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    5 Schritt:Schritt 1: Forschung! Schritt 2: Auspacken. Schritt 3: Installieren des Cutter Schritt 4: Optische Weglänge Alignment Schritt 5: 28 Days Later

    Kürzlich entwarf ich und baute die LittleBox, eine DIY Laser Cut Raspberry Pi Powered PC. Ein wichtiger Faktor in den Kosten war mit die Teile lasergeschnitten von einem Dritten, so dass ich begann die Jagd nach einem Laserschneider meiner eigenen .... Schritt 1: Forschung! Bevor ich sprang in und kaufte eine Maschine verbrachte ich einige Zeit Blick auf die Optionen. Die LittleBox Rahmen ~ 35cm x ~ 26cm groß. Jede Laserschneider ich kaufen muss in der Lage, jene Dimensionen, sowie einige Arbeitsraum zu verwalten. Es gibt durchaus ein paar Laserschneidanlagen zur Verfügung, von verschiedenen Herstellern. http://www.epiloglaser.co.uk/ http://www.troteclaser.com/ http://hpclaser.co.uk/ http://www.ctrlasers.co.uk/ Und ich fast kontaktiert jeden einzelnen von ihnen, aber leider waren sie, sind, außerhalb meines Budgets. Also musste ich woanders umsehen. eBay ist eine große Quelle für die Dinge, und ich bin sicher, die meisten von euch werden es in eine oder andere Weise genutzt haben. Oft ist es meine erste Anlaufstelle, wenn ich mich für etwas, und es ist, wo ich fand mich schaut auf einen Laserschneider. Type 'Laser-Cutter "in eBay suchen und es gibt eine Maschine, die direkt in dem, was mein bescheidenes Budget ausgestattet. Titel NEW CO2 Lasergravur-Maschine ENGRAVER CUTTER HILFSDrehVorrichtung 50W es ist ein bisschen wie ein Mund voll, aber die Maschine schien perfekt für das, was ich wollte. Ich habe einige graben und fand ein Video auf YouTube zeigen eine ähnliche Maschine. Schritt 2: Auspacken. Alle 12 Artikel anzeigen Der Laser Cutter kommt in einer Kiste. Das Nettogewicht ist ein wenig mehr als 116kg, es ist schwer. Schritt 1 | Auspacken. Es gibt mehrere große Schrauben der Holzkiste zusammen, die sie brauchen, herauszukommen. Schritt 2 | Bei den Platten aus kann man nun an den Innenseiten zu bekommen. Innerhalb der Schneid verstaut sind alle Anhänge; Luftpumpe, Wasserpumpe, Rohre, Kabel, Handbuch und Dichtstoff. Zu helfen, das Gewicht, das sie entfernt wurden, zu reduzieren. Zu der Zeit hatte ich nicht jemand mit dem Lift zu helfen und ungeduldig ich über Bewegen des Laser Cutter eingestellt. Ich hatte eine schwere Trolly aus einer Tape Library zurückgefordert so habe ich, dass, um das Rad Schneider um. Ich empfehle Ihnen jemand Ihnen helfen müssen. Ich hatte schließlich zu ein weiteres Paar Hände zu bekommen, weil die Messer musste gehen eine Treppe. Schritt 3 | Move it, es ist die letzte Ruhestätte in Ihrem workspace.Step 3: Installation der Cutter Alle 34 Artikel anzeigen Für die Laser Cutter, um sicher zu laufen die Messerbedarf Druckluft, Kühlmittel zirkuliert, und eine ausreichende Belüftung. Zum Glück ist der Laser Cutter kommt mit allen drei, aber sie müssen installiert werden, bevor die Schneideinrichtung verwendet werden. Kühlung & Druckluft Der Laser wird durch Zirkulieren von Wasser durch das Glas-Laser-Rohr gekühlt. Der Laserschneider weist einen Durchflussdetektor, wobei, wenn es keinen Wasserfluss der Laser nicht arbeiten. Die zugeführte Wasserpumpe zum Eintauchen in einen Wasserbehälter ausgelegt. In diesem Fall habe ich eine 25-Liter-Behälter, wie mein Reservoir gerichtet. Ich werde mit dem schweren Wagen, die ich verwendet, um den Laser-Cutter als Unteranordnung für das Kühlsystem und die Luftzufuhr zu bewegen. Schritt 1 | Der Behälter muss gut auf dem Trolly unterstützt werden. Zu helfen, Vibrationen und Lärm zu reduzieren, werde ich ruhen die bin auf einem Abschnitt der Schaumfolie. Die Schaumplatte wurde verwendet, um den Laser Cutter für den Transport zu verpacken. Ich habe etwas Altholz, wie Verstrebungen für die Schaumstoffpolsterung. Schritt 2 | Die Luftpumpe ist auf zwei Gummihalterungen montiert. Messungen aus den Klammern und der Pumpe, habe ich Stützen, um die Pumpe zu montieren gebaut. Die Pumpe wird mit einigen der verwendet wird, um die Kiste zusammen zu halten Schrauben verschraubt. Schritt 3 | eine Zuleitung für die Laserschneide Verbindung zu der Wasserpumpe. Es ist ein Adapter, dies zu tun, aber es braucht Dicht um sicherzustellen, dass es keine Komplikationen, die mit der Wasserströmung. Sie liefern eine Tube Gummidichtung mit dem Laser-Cutter. Sie müssen Ihre eigenen liefern Kabelbinder though. Schritt 4 | Die Rückführung von dem Laser Cutter brauchen eine Unterstützung. Das letzte, was Sie wollen, ist für die Leitung frei zu fallen, und dann wurden Wasser gepumpt wird über den ganzen Boden. Ich habe einen alten Drahtkleiderbügel modifiziert. Zum Glück hatte ich einen Metallstab mit einem ähnlichen Durchmesser wie das Rohr. Wickeln des Drahtes um die Bar ein paar Mal machen den perfekten Grip für das Rohr. Ich habe die Spulengriff leicht nach unten abgewinkelt, so wird das Wasser sicher in den Behälter geleitet, und nicht auf dem Boden. Schritt 5 | Vor dem Anschluss der Luft- und Wasserleitungen zu dem Laser Cutter ist es immer eine gute Idee, um sicherzustellen, dass alles funktioniert. Ich habe den Wasserbehälter etwa 3/4 der Weg nach oben gefüllt. Belüftung Anschließen des Laser Cutter zu einer Außenöffnung ist unerlässlich. Es gibt eine riesige Menge an erzeugtem Rauch beim Schneiden und sicherstellen, dass es richtig extrahiert wird, ist ein Muss. Der Laser Cutter kommt mit einer Länge von 150 mm (4 ") Rohr. In meinem Fall war es nicht lang genug, so musste ich Pop bis auf die lokale Hardware-Geschäft und kaufen ein 1 Meter Verlängerung. Dies dann verließ mich mit dem Problem, Verlängerung der gelieferten Pfeife. Die Lösung war, eine Dose zu ändern und sie als zwei Verbindungsrohre. Schritt 6 | verbringe ich ein paar Minuten die Jagd rund um das Haus auf der Suche nach einer Dose des richtigen Durchmesser. Ich fand eine Tetley Tea der Behälter in der richtigen Größe. Erstens ich den Boden abgeschnitten mit einem Dosenöffner. Dann, mit einem scharfen Stanley Messer, schnitt ich es in der Mitte. Seien Sie gewarnt, werden die Kanten scharf. Zu helfen, mich zu schützen, und das Belüftungsrohr, überdachte ich die Kanten mit dicken Kreppband. Schritt 7 | Ich entschied mich für das mitgelieferte Rohr in zwei Hälften geschnitten, und passen Sie die Erweiterung in der Mitte. Mit einem scharfen Messer das Rohr wurde in zwei Hälften geschnitten. In die erste Rohrabschnitt eingesetzt ist einer der beiden Rohrverbinder, sollte es etwa auf halbem Weg in die Röhre gehen .. Ich habe etwas eingewickelt PVC Band um das Rohr, um eine Dichtung zu bilden und halten Sie das Rohr an Ort und Stelle. Wiederholen Sie diesen Vorgang mit dem anderen Rohrabschnitt. Schritt 8 | Die Erweiterung wird mit zwei Kabelbindern. Rutschen einem Ende der Verlängerung über den Schlauchverbinder. Halten Sie die Verlängerung an Ort und Stelle mit einem der Kabelbinder. Wiederholen Sie mit dem anderen Rohrabschnitt. Das Belüftungsrohr ist jetzt einsatzbereit. Die Entlüftungsleitung muss den Anschluss an eine externe Entlüftungs. In dem Raum, in dem ich die Schneider gibt es keine Lüftungs, nur ein Fenster. Schritt 9 | Mit offenem Fenster, und mit einigen der Verpackungsschaum aus der Laser-Cutter habe ich in dem Raum, in dem Fensterrahmen aufgefüllt. Schritt 10 | Unternehmen Sie eine Blumentopf. Schneiden Sie die Spitze. Sicherstellen, dass die Entlüftungsleitung passt einfach über den Topf. Step 11 | Mark ein Loch im Schaum mit dem Blumentopf oben und aus dem Loch zu schneiden. Schritt 12 | Führen Sie das Entlüftungsrohr durch das Loch. Schritt 13 | Setzen Sie den Blumentopf oben im Inneren des Lüftungsrohr und befestigen Sie sie mit einem Tacker. Step 14 | Drücken Sie die Blumentopfaufsatz, mit angeschlossenen Rohr, in den Schaum. Step 15 | Bauen Sie den Schaum in den Fensterrahmen. Schritt 16 | Schließen Sie das andere Ende des Belüftungsschlauch an den Laser Cutter mit der mitgelieferten Schlauchschelle. Ich habe eine andere Drahtkleiderbügel zur Unterstützung des Rohres. Schritt 17 | Überprüfen Sie alle Anschlüsse, Kabel, Rohre und Einstellungen. Gründlich prüfen die gesamte Laser Cutter für Hindernisse, Verpackungsmaterialien und allgemeine Detritus. Step 18 | Power On! Das erste Mal habe Einschalten des Laser-Cutter gab es einige Klappern von den Access-Panels. Um dies zu heilen Ich steckte eine gewisse Schaumstreifen entlang der Kante der Abdeckung Luken auf der gegenüberliegenden Seite der Scharniere. Es gibt keine Notwendigkeit, das Band den ganzen Weg um die Luke legte, könnte man die Luken zu finden wird nicht schließen, wenn Sie zu tun. Schritt 4: Optische Weglänge Alignment Alle 36 Artikel anzeigen Natürlich ist das erste, was ich nach dem Einschalten alles auf tat, war zu versuchen und schneiden etwas. Es überrascht dies nicht. Schritt 1 | RTFM. Schritt 2 | Schneiden Sie etwas. Das Problem war, ein einfaches. Der Schneidkopf muss etwa 10 mm von der Schnittfläche, und nicht 10 cm sein, wie ich versucht habe. Der Laser Cutter kommt mit einem Streifen aus Acrylschnitt zur richtigen Höhe zu helfen, stellen Sie den Schneidetisch in die richtige Position. Ich natürlich total es verpasst das erste Mal um. Aber das ist nicht die ganze Geschichte. Es gibt etwas namens Optical Pfad Alignment und es macht einen großen Unterschied, um den Schnitt. Der Laserschneider verwendet eine Reihe von drei Spiegeln und einer Linse. Der Laserstrahl muß in der Mitte jedes Spiegels und in der Mitte der Linse ausgerichtet werden. Wenn die Ausrichtung heraus, es kann zu einigen seltsamen Effekte wie zwei Laserstrahlen zum Beispiel führen. Dieser Effekt ist in einem der Fotos zeigten. Um dieses Problem der Laserröhre müssen korrekt ausgerichtet sein, zu beheben. Der Ausgangspunkt für die Ausrichtung mit dem Laserrohr selbst. Die Laserröhre erzeugt den Laserstrahl der Strahl geht dann zu dem ersten Spiegel. Um die Strahl Totpunkt des ersten Spiegels der Laserröhre Bedürfnissen bewegen. Gemäß der Bedienungsanleitung die Position des Laserstrahls in Bezug auf den Spiegel müssen wir einige Klebeband über die Spiegelöffnung platzieren zu finden. Der Laser Cutter Bedienfeld verfügt über eine Schaltfläche namens Pulse. Durch Drücken dieser Taste wird der Laser schießen. Wenn die Taste gedrückt wird, während ein Streifen von Abdeckband über einer Spiegelöffnung können wir die Position des Laserstrahls in das Band verbrannt worden ist. Mit diesem Verfahren können wir den Strahl einstellen müssen Zentrum an alle Spiegel zu sitzen. Schritt 1 | Öffnen Sie die Inspektionsluke für den Laser-Schlauch an der Rückseite des Laser Cutter. Legen Sie einen Streifen Klebeband über die Spiegelöffnung, die Klappe schließen. Pulse des Lasers. Schritt 2 | Beachten Sie die Strahlen Position in Bezug auf den Spiegel. In meinem Fall war es eine 5 mm zu hoch, und etwas nach rechts. Zur Einstellung der Laserröhre auf der horizontalen (links & rechts) ist ziemlich geradlinig nach vorne, lösen von den Schrauben und der Seite des Laserröhre, bis es Mitte, aber, um das Rohr in der vertikalen Ebene (up & down) verschiebe es ist weit mehr kompliziert. Die Laserröhre beruht auf mehreren 8mm Platten. Um den Schlauch durch die erforderliche 5mm senken werde ich brauchen, um einer der Orte mit einem 3mm Alternative zu ersetzen. Zum Glück habe ich einige 3mm Sperrholzplatten. Schritt 3 | Nehmen Sie Messungen der Platten, so gut wie du kannst, übertragen diese Messungen auf ein digitales Medium. So speichern Sie einige Mühe und Zeit habe ich eine Kopie der Datei, die ich für die Platten befestigt. Schritt 4 | Schneiden Sie zwei Platten, eine für jeden Mount-Punkt. Ich musste einige kleinere Anpassungen zu tun, damit die Platten passen würde. Die Datei ist für Sie angepasst. Schalten Sie den Laser-Cutter! Schritt 5 | GENAU zerlegen die Laserröhre Halterungen. Schritt 6 | Entfernen einer Platte von jedem Stapel und ersetzen Sie es mit einer der 3 mm-Platten. Schritt 7 | Bauen Sie das Laserrohr zu montieren. Schalten Sie den Laser-Cutter. Schritt 8 | Überprüfen Sie die Strahlposition auf dem ersten Spiegel mit einem neuen Streifen von Klebeband und stellen Sie das an die Laserröhre, bevor sie schließlich die Sicherung der Röhre. Die Spiegel haben drei Stellschrauben. Jede Schraube eine Sicherungsmutter, die freigegeben werden, bevor Sie irgendwelche Einstellungen vornehmen und wieder verriegelt, sobald Sie fertig sind werden muss. Schritt 9 | Legen Sie einen Streifen Kreppband über den zweiten Spiegel und Puls des Lasers. Schritt 10 | Einstellen des ersten Spiegels, so wird der Strahl auf dem zweiten Spiegel zentriert. Achten Sie auf die Klebeband nach jedem Impuls zu ersetzen. Schritt 11 | Wiederholen Sie den Vorgang für den dritten Spiegel. Schritt 12 | Der dritte Spiegel justiert den Strahl, wie es in die Linse eintritt. Stellen Sie sicher, es gibt keine Kreppband abdecken keine Spiegel. Positionieren Sie den Schneidkopf in der richtigen Höhe über der Schnittfläche und Puls des Lasers. Wenn der Spiegel richtig ausgerichtet sollte es einen kleinen schwarzen Punkt sein. Wenn es nicht richtig positioniert, sehen Sie möglicherweise eine breitere Punkt mit, was aussieht wie ein Bogen. Der Bogen ist das Ergebnis der Lens Flare. Einstellen der Spiegel wird das Problem beheben. Partikel aus dem Brand Abdeckband mit unweigerlich finden ihren Weg auf die Spiegel. Schmutz auf den Spiegeln können die Laser Leistung erheblich reduzieren. Sie müssen die Spiegel, bevor die Laser Cutter zu arbeiten reinigen. Wenn alles korrekt konfiguriert wurde der Laser Cutter funktioniert sehr gut. Die Schnitte sind konsistent und die Genauigkeit ist auch gut. Es ist das beste Teil des Tages genommen, um den Laserstrahl auszurichten, aber es hat sich gelohnt jeden minute.Step 5: 28 Days Later Alle 10 Artikel anzeigen Ich habe mit dem Laser Cutter für ein paar Wochen und es gibt ein paar Dinge, die ich gelernt habe. Tipp 1 | Erhöhen Sie die Schnittfläche an der Schneidtisch. Wenn das Material, das Sie schneiden sind, in meinem Fall ist es meist Sperrholz, auf dem Schneidetisch ruht der Strahl wird abprallen die Tabelle und markieren Sie die Sperrholz. Es gibt auch eine Menge Rauch und Rückstand und eine Lücke unterhalb lässt Raum für Luft zu beatmen Ausräumen der Rauch und Rückstand. Es wird ein Aufbau von Rückständen auf der Tischplatte über die Zeit, aber wenn Sie vom Tisch angehoben werden sollte kein Problem sein. Tipp 2 | Die Schnittfläche muss flach und eben sein, wie möglich. Jede Abweichung in der Höhe über die Arbeitsfläche kann auf unbeständig Senkungen führen. Wiegen Sie die Schnittfläche mit Gewichten. Tipp 3 |, bevor Sie einen Schnitt, eine Simulation auf der Software, um sicherzustellen, dass sie in der richtigen Reihenfolge durchschneidet. Ich verwende Farben, um mit dem Schnitt, um zu helfen. Tipp 4 | Experimentieren Sie mit Energieeinstellungen und Schnittgeschwindigkeiten, um die beste Konfiguration für das Material mit dem Sie arbeiten zu finden. Tipp 5 | Überwachen Sie die Wassertemperatur Kühlmittel. Ich habe zwei Temperaturstreifen in den Wasserbehälter angebracht, um die Temperatur zu überprüfen. Tipp 6 | Halten Sie die Schienen geschmiert. Verwenden Sie ein Wattestäbchen, um etwas Fett auf die Schienen zu verbreiten. Tipp 7 | Vakuum aus dem Boden oft. Es wird viele kleine Stücke, die unterhalb sammeln können und manchmal bekommen sie in den Ventilator angesaugt werden. Ich habe festgestellt, dass eine längere Verwendung kann die Kühlmitteltemperatur in der Nähe von gefährlichen Konzentrationen erhöhen. Im manuellen es schlägt Zugabe von Eis, um die Temperatur zu senken. Dies funktioniert, aber nur für eine kurze Zeit. Ich werde einem Heizkörper-Design zur Kühlung einer CPU und ich werde es zu einem 120mm Lüfter passend. Ich werde aktualisieren Sie die 'ible wenn der Lüfter kommt!$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      2 Schritt:Schritt 1: Herstellung Schritt 2: Montage

      Als Teil meiner Schulen Einstellungskampagne für neue Studenten, haben wir ein Tag, der 6. Klasse können Kinder auf der High School für ein paar Stunden kommen und verschiedene Disziplinen auszuprobieren. Ich wurde gebeten, Kinder zu motivieren, Engineering wählen, die alle gut klingt doch, dann sind Sie das Kleingedruckte ...... 128 Kinder, ... zweieinhalb Stunden ...... Zur Hölle, nein erfahren .. Kinder wie Boxen oder? Ich entwarf eine kleine Box für die Laser-Cutter dieser Besoldungsgruppe Sechsen können in wenigen Minuten zu montieren, hat es einen Klappdeckel, die ein Geräusch zu machen, so dass die Kinder hatten viel Spaß, die ihre box und genossen es ärgerlich Lehrer noch mehr mit dem Klicken der Deckelöffnung und Schließung. Es hat die meisten Kinder etwa 20-30 Minuten zu assemble.Step 1: Vorbereitung Die DXF-Datei hat ein Nest von 8 Boxen, so dass die Passform auf einem A3-Blatt, das etwa so groß wie unsere Laserschneider ist, so dass es nur ein Fall von Ausschneiden der Menge der Boxen die Sie benötigen. Das Design ist für 3mm Material und ich floro Acryl. Die Höhe der Zeit, diesen Willen zu tun hing auf Ihrem Rechner, aber die rabbit40 Laser dauerte etwa 18 Minuten. Darüber hinaus müssen einige Acrylkleber, Wattestäbchen und 5 Böden, alle Teile zu speichern. Es gibt auch eine DXF für eine Box, die verschachtelt ist zur Beschleunigung der Schnittzeit und Abfall zu reduzieren. Sie werden feststellen, dass die Vorder- und die Rückseite der Box ähnlich aussehen, aber unterschiedliche Höhen geht der kleinere Teil auf der Rückseite der Box, was wichtig ist, oder die Box lässt sich nicht öffnen. Schritt 2: Montage Alle 7 Artikel anzeigen Die Montage ist einfach die wichtigste Sache zu erinnern ist, um sicherzustellen, dass die kurze Seite geht auf die Rückseite. Wattestäbchen sind gut für die Anwendung des Klebers Beginnen Sie mit Scharnierseite (die mit dem Loch) und kleben Sie die Rückseite (kurze) in der Nähe des Lochs. Weiter kleben Sie die unten auf und dann die vordere. Jetzt passen die oben in das Loch Last Klebstoff auf der anderen Scharnierseite. So dass die Kinder hatten viel Spaß, sah einen Laserschneider Arbeits und die müssen etwas kühlen Hause zu nehmen.

