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    5 Schritt:Schritt 1: Material und Werkzeuge Schritt 2: Der Aufbau der RFID-Antenne Schritt 3: RFID Reader Erkennung Schritt 4: Tilt-Sensitive RFID Tag Schritt 5: Variations

    Die 'reiben' Möchten Sie das Vorhandensein von RFID-Lesegeräten zu erkennen? Willst du zu steuern, wenn ein RFID-Tag aktiv oder lesbar ist? Wir beschreiben, wie die beiden mit Bits aus Kupfer und Karte, und einige leicht verfügbar Elektronik-Hardware zu tun. Mehr Präambel Radio Frequency Identification ( RFID ) wächst schnell in der Popularität. RFID-Tags sind überall zu finden. Sie sind zu Containerfracht angebracht, in diesen komisch aussehenden weißen Etiketten Sie in neu erworbenen Bücher zu finden, in vielen Unternehmensausweise und Reisepässe, etc. Die Tags haben einige gemeinsame Eigenschaften eingebettet: Sie eine eindeutige ID-Nummer zu übermitteln, werden optimiert zu "lesen" werden aus vordefinierten Abständen, und sind in der Regel so klein, dass sie unauffällig oder verborgen bleiben können. RFID-Lesegeräte werden verwendet, um in der Nähe von Tags drahtlos Lesen eines Tags eindeutige ID zu verfolgen (siehe Abbildung 4); ein Tag muss einfach in physikalische Nähe zueinander gebracht, um mit einem Leser gelesen werden können. Die Leser werden meist für industrielle oder gewerbliche Zwecke, zB Asset-Tracking oder elektronische Zahlungsmittel verwendet. Wal-mart Einsatz von RFID-Tags und Lesegeräte in ihrer Lieferkette. Die Technologie wird auch in Nahverkehrssystemen in Städten wie verwendet London und Hong Kong . In Japan, viele Mobiltelefone zu integrieren Leser auf E-Geld-Zahlungen in Geschäften und Verkaufsautomaten zu ermöglichen. Für diejenigen von uns, die mit RFID experimentieren möchten, ist das Problem, dass die Technologie ist fast immer schwarz boxed . Das heißt, dass das Innenleben eines Tags und seine Wechselwirkung mit einem Lesegerät aus dem Blick verborgen, und daher schwer zu viel Kontrolle haben über. In den beiden folgenden Übungen (Aufbau eines RFID-Lesedetektor und einen neigungsempfindliche RFID-Tag) bieten wir Ihnen ein Beispiel, wie Sie enthüllt einige der Funktionsweise der RFID starten und gewinnen so eine gewisse Kontrolle über die Technologie. Die beiden Übungen auch hoffentlich zeigen, dass die Technologie ist relativ einfach und wie sie erweitert, um einige interessante Interaktionen zu unterstützen. Wir bieten einige andere Möglichkeiten, die auf unserer Beispiele am Ende zu bauen. Schritt 1: Material und Werkzeuge Dieser Abschnitt enthält einen Überblick über die notwendigen Materialien und Werkzeuge. Materialien (siehe Abbildung 1): Wir benötigen folgende Material gebaut Grund RFID-Lesegerät Detektor. - Karton (ca. 100x70 mm) - Leitfähige Kupferband (zB Auftragsnummer 1218478 bei www.farnell.com) - Kondensator 82 pF (Picofarad) (zB Auftragsnummer 1138852 bei www.farnell.com) - Geringe Strom LED (Leuchtdiode) (zB Auftragsnummer 1003207at www.farnell.com) Tools (siehe Abbildung 2 und 3): - Craft Messer und Scheren - Isolierband (zB Auftragsnummer 1373979 bei www.farnell.com) - Lötkolben und Lötzinn RFID-Lesegerät für die Prüfung (siehe Abbildung 4): Um unsere RFID tags testen müssen wir ein RFID-Lesegerät, das bei einer Frequenz von 13,56 MHz betrieben werden können. Es viele Leser für diese weit verbreitete RFID-Standard, zum Beispiel die Sonmicro MIFARE USB-Lesegerät (http://www.sonmicro.com/). Hinweis: Die Phidget RFID-Lesegerät nicht mit den Tags in diesem Projekt erstellt wurden, wie es verwendet eine andere Frequenz für die Kommunikation mit den Tags (125 kHz). Erweiterte Material (siehe Abbildung 5): Das folgende Material notwendig ist, um den zweiten Teil des Projektes bauen: die Neigung empfindlichen RFID-Tag. - Micro Kippschalter (zB www.digikey.com) - RFID-ICs (. ZB MIFARE Standard 1K, Bestell-Nr 568-2219-1-ND bei www.digikey.com) Schritt 2: Der Aufbau der RFID-Antenne Dieser Schritt beschreibt, wie die Antenne für das RFID-Etikett zu erstellen. Aufbau der RFID-Tag-Antenne Zu bauen Antenne des Tags zu folgen diese drei Schritte. 1. die leitende Kupferband in Streifen von ca. 2 mm schneiden (siehe Abbildung 1). 2. Band diese Streifen (siehe Abbildung 2) in Schleifen um eine Hälfte der Karton (siehe Abbildung 3 für die Auslegung der Antenne). Das Tag sollte zwischen 3-4 Schlaufen für die Antenne. 3. Verlöten alle Verbindungen zwischen dem Kupferband. Manchmal ist dies nicht notwendig, da selbstklebende Rückseite des Bandes ist leitend, aber die Anschlüsse löten, wenn Sie auf der sicheren Seite sein wollen. Jetzt haben wir unsere RFID-Tag-Antenne geschaffen, und wir werden die "RFID-Leser-Erkennung" Funktionalität im folgenden Schritt hinzuzufügen. Ein wenig Hintergrund RFID-Lesegeräte übertragen eine elektromagnetische (EM) Feld mit ihren Leseantenne. Diese EM-Feld induziert einen Strom in der Antenne für alle RFID-Etiketten im Leseabstand. Dieser induzierte Strom aktiviert den RFID-Chip, die Antenne des Tags verbunden ist. Dieser Chip moduliert dann eine Antwort (in der Regel die eindeutige ID-Nummer), die zurück an das Lesegerät übertragen wird. Die Antenne eines RFID-Tags ist normalerweise ein dünner Kupferdraht, der in Schleifen angeordnet ist. Die Schlaufen ermöglichen das emittierte EM-Feld des RFID-Lesers, um die Antenne des Etiketts herbeiStrom. Schritt 3: RFID Reader Erkennung Dieser Schritt beschrieben, wie Sie einen einfachen Mechanismus, um den RFID-Tag-Antenne, die uns erkennen Nähe RFID-Lesegeräte ermöglicht hinzuzufügen. Antennenanschluss Erstens haben wir ein kleines Stück Isolierband hinzuzufügen für die Verbindung des inneren Endes des Antennenschleife (wie in Abbildung 1 dargestellt). Dies ist auf die äußeren Schleifen zu isolieren. Dann eine weitere Kupferbandstreifen mit dem inneren Ende der Antenne fügen wir wie in Abbildung 2 gezeigt, hier löten wir die beiden Enden des leitenden Kupferband zusammen. Kondensator und LED Als nächstes wird der Kondensator (82 pF) und der Niederstrom-LED mit dem Tag fügen wir, wie in Figur 3. Sie sind parallel geschaltet gezeigt. Wir löten diese beiden Komponenten das Kupferband (siehe Abbildung 4). Testen Mit diesen einfachen Schritten, unsere RFID-Leser-Detektor fertig! Indem wir unsere DIY RFID-Detektor in der Nähe von einem RFID-Leser (wie in Abbildung 5 dargestellt), leuchtet die LED verbunden. Mit der Sonmicro Lesegeräte der Abstand zum Leser muss unter 8-10 cm; jedoch gibt es RFID Leser mit einer stärkeren EM-Feld und somit eine höhere maximale Lesedistanz. Wir werden im nächsten Schritt des instructable zeigen, wie ein Grund RFID-Tag zu verlängern und machen es neigungsempfindlich. Schritt 4: Tilt-Sensitive RFID Tag Alle 7 Artikel anzeigen Wir beschreiben nun den Prozess der, wie man eine neigungsempfindliche RFID-Tag zu bauen. Dies verlängert die vorherigen Übung. Antenne Die Antenne für den zweiten RFID-Tag ist ähnlich zu der ersten Antenne wir aufgebaut. Wir brauchen also noch ein Stück Karton und die zuvor in Schritt 2 dieses instructable beschriebenen Schritte zu wiederholen. Tilt-sensitive-Tag Als nächstes zusätzliche Kupferband Verbindungen fügen wir mit dem Tag, wie in Abbildung 1 dargestellt Diese Verbindungen können wir drei Neigungsschalter, einen Kondensator zu verbinden, und die LED an der Antenne. Wiederum sind alle Anschlüsse des Kupferbandes miteinander verlötet. Wir fügen die drei Neigungsschalter mit dem Tag, wie in Abbildung 3. Die Neigungsschalter gezeigt werden dem Kupferband angelötet, und es ist wichtig, sie in einem leichten Winkel (5-10 Grad) zu verbinden, wie in 4 gezeigt Diese stellt