedene primitive Werkzeuge, die unsere Reichweite als Werkzeuge der Herstellung, Transport und Gemeinschaft erstrecken sich in der materiellen Welt. Nach der Entwicklung der Idee ziemlich viel, ließ ich mich über das Hinzufügen von einem Hammer und einem Rad, um die Schüssel und Ausfüllen eines einfachen trifecta und Progression in Form von Würfel auf Schüssel Zylinder. Die Schale war Vertreter von Nähe durch das Geben, Halten, Halten und erstellt - und ich wollte sachlich die Basis für die Gemeinschaft schafft Ausdruck - alles vom Boden abgehoben. Ein Tool, das uns ermöglicht, Gemeinschaft zu schaffen. Das Rad ist ein Werkzeug, Transportmittel, die über die prekäre axiale Aussicht auf die Schaffung stabiler Rotation, und machen solche Kreisel, zentripetale Elemente etwas linear, flach und glatt wurde. So sollte off-balance von der Decke unter dem Rand hängen, nur mit dem Holz, um es in einem stabilen, senkrechten Ausrichtung zu halten, weil die Bronze wirft den Massenmittelpunkt. Aber das Verhältnis zu einer so einfachen Element - der linear - eine Anspielung auf die Fortschritte ein prekären Balanceakt mit dem Erscheinen der Geradlinigkeit. Der Hammer ist ein Werkzeug der Fertigung, auf dem sich abzeichnenden Gewicht der Würfel schwebt über der Pyramide konzentriert. Ich wollte ein Gefühl für die Kraft nach unten, das Gewicht und die Schwerkraft zu schaffen. Die flache Oberfläche unterhalb der Hammer ist in Beziehung zu einem Hammer die Funktion - zu packen oder mit dem Auto etwas flach und bündig. Ich verließ die Würfel schwebt in ein statisches Objekt rufen die Kraft bedrohlich über und die potentielle Energie ein Hammerschlag. Schritt 10: Skizzieren zu CAD Sobald die Konzepte ziemlich gut festgenagelt, verfeinert ich die Ausführungen und Maßen um das Herstellungsverfahren. I enthalten Marken der Bearbeitung, Hervorhebung Werkzeugbahnen mit mathematischer Zustellungen an die Künstlichkeit zu betonen, und die Betonung Fasen mit einer ähnlichen Technik. Sketching ist ein sehr wichtiges Instrument für mich in der Entscheidung über Maße und Fixieren, so arbeitete ich diese Ideen, bevor ich in die CAD.Step 11 Dove: CAD Alle 9 Artikel anzeigen Ist ein Design meistens fertig, ist CAD mein go-to-Tool für die Verfeinerung der klitzekleine Details zu bestimmten Schlüsseldimensionen, die Integration von zugekauften Komponenten und Validierung von Gesamtproportionen. Manchmal werde ich CAD frühen nutzen zu blockieren, die Proportionen und schnell sehen, eine Idee, aber in der Regel die meisten der Schwerarbeit ist getan, bevor ich ziehen Sie die großen Kanonen ... Und ein wenig Raffinesse kommt in diesem Stadium. Das Acryl wird alle durch CNC-Fräse bearbeitet werden, ist die Bronze alle Sandguss, und das Holz alle von Hand geschnitzt aus walnut.Step 12: Bestellinformationen Materialien Sobald das Design fertig war, ging ich zu McMaster-Carr wie ein guter Junge und kaufte alles, was ich needed.Step 13: CAM Annnd, weitere technische Feinheiten, die Vorbereitung von Werkzeugwegen Vordergrund der Haas-CNC-Maschine. Sehr ähnliche Verfahren, die dem von früher, damit ich nicht hier ins Detail gehen skizziert. Aber nicht das Pedal, um das Metall, und ich bin Kurbeln auf immer diese Dinge gebaut! Jedes Foto ist von einem anderen Acryl Formular CNC'ed.Step 14 sein: CNC-Bearbeitung Alle 19 Artikel anzeigen Diese CNC-Sequenz war meistens darum, herauszufinden, eine gute Reihenfolge der Vorgänge für Spann. Ich entschied mich für 4x1 "Platten aus klarem, gegossenes Acrylglas für den abstrakten Formen in den Skulpturen zu nutzen. Dies war absichtlich beliebiger Komplexität, die den Einsatz von zusätzlichen Befestigungselemente erforderlich wäre (brüniert, so dass sie Pop) und komplizierter Spannvorgänge hinzuzufügen. Grundsätzlich würde ich Mühle auf Platten in der Breite gleich sein, und klemmen Sie sie in den Schraubstock zusammen. Klemm zwei Stücken ist nie eine gute Idee, wenn Sie Gurt Klemmen (vertikale Spanndruck) zu verwenden, aber die erste Folge von Operationen war im Grunde nur Vertikalfräskopf (keine Scherbelastung auf Material), so gab es weniger eine Chance, von einem knall kostenlos. So, indem sie in der Größe identisch, würde der Schraubstock beide genug, um zu bohren und fräsen und tippen Sie auf Bohrungen und Gewinde in die Platten zu greifen, so dass ich sie zusammen zu befestigen. Sobald zwei Platten aneinander befestigt, konnte ich Maschine sie als eine integrale Komponente, da ich herausgearbeitet, dass die Werkzeugwege und Modellgeometrie würde die Mühle Tools gut weg von meinem Verbindungselemente während der Bearbeitung zu verlassen. Jedes Formular hat seine eigene Reihe von Spann Herausforderungen und Lösungen, die Ihnen etwas in den späteren Fotos sehen kann. Vielleicht sogar ein anderes Instructable ist bevorstehende, wie ich bearbeitet die Zylinder und die Kugel, die besonders tricky Spann setups.Step 15: Muster machen - hammer Alle 7 Artikel anzeigen Ich habe die DMS-Router, um das Muster für meinen Hammer zu machen. Dieses Stück benötigt ziemlich groß zu sein, das es ein kompliziertes Muster zu machen, gemacht ... Mit traditionellen Methoden. Bei der Herstellung eines Musters, müssen die Wände sehr glatt sein, und ihre Dicke sein muss, ändern sich sehr allmählich und konsequent, so arbeitet mit der Hand würde ein langsamer Prozess haben. Der DMS erlaubt mir, mich auf mein Modell in die Hälfte zu arbeiten. Erste gefräst ich zwei identische Blöcke auf dem Tisch sah, dann in jeder verwendet die DMS zu Maschinenhälfte das Muster. Sobald die beiden Seiten durchgeführt wurden, müssen sie nur noch miteinander verklebt werden. Nicht im Bild, habe ich eine Tellerschleifer bis 10 Grad eingestellt, Entwurf an die Außenseite des Blocks an der Innenwand an den Außenseiten hinzufügen und entsprechen den Winkeln. Schritt 16: Modellbau - Rad Das Rad war eine weitere knifflige Muster, und könnte man auf der DMS vorgenommen wurden als gut. Ich entschied mich stattdessen auf die Hälfte des Musters auf der Drechselbank wenden. Welche in der Rückschau war ein Fehler, aber so geht es weiter. Das Muster wurde aus einem Block aus Schaumstoff mit hoher Dichte für die Post-Bearbeitung eines Durchgangsbohrung eingeschaltet, mit einem Flansch zur einer Felge und einer Nabe. Das Problem in Gießen kam, als es Zeit war, auf der zweiten Seite des Musters arbeiten - Ausrichten nach dem Flip war wirklich schwierig. Ich habe unglaublich nah, aber es wieder tun würde ich sicherstellen, dass meine Teile wurden richtig, indem sie beide Hälften des pattern.Step 17 ausgerichtet: Sandguss V2 Dieses Verfahren identisch mit dem ersten Durchgang war, jedoch mit unterschiedlichen Mustern zu rammen oben. Am Ende können Sie sehen, die Teile sind im Wesentlichen identisch mit den Mustern, sobald die Tore, Läufer und Entlüftungsöffnungen entfernt werden. Nur eine Menge Schleifen zwischen dort und die finish.Step 18: Schnitzen Holz Ich habe nicht eine Tonne von Fotos von der Holzschnitzerei ich tat, aber das gibt Ihnen einen schnellen Sinn. Ich landete mit der Tischkreissäge, Bandsäge, und Holz-Drehmaschine, um die grobe Profile der Holzstücke I von Hand formen wollte geschnitten. Sie begann aus aufeinanderfolgenden Stücke einer Walnuss Bord. Ich verließ präzise Maschinenarbeit an jedem der Holzstücke, aber verwendet, um Hohleisen Material auf natürliche, handgemachte Art und Weise zu entfernen. Das war dann aber sehr empfänglich für die Maserung des Materials, und wurde ein rhythmisches Muster des Entfernens von Material, das eine sehr unterschiedliche Oberflächen links dann würde man in CAD-Konstruktion. Diese Markierungen betonen den Unterschied zwischen dem genauen bearbeiteten Oberfläche auf der Oberseite der Acryl- und der geschnitzten Oberfläche auf der Unterseite des Holzes. Jedes der Stücke dazwischen ist gut verarbeitet, sondern trägt noch einige der natürlichen Marken ihrer fabrication.Step 19: Schleifmaschinen für Tage Der Titel sagt schon alles. Bronze ist hart. Ich geschliffen mit der Tellerschleifer und pnuematic Mühle, bis die Oberflächen waren glatt und regelmäßig, dann verwendet 80-2000 Sandpapier von Hand und mit Schleifklötze, die Ziel Ich wollte, bevor Sie zum Polieren wheel.Step 20 bekommen: Fertigstellung und Reflexion Alle 10 Artikel anzeigen Dieses Projekt bis sehr weit von wo es angefangen beendet. Es gibt viele kleine Verfeinerungen und Änderungen, die ich machen würde, aber das kann die Basis für eine größere Skulptur oder eine Aufstockung in der Größe und Komplexität dieser wesentlichen Formen, um besser zu veranschaulichen einige der Themen, es enthält zu werden. Ich fühle mich der Kontrast zwischen den drei Stücken könnte noch stärker sein, mit dem Fortschreiten zwischen ihnen noch deutlicher oder stark. Unten habe ich ein bißchen mehr über dieser Reihe (von meiner Website kopierten Seite ) auf dem sehr off-Chance, dass Sie mehr zu labern lesen wollen, nachdem er bereits, es so weit ... Danke fürs Lesen! Das Nützliche Gesten Serie erforscht die menschlichen Instinkte hinter unserem Einsatz der materiellen Welt als Erweiterung des Körpers, und wie die Dinge, die wir wiederum zu erstellen formen sie uns im Laufe der Zeit. Die Serie umfasst drei Grundtypen von Werkzeugbau - Werkzeuge für die Herstellung, Werkzeuge für den Transport, und Werkzeuge für die Gebäude-Gemeinschaft - mit einem Hammer, Rad, und Schüssel vertreten. Unsere immense Werkzeugbau Kapazität positioniert uns eindeutig auf die natürliche Welt mit immer komplexeren Technologien zu gestalten. Was ist das Endspiel der Innovation? Nützliche Gestures versucht, Fragen über die Welt schaffen wir für uns selbst, wie wir weiter und weiter von unseren tierischen Wurzeln bewegen zu erhöhen. Die Serie beschäftigt Hand geschnitzten Nussbaum und CNC-gefräste Acryl als konzeptionelle Buchstützen für den Bronzeguss Objekte in der Mitte. Die Holzstücke werden von Hand geformt und stellen eine sehr intime, gestischen Beziehung mit natürlichen Materialien und primitive Gestaltung von ihnen. Die Bronzestücke sind der Kern der Skulpturen - ein Hammer, ein Rad und eine Schüssel - sie sind mächtige, alte Werkzeuge, die kamen, wie wir über unsere Grund Tier-Beziehung mit der materiellen Welt bewegt. Mit unserer großen Gehirnen und ließ Daumen sind diese Bronzewerkzeugen analog zu einem Spinnennetz - ein natürlicher Ableger aus unserem Körper in die materielle Welt. Das Erstellen einer solchen dauerhaften Objekt erfordert unser Verstand, Geschick, Verfeinerung und Handwerk - aber es bleibt ein Teil des natürlichen, materiellen Welt als Re-schmelzbaren, Wieder legierbaren Stück. Die Acryl Stücke repräsentieren platonischen Formen von der materiellen Welt vollständig entfernt, wie unsere Technologie und Präzision Maschinen ermöglicht es uns, hochtechnische Maschinen und Social Tools erstellen. Am Ende werden diese uns von einem direkten Eingriff mit der Natur zu entfernen, wie wir uns umgeben, in Schichten von Ideen, Artefakten und Kunstgriff. Die Serie spielt mit Verwendung anderer Künstler des Rohmaterials als Ausdrucksmedium. Es lehnt sich an Isamu Noguchi die rohe Kraft der Materialität und Material Beziehungen, die in seinem geschnitzten Steinskulpturen zu sehen sind. Die Stücke auch Constantin Brancusis Reihe von abstrakten Bronze- und Holzskulpturen, und deren Zusammenspiel von gestapelten geometrischen Formen und Materialität zu suchen. Natur Arbeit Andy Goldsworthy ist eine wichtige Inspiration sowie - eine Ikone der Vergänglichkeit unserer Schöpfung und der Hybris, etwas schön. Es stützt sich auch auf Literatur aus der Evolutionsbiologie, Archäologie und psychomotorische Lern ​​von Autoren wie Tim Ingold, Stewart Brand, Frank Wilson, André Leroi-Gourhan und andere.

