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    11 Schritt:Schritt 1: Schritt 1: X, Y und Z-Achsen Schritt 2: Schritt 2: Vorbereiten Motors Schritt 3: Schritt 3: Vorbereiten der Stromversorgung Schritt 4: Schritt 4: Arduino IDE Schritt 5: Schritt 5: Printer Control Software Schritt 6: Schritt 6: Wireing und Current Intensity Verordnung Schritt 7: Schritt 7: Aufbau der Maschinenstruktur Schritt 8: Schritt 8: Kalibrieren der X-, Y- und Z-Achse Schritt 9: Schritt 9: Der Extruder Schritt 10: Schritt 10: Erste Extrusion Schritt 11:

    Dieses Projekt beschreibt das Design von einem sehr niedrigen Budget 3D-Drucker, die hauptsächlich aus recyceltem elektronischen Komponenten aufgebaut ist. Das Ergebnis ist ein Kleinformat-Drucker für weniger als 100 €. Zunächst lernen wir, wie eine generische CNC-System arbeitet (durch Montage und Kalibrierung von Lagern, Führungen und Themen) und dann lehren Sie die Maschine, um zu G-Code-Befehle reagieren. Danach wir eine kleine Kunststoff-Extruder hinzufügen und geben einen Überblick über Kunststoffextrusion Kalibrierung Fahrer Leistungsabstimmung und andere wenige Operationen, bringen Sie den Drucker zu leben wird. Nach dieser Anleitung finden Sie eine kleine Stellfläche 3D-Drucker, die mit über 80% aus recycelten Komponenten aufgebaut ist, die gibt es ein großes Potenzial und hilft, die Kosten deutlich zu reduzieren bekommen. Auf der einen Seite eine Einführung in den Maschinenbau und Digitale Fabrikation zu erhalten und auf der anderen Seite Sie ein kleines 3D-Drucker aus wiederverwendet elektronische Teile gebaut zu bekommen. Das sollte uns helfen, bewusster über die großen Probleme mit E-Abfallerzeugung bezogen ist. https: //www.dosomething.org/facts/11-facts-about-e ... Schritt 1: Schritt 1: X, Y und Z-Achsen Benötigte Komponenten: 2 Standard-CD / DVD-Laufwerke von einem alten PC. 1 Diskettenlaufwerk. Wir können diese Komponenten ohne Kosten in einer Abfallstation in unserem neibourhood bekommen. Wir wollen sicherstellen, dass die Motoren die wir von den Diskettenlaufwerke zu bekommen sind Schrittmotoren und DC nicht motors.Step 2: Schritt 2: Vorbereiten Motors Komponenten: 3 Schrittmotoren aus den CD / DVD-Laufwerke 1 NEMA 17 Schrittmotor, die wir haben, um zu kaufen. Wir verwenden diese Art von Motor für den Kunststoff-Extruder, in denen mehr Leistung erforderlich, um das Kunststofffadens zu fahren. CNC-Elektronik: Rampen oder RepRap Gen6 / 7. Es ist wichtig, als wir den Sprinter / Marlin Open Firmware verwenden. Im vorliegenden Beispiel verwenden wir RepRap Gen6 Elektronik, aber Sie können nach Verfügbarkeit und Preis zu wählen. PC-Netzteil. Kabel, Anschlussbuchsen, Schrumpfschlauch. Das erste, was wir tun, wenn wir die genannten Schrittmotoren wollen, ist, um die Kabel, um sie zu löten. In diesem Fall seine 4 Kabel, für die wir die entsprechenden Farbreihenfolge (im Datenblatt beschrieben) zu erhalten. Datenblatt für CD / DVD-Schrittmotoren: http: //robocup.idi.ntnu.no/wiki/images/c/c6/PL15S ... Datenblatt des NEMA 17 Schrittmotor: http: //www.pbclinear.com/Download/DataSheet/Stepp ... Schritt 3: Schritt 3: Vorbereiten der Stromversorgung Der nächste Schritt ist, die Stromversorgung, um sie für unser Projekt verwenden vorzubereiten. Zunächst verbinden wir die beiden Kabel miteinander (wie in der Abbildung angegeben), um die direkte Einschalten mit dem Schalter des Netzteils zu ermöglichen. Danach wählen wir eine gelbe (12V) und ein schwarzes Kabel (GND) an die Macht der controller.Step 4: Schritt 4: Arduino IDE Jetzt werden wir, um die Motoren zu prüfen. Zu diesem Zweck müssen wir die Arduino IDE (eine physische IT-Umgebung), die auf gefunden werden können downloaden: http://arduino.cc/en/Main/Software. Wir müssen den Download und Installation des Arduino 23 Version davon. Danach wollen wir die