        9 Schritt:Schritt 1: Zeichnen Sie ein Quadrat mit ein paar Lücken Schritt 2: Zeichnen Sie ein paar Zeilen neben dem Quadrat Schritt 3: Wiederholen Sie den Platz und Linie Schritt 4: And Again Schritt 5: Schnitt! Schritt 6: Ziehen Sie! Schritt 7: Holen Sie sich aufwändigere Schritt 8: Richtung ändern Schritt 9: Ändern Shapes

        Wie man eine Pyramide pop aus einem einfachen Stück paper.Step 1 machen: Zeichnen Sie ein Quadrat mit ein paar Lücken Schritt 2: Zeichnen Sie ein paar Zeilen neben dem Quadrat Schritt 3: Wiederholen Sie den Platz und Linie Rechtecke sind OK, too.Step 4: And Again Ein paar Mal sollte it.Step 5 zu tun: Schneiden Sie! Büste aus dem Rasierer und entlang der Linien schneiden. Geht viel schneller, wenn Sie alle Vertikalen zuerst tun, und führen Sie dann die horizontals.Step 6: Ziehen Sie! Besorgen Sie sich die Mitte Platz, und ziehen Sie sie heraus. Ihre einfachen Stück Papier ist jetzt ein funky bisschen Pop-up-pyramidness.Step 7: Holen Sie sich aufwändigere Ändern Richtung: Wenn Sie einen schweren Fall von OCD oder ein Laserschneider haben Sie eine einfache Idee, einige lächerliche extremes.Step 8 nehmen Anstelle der Quadrate zeichnen und dann Linien, versuchen Sie zeichnen gerade Quadrate mit einer 1/4 Drehung in jedem aufeinanderfolgenden Platz. Mit anderen Worten, eine Lücke auf der rechten und linken zum ersten, oben und unten auf die nächste, und hin und her, und so on.Step 9: Änderung Shapes Hier ist ein Beispiel eines Kreisentwurf mit einer leichten Drehung zu. Es ist zu subtil, um wirklich zu sehen, hier, leider.

          6 Schritt:Schritt 1: Meassure Ihre Wand Schritt 2: Wählen Sie das Material Schritt 3: Entwerfen Sie Ihr Modul Schritt 4: Prototyping Schritt 5: Laser cuter Schritt 6: Montieren

          Ich lebe in New York und wie Sie alle wissen, ist dieser Ort sehr teuer. Es ist vor allem eine temporäre Stadt für Leute wie mich, wir kommen, wir bekommen so viel wie wir können, und dann verlassen wir. Meine Wohnung ist es ausgestattet mit Ikea-Produkte selbstverständlich, aber das bedeutet nicht, dass ich ein schönes Stück zu Hause nicht. Ich wollte einige Möbel, die leicht zu machen, günstig und chic zugleich würde entwerfen. Ich ging online und verlor Verschluss versehen Serie Amy Cunninghams inspiriert. Ich zwickte die Idee ein wenig, so dass es für mein Haus funktionieren würde und Sie könnten das gleiche tun. Es ist einfach und sehr individuell, weil Sie Ihre eigenen Materialien und Methoden wählen. Ich habe nicht viel Zeit, um das letzte Stück zu produzieren hatte, aber ich eine Tischversion, die Ihnen zeigen, wie es in einem kleineren Maßstab betrachtet werden. REFERENZ FÜR DIE DESIGN: Amy Cunninghams Verriegelung Design-Serie Schritt 1: Meassure Ihre Wand Wie ich schon erwähnt, ist dieses Stück sehr individuell, und Sie müssen es für Ihre gewünschten Raum zu entwerfen. Finden Sie den Ort, waren Sie es sich vorstellen, und messen Sie die Breite und Höhe des es. Lassen Sie etwa 10 Zoll für den Abstand von jeder Seite, weil Sie, um die Dicke des Materials, die Gesamtbreite hinzufügen müssen. Jetzt ist es an Ihnen zu entscheiden, wie viele Module, die Sie pro Zeile haben möchten. Zum Beispiel: Wenn meine Wand 6 ft W und ich möchte 3 Module maximale pro Zeile haben, werde ich 6ft von 5 = 14,4 Zoll unterteilen. Die Gesamtgröße der einzelnen Module wird 14,4 Zoll x 14,4 Zoll sein Hinweis: Denken Sie daran, dass die interne Größe des Moduls verringert sich in Abhängigkeit von der Dicke des Materials, das Sie wählen. Wenn meine Module aus Pappe hergestellt werden, wird dieses Material dünner ist als Holz, daher brauche ich, um die Dicke zu messen ist, und nehmen Sie in Betracht. Zum Beispiel: Wenn die Größe eines Moduls ist 14,4 Zoll x 14,4 Zoll und ich bin mit einem 1 Zoll dicken Material, ich habe einen 12,2-Zoll-Modul [(14,4) - (2)] Schritt 2: Wählen Sie das Material Sie haben viele Möglichkeiten zur Auswahl. Dinge, die Sie beachten müssen, sind: Budget: Wie viel Material Sie benötigen, um zu kaufen? Wie viele Module sind Sie bauen? Kannst du es selbst schneiden oder Sie eine Maschine brauchen? Design: Welches Material passt Ihrer Wohnung? Wollen Sie es nach malen? Muss es wasserdicht sein? Zweck: Was wird es halten? Ist es zu heikel für Bücher? Wie viel Gewicht kann man da widerstehen? Einige Optionen, die verwendet werden könnten, sind: $ Karton: Dekorative Regale meist $$ Foam-Schnur: Sehr dekorativ, vielleicht Blumen oder Licht Zeug $$$ Holz: Groß für Bücher und schwerere Sachen $$$$ Plexiglas oder Acryl: sehr modern und minimalistisch, aber Sie einen Laser-Cutter benötigen Schritt 3: Entwerfen Sie Ihr Modul Wie ich schon erwähnt, wollte ich unbedingt meine eigene Version von machen Verschluss versehen Serie Amy Cunninghams. Meine Module besteht aus zwei Arten von Formen: Die vier Zahnform und die fünf Zahnform. Einige Module werden durch die vier Arten und einige mit den fünf Art vorgenommen werden. Für Ihre eigene Version können Sie mehrere Zähne in den besseren Support oder dekorativen Ornamenten zu bekommen. Die Höhe der Form muß die Gesamthöhe des Moduls (14,4 Inch) und die Breite wird die Tiefe sein. Zum Beispiel, wenn Sie Ihre Module Bücher enthalten und sie sind 8,5 Zoll mal 11 Zoll Sie es ein Minimum von 8 Zoll Breite zu geben könnten. So entwerfen die Ober- und Unterteil stellen Sie sicher, um die Räume korrekt zu unterteilen. Normalerweise würden Sie wollen, um Platz zu schaffen für einen reibungslosen assemble.The mehr verlassen die Zähne je größer das Quadrat werden Sie, wenn Verriegelung zu erhalten. Seien Sie vorsichtig mit zu übertreiben von der Größe von ihnen, erinnern sie Sachen enthalten, und Sie müssen sie wirklich stabil sein. Hinweis: Wenn es etwas falsch mit dem Entwurf, den Sie gerade gemacht haben, keine Sorge, denn wenn wir Prototyp im nächsten Schritt erfahren Sie, was zu halten und was zu ändern. Schritt 4: Prototyping Bevor die Zeit, ein Projekt aufzubauen, sollten Sie immer mit einfachen Materialien, den Nachweis der Funktionalität von Ihrem Design Prototyp. In meinem Fall habe ich vor mir hatte Karton so habe ich, dass. 1) Trace / drucken Sie das Layout auf ein Übertragungspapier und dann drucken Sie es auf ein Stück Pappe 2) Schneiden Sie die Stücke mit einem Messer 3) Kleben Sie die Ecken, um vier Zahnwürfel und fünf Zahnwürfel machen 4) Warten Sie, bis Sie sie trocknen 5) Montieren Sie diese Wenn es ist alles reibungslos funktioniert gehen Sie zum nächsten Schritt. Wenn Sie Lust haben, etwas zu ändern, gehen Sie zurück und Re-Design die Details. Es wäre schön, wenn Sie es wieder Prototypen sicherstellen könnte, aber es ist ein langer Prozess, so werde ich nicht, dass Sie das tun :) Schritt 5: Laser cuter In meinem Fall hatte ich die Möglichkeit, mit einem Laserschneider. Ich kopiere und klebte meine Module so oft wie ich in Illustrator benötigt (One-Layout der vier Zahnstücke und eine für die fünf Zahn Stück). Ich habe dann schickte sie an die Maschine und bekam sie abzuschneiden. Wenn Sie mit der Hand, es zu tun: Drucken Sie eine lebensgroße Version eines Moduls in einem Transferpapier und Spuren es viele Male auf das Material mit Kreide oder etwas, das Sie nachher aufräumen und schneiden Sie die Stücke. Schritt 6: Montieren Jetzt, wo Sie die Stücke zu haben, ist alles was Sie tun müssen, kleben sie zusammen auf die gleiche Weise die Prototypen aufgeklebt. Diese Zeit, die Sie benötigen, um sicherzustellen, wie die ausgewählten Material am besten funktioniert. Zum Beispiel wählte ich Masonite, um die Tischversion zu machen, so habe ich Weißleim Zimmermanns. Achten Sie darauf, regelmäßig proportional Würfel, es sei denn Ihr Design wird aus Rechtecken. Spitze: Beim Ecke Ecke kleben sollte man auf die Innenseite aufgeklebt werden und dann das nächste sollte auf der Außenseite aufgeklebt werden (was dass zwei Ecken angeklebt an die Innenseite und zwei nach außen aufgeklebt). Das ist alles, was Sie brauchen! Sie können jetzt malen oder einfach nur installieren Sie es wie es ist. Füllen Sie es mit Bildern, Bücher oder was auch immer Sie wollen. Genießen Sie !!!

            7 Schritt:Schritt 1: Sammeln Sie Materialien Schritt 2: Modell der Rakete Schritt 3: Stellen Sie die Rakete aus Pappe Schritt 4: Robustify die Rakete Schritt 5: Geben Sie der Rakete etwas Feuer Schritt 6: Bereiten Sie für den Start Schritt 7: Senden Sie sie ab!

            Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Zusammenarbeit mit einem Freund von mir etwas besessen von Raketenantrieb. Wir wollten etwas einfach, dass etwas kühl tun konnte (von wenig mehr als Pappe und Klebeband gemacht) zu machen. Diese Instructable bietet der Einzelblätter zur Verwendung mit einem Laserschneider, Präzisions Karton Cutter, oder Sie und Ihre Wahl der Schneidwerkzeug (e). Wenn Sie folgen ihm durch, werden Sie etwas launch haben Schritt 1: Sammeln Sie Materialien Wir verwendeten: - Karton von Versandkartons geborgen - Klebeband - Strohhalm - Karton Schneide- und Montagezubehör (Xacto Klinge, Schere, Schneidematte, klebrige Kleber, zwei gerade / Sicherheitsnadeln) - Kleine Hobby-Raketentriebwerk (wir haben ein Estes A10-3T) - Verkleidung von Motor (in der Regel mit dem Motor enthalten) Optional: Modellraketenstartrampe und Regler, Laserschneider Schritt 2: Modell der Rakete Schritt 3 enthält die Muster für die letzten Stücke aus Pappe geschnitten. Wenn Sie eine eigene Rakete nicht verwenden unsere entwerfen, verwenden Sie Ihre Lieblings-3D-Modellierungssoftware wollen (wir entschieden uns für Solidworks für dieses Projekt), eine einfache Rakete zu modellieren. Wir wollten den benutzen 123D Make Web-App (siehe Schritt 3), die das Muster für entweder gefaltete Papier oder Pappe gestapelt produzieren kann (und nicht mehr Skelett, ineinander greifenden Stücken, das durch die Desktop-Anwendung durchgeführt werden). Dies bedeutete, dass der Körper und die Flossen benötigt im virtuellen Modell getrennt werden und werden in Kartonform zusammengesetzt werden. Die Kerben in den Körper werden gebildet, um die Flossen, die in zwei Segmente, die Schlitz together.Step 3 ausgebildet sind aufzunehmen: Stellen Sie die Rakete aus Pappe Wir verwendeten 123D Make, um Muster für die Karton-Rakete mit dem in diesem Instructable beschriebenen Verfahren erstellen. Befolgen Sie alle Anweisungen gibt (mit geringfügigen Änderungen / Klarstellungen hier), um die Rakete zu montieren. Beachten Sie, dass ich meine Lektion gelernt und verwendet einen Laserschneider diese Zeit herum. Es spielt keine Rolle, wenn der Karton Sie für die Rakete zu verwenden ist unattraktiv oder farbig (unseres war von einem Papierkorb gerettet), so wird es bald durch Klebeband abgedeckt werden. Verwenden Sie die PDF-Dateien in diesem Instructable zu Ihrem Muster Karton Formen (zu diesem Schritt angeschlossen ist) enthalten. Ich empfehle dringend, Drucken einer Kopie des in der Laser-Cutter verwendet, wenn Sie nicht schneiden mit der Hand, und Anordnen der geschnittenen Stücke oben auf dieser Blattmuster. Die Rippen können müssen für beste Passform verändert werden, da die Muster für die "Standard" Karton entwickelt. Yours kann dünner sein, was bedeutet, die Verbindungen und Kerben der Rippen sind zu groß. Sie bündig mit der Vierstück-Schicht sein. Wir schneiden uns mit der Hand, wie dargestellt. Slot die Rippen in die Kerben im Körper vor Abschluss der Montage des body.Step 4: Robustify die Rakete Raketen werden üblicherweise aus Dinge stärker als Karton (nämlich Aluminium, Titan und Stahl). Wir dachten, wir sollten zumindest fügen Sie etwas Klebeband. Beginnen Sie mit dem Hinzufügen eines Streifen Klebeband breit genug, um die Kanten von zwei benachbarten Rippen abdecken. Falten Sie diese sorgfältig, um die Rippen in Position zu halten. Wiederholen Sie dies für alle vier Segmente. Umfassen die Rippen mit Klebeband einseitig zu einer Zeit, überlappende sorgfältig an den Rändern. Zu viel Überlappung Groß dass die Rakete erreicht sein volles Potential zu halten wird hinzuzufügen. Bedecken Sie den Körper der Rakete mit "Ringe" von Band, bis Sie den Nasenkegel zu erreichen. Werden Sie kreativ mit der Bugnase Bandabdeckung. Wir haben sehr dünne Streifen des Bandes, die in einem gebündelten-up Spitze gipfelte. Sie könnten versuchen, einen gefalteten Kegelform vom Band, kreuz und quer ... was auch immer, Sie vernünftig erscheint. Es tut nicht weh, ein wenig Masse, um die Bugnase hinzufügen, aber gehen Sie nicht overboard.Step 5: Geben Sie der Rakete etwas Feuer Wir haben uns für eine A10-3T Modellraketentriebwerk , weil es leicht zugänglich und in der Regel unsere Zwecke geeignet war. Zerknittern ein Stück der Verkleidung (in der Regel mit dem Motor enthalten), und setzen Sie sie in den Boden der Rakete (der Abschnitt mit den Löchern in den Kartonschichten geschnitten). Schieben Sie es in so weit wie möglich. Legen Sie den Motor ab und kleben Sie sie fest, wie dargestellt. Einige Modellraketenmotor-Notation: Die 10 zeigt die erwartete durchschnittliche Schub in Newton. Das 3 nach dem Bindestrich gibt eine Drei-Sekunden-Verzögerung Ausstoßladung. Denn wir sind in Ordnung mit dieser Rakete Taumeln zu Boden, es muss nicht ein Fallschirm und der Ausstoßladung wird gemildert durch Verkleidung fügte der Oberseite des Motors. Die T am Ende anzeigt, dass es ein "Mini" Motor, dh dessen Außendurchmesser 13 mm. Einer der Vorteile der Verwendung dieses Motors ist, dass die Rakete nicht gewinnen viel Höhe - ein paar hundert Meter in den meisten - aber langsam und leicht zu folgen. Die geringe Höhe bedeutet, dass sie von fast überall gestartet werden, und Wind nicht ernsthaft beeinträchtigen Erholung, so amateur rocketeers nicht haben, um über die Suche nach einem großen offenen Feld, um die Rakete starten zu kümmern. Für diejenigen, die Raketentechnik zu modellieren, empfehlen wir eine 1 / 2A3-2T Modellraketentriebwerk . Die 1 / 2A zeigt einen Motor mit der Hälfte der Leistung eines "A" Motorgröße. Auf dieser Skala bedeutet, dass in der Regel ein Objekt, um es angebracht wird etwa halb so hoch zu fliegen. Auch dieser Motor klein genug, dass es nicht zu brüllen wie er abhebt, das es eine große Starter für diejenigen, die durch eine erschrecken könnte macht lautes Motorgeräusch. Dieses erzeugt man mehr von einem "Pfft" Schritt 6:. Bereiten Sie für den Start . Schneiden Sie ein "Segment der Trinkhalm und kleben Sie es auf der Seite der Rakete 1,5-2 Diese werden verwendet, um die Rakete auf und entlang der Abschussrampe Stange während launch.Step 7 zu führen: Schicken Sie es aus! Kinder haben die Eltern helfen, mit diesem Teil. Werbt einen Freund und den Kopf aus einem Feld. Ihre Startrampe eingestellt in sicherer Entfernung von Personen, Gebäuden, Bäumen und dergleichen. Legen Sie die Rakete auf der Abschussrampe Stange mit dem Stroh und verbinden die Steuerung zu dem Motor und Zünder. Bewegen Sie einen sicheren Abstand von der Startrampe mit der Steuerung, nach unten zu zählen, und beobachten Sie es zu gehen! Ours überlebt hat zwei 200-Fuß startet so weit, sogar mit einem Schlag Landung!

              8 Schritt:Schritt 1: Vorbereiten der Platine Schritt 2: Bereiten Sie Ihre Datei Schritt 3: Gehen Laser go Schritt 4: Reinigen Sie die Platine Schritt 5: Cut Platten und Ätzen Schritt 6: Reinigen und Polieren Schritt 7: Solder und Draht it up Schritt 8: Wiederholen Sie!