                      24 Schritt:Schritt 1: Erstellen Sie Ihre Volumenmodell Schritt 2: Erstellen Material Schritt 3: Bereiten Sie Ihr Modell für HSM Schritt 4: Verwenden Sie einen HSM-Setup für Ihre Bearbeitung zu erstellen Schritt 5: Erstellen Sie Ihren ersten Betrieb Schritt 6: Löschen Sie die Masse des Materials weg von Ihrer Seite Schritt 7: Belag Ihrer Seite Schritt 8: Simulieren Sie! Schritt 9: Post-Prozess Schritt 10: Der erste Satz von Operationen - in Aktion! Schritt 11: Zeichnen Sie Ihr Modell für den nächsten Schritt Schritt 12: Verwenden HSM Werkzeugwege vorbereiten Schritt 13: Mehr Action-Aufnahmen Schritt 14: Schneiden Sie Befestigung Material (optional) Schritt 15: Fixture Material für 3 + 2 Achsen-Bearbeitung Schritt 16: Bereiten Sie die zweite Seite des Modells Schritt 17: Arbeit von oben Schritt 18: Maschinen die Top-down-Operationen Schritt 19: Bereiten Sie das Modell für die 3 + 2 Bearbeitung Schritt 20: Verwenden HSM, um Ihre 3 + 2-Operationen vorzubereiten Schritt 21: Contour von allen vier Seiten mit 3 + 2 Schritt 22: Simulieren Sie! Schritt 23: Schließlich Bearbeitungs 3 + 2 Achsen Schritt 24: Digital wird körperliche