sicher, dass die Schlamm Schalter sind in einem geschlossenen Zustand, während die RFID-Tag ist in horizontaler Lage und in einem geöffneten Zustand, während der Tag ist in einer vertikalen Position. Wiederum wir ebenfalls eine LED und einen Kondensator mit der Antenne hinzuzufügen, wie in 3 gezeigt ist (wir verwenden einen anderen Formfaktor des Kondensators hier nur um die Alternativen zu illustrieren). Testen Sie die Neigung empfindlichen tag Wir können nun unsere Sonmicro RFID-Lesegerät wieder zu unserer neuen neigungsempfindliche RFID-Tag zu testen. Das Etikett zu aktivieren, während in einer horizontalen Position, wie in Figur 5, und ist inaktiv, wenn in einer vertikalen Position, wie in 6. Mit RFID-Chips Jetzt können wir ersetzen die angeschlossenen Kondensator und LED aus unserem Tag mit einem RFID-Chip (zB die MIFARE 1k in 7 gezeigt). Auf diese Weise ist die Aktivität unserer Tag durch die LED nicht mehr sichtbar ist, aber unser Tag ist dann durch das RFID-Lesegerät lesbar und antwortet mit der eindeutigen ID-Nummer des Chips. Schritt 5: Variations Alle 7 Artikel anzeigen Dieser Abschnitt schließt unsere instructable, wie man individuelle RFID-Tags zu bauen. Hier sind ein paar zusätzliche Tags, um die möglichen Variationen zeigen. - Variable Länge der Tag-Antenne und damit auch variable Leseabstand von dem Tag (Abbildung 1). - Experimente mit dem Tag Größe und Material (Abbildung 2) - Umschalten zwischen der LED und einem RFID-Chip (Abbildung 3) - Lichtempfindliche tag: der Tag aktiv bei Tageslicht und bei Dunkelheit aktiv ist (Abbildung 4) - Berührungsempfindliche: tag ist aktiv, wenn jemand den Tag mit einem Finger berührt (Abbildung 5) - Different Material für Antennen mit Hilfe leitenden Silbertinte (Abbildung 6) - Stamped Layout eines RFID-Tag-Antenne (Abbildung 7), die in der Tat arbeiten ist! Viele andere Variationen von RFID-Tags sind möglich ... Happy DIY! $(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      10 Schritt:Schritt 1: Teile, Material und Werkzeuge Schritt 2: Versuchsaufbau mit dem Arduino Schritt 3: Die Umstellung auf ATtiny und letzte Skizze Schritt 4: Stromkreis und das Setup des Vorstandes Schritt 5: Tilt Switch Schritt 6: Die LEDs und Lautsprecher Schritt 7: Touch-Schalter und Pull-up-Widerstände Schritt 8: Batterie und Schalter Schritt 9: Zum Abschluss Schritt 10: Bis zu den Kindern jetzt (Weiterentwicklungen)

      Alle 9 Artikel anzeigen Diese Ible beschreibt das Design und Build von Miniatur Hommage an die 70er Jahre Starbird Spielzeug von MB . Es ahmt die original Starbird die Soundeffekte, die eine elektronische "Motor" Geräusch, das in der Tonhöhe steigt, wenn das Handwerk die Nase nach oben gekippt und senkt, wenn die Nase nach unten gekippt ist. Es hat auch eine Taste, um zwei rote "Hauptkanonen", begleitet von einem klassischen Raum gun Sound ausgelöst. Hier ist ein Video: Das Projekt verfügt über ein Self-made-Neigungsschalter und einen resistiven Touch-Schalter. Die Skizze und die Schaltung sind recht einfach gehalten. Die Absicht ist, um es in "Raumschiff" durch Kinder aufgebaut verwenden. In diesem Stadium ist es ein Modul von mir gebaut (erfordert etwas Erfahrung in Schneiden von Leiterplatten und Löten) und ein Papier Starbird Silhouette von meiner jüngsten Tochter im Alter von 4 gefärbt, um es in ein "Raumschiff" zu machen. Ich arbeite immer noch auf eine Version, in der die Schaltung in einem Workshop für Kinder von 6 bis 12 (wo Löten nicht praktikabel ist mit 20 Kindern) gebaut werden. Ich hoffe, dass ihre Eltern zu vergeben, wenn sie diese laut Spielzeug nach Hause zu bringen. Aber meine Version ist nicht nur kleiner, sondern auch weniger laut als das Original. Ich bin auch auf sie ein noch kleineres Planung, basierend auf einem Laserschnitt Starbird Silhouette und einer Schaltung mit Bare leitfähige Tinte oder Farbe (etwas mit meiner ältesten Tochter, Ibles Mitglied Tika Aktie. Ein paar Worte, wie ich zu tun, dieses Projekt kam: Als ich ein Kind war MB erstellt die Starbird vor allem für mich ;-) Sie gingen sogar durch die Mühe machen, einen Kasten malte einen Jungen, der genau wie ich in diesem Alter sah . Meine Eltern bot mir die Starbird und ich spielte viel mit ihm. Später wurde es das, was war wohl eine meiner ersten Hacks, wenn ich es demontiert, um die Elektronik zu verwenden in Raumschiff baut meiner eigenen. Irgendwann wurde es im Raum verloren ... Im vergangenen Jahr stieß ich auf eine Starbird in recht gutem Zustand zu einem guten Preis und kaufte es für meine jüngste Tochter. Nicht überraschend meine älteste Tochter (und ich) spielte mit ihm auch. Ich wollte Spielzeug rund um den Klangeffekt-Modul wieder zu bauen, aber als ein Vintage Starbird zu kostbar, um sie zu hacken. Als ich vor kurzem nahm Arduino "machen", die Wiedergabe der Starbird Soundeffekte wurde mein erstes Projekt. Wenn Ugifer der Morse Throwie ible zeigte mir, wie einfach und billig ein ATtiny basierte Schaltung kann (DANKE UGIFER!), Begann ich auf die Planung, sie in meine kreative Workshops für Kinder zu verwenden. Die Starbird Licht und Sound-Effekt wieder das erste Projekt gemacht. Wenn Sie diese Ible mögen, geben Sie es bitte Ihre Stimme. Englisch ist nicht meine Muttersprache, noch sind Elektronik und Programmierung meine Kernkompetenz, so wenden Sie sich bitte darauf hinweisen, jede mistakes.Step 1: Teile, Material und Werkzeuge Hinweis: Da wir die blanken Drähte berühren, wenn das Spiel mit dem A (T) kleiner Starbird, ist es wichtig, bleifreiem Lot en Teile verwenden (suchen Sie nach der Bezeichnung "RoHS", die über Standard in diesen Tagen ist). Teile und Materialien:: ein ATtiny 25, 45 oder 85 ein IC-Sockel mit 8 Kontakten zwei 3 mm LEDs ein kleiner Piezo-Lautsprecher (17 mm Durchmesser oder kleiner) eine 10mm Stahlkugel 4 lange Verbindungsstifte (15 mm oder mehr) zwei 100 Ohm Widerstände, ¼ W drei Widerstände um 10 MOhm (genaue Wert ist nicht kritisch) eine 3V-Knopfzelle (zB CR2032 ) ein Batteriehalter für diese Batterie zwei Stücke von Prototyping Leiterplatte, so genannte stripboard oder "gemeinsamen Bus" Muster (wie diese) : - Ein Stück etwa 90 mm lang und 13 mm breit (36 Löcher lang, 5 breit, Spuren in Längsrichtung). - Ein kleineres Stück 13 mm breit und 15 mm lang (6 Löcher lang, 5 breit) ein kleiner Schalter (vorzugsweise mit abgewinkelten Pins für Printmontage) einige klare Schrumpfschlauch, 1 "Nenndurchmesser , ca. 10 cm lang bleifreies Lot für die Elektronik Werkzeuge: ein Lötkolben für die Elektronik 3 mm und 6 mm Bohrer und ein Bohrer (oder Dremel Stil-Tool) Kleinschneider Flachzange ein kleines scharfes Hobbymesser ein Arduino, Steckbrett und Drahtbrücken oder andere Hard- en Software zu programmieren ATtiny ein Computer eine Wärmequelle, um den Schrumpfschlauch schrumpfen (Heißluftpistole, Abbeizmittel ...) eine Säge und Schleifpapier oder eine Datei ausschneiden und schliessen Sie die Leiterplatte Für die Dekoration: Was auch immer Sie mögen, zum Beispiel Papier, Farbmarkierungen, Schere, (doppelseitig) Band und einem printerStep 2: Versuchsaufbau mit dem Arduino Ich begann die Erforschung der Klänge von der Ton-Funktion auf dem Arduino, Tonhöhe, Dauer und Verzögerungen gemacht (für ein gutes Intro auf Arduino finden Sie in diesem Ible). Für den Motor Ich begann die Überprüfung der niedrigsten Tonhöhe Parameterwert gespielt, die 50 zu sein scheint (aber wandte sich an rund 100 für die ATtiny Kern sein). Ich habe die Idee, um die Verzögerung festgelegt zwischen die Töne spielte ein wenig länger als der Ton von der toneMelody Beispiel. Ein Ton von 10 ms und eine Verzögerung bei 11ms mehr gesetzt