              Ich werde Sie durch den Prozess der Entwicklung eines Prototyps für Printed Circuit Board mit einem Laserschneider und Zubehör von Ihrem lokalen Radioshack und Hardware-Geschäft zu gehen. Dies ist ein Prozess, habe ich nach mehreren Prototypen ich im Rahmen meiner Diplomarbeit erstellt ausgereifte modulare // neuroid . Schritt 1: Vorbereiten der Platine Entfernen Sie die blanken Kupfer PC Board aus dem Kunststoff darauf achtend, nicht ölige Fingerabdrücke auf es zu bekommen. Legen Sie sie auf eine saubere, geeignete Spritzfläche (Zeitung oder Pappe sind groß). Verwendung flache schwarze Sprühfarbe (I verwendet Krylon Marke) Beschichtung der Kupfer 3-5, so dass genügend Zeit für jede Schicht vor dem Auftragen der nächsten trocknet. Wenn Ihr PC Board ist doppelseitig ist, lesen Sie diesen Schritt für die andere Seite wiederholen. Bis Ende dieses Schrittes sollte das Board vollständig schwarz aussehen, keine Beulen oder Unebenheiten, und sicherlich kein Kupfer überhaupt sichtbar. Schritt 2: Bereiten Sie Ihre Datei Die meisten Laserschneider verwenden Vektor-Dateien zu drucken. Ours (ein Epilog Legend 36 EXT) können PDF oder Adobe Illustrator-Dateien zu drucken. Um eine korrekte schematischen Aufbau, exportieren Sie die Footprint Ihrer Komponenten (in diesem Fall weiblichen Mini-USB-Ports) als Vektor-Datei von Eagle oder Fring. Importieren Sie diese zu Illustrator und bauen Sie Ihre eigenen Spuren. Denken Sie daran, ein paar Dinge: • Wir wollen, dass die Laser-Cutter zu verbrennen alles, was nicht eine Spur, damit der Hintergrund schwarz und unsere Schaltung ist weiß. • 1.5pt Linien sind die kleinsten, die gezogen werden kann, • Für Text, nicht kleiner als 5pt Schriftart, und sollte als negatives innerhalb einer Box platziert werden, sonst wird es weggeätzt erhalten • Wenn Sie machen doppelseitige Leiterplatten, beenden Sie Ihre Frontseite und Spiegel. Dies ist der einfachste Weg, um die Dinge miteinander ausgekleidet halten. • so effizient wie möglich sein: stopfen so viele wie möglich zusammen, wird es später einfacher, Schneidebretter sowie zu machen Schritt 3: Gehen Laser go Laser Dateien. Die Stärke und die Geschwindigkeit des Druck wird auf Ihre Maschine abhängen. Auf unsere, mittlerer Geschwindigkeit mit hoher Leistung waren die besten Einstellungen. Beachten Sie außerdem, die Anzahl der Schichten Ihnen verwendet. Nach oben Laser unten - oben ist die Seite mit Luftdruck: Das einzige, was zu beachten bei der Einstellung der Druck halten. Auf diese Weise wird die verdampfte Farbe nicht Neubeschichtung bereits gelaserten Bereiche. Auf jeden Fall vermeiden re-Lasern ein zweites Mal über. Es ist ziemlich viel, keine Möglichkeit zu vermeiden, dass dies zu tun, wenn Sie bemerken Sie nicht den ganzen Weg durch die Farbe bekommen haben, aber wenn Sie herausfinden Ihre Einstellungen, behalte sie um zu vermeiden, dass eine doppelt-over zu tun. Schritt 4: Reinigen Sie die Platine Nun, wie Sie sehen können, ist das Ergebnis der Laserung schön, aber wir sind nicht bereit für das Ätzen nur noch. Es ist eine sehr dünne Schicht Farbe Rückstände auf dem Kupfer, die die Ätzlösung nicht richtig funktionieren zu blockieren wird, und wird diesen Prozess zu verlangsamen, eine Menge. Hier ist, was zu tun ist: Weichen Sie das eine Ende eines Wattestäbchen in Alkohol (Äthylalkohol, Isopropanol) und breitete sie auf dem freiliegenden Kupfer. Versuchen Sie es weg von der schwarzen Farbe zu halten, weil wir wollen, dass zu bleiben. Verwenden Sie das andere Ende des Q-Tip, um zu reiben weg, im wesentlichen von der Polier Kupfer, so dass es glänzend und bereit für die Radierung. Sie können in dem zweiten Bild auf der rechten Seite gereinigte sehen, das Board und ist glänzend und bereit zu gehen. Schritt 5: Cut Platten und Ätzen Es ist wirklich Ihrer Wahl zunächst die Bretter zu schneiden oder zu ätzen, das gesamte Board und dann schneiden Sie es danach. Ich fühle, dass Sie weniger Lösung benötigen und eine erfordern einen kleineren Behälter, wenn Sie die ersten Bretter geschnitten und dann danach zu ätzen. Mit Radioshack die Ätzlösung (Eisenchlorid), müssen Sie nur ein wenig mehr als genug zu verwenden, um die Platten vollständig zu bedecken. Sobald die Platten eingetaucht sind, muss das "rühren" sie für etwa 20 - 30 Minuten. "Agitate" wirklich bedeutet einfach bewegen - ich einfach angehoben und fiel einem Ende des Behälters alle 10 - 20 Sekunden. Nichts rau, nur langsam zu waschen. Nach ca. 5-7 Minuten werden Sie beginnen zu sehen, die orangefarbene Kupfer verschwinden und die gelbe Farbe der Glasfaser unter starten, durch zu kommen. Von der 30-Minuten-Marke sollte es keine mehr Orange Kupfer, nur schwarze Linien auf gelb. Du bist fertig. Als die Flasche sagt, spülen Sie die überschüssige Lösung, und spülen Sie die Bretter mit Wasser in einem Waschbecken. Die Lösung wird zu färben, so seien Sie vorsichtig. Es wird auch riechen einer bizarren und unangenehme Moschus. Das ist normal, wenn man Eisenchlorid zu verwenden. Schritt 6: Reinigen und Polieren mit einem Lack-Entferner, wie Xylol oder Farbverdünner, baden oder wischen Sie das verbleibende schwarze Farbe von der Bretter. Es wird ein bisschen schmutzig zu machen (wie die Hände), aber tüchtig um und Sie werden die Bretter sauber zu bekommen, so dass nur Sie Ihre brillant gestalteten Schaltung. Erfolg! Schritt 7: Solder und Draht it up Hier ist mein USB Breakout-Board (Prototyp 0,3) zum Testen bereit. Schritt 8: Wiederholen Sie! Das war nicht so schlimm. Sie werden feststellen, dass nicht alle von ihnen kommen perfekt. Die Art und Weise der Lack getrocknet, das Lasereinstellungen, haben alle Wirkungen auf die fertige Platten. Sie werden lernen, und machen Sie es das nächste Mal besser. Schließlich wird die Schaltung vollendet werden, und Sie können eine Leiterplatten-Hersteller, um all dies für Sie tun zu bezahlen!

                5 Schritt:Schritt 1: Download und die Nutzung der 123D Make App. Schritt 2: Gestapelte vs. Radial. Schritt 3: Schneiden Sie Ihre Teile. Schritt 4: Starten Kleben. Schritt 5: Lassen Sie den Kleber-Set, und du bist fertig!

                Autodesk hat vor kurzem eine 123D Make! App für iPhone, so habe ich es, um eine Vase zu fabrizieren, und dann habe ich Laser schneiden Sie es auf TechShop SF. Die Vase ist für Holding einige der Nippes auf meinem Schreibtisch im Büro Schritt 1: Download und die Nutzung der 123D Make App. Nachdem Sie downlaoded haben die 123D Make-App auf Ihrem iPhone, öffnen Sie es und verwenden es. Es wird Sie bitten, eine Form zu zeichnen, tun Sie dies mit Ihrem finger.Step 2: Gestapelte vs. Radial. Ich beschloss, einen gestapelten Modell dieses Objekt zu machen, aber Sie eine radiale Option sowie zu haben. Nachdem Sie Ihr Modell Stil gewählt haben, wird es geben ein Modell für Sie zu prüfen. Wenn Sie bequem mit dem Modell, das Sie gemacht haben, wird die App eine Laserschneidplan-Dokument zu erzeugen. E-Mail an diese Pläne, sich aus dem app.Step 3: Schneiden Sie Ihre Teile. Ich ging zu TechShop mit ein paar Blätter aus Karton, und schneiden Sie mein Projekt auf dem Epilog Laser Cutter. Der Laserschneider gab mir 34 Kreisen und Ringen, die meine Teile werden würde. Die 123D Make App Zahlen Ihre Teile in der Reihenfolge geschichtet sind. Ordnen Sie Ihre Teile numerisch für einfache construction.Step 4: Starten Kleben. Alle 9 Artikel anzeigen Sie können einige Stifte benötigen Sie Eintragung erhalten, je nach Form, aber ich endete nicht mit ihnen. Bastelkleber arbeitet bei diesem Projekt groß. Erstellen Sie das Projekt bis scheibchenweise, mit den Zahlen, die Laser auf den Karton geätzt haben you.Step 5 zu führen: Lassen Sie den Kleber-Set, und du bist fertig! Wow! Das war sicher ganz einfach! Jetzt können Sie Ihre Vase mit was auch immer Sie bitte zu füllen. Gut gemacht! Dank TechShopSF, weil sie so groß!

                  8 Schritt:Schritt 1: BOM - Werkstoffe / Teile Schritt 2: TOOLS Schritt 3: Build IT Schritt 4: Grundplatte Schritt 5: Bringen Sie die Haltegriffe und die Grundplatte an den Rahmen Schritt 6: Vorbereiten der Achse Schritt 7: Elektronik / Verkabelung Schritt 8: SOFTWARE

                  Ich fange an, die ZelosLaser Engraver mit dem Ziel, ein gut gebauter, Open Soft- und Hardware machine.The ZelosLaser Engraver planen ist erschwinglich, mit einem kompakten Design und der perfekte Einstieg für den Daily Hobbyist. Es ist leicht zu bauen. sogar für die nicht Hobbyist. Bitte nie vergessen, dass der Laser kann zu schweren Schäden an den Augen verursachen. immer eine Schutzbrille. Vermeiden Sie, um direkt in den Strahl blicken. folgen Sie uns um oben zu bleiben ++ ++ TWITTER FACEBOOK ++ ++ Lets Gravieren: ZelosDynamics Logo auf Sperrholz https://www.youtube.com/watch?v=hhykOXjyOjY Holen Sie sich Ihren KIT heute ++ ++ Kickstarter Die Open Source ZelosLaser Engraver ist ein Full-Arbeitseinheit zu gravieren und sogar geschnitten Material wie Kunststoff, Holz, Leder und vieles mehr. Es ist leicht zu bauen und hat eine Reihe von exklusiven Features, die nicht auf andere Stecher Maschinen gefunden werden kann. Laser-Stich "its a Trap" ZelosLaser Engraver Schritt 1: BOM - Werkstoffe / Teile ### BOM - Stückliste ### Aluminiumprofile 20x20 Typ B 4x 15cm 4x 30cm 4x 40cm "All 3D gedruckt Part-Dateien wurde auf Version 2.0 aktualisiert worden" 3D-bedruckten Teile IN PLA --- .STL Dateien Schrauben 4x -Innensechskant Schraube M4x12 72x - Innensechskantschraube M4x8 36x - Innensechskantschraube M3x20 Schraube M4x20 -Innensechskant Nüsse 36x - M3 Normale 72x - M4 Gewindeplatte -M4 Normale Unterlegscheiben -M4 -M3 Stahlstab mit 8 mm Durchmesser 2x - 43,5cm 2x - cm 2x - Handgriffe 1x - 1,5meter Zahnriemen GT2 2x - GT2 Synchronriemenscheibe mit 20 Zähne 4x - LM8UU Linearlager 1x - MDF Holzbodenplatte 28x32 / 7mm dünn 1x - Ebene von dünnen Cork 30x34cm 1x - Laserschutzbrille 1x - Laser (Wellenlänge: 405 nm (violett Laser) Optische Leistung: real 300 mW / Ich benutze es in 250 mW) 2x - Nema 17 Schrittmotoren / 36 Unzen 1x - 5V-2-Kanal-Relais-Modul für Arduino Schild 1x - Arduino Uno R3 1x - GRBL-Shield 2x - Pololu a4988 Stepperfahrer 1x - 12V / 3A Netzteil 2x - 12V Fan 4x4cm 4x - Endstops Verschiedene Kabel, verschiedene Stecker ... Schritt 2: TOOLS Werkzeuge, die Sie brauchen 1x - Inbusschlüssel M4 1x - Zangen 1x - eine Bürste oder etwas ähnliches 1x - Metalsaw, wenn die Stahlstangen und Aluminiumprofilen sind nicht einmal schneiden, wenn Sie es kaufen. 1x - Jigsaw, wenn die Grundplatte hat nicht geschnitten sind beim Kauf einige Holzleim Schritt 3 (um eine dünne Schicht aus Kork auf der Bodenplatte kleben): BUILD IT Beginnen Sie mit den Aluminiumprofilen. wie in den Bildern zusammengeschraubt. Vergessen Sie nicht, enogh M4 Gewindeplatten in die V-Nut des Profils zu drücken. Schritt 4: Grundplatte kleben Sie die Korken an der Bodenplatte wie auf den Fotos. mit einem Pinsel oder einem ähnlichen, alle kleine Blasen zu entfernen. Drehen Sie sich um die Bodenplatte und setzen Sie etwas Gewicht auf sie. Warten Sie, bis der Kleber dry.Step 5: Bringen Sie die Haltegriffe und die Grundplatte an den Rahmen Befestigen Sie die Griffe mit 4x - M4x12 Schrauben. Befestigen Sie die Grundplatte mit der gedruckten Holders.Step 6: Vorbereiten der Achse Verschieben der LM8UU Linearlager auf dem Stahl. Befestigen Sie die Stahlstangen auf die chassis.Step 7: Elektronik / Verkabelung Für die Verdrahtung verwenden wir eine sehr verstärkte System. es ist sehr einfach zu bauen und funktioniert super. -Wenn Sie zu zwei Motoren für jede Achse verwenden möchten, können Sie "Klon" jede Achse für die Verwendung zwei Motoren und zwei Treiber für eine einzige Achse. Die CNC-Schild in der Lage ist Aktivieren Sie diese Option, um weitere CNC Schild Infos. Nicht beschalten, bevor der Laser das Gerät den Lasertreiber .Schritt 8 einstellen: SOFTWARE Bevor Sie beginnen können Sie die Arduino IDE benötigen, auf ihrer Webseite. Arduino IDE -------------------------------------------------- ------------- Modifizierte Firmware für das Arduino UNO R3 oder ähnliche Klon: GRBL0.9i_Library_zelosLaserengraverV2.zip (Modifiziert für Version 2.0 ZelosLaser Cutter mit 2 Achsen) GRBL wiki: github.com/grbl/grbl/wiki -------------------------------------------------- ------------- Zeichensoftware: Inkscape 0.91 / in Kombination mit einem Laser-Gravur Plug-in. (Möglicherweise bereits mit dem G-Code-Plug in der Installation) Inkscape Webseite -------------------------------------------------- ------------- GRBL braucht G-Kodex . Wir brauchen ein anderes Programm, um den G-Code-zu der Arduino UNO R3 Bord zu schicken. GRBL-Controller 3.0 von Zapmaker ############################################# Hinweis: Bevor Sie beginnen, stellen Sie sicher, dass jede ältere Installation von GRBL wurde komplett von der Arduino IDE entfernt. Laden Sie die Modified GRBL Quellcode (v0.9i) Einmal heruntergeladen, entpacken Sie es und Sie müssen einen Ordner namens GRBL-Master oder etwas ähnliches. Stellen Sie sicher, dass Sie die aktuellste Version der Arduino IDE (zuletzt am v1.61 getestet) werden. Laden GRBL in die Arduino IDE als Bibliothek. Starten Sie die Arduino IDE. Klicken Sie auf die Skizze im Dropdown-Menü, wechseln Sie zu der Bibliothek aufgenommen werden, und klicken Sie auf Hinzufügen ZIP-Bibliothek, beachten Sie, dass dies funktioniert immer noch mit einem Ordner (vor der IDE-Version 1.6.2 wird dies Bibliothek importieren werden ..., und klicken Sie auf Bibliothek hinzufügen. ..). Wählen Sie den Ordner innerhalb des GRBL GRBL-master-Ordner, wenn Sie gefragt, um eine Bibliothek Ordner, den Sie gerne hinzufügen möchten auszuwählen. Die richtigen Ordner enthält nur die Quelldateien und ein Beispiel directory.It kann einige Sekunden dauern, bis die Arduino IDE, um sie zu importieren. HINWEIS: Vor-v1.05 Arduino IDE-Nutzer, müssen Sie GRBL von Hand in Ihr Arduino Bibliotheken hinzufügen, so dass es in der Bibliothek importieren ... Menü erscheint. Suche im Internet nach, wie zu installieren, fahren Sie mit Schritt 4. Öffnen Sie die GrblUpload Arduino Beispiel. Klicken Sie auf die Datei unten-down-Menü zu Examples-> GRBL, und wählen Sie GrblUpload. Kompilieren und laden GRBL um Ihren Arduino. Verbinden Sie Ihren Arduino Uno auf Ihren Computer. Vergewissern Sie sich Ihr Brett in der Tool-> Brett Menü auf der Arduino Uno gesetzt und die serielle Schnittstelle in Tool- richtig gewählt ist> Serial Port. Klicken Sie auf das Hochladen und GRBL sollte kompilieren und zu blinken, um Ihren Arduino! (Blinkend mit ein Programmierer arbeitet auch mit dem Upload mittels Programmer Menübefehl.) Sobald Sie Ihre GRBL Bibliothek in der Arduino IDE installieren, können Sie zu aktualisieren, zu ersetzen oder zu modifizieren GRBL Quellcode in den Bibliotheksordner. Auf einem Mac ist es in ~ / Documents / Arduino / Bibliotheken gelegen /. Unter Windows ist es in My Documents \ Arduino \ Bibliotheken. Möglicherweise müssen Sie die Arduino IDE für diese Änderung wirksam wird neu starten. Keine Hektik! Kein Durcheinander! https://github.com/grbl/grbl/wiki/Compiling-Grbl

                    9 Schritt:Schritt 1: Ersatzteile Schritt 2: Erstellen Skizze der Dalek Eyestalk Schritt 3: Drehen Sie den 2D-Skizze in ein 3D-Modell Schritt 4: Fügen Sie ein Loch in die Modell Schritt 5: Erstellen Sie die STL-Datei Schritt 6: Verwenden 123D machen, um die Slices erstellen Schritt 7: Schneiden und Montieren Sie den Karton Slices Schritt 8: Erstellen Sie die Ständer Schritt 9: Siehe, das Fertige Dalek Eyestalk!