Firmware herunterzuladen. Wir haben Marlin gewählt, die bereits konfiguriert ist und kann unter heruntergeladen werden: Marlin: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... Sobald wir Arduino installiert ist, werden wir unsere Computer mit den CNC-Steuerung Rampen / Sanguino / Gen6-7 mit einem USB-Kabel anschließen, werden wir die entsprechenden seriellen Port unter Arduino IDE-Tools / serielle Schnittstelle wählen, und wir werden die Controller-Typ unter wählen Werkzeuge / Brett (Ramps (Arduino Mega 2560), Sanguinololu / Gen6 (Sanguino W / ATmega644P - Sanguino hat innerhalb Arduino installiert werden)). Hauptparameter Erklärung, alle cofiguration Parameter sind in der Datei configuration.h: In der Arduino-Umgebung werden wir die Firmware, die wir File / Skizzenbuch / Marlin bereits heruntergeladen öffnen und wir werden einige Konfigurationsparameter zu sehen, bevor wir uns auf unsere Controller laden Sie die Firmware. 1) #define MOTHERBOARD 3 Wert, entsprechend der tatsächlichen Hardware verwenden wir (Ramps 1.3 oder 1.4 = 33, Gen6 = 5, ...). 2) Thermistor 7 Wert verwendet RepRappro htoend Honeywell 100k. 3) PID diese Werte macht unsere heißen Ende in Bezug auf Temperatur stabiler. 4) Schritte pro Einheit, das ist ein sehr wichtiger Punkt, um jede controler konfigurieren (Schritt 9) Schritt 5: Schritt 5: Printer Control Software Druckersteuersoftware: es gibt verschiedene frei verfügbare Programme, die uns erlauben, zu interagieren und die Kontrolle der Drucker (Pronterface, Repetier, ...) sind wir mit Repetier-Host, die Sie hier herunterladen werden http://www.repetier.com/. Es ist einfach zu installieren und integriert eine Schneidemaschine. Die Schneidemaschine ist ein Stück Software, das eine Folge von Abschnitten des Objekts wir drucken möchten erzeugt, verbindet die Abschnitte mit Schichten und erzeugt G-Code für die Maschine. Aufschnittmaschinen kann durch Parameter wie Schichthöhe, Druckgeschwindigkeit, Füllung, und andere, die wichtig sind für die Druckqualität sind konfigurierbar. Übliche Slicer-Konfigurationen finden Sie unter folgenden Links: Skeinforge Konfiguration http://fabmetheus.crsndoo.com/wiki/index.php/Skeinforge Slic3r Konfiguration http://manual.slic3r.org/ In unserem Fall haben wir die Skeinforge Profil configuret für den Drucker, dass Sie in der reperier Host-Software zu integrieren. Skeinforge Profile link: https://dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Waste/Skeinforge_profile_for_e_waste.zipStep 6: Schritt 6: Wireing und Current Intensity Verordnung Wir sind nun bereit, um die Druckermotoren zu testen. Schließen Sie den Computer und die Maschinensteuerung mit einem USB-Kabel (die Motoren in die entsprechenden Treiber angeschlossen werden). Führen Repetier-Host und aktivieren Sie die Verbindung zwischen Software und Controller durch die Wahl der entsprechenden seriellen Port. Wenn die Verbindung erfolgreich war, werden Sie in der Lage, die angeschlossenen Motoren über die manuelle Kontrollen zur richtigen steuern. Um eine Überhitzung der Motoren während der regulären Verwendung zu vermeiden, jetzt werden wir die Stromstärke, die jeder Motor bekommen regulieren. Dies ist ein wichtiger Vorgang, um die Überhitzung des Motors oder Schrittverlust zu vermeiden. Dafür werden wir nur einen Motor zu einem Zeitpunkt, zu verbinden und wir werden den Vorgang für jede Achse zu wiederholen. Dafür brauchen wir ein Multimeter in Reihe zwischen der Stromversorgung und den Controller angeschlossen. Das Multimeter muss im Verstärkermodus (Strom) eingestellt werden: siehe Abbildung?. Wir verbinden Sie dann den Controller an den Computer wieder, schalten Sie es und messen den Strom mit dem Multimeter. Wenn man den Motor über die Repetier Oberfläche manuell zu aktivieren, sollte der Strom durch eine bestimmte Menge an Milliampere ansteigen (das ist der Strom, der an die Aktivschrittmotor geht). Für jede Achse eine etwas andere Strom benötigt abhängig von der Aufgabe, die jeden Schritt auszuführen hat. Sie müssen die kleinen Potentiometer an der Schrittmotorsteuerung anpassen und stellen Sie die Strombegrenzung für jede Achse entsprechend den folgenden Referenzwerte: Der Vorstand treibt einen Strom von ca. 80 mA Wir ordnen einen Strom von 200 mA an die X und Y-Achsen-Schrittmotoren. 