                      In diesem Instructable, werde ich das Layout eine detaillierte Anleitung, wie Sie eine komplexe 3-dimensionale Modell aus Inventor HSM und Maschine ist es mit 3 Achsen, einen Teil Flip und dann 3 + 2 Achsen auf der DMS-Router nehmen. Dazu gehören CAD zu CAM und CAM Maschinenablauf sowie einige allgemeine Hinweise, die helfen, auf wichtige Dinge auf dem Weg zu bemerken könnte. Diese Instructable ist speziell Catering für Nutzer von Inventor HSM und der Pier 9 DMS 5-Achs-Router und Fagor Steuerung, aber die meisten Inhalte werden generell für Nutzer von ähnlichen Software und Maschinen sein. Genießen Sie Schritt 1: Erstelle dein Volumenmodell Zunächst werden Sie ein Modell benötigen. Erstellen Sie die Geometrie Sie in Inventor benötigen, oder importieren Sie sie aus einem anderen Programm - so stellen Sie sicher, dass sie solide! Das Modell, das ich verwenden werde mit Autodesk 123D freie Software Fang gefangen genommen. Es gibt eine Instructable hier, wie Sie, dass in Inventor.Step 2 bringen: Erstellen Material Sobald Sie Ihr Modell erstellt wurde, müssen Sie es für HSM oder CAM-Software vorzubereiten. Das bedeutet, Sie haben zu entscheiden, was Lagermaterial müssen Sie mit, um Ihr Teil im Inneren des Materials Sie wählen, enthalten alle starten. Darüber hinaus müssen Sie sicherstellen, dass Sie irgendwo auf Ihr Material zu halten, während genügend Platz für die Schneidemaschine zu Ihrer Seite, ohne den Schraubstock oder Klemmen! Ich werde einen Schraubstock verwenden, um auf der ersten Seite von meinem Lager zu starten, bevor Spiegeln sie über und unter Verwendung von Riemen klemmt, um es zu halten, um Schrott Bord der Maschine die gegenüberliegende Seite. Also machte ich Material, das vollständig mit mindestens 0,1 "meinen Teil umschließt, um auf allen Seiten zu schonen. Der quadratische Bodenform ermöglicht der Schraubstock, um sicher zu greifen, und die Flansche auf der Oberseite wird es einfach, das Material mit gedrückter machen Gurt Klemmen (Fotos in späteren Schritten). Die Lager können nur über die gesamte Modell extrudiert werden, und dann gehört zu bearbeitenden kann über sie im Projektbaum gezogen werden kann. Sie können die sphärischen Extrusions ist mit dem Ausgangsmaterial wieder eingeführt. Schritt 3: Bereiten Sie Ihr Modell für HSM Fügen Sie eine UCS - eine benutzer- oder arbeitsKoordinatenSystem in einer logischen Position, die in der Maschine zu verweisen. Dies ermöglicht es Ihnen, die Maschine genau sagen, wo Ihr Teil sitzt im physischen Raum in der Maschine relativ zu seiner Ausgangsposition. Populäre Wahlen sind Ecken und Zentren der Kanten und Flächen. Meiner ist in der Nähe der oberen linken Ecke. Wenn Ihr Teil (Linie von mir) wird eine Flip oder Neupositionierung benötigen, stellen Sie sicher, dass Sie auf Ihrem Stück, das Sie verwenden, um eine neue UCS für die zweite Seite erstellen eine Referenzmarke. Durch die Verwendung der Maschine, um die neue Position tatsächlich zu erstellen, können Sie sicher sein, dass Sie die Registrierung der gerade die andere Seite Ihrer Seite perfekt auf die Koordinaten der Maschine wurde mit den ersten Operationen - Fehler werden nicht übertragen. Dies erfordert auch, dass Sie vollkommen gerade Lager gut an das Bett der Maschine auszurichten - ein Schraubstock ist ein guter Weg, dies zu tun ... Hinweis: Wenn Ihr Bestand ist nicht perfekt quadratisch, verwenden Sie die Maschine, um einen parallelen Kerbe, die Sie verwenden können, um Ihre Arbeit mit der Fahrtrichtung ausgerichtet, wenn es neu positioniert wird geschnitten! Verwenden Sie einen HSM-Setup für Ihre Bearbeitung zu erstellen: Ich wusste nicht, denn ich wurde mit squared Lager in einem gut ausgerichteten vice.Step 4 tun Nun, da Ihr Modell ist für CAM vorbereitet, ist es Zeit, HSM verwenden, um die Werkzeugwege gehen für die Maschine zu bekommen. Zunächst müssen Sie an HSM sagen, was Sie sie arbeiten möchten. Dies erfordert, sich vorzustellen, wie die Maschine Material zu entfernen, und sicherzustellen, dass Sie richtig sind, die in denen diese Substanz! Sonst werden Sie am Ende Absturz in das Material unerwartet, oder Schneiden Luft für Stunden ... Also, zuerst ein Setup erstellen und wählen Sie das Sie als Ihr Koordinatensystem erstellt UCS - "Wählen Sie Koordinatensystem" im Pulldown-Menü. Dann wählen Sie Ihr Modell. Dann in das nächste Register, möchten Sie vielleicht zu überprüfen, dass die Dimensionen auf Begrenzungsrahmen von Ausgangsmaterial in gelben passen das Material, das in der Hand ist. Überprüfen Sie den Rundungsfaktor. Natürlich betrügen die Maschine zu denken, gibt es zusätzliches Material werden sicherer - denn es wird Luft, die es denkt, ist Ihr Teil geschnitten. Aber umgekehrt kann wirklich schlecht, vor allem mit Laubhölzern oder Metall! Überprüfen Sie einfach, dass alles matches.Step 5: Erstellen Sie Ihren ersten Betrieb Ich werde mit viel Detail über der ersten Operation zu starten, und nur Spezifika hinzu für spätere Operationen ... Wählen Sie zunächst ein geeignetes Instrument für die erste Operation - für mich wird die Referenz für meinen Teil Flip sein, und ich werde ein mittelgroßes Werkzeug so der Radius nicht verwischen die ebenen Flächen muss ich gegen später messen. Wählen Sie die größte Werkzeug Sie können, im Allgemeinen. Die Arbeit wird schneller gehen. Prüfen, dass die Drehzahlen und Vorschübe richtig aus auf der Grundlage Ihrer Erfahrung mit den Werkzeugen und Materialien ... Wenn Sie keine haben, um Rat! Sie können auch überprüfen FSWizard für einen guten Ausgangspunkt, obwohl es Geschwindigkeiten sind in der Regel auf die aggressive Seite. Ich würde empfehlen, Ausziehen 40% zu beginnen. Die Geschwindigkeiten Nicht annehmen und Futtermitteln richtig sind! Sie sind oft automatisch sehr schnell oder langsam! Wählen Sie dann die Konturen, die Sie in der Registerkarte Geometrie bearbeiten möchten. Wie wähle ich den oberen Rand des Kugel exstrusion - vorstellen, das Material von oben gesehen, und Ihre Definition der Außengrenze. Dies können Sie einstellen, indem Kommissionierung Wenn eine außen, innen oder Zentrum gebunden, und es versetzt um einen beliebigen Betrag. In Heights, habe ich eine Untergrenze, um sicherzustellen, dass das Werkzeug nicht gehen würde niedrig genug, um in den Schraubstock laufen, würde aber ganz durch den Boden des Flansches zu gehen. Unter Pässe, wählen Sie eine konservative maximale Tiefenzustellung. Wenn Sie nicht sicher sind, beginnend bei 10% des Werkzeugdurchmesser ist ein ziemlich sicheres Start. Passen Sie, wie Sie lernen die Materialien! Optimale Last wird voraussichtlich knapp unter dem Radius des Werkzeugs, die ideal ist, eingestellt werden. In diesem Fall wird ein feiner Schritt nach unten angegeben, was bedeutet, das Zentrum mit der max Setzungs gelöscht werden, und die Oberfläche wird eine feinere Behandlung mit kleineren stepdowns.Step 6 zu empfangen: die Masse des Materials weg von Ihrer Seite löschen Ich beginne Bearbeitung unter Verwendung eines aggressiven und intelligenten Strategie namens Adaptive Clearing, das Beste Material ich kann, bevor eine feine Politur auf den Teil mit zarter Operationen zu entfernen. Unter Verwendung eines adaptiven, ich zum ersten Mal das Werkzeug gewählt (dieselben Warnungen gelten immer!), Dann die Geometrien Beschränken der Grenzen dessen, was ich will es zu berühren. Ohne eine klare Grenze, wird das Tool ganz jeder Kante des Teils ganz nach unten übergeben - ein sicherer Weg, um Ihre Spann getroffen devices.But da eine Grenze gewählt wird, wird es nur an der Unterseite dieses Feature zu gehen, nach unten top - so die Höhen unverändert bleiben kann. Ich etwas aggressiver Pässe Tiefen bei 20% meiner Werkzeugdurchmesser. In Holz mit einem 1 "Werkzeug, könnte ich wahrscheinlich sogar verdoppeln Sie diese Zahl starten konservativ und arbeiten Sie sich Schritt 7:.! Oberfläche Ihrer Seite Es gibt viele verschiedene Oberflächen Strategien, die alle verwenden unterschiedliche Methoden der kleinen Zustellungen um eine glatte Oberfläche zu schaffen. Dies wird normalerweise mit einem Kugelfräser getan, da sie keine scharfen Ecken, die tiefe Spuren in der Oberfläche hinterlassen haben. Ich werde das größte Kugelkopf möglich zu verwenden, um die glatte Jakobsmuscheln ich kann zu verlassen, da der Radius der Kugel ist viel größer als die des Werkzeugs. Wenn Sie feine Details erfassen möchten, wird eine kleinere Kugelfräser benötigt. Ich werde zeigen, wie Contour (eine vertikale seitliche Zustellung) und Jakobsmuschel (eine horizontale seitliche Zustellung) zu flach in der Mitte (horizontal) zu verwenden zusammen, um die Art und Weise an den Rändern (vertikal) mit den Bereich Übergänge von steil. Zuerst habe ich eine Jakobsmuschel mit einem Kugelfräser auf meinem Kugelgeometrie, dann habe ich die Höhe, um sich gerade unter dem, was wie der Wendepunkt der steil flachen Filz gehen bis zu einem Punkt. Dies ist nur eine grobe Schätzung nach Augen. Aber beachten Sie, dass ich die Untergrenze auf 2,5 "von unten Modell. Dies wird in einer zweiten Bedeutung sein. Dann habe ich eine sanfte 0,020 "Stepover - eine relativ geringe Zunahme im Vergleich zu meinem 1,000" Werkzeug. Jeder Durchgang ist 0,020 "niedriger. Sie können eine Vorschau zu diesem Werkzeugweg zu sehen. Für die Jakobsmuschel, angepasst I die obere Grenze, gerade über die bisherigen Untergrenze sein, zu helfen, verschmelzen die beiden Werkzeugwege zusammen. Die obere beginnt bei 2.7 "von unten Modell, 0,2" von der vorherigen niedrigen Marke durch die Contour erreicht. Beachten Sie, sind diese Höhen immer Position des ganz unten im Werkzeug, nicht die Tangente Punkt, wo es das Material berührt anzuwenden. Sicherstellen, dass die seitliche Zustellung auf dem Jakobsmuschel die Contour übereinstimmt Schritt 8: Simulieren Sie! Jetzt sehen Sie die Simulation, um sicherzustellen, es sieht aus wie Sie erwarten! Achten Sie sorgfältig. Sie können auch die Gesamtzeit von Ihrem Setup, um zu sehen, wie lange es noch in der Maschine zu nehmen. Diese Schätzung ist in der Regel recht zuverlässig, aber länger, wenn Sie häufig anhalten, um sicherzustellen, dass alles nach plan.Step 9 gehen zu machen: Post-Prozess Wenn Sie zufrieden sind, verwenden Sie die Nachbearbeitung. Für alle Sie Pier 9 Benutzer: Wählen Sie nur ein Betrieb nach dem anderen! Post-Prozess mit Hilfe der Post-Skript mit dem Titel DMS fagor 8055i M5xS_R5.cps, die auf dem Netzlaufwerk im Ordner CNC Daten gefunden werden können, und hinzufügen, dass Ihre Dokumente> Autodesk> Inventor HSM 2015> Beiträge Ordner, und starten Sie Inventor HSM. Der generische DMS Beitrag schafft Probleme auf unserer DMS Fagor Setup! Dan the Man hat diesen Beitrag für uns besonders. Benutze es! Dank ihm! Alle Dateien sollten die Namensstruktur xxxxxx.pim, wobei x sind 0-9 Ziffern. Ich titeled Mine 000101 Hinzufügen Kommentar kann Ihnen helfen, daran erinnern, welche Code-Name, die Operation war. Ich fügte hinzu, "Reference Machining." Schritt 10: Der erste Satz von Operationen - in Aktion! Alle 8 Artikel anzeigen Aufbrechen der wie-zu mit ein paar Fotos, die hoffentlich dazu beitragen, schließen Sie die Werkzeugbahn mit einem visuellen, wie es tatsächlich aussieht im wirklichen Leben! Wichtige Dinge zu bemerken: wie rau die raue Pass verlässt das Material, und wie die dünner, leichter, Contour hinterlässt einen feinen Staub und eine glatte Oberfläche. Dies ist nicht nur der