gibt es eine "engine-like Welligkeit". Ich habe einen kleinen Test-Programm die Tonhöhe von zwei Tönen, auf der Suche der Kombination, die ein klassisches "space gun Sound" erinnert an die Starbird gaben (siehe Skizze enthalten unten). Als Eingangs ich zwei Doppelneigungsschalter als Eingang. Zu dieser Zeit war ich immer noch mit nur drei Signalgeber mit einem analogen Eingang jedes (siehe Schaltplan), ein Konzept, ließ ich später als im Schritt auf dem Neigungsschalter erläutert experimentieren. Die Laufzeiten und Verzögerungen in dem durch eine Änderung und Wieder Hochladen des Programms geprüft. Ich habe bemerkt, hier war es am besten, um die Verzögerung einstellen ein paar ms kürzer als die Tondauer, für einen weichen Klang. Dann habe ich einige einfache Ein-Aus-Schalten der LEDs nach dem Klangbild. Hier ist das Testprogramm: / * Starbird Sound Test erstellt 3. August 2012 von masynmachien Dieser Code ist in der Public Domain. * / const int tonepin = 3; // Ton outputpin später geändert werden // Um ​​zu vermeiden, zu stören uploading int thisPitch = 820; int Pitchdelta = 55; int time = 60; int timeminus = 57; Leere setup () { // Initialisierung der seriellen Kommunikation (nur für Debugging): Serial.begin (9600); } Leere Schleife () { // Lesen Sie die Threestate-Schalter: int sensorReading = analogRead (A0); if (sensorReading> 800) { // Zunahme Tonhöhe, wenn gegenüber 5 V gezogen if (thisPitch <20000) {// Maximumum Tonhöhe thisPitch = thisPitch + 1; } } else if (sensorReading <200) { // Abnahme Pitch, wenn gegenüber 5 V gezogen if (thisPitch> 700) {// Minimale Teilung thisPitch = thisPitch - 1; } } // Lesen Sie die Threestate-Schalter: int sensorReading2 = analogRead (A5); if (sensorReading2> 800) { // Zunahme Tonhöhe, wenn gegenüber 5 V gezogen if (Pitchdelta <10000) {// Maximumum Tonhöhe Pitchdelta = Pitchdelta + 1; } } else if (sensorReading2 <200) { // Abnahme Pitch, wenn gegenüber 5 V gezogen if (Pitchdelta> 0) {// Minimale Teilung Pitchdelta = Pitchdelta - 1; } } // Spielen die Tonhöhe: Ton (tonepin, thisPitch, Zeit); Verzögerung (timeminus); // Verzögerung zwischen liest für Stabilität Ton (tonepin, thisPitch- (Pitchdelta / 2), Zeit); Verzögerung (timeminus); // Verzögerung zwischen liest für Stabilität Ton (tonepin, thisPitch-Pitchdelta, Zeit); Verzögerung (timeminus); // Verzögerung zwischen liest für Stabilität Ton (tonepin, thisPitch- (Pitchdelta / 2), Zeit); Verzögerung (timeminus); // Verzögerung zwischen liest für Stabilität Serial.println (thisPitch); Serial.println (Pitchdelta); } Schritt 3: Die Umstellung auf ATtiny und letzte Skizze Ich habe den Arduino, die ATtiny den Anweisungen programmieren Sie hier . Allerdings habe ich dafür gesorgt, dass der Kern gefunden benutzen hier , denn es dokumentiert ist, um die Ton-Funktion unterstützt. I Aufbau der Schaltung auf ein Steckbrett, um weitere Tests zu tun. Ein wichtiger Unterschied ist, dass die Ton-Funktion auf der ATtiny nicht mit einem Parameterwert von 50. Der Ton beginnt erst bei einem Wert von etwa 100 zu arbeiten. (Wenn man genau auf den Bildern unten sehen, können Sie, dass in diesem Stadium habe ich ein Pulldown-Widerstand für die Touch-Schalter, statt eines Pull-up-Widerstand auf allen Eingängen als in der endgültigen Version für eine einheitlichere build.) Bei der Prüfung, bemerkte ich, der Analogeingang kann mit jedem anderen beeinflusst werden. Zum Beispiel würde das die Neigung Kontakt den Schlag auslösen. Senkung der Touch-Schalter Auslösewert auf 333 anstelle von 500 (ca. 1/3 statt auf halbem Weg) gelöst, daß. Ich habe nicht weiter zu untersuchen, in die Quereinflüsse. Wenn jemand die Phänomene zu erklären und / oder weiß, wie dies zu vermeiden, informieren Sie mich bitte. Hier ist die letzte Skizze: / * A (T) kleiner Starbird Eine Wiedergabe der klassischen MB Starbird Motorgeräusch Änderung in der Tonhöhe, wenn er geneigt, mit einem selbst gemacht Neigungsschalter und für "Brennen" LEDs eine Widerstandsschalter. Eine vollständige Beschreibung finden Sie unter: www.instructables / erstellt 23. August 2012 von masynmachien Dieser Code ist in der Public Domain. * / int EnginePitchBy3 = 300; // Die Teilung Indikatorvariable verwendet wird, ist die tatsächlich // Pitch-Parameter für die Ton-Funktion multipliziert mit 3. // Das ist, um die Tonhöhe zu ändern Geschwindigkeit und Sound-Intervall anzupassen, // (Siehe unten). Es ist tatsächlich ein Minimum für die Tone // Funktion, um zu arbeiten, und es scheint höher für die ATtiny sein // Als für die Arduino. int fire [] = {820795770795}; // Pech Brenn Sound boolean LED [] = {HIGH, LOW, HIGH, LOW}; // LED-Beleuchtungsmuster // Die Setup-Routine wird einmal beim Einschalten des Netzschalters // Reset ist nicht mit dem hardwre Design verwendet) verwendbar: Leere setup () { // Initialisierung der seriellen Kommunikation (nur für Debugging): pinMode (0, OUTPUT); // Ausgangspin O ist es, zwei LEDs parallel fahren pinMode (1 Ausgang); // Ausgangs-Pin 1 mit dem Piezo-Lautsprecher fahren // Diese Einstellungen sind wahrscheinlich nicht auf ATtiny benötigt? // Sie bleiben von Prototypen auf Arduino und nicht schaden. } Leere Schleife () { // Zwei Neigungsschalter, bis als analoger zu lesen // Eingangs zog bis zu VCC durch hohe Ohm-Widerstand. // Keine bewusste Entprellung als Unregelmäßigkeiten angewendet // Größer als filterd vom 11 ms Zeitintervall, wenn // Erzeugung der gewünschten Sound fügt nur auf den Sound-Effekt. if (analogRead (A2) <500) {// Wenn "up" Kippschalter zieht Analogeingang in Richtung Gnd if (EnginePitchBy3 <2.400) {// Nur, wenn eine gewählte Maximum noch nicht erreicht EnginePitchBy3 = EnginePitchBy3 + 1; // Erhöhung Pitch-Anzeige } } else if (analogRead (A3) <500) {// Wenn "down" Kippschalter zieht Analogeingang in Richtung Gnd if (EnginePitchBy3> 300) {// Nur minimale Teilung i noch nicht erreicht EnginePitchBy3 - = 1; // Abnahme Pitch-Anzeige } } // Lesen Sie den Touch-Schalter "Brennen auf", als ein analoges eingestellt // Eingangs zog nach GND durch hohe Ohm-Widerstand. // Keine bewusste Entprellung angewendet, aber de zeit die genommen // Sound gespielt gibt einige grobe Entprellung. if (analogRead (A1)> 333) {// Wenn der Berührungsschalter Analogeingang wird nicht durch gezogen // Zusammen Berühren mit einem Kontakt an Vcc, bedeutet dies keine "Brennen", // Und der Fluglärm wird gespielt: Ton (0, EnginePitchBy3 / 3, 10); Verzögerung (11); // Die Verzögerung setzen einen ms länger als die Spieldauer des Tones // Macht es klingen wie ein Motor. } sonst { // Andernfalls wird die Brenngeräusche gespielt. for (int patternCounter = 0; patternCounter <4; patternCounter ++) { Ton (0, Feuer [patternCounter], 60); // Modulation der Klangfeuer digital (1, LED [patternCounter]); // Modulation LEDs Verzögerung (57); // Verzögerung wird etwas kürzer für Dauerschall gesetzt.