                    Was devoted Whovian würde nicht wollen, um eine Nachbildung in Originalgröße eines besitzen Dalek Eyestalk? Verwenden Sie einige Fotos von Daleks (wie das in der fünften Foto) als Führung, habe ich Autodesk Inventor , um ein 3D-Modell eines Dalek Eyestalk zu erstellen, Autodesk 123D Stellen geschnitten, um eine Modell der Augenstiel zu erstellen, ein Laserschneider, um den Schnitt Scheiben aus Pappe und Klebstoff und einer Stahlstange, um die Teile zu montieren und produzieren ein Modell wie Bilder in diesem Schritt. Ich habe dies bei TechShop .Schritt 1: Teile Sie benötigen die folgenden Teile und Werkzeuge müssen den Dalek Eyestalk machen: Eyestalk Parts: Sechs Blätter aus 18 "x 18" Wellpappe. Sie können schneiden Wellpappe Kartons oder Sie können pre-Einzelblätter im Bürofachhandel wie Staples bestellen (nur vier Blätter sind in der Abbildung). Weißleim. Ein 1/4 "# 20 Gewindestange mindestens 24" lang. Sie können diese in Baumärkten wie Home Depot zu bekommen. Schwere Muttern und Unterlegscheiben als Gewichte, während Kleben verwendet werden. Stehen Teile: Ein Blatt von 1/8 "Acryl mindestens 9,25" x 10 "Platten aus Acryl sind aus Kunststoff Einzelhändler wie zur Verfügung. Tippen Plastics Acrylzement wie IPS Weldon-On # 16 Erhältlich bei Kunststoffen Einzelhändler Werkzeuge:... Vise befestigt .. an einer Werkbank Laser Cutter habe ich einen Epilog Helix 45 Watt Laser Cutter bei TechShop Computer Software:. Autodesk Inventor oder Autodesk 123D Entwurf . Autodesk 123D Make CorelDraw Schritt 2: Erstellen Skizze der Dalek Eyestalk Alle 7 Artikel anzeigen Mit Hilfe von Fotos Daleks ich auf der gefunden web , habe ich einen Überblick über ein Dalek Eyestalk mit Messungen, wie die in den ersten drei Zeichnungen gezeigt diejenigen. Verwenden von Autodesk Inventor 2012 (man könnte etwas ähnliches in Autodesk tun 123D Entwurf , wenn Sie keinen Zugang zu Inventor), habe ich eine Skizze der Umrisse Hälfte eines Augenstiel wie gezeigt die vierte bis siebte Screenshots. Schritt 3: Drehen Sie den 2D-Skizze in ein 3D-Modell Mit Hilfe des "drehen" Werkzeug in Inventor, wählte ich die Mittellinie der Skizze, hat eine voll drehen (die ersten beiden Screenshots) und erstellt ein 3D-Modell des Dalek Eyestalk, wie in der dritten, vierten, fünften und sechsten Screenshots gezeigt. Schritt 4: Fügen Sie ein Loch in die Modell Als nächstes habe ich ein "Loch mit einem Durchmesser von 0,26 in der Mitte des Modells mit dem Lochwerkzeug in Inventor als in den ersten beiden Screenshots. Das resultierende Modell, mit dem Loch, wird in der dritten bis sechsten Screenshots gezeigt. Diese Bohrung ist die denselben Durchmesser wie ein 1/4 "# 20 Gewindestange. Die Stange wird verwendet, um die Stücke während des Aufbaus auszurichten, und um die Stabilität des Modells nach Fertigstellung zu liefern. Das resultierende Inventor 2012-Datei wird auf diese step.Step 5 angebracht: Erstellen des STL-Datei Mit der Funktion "Kopie speichern unter ..." Funktion, habe ich eine STL-Datei des Modells. Das STL-Datei wird mit 123D verwendet werden Machen Sie im nächsten Schritt, um die Kartonscheiben des Modells erstellen. ZIP mit der STL-Datei zu dieser step.Step 6 angebracht: Verwendung 123D machen, um die Slices erstellen Alle 13 Artikel anzeigen 123D Make ist ein einfach zu bedienendes Tool, das eine STL-Datei als Eingabe nimmt, machen Scheiben des Modells und Dateien erstellen, die verwendet werden, um die Teile auf einem Laserschneider geschnitten werden zu verwenden. Das Verfahren ist einfach und unkompliziert wie folgt: Ich begann die Windows-Version des 123D Stellen auf meinem Computer, wie im ersten Screenshot gezeigt. Ich öffnete die durch Inventor erzeugten STL-Datei mit Hilfe der Schaltfläche "Importieren" (zweiter Screenshot). 123D Make dann gemacht ein Bild des Dalek Eyestalk (drittes Bild). Ich empfehle "Stacked Scheiben" unter "Bautechnik" und 123D Make dann angezeigt, was die in Scheiben geschnittenen Modell wird wie als vierte Screenshot aussehen. 123D machte das Modell zu machen bis 8 "lang. Ich habe die Länge, um 22.34", um eine in voller Größe Augenstiel (fünfte Bildschirmfoto) zu machen. 123D Make standardmäßig geschnittenen das Modell in eine Richtung, die nicht war, was ich wollte, so mit der Funktion "Schnittrichtung", änderte ich die Schichtrichtung, so dass die Scheiben würde auf der Mittellinie des Modells (sechste, siebte basieren, und achten Screenshots). Unter Verwendung der "Herstellung Einstellungen", änderte ich die Einstellungen 18 "x 18" Kartonbögen zu verwenden, wie in der neunten Screenshot gezeigt. Dies führte zu einem Design, das 6 Blatt Karton und 126 Scheiben / Teile verwenden würden. Die zehnte und elfte Screenshots zeigen ein paar Blick auf die geschnittenen Modells. Schließlich mit dem "Get Plans" Taste (zwölften und dreizehnten Screenshot), habe ich eine ZIP-Datei mit EPS-Dateien für jedes der Blätter auf dem Laser-Cutter in die nächste Stufe eingesetzt werden. Die Zip-Datei mit EPS-Dateien mit diesem step.Step 7 angebracht: Schneiden und Montieren Sie den Karton Slices Alle 18 Artikel anzeigen In diesem Schritt werden die Teile unter Verwendung einer Laserschneidvorrichtung geschnitten und zusammengesetzt: Ich importierte jede der EPS-Dateien in CorelDraw in der Vorbereitung für das Laserschneiden. ZIP mit die CorelDraw-Dateien beigefügt. Ich habe die Laser-Cutter, um jedes Blatt zu schneiden. Früher habe ich die Farbzuordnung Einstellungen in den Laserschneider Druckeinstellungen, um die blauen Teil Konturen geschnitten und verwendet eine niedrige Leistungseinstellung, damit der Laser-Cutter markieren die roten Zahlen auf den Teilen. Ich habe einen Epilog Helix 45-Watt-Laser-Cutter mit diesen Einstellungen: Blau: Vektorschneid: Speed ​​25, Leistung 40, Frequenz 500 Hertz. Red: Vektorschneid: Speed ​​25, Kraft 5, Frequenz 500 Hertz ZIP mit der Steuerdatei mit den Einstellungen, die ich verwendet, angebracht ist. Nach dem Schneiden alle Teile, sammelte ich sie (zweites Foto) und sie in numerischer Reihenfolge (dritte bis fünfte Fotos). Ich habe die Stange in einen Schraubstock und sorgfältig schob jedes Teil, um auf die Stange mit Weißleim dazwischen. Ich fand, ich habe die besten Ergebnisse dabei etwa sechs Scheiben zu einer Zeit und warten auf den Kleber, bevor Sie die nächste Gruppe von Scheiben zu halten. Ich habe schwere Muttern und Unterlegscheiben, Druck auf die Teile gelegt, während der Leim trocknet wurde (Beispiele sind in der sechsten bis zehnten Fotos gezeigt). I montierten Teile in sechs Komponenten, wie in der elften und zwölften Fotos gezeigt. Der dreizehnte bis fünfzehnten Fotos zeigen den Dalek Augen aus verschiedenen Blickwinkeln. I dann verklebt jede Komponente zusammen eine zu einem Zeitpunkt auf der Gewindestange, wie in der sechzehnten Bild dargestellt. Das fertige Modell wird in den letzten zwei photos.Step 8 gezeigt: Erstellen Sie die Ständer So konnte ich stolz meine Dalek Eyestalk angezeigt werden, machte ich eine einfache Anzeige von lasergeschnittenen Acryl (die Stand könnte auch aus Holz gefertigt werden) stehen: Ich habe ein einfaches Design für den Stand in CorelDraw (Datei angehängt). Unter Verwendung einer 45-Watt-Laserschneider, schnitt ich die Teile des Ständers (erste und zweite Bilder). Für die 1/8 "Acryl, habe ich den Vektor Schneiden Einstellungen zu Speed ​​10, Leistung 90, Frequenz 2500 Hertz. Dann mit Acrylzement, ich den Ständer montiert, wie in der dritten und vierten Fotos gezeigt. Schritt 9: Siehe, das Fertige Dalek Eyestalk! Voila! Das fertige Modell wird in den Detailfotos Schritt komplett montiert Dalek Eyestalk und Ständer sind aus verschiedenen Blickwinkeln gezeigt. Ein Augenstiel jede Dalek wäre stolz auf bis zu! "EX-TER-MIN-ATE! 'I-OH-BEY!'

                      6 Schritt:Schritt 1: Starten Sie in 123D Stellen Schritt 2: Scheibe und Vergrößern Schritt 3: Shrinkwrap Schritt 4: Export EPS-Dateien Schritt 5: Schneiden und Leim Schritt 6: Gun!

                      Willst du einen großen Karton Waffe? Wie wäre es mit einem großen ein? Dies ist ein Karton-Version von einem Revolver und ist 20 Zoll lang. Es wurde mit 123D gemacht Stellen und eine Laser-Cutter, obwohl, wenn Sie geduldig sind, können Sie sicher schneiden Sie diese mit der Hand als auch. Mit einem riesigen Karton Pistole ist ziemlich lächerlich. Wie Sie etwas mehr als in toonland gekreuzt. Ich würde sagen, es ist schon eine ziemlich wertvolle Ergänzung zu unserem Büro, da kann man jetzt die Dinge mit extra authority.Step 1 stellen: Ausgehend in 123D Stellen Beginnen Sie, indem Sie Make 123D . Es ist kostenlos für PC oder Mac. Damit installiert, öffnen Sie sie einfach auf und importieren Sie eine 3D-Datei. Diese Handfeuerwaffe-Datei zur Verfügung kostenlos auf Turbosquid. Es ist eine .44 Magnum Revolver .Schritt 2: Scheibe und Vergrößern Wir werden werden mit der Option Stacked Scheiben hier. Dieses schneidet das Modell bis zum Schneiden von Pappe. Natürlich wollen wir nicht, die regelmäßige Größe gun. Das ist kein Spaß. So wählen Sie die Breite und stoßen sie bis zu 20Step 3: Shrinkwrap Da die Datei hat den Zylinder aus dem Rest der Pistole werden wir die Möglichkeit shrinkwrap verwenden sie besser eine Verbindung getrennt. Dies hat auch einen Nebeneffekt von Füllstoffen die ganze Waffe und macht sie cartoonish. Das ist auch schön. Sie können die vor und nach der Auswirkungen dieser im photos.Step 4 siehe: Export EPS-Dateien Wenn alles bereit ist zu gehen, exportieren Sie Ihre Dateien. 123D Make werden alle Scheiben auf ein paar Seiten zu exportieren. Ich verwende diese Dateien für einen Laser-Cutter, einem Epilog, aber sie kann auch auf Normalpapier gedruckt und dann auf Karton geklebt, um cut.Step 5: Cut und Leim Nein, es ist nur eine Frage der Schneiden und Kleben. Die Stücke sind nummeriert, um von unten nach oben, so beginnen bei 1 und Fahren Sie weiter, bis Sie eine Waffe haben Schritt 6: Gun! Das ist es, Sie haben jetzt eine große Waffe zu spielen. Sie können sogar machen es größer, wenn Sie wollen. Oder verwenden sie für andere Elemente, die ausreichend doof, wenn große aussehen würde. Spaß haben!

                        12 Schritt:Schritt 1: 123D fangen den Kopf Schritt 2: Bearbeiten Sie die Fang Schritt 3: Digitale Chirurgie in MeshMixer Schritt 4: Patch Löcher in Rhino Schritt 5: Scheibe Geometrie in 123D Stellen Schritt 6: Laser cuttin ' Schritt 7: Demontieren Sie die Lautsprecher Schritt 8: Kleben Sie die Schichten Schritt 9: Führen Sie das Audiokabel Schritt 10: einen größeren Raum für den Lautsprecher ausschneiden Schritt 11: Solder Drähte zu den Lautsprechern Schritt 12: Admire an, wie groß Sie Look & Sound als Redner

                        Gerade rechtzeitig für die Weihnachtszeit! Lautsprecher des Kopfes sind das perfekte Geschenk für Mama. Dieses Tutorial zeigt, wie Karton Lautsprecher des Kopfes erstellen. Ich benutzte: -an iPad mit Autodesk 123D Catch- Software, um das Bild in CAD ​​scannen (kostenloser Download) * Sie können eine Digitalkamera & Autodesk 123D Catch-für Online stattdessen - Autodesk MeshMixer Software zur Massage und flicken die CAD-Flächen (kostenloser Download) -optional Rhino CAD-Software für zusätzliche Patches & Verfeinerungen (kostenlose Testversion herunterladen) - Autodesk 123D Make -Software, um die CAD in Blätter für das Laserschneiden (kostenloser Download) in Scheiben schneiden -an Epilog Laserschneider - Wellpappe (36 Blatt 3/16 "dicke 36" x24 ") -S obo Bastelkleber (erhältlich im Handwerk & Kunst Filialen) - OrigAudio Lautsprecher (16,00 €) -Portable Bohrmaschine mit 1/4 "Bit- -1/4 "Holzdübel oder Chop Stick -draht oder begradigt Kleiderbügel -masking Band -X-Skalpell -Hammer -Lötkolben -pencil -Metall Herrscher -a Kumpel, Sie mit Ihrer 123D ergreifen Schritt 1: 123D fangen den Kopf Unter Verwendung des iPad (oder Digitalkamera) öffnen Sie das Autodesk 123D Catch-App. Haben Sie einen Freund machen Fotos des Kopfes. Ich beschloss, die internen Lautsprecher aus meinem Mund zu beherbergen, so hielt ich meinen Mund für den Fang geöffnet. Ihr Fotograf sollte in einem niedrigen Winkel beginnen und schrittweise erhöhen die Höhe der Kamera. Sie sollten um den Kopf bewegen, in etwa 15-20 Grad-Schritten für jedes Foto. Verwenden Sie das Maximum der 30 zugeteilt Bilder für eine genauere Fang. Halten Sie die Pose so ruhig wie möglich für die beste results.Step 2: Prozess der Fang Verarbeiten Ihren Fang durch die 123D Catch-iPad-Software oder Website . Der erste Fang ich erfolgreich erfasst meiner Haus, aber wie Sie in dem zweiten Bild sieht man meinen Rücken ist eine große Oberfläche fehlt. Ich habe eine zweite Rast in der Hoffnung auf mehr Erfolg. Die dritte und her Bilder sind die Ergebnisse dieser zweiten Versuch. Aus unbekannten Gründen wurde der Fang auf den Kopf verarbeitet, aber das macht nichts beeinflussen. Die zweite Rast gefangen meinem Rücken viel besser, aber Art verzogen meine face.Step 3: Digital Chirurgie in MeshMixer Verwendung MeshMixer , beschloss ich, einige digitale Operation zu tun und nutzen die Flächengeometrie von meinem ersten Fang in Verbindung mit dem Körper meines zweiten Fang. Ich kopierte beide Modelle ein paar Mal als Referenz und für den Fall, das ich gelöscht habe zu viele Oberflächen, ich könnte ein Original zu verwenden. Verwenden Sie die Auswahlfläche & löschen Werkzeuge, um auf den Körper, die Sie verwenden möchten, schneiden Sie die Gesichtsbereich. Das Gegenteil mit dem anderen Modell und nur halten das Gesicht. Verwenden Sie das Verschieben-Werkzeug, um das Gesicht auf dem body.Step Position 4: Patch Löcher in Rhino Ich fand es einfacher, Oberflächenlöcher in patchen Rhino als MeshMixer. Die "Fill Maschen" Werkzeug in Rhino funktioniert ganz gut. Sobald die Lücke um das Gesicht gefüllt war, habe ich eine Box verwendet die "Boolean Difference" Werkzeug, um meinen Oberkörper zu einer ebenen Fläche geschnitten für sie zu stehen. Ich habe dann einen Zylinder und "Boolean Difference" wieder, um ein Loch in den Mund für den Lautsprecher ausschneiden. Lektion gelernt: Wenn Ihr Modell hat eine zylindrische Bohrung mit kritischen Abmessungen (wie die Öffnung für den Lautsprecher) & Stapelschichten parallel zur Zylinder in 123D Make (wie dieses Tutorial), wird das Loch zu klein sein. S ee Bild 5 (rosa Linie stellt sich ergebende Aussparung für Lautsprecher). Ich fand dies heraus, während ich die Schichten der Montage und landete mit für den Lautsprecher mit einem X-Acto ausschneiden Raum. Ich habe versucht, den Export der in Scheiben geschnittenen Modell aus 123D Stellen in Rhino und dann entzieht dem Redner das Loch, aber die Geometrie wurde ein bisschen gewunden, wenn wieder in 123D importiert werden. . Damit keine wirkliche Lösung ab sofort Schritt 5: Scheibe Geometrie in 123D Stellen Exportieren Sie Ihre endgültige geflickt Modell als OBJ von Rhino oder MeshMixer. Offene Stellen 123D & importieren Sie die Datei. Wählen Sie "Stacked Scheiben" unter der Bautechnik. Geben Sie die Abmessungen des Laser-Cutter Sie verwenden. Die Bettgröße von der, die ich verwendet wird, ist 18 "x24". Ich verließ die Standarddicke bei 0,1700 "& Schnittfuge bei 0.010". Wählen Sie "Get Plans" & Software automatisch Scheiben, legt & Zahlen alle Teile für Ihr Modell. Diese besondere Größe des Modells erfordert 18 Kartonbögen, was zu 93 parts.Step 6: Laser cuttin ' Da die Laserschneider Bett I verwendet wird, ist 18 "x24", schneide ich meine 36 "x24" Blätter Pappe in Hälften zu passen. Öffnen Sie Ihre PDF-Dateien in Illustrator. Ich änderte meine ganze Linienstrich Abmessungen bis 0.001 "Folgen Sie der Anleitung für Ihren Laserschneider für die richtigen Einstellungen zu Karton geschnitten Der Prozess der Ausschneiden alle Teile für einen Kopf hat etwa 90 minutes.Step. 7:. Bauen Sie die Lautsprecher Die OrigAudio Lautsprecher ich musste aus ihrem Karton und Kunststoffgehäuse abgezogen werden. Ich habe ein Metall-Lineal, um die Kunststoffringe pop off. Sie können Lautsprecher & Draht durch Kauf DigiKey als well.Step 8: Kleben Sie die Schichten Alle Ihre Teile sollten mit einem nummerierten geätzt werden. Part # 1 ist die untere Schicht. Einige der Schichten geätzt Umrisse der Schicht, die auf die Oberseite legt, aber die meisten nicht. Es hilft, die 123D Marke Modell auf dem Bildschirm als Referenz haben. Ich habe versucht, jede Schicht mit dem Auge zu zentrieren. Der erste Kopf klebte ich bis schließlich lehnte ein wenig weiter nach vorne als dem digitalen Modell. Ich begann mit Elmers Kleber, aber es war eine Weile nehmen zu setzen und ich hatte Schwierigkeiten haftenden Schichten, die leicht gebogen wurden. I an die schaltet Sobo Bastelkleber Verlegen Sie das Audiokabel: die viel better.Step 9 gearbeitet Sobald Sie Schichten darüber, wo der Mund verklebt haben, werden Sie wollen, um ein Loch zu leiten das Lautsprecherkabel, um den Boden zu bohren. Verwenden Sie einen 1/4 "Holzbohrer & eine Bohrmaschine. Drill-down in den Kartonschichten bis zur Bohrmaschine mit ermöglichen. Habe ich ein Holz chopstick und einen Hammer, um das Loch auf die unterste Ebene zu beenden. Sie müssen geschnitten das Lautsprecherkabel aus den Lautsprechern mit einem X-Acto an den Lötstellen an den Lautsprechern. Bevor Sie den Draht geschnitten, Marke, Draht angebracht ist, um einen Kontakt mit einem Marker oder Band. Band das Ende der Lautsprecherkabel mit einem Kabelmantel Kleiderbügel oder dicken Draht & fädeln Sie den Draht durch das Loch schnitt ich einen schmalen Kanal in den unteren und oberen Schichten so der Draht in der cardboard.Step 10 flach zu legen:. einen größeren Raum für den Lautsprecher ausschneiden Wie ich bereits in Schritt 4 erwähnt, 123D Make nicht gut mit kritischen Abmessungen zu tun. Sie müssen Material ausgeschnitten, wo der Redner wird sich untergebracht werden. Ausgeschnitten Sie nicht zu viel, wird Ihr Lautsprecher nicht passen Pass. Messen Sie die Treibergröße und schneiden Schicht für Schicht. Achten Sie auf die Lautsprecherkabel während des Schneidens. Kleben Sie den Rest oben auf dem Kopf, aber nicht hängen Sie es an den Körper vor. Sie benötigen, um die Körper zu halten trennen, so können Sie genau schneiden Sie die Lautsprecheröffnung. Sobald der Lautsprecher passt in den Mund, kleben beide Hälften together.Step 11: Solder Drähte zu den Lautsprechern Sicherstellen, dass die Lautsprecher passt gemütlich im Mund. Wiederholen Sie für die anderen Lautsprecher! Mit einem Lötkolben, löten die Drähte wieder an die Lautsprecher. Test, die Lautsprecher in Ordnung sind, indem Sie das Kabel in einem iPod oder Computer. Schritt 12: Admire an, wie groß Sie Look & Sound als Redner Schließen Sie Ihre Musikquelle und aufdrehen. Ich habe nichts dagegen die seltsamen Blicke von Ihren Klassenkameraden oder Kollegen, sie sind nur eifersüchtig.