beste Weg, um saubere Teile zu bekommen, sondern auch die am schnellsten! Hinweis: nicht im Bild wurde mit Hilfe eines Punktbohrer, um punkt die genaue oberen linken Ecke in der Nähe meines Werkstück so wie es ist als die UCS im Modell festgesteckt. Stellen Sie sicher, Ihre Rolle in X und Y richtig ausgerichtet ist, bevor Sie Schritt 11: Zeichnen Sie Ihr Modell für den nächsten Schritt Hier können Sie sehen, ich habe die Grenzen meiner stock neu gezeichnet, um komplexere Funktionen, die ich möchte, bevor ich Maschine klappen Sie den Teil über freizulegen. Dies hätte auch in den ersten Abschnitt integriert haben. I ausgesetzt Funktionen Ich möchte Maschine, zugegeben Registerkarten, um sicherzustellen, dass mein verbundenen Teil an den Flanschen, die sich nach dem Flip stattfinden wird, bleibt. Indem Sie sie in meinem Modell, ich garantieren, dass die Maschine nicht immer schneiden meinen Teil völlig locker. Meine sind ungefähr 1 "breit und 0,75" hoch, die vielleicht ein wenig konservativ, aber verhindert, Geschwätz, die eine rauhe Oberfläche erstellen können. Dann extrudiert I einen Zylinder in die sphärische Fläche ich bereits bearbeitet werden, um sie von nachfolgenden Operationen zu schützen. Dies wird die Maschine von dem Versuch, in diesem Bereich, die meist verschwendet würde Zeit Schneiden Luft arbeiten zu verhindern. Dies kann auch innerhalb eines Setup mit Hilfe der Kontrollkästchen "Restmaterialbearbeitung" erreicht werden. Ich habe dann eine neue Version dieser Datei, so konnte ich sehr spezifisch mit diesen verschiedenen Konfigurationen sein. Auch dies alles hätte in einer Aufspannung und ein Modell gemacht haben, je nachdem, was am einfachsten für you.Step 12: Verwenden HSM Werkzeugwege vorbereiten Jetzt schneller bewegen ein wenig ... Ich habe eine neue Einrichtung mit dem gleichen Modell und UCS, und dann hat eine Adaptive Klar Mit einem großen, flachen Schaftfräser, dann wiederholt die Adaptive mit Restmaterialbearbeitung und einen kleineren 1/4 "Werkzeug. Auf diese Weise konnte ich in den Ecken zu erhalten und Winkel in der Vorbereitung für Belag, der auch dabei war, mit einem 1/4 "Tool zu tun, mit Ausnahme der Contour Ich wechselte zu einem Kugelfräser für eine glatte Oberfläche. Beachten Sie, dass ich nicht nehmen diese Vorgänge bis hin zu der Unterseite des Modells, da nach dem Flip ich wäre in der Lage, einige der tieferen Bereichen zu erreichen (und Hinterschneidungen!) Viel leichter. Die Adaptives gehen nur ein wenig tiefer als die Contour.Step 13: Mehr Action-Aufnahmen Hier sind die letzten Schritte in Aktion. Beachten Sie, wie die Oberfläche etwas in dem letzten Foto entdeckt - die Toleranz / Glättungs für enge Kurven können in der Registerkarte Pässe festgelegt werden, und kann manchmal auf Kosten der Bearbeitungszeit abgestimmt, um noch glattere Oberflächen zu schaffen,. Ich hatte vor, Sand alles später, also war viel glatter für meine purposes.Step 14: Cut Befestigung Material (optional) Nun war ich bereit, meinen Teil umdrehen und die Arbeit auf der anderen Seite. Doch wegen der komplexen Geometrie, die meisten oder alle meinen Teil wird die Oberfläche des Tisches schwimm ab, so wäre es wahrscheinlich, vibrieren und Maschine schlecht, wenn es nicht besser unterstützt. Um Geschwätz zu reduzieren, wie ich auf der anderen Seite der Hände arbeitete, wählte ich eine Maschine Styropor Füllstoff für die Kugel in den Händen. Da die Form sehr einfach zu passen und das Modell war es eine leichte Entscheidung, die zusätzliche Unterstützung zählen. Ich habe eine Adaptive und Contour, dann hau sie ab auf die bandsaw.Step 15: Befestigungsmaterial für 3 + 2 Achsen-Bearbeitung Alle 10 Artikel anzeigen Wenn es Zeit ist, um Ihren Teil für 3 + 2 Achsen Arbeit drehen, ist es wirklich wichtig, dass Sie ordentlich zu sichern Ihr Material, sondern auch Raum für den Kopf der Maschine nach rechts aus der Nähe zu Ihrem Werkstück zu bekommen, und für den Cutter an nicht in die Klemmen laufen. Sie können sehen, bin ich mit Styropor und doppelseitiges Klebeband, um eine größere Kontaktfläche zwischen dem Werkstück und der Tabelle zu erstellen, sondern auch, dass all das Trägermaterial weicher ist als das Arbeitsmaterial ist, falls das Tool läuft hinein - auf diese Weise Ich brauche nicht auf die Styropor modellieren oder sich Sorgen zu viel über sie. Sobald es fest an einem Schrottplatte befestigt, um versehentliche Bearbeitung der Tabelle zu vermeiden, habe ich flache Metallteile, um sicherzustellen, dass mein Stück war gut mit der Achse der Maschine ausgerichtet ist, mit Hilfe der Schlitzschnitt für den Schraubstock, die in der perfekt ist X-Richtung. Danach habe ich Gurt Klemmen auf drei Seiten, um eine sichere Befestigung des Werkstücks, während die vierte Ecke mit dem Bezugs Kerbe geöffnet. Unter Verwendung der edgefinder, konnte ich diese Ecke meines Werkstück, das mir um die Maschine genau sagen, wo man aus auf dieser Seite beginnen erlaubt zu finden. Wie Sie sehen werden, entspricht den UCS ich an der nächsten Version des Modells habe ich eingestellt dieses 0-0-0 Position. Sobald diese Herkunft wurde im Gerät sitzt, eingespannt ich unten die endgültige Spannhalter. Alle von ihnen sind so weit weg aus dem Arbeitsbereich, wie ich konnte them.Step 16 zu verschieben: Bereiten Sie die zweite Seite des Modells Sobald Sie sind einstellen, um auf der anderen Seite von Ihrer Seite zu gehen, müssen ähnliche Zubereitungen als früher gemacht werden ... Ich habe die Lizenzextrusion, die Hände jetzt vollständig aussetzen geändert, ließ aber ein wenig künstlicher Oberfläche unter den Palmen, die als Begrenzungsrahmen für den Adaptive Clearing werde ich nutzen, um die große Menge an Material, um die Hände zu entfernen fungieren wird, ohne Schneiden wird die Luft oberhalb der Flansche, in denen es kein Material. Dann habe ich Ausschnitte hinzugefügt, um Freiraum für das Werkzeug und Spindel an den Rändern des Modells zu arbeiten. Wie wir später sehen werden, landete ich Schneiden noch mehr Material entfernt, um noch mehr Platz für den Kopf der Spindel zu machen. Schließlich I zugeordnet einen UCS auf dem jetzt-Top-Oberfläche des Referenz ich ganz am Anfang bearbeitet. Dies benötigt ein paar andere Kerben nur mir zu erlauben, Punkt X und Y-Achsen in die richtige Richtung, wenn Sie dazu aufgefordert, aber ich nicht wirklich diese Maschine Taschen des Material - sie sind nur für meine Referenz in der model.Step 17: Arbeiten Sie von oben Jetzt, dass meine Arbeit und meine fixtured Modell neu ausgerichtet, ich bin bereit, HSM verwenden, um die Werkzeugwege für die blätterte Seite der Arbeit vorzubereiten. Das Setup umfasst das Erstellen einer Lagermaterial, die den Flanschen und dem unbearbeiteten Material um die Hände, als auch die Luft über den Flanschen umfasst. Die UCS über der bearbeiteten Fläche als auch zugeordnet. Seien Sie sicher, dass Ihr Flip in der realen Welt entspricht Ihren Flip im Modell! Sie können die alten UCS als Referenz anzusehen. Um keine Zeit Schneiden der Luft über den Flanschen, die ich in meinem Adaptive Betrieb angegeben haben, gerade über die Profil blau dargestellt, deshalb verließ ich diese Oberfläche in meinem Modell geschnitten. Sie können die Funktion kann nur bei der Mitte der Teil, der auf dem es Material entsprechen passiert. Die adaptive tut dann grobe Löschen des Materials um die Hände. Dann wird eine Contour dient zur Säuberung der Oberfläche, aber wie Sie im letzten Bild sehen können, habe ich nicht senden Sie es den ganzen Weg nach unten, da ich im Begriff war, Achs-Bearbeitung 3 + 2 zu verwenden, um in diesem komplexen Geometrie kommen vom sides.Step 18: Maschinen oben nach unten Operationen Schauen Sie, wie die HSM Werkzeugwege aussehen in Echt life.Step 19: Bereiten Sie das Modell für die 3 + 2 Bearbeitung Die wichtigste Änderung in Achs-Bearbeitung 3 + 2 wird eine neue Achse definiert in Ihrem Betrieb für die Maschine, um Ihr Modell aus anzuzeigen. Das bedeutet, die Erstellung von Plänen verweisen Ursprungsorts oder vorhandenen Flächen in Ihrem Modell. In meinem Fall sind alle neuen Ebenen in 45-Grad-Winkel zur Horizontalen, nur um einen besseren Winkel zu einigen der detaillierten Teile des Modells geben. Dies erfordert, dass Sie auch sorgfältig zu ziehen begrenzenden Skizzen rund um die Bereiche die Sie gerne bearbeitet. Da nun die Z-Achse senkrecht auf die neue Ebene, nicht die Tabelle der Maschine gemessen wird, müssen Sie einen engen Bereich, in dem Sie möchten, haben das Werkzeug machen Schnitte zu spezifizieren. Sie können auf dem Foto sehen, wie ich auf einer meiner 45-Grad-Bezugsebenen der Bereich, in dem ich wollte Bearbeitung auftreten skizziert. Tun Sie dies für jeden Winkel Sie möchten, Maschinen from.Step 20: Verwenden Sie HSM, um Ihre 3 + 2-Operationen vorzubereiten Die gleiche Einstellung kann für die 3 + 2-Operationen verwendet werden, wie für die vorhergehenden vertikalen Fräsen verwendet wurde. Beginnen Sie mit dem Ausräumen der Masse des Materials zwischen den Gurt Klemmen, um den Kopf so viel Freiraum wie possible.Step 21 geben: Contour von allen vier Seiten mit 3 + 2 Jetzt ist es Zeit, um Maschine aus einem neuen Blickwinkel. Starten Sie zunächst eine Kontur wie normale, gerade von der Spitze. Unter dem Reiter Geometrien, klicken Sie auf die "Werkzeugorientierung" ein, und wählen Sie die Bezugsebene für die Seite der 3 + 2 Bearbeitung. Verwenden Sie das Modell, um Richtungen für das Koordinatensystem aus, und vergessen Sie nicht, einen Begrenzungsrahmen von der Skizze auf dieser Ebene gezogen wählen, um das Werkzeug zu sagen, wo zu stoppen. Schauen Sie sich das Modell von der Seite, und sehen Sie, wie tief die Z-Achse sollte unter Heights gehen. Ich stellte sicher, Mine geräumt den Fingerspitzen, und nicht zu weit oben der Oberseite der Hand gehen, denn das war schon bearbeitet von oben. Schauen Sie sich die Werkzeugwege aus der "top" (Bezugsebene POV) und Seiten, so stellen Sie sicher, dass die Dinge aussehen OK. Wiederholen Sie diesen Vorgang für alle Seiten der 3 + 2 machining.Step 22: Simulation! Führt eine Überprüfung, wie immer, um zu sehen, dass das Werkzeug verhalten, wie man es erwarten würde! Die Simulation funktioniert gut von der neuen Achse - es könnte nur ein paar lustige Dinge zu Ihrem Ausgangsmaterial Simulation zu tun, wenn Sie das Optionskästchen "Lager". Verwenden Sie gesunden Menschenverstand, um zu identifizieren, wo Sie noch keine Material links - wahrscheinlich nicht viel irgendwo links Schritt 23: Schließlich Bearbeitungs 3 + 2 Achsen Alle 8 Artikel anzeigen Eine andere Möglichkeit, zu sehen, wie diese Entscheidungen in HSM in meinem letzten Teil spielte für mich. An diesem Punkt war ich bereit für das Abschneiden der Registerkarten und Fertigstellen des Modells durch hand.Step 24: Digital wird körperliche Die Zufriedenheit endlich meine Hände auf dem Holz nach all dieser Zeit am Computer und an der Maschine ist immer so erfreulich. Es wäre möglich, und eine große Spann Übung Maschine entfernt die Laschen. In Metall, ist dies in der Regel eine gute Idee, aber in Holz, weg kommt es so leicht unter Handwerkzeuge, sind die Registerkarten einfach zu den Kurven im Modell zu formen mit Stechbeitel, Hohlbeitel, Raspeln und Schleifpapier. Viele Stunden von Spann- und HSM Zeit damit verbracht zu halten und die Gestaltung der Stück in meinen eigenen Händen für etwa eine Stunde. Der Aufruf ist bis zu Ihnen. Viel Glück!