} } } } Schritt 4: Stromkreis und das Setup des Vorstandes Die Schaltung Ich beschließe, nach dem Versuchsaufbau ist unten dargestellt. Die Leiterplatte wird auf ein Stück Prototyping-Board des "gemeinsamen Bus" Typ. Es ist ziemlich kompakt und verwendet nur eine begrenzte Anzahl von Brücken und Kürzungen bei den Fertig Wege. Bohren eines flachen Loch mit einem 3mm Bohrer macht die "Schnitte". Aus diesem Build ich bei der Montage hergestellt diesen noch die Wahl, wo zu schneiden, aber es ist praktischer, diese so früh wie möglich zu tun. Allerdings ist ein guter Anfang, um zuerst die IC-Sockel an Ort und Stelle, als Referenz für die anderen Komponenten. Zuerst das Bein, die der Reset-Pin geschnitten wird. Es wird immer noch funktionieren, wenn Sie nicht tun, wie der Reset-Pin wird ständig mit VCC verbunden werden, aber das wird etwas Strom ziehen, was eine Verschwendung wäre. Wichtig ist, dass eine Drahtbrücke zwischen den oberen und unteren Weg verläuft zunächst unter sie setzen (ich tatsächlich vergessen, es auf den ersten ich und musste es in später Geige). Er verläuft von der GND-Schenkel des IC-Sockels / ATtiny auf die andere Seite. Ich habe eine Schrott Ende von einem Widerstand Bein geschnitten, um es zu machen. Das letzte Bild zeigt die Schnitte / Löcher und Löten auf der fertigen Platte, aber es ist einfacher, die Schaltung und bohren in diesem frühen Stadium zu klemmen. Prüfen Sie, ob der Pfad vollständig abgeschnitten und es gibt keine Grate Kontakt mit anderen paths.Step 5: Tilt Switch Alle 9 Artikel anzeigen Aufbau einer verlässlichen Kippschalter sich als nicht so einfach sein, sondern vorgefertigte Tiltschalter relativ teuer sind. Ich fand eine kostengünstige Doppelneigungsschalter , die geeignet sein sollte, wenn die Anpassung der Schaltung, so dass der mittlere Pin mit GND verbunden. Aber ich gehalten, um die Herstellung einer selbst als Vorbereitung für die in der Werkstatt-Version. der Neigungsschalter ist ein Teil, das ein großer Spaß für die Kinder, die von sich selbst bauen zu werden verspricht. Wie auf dem Steckbrett-Version gezeigt ist es leicht, einen Neigungsschalter mit einer Stahlkugel und 4 Pins zu machen. Es funktioniert, aber nicht immer. Können Stifte mit einer Oberfläche, die einen guten elektrischen Kontakt (Silber, Nickel, Gold) macht, aber die allgemein verfügbaren Stahlkugeln sind nicht für den elektrischen Kontakt optimiert. Sie werden üblicherweise aus Chrom legiertem Stahl, mechanische Belastbarkeit optimiert. Konnte ich nicht finden beschichteten Kugeln. Ich erfuhr, dass neue Bälle, mit Stahlwolle gereinigt arbeite für ein "Spielzeug" gut genug. Stahlkugeln vom verwendeten Lager doe nicht gut funktioniert, auch nach thouroughly Entfettung und Reinigung. Ich habe auch gelernt, dass es funktioniert am besten, wenn der Ball hat einige Länge zu laufen, bevor sie Auswirkungen auf die Kontakte, funktioniert es besser. An manchen Zeiten arbeitete der Schalter besser nach dem Schütteln (vielleicht durch die Reinigung einiger Oxidation auf der Kugeloberfläche gebaut). Ich experimentierte auch mit höheren Wert für den Pull-up-Widerstände für die hohen Kontaktwiderstand zu kompensieren. Aber während es ist klar, die für die Pull-up-Widerstände sollten einen hohen Wert haben, bedeutet dies nicht alles lösen. Immer noch mit dem in Schritt 2 gezeigten Dreileiterschalter, lief ich in ein anderes Problem: Die neutrale Mittelzustand wurde von Rückständen (wie Schweiß) auf der Leiter beeinflusst. So entschied ich mich für eine relativ, aber nicht extrem hohen Wert von 10 MOhm und ging für zwei separate Eingänge. Ich hatte einen Eingang links sowieso, und dies erlaubt, den Auslösewert unabhängig voneinander eingestellt (sowohl auf halbem Weg geklappt hat). trennen Sie die Verbindungsstifte, halten ein Stück Plastik auf jeden Stift. Um den Neigungsschalter Stifte Ich habe ein Steckbrett, um sie in Position zu halten löten. In der Mitte des "Lauffläche" für den Ball, bohrte ich aus flachen Loch mit einem 6mm Bohrer, um eine stabile Neutralstellung stellen. Mit dem Ball an Ort und Stelle, um die Höhe zu überprüfen (lassen einige Raum zu ersparen) I verschoben bis die Kunststoffteile, ein kleines 5x6 Leiterplatte gelötet und unterstützt es in Stelle. Vergessen Sie nicht, den Pfad zwischen den beiden Eingangspins geschnitten. Die Kunststoffteile werden durch locker und mit Flachzange entfernt. Dies verhindert eine Beschädigung der Stifte wit Schneider. Nach dem Zerkleinern, kann der Kunststoff aus aufgebrochen werden. Die Pull-up-Widerstände werden an Ort und Stelle in Schritt 7.Step 6 gesetzt: Die LEDs und Lautsprecher Alle 7 Artikel anzeigen Biegen Sie die LED-Beine gerade hinter den Markierungen. Achten Sie darauf, biegen sie den richtigen Weg, wobei in Anbetracht der - Bein sollte an der Unterseite der Platine, wenn, wie im Bild gezeigt, gehalten. Die LEDs sind in der zweiten Reihe von Bohrungen gesetzt, becaus sonst die Beine haben zu kurz, um gebogen werden. Nach dem Löten der LEDs sind an der Mitte der Frontplatte verschoben, Biegen der Beine. Das ist eigentlich keine gute Praxis bei der zuverlässigen Schaltkreise, aber es funktioniert. Halten Sie die von der Unterseite der Leiterplatte, um Drahtbrücken machen Beinausschnitt Es wäre naheliegend, einen Widerstand für beide LEDs zusammen benutzen, aber als zusätzliche Überbrückungsdraht würde auf dem "gemeinsamen Bus" Bord benötigt werden, ging ich für einen Widerstand für jede LED. Um Platz auf dem Druck (halten die Dinge klein) einer der Widerstände in den LEDs angebracht ist zu retten, es geht in der ersten Reihe Loch Anschluss des - Etappe der "top" LED auf der GND-Pfad an der Unterseite. Der Lautsprecher ist in Kraft gesetzt, um sicherzustellen, gibt es eine Reihe von Löchern frei zwischen ihm und dem IC-Sockel. Touch Schalter und Pull-up-Widerstände: Es ist an der Oberseite (Anschluss an Ausgang 0) und unteren Weg (GND) .Schritt 7 verlötet Die Touch-Schalter ist minimalistisch in Ansatz. Der Pull-up-Widerstand ist mit dem analogen Eingang und VCC eingelötet, in der Weise der Widerstand auf dem VCC-Seite und der nach unten gebogen Bein am Eingangsanschlußstift-Seite. Dies bedeutet, dass Berührung der Spitze berührt die Eingabe. A verdoppelt abgeschnitten LED Bein mit GND direkt daneben verlötet, so berührt sowohl Tops mittels Ziehen des Eingangs in Richtung GND. Hinweis: eine einfache kapazitive Schalter nicht funktionieren würde, da das Gerät nicht geerdet ist. Eine Seite des Kippschalters auf einer GND-Pfad. Auf der anderen Seite wird der Weg abgeschnitten und jeder Stift ist mit einem Eingang mit einer Drahtbrücke und VCC mit einem Pull-up-Widerstand verbunden ist. Die Drahtbrücken sind in der Nähe des Neigungsschalter setzen und niedrig gehalten, da die Kugel ragt etwas aus dem Schalter und sollte hindered.Step 8 nicht: Batterie und Schalter Geschnitten eine der Doppelstifte aus dem Batteriehalter, wie dargestellt. Wenn Sie dies nicht tun, werden Sie nicht in der Lage, das Gerät auszuschalten ist. Also, wenn Sie den Schalter fallen zu lassen und entfernen Sie den Akku für die Stromversorgung ausschalten möchten, können Sie diesen Stift auf zu halten. Fügen Sie den Schalter an, um die letzte Reihe von Löchern, mit auf den Weg der Mitte VCC-Pin. Legen Sie in dem programmierten ATtiny, der Batterie und Ball und Sie sind bereit für testing.Step 9 sind: Zum Abschluss Legen Sie in einem gereinigten Stahlkugel und gleiten über den Schrumpfschlauch. Schrumpfen sie, kümmert sich um den Ball in Position bleibt. Mit einem scharfen Hobbymesser, schnitt ein Loch in der Touch-Schalter und an der Lautsprecheröffnung. Wen die Batterie ausgewechselt werden muss, wird ein ausreichend großes Loch müssen geschnitten werden. Aber jetzt, verließ ich es wie that.Step 10: Bis zu den Kindern jetzt (Weiterentwicklungen) Alle 9 Artikel anzeigen Ich machte eine Silhouette Muster, aus einer Draufsicht Bild von unserem Starbird genommen abgeleitet .. Ich leicht erweitert, um das Muster in Rechnung zehn Biegung der Flügel (wie auf dem Original) zu nehmen. Nach dem Färben und Ausschneiden wurde an das Elektronikmodul mit etwas doppelseitigem Klebeband geklebt. Das letzte Bild zeigt ein Experiment mit einem Neigungsschalter mit Schrauben auf Holz, auf der Suche nach einer einfachen Möglichkeit für Kinder, um es selbst zu bauen. Aber es muss noch einiges an Arbeit.