                          12 Schritt:Schritt 1: Schritt 1: Erstellen der Design- Schritt 2: Schritt 2: legen die Zeichnung Schritt 3: Schritt 3: Schneiden Sie die Parts - Mit dem Laser Cutter Schritt 4: Schritt 4: Setzen Sie die Teile zusammen Schritt 5: Schritt 5: Beenden Sie die Seiten Schritt 6: Schritt 6: beste Werkzeug für Ausbau der Seiten: Der Bandschleifer Schritt 7: Schritt 7: Montage des Dach Schritt 8: Schritt 8: Bohren Löcher, um die Teile montieren Schritt 9: Schritt 9: Fertigstellen der Cupola Schritt 10: Schritt 10: Alles zusammen Schritt 11: Schritt 11: Der letzte Schliff Schritt 12: Das vollendete Birdhouse

                          Alle 14 Artikel anzeigen Intro Ich die TechShop vor ein paar Jahren beigetreten. Ich war ziemlich aufgeregt, um AutoCAD lernen, obwohl ich fand, dass ich es besser machen mit einem Kurs, um das Material gründlich zu erlernen. Knowing AutoCAD ist unerlässlich, um in der Lage, die CNC (Computer Numerical Control) Geräte zu verwenden, wie beispielsweise die ShopBot, Wasserstrahlschneider, Plasmaschneider, und der Laser-Cutter. Es ist die Laser-Cutter, die es möglich, gemeinsam dieses Projekt so leicht setzen und das ist der Gegenstand dieser Instructable gemacht. Ich kam darum, Vogelhäuser indirekt. Ich tatsächlich begann mit einem Angebot an einen Freund, ein Kupferdach über einem Tor zu bauen. Ich tat dies mit Solidworks, die eine 3D-Zeichenprogramm ähnlich wie Autodesk Inventor ist. Meine ursprüngliche Interesse war in Metall, vor allem Schweißen. Ich hatte von Solidworks nach der Einnahme einer Klasse, die mir empfohlen wurde von einem Lehrer in einer Klasse bei der Herstellung von Fahrradrahmen gelernt. (Ich habe das Fahrrad haben wir in der Klasse gebaut und es ist wirklich reitet das Beste aus der mehrere Fahrräder Ich besitze derzeit.) Zurück zu meinem Thema zu erhalten, fragen Sie sich vielleicht, warum ich beschlossen, ein Vogelhaus zu entwerfen. Die Antwort war, dass es eine Möglichkeit, zu üben und zu überprüfen, ein Design der Konstruktion des Tores und Dach, das einige knifflige Konstruktionen und Winkel hat. Das Vogelhaus funktioniert auch als ein Modell, in dem ich Lötmetall Praxis sowie zu finden, was für die Arbeit mit Blech an der TechShop verfügbar war. Lassen Sie uns also mit ihm zu bekommen, das ist, was wir zu bauen: ein Bild des fertigen Vogelhaus ist above.Step 1 gezeigt: Schritt 1: Erstellen der Design- Der erste Schritt war, um das Design zu tun. Um dies zu tun, habe ich Solidworks, um das 3D-Modell zu machen. In der Konstruktion gibt es eine Anzahl von Winkeln zu den Seiten und Dächer, allerdings mit Ausnahme einer ¼ "vorne, alle Seiten der Voliere eine flache Stücke. Diese flache Stücke können dann in eine 2D-Konstruktion setzen und mit dem Laserschneider geschnitten werden. Diese Stücke werden dann herausgenommen und zusammengeklebt, um den Grundaufbau für die Voliere zu erstellen. Die 3D-Zeichnung von Solidworks ist zeigen oben, mit den verschiedenen Teilen labeled.Step 2: Schritt 2: legen die Zeichnung Um zu beginnen, um das Vogelhaus zu machen, werden wir mit einem Stück ¼ "Holzmodell Bord starten. Ich kaufte mein Board von Home Depot, wo sie Pappel oder Erle Platten messen 5,5 Zoll x 24 Zoll zu verkaufen. Dieser Entwurf dauert ca. 1 ½ Platten; die Platten zu verkaufen in der Regel für zwischen 4,00 € und 7,00 € je nach Holz; Erle kostet mehr als Pappel. Ich habe Bilder dieser Entwürfe gemacht. Ich wandelte die Solidworks-Zeichnungen in DXF-Dateien via AutoCAD, die leicht durch Corel Draw zu lesen, um die Stücke mit dem Laserschneider Epilog geschnitten werden. Obwohl AutoCAD ist nicht mehr eine wirklich erstklassige Zeichenanwendung, ist es meine Mittel der Wahl, um DWG und DXF-Dateien, die von Corel in der Laser-Cutter verwendet zu bearbeiten. Die Umrisse der beiden Platten sind im Handumdrehen: die obere Platte enthält die Seiten und den Boden für die Hauptstruktur für das Vogelhaus, sowie die Seiten für die Kuppel; die untere Platine enthält die Seiten des Hauptdach sowie die Unterstützung Stenose für das Dach, die auch dazu dient, um es an den Hauptabschnitt des birdhouse.Step 3 befestigen: Schritt 3: Schneiden Sie die Parts - Mit dem Laser Cutter Nachdem die Teile an den jeweiligen Bretter gelegt, müssen sie zu einer Anwendung für das Schneiden importiert werden. Ich Corel Draw für die Herstellung der Zeichnungen für die Laser-Cutter. Ich gehe davon aus, dass der Leser eine gewisse Vertrautheit mit der Laserschneider Epilog sowie Corel Draw, obwohl andere Schneider könnte sowie anderen Anwendungen wie Adobe Illustrator verwendet werden. Sobald die Datei in Corel geladen worden ist, entweder für die Hauptstruktur oder dem Dach, müssen die Dateien vorbereitet werden. Im Grunde läuft dies auf die Zuordnung der Größe: 5,5 Zoll von 24 Zoll. Corel ist schön, wie es positioniert die Dateien automatisch und passt sie in den Druckbereich. Natürlich zum Schneiden der Teile, werden alle Linien als "Haar" definiert werden. Sobald dies geschehen ist, ist die Datei bereit, indem Sie den Druckbefehl zu drucken. Aber zuerst müssen Sie die 5.5 "x 24" Karte einfügen. Ich lege es in der oberen linken Ecke des Laser-Cutter-Fach. Auf diese Weise, wenn Sie es aus irgendeinem Grund neu positionieren müssen, wie beispielsweise die Laser nicht den ganzen Weg geschnitten durch die Platte, können Sie das Board leicht neu zu positionieren. Sie werden dann den Laser-Setup-Bildschirm angegeben werden. Dafür wählte ich "Vektor" zum Schneiden, Ätzen nicht, das Holz, und ich die Geschwindigkeit, Leistung und Frequenz bis 18, 90 und 500, auf. Natürlich war ich mit einem 60 Watt Laserschneider, so die Einstellungen möglicherweise mit Wattzahl und die Trübung der Linse variieren. Ich habe die Größe des Arbeits auf 5,5 "x 24" und verlassen Sie das Setup-Bildschirm, um das Brett zu schneiden. Ein Hinweis ist, dass es möglicherweise mehr als einen Durchlauf zu ergreifen, um durch den Wald zu schneiden. Schritt 4: Setzen Sie die Teile zusammen und wenn ja, nur ein weiteres pass.Step 4 laufen Nach dem Schneiden der Teile, sind wir bereit, um sie zusammen zu stellen. Um dies zu tun, werden wir Leim, insbesondere Titebond III Kleber, die wasserlöslich, wenn sie nass ist, ist aber nach dem Trocknen unlöslich, so dass es eine gute Wahl für außen (exterior) Projekte. Ferner ist es mit Polyvinylacetat-Kleber, die unglaublich stark austrocknet, auch stärker als die Holzfasern selbst werden. Um die Voliere zu machen, kleben Sie die Seiten und den Boden zusammen nur. Nicht kleben die Leiste leer. Der Grund dafür ist, dass die Seiten sollten, bevor der Vorsprung in das vordere beendet. In der Tat ist es sehr gut möglich, dass die Leiste Stück wird zu dick sein, oder vielmehr das Holz zu dick ist, und die Oberfläche der Leiste Stück haben könnte, um ein wenig geschliffen, um genügend Material zu entfernen, damit es in die rechteckigen Löcher passen der Laser in die vordere piece.Step 5 geschnitten: Schritt 5: Beenden Sie die Seiten Nach dem Verkleben der Teile zusammen, werden Sie nun die Stücke haben oben. Diese umfassen die zusammengebaute Hauptstruktur, die den zusammengebauten Kuppel und der verbleibende Vorsprung Stück. Natürlich gibt es immer noch die Dachplatte, aber wir werden mit diesem nächsten zu arbeiten. Denn jetzt, die verbrannten Teile der dado Gelenke, können Sie alle die Kanten geschliffen werden. Der effizienteste Weg, dies zu tun, ist mit dem Bandschleifer. Hinweis: Nachdem die Seiten fertig sind, sollte die Leiste auch beendet werden. Schritt 6:: beste Werkzeug für Ausbau der Seiten: der Bandschleifer Nachdem alle Oberflächen sauber Holz, das durch den Laser verbrannt wurde, sollten die Leiste in die vier Schlitze in der front.Step 6 geklebt werden Der Bandschleifer ist nicht so gefährlich, wie einige der anderen Kraftanlagen in der Holzwerkstatt, aber wie bei allen Werkzeugen, ein gewisses Maß an Respekt verlangt. Handschuhe nicht verwenden, wenn Sie den Bandschleifer. Schleifgerät arbeitet auch gut, wenn die Arbeit an den Anschlägen abgestützt, in diesem Fall der Boden, der Schleifmaschine. Auf dem Bild ist der Bandschleifer mit einem dreieckigen Stück Holz gegen sie gezeigt. Der Winkel wird mit 51,4 Grad, was ungefähr 1/2 des Winkels 102,7 Grad das Dach bildet mit der vorderen und hinteren Seite ist, geschnitten. Damit sind die beiden Dachseiten miteinander verbunden werden können und paaren sich mit den abgewinkelten Flächen, um den Winkel des Daches bilden. Ist der Bandschleifer jedoch das beste Werkzeug für das Nehmen hinunter die Seiten der Voliere, so dass alle Brandflecken von der Laserschneider entfernt werden kann. Es ist auch möglich zu glätten der Kanten der Kuppel, die nicht unter einem Winkel geschnitten und nach dem Kleben herausragen könnte. Schleif diese Teile ermöglicht die Kuppel, um snuggly am roof.Step 7 passen: Schritt 7: Montage des Dach Wie in Schritt 6 erwähnt, wird der Dachwinkel der vorderen und hinteren Seiten ausgebildet. Jedoch befindet sich ein Einsatz, der an den beiden Seiten des Daches angebracht ist. Dieser Einsatz wird durch Verkleben der fünf Stücke in der Dachplatte geschnitten zusammen, um das Stück in der Mitte des Daches im Bild oben zu bilden. Die Seiten des Daches werden dann wie in der Abbildung in Schritt 6 geschliffen, mit dem Holzstück mit einem Winkel von 51,4 Grad schneiden. (Ich habe einen digitalen Winkelmesser, die tatsächlich zeigt diese Winkel, aber 51 Grad ist mehr als akzeptabel.) Die zusammengebaute Dach sollte, wie im Bild oben angezeigt. Die Schraube wird durch den Boden und in den Kupolofen eingeschraubt werden, damit sie auf dem Dach des Hauptstruktur unterhalb angebracht werden. Seien Sie jedoch vorsichtig in das Bohren dieses Loch für die Schraube. Die Anweisung zum Bohren ist in Schritt 8 below.Step 8: Schritt 8: Bohren Löcher, um die Teile montieren Es sollte beachtet werden, dass die Schraube in der Mitte des Daches zu Loch die Kuppel gebracht werden, sollte das Loch in der Spitze des Daches gebohrt, auf der Kante. Bohren in diesem Grat ist schwierig, und der Bohrer werden wollen, laufen an der Seite des Daches. Es gibt vielleicht eine Anzahl Möglichkeiten, damit umzugehen, ein Wesen, das Dach Montage in einen Schraubstock oder Spannvorrichtung gesetzt und dann mit einer Bohrmaschine, um sich direkt im Zentrum zu kommen. Allerdings ist eine schnelle und einfache Möglichkeit, dies zu tun, um eine Runde (Rattenschwanz) Datei verwenden und Datei das Dach genau in der Mitte in Querrichtung zu der Kammlinie. Schritt 9:: Fertigstellen der Cupola Dies wird eine Kerbe in der Kante des Daches, wo der Bohrer kann stützte, um in den Träger unter Drilldown und in Schritt 7 gezeigt Das Anmeldeverfahren gezeigt above.Step 9 liefern Die Kuppel muss noch abgeschlossen werden. An dieser Stelle werden nur die Seiten miteinander verklebt sind. Die Flächen der Seiten sollten geschliffen worden sind, und die rechteckigen Enden an der Oberseite und der Boden soll getrimmt worden bündig mit den Winkeln des Hauptdaches sowie Dach der Kuppel zu sein. Sobald die Spitze der Kuppel bündig geschliffen, können die Kuppeldach Stücke eingeklebt werden. Der Winkel, in dem die beiden Teile verbinden sollte haben zuerst mit dem in Schritt 6 beschriebene Technik wurde geschliffen. Um die Kuppel mit dem Hauptdach anzubringen, etwas für den großen Holzschraube muss sie unterhalb der Lage sein, zu befestigen. Auch hier gibt es verschiedene Möglichkeiten, dies zu tun. Eine wäre, einen kleinen Holzklotz, der das Innere der Kuppel passen würde, und dann kleben den Block in der Kuppel, die eine Oberfläche für die Holzschraube zu machen. Zum Befüllen des Inneren der Kuppel, entschied ich mich, um etwas Epoxy Füller zu verwenden. Für diejenigen, die keine Kenntnis von diesem Material sein kann, ist es eine zweiteilige Füllmaterial aus einem Epoxidharz und einem Härter. Sie mischen gleichen Teilen von jedem, das Epoxidharz und Härter, und mischen sie; Ich benutze einen Pappbecher und ein Eis am Stiel-Stick. Wenn sie gemischt werden, eine Schaufel I des viskosen Gemisches in der Kuppel und lassen es zu härten. Typischerweise ist der Füllstoff wird eingestellt und ausreichend in 10 bis 15 Minuten ausgehärtet wurden. Ich habe dann nur Sand in die Form, die ich will. Das fertige Kuppel oben gezeigt, mit der Epoxy-Füllstoff auf der rechten Seite. Es gibt ein Loch, etwas außermittig in den Füllstoff für die Holzschraube, die die Kuppel zu isst gebohrt Haupt roof.Step 10: Schritt 10: Alles zusammen Schließlich sind wir in der letzten Stufe des Montageprozesses. Der Hauptteil abgeschlossen ist, ist das Hauptdach komplett und bereit, auf die Kuppel zu verbinden. Der letzte Schritt ist, um die Löcher für die beiden # 6 x1 / 2-Zoll-Schrauben, die in der Oberseite der vorderen und hinteren Seite zu setzen sind vorzubereiten ½ Zoll nach unten von der Spitze des Daches. Diese Schrauben halten sie alle zusammen. Schließlich sollte ein Stück ¼ "Durchmesser Dübel geschnitten und geschliffen und in das kleine Loch über dem ledge.Step 11 geklebt: Schritt 11: Der letzte Schliff Es gibt ein paar Dinge, die getan werden können, um diese Vogelhaus zu beenden. Sie sind: 1. Gemälde es: ein Klarlack wäre am besten. Ich habe eine Low-VCO Polyurethan. Ein Teil dieser Konstruktion war es tatsächlich eine Vogelhaus, das ein Vogel würde leben in. Zu diesem Zweck würde der beste Design ist ganz natürlich, aber die Malerei der Voliere schützt sie vor den Elementen und hilft es zuletzt. Dafür verwendete ich Farbe mit sehr niedrigen Emissionen, oder niedrige volitile Organic Compount oder Low-VCO Farbe. So ein Kompromiss zwischen natur und Witterungsschutz. 2. Hinzufügen einer Öse an der Spitze, um sie zu hängen. Allerdings könnte es auch zu einer Plattform befestigt ist und auf einen Stock oder Pfahl oder in der Ast eines Baumes platziert werden. 3. Ein Metalldach könnte hinzugefügt werden. Dafür habe ich eine vermessingt blinken. Ich war in der Lage, die Schere am TechShop verwenden, um es zu schneiden, und die Bremse zu biegen. Um die letzten kleinen Änderungen zu bekommen, sind Falzzange nur das Werkzeug. Da ich sie so selten, überprüfte ich aus einem Paar aus dem lokalen Werkzeugbibliothek und nicht löschte das € 25, dass ein Paar Falzzange kosten würde. Ein Bild von den Falzzange und dem fertigen Dach sind above.Step 12: Das vollendete Birdhouse Oben ist das fertige Projekt. Als Follow-up-Hinweis: Wenn Sie versuchen, die Teile geschnitten, um das Brett machen wollen und möchten Zeichnungen, ich kann die DXF-Datei per E-Mail. Anfrage senden an: [email protected]

                            8 Schritt:Schritt 1: Brainstorm Schritt 2: Die Zeichnungen für Pitstop Schritt 3: Laserschneider Schritt 4: Bin mit Vakuumpresse Schritt 5: Bin mit 3D-Drucker Schritt 6: Bin zu machen mit den Händen Schritt 7: Erstellen des Pitstop Schritt 8: Das Ende