                        30 Schritt:Schritt 1: Konzeptionelle Ausgangspunkt: modern Erbstücke Schritt 2: Von der Skizze zum Prozess Schritt 3: Erstellung des Gesamtform Schritt 4: Schnitzen der 4.1-Skala Sitz und die Rückseite Schritt 5: 3D erfasst und Volumenmodellen Schritt 6: Bearbeitungs voller Größe Sitz und Rücken Schritt 7: Re-sculpting den Rücken und Sitz in voller Größe Schritt 8: Der Rahmen des Schaukelstuhls Schritt 9: Verbindung Winkel Spielereien Schritt 10: Benutzerdefinierte CNC'ed Bügel-Design Schritt 11: Materialien Einkäufe Schritt 12: Fräsen das Holz für den Armen, Beinen, Sitz und Wippen Schritt 13: Laminieren des Sitz und Rücken für die DMS Schritt 14: Erstellen der Lamellen für die Wippen Schritt 15: Laminieren der Rocker Schritt 16: Verlegung der 2D-Teile Schritt 17: Fräsen der endgültige Sitz und Rücken Schritt 18: Verlegung der Rocker Schritt 19: Drehen kleine Stücke auf der Haas-Drehmaschine Schritt 20: CNC-Fräsen die restlichen Klammern Schritt 21: Wasserstrahlschneiden die Aluminiumflansche Schritt 22: Vorbereiten der Holzverbindungen Schritt 23: Sculpting den Sitz, Rücken und Arme Schritt 24: Testaufbau Schritt 25: Ausbau Schritt 26: Kleben Gelenke Schritt 27: Drücken Sie bis Weiterverarbeitung und Anwendung von Öl Schritt 28: Mechanische Montage Schritt 29: Fini! Schritt 30: Epilogue