        12 Schritt:Schritt 1: I2C Kommunikation Schritt 2: LSM303 Schritt 3: ITG-3200 Schritt 4: Schaltplan und Layout-Vorstand in Eagle Schritt 5: Mühle PCB Schritt 6: Füllen PCB Schritt 7: Brennen Bootloader Schritt 8: Test Atmega Schritt 9: Sprechen Sie mit Ihrem Hardware via I2C Schritt 10: Sprechen Sie mit I2C Gyroskops Schritt 11: Sprecht mit Beschleunigungsmesser / Magnetometer mit I2C Schritt 12: 9 DOF Firmware und Kalibrierung

        Ich arbeite an einem Projekt, das volle Orientierungsinformation erfordert arbeiten, so dass ich baute eine Inertial Measurement Unit von Grund auf neu. Ich mag die 9DOF IMU Brett, das Sparkfun macht - die Kalibrierung Code, der mit ihm kommt ist fantastisch - aber ich wollte das Board neu zu gestalten, damit könnte es zu einem viel niedrigeren Preis mit einem einseitig PCB Mühle hergestellt werden. Ich denke, dass die Elektronik kommen auf etwa 20 € für dieses Projekt. Alle Codes, Schaltpläne und PCB-Fräsen-Dateien sind auf Github (klicken Sie auf die Cloud-förmige Taste zum Download). Hier ist, was es tut: LISTE DER EINZELTEILE: Gyro: (X1) ITG-3200 3-Achsen-Gyro Component Distributors Inc ITG-3200 Sparkfun SEN-09793 Newark 37T8091 (X2) 4.7K Widerstand Digikey rP4.7KECT-ND (X2) 0,1 uF Kondensator Digikey 1276-1017-1-ND (X1) 10nF Kondensator Digikey 1276-1035-1-ND (X1) 2,2 nF Kondensator Digikey 1276-1288-1-ND Beschleunigungsmesser / Magnetometer: (X1) LSM303 3 Achsen Beschleunigungsmesser / Magnetometer Digikey 497-13819-1-ND (X1) 10uF Kondensator Digikey 1276-2876-1-ND (X1) 0,1 uF Kondensator Digikey 1276-1017-1-ND (X1) 4,7uF Kondensator Digikey 587-2994-1-ND (X1) 0.22nF Kondensator Digikey 1276-2759-1-ND AVR: (X1) ATMEGA328P Mikrocontroller Digikey ATMEGA328P-AURCT-ND (X1) 10K-Widerstand Digikey P10KECT-ND (X1) Taktschalter Digikey SW262CT-ND (X2) 0,1 uF Kondensator Digikey 1276-1017-1-ND (X1) 8MHz Resonator Digikey 535-10004-1-ND (X1) grüne LED (optional, wird aber bei der Fehlersuche zu helfen) Digikey 160-1404-1-ND (X1) 1K Widerstand (optional, wird aber bei der Fehlersuche zu helfen) Digikey P1.0KECT-ND Interface: (X1), 6-polig Oberflächenmontage ISP Header Mouser 649-95278-101A06LF (X1), 6-polig Durchgangsloch FTDI Kopf Mouser 571-3-644456-6 (I enthalten zwei zusätzliche Reihen von Durchgangsloch Überschriften in meinem PCB, um die Montage der Platine einfacher, in diesem Fall werden Sie 3 der Durchgangsbohrung 6 Stiftleisten müssen. Dies ist optional) Leistung (X1) 10uF Kondensator Digikey 1276-2876-1-ND (X1) 0,1 uF Kondensator Digikey 1276-1017-1-ND (X1) 1K Widerstand (optional, wird aber bei der Fehlersuche zu helfen) Digikey P1.0KECT-ND (X1) rote LED (optional, wird aber bei der Fehlersuche zu helfen) Digikey 160-1405-1-ND Sonstiges: (X9) 0 Ohm-Widerstand (Jumper) Digikey P0.0ECT-ND Fräsen: (X1) 10 Millionen Metallfräser Hartmetall Depot CU 222737 (für die kleinsten Merkmale auf der Platine) (X1) 1/64 "endmill Carbide Depot CU 129974 (zum Ausfräsen meisten Spuren) (X1) 1/32 "Schaftfräser Hartmetall-Depot CU 129985 (zum Ausschneiden der Platine) (X1) FR-1 bearbeitbar einseitig PCB blank Invent 24201-02 Ich habe ein Roland Modela für das Fräsen, obwohl ich glaube, dies könnte auf einem getan werden Shopping-Suchmaschine Desktop- oder ähnliche Maschine auch. Diverses Zubehör Lot Lötkolben Heißluftpistole Flux-Pen Pinzette Multimeter 3.3V FTDI Kabel Digikey 768-1015-ND oder Board Sparkfun DEV-09873 (Sie können möglicherweise ein Bandkabel zu verwenden, aber ich bin nicht sicher, dass dies mit der 8Mhz Uhr arbeiten) ISP-Programmer (oder verwenden Sie ein Arduino oder kreiere deine eigenen ) und 6 poligen Stecker und Flachbandkabel Schritt 1: I2C Kommunikation All die Kommunikation zwischen den Komponenten auf diesem Board geschieht über eine digitale Sprache namens I2C . Komponenten über I2C angeschlossen sind entweder Master oder Slave. Ein Master-Komponente wird die Uhr des I2C Kommunikation eingestellt und die Sklaven hören Sie dieses Taktsignals. Alle Komponenten der Kommunikation über I2C werden durch die gleichen zwei Leitungen verbunden - SDA und SCL; um Verwechslungen zu vermeiden, hat jede Komponente eine eindeutige Adresse, wo sie Nachrichten senden oder empfangen kann, wird es Nachrichten, die an verschiedene Adressen ignoriert. Die Adressen für I2C-Komponenten sind in der Regel durch den Hersteller festgelegt, wenn Sie möglicherweise in der Lage, einige oder alle der Adressbits selbst (überprüfen Sie das Datenblatt) zu ändern. Ich bin mit dem Draht -Bibliothek, um mit meiner Hardware via I2C Kommunikation - diese Bibliothek kommt automatisch in neueren Versionen des Arduino IDE installiert. Wenn ich will, um ein Register auf einem meiner Sensoren festzulegen, führen I-Code, der wie folgt aussieht: Wire.beginTransmission (GYRO_ADDRESS); WIRE_SEND (0x16); // registrieren, um zu schreiben WIRE_SEND (0x1B); // Wert Wire.endTransmission (); Wenn ich will, um Daten von den Sensoren empfangen Ich laufe Code, der wie folgt aussieht: Wire.beginTransmission (GYRO_ADDRESS); WIRE_SEND (0x1D); // Sendet Adresse zum Lesen Wire.endTransmission (); Wire.beginTransmission (GYRO_ADDRESS); Wire.requestFrom (GYRO_ADDRESS, 6); // Anfrage 6 Byte while (Wire.available ()) // ((Wire.available ()) && (i <6)) { Buff [i] = WIRE_RECEIVE (); // Lesen eines Bytes i ++; } Wire.endTransmission (); Beide Sensoren Ich verwende für dieses Projekt haben viele benutzerdefinierte Parameter, die den Betrieb (Bereich von acc / mag / Kreisel Bedienung, Offsets, Alarme, Auflösung, Aktualisierungszeit, etc.) beeinflussen. In die Programmierung mit I2C-Geräte beginnen, werden Sie haben, um durch das Datenblatt, insbesondere der Abschnitt "Registerbeschreibung" zu lesen, so dass Sie wissen, wie man richtig jeden dieser Parameter auf 2 gesetzt chip.Step: LSM303 Die LSM303 ist ein 3-Achsen-Beschleunigungsmesser / Magnetometer, das nur € 04.03 kosten in Mengen von 1. Ich habe die Diagramme oben vom Datenblatt des LSM303. Früher habe ich die mechanischen Zeichnungen und Pin-Layout, um eine benutzerdefinierte Komponente in Eagle für diesen Teil zu schaffen. Jede Verbindung auf der LSM303 verfügt über ein 0,25 mm-Pad mit 0,25 mm Abstand in einem 16-poligen, 3mm Paket. Ich folgte Anweisungen, um die Komponente zu erstellen und hat es zu amanda.lbr . Sie können amanda.lbr in Ihre Adler-Umgebung mit installieren Sie diese Anweisungen . Ein Hinweis aus dem Datenblatt I im Auge behalten, während Routing mein Board: "Hochstrom in Leitungen und Leiterbahnen können die Ursache von Fehlern in Magnetfeldmessungen für compassing sein. Conductor-erzeugten Magnetfelder in den Magnetfeld der Erde zu schaffen Fehler in Kompasskurs Berechnungen. Behalten Ströme höher als 10 mA ein paar Millimeter weiter vom Sensor IC ". Schritt 3: ITG-3200 Die ITG-3200 ist ein 3-Achsen-Gyroskop, das ca. € 05.04 kosten in Mengen von 1, die gleiche Kreisel auf der Sparkfun Platte verwendet. Ich änderte die ITG-3200 von der Sparkfun Adler-Bibliothek, um etwas kleiner Pads, die mit einer 10 Millionen-Schaftfräser verlegt werden können und hat es zu amanda.lbr. Die ITG-3200 hat den gleichen 0,5 mm Rastermaß, dass die LSM303 hat. Die Probe Schaltplan für den Chip ist über (von der gezeigten Datenblatt ). Ein wichtiger Hinweis aus dem Datenblatt: "Die exponierte Die-Pad ist nicht für Kühlkörper erforderlich ist, und sollte nicht auf die Leiterplatte, da Löten, um es zu Leistungsänderungen durch thermo-Paket trägt gelötet werden - mechanische Beanspruchung." Schritt 4: Schaltplan und Layout-Vorstand in Eagle Ich überarbeitete die Schaltpläne von Sparkfun für ihre Bord, um die neue Beschleunigungsmesser / Magnetometer-Chip verwenden, zur Verfügung gestellt und alle Widerstands- / Kondensatorgrößen, mehr menschenfreundliche 1.206 Pakete. Ich habe ein paar 0ohm Widerstand Jumper auf Route die Schaltung in einer Schicht. Alle meine Adler-Dateien werden in der mitgelieferten GitHub-Repository . Sie können sehen, dass es einen zusätzlichen Satz von Stiftverbindungen auf der rechten Seite der Platte, die nicht mit dem Rest der Schaltung verbunden ist. Ich habe diese auf meine Bord leichter montieren auf meinem bestimmtes Projekt. Sie könnten diese weglassen, wenn Sie want.Step 5: Mühle PCB github Ich exportiert das Board-Layout Deckschicht aus Adler als Schwarz-Weiß-png bei 2400 dpi. Ich habe ein Bild von der sehr kleinen Details auf dem Brett, so dass ich einen zusätzlichen Durchgang der gerade diese Bereiche mit einem kleinen Fräser tun. Ich habe auch einen Entwurf Schicht, die mir erlauben, für die Durchgangsloch-Verbindungen schneiden Sie den Rand des Boards und Bohrlöcher werden. Sie können wählen, um diese Löcher weglassen, wenn Sie verwenden Surface Mount Header wollte. Ich habe alle pngs befestigt und das Photoshop-Dokument vor (neueste Zeug ist auf Github ). Zu meinem Werkzeugbahnen erstellen, lief ich die Dateien durch die Online-fab-Module mit Eingabeformat png, Ausgabeformat Roland MDX-20, und Prozessmühle Leiterbahnen. Ich wollte all das unerwünschte Kupfer aus meinem Spiel zu entfernen und ich hatte eine Menge von Oberfläche zu bedecken, so habe ich eine 1/32 "Schaftfräser in der Roland und änderte den Durchmesser des Werkzeugs zu 0,79 mm. I auch die Anzahl der festgelegt Offsets auf -1, um die Karte vollständig zu füllen mit Pfaden Der resultierende Pfad sah wie folgt aus.: I die Datei gespeichert als 9Dof32RoughCut.rml (angebracht). . Als nächstes ging ich in eine 1/64 "Schaftfräser und Fräst mehr Informationen Diesmal ich den Werkzeugdurchmesser bis 0,39 mm und die Anzahl der Offsets 1. Leider ist die resultierende Pfad: I die Datei gespeichert als 9Dof64FinishCut.rml (angebracht). Weiter habe ich eine 10mil Schaftfräser, um das letzte Bit Detail Diesmal hochgeladen die details.png auf die fab-Module, setzen Durchmesser bis 0,25 mm und num Offsets auf 1 und die Geschwindigkeit auf 2 mm / s. Hier ist der Pfad: Ich sparte dies als 9DofFinish10milPass.rml (angebracht). . Schließlich habe ich schneiden Sie die Platine und Bohrungen für die FTDI Kopfstifte mit einem 1/32 "Schaftfräser Ich lud die outline.png Datei in das fab-Module und ausgewählten PCB Umriss unter Prozess Hier ist, was der Weg aussieht.: und die Modela Datei heißt 9Dof32Outline.rml (angebracht). Meine fertigen Platte ist oben dargestellt, wie sich heraus groß. Es gab ein paar kleinere Probleme, natürlich: es gab einen Kurzschluss übrig nach dem Mahlen, dass ich mit einer Rasierklinge zu entfernen, und ein paar der verwaisten führt zu meiner Gyro-Chip aufgetaucht während Fräsen - dies sollte nicht zu viel sein ein Problem. Ich habe auch versehentlich gruben sich in einem meiner Spuren, weil ich begann eine Veredelung mit den falschen Weg x / y-Offset - achten Sie darauf, überprüfen Sie diese, sobald Sie die Modela laufen. (Siehe Bild oben) Tipps: Ich würde auf jeden Fall empfehlen, Ihre Zeit bei seinem Rücktritt, um sehr kleine Stirnfräser zum Fräsen Teil dieses Projekts. Versuchen Sie, so viel Material mit den größeren Bits, wenn möglich raus. Auch stellen Sie sicher, dass Ihr Bett ist flach und die Z-Null korrekt über die gesamten Abmessungen des geschnittenen gesetzt. Ich brach eine 10mil Schaftfräser auf mein erster Versuch mit diesem Board, weil der einen Seite ragte eine Menge in der z-Richtung, so dass der Fräser wurde tiefer Graben in das Material. Ich ersetzte die Beute Bord und gründlich gereinigt alle Bandrückstand vor der Modela mit Alkohol. Ich brach eine zweite 10mil bisschen, weil ich links die Geschwindigkeit der Bahn an 4 mm / s und versuchte, Mühle durch das gesamte 0,1 mm in einem Arbeitsgang. Sobald ich verlangsamt Dinge nach unten konnte ich die ganze Arbeit, ohne zu brechen nichts (obwohl dauerte es etwa 1,5 Stunden durch alle Fräsen für dieses Boot zu holen) .Schritt 6 erledigen: Auffüllen PCB Hier Anbringen diese winzigen Chips auf dem Board ist schwierig, versuchte ich ein paar Techniken, bevor ich auf etwas, das funktioniert gelandet. Zuerst versuchte ich Lotpaste. Generell scheint Lotpaste wie eine gute Idee mit Oberflächenmontage-Komponenten. Bei meinem ersten Versuch I unten eine Linie von Lotpaste legte in den winzigen 0,5 mm Rastermaß führt, stecken Sie die Komponenten ab, und verwendet eine Heißluftpistole, alles zu setzen. Ich denke, dass diese Technik könnte auch auf einem professionell hergestellt Bord, wo die Spuren bündig mit der Oberfläche der Platte zu arbeiten. Meine gefräst Platte hatte Nuten zwischen jeder der Spuren, und die Lötpaste tendenziell in diesen Nuten anstatt Docht Richtung der Spuren stecken. Ich hatte auch eine härtere Zeit Steuerung der Menge der Lotpaste auf meinem Leitungen, und mit dieser Art der Sache, um so wenig wie möglich Lot verwenden möchten. Next I Laser schneiden eine Ausrichtungsmaske mit mask.pdf (Anlage) - Ich dachte, das würde mich mit Futter alles bis zum Löten zu helfen. Am Ende hat die Maske Sie mich nicht mehr Präzision als Platzieren von Komponenten mit der Hand. Hier ist die Technik, die für mich gearbeitet: Zunächst bewarb ich mich ein klein wenig Lötzinn auf die Pads von meinem Board - versuchen, so wenig wie möglich zu verwenden, decken nur die Pads mit Lot. Seien Sie auch vorsichtig, keine Lot auf den Spuren unter der Kreisel zum Laufen zu bringen (sie sagte im Datenblatt, das an der Unterseite des Chip-Löten würde mechanische Belastung für das Gerät, das Kreisel-Auslese beeinflussen würden setzen). Dann geklemmt ich mein Board in einen Schraubstock und langsam brachte es bis zu Temperatur mit der Heißluftpistole. Dann, als ich sah, das Lot zu schmelzen beginnen (get glänzend) I langsam jeden Chip gebracht, hielt die Hitze auf sie für ein wenig, und legte sie auf den Pads. Früher habe ich eine Pinzette vorsichtig verschieben, bis sie den Chip fiel in Ausrichten (dies dauerte ein paar versucht, nur halten Aufwärmen mit der Heißluftpistole und Flussmittel, bis Sie die richtige Ausrichtung zu erhalten). Hinweis - Die Gyro-Chip sollte mit Pin 1 auf der rechten unteren Ecke angebracht werden Hier ist ein schönes Video, das zeigt etwa die gleiche Prozeß (aber nicht setzen Lot auf dem Mittelpolster des Kreisels!): Sobald alles war cool, ausgespannt ich den Laster und überprüft, ob meine Chips wurden gelötet. Dann überprüft ich jede Minute mit einem Multimeter, auf der Suche nach Kurzschlüssen zwischen benachbarten Stiften. Überprüfen Sie, dass die Masse und Vcc nicht verbunden. Einmal fühlte ich mich ziemlich sicher, dass die ersten beiden Chips waren unten, angebracht ich den Rest meines Komponenten. Ich musste sub in ein paar Durchgangsloch Widerstände und Kondensatoren auf meinem Board, da konnte ich nicht finden die richtige Oberflächenmontagekomponenten. Schließen Sie das Lötjumper auf die ISP-Header angeschlossen, wenn Sie sicher, dass Sie das tun möchten. Dies ermöglicht es Ihnen, Ihre Bord von einem 3,3V ISP Programmierer Leistung, aber wenn Sie ein 5V ISP Programmierer haben, werden Sie Ihre Chips zu braten. Auch überprüfen, dass Masse und Vcc nicht vor proceeding.Step 7 verbunden: Brennen Bootloader Schalten Sie das Brett mit dem 3,3 V FTDI Anschluss. Sie sollten die rote LED leuchten sehen. Wenn Sie das rote LED-Licht nicht sehen, dann können Sie ein Problem mit Ihrem 3.3V und Masseverbindungen müssen - mit einem Multimeter, dies zu debuggen. Um das Board zu programmieren und senden serielle Daten über den FTDI-Anschluss, Sie haben werde, um den Arduino Bootloader brennen auf der Atmega328 Chip über den ISP-Header. Stecken Sie das ISP-Programmierer, um das Board (müssen Sie auch die FTDI für die Stromversorgung angeschlossen). Öffnen Arduino (Ich bin mit Arduino 1.0.1) Unter Tools >> Vorstand wählen Arduino Pro oder Pro Mini (3,3 V, 8 MHz) w / Atmega328 Unter Tools >> Programmer wählen Sie Ihre aktuelle Konfiguration (ich verwende USBtinyISP, wenn Sie einen Arduino werden als