                            Für die Schulstunde FabLab ich die Chance, etwas im Labor machen. Es gibt einige Regeln: Minimal 3 Materialien Minimal 3-Maschinen, wie ein lasercutter ein 3D-Drucker und somthing sonst Ein Drehpunkt Minimal 1 elektronische Schaltung Machen Sie eine Probe aus Karton Ich rufe meine Aufgabe die Pitstop, in Dutch Grube bedeutet, Korn, was die Vögel gerne essen, und Anschlag eine Pause. Im nächsten Schritt werden Sie sehen, wie ich there.Step 1: Geistesblitz Alle 10 Artikel anzeigen Wie alles, was er beginnt mit einer Idee und einer Gehirnwellen. Hier finden Sie die Ideen, die ich haben sehen vor dem ich einen wählen, sehen Sie, dass ich beginnen, die Dinge Whit große Pläne, al viel Zeit und schwierigen Konstruktionen. Die erste Frage war, haben Sie ein Problem rund um Ihr Haus? Ich anfangen, über meine Vögel. Sie essen viel und machen Dreck, wenn sie essen. Ich fange an zu einer Maschine, die die Vögel in Timeplan ernähren denken. Ich möchte, dass somthing Whit al viele Timing und sich bewegenden Objekten, sehr schwer zu erstellen. Wie eine Maschine mit einem Zeitgeber, der zu Zeiten Nahrung fällt. Wie die Maschine auf der Messe, wo man abholen kann (wenn man Glück hat) Spielzeug. Der nächste idee war mehr ein sollid Objekt, in dem die Vögel en schwimmen essen, den Netto rotaiting Teile. In dieser Situation muss ich die Nahrung und Wasser jeden Tag zu aktualisieren, wie ich jetzt tun, aber als ich üben kann whit der Laserschneider und die 3D-Drucker und andere Maschinen. Und keine Zeit zu versuchen, die Schaffung eines schwierigen Timeplan. Ich skipt den Teil Whit al bewegten Objekte, aus Zeitgründen. Jetzt haben: 2 Behälter für Wasser 2 Behälter für Lebensmittel 1 bin für die Poop-and-Drop Korn Der Pitstop erstellt wird, dass die Vögel nicht an einem Ort, wo die nicht im Wasser oder in es Essen Poop sitzen. Und für mich wichtig, dass ich alles, was leicht zu reinigen. Im nächsten Schritt werden Sie sehen, wat wird es 2 become.Step: die Zeichnung für Pitstop Hier ist, was ich bin dabei, in Karton zu machen. Es ist ein Modell im sheel 1: 2. Up ist der Pool und trinken Platz für die Vögel, in de middel der Ort für das Essen und Unther al, dass ein Behälter für al der Hütte und andere Abfälle kann ich sauber easely. In diesem Modell, das Sie nicht sehen, das Gitter, was ich will, um die poopbin, so daß die Vögel können nicht reingehen und essen ther kacken sie, wirklich, sie zu tun! In de Rückseite sehen Sie die Bäume, gehe ich zu, dass befreit aus, so dass Sie das Licht in de Wald zu sehen. In de zurück ich einige Lampen für die in den Abend. Vielleicht Whit Bewegungssensor al, die auf der Zeit, die ich habe, um zu erstellen, hängt. Ich wähle für ein Wald schneiden Sie die Laves, aber Sie können für jedes Bild, das Sie mögen. Auch finden Sie al die Zeichnungen für die Laser-Cutter in diesem Schritt. Sie können die Personalisierung der Zeichnungen. Ich Löcher für die bottons in der Seitenwand für den Schalter I aus einem alten Fan brach. Aber ich denke, Sie erhalten genau diese Schalter nicht finden. So vor dem Schneiden Sie beginnen, messen Sie Ihren Schalter, und stellen Sie die Löcher der rechten Seite. Der Baum im middel der ersten Leitung einen größeren Einstich für einen Sensor. Ich kaufte mir ein Gartenzwerg und brach den Ton aus, so dass, wenn die Vögel fliegen auf den Pitstop es ein Geräusch macht. Meine Vögel mochte es nicht, so dass ich abnehmen. Über den Löchern des Schalters Sie eine große Öffnung zu sehen, das war für den Schalter des Schallsensor. In der Rückseite kleben ich mit Klebeband Kranz mit Lichtern. Das war, was ich über sie und haben ein schönes Licht. Sie können choise zu anderen lights.Step 3 verwenden: Laserschneider Alle 23 Artikel anzeigen Ich fange an, eine Zeichnung in Adobe Ilustrator machen. Zu Beginn möchte ich die Pitstop von 6mm Holz machen. Um die Pitstop als ein Gebäude-Paket zu erstellen I laden die drwaings in Rhinoceros um ein 3D-Probe zu machen. Es kann ich sehen, dass die Platten passen zueinander. Am ersten Tag fand ich heraus, dass 6 mm dick ist, mach. Es dauert Stunden, um durch die Platte geschnitten. und wir können nur kann das Gerät 1 Stunde zu nutzen. Also ging ich zurück nach Hause und ich Remake den Zeichnungen, auf 3 mm dicken Platten. Jetzt ist es schneidet in einer Zeit dachte der Platte, so dass die Arbeit beschleunigen kann! Am Anfang fand ich es zu dünn für die großen Vögel, aber dies ist ein Prototyp so, wenn das Everthing ist abgerundet Ich werde sehen, wie es Whit die Vögel. Für die schwächeren Teile I kleben zwei Platten, und als es ist 6mm. Schritt 4: Bin mit Vakuumpresse Alle 7 Artikel anzeigen Die Behälter Ich möchte Whit die 3D-Drucker, aber die teachter erzählte erfüllt, dass das 3D-Drucken war nicht wasserdicht. Er schlage vor, um die Vakuumpresse für die Behälter zu verwenden. Ich mache einen Contramal (drawaing 10) und Tablett um die Behälter zu machen. Es war schwierig, die Contramal raus. So verwende ich eine Menge von öligen, um es aus, und das ein bisschen funktioniert. Und andere Möglichkeit war, Löcher in der mal zu machen, so kann die Luft gehen und es ist einfach, aber das war zu spät für mich, war mein mal zu dick, um die Löcher in sie bohren. Die letzte Option war, um eine Schraube passen und ziehen. Aber es schrecklich aussehen. Es riss, es schnell brach und es war nicht, was ich will für die Pitstop. Also ich Tablett, um eine bin whit der 3D-Drucker, siehe nächsten Schritt. Sie haben die Wahl, wie Sie es wollen. Schritt 5: Bin mit 3D-Drucker Alle 22 Artikel anzeigen Ich benutze PLA-Kunststoff, und es wasserdicht ist! PLA-Kunststoff im Gegensatz zu ABS-Kunststoff: ABS muss höhere Temperatur (230 und höher) und war keine Option des FabLab. Es dauert 2 Stunden, um das Fach und 20 Minuten, um die Kante zu machen. Ich klebe den Rand es PVC-Kleber Whit nachdem ich schrubben die Kanten für eine bessere Passform. Ich möchte 4 bins insgesamt zu machen, aber leider habe ich nicht die Zeit dafür. Wenn Sie die Zeit haben empfehle ich allen Behältern mit der 3D-Drucker. Aber, wenn Sie nicht die Zeit haben, finden Sie den nächsten Schritt. Ich möchte als ein Raster über dem poopbin drucken, aber das dauert 8 housrs, das war zu lang für mich. Ich mache ein Modell mit Holz, aber Sie können, wenn Sie die Zeit, um es mit dem 3D-Drucker. Meine Schlussfolgerung ist, dass die 3D-Drucker funktioniert perfekt für die Fahrt Größe, aber es braucht viel Zeit. Es ist das Warten mehr als gelohnt Schritt 6: Bin zu machen mit den Händen Alle 11 Artikel anzeigen Ich nehme ein Weich-PVC-Platte für die Behälter mit dem Essen. Diese PVC ist die gleiche wie die PVC ich für die Vakuumpresse. Ich den Boden des contra mal verwenden für die gute Größe. Sie können auf den Bildern, wie ich es sehen. Die Größe sind die gleichen wie für die drwaings für den Behälter des 3D-Drucker. Ich klebe sie Whit PVC-Kleber, nachdem ich schrubben die Kanten für eine bessere Passform. Thist etwa eine Stunden, um zwei Behälter zu machen, so dass ein kurzer Weg zur Schaffung. Schritt 7: Erstellen des Pitstop Alle 48 Artikel anzeigen Jetzt everiting haben, um die Pitstop creat, können Sie es zusammen wie ein Bau paket setzen. Sie können die Bilder folgen, um zu sehen, wie es funktioniert. Ich schreibe es im ersten Schritt, aber maby Sie vergessen haben, so auch hier: Ich Löcher für die bottons in der Seitenwand für den Schalter I aus einem alten Fan brach. Aber ich denke, Sie erhalten genau diese Schalter nicht finden. So vor dem Schneiden Sie beginnen, messen Sie Ihren Schalter, und stellen Sie die Löcher der rechten Seite. Der Baum im middel der ersten Leitung einen größeren Einstich für einen Sensor. Ich kaufte mir ein Gartenzwerg und brach den Ton aus, so dass, wenn die Vögel fliegen auf den Pitstop es ein Geräusch macht. Meine Vögel mochte es nicht, so dass ich abnehmen. Über den Löchern des Schalters Sie eine große Öffnung zu sehen, das war für den Schalter des Schallsensor. In der Rückseite kleben ich mit Klebeband Kranz mit Lichtern. Das war, was ich über sie und haben ein schönes Licht. Sie können choise zu anderen lights.Step 8 verwenden: Das Ende Hier sehen Sie das und Ergebnis. Nun ist es warten auf die Vögel :-)

                              5 Schritt:Schritt 1: Sie benötigen: Schritt 2: Laserschneiden Tessellated Lizards Schritt 3: Füllen von Rissen mit einem Foodsaver Vakuumbeutel Schritt 4: Hobel Verwaltungsrat auf DMS Router Schritt 5: Hand-Finishing & Dichten das Stück

                              Alle 6 Artikel anzeigen Während meines Aufenthalts in Pier 9, beschloss ich, ein Projekt mit dem Coherent Metabeam Laser Cutter tun. Ich habe von MC Escher Mosaike für eine Weile fasziniert, und statt der ich so viele Hirnholzschneidebretter gemacht, habe ich beschlossen, es auf die nächste Stufe, indem sie ein Hirn MC Escher tesselliert Schneidebrett nehmen. Ich entschied mich für die Eidechse Muster, weil sie eine erkennbare Schönheit und Komplexität der Form, die mir erlauben würde, die Grenzen der Hirnholzschneidebrett mit dem Metabeam Laser Cutter schieben musste. Dies ist eine Zeit und Maschinenintensiver Prozess, aber mit wunderschönen Ergebnissen. Ich ermutige Sie, einen einfachen Weg, dies zu finden! Tessellation Theorie: MC Escher entwickelte Mosaike nach der Anzeige eines Musters in und mit Inspiration von Penrose Tiling. sie sind aus einer sich wiederhole hexagonale Form, wobei ein Stück von der Innenseite des Sechsecks, stützt und gedreht / geschoben wird, um die benachbarten Seiten. Dieses Muster wiederholt werden, bis Sie eine tessellating Eidechse haben! Sehen Sie ein Video von der Prozess hier . Schritt 1: Sie benötigen: 1. Ahorn, Kirsche, und Walnuss 2x2in 3 Fuß-Längen. Ich habe mir von MacBeath Harthölzer in Berkeley. Sie haben eine große Auswahl an Hölzern bekam. Materialkosten war in etwa 70 € 2. 3 Titebond Holzleim, unter € 10 von MacBeath 3. Coherent Metabeam Laser Cutter 4. Foodsaver-Vakuumeichmeister & Taschen 5. DMS 5-Achsen-Router, Bridgeport Mill, oder CNC ShopbotStep 2: Laserschneiden Tessellated Lizards Alle 10 Artikel anzeigen Dies war eine schwierige Prozedur. Ich wollte eine 1/2 in Schneidebrett, und nur die Coherent Metabeam 400W wäre es geschnitten (Wortspiel beabsichtigt). Die Software ist sehr veraltet und es dauerte einige Zeit, um herauszufinden, die richtige Offset. Mosaike sind schwierig, weil jede Abweichung wird entweder dazu führen, die ganze Sache zu slack haben, oder, wie Sie mehr hinzuzufügen, wird es sich auf Sie zu sperren. Versuch und Irrtum ist der einzige Weg, dies zu tun. Schneiden 9 mit einem Offset, und schneiden eine weitere 9, um den Unterschied zu sehen. Durchlaufen, scheitern. Brennen Sie von viel Holz. Testing Die Tessellations: Dieser benötigt, die bei der Prüfung der Offset genommen werden. Die Form war viel enger auf der einen Seite als die andere. Ich fand ein .045in Offset auf den gesamten Eidechse ließ sie ausreichend miteinander zu verriegeln. Als nächstes musste ich 3 verschiedene Laubhölzer, die jeweils mit unterschiedlichen Dichten und Flammpunkte geschnitten. Es bedurfte einer Menge von Versuch und Irrtum, um die Energie zu erhalten und ernähren sich rechts. Laser sind ein hochpräzises Werkzeug, sondern eine Schnittfugenbreite , das ist Dies ist sehr deutlich, wenn man an der Rückseite der Anordnung, da der Spalt vollständig geschlossen ist. Ich musste eine .2in Fokusversatz, um es zu durchbrennen zu verwenden. Grimassen Jig: Ich schnitt eine Spannvorrichtung aus Acryl, die 2x2in Plätzen beherbergen. Ich habe die DXF aus dem jig und legte eine Eidechse in der Datei, und wiederholt das Muster. Bitte beachten: Den Spannvorrichtung nicht bewegen, und stellen Sie die Eidechse in derselben Datei, so dass der Ursprung bleibt fixiert. Oder machen Ausrichtungslöcher, so dass die Schnitte nicht aus der Ausrichtung zu fallen. Ich diesen Fehler gemacht und es dauerte eine ganze Menge Arbeit, um die richtige Ausrichtung manuell zu finden. Auflagen: Nachdem der Spannvorrichtung ausgerichtet ist, und Sie wissen, Ihre Lasereinstellungen, ist es Zeit, um die Produktion laufen zu tun. Legen Sie Ihre Blöcke innerhalb der Spannvorrichtung, und ändern Sie den final cut-Datei, um die Anzahl von Blöcken mit dem Sie arbeiten unterzubringen. Geduldig sitzen wie die Eidechsen ausgeschnitten, halten Sie ein Auge für Brände oder die Schnitte ausgeführt an den Pfosten. Schritt 3: Füllen von Rissen mit einem Foodsaver Vakuumbeutel Alle 12 Artikel anzeigen Sobald die Eidechsen versammelt waren, brauchte ich, um die Risse zu kleben. Die Schnittfugenbreite nicht für einen völlig bündigen Sitz auf beiden Seiten zu ermöglichen, so dass die Möglichkeiten waren entweder Leim und das Stück von Hand montieren, oder lassen Sie den Staubsauger zu tun Routinearbeit. Wir hatten einen Foodsaver in der Testküche, so pro Lands AiR Robb Godshaw Vorschlag, haben wir ihn in. I verdünnt den Kleber, so dass es in die Risse eindringen, goss es in, und lassen Sie es für ein paar Tage zu sitzen. Luftblasen würden zwischen den Eidechsen Pop. Lässt sie Heilung für eine Woche war optimal, da der Klebstoff klebrig wurde aufgrund des Vorhandenseins der Luftblasen. Es gab eine überraschend negativen Volumen zwischen den Rissen, so dauerte es zwei Verpackungs läuft, um das Brett ganz zu bekommen. Schritt 4: Hobel Verwaltungsrat auf DMS Router Alle 7 Artikel anzeigen Ich brauchte, um das Board-Ebene, das eine 1 mm dicke Schicht Holzleim über von dem Verfahren Kleben verlassen hatte. Ich konnte den Hobel nicht verwenden in der Pier 9 Werkstatt, weil das Bit würde Brocken aus dem Ende Korn zu nehmen und zerbrechen das Brett. Ich habe auch nicht nutzen konnten die Supermax Walzenschleifmaschine, weil das Holz kleben würde die Schleifer ruinieren. Wir haben Zugriff auf ein DMS 5-Achsen-Router am Pier 9, und ich hatte die Klasse früher am Tag gemacht, also warum nicht etwas Praxis auf sie zu bekommen? Ich habe eine End-Mühle Bit, um eine Plandrehen manuell durchführen. Ich etwas programmiert haben, aber es war viel einfacher, um den Handfahren in der X und Y-Achsen zu verwenden, um die Verkleidung durchzuführen. Es ist genau wie Rasenmähen, mit einem unglaublich präzise Maschine. Vielleicht war es übertrieben, aber ich konnte einen einfacheren Weg nicht finden. Sie könnten eine Shopping-Suchmaschine, oder sogar ein Bridgemühle zu verwenden. Der schwierigste Teil war die Montage eines umge mit Parallelen zu den Wald, wo ich es wollte zu halten. Lessons learned: tauchen Sie niemals, wenn Sie eine End-Mühle! I trat in der Z-Achse bei jedem Durchgang, sondern langsamer mit jedem Durchgang gegangen. Die Hirn gechipt ein klein wenig und es dauerte ein wenig schleifen, es zu beheben. Schritt 5: Hand-Finishing & Dichten das Stück Es dauerte ein wenig mehr Hand Leim, alle Risse zu füllen, so dass auf abgeschliffen werden mussten. Ich nahm einen Schwingschleifer und geschliffen es auf beiden Seiten mit 60, 80, 120, 220 grit sukzessive zu glätten. Dann habe ich ein Blockschleifer, um die Kanten abzurunden. Ich versiegelte ihn mit Mineralöl und einem Lappen. Und es machte es knallen! Es ist so schön, ich bin nicht sicher, wenn ich darauf noch schneiden ....

                                10 Schritt:Schritt 1: Einrichten Erwartungen und Worte der Vorsicht Schritt 2: Teile kaufen und finden Werkzeuge Schritt 3: Laser schneiden Sie die benutzerdefinierte Teile Schritt 4: Setzen Sie die Z-Achse und Spindel Schritt 5: Montieren Sie den X-Achsen-Schlitten Schritt 6: Montieren Sie die Y-Achse und Bett Schritt 7: Montieren Sie den Rahmen Schritt 8: Draht it up Schritt 9: Tuning, Tweaking und Fräsen Tipps Schritt 10: Software Sie nützlich sein können