                        Die ARK Rocker ist Konzept Stück Erkundung der Schnittpunkt der modernen Fertigungstechnik mit zeitloser Handwerkstechniken. Jeder Teil dieser Schaukelstuhl wurde wurde mit digitalen Fertigungsanlagen und Computer-Modeling-Software von Autodesk und der Pier 9 Werkstatt. Entweder von Hand geformt und in ein Modell von 3D-Erfassung oder sorgfältig formuliert und dann vektorisiert und in ein Volumenmodell extrudiert - Aber jeder Teil wurde auch direkt aus handgearbeiteten Linien und Formen angenommen. Mit diesem Stück, ich hatte gehofft, zu untersuchen, was neue Möglichkeiten für Handwerk entstehen, wie wir werden immer digital. Wir nutzen Technologie, um aufeinander zu beziehen, und die Welt um uns herum zu formen. Meine Hoffnung ist, diese Macht zu nutzen, um eng mit den Dingen um uns herum verbunden durch die Erhaltung der magische Qualität durch Handarbeit geprägt bleiben, anstatt zu schaffen ein EDV-Landschaft der Formen und Objekte. Durch die Einbindung CNC (Computer Numerical gesteuert) Bearbeitung und leistungsfähige Software, um traditionelle Handformung und Ausarbeitung Techniken, bin ich persönlich versucht, meine eigene Verbindung zu Materialien vertiefen und Kunsthandwerk, sondern auch neue Absatzmärkte für Handwerker, um Arbeit zu schaffen und für Designer um Handwerk im Maßstab einzusetzen. Der Name ARK ist aus der Geschichte von der Arche Noah genommen, aber verweist auch die sowohl die Funktion der Schaukelstuhl, den Dargestellten zu halten und nehmen Sie sie weg. Ein Schaukelstuhl ist für mich alles über die Bewegung und die Möglichkeit, die Hektik des Alltags und Ruhe, oder lesen lassen. Genau wie die sanfte Bewegung des Ozeans unterbieten - minus den Stürmen in Noahs Geschichte. Es ist dabei auch auf die Herstellungsverfahren verwendet werden, um es zu machen - von den sensiblen manuellen Techniken der ultrapräzisen digitalen Einsen - und die Geschichte dieses Fortschreiten der Kreis zu nehmen. In diesem Instructable, werden Sie einen Überblick über mein Verfahren zu finden, von der Konzeptskizzen, um die Entwicklung zu gestalten, bis hin zu einem Überblick über die Raffinesse und Fertigungsphase von etwa 50 einzigartige CNC bearbeitete Teile, die zusammen kommen, um die ARK Wippe erstellen. Ich will nicht in technischen Tiefe zu gehen, aber nur geben einen Überblick über den Prozess und Endprodukt. Wenn Sie alle schmutzigen Details wollen, können Sie in der nahen Zukunft zu finden Unter Instructables für jeden Teil des Prozesses im gesamten verbunden. Wagen Sie es auf eigene Gefahr. Sie wurden gewarnt. Danke fürs Lesen - und genießen! Für den Fall, Sie wollen einfach nur, um zum Ende zu springen, ist die Vanille-Version auf meinem Website.