400mA für die Z-Achse, weil es mehr Leistung benötigt, um den Wagen zu heben. Schritt 7:: Gebäude der Maschinenstruktur 400mA für den Extrudermotor, weil es eines größeren type.Step 7 In dem folgenden Link finden Sie die nötigen Vorlagen zu finden, um Laser die Rahmenteile, die nicht recycelt werden geschnitten. Wir haben 5 mm dicken Acrylplatten verwendet, aber Sie können andere Materialien wie Holz zu verwenden, je nach Verfügbarkeit und Preis. Laser-Schnitt-Datei: https://dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Waste/CAD_Frame/e-waste_laser_frame.dwg Die Konstruktion des Rahmens ermöglicht es, die Maschine ohne Klebstoff bauen: all die Teile zusammengebaut mit mechanischen Gelenken und Schrauben. Bevor Sie lasergeschnittenen die Rahmenteile, stellen Sie sicher, um die Motorlochpositionen nach den CD / DVD-Teilen Sie recycelt haben, anzupassen. Sie haben zu messen und ändern Sie die Löcher in den CAD template.Step 8: Schritt 8: Kalibrierung der X, Y und Z-Achse Obwohl die heruntergeladene Firmware Marlin hat bereits eine Standard-Kalibrierung für die Achsenauflösung, müssen Sie durch diesen Schritt zu gehen, wenn Sie eine genaue Drucker soll. Hier finden Sie die Firmware sagen die Schritte pro Millimeter, die Ihr Gerät tatsächlich benötigt. Dieser Wert hängt von der Schritte pro Umdrehung des Motors und von der Größe des Gewindes in der Treibstange des Achsen. Dadurch, dass wir sicherstellen, dass die Bewegung der Maschine tatsächlich mit den Abständen in der G-Code. Zu wissen, wie das zu tun, können Sie eine CNC-Maschine mit der eigenen Unabhängigkeit der Mitglieder der Arten und Größen zu bauen. In diesem Fall X, Y und Z-Achsen die gleichen Gewindestangen, so dass die Kalibrierungswerte werden die gleichen sein für sie (aber nicht der Fall sein könnte Ihre wenn verschiedene Komponenten für die verschiedenen Achsen zu verwenden). Wir müssen berechnen, wie viele Motorschritte nötig sind, um den Schlitten 1 mm zu bewegen. Dies ist abhängig von: Die Riemenscheibe Radius. Die Schritte pro Umdrehung unseres Schrittmotor. Die Mikroschritteinstellungen in der Elektronik (in unserem Fall 1/16, was bedeutet, dass für einen Schrittsignal nur 1/16 Schritt durchgeführt wird, was eine höhere Genauigkeit des Systems). Wir setzen Sie diesen Wert in der Firmware (stepspermillimeter). Für die Z-Achse: Mit dem Controller-Schnittstelle (Repetier) wir sagen, die Z-Achse, um eine bestimmte Strecke zu bewegen und messen die tatsächliche Verschiebung. Als ein Beispiel, sagen wir es bis 10 mm bewegen und messen 37.4mm Verschiebung. Wobei N die Anzahl der Schritte in stepspermillimeter in der Firmware (x = 80, Y = 80, Z = 2560 EXTR = 777,6). N = 2560 N = N * 10 / 37,4 Der neue Wert sollte 682,67 sein. Wir wiederholen dies für 3 oder 4 Mal neu zu kompilieren und das erneute Laden der Firmware auf dem Controller, so dass wir eine bessere Präzision. Im vorliegenden Projekt haben wir nicht Endanschläge eingesetzt, um eine erschwingliche Maschine zu bauen, aber sie konnten leicht integriert werden und die Firmware für sie bereit ist. Wogenden Endanschläge macht Homing die Maschine leichter. Das Fehlen von ihnen zwingt uns, die Maschine manuell zu dem Ursprung der Druckfläche zu bringen. Wir sind bereit für einen ersten Test, können wir einen Stift verwenden, um zu testen, ob die Abstände in der Zeichnung sind correct.Step 9: Schritt 9: Die Extruder Das Filament Antrieb eines NEMA 17 Schrittmotor und einem MK7 / MK8 artigen Antriebszahnrad, die Sie haben, um zu kaufen zusammen. Sie haben auch, um 3D-Drucken der Direct-Drive-Extruderteile, die Sie hier herunterladen können. 