                                Also, Sie haben eine CNC-Laser-Cutter, aber Sie eine CNC-Fräse suchen? Problem gelöst. Dieses Projekt ist eine kleine CNC-Fräse, die von Laden gekauften und Laserteile für ca. 800 € ohne Werkzeugmaschinen zusammengesetzt werden können. (Wenn Sie Zugang zu einem Geschäft mit einer Kappsäge und einer Bohrmaschine, die hilfreich sein werde, aber Sie können erhalten, indem mit einer Metallsäge und einige Schraubenschlüssel.) Wie dargestellt hat es über ein 4 "x 6" x 1.5 "Arbeits Volumen, aber es kann leicht erweitert und geändert werden. Die Killerapplikation für das macht kundenspezifische Leiterplatten. Aber es können auch Kunststoff und Holz Maschinenteile (einschließlich aller seiner eigenen Teile), Mühle kundenspezifischen Aluminiuminstrumententafeln, erstellen Schablonen, und stellen künstlerischen Radierungen für Druckprozesse. Ich habe beide Adobe Illustrator und AutoCAD DXF-Dateien für die benutzerdefinierte Teile, sowie ein Arduino Sketch zur Steuerung des bürstenlosen Motors enthalten. Die Stufen: (1) Einstellung Erwartungen, und Worte der Vorsicht (2) Kaufen Sie Teile und Werkzeuge zu finden (3) Laser schneiden Sie die benutzerdefinierte Teile (4) Montieren Sie die Z-Achse und Spindel (5) Setzen Sie die X-Achsen-Schlitten (6) Montieren Sie die Y-Achse und Bett (7) Montieren Sie den Rahmen (8) Kabel it up (9) Tuning, Tweaking und Fräsen Tipps (10) Software Sie nützlich sein können Schritt 1: Einrichten Erwartungen und Worte der Vorsicht Stand der Technik: openMill ist wirklich cool, aber es ist nicht das erste oder das beste Tischmühle draußen. Wir sind große Fans der MTM-Projekte am MIT (insbesondere die Arbeit von Jonathan Ward, Ilan Moyer und Nadya Peek) und Othermill, die große Quellen der Inspiration und Ideen, von denen viele wir schamlos kopiert waren. Die Shapeoko ist ein weiteres hervorragendes Beispiel, und es gibt Tonnen von anderen Menschen, die ordentlich DIY CNC-Projekte, jede mit ihren eigenen Stärken und Schwächen. Erwartungen: Wir konzentrierten uns auf Herstellung openMill einfach zu Quelle Teile, zu bauen und zu verändern - auch zu Lasten der elegant oder Leistung. Sie werden mit ziemlicher Sicherheit zu sehen Teile dieses Design Sie ändern wollen - das ist der Punkt! Wir haben versucht, es einfach für Sie, um die gewünschten Änderungen zu machen. Wie gut wird openMill durchführen? Es hängt davon ab, wie gut Sie es bauen und wie gut Sie es verwenden. Wenn es gut gebaut, geschmiert, und ausgerichtet sind, und Sie behalten die Materialien Feeds niedrigen sollten Sie in der Lage, präzise in der .001 "Bereich zu erhalten. Aber wenn Sie nicht sicherstellen, dass der Rahmen haben und Schienen sind quadratisch und versuchen, Mühle harte Materialien zu schnell dann werden Sie Spiel und Geschwätz zu bekommen. Allgemeiner gesagt, auch wenn es nur nehmen Sie ein paar Stunden, um die Mühle zu montieren, dieses Projekt nicht wirklich Plug and Play. Bearbeitung ist schwer, so erwarten eine Lernkurve, bevor Sie von funktionierenden Mühle gehen, um schnell machen nützliche Teile. Sie werden wahrscheinlich einige Bits zu brechen, indem Sie versuchen, um schlechte G-Code ausführen. Sie erhalten möglicherweise nicht die Achsen auch auf Ihrem ersten Versuch ausgerichtet sind. openMill kann Sie nicht daran hindern Dinge falsch (auch Dinge, die die Mühle zerstört wird) zu tun. Aber die Tatsache, dass die Teile sind billig macht dies eine unterhaltsame Art und Weise zu lernen und zu experimentieren. Budget: Außerdem haben wir hart gearbeitet, um die Kosten niedrig und die Gestaltung robust zu halten, so dass Sie eine openMill für ca. € 800, aber Sie sollten Budget etwas mehr Geld für doppelte Teile, wenn Sie einen Fehler machen oder brechen etwas. Und wenn es funktioniert werden Sie feststellen, dass Sie noch ein paar Schaftfräser und einige Rohstoff zum Experimentieren zu kaufen. Wir haben versucht, es einfach zu aktualisieren, um zu machen. Zum Beispiel, wenn Sie Lust Leitspindel hinzufügen und verschleißkompensiere Mutter (und zur Ankurbelung der Projektkosten von ca. € 200) möchten, sind die Teile schon Befestigungslöcher für sie. Sicherheit: openMill ist ein High-Speed-super-scharfen Drehschneidwerkzeug, das Roboter von selbst, ohne Rücksicht auf das Vorhandensein von wertvollen Objekten bewegt (sprich: Finger) in seinem Weg. Es kann leicht habe ein Loch den ganzen Weg durch das iPhone und die Hand, die sie, werfen einen Metallspäne (oder gebrochen bit) klar durch das Auge, oder setzen Sie Material auf Feuer mit Reibung. Es hat auch nicht Schilde oder Sicherheitsverriegelungen. So achten die Verletzungsgefahr und die Gefahr, lassen Sie es nicht unbeaufsichtigt, Schutzbrille, und halten Sie Ihre Hände weg von ihm, während sich die Spindel auf. Suchen in Begleitung eines Erwachsenen, wenn Sie unter, sagen wir, 40.Step 2 sind: Teile kaufen und finden Werkzeuge I stammen die Teile von: McMaster-Carr (T-Nut-Rahmen, Acryl, linearen Wellen, Lager, Schrauben) SDP-SI (Radialwellen, Zahnriemenscheiben, starre Koppler) Invent (Spiralkoppler, Schrittmotoren, Arduino, GRBL Schirm) Hobby König (Brushless Motor und Steuerung) Digikey (Netzteile) MSC Direct (Fräser und Bohrer) Eine vollständige Stückliste als CSV-Datei angehängt. Sie können die Laserteile selbst zu schneiden, oder senden Sie sie ab, um einen Online-Dienst. Ich habe gute Erfahrungen mit hatte http://www.pololu.com Tools Sie benötigen: Kappsäge für Aluminiumrahmen (oder Hack Säge und einige Ellenbogen Fett) Bohrmaschine oder Vertikalmühle zum Bohren die Drehwelle (optional, aber hilfreich) Schraubstock zum Einpressen Buchsen (Aber Sie können mit einem 1 / 4-20 Schraube und einigen Schlüssel erhalten, indem) Imperialen und metrischen Sechskantschlüssel-Sets Philips Schraubendreher 7/32 Rollgabelschlüssel Lötkolben, Drahtschneidemaschinen Metric rulerStep 3: Laser schneiden Sie die benutzerdefinierte Teile Jetzt werden Sie brauchen, um die kundenspezifische Teile von 1/4 "(6 mm) Acryl herzustellen. Acryl ist ein fantastisches Material, weil es billig, es Laserschnitte groß, und ist sehr steif. Die meisten der Löcher in den kundenspezifischen Teile sind Freiheit Löcher,.. ist, damit es nicht wirklich wichtig, wenn sie herauskommen, ein bisschen zu groß oder etwas klein, aber viele der Buchsen sind Presssitz, so dass diese Löcher müssen die richtige Größe haben diese heikle, denn wenn Ihr Laserpunkt ist größer, unscharf, oder einfach nur sehr heiß werden Sie ein etwas größeres Loch zu bekommen. Ich habe die Presssitzlöcher auf einer separaten Ebene in jede Datei und schauen Sie sich ihre Größe (nach dem Schneiden Test-Bohrungen) einstellen, bis Sie eine schöne feste Presssitz. (Sicherstellen, dass die Lochmitten bleiben an der gleichen Stelle!) Wenn Sie senden Sie die Dateien aus, Fehler von der Größe der Löcher, die zu klein sind. Es ist viel einfacher, sie mit etwas Schleifpapier eröffnen als um sie kleiner ist. (Doch sie mit Epoxy-Auskleidung wird dafür in eine Prise zu arbeiten.) Sie werden bemerken, dass die Oberseite des Schneidlochs ist in der Regel ein wenig größer als die Unterseite. Dies kann als ein Keil wirken, um Ihren Pressteilen sitzt. Alle 1/4 x24 "Blätter von Acryl" dicken Teile aus zwei 12 geschnitten werden. "Weiß Acryl ist leicht zu bekommen und sieht gut aus, aber man klar oder jede andere Farbe für einen kundenspezifischen Blick benutzen konnten. Es gibt auch eine kleine Anzahl von 1/8 "dicken Teile (Dies sind die gefangenen Teflonmutter Halter, in der Schicht" Thin "). Diese werden alle passen problemlos auf einem 6 "x6" Blatt. Wenn Sie kreiere deine Teile aus einem anderen Material (MDF, Aluminium, Delrin) wollen dann gehen für sie. Aber Acryl funktioniert ziemlich gut ... Schritt 4: Setzen Sie die Z-Achse und Spindel Alle 9 Artikel anzeigen Jetzt werden Sie tatsächlich beginnen Montage! Wir werden mit der Z-Achse zu starten. (1) Verwenden Sie 4 Bundbuchsen und 2 1-Zoll-Messinghülsen, um die obere und die untere Platte der Z-Achse zu verbinden. Verwenden Sie einen Schraubstock, um die Bundbuchse in die Ärmel drücken, um die Acryl anstelle klemmen. (Dies ist eine sehr fest drücken, aber notwendig, um die Gelenke Klappern auseinander durch Fräsen Vibrationen zu halten.) Wenn Sie nicht über einen Schraubstock haben, können Sie eine mit einigen Scheiben machen, ein 1 / 4-20 Schraube, a 1 / 4-20 Mutter und einige Schraubenschlüssel. Nicht zu drücken, oder Sie werden die Acryl knacken. Sobald die Buchsen und Hülsen sind an den Platten befestigt ist, stellen Sie sicher, dass ein 3/8 "Welle wird gleichmäßig durch jede Anordnung gleiten. Wenn nicht Ihrer Buchsen sind wahrscheinlich falsch ausgerichtet. Ein wenig dringender wird sie aus begradigen. Wenn Sie nicht bekommen, glatte Gleitbewegung Ihre Z-Achse wird nicht gut reisen, so Geige mit diesem, bis Sie es richtig machen. Pro Tip: Wenn Sie eine Press-Fit, die nicht ganz in gehen haben, kühlen das Innenteil auf Eis, um es zu verkleinern. (2) fügen Sie nun die Pinole. Dies wird mit einem Flansch versehenen Buchse in der oberen Platte festgeklemmt ist, sondern erstreckt sich durch die Bodenplatte. Auch hier verwenden Sie einen Schraubstock, um die Buchse in die Hülse sitzt. (3) Befestigen Sie die unverlierbare Mutteranordnung Teflon. (4) Fügen Sie die 1 "Abstandshalter (und die 4-40-Schrauben, die sie in Position zu halten). (5) Bohren Sie die Drehwelle. Dies ist optional, aber hilfreich - wenn Sie aus der Welle bohren Sie in der Lage zu ersticken weiter auf Schaftfräser und Bohrer, der zu verringern flex und Vibrationen werden. Aber, es zu tun müssen Sie eine Bohrmaschine und einen Schraubstock, um die Welle zu halten. Verwenden Sie ein # 29-Bit und reichlich Kühlschmierstoff. Starten Sie das Loch mit einem Zentrierbohrer ist auch sehr hilfsbereit. (6) In der Kugellager, 1/4 "Welle, Anlaufscheiben, starre Wellenkupplung und Zahnriemenscheibe. Wenn Sie die Zahnriemenscheibe an der Welle festziehen, drücken Sie auf die Riemenscheibe, um die Vorspannung an der Welle zu schaffen. Sie sollten genügend Vorspannung, die die Welle durch die Lager nicht nach oben und unten schieben, aber es sollte noch frei drehen. (7) Montieren Sie den Motor an der unteren Platte mit M3-Schrauben, aber nicht festziehen den ganzen Weg. Dann fügen Sie den zweiten Zahnriemenscheiben und Riemen. Jetzt können Spannung des Riemens durch den Motor weg ziehen aus der Spindelwelle und Anziehen der Schrauben M3 Sie. Das Band muss nicht dicht sein - nur Pass. Sie sollten nun in der Lage, um die Spindel durch Drehen des Motors zu drehen sein. Wenn Sie das Gefühl Widerstand nachlassen auf der Welle Vorspannung oder Riemenspannung. Schritt 5: Montieren Sie den X-Achsen-Schlitten Diese X carraige hält die Z-Achse der Montage und ermöglicht es, nach oben und unten zu bewegen und gleitet auch entlang der x-Achsen-Schienen. (1) Beginnen Sie mit der Pressfittings Bundbuchsen in die Schienenlöcher, und klemmen Sie sie durch Pressfitting sie in 1/2 "Messingbuchsen. Wieder ein 1 / 4-20 Schraube Funktion kann als Schraubstock zu drücken passen diese in eine Prise . (2) Montieren Sie den 20 mm rechte spitze Klammern an den Seitenplatten (mit M5-Schrauben und Kontermuttern) und einem NEMA17 Schrittmotor (mit Spiralkoppler) an der oberen Platte (mit M3-Schrauben). Fügen Sie außerdem die unverlierbare Teflon Mutteranordnung an den Seitenplatten (4-40 Schrauben und Muttern). Sie wirklich brauchen nur eine unverlierbare Teflonmutter. Aber wenn Sie schlau sind Sie wahrscheinlich herausfinden, wie vorab zu laden zwei von ihnen, um ein Spiel zu reduzieren. (3) Montieren Sie die 4 "Schienen und die Z-Achsen-Teile, die auf ihnen zu gehen. Vergessen Sie nicht das Drucklager und Wellenringe! (4) Verwenden Sie M5-Schrauben und Muttern, um die seitlichen und oberen-Platten zusammenschrauben. Aber, bevor Sie sie festziehen, schieben 3/8 "Schächte durch die X-Achse Lager. Dadurch wird sichergestellt, dass Sie nicht die Versammlung festziehen in einer Weise, die falsch ausgerichtet ist. Wenn die Lager auf jeder Seite werden nicht aufgereiht, der Wagen wird nicht sanft zu gleiten. Sie können zu müssen un-ziehen und die Schrauben an der Beförderung zusammen, bis Sie ein sanftes Gleiten von beiden Schienen wieder anziehen. Achten Sie außerdem darauf, dass die Z Montage reibungslos entlang der vertikalen Schienen gleiten. Diese ist entscheidend für immer gleichmäßige Bewegung - die Motoren in der Lage, eine schlecht ausgerichtete Schlitten entlang der Schiene zu schieben, aber es wird bleiben und verrutscht und somit spielfrei, anstatt Schiebetüren smoothly.Step 6: Montieren Sie die Y-Achse und Bett Dieser Teil ist einfach, aber auch hier nicht alles festziehen, bis die Schienen in die Buchsen, um die Ausrichtung zu gewährleisten platziert. (1) Drücken Sie passen die Bundbuchsen in die 1/2 "Hülsen auf dem Bett Frontplatten. (2) Montieren Sie die Teflon-Käfigmuttern an das Bett Frontplatten. (3) Schrauben Sie jedes Bett Frontscheibe in die 3 "Stand-offs mit 4-40 Schrauben. (4) Gewinde 3/8 "Stangen durch die Frontplatten und ziehen alles nach unten. (5) Die Mühle Bett besteht aus zwei Schichten von 1/4 "Acryl. Die untere Schicht hat kleine Löcher, die dazu bestimmt sind, für 8-32 Fäden abgegriffen werden. Das sind super-nützliche zum Klemmen an das Bett, so tippen Sie diese Bohrungen (Dies ist ein wenig von einem Projekt mit einer Zapfpistole -. Sie werden wund danach sein). Sobald die Bohrungen erschlossen, passt das Bett über den Zapfen in der Spitze der Stirnplatten, und sichern Sie sie mit Acrylzement . oder Epoxy Die oberste Schicht ist eine Verschwendung Bord und hat 8-32 Durchgangslöcher so 8-32 Schrauben Sie die Gewindebohrungen in der bed.Step 7 zu erreichen: Bauen Sie den Rahmen Alle 7 Artikel anzeigen Die Aluminium-T-Nut-Framing ist ein wenig teuer, aber es ist super einfach zu modifizieren und Wiederverwendung, und es ist auch ziemlich starr, wenn sie richtig zusammengebaut. (1) Zuerst, schneiden Sie die 4-Fuß-Längen von Rahmengröße an. Sie werden Stücke, die es wollen: [Stück Längen]. A Kappsäge funktioniert gut für diese, aber man kann die gleiche Arbeit von Hand mit einem Bügelsäge zu tun. (2) Verwenden Sie nun 20 mm Abstandhalter (mit M3-Schrauben), um die Schienenbefestigungen montieren und montieren sie, um den Schnitt T-Nut-Framing (mit M5-Schrauben). (Dies erweist sich als sehr viel einfacher zu tun, bevor der Rahmen als nach zusammengebaut.) Sie brauchen nicht, die Schrauben nach unten ziehen - Sie werden in der Lage sein, um die Halterungen ins Rutschen kommen, um sie auszurichten sein wollen. Montage auch die Fußplatten und Gummifüßen. (3) montieren Sie nun die Gestaltung mit Ende-feed Verbindungselemente und Eckwinkel. Jedoch, wie du es baust, werden Sie um die Schienen, Wellenringe und Schlittenaggregate montieren möchten. (4) Sobald alles im Grunde zusammen Sie wollen, um sicherzustellen, dass die X- und Y-Baugruppen gleiten sanft auf den Schienen und sind senkrecht zueinander. Wenn nicht, lockern die Schienenhalterungen und schubsen sie ein wenig, bevor sie wieder angezogen. Dies ist eine kritische Phase - Ihr Werk wird nur so gut wie die Glattheit der Reise und der Rechtwinkligkeit der Schienen sein. Stellen Sie außerdem sicher, dass die Z-Schienen auf, wies nicht nach vorne oder hinten gekippt. (5) Sobald alles gleitenden glatt und gerade, fügen Sie die Gewindestangen und koppeln an die Motoren mit Spiralkoppler. (6) Verwenden Sie Abstandshalter, um Ihre Arduino an der Montageplatte zu montieren, und End-Feed Befestigungselemente, um es zu einem rail.Step 8 montieren: Draht it up Jetzt ist es Zeit, Dinge zu verdrahten! Pop der GRBL Schild in die Arduino, dann: (1) Draht Motoren an den GRBL Schild. Wenn Ihr Motor nicht über Anschlüsse an ihnen, können Sie einfach nehmen Sie sie direkt auf den Schraubenkopfzeilen. Wenn sie bereits einen Mate-N-Lok-Anschluss (oder ähnlich) auf sie es wert ist die Zeit, um einen Adapter zu machen. (Mate-N-Lok auf Draht entblössen.) Überprüfen Sie die GRBL Schild Dokumentation sicherstellen, dass Sie die Kabel richtig verdrahten. (2) Draht ein Netzteil an den GRBL Schild. Auch hier lohnt es sich, einen Adapter zu machen, so können Sie ganz einfach ziehen Macht von der Abschirmung. Ich habe eine 2,1 mm Hohlstecker. (3) Schließen Sie den bürstenlosen Motor mit den 3 Presse-Stecker, um seine elektronische Drehzahlregler (ESC). (Sie nicht darum, die Führung Mapping rechts Sorge - wenn der Motor dreht in die falsche Richtung, wenn wir irgendwann die Macht es Sie müssen nur zwei dieser Stecker tauschen.) (4) Programm der 2. Arduino auf die ESC-Steuerung mit dem mitgelieferten autoSpindleDriver.ino Skizze. Diese Skizze sendet PWM-Signale, um den ESC (der Signalton wird) zu initialisieren, und steigt dann langsam die Drossel zur Beschleunigung des Motors. Sie können den Tarif und die Spitzengeschwindigkeit durch Ändern Variablen in der Skizze eingestellt. Stellen Sie das Arduino nicht von Ihrem Computer (zB. Für die Programmierung) und der ESC gleichzeitig. Der ESC kann überziehen Strom aus dem USB-Port und schaden Ihrem Computer oder das Arduino. Sobald das Arduino ist so programmiert, trennen Sie es von Ihrem Computer und schließen Sie es an der ESC. Auf meiner ESC, geht das schwarze Kabel an "Ground", das rote Kabel an den Arduino "Vin", und das weiße Kabel an einen PWM-Pin, Pin 10. Die Arduino wird Energie von der ESC zu ziehen, wenn der ESC mit Strom versorgt wird. (5) Starten Sie den ESC durch Einstecken des Netzteils. Sie sollten mehrere Signaltöne aus dem Motor zu hören, und dann wird es beginnen Spinnen auf. Wenn Ihr Motor läuft, dann plötzlich nicht mehr, es ist wahrscheinlich, weil Sie lief es zu schnell und zog zu viel Strom für den ESC oder Stromversorgung. Re-Programm der Arduino, um es mit einer geringeren Geschwindigkeit zu fahren und versuchen Sie es erneut. Um die Spindel zu stoppen, ziehen Sie den ESC von der Stromversorgung. Wenn Sie die Spindel spinnen die falsche Richtung feststellen, schalten Sie alle Geräte aus, tauschen Sie zwei der Leitungen von der ESC an den Motor, dann versuchen Sie es erneut. (6) Schalten Sie den GRBL Schild. Detaillierte Anleitungen zur Einstellung der Motorstrom und die Konfiguration GRBL für Ihr Design sind bei: https://www.synthetos.com/project/grblshield/ Sie müssen den Schirm einige Informationen über Ihr Mühle, zu geben, wie beispielsweise die Höhe der jeweiligen Reise Schritt erzeugt. Mit 200 Schritten / Umdrehung. . Motoren, 20 U / Zoll Gewindespindeln und 8x Mikroschritt den Schild müssen 1.259,8 Schritte zu produzieren, um 1 mm.Step 9 bewegen: Tuning, Tweaking und Fräsen Tipps Lernen, wie man Mühle ist eine große Aufgabe, aber ein paar spezielle Hinweise für die openMill hilft Ihnen den Start. (1) wirklich sicherzustellen, dass die Achsen gleichmäßig bewegen und sind parallel. Verwenden Sie einen Maschinisten Quadrat (oder jede andere zuverlässige rechten Winkel), um sicherzustellen. (2) Wenn Sie mit dem Motor zu viel Vibrationen und Geräusche aus der Spindel, ändern Sie die Motordrehzahl (nach oben oder unten), und auch die Vorspannung zu überprüfen auf der Spindelwelle. Wenn die Welle durch die Riemenscheibe eingespannt zu fest wird es nicht glatt drehen - zu locker, und es wird nicht klappern. (3) Es ist üblich, dass die Liegefläche ist nicht völlig flach in Bezug auf die Werkzeugbewegung. Aber Sie können dies mit Hilfe einer großen Schaftfräser fräsen das Bett (oder ein Teil davon) flach zu beheben. Dies ist besonders nützlich für wohlauf Ätzen, wie bei PCBs.Step 10: Software Sie nützlich sein können Alle diese Tools sind wirklich cool, aber manchmal sind sie Fehler machen. Ich den G-Code, den sie erzeugen, überprüfen Sie immer in einem Simulator, um sicherzustellen, dass sie nichts Verrücktes tun. Denken Sie daran, dass GRBL nicht immer interpretieren die gesamte G-Code, der CAM-Programme zu erzeugen, und dies kann zu Problemen führen. Benutzung auf eigene Gefahr, und erkennen, dass Sie einige Werkzeuge zu brechen. Universal-G-Code-Sender - Cross-Plattform GRBL kompatible Software zum Senden von G-Code in die Mühle. https://github.com/winder/Universal-G-Code-Sender PCBgCode - Das Adler ULP erzeugt G-Code für die Isolierung von Leiterplatten-Routing EagleCAD. http://pcbgcode.org/read.php?12,803 Inkscape - Open Source Vektorgrafiken Zeichnung. http://www.inkscape.org/ MakerCAM - Free Open-Source-G-Code-Generierung von SVG-Dateien hochgeladen. http://www.makercam.com/ OtherPlan - Free CAM-Software für die G-Code-Generierung. http://othermachine.co/products/otherplan/

                                  4 Schritt:Schritt 1: Entwerfen Sie die Tasten Schritt 2: Materialien Schritt 3: Laser Cut / Etch Schritt 4: Setzen Sie Ihre Knöpfe zu bedienen!