                          10 Schritt:Schritt 1: Der (schnell) Konzept Schritt 2: Das komplette Design Schritt 3: CAM Schritt 4: Fräsen der Basis Schritt 5: Fräsen der Acryl Schritt 6: Prepping Holz für DMS Schritt 7: Schnitt des Holzes auf der DMS Schritt 8: Drehteile auf der CNC-Drehmaschine Schritt 9: Die Zusammenstellung der Stücke Schritt 10: Fini!

                          Die ebene Licht ist eine Lampe feiert einfachen Materialien für Kleinserienfertigung konzipiert. Blocks aus Nussbaum oder Ahorn in passenden Hälften geteilt, mit Licht in den Raum zwischen ihnen besetzen. Alle Teile wurden mit Autodesk Inventor HSM in kleinen Chargen mit DMS 5-Achs-Router Pier 9 Werkstatt und ihre Haas-Drehmaschine und Mühle entwickelt und auf computergesteuerten Maschinen erstellt. Diese Instructable kurz den gesamten Prozess der Konstruktion, die für Weihnachten erste konzipiert wurde decken Geschenke für meine Familie letzten Ferienzeit. Die Herausforderung war, ein Vielfaches von einem schönen Objekt zu liefern - was bedeutet, das Design sollte einfach und effizient zu sein - in Bezug auf Design Zeit, Material, Fertigung und Kosten. Mehr ist auf meiner Website . Vielen Dank für einen Blick!

                            5 Schritt:Schritt 1: Design auf Inventor Schritt 2: Stellen Sie ein Layout für die CNC-Fräser Schritt 3: Übertragen Sie das Layout, um Mastercam und einen Werkzeugpfad Schritt 4: Ausschneiden der Teile Schritt 5: Sand Teile und montieren

                            Dieser Stuhl war ein Projekt für meine IED (Intro, um Engineering und Design) Klasse. Das Ziel dieses Projektes war es, einen Stuhl auf Erfinder, die nichts erforderlich war, um sie miteinander zu verbinden, zu bauen, und es musste unsere Lehrer Gewicht (ca. £ 200) zu unterstützen. Wir haben nicht nur zu erreichen, diese beiden Ziele, aber wir haben 2 gute modische Stühle, die sehr bequem sind. Um dieses Projekt brauchten wir zu erreichen: 1) Ein Computer, der mit Autodesk Inventor und Mastercam 2) CNC-Fräser (mindestens 4 von 8 Fuß Schneidfläche) 3) 4 von 8 Fuß Stück Sperrholz 4) Schleifpapier (vorzugsweise 120 grit)

                              5 Schritt:Schritt 1: Kopf Schritt 2: Ohren Schritt 3: Eyes Schritt 4: Neck Schritt 5: Malen

                              Dieses ist nicht eine sehr harte Projekt, aber es wäre auf jeden Fall helfen, wenn Sie sich Ihren Weg durch Erfinder wusste, weil ich alot der Jargon, außer dass im gonna geben Ihnen eine ziemlich geradlinig Tutorial. Die Messungen sind in den Zoll, und ich 2011 für den Fall, jemand wissen will, und wenn jemand irgendwelche Tipps, wie man es leichter sagen Sie mir, und krank versuchen, sie in bearbeiten

                                5 Schritt:Schritt 1: Erstellen Sie Ihr Design- Schritt 2: Schneiden Sie in Gcode Schritt 3: Finden Sie die Übergangsschicht Schritt 4: Füllen Sie mit Zucker Schritt 5: Das ist es!

                                Müde von der Jagd nach Ihren lose Papiere? Ich will nicht, dass die Verwendung Schandfleck eines Briefbeschwerer, die Ihre Mitarbeiter gab dir? Vielleicht ist es Zeit, um ein eigenes 3D gedruckt Briefbeschwerer, die Ihnen passen wird zu erstellen. Diese Instructable hoffentlich geben Ihnen Einblick auf einige grundlegende 3D-Modellierung Fähigkeiten und bieten eine neue 3D-Drucktechnik. 3D-Drucker Filament ist zu teuer, um als Briefbeschwerer zu drucken feste, warum also nicht einen Füllstoff, etwas an Gewicht gewinnen hinzufügen? Wir Zucker Mitte der Druck für eine versteckte Gewicht, das in den Druck abgedichtet ist. Zunächst sammeln die folgenden Materialien: 3D-Drucker PLA / ABS Filament Zucker, Sand oder Salz CAD Software- Ich werde mit Autodesk Inventor Schülerrichter Wenn Sie diese Instructable mögen, stimmen Sie dafür oben.