1) Extruder Leerlauf: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... 2) Extruder Körper: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... 3) Hot Ende Inhaber: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ... Das Filament kann nach dem in den Extruder durch die Glühfadentreiber gezogen wird, wird dann zu der Heizkammer oder heiße Ende zugeführt. Filament zwischen Antrieb und heiße Ende ist das Filament in einem flexiblen Teflonschlauch geführt ist. Wir werden den Direktantrieb montieren, wie im Bild (Abb X.) gesehen befestigen Sie den Schrittmotor, um es und bringen Sie die gesamte auf die Haupt acrilic Rahmen. Um den Fluss von Kunststoff müssen wir ein Stück des Kunststofffadens passen und mesure einen Abstand (zB 100 mm) zu kalibrieren, setzen Sie ein Stück Klebeband in diesem. Dann gehen Sie zu Repetier Software und klicken Sie auf Extrudieren 100mm, mesure die genaue Entfernung und wiederholen Sie den Schritt 9 (Betrieb) .Schritt 10: Schritt 10: Erste Extrusion Nun sollte das Gerät bereit für den ersten Test. Unsere Extruder verwendet 1,75 mm Kunststofffaden, die leichter zu extrudieren und flexibler ist als der Durchmesser Standard 3 mm ist. Dies wird weniger Strom benötigen, um unsere kleine Maschine als die 3mm Faden fahren würde. Wir werden mit PLA Kunststoff, ein Bio-Kunststoff und hat einige Vorteile im Vergleich zu ABS: es bei niedriger Temperatur schmilzt, es lässt sich leicht an der Druckbett und es hat sehr wenig Zurückziehen. Jetzt, in Repetier-Moderator, wollen wir die Slicing-Profile, die für die Schneidemaschine Skeinforge verfügbar sind aktivieren. Sie können einige Profile auf den folgenden Link herunterladen. https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Was ... Wir wollen, dass das Drucken eines kleinen Eich Würfel (10x10x10mm) zu starten, weil es sehr schnell zu drucken, und wir werden in der Lage sein, um Konfigurationsprobleme und Motorschrittverlust durch Überprüfung der tatsächlichen Größe der gedruckten Würfel zu erkennen. So, um den Druckvorgang zu starten, öffnen Sie ein STL-Modell und in Scheiben schneiden sie mit einem Standard-Profil (oder eine, die Sie heruntergeladen) mit der Aufschnittmaschine Skeinforge: Wir werden eine Darstellung der in Scheiben geschnittenen Objekt und den entsprechenden G-Code zu sehen. Wir werden die Extruder vorzuheizen, und falls sich der Kunststoffschmelztemperatur erreicht hat (190-210C je nach Kunststoffmarke) zu extrudieren, etwas Material (Presse extrude) zu sehen, wenn der Heißende und das Filament-Laufwerk ordnungsgemäß funktionieren. Wir bringen den Extrusionskopf zu den Ursprungskoordinaten (x = 0, y = 0, z = 0) darauf achten, dass der Kopf ist so nah wie möglich an das Bett ohne es zu berühren (nehmen Sie ein Papier als Trennzeichen). Das wird die Ausgangsposition für den Extrusionskopf sein. Von dort aus können wir den Druck zu starten. Schritt 11: $(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      9 Schritt:Schritt 1: Was Sie benötigen Schritt 2: Wählen Sie ein Modell Schritt 3: WIRES Schritt 4: DIAMONDS Schritt 5: DOTS Schritt 6: STRIPES Schritt 7: SQUARES Schritt 8: Spiral Schritt 9: ROOTS