ISP-Programmer werden Sie zum Arduino als ISP auszuwählen) Wählen Werkzeug >> Brennen Bootloader. Die grüne LED sollte blinken, während dies geschieht. Irgendwann werden Sie eine Nachricht, die auf "Fertig brennBootLoader", sagt und die grüne LED blinkt, siehe etwa einmal pro second.Step 8: Test Atmega Wenn Sie in der Lage, den letzten Schritt zu vervollständigen waren, ist deine Atmega Bord wahrscheinlich gut funktioniert. Nur um sicherzugehen, führen Sie diesen einfachen Skizze: int geführt = 13; Leere setup () { pinMode (LED, Ausgang); } Leere Schleife () { digital (LED, hohe); Verzögerung (100); digital (LED, LOW); Verzögerung (100); } Schließen Sie den FTDI-Kabel an den Vorstand (Sie werden nicht den ISP-Programmer für den Rest des Projektes müssen). Unter Tools >> Vorstand wählen Arduino Pro oder Pro Mini (3,3 V, 8 MHz) w / Atmega328 Schlagen Sie Datei >> Laden, um die Skizze hochladen Sie sollten sehen, die grüne LED blinkt bei einer Rate von 10 Hz (10 mal pro Sekunde). Wenn das alles so weit funktioniert, fahren Sie mit dem nächsten Schritt, wenn nicht, überprüfen Sie die Verbindungen mit einem Multimeter. In meinem ersten Versuch, hatte ich ein paar Probleme mit der Aufrechterhaltung einer seriellen Verbindung zu meinem Board. Zu sein, dass Sie nicht mit diesem Problem laden Sie die folgenden Schritte aus: Schritt 9: Ihre Hardware Sprechen Sie über I2C Führen Sie den folgenden Skizze zu sprechen beginnen, um Ihren Kreisel und acc / mag: #include <Wire.h> Leere setup () { Serial.begin (57600); Serial.println ("auf der Suche nach Hardware ..."); Verzögerung (200); for (int-Adresse = 1; Adresse <= 126; Adresse ++) { Wire.beginTransmission (Adresse); // Select-Adresse wenn Serial.println (Adresse) (Wire.endTransmission ()!); } } Leere Schleife () { } Diese Skizze sollte alle I2C-Adressen auf der Hardware auf dem Board ausdrucken. Öffnen Sie die Serial Monitor, um den Ausgang (Tools> Serial Monitor) zu sehen ist, lesen Sie die Baudrate auf 57600 in der unteren rechten Ecke des Serial Monitor eingestellt. Die Ausgabe von meinem Board ist oben dargestellt. Der Beschleunigungsmesser / Magnetometerbrett ist an der Adresse 30 und der Kreisel an der Adresse 104. Wenn Sie nicht sehen, nichts gedruckt wird, oder wenn Sie sehen seltsame Zeichen gedruckt sein, dass Ihre Baudrate auf 57600 gesetzt (rechten unteren Ecke des Serial Monitor, in einem Dropdown-Menü). Wenn Sie sehen, "auf der Suche nach Hardware ..." und nichts anderes ist die Atmega nicht in der Lage, Ihre Chips zu verbinden, überprüfen Sie alle Verbindungen wieder mit einem Multimeter. Möglicherweise müssen Sie die Verbindungen zu Ihrem Chip mit einer Heißluftpistole (die den Trick für mich getan hat) .Schritt 10 Reflow: Sprechen Sie mit I2C Gyroskops Der folgende Code sollte drucken Sie die X, Y und Z raw Kreiseldaten an die Serial Monitor. Die Ausgabe für mein Board ist oben dargestellt. #include <Wire.h> #define GYRO_ADDRESS ((int) 0x68) // 0x68 = 0xD0 / 2 #define OUTPUT__BAUD_RATE 57600 #define STATUS_LED_PIN 13 // Pin Anzahl der Status-LED // Arduino Abwärtskompatibilität Makros #if ARDUINO> = 100 #define WIRE_SEND (b) Wire.write ((byte) b) #define WIRE_RECEIVE () Wire.read () #else #define WIRE_SEND (b) Wire.send (b) #define WIRE_RECEIVE () Wire.receive () #endif schweben Kreisel [3]; int num_gyro_errors = 0; boolean output_errors = false; Leere setup () { Wire.begin (); // Beitreten I2C-Bus (Adresse optional für Master) Serial.begin (OUTPUT__BAUD_RATE); // Beginnen Serien für die Ausgabe // Init-Status-LED pinMode (STATUS_LED_PIN, OUTPUT); digital (STATUS_LED_PIN, LOW); // Init-Sensoren Verzögerung (50); // Gib Sensoren genug Zeit, um zu starten Gyro_Init (); // Sensoren gelesen, init DCM-Algorithmus Verzögerung (20); // Gib Sensoren genug Zeit, um Daten zu sammeln } nichtig Gyro_Init () { // Einschalten Reset defaults Wire.beginTransmission (GYRO_ADDRESS); WIRE_SEND (0x3E); WIRE_SEND (0x80); Wire.endTransmission (); Verzögerung (5); // Wähle Full-Scale-Bereich der Gyro-Sensoren // Set LP-Filterbandbreite bis 42Hz Wire.beginTransmission (GYRO_ADDRESS); WIRE_SEND (0x16); WIRE_SEND (0x1B); // DLPF_CFG = 3, FS_SEL = 3 Wire.endTransmission (); Verzögerung (5); // Setze Probe rato bis 50 Hz Wire.beginTransmission (GYRO_ADDRESS); WIRE_SEND (0x15); WIRE_SEND (0x0A); // SMPLRT_DIV = 10 (50 Hz) Wire.endTransmission (); Verzögerung (5); // Setze Uhr PLL mit z Kreiselreferenz Wire.beginTransmission (GYRO_ADDRESS); WIRE_SEND (0x3E); WIRE_SEND (0x00); Wire.endTransmission (); Verzögerung (5); } // Liest x, y und z-Kreisels Registern nichtig Read_Gyro () { int i = 0; Byte-Buff [6]; Wire.beginTransmission (GYRO_ADDRESS); WIRE_SEND (0x1D); // Sendet Adresse zum Lesen Wire.endTransmission (); Wire.beginTransmission (GYRO_ADDRESS); Wire.requestFrom (GYRO_ADDRESS, 6); // Anfrage 6 Byte while (Wire.available ()) // ((Wire.available ()) && (i <6)) { Buff [i] = WIRE_RECEIVE (); // Lesen eines Bytes i ++; } Wire.endTransmission (); wenn (i == 6) // Alle empfangenen Bytes? { Kreisel [0] = -1 * ((((int) Buff [2]) << 8) | Buff [3]); // X-Achse (interner Sensor-y-Achse) Kreisel [1] = -1 * ((((int) Buff [0]) << 8) | Buff [1]); // Der Y-Achse (interner Sensor-x-Achse) Kreisel [2] = -1 * ((((int) Buff [4]) << 8) | Buff [5]); // Z-Achse (interner Sensor-z-Achse) } sonst { num_gyro_errors ++; if (output_errors) Serial.println ("ERR: Lesen Kreisel"); } } Leere Schleife () { Verzögerung (200); Read_Gyro (); Serial.print (Gyro [0]); Serial.print (""); Serial.print (Gyro [1]); Serial.print (""); Serial.println (Gyro [2]); } Schritt 11: Sprecht mit Beschleunigungsmesser / Magnetometer mit I2C Der folgende Code druckt raw Beschleunigung und magnetischen Daten für die X, Y, und Z-Achse (die ersten drei Zahlen X, Y, Z Beschleunigungs, letzten drei sind X, YZ Magnetfeld). die Ausgabe von meinem Board ist oben dargestellt. #include <Wire.h> #define ACC_MAG_ADDRESS ((int) 0x1E) // 0x1E = 0x3C / 2 #define OUTPUT__BAUD_RATE 57600 #define STATUS_LED_PIN 13 // Pin Anzahl der Status-LED // Arduino Abwärtskompatibilität Makros #if ARDUINO> = 100 #define WIRE_SEND (b) Wire.write ((byte) b) #define WIRE_RECEIVE () Wire.read () #else #define WIRE_SEND (b) Wire.send (b) #define WIRE_RECEIVE () Wire.receive () #endif Schwimmer nach [3]; schwimmen mag [3]; int num_mag_errors = 0; int num_acc_errors = 0; boolean output_errors = false; Leere setup () { Wire.begin (); // Beitreten I2C-Bus (Adresse optional für Master) Serial.begin (OUTPUT__BAUD_RATE); // Beginnen Serien für die Ausgabe // Init-Status-LED pinMode (STATUS_LED_PIN, OUTPUT); digital (STATUS_LED_PIN, LOW); // Init-Sensoren Verzögerung (50); // Gib Sensoren genug Zeit, um zu starten Acc_Mag_Init (); // Sensoren gelesen, init DCM-Algorithmus Verzögerung (20); // Gib Sensoren genug Zeit, um Daten zu sammeln } Leere Acc_Mag_Init () { // Setze Beschleunigungsdatenrate auf 50 Hz, aktivieren Sie alle acc Achsen Wire.beginTransmission (ACC_MAG_ADDRESS); WIRE_SEND (0x20); // CTRL1 Register WIRE_SEND (0x57); // 01.010.111 Wire.endTransmission (); Verzögerung (5); // Setze Beschleunigungsskala +/- 16G Wire.beginTransmission (ACC_MAG_ADDRESS); WIRE_SEND (0x21); // CTRL2 Register WIRE_SEND (0x20); // 0010000 Wire.endTransmission (); Verzögerung (5); // Setze Magnet Auflösung, hohe und Datenrate auf 50 Hz Wire.beginTransmission (ACC_MAG_ADDRESS); WIRE_SEND (0x24); // CTRL5 Register WIRE_SEND (0x70); // 01.110.000 Wire.endTransmission (); Verzögerung (5); // Setze magnetische Skala auf +/- 8 Gauss Wire.beginTransmission (ACC_MAG_ADDRESS); WIRE_SEND (0x25); // CTRL6 Register WIRE_SEND (0x40); // 01000000 Wire.endTransmission (); Verzögerung (5); // Setze Magnetometer auf Dauerbetrieb Wire.beginTransmission (ACC_MAG_ADDRESS); WIRE_SEND (0x26); // CTRL7 Register WIRE_SEND (0x00); // Wire.endTransmission (); Verzögerung (5); } // Liest x, y und z acc / MAG-Register nichtig Read_Mag () { int i = 0; Byte-Buff [6]; Wire.beginTransmission (ACC_MAG_ADDRESS); WIRE_SEND (0x08 | 0x80); // Sendet Adresse zum Lesen Wire.endTransmission (); Wire.beginTransmission (ACC_MAG_ADDRESS); Wire.requestFrom (ACC_MAG_ADDRESS, 6); // Anfrage 6 Byte while (Wire.available ()) // ((Wire.available ()) && (i <6)) { Buff [i] = WIRE_RECEIVE (); // Lesen eines Bytes i ++; } Wire.endTransmission (); wenn (i == 6) // Alle empfangenen Bytes? { mag [0] = -1 * ((((int) Buff [1]) << 8) | Buff [0]); // X Achse mag [1] = -1 * ((((int) Buff [3]) << 8) | Buff [2]); // Y Achse mag [2] = -1 * ((((int) Buff [5]) << 8) | Buff [4]); // Z-Achse } sonst { num_mag_errors ++; if (output_errors) Serial.println ("ERR: Lesen acc / MAG"); } } Leere Read_Acc () { int i = 0; Byte-Buff [6]; Wire.beginTransmission (ACC_MAG_ADDRESS); WIRE_SEND (0x28 | 0x80); // Sendet Adresse zum Lesen Wire.endTransmission (); Wire.beginTransmission (ACC_MAG_ADDRESS); Wire.requestFrom (ACC_MAG_ADDRESS, 6); // Anfrage 6 Byte while (Wire.available ()) // ((Wire.available ()) && (i <6)) { Buff [i] = WIRE_RECEIVE (); // Lesen eines Bytes i ++; } Wire.endTransmission (); wenn (i == 6) // Alle empfangenen Bytes? { acc [0] = -1 * ((((int) Buff [1]) << 8) | Buff [0]); // X Achse acc [1] = -1 * ((((int) Buff [3]) << 8) | Buff [2]); // Y Achse acc [2] = -1 * ((((int) Buff [5]) << 8) | Buff [4]); // Z-Achse } sonst { num_acc_errors ++; if (output_errors) Serial.println ("ERR: Lesen acc / MAG"); } } Leere Schleife () { Verzögerung (100); Read_Mag (); Read_Acc (); Serial.print (acc [0]); Serial.print (""); Serial.print (nach [1]); Serial.print (""); Serial.print (nach [2]); Serial.print (""); Serial.print (mag [0]); Serial.print (""); Serial.print (mag) [1]; Serial.print (""); Serial.println (mag) [2]; } Schritt 12: 9 DOF Firmware und Kalibrierung Der endgültige Code für den Vorstand finden Sie auf Github (klicken Sie auf die Cloud-förmige Taste zum Download). Das meiste davon wurde geschrieben von Peter Bartz für die Sparkfun IMU , ich habe gerade diese geändert werden, um mit dem LSM303 arbeiten. Öffnen Sie die Datei Arduino >> >> Razor_AHRS Razon_AHRS.ino und laden Sie sie auf dem Brett. Dieser Code nimmt die Rohdaten von allen Sensoren, filtert sie und kombiniert sie, um Nick-, Gier- und Roll berechnen. Klicken Sie auf das Serial Monitor zu sehen, die unkalibrierten Nick-, Gier- und Roll (gezeigt über meine Bretter Ausgang). Die Kalibrierung ist wirklich wichtig, wenn Sie das Board optimal funktionieren soll. Hier ist meine unkalibrierten Board angeschlossen an eine Verarbeitungs Skizze: Und hier ist es nach der Kalibrierung (Kalibrierung nicht einen großen Unterschied machen für mich, aber es kann für Sie): Die verbleibenden Kalibrierungsschritte können auf Peter Bartz Tutorial finden Sie hier .

          20 Schritt:Schritt 1: Schritt 1: Starten von Original-Kit Schritt 2: Schritt 2: Front Demontage Schritt 3: Schritt 3: Steering Servos Schritt 4: Schritt 4: Elektronische Teile disssembly Schritt 5: Schritt 5: Elektromotor und Getriebedemontage Schritt 6: Schritt 6: Steering Servos Demontage Schritt 7: Schritt 7 - New Servos Ort Schritt 8: Schritt 8: Neue Lenk / Neigesystem Schritt 9: Schritt 9: Konstruktion und Berechnung Schritt 10: Schritt 10: Hinterradaufhängung Schritt 11: Schritt 11: New Aluminiumteile Schneide Schritt 12: Schritt 12 - Neuer Motor und Getriebe Getriebeträger hinten Schritt 13: Schritt 13 - Front Neigetechnik Schritt 14: Schritt 14 - Heckmontage Schritt 15: Schritt 15 - Hinterachse Schritt 16: Schritt 16: Kippen Fahrzeugmodell Montage Schritt 17: Schritt 17: Fertige Tilting Fahrzeugmodell Schritt 18: Schritt 18 - Body Shape Design Schritt 19: Kippen RC Modellfahrzeug Bewegungs Schritt 20: Kippen 1/10 RC Modellfahrzeug - Teile und Werkzeuge

          Dieses Modell ist ein 1/10 Kippen Fahrzeug mit zwei Vorderrädern und einem Heckantrieb; wurde von einem elektrischen Modell RC Arrma Vortex 1/10, die die Aluminium-Chassis verwendet wurde, und entfernt den gesamten Rücken, wo er den Elektromotor und die Übertragung auf die Räder gestellt hatte abgeleitet. Auch ist es in einzelnen Teilen ein mein Projekt im Maßstab 1/1 relativ zu der gleichen Kippfahrzeug in einem variablen Winkel in dem die Neigung der Vorderräder, die gleichzeitig Lenkräder, durch ein System von Rollen und Zahnriemen erfolgt. Die gesamte Rückseite des Modells aus der Unterstützung der Übertragung, die von der gezahnten Riemenscheibe, die die Bewegung von dem Elektromotor aufnimmt, aus dieser Zahnscheibe die Bewegung übertragen wird, über einen Zahnriemen, mit dem hinteren Antriebsrad vergrößert wurden. Diese Aluminiumträger (2mm Stärke) an vorhandene Montagerahmen mit M3 Schrauben befestigt. Wieder mit dem Aluminium von 2 mm Dicke wurden die beiden Hebel, die die beiden Schocks unterstützen Absorber und die Unterstützung der hinteren Antriebsrades gemacht; die beiden Hebel wurden mit zwei Gewindestangen 3mm verbunden. Im Hinblick auf die Riemenübertragung ich zwei Zahnscheiben aus Aluminium verwendet wird, die ersten (50 Zähne), die Ausgabe des Getriebe des Originalsatz, wobei die zweite Zahnscheibe, die die Bewegung an das hintere Antriebsrad überträgt hat 40 Zähne und grosse bis leicht erhöhen die Anzahl der Umdrehungen auf das Antriebsrad selbst zu versuchen, um die erhöhte Reibung zu überwinden aufgrund der neuen Übertragungssystems hinzugefügt. Beide Zahnriemenscheiben sind kodiert Wellen haben Bälle Lagern und deren Halterungen; Auch die Lagerung des hinteren Antriebsrades aus Aluminium 1mm dick gemacht und mit der Nabe des Original-Kit, das den Querlenkern verbunden worden sind, um die Nabe mit dem gleichen Hebel links-Verbindung wurde erhalten. Im Hinblick auf die Front wurde eine dreieckige Aluminium (2mm th.) Gemacht zu unterstützen, um die beiden Zahnräder in Kunststoff bilden kippen das Modell durch die starre Verbindung der beiden vorderen Dämpfer verbinden. Darüber hinaus wurde notwendig, die vordere Servo (Lenkung) 3 kg-cm Drehmoment von einem anderen 9 kg-cm Drehmoment infolge Kippen Getriebesystem, um das Modell anlehnen muss geändert werden. Eine besondere Reflexion über die langen Radstand aufgrund der Federbeine Position, dies schafft eine lange Lenkradius, in der gleichen Zeit, um die Stöße an der Hinterachse kann ich den Radstand zu reduzieren, aber ich werde eine andere Schwinge Hebel zu verriegeln; Ich kann die Schwinge und damit die Verringerung der Radstand Schocks Neigung zu verkürzen und in der gleichen Zeit Vorspannung der Federn. 5 RC Fahrradräder (Ø125mm) für seine Rundprofil, aber ich sollte die Naben zu einem größeren Loch dieser Räder anzupassen, statt ich Arrma Vortex Naben, Felgen und Reifen verwendet: für die Räder konnte ich 1 zu verwenden. Der nächste Schritt könnte darin bestehen, Lenk auch mit Heckantrieb zu machen, müssen ein Kugelgelenk; darüber hinaus der Autor macht die Körperform des RC-Modell, sondern auch sehr wichtig, könnte einem Serien durch den Autor oder durch eine rc Spielzeug Unternehmen Interesse für die Entwicklung und Herstellung realisiert werden. MASSE: Radstand: 460 mm; Spur vorne: 250mm; Gesamt: 570mm; Gewicht: Unbekannt

            7 Schritt:Schritt 1: Holen Sie sich vertraut mit Ihrem Team Schritt 2: Prepping für die Neigungsmodul Schritt 3: Montage (Komponenten) Schritt 4: Montage (Verdrahtung) Schritt 5: Verdrahtung up (Einstecken in Arduino) Schritt 6: Hochladen von Logik und es funktioniert! Schritt 7: Bonus: Mit ATTiny für Logik.

            Die littleBits HDK ist eine nützliche Sammlung von Modulen, die Sie Prototypen und Testen eines Moduls von Ihrem eigenen zu helfen. Das Kit ist recht unkompliziert und in diesem Tutorial werden wir benutzen, um ein Modul, das Neigen und Geste spürt erstellen. Materialien: LittleBits HDK ATtiny85 oder Arduino für logische Starthilfekabel Tilt-a-Whirl-Breakout-Board Solder Lötkolben Zeitleiste: Einmal

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