                                  10 Schritt:Schritt 1: Starten einer eckigen Gesicht Schritt 2: Der Aufbau einer soliden Gesicht Schritt 3: Starten des Cube Montage Schritt 4: Beschränken Sie Ihre Gesichter Schritt 5: Fügen Sie alle Würfelseiten Schritt 6: Schließen Sie die Würfel Schritt 7: Erstellen Sie den Dual-Oktaeder Skizze Schritt 8: Konvertieren Sie das Oktaeder 3D-Skizze zu einem Feststoff Schritt 9: Ihre verschachtelte Hexaeder (Würfel) und Oktaeder Schritt 10: Kompliziertere Polyeder

                                  Hallo! Für mein erstes Projekt bei Pier 9, wollte ich aufstehen, um mit den Autodesk-Tools schnell beschleunigen. Also beschloss ich, einige "einfache" Dinge zu modellieren - obwohl die Lernkurve steil war, sind die Werkzeuge, leistungsfähige und dies erwies sich als eine gute Möglichkeit, die Ins und Outs von Autodesk Inventor zu lernen (Ich benutze die 2015-Version sein, die einige Unterschiede Schnittstelle hat - nicht immer signifikant, aber manchmal frustrierend, so dass ein großer Teil der Dokumentation scheint für Inventor 2014) sein. Ich habe immer gern die platonischen Körper für ihre schönen Symmetrie und Einfachheit: es gibt nur fünf von ihnen. Eine ordentliche Tatsache ist, dass jeder platonischen Körper hat eine Doppel das ist, indem das Zentrum von jeder Seite in einen Scheitelpunkt gebildet. Der Tetraeder ist eine eigene Dual, während der Würfel und das Oktaeder sind duals, ebenso wie das Ikosaeder und Dodekaeder. Eine nette Art und Weise, dies zu veranschaulichen, ist durch Verschachtelung eine platonische Festkörper in seinem hohlen dual, also die Eckpunkte (Ecken) ragen aus die Gesichter des dualen. Dies ist auch eine Möglichkeit zu zeigen, 3D-Druck, wie Herstellung verschachtelten Objekten schwierig oder unmöglich mit herkömmlichen Herstellungs, zum Beispiel die traditionelle chinesische verschachtelte "Family Balls" . Lassen Sie uns also etwas Polyeder! Es gibt mehrere Möglichkeiten, um dies zu. Wenn Sie bei der sphärischen Trigonometrie sind qualifizierte, können Sie die Flächenwinkel, bei dem die Flächen treffen berechnen (oder Sie können betrügen und schauen Sie ). Aber es gibt einen einfacheren Weg, mit den natürlichen Einschränkungen der Formen. Immerhin, es gibt nur einen Weg, um einen Würfel aus sechs Quadraten bauen: wenn die Kanten gezwungen sind, zu erfüllen, werden alle Winkel natürlich 90 Grad sein. Stellen Sie sich den Bau eines Würfels aus einer Reihe von Quadraten an den Rändern angelenkt: nach drei Kanten an einer Ecke angebracht sind, gibt es keine Freiheit für die Gelenke zu bewegen; die Gesichter in einem perfekten Winkel gesperrt. Das ist also die Methode, die wir verwenden, um die Polyeder und ihre duals bauen. Wegen meiner Unerfahrenheit mit Inventor, es hat mich mehrere Versuche: Der Weg I hier zeigen Sie die von tun es falsch angesammelten Weisheit. Zunächst einmal können Sie dies nicht in einer Datei Part (.ipt) zu tun (das erste, was ich versuchte), weil es keine einfache Möglichkeit, Einschränkungen durchzusetzen, als gäbe es in einer Versammlung. Aber wir werden mit einem Teil-Datei, die ein Gesicht zu starten, und montieren Sie die Gesichter in ein Polyeder.

                                    9 Schritt:Schritt 1: Erstellen und Skalierung ein goldenes Rechteck Schritt 2: Beenden Sie die Rechtecke Schritt 3: Vornehmen der Ikosaeder-Kanten Schritt 4: Making the ikosaedrischen Oberfläche Schritt 5: Erstellen einer generischen Gesicht Schritt 6: Montieren Sie die Gesichter Schritt 7: STELLAAAAAATE! Schritt 8: Ersternen Sutro Tower Schritt 9: Ersternen CODAME Hoodie Person

                                    In meinem letzten Instructable, zeigte ich, wie man Polyeder und ihre duals in Autodesk Inventor ohne Mathematik zu konstruieren. Leider Constraint-System Inventor bricht, wenn es um den 20-seitigen Ikosaeder, die kompliziertesten der platonischen Körper kommt. Hier werden wir ein Ikosaeder mit nur ein klein wenig Mathematik zu machen, mit einem ordentlichen geometrischen Trick basierend auf dem Goldenen Schnitt. Der Trick hier ist, um drei Rechtecke, die im rechten Winkel schneiden, verwenden - eine natürliche Ergänzung für Erfinder euklidischen Grundebenen. Es stellt sich heraus, dass, wenn diese Rechtecke sind "goldene Rechtecke" und aufeinander zentriert, ihren 12 Kurven sind die Ecken eines Ikosaeders!

                                      5 Schritt:Schritt 1: Stellen Sie sicher, dass ein Teil zumindest zwei Sonden-Lage Referenzmerkmale Schritt 2: Klemmen Sie Ihrer Seite fest nach unten Schritt 3: Messen und notieren Sie die Koordinaten von zwei Punkten Schritt 4: Erstellen Sie eine neue Skizze oben Ihren Teil in CAD und geben Sie die gemessenen Abstände von der CNC- Schritt 5: Ändern Sie Ihre Arbeit Setup in der CAM-Software, so dass das neue Koordinatensystem wird mit Teil ausgerichtet ist, wie gelegt!

                                      beachten Sie: Dieses instructable davon aus Vertrautheit mit CNC-Maschinen und Terminologie, vor allem arbeiten Koordinatensystemen. Wenn Sie nicht vertraut sind, schlage ich vor, das Lesen der äußerst umfassenden "Lern CNC auf die harte Tour" instructable. Wäre es nicht schön, wenn Sie nur zu klemmen könnte sich ein Teil auf dem Tisch des CNC-Fräse für zusätzliche Bearbeitung, ohne die mühsame lästige Pflicht der Ausrichtung Ihrer Seite parallel zur X- oder Y-Achsen Tisch der Maschine? Wie können Sie präzise Maschine neue Features auf runden oder unregelmäßigen Objekten, die hart sind, konsequent zu klemmen, noch stil erreichen perfekte Registrierung von neuen Funktionen mit den zuvor bearbeitet? Wie können Sie Maschine Objekte, die größer als die Tabelle und Reisen Ihrer Mühle sind? Hier werde ich Ihnen zeigen, wie ich hier erreicht alle diese Ziele, indem er Registrierungs Skizzen in Autodesk Inventor-Software unter Verwendung der gemessenen Position der Referenzgeometrie auf Seiten wie platzierte. Es wird dann einfach in ein neues Werk-Koordinatensystem, das unter dem gleichen Winkel wie Ihrer Seite ausgerichtet ist, zu definieren. Die Grundidee ist: Sie brauchen, um die CNC-Fräse zu sagen, wo genau Ihr Teil ist, und die Art, wie es mit Blick / Ausrichtung. In Fällen, in denen Sie Ihr Teil, um die Ausrichtung des Werks Tabelle nicht sperren, müssen Sie zusätzliche Punkte zu messen, um herauszufinden, was Winkel Ihrerseits bei Verlegung. Dann sind Sie zurück in Ihr CAM-Software gehen und eine Skizze, die die gemessene Geometrie enthält, schnell regenerieren die Werkzeugbahn mit dem neuen Arbeitskoordinatensystem, und presto - Sie auf der willkürlich orientierten Teil Fräsen in weniger als 5 Minuten sind. Aus Gründen der clariity Ich werde hier auf einen extrudierten 2 dimensional Profil beziehen: ein Teil herausgeschnitten von 1/4 "Platte aus Aluminium, die wir annehmen können, auf dem Tisch, flach zu liegen Die Herausforderung wird dann auf der Suche vereinfacht, um dem Winkel in der. XY-Ebene es ausgerichtet ist. Das gleiche Verfahren kann auf komplexere unregelmäßigen 3D-organischen Formen zwar angewendet werden, sofern diese identifizierbar sind geometrische Punkte.

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