                                  Ich liebe es, Häkeln, vor allem Hüte. Und manchmal Ich mag zu Tasten auf meinem Hüte setzen. Ich beschloss, lasergeschnitten manchen-Buttons für meine Hüte und gestricktem Leckereien. Schritt 1: Entwerfen Sie die Tasten Verwenden von Adobe Illustrator, zog ich meine Tasten-Design. Ich beschloss, ein Zaunkönig trägt einen Hut mit Pom-Pom haben. Der Zaunkönig hat viele Auftritte in meinem gehäkelte Arbeiten gemacht (Setzen Sie einen Vogel auf ihn!) Und war auch die Inspiration für ein Business-Logo (www.etsy.com/shop/theswedishwren). Der Vogel-Logo würde in die Taste geätzt werden. Ich habe auch beschlossen, eine einfache 2-Loch-Taste anstelle eines 4-Loch-Taste zu tun. Ich entwarf 3 verschiedene Größen-Taste - 1 ", 0,85" und 0,7 "(Durchmesser). Schritt 2: Materialien Ich wollte die Tasten, um eines schönen Hartholz hergestellt werden, so dass ich beschloss auf Walnuss. Ich wollte auch die Tasten 1/8 "dick zu sein Viele Arten von Holz würde dies gut funktionieren, einschließlich Sperrholz Acryl ist auch ein Spaß Option -.. Tasten müssen nicht Holz sein Experimentieren mit verschiedenen Dicken-Taste würde Spaß machen! auch. Verwendung einiger Schrott 1/4 "Nussbaum Überbleibsel aus einem früheren Projekt, gehobelt ich das Holz bis zu 1/8". Ich habe auch ein bisschen von 1/8 "Sperrholz, um der Praxis Tasten schneiden - um sicherzustellen, dass ich mit meinem Design glücklich. Schritt 3: Laser Cut / Etch Der Laserschneider ich war ein Epilog Legend 36EXT 120Watt. Vor dem Schneiden Tasten auf der schönen Nussbaum, lief ich ein paar Probeschnitte auf einige Schrott 1/8 "Sperrholz. Das erlaubte mir, überprüfe mein Design und stellen Sie sicher, ich war mit der Art, wie es aussah, und die Größe der einzelnen Tasten glücklich. Sobald Ich war zufrieden, zog ich auf Laser-Schneiden der Walnuss. Ich versuchte auch, Schneiden ein paar Acryl Tasten nur zum Spaß. Die Einstellungen, die am besten für mich arbeiteten, waren: NUSSBAUM: Raster-Einstellungen Geschwindigkeit: 50 Leistung: 32 Vector Einstellungen Geschwindigkeit: 60 Leistung: 82 Frequenz: 500 PLYWOOD: Raster-Einstellungen Geschwindigkeit: 55 Leistung: 35 Vector Einstellungen Geschwindigkeit: 60 Leistung: 65 Frequenz: 500 ACRYLIC: Raster-Einstellungen Geschwindigkeit: 50 Leistung: 35 Vector Einstellungen Geschwindigkeit: 45 Leistung: 90 Frequenz: 5000 Denken Sie daran, dass alle Laserschneidern sind nicht die gleichen, daher meine Einstellungen vielleicht nicht die beste für jede Maschine. Es dauert ein wenig Praxis und Studie / Fehler, bis Sie die richtigen Einstellungen für Ihr Material und Maschine haben, so geduldig zu sein! Schritt 4: Setzen Sie Ihre Knöpfe zu bedienen! Sie könnten Ihre Tasten fast überall nutzen zu können! Auf Hosen, Hemden, Hüte, Schals ... die Liste geht weiter und weiter. Ich gest ein iPhone Hülle und verwendet eine meiner Knöpfe geschlossen zu halten. Holen Sie sich schlau!

                                    6 Schritt:Schritt 1: Ihre liefert ... Schritt 2: Erstellen Sie eine kontrastreiche Grafik ... Schritt 3: Laser zu ätzen Ihren Stempel ... Schritt 4: Machen Sie Ihre Stempel Handels Schritt 5: Die Montagephase - sie zusammen! Schritt 6: Teilen Sie Ihre Briefmarken und lernen Sie Präge Geld!

                                    "In Drones We Trust" ist partizipatorische Kunstprojekt lädt Freiwillige aus den gesamten Vereinigten Staaten und der ganzen Welt, um Gummi Stempel ein winziges Bild eines MQ1 Predator Drone auf die Oberfläche der ihr Geld. Sie können mehr über das Projekt erfahren Sie hier und Sehen Sie Hunderte von Beispielen für drone gestempelt Währung, durch die Projektteilnehmer, jetzt wieder in Umlauf geben gestempelt. Ich habe geschaffen mehr als 400 Lasergravur drone Marken, die nun mit Freiwilligen aus den gesamten Vereinigten Staaten (und international) haben sie geteilt wurden. Das Projekt ist noch nicht abgeschlossen, wenn Sie einen Stempel der eigenen, können Sie entweder eine (oder hundert!) Aus dem Informations hier, einschließlich der verwendeten Image-Datei, oder, für die Kosten für Porto will ich Ihnen eine Nachricht senden kostenlos ! Gehen Sie einfach hier! Diese instructable wird Sie durch den Prozess der Herstellung der Stempel, Vertrieb, Öffentlichkeitsarbeit und der Erstellung der Website / tumblr Archiv zu nehmen. Dieses Projekt vorgenommen wurde, während ein Artist in Residence bei Instructables.com in San Francisco an der Pier 9 Workshop / Autodesk Inc. Hier sind ein paar Artikel über das Projekt geschrieben: http://beautifuldecay.com/2014/11/19/joseph-delappe-proves-money-power-imprinting-bills-drones/ https://blog.vandalog.com/2014/11/bringing-drone-strikes-home-with-a-rubber-stamp/ http://motherboard.vice.com/read/100-people-around-the-country-are-stamping-predator-drones-on-cash http://www.streetsy.com/post/103038730430/in-drones-we-trust-2014-joseph-delappe-crowd#disqus_thread Step 1: Ihr liefert ... 1) Zuerst müssen Sie einen Laser-Cutter - Ich verwende eine Epilog Legend EXT36 120Watt Laser Cutter. Sie können andere natürlich verwenden aber sicher sein, das Sie die Einstellungen für Ihr spezielles Modell für das Ätzen der Gummi 2) Ein Gummiblatt zum Laserschneiden Stempel gemacht. Ich habe RPO 035 - Kein-Geruch Laser Gummi aus Laserbits.com Ein einzelnes Blatt erlaubt mehr als über 150 Stempel wie meine sind eher klein - natürlich abhängig von der Skala von Ihren Stempel, wie viel Material Sie benötigen. 3) Holz für den Stempelgriffe. Ich habe alles von mir aus Schrott 3/4 "dicken Fichtenbrettern verschiedener Größe aus Schrott an der Pier 9 Werkstatt. Sie müssen eine Tabelle sah, Gehrungssäge und eine vertikale Bandsäge (wenn Sie keinen Zugriff auf diese I ' d empfehlen den Kauf 3/4 "Form dich örtlichen Baumarkt und einen Fuchsschwanz). 4) Tacky Glue zum Befestigen der Lasergravur Stempelmaterial, Ihre Handgriffe. 5) Stempel-Pad (n). Ich habe versucht, viele, die beste die ich gefunden habe, vor allem zum Stempeln auf Währung, scheint zu sein, Ranger Marke Pads . Das sind verdammt erstaunlich - Archivierung, dauerhafte und eine große Auswahl an Farben. Ich habe die "Bibliothek Green", wie es passt gut mit amerikanischen Währung. 6) Wenn Sie ein paar von ihnen zu machen und Sie sie an Ihre Freunde senden wollen, bekommen einige kleinste Größe Versandtaschen. Schritt 2: Erstellen Sie eine kontrastreiche Grafik ... Dieses Bild fing als 3D-Modell, wir stellte die Drohne in der 3D-Software, hat eine Bildschirmaufnahme, die wir dann in Photoshop exportiert. Selbstverständlich können Sie verwenden, gerade ungefähr jedem Bild, um einen Stempel zu machen, aber Sie wollen, um gerade nach oben schwarz und weiß, wie zu konvertieren. Es gibt viele Online-Tutorials, wie Sie ein Foto in ein Stempel drehen, wie dieser. ziemlich geradlinig Bildverarbeitung. Seien Sie sicher, sich daran zu erinnern, was auch immer Sie drucken Bild (oder Text) wird in umgekehrter Richtung zu drucken! Was ist das Wichtigste, um im Auge zu behalten ist, dass Sie ein umgekehrtes Bild, das Gebiet, die von der Laserschneider geätzt (entfernt) werden will, sollte schwarz sein. Die tatsächliche Bild Sie wollen gestempelt wie Ihr Bild sollte weiß sein können. Oben ist das aktuelle Bild verwendet, um meine Stempel erstellen. Ich teile diese hier, damit Sie Ihren eigenen machen kann und nehmen an der größeren Projekts. Ändern Sie die Größe dieses Bild in Photoshop bis 3/4 "x 1/4" bei 300 DPI. Öffnen Sie das Photoshop-Bild in Illustrator. Was werden Sie dann tun ist, um einen Vektor Rechteck, wo der Stempel wird geschnitten zu erstellen - im Grunde mit den Rändern der Grafik auszurichten. Ich habe dann dupliziert die Grafik und erzeugt ein größeres Netz von Stempelbilder zu schneiden. Hängt wirklich davon ab, wie viele von diesen die Sie machen wollen. Machen Sie so viele wie Sie möchten und weit zu teilen! Sobald Sie Ihr Layout haben, sind Sie bereit, zu ätzen! Naja fast ... Schritt 3: Laser zu ätzen Ihren Stempel ... Seien Sie sicher, dass Sie mit dem Betrieb Ihrer Laser-Cutter vertraut sind -, wenn Sie sich nicht mit einem Epilog 120W sicher sein, und überprüfen Sie, welche Einstellungen zu verwenden, die spezifisch für Ihr System sind. Auch unabhängig davon sind die folgenden Einstellungen sollte auf einer Einzelmarke, bevor Sie eine Masse von ihnen zu sein, dass die Einstellungen arbeiten gut mit dem Gerät getestet werden. Ich bin in einem seltenen Raum arbeiten am Pier 9, die 3 dieser Epilogues hat, scheint jeder ein wenig anders funktionieren als die andere, so Anpassen dieser Einstellungen kann von entscheidender Bedeutung für einen erfolgreichen Tempel sein! 1) Einstellungen - das sind, was ich verwendet: Verwenden Sie "Gemeinsam" Druckauftrag, zum Vektor (Schnitte) und Raster (Gravur) mit den folgenden Einstellungen: Raster: 30% Geschwindigkeit, 90% Leistung, Top-down-Gravur Vector: 20% Geschwindigkeit, die 90% Energie, 2500 Hz 2) Auch testen Sie Ihre Einstellungen, bevor Sie eine große Anzahl Briefmarke - das Material ist nicht billig - man sicher sein, Sie Ihre Einstellungen korrekt, so dass kein Abfall Material haben wollen! Seien Sie sehr vorsichtig von Bränden Schritt 4: Machen Sie Ihre Stempel Handels 1) Zunächst maß ich meine Holzdielen bis 3/4 "Marken mit 1/8" Zwischenräume zwischen jeder Messung, um für die Säge Schnitttiefe zu kompensieren. Ich riss die Stücke sehr sorgfältig auf der Tischkreissäge. 2) Ich Quadrat bis vier Stücke in einer Zeit, eine Art, wie setzen Sie die Platine wieder zusammen und klebte es mit blauen Band um beiden Enden gewickelt, um alles zusammenzuhalten. Dies ermöglicht es mir, alle vier zur gleichen Zeit sicher auf der Gehrungssäge geschnitten. 3) Ich maß 2 "Marken und zog eine Linie mit meinem Platz auf dem Gesicht der Stücke zusammengeklebt. Diese wurden dann sorgfältig in Vierergruppen schneiden, bewegt jeder der vier geschnittenen Stücke zu einer wachsenden Reihe von Griffstücke. 4) Als nächstes gehen wir in die vertikale Bandschleifer, um Sand jedes Stück bis zu einem Winkel an einem Ende, etwa nur größer als die Größe Ihrer Briefmarken. Dauert ein wenig, um die von diesen zu bekommen - seien Sie vorsichtig, wie Sie wollen nicht, um Sand aus den Fingern! 5) Wenn diese fertig sind, stapeln und auf zum nächsten Schritt Schritt 5: Der Montagephase - sie zusammen! Alle 7 Artikel anzeigen 1) Ich habe einen kleinen Klecks Tacky Glue auf der linken Seite von der Gegend, wo die Stempel Material das Holz trifft. Ich schob jedes Stück Stempel auf dieses Kleber, positioniert und schob sanft einrastet. Sie möchten diese auf gerade gehen! 2) Legen Sie sie beiseite, um zu trocknen, trocknet Tacky Glue ziemlich schnell, ich würde 1/2 und Stunde bis eine Stunde, um Spitzen in dem Sie Ihre Briefmarken zu verwenden sagen! 3) Schließlich ich meine grüne Stempelkissen, eine Drohne Bild auf dem Griff eines jeden Briefmarke Briefmarke. 4) Ihre Briefmarken sind fertig und bereit, mit anderen Benutzern missbraucht werden oder Shard Schritt 6: Teilen Sie Ihre Briefmarken und lernen Sie Präge Geld! Alle 7 Artikel anzeigen • Mein Arbeitsbereich an der Residency im Instructables.com wurde ein bisschen eine temporäre Poststelle! Ich habe ungefähr 250 von ihnen, Leute überall in den Vereinigten Staaten versandt, mit einzelnen Briefmarken nach Deutschland, Großbritannien, Schweiz, Schottland, Kanada, Neuseeland, Japan, Vereinigte Arabische Emirate, Ägypten und Pakistan geschickt! • Sie können auf jeden Fall nur geben diese entfernt an Ihre Freunde, wenn Sie mögen! • Um zu verschenken die ersten 100 Marken, gab ich das Projekt auf Facebook, siehe Bild oben - das ins Rollen! • I als auch geschrieben und per E-Mail eine kurze Pressemitteilung auf rund 50 Medienquellen online. Die Geschichten, die Sie auf der ersten Seite dieses instructable sehen sind die Folge. • Ich habe eine tumblr Blog / Webseite http://indroneswetrust.tumblr.com/ als Dauer Archiv für dieses Projekt. Bis jetzt gibt es viele Hunderte von Bildern von gestanzten Währung aus der ganzen Welt. • Schließlich starten Stanzen! Es ist nicht eine "partizipatorische Projekt", wenn Sie mit! Briefmarken-away! Haben Sie eine Drohne Stanzen Party! Im Ernst, ich habe meine drone Stempel mit mir zu verschiedenen Versammlungen, Abendessen, Klassen genommen - sie nur etwa jeder etwas Bargeld trägt, haben stempeln oder stempeln es für sie, machen Sie ein Foto und schicken Sie es mir [email protected] Oh, und auf die Frage, "Is It Legal?" um Geld zu stempeln - Lesen Sie diese von der wunderbaren "stampstampede" Projekt: http://www.stampstampede.org/pages/stamping-tips

                                      5 Schritt:Schritt 1: Laser Cutter, oder andere? Schritt 2: Gehäuse Box Inception .. Schritt 3: Schmuck? Materialien? Schritt 4: Testen Sie es! Schritt 5: Lessons Learned ..

                                      Dies ist ein übergroßes Musik Brust, für Makey Makey. Weitere Projekte und eine Zusammenfassung folgen unserer Januar build Nacht finden Sie in diesem Thread! KURZE ZUSAMMENFASSUNG: Dies ist eine übergroße Brust, ein Makey Makey, Drähten, Teilen, Verbrauchsmaterial und Kleinwerkzeuge unterzubringen. Die Brust selbst kann auch eine Art Meta Makey Makey Projekt wie wir in unseren Beispielen. Unsere Beispiele leicht in Inkscape zum Laserschneiden oder andere Medien bearbeitet werden. Hintergrundinfo: Makey Makey ist eine wunderbare kleine elektronische Erfinders Kit von Joylabz setzen mit dem Ziel, zu realisieren, dass jeder ist ein Erfinder. Sie können die berüchtigten Bananen Klaviere in der Umgebung, der das Makey Makey gesehen haben. Januar um Instructables bedeutet Makey Makey Bauen Nächte für Makerspaces / Hackerspaces / etc. Knox Makers ist die Teilnahme an den Spaß, und dies ist ein frühes Projekt nur ein paar kreativen Saftfließens und trommle lokale Unterstützung für unsere quirky Körperbau Nacht Veranstaltungen. Makey Makey verwendet eine USB-Verbindung mit Tastatur / Maus mit einfachen Verbindungen über sogar leicht leitfähigen Materialien zu emulieren. Grund Draht oder Krokodilklemmen sind genug, um einen Stromkreis durch etwas wie eine Banane, menschliche Hände, Wasser, Folie, Natur und eine ganze Reihe von Dingen zu vervollständigen. Ein Teil des Spaßes ist die Einfachheit und Vielseitigkeit. Hier können Sie mehr lesen Sie hier: http://makeymakey.com/ NÄCHSTE SCHRITTE: Um Ihre eigenen zu machen, müssen Sie zunächst ein paar Dinge zu bestimmen. Werden Sie mit Hilfe eines Laser-Cutter? Wenn nicht, welche Tools werden Sie verwenden? Wollen Sie Ihre Gehäuse Kästchen, um in der Lage, in die Makey stecken und haben integrierte Tasten sein? Haben Sie Text und Grafiken auf der Box, oder wollen Sie wollen einfach nur eine einfache Gehäusekasten haben? Welche Materialien werden Sie verwenden? Kurzinformation: Dieser Entwurf benutzt die Tabbed Box Plugin für Inkscape und Hershey Text für Inkscape. Die .SVG, hier ist farblich gekennzeichnet und für unseren Laser-Cutter eingestellt. Wir haben diese Box mit unserer Website Maker ist, den Namen eines unserer Körperbau Nacht Events und Datum / Zeit, wo das Datum / Uhrzeit sind-Buttons, um Musik zu kontrollieren. Dieses Projekt konzentriert sich auf Anschließen des Makey Makey benutzerdefinierte Schaltflächen und geht davon aus, eine Vertrautheit mit Inkscape für Laserschneider oder ähnlichen (oder die Bereitschaft, anderen Anweisung zu diesem Zweck zu verfolgen). Dies ist ein Förderprojekt für unsere Veranstaltung, aber fühlen Sie sich frei, den Entwurf für Ihren eigenen Körperbau Nacht und andere Veranstaltungen oder wie Sie sehen, passen anzupassen. Sie brauchen: 1 Makey Makey Kit Box Material (wir 3mm Holz) Extra feste Kerndraht Aluminiumfolie (oder Ihre Wahl aus leitfähigem Material) Isolierband Klebesticks für Heißklebepistole Erforderliche Werkzeuge: Laser-Cutter (bei ​​Verwendung einer Laser-Cutter) CNC-Fräser (bei ​​Verwendung eines Routers) Inkscape oder SVG auf unser Design Verschiedene Handwerkzeuge / Elektrowerkzeuge je nach anderen Methoden als Laserschneiden oder CNC-Routing-Akku-Bohrschrauber mit 1/8 anpassen "drill Bit-Heißklebepistole Computer oder Laptop in der Makey Makey USB-Stecker Mehr Spaß: http://www.jamwithchrome.com/ oder ein ähnliches Musikprogramm, das eine Steuerung von Musik können auf einem Computer mit einer Tastatur. EDIT: enthalten in "Elektronik" Danke für all die Unterstützung und den Instructables Redakteure zum Überprüfen Sie uns heraus!

                                        5 Schritt:Schritt 1: Stuff müssen Schritt 2: Sand die Turbine Schritt 3: Montage der Bambusdübel Schritt 4: Montage der Turbine und die Spitze Schritt 5: Abschließende

                                        Als Teil meiner Schulen Einstellungskampagne für neue Studenten, haben wir ein Tag, der 6. Klasse können Kinder auf der High School für ein paar Stunden kommen und verschiedene Disziplinen auszuprobieren. Ich wurde gebeten, Kinder zu motivieren, Engineering wählen, die alle gut klingt, aber, dann haben Sie das Kleingedruckte ...... 138 Kinder, ... zwei und eine halbe Stunde zu lesen ........ Oh Mist ! Kinder wie lästigen Menschen direkt oder? So hatte ich einen Blick auf instructables für die ärgerlichsten Spielzeug aller Zeiten und Kitemans Sirene Pfiff sah aus wie es wäre perfekt. Das einzige Problem war seine ein wenig zu schwer für die Besoldungsgruppe Sechsen zu montieren .... Ich weiß, Kinder und Superkleber klingt wie ein großer Spaß .... aber es ist wahrscheinlich ein Nachteil dort irgendwo. Ich umgestaltet kitemans Sirene pfeifen so wird kein Kleber benötigt die Klasse Sechsen können in wenigen Minuten montieren und es ist sogar noch lauter und widerlich als das Original. Die Kinder haben die ihre Sirene und genossen es ärgerlich Lehrer noch mehr, es hat die meisten Kinder etwa 20-30 Minuten zu montieren. Achten Sie auf das Video am Ende 138 Kiteman Sirene pfeift, ist es das schrecklichste Schläger je.

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