      Vor ein paar Monaten begann ich die Erkundung der Kapazität von Low-Cost 3D-Druck. Mit einem kleinen 3D-UP! PP3DP http://www.up3dusa.com/ Ich begann mit der Produktion eigener Produkte mit ein wenig Design touch. Ich habe, um die Kapazitäten dieser unglaublichen Technologie zu lernen und wollte die Maschine, um es der Grenze zu drücken. Das Ziel war, eine functionnal, dennoch ästhetisches Objekt, das die gesamte UP verwenden würden zu produzieren! Druckbereich, mit einem Minimum an Material, benötigen keine Unterstützung und die bestehenden Standard-Objekte (im Anschluss an die Vorstellung von Projekt RE_ http://www.instructables.com/id/Project-RE-by-Samuel-Bernier/) gemischt werden, Ich entwarf dann diese Sammlung von Lampenschirmen, die zu jeder Gewindefahrwerk aufgeschraubt werden kann. Die verwendeten Materialien sind ABS und PLA. Ein Designer-Lampe wie die Kosten hundreads von Dollar. Mit Open-Source-Design wie Projekt RE_, können Sie sich für nur 4 $ ein Stück zu produzieren! Druckdauer variiert zwischen 3 und 9 Stunden. Spaß haben! (Sorry, musste ich die 3D-Druckdateien aus beruflichen Gründen zu entfernen) Schritt 1: Was Sie benötigen IKEA-Fahrwerk: 5 $ 60w Glühlampe oder fluocompact Ein 3D-Drucker mit mindestens einem 5,5 Zoll x 5,5-Zoll-Drucktisch Ich arbeite mit einem UP! PP3DP und ich denke, dass es eine wunderbare Arbeit für nur 1 $ 700 den Schritt 2 kann: Wählen Sie ein Modell Ich habe bereits 5 verschiedene Modelle, alle gedruckt mit der gleichen Form, aber unterschiedliche patterns.Step 3: WIRES Dieser ist mein Favorit, aber leider ... die Datei zu groß ist. Http://www.thingiverse.com/samuelStep 4:: Sie können es auf Thingiverse finden DIAMONDS Schritt 5: DOTS Schritt 6: STRIPES Schritt 7: SQUARES Einige Modelle können Probleme verursachen. Der quadratische Lampen Schatten hatte einige Probleme beim Drucken und übersprungen ein paar Schichten. Statt trowing es weg, beschloss ich, die Rohteile in eine andere Design-re_glue. Siehe Bild below.Step 8: Spiral Dieses wurde nie wegen ihrer Komplexität erzeugt. Wenn Sie versuchen wollen, gehen Sie vor ... Schritt 9: ROOTS Arbeitet immer noch an, dass man.

        2 Schritt:Schritt 1: Stellen Sie, hochladen und fertig ... Schritt 2: Weitere Informationen?

        REDUX: http://www.instructables.com/id/CoreConduit-Automated-Garden-Controller-System/ Ein Garten-Controller hilft uns, die Umwelt durch Kontrolle Ventilatoren, Heizungen, Beleuchtung, Pumpen und uns mitzuteilen, wenn der Garten braucht unsere attention.Step 1 zu verwalten: Kompilieren, Hochladen und getan ... Nehmen Sie die Änderungen an der Source-Code wie in der mitgelieferten Readme-Datei angezeigt. Der Controller ist programmiert worden, um Ihnen eine optimale Wachstumsbedingungen zu halten, so Pflanzen mit gedeihen. Sie sind willkommen, Änderungen, Anpassungen, Optimierungen, was Sie wollen, um den Controller zu Ihrem Stil der Gartenarbeit anpassen zu machen. Übersetzen Sie die Quelle, hochladen, um Arduino und die Steuerung bereit ist, eine Stromquelle zu verwenden. Die USB-Buchse oder der Lauf werden normalerweise verwendet, um das Gerät zu betreiben. Schritt 2: Weitere Informationen? Wenn Sie daran interessiert, Ihre eigenen Hydroblasen Eimer sind, wenden Sie sich bitte beim Check-out my Hydroblasen Eimer instructable. Mehr Info zu Hydroponics Wenn Sie weitere Informationen über die Gartenarbeit mit Hydrokultur mögen, werfen Sie einen Blick an diesem erstaunlichen Artikel: Wachsende Soilless: Ihre Einführung in die Hydroponik Warum funktioniert die Steuerung direkt mit dem Internet verbinden? Ich habe auch viele andere ähnliche Projekte ausgewertet und festgestellt, dass die komplexeren Garten-Controller verbinden Sie in der Regel auf das Internet der Dinge. Persönlich glaube ich nicht, dass die Daten meines Gartens ihre Kontrolle zu irgendwem (zB Remote-Servern), es sei denn ich wählen, dies zu tun zu teilen und möglicherweise. Ich glaube fest daran, dass das Internet der Dinge ist ein potenziell gefährlicher Weg und wird sicherlich von denen, die auf ehrliche Leute für ihre Verstärkung schaden wollen genutzt werden. Je mehr Kontrolle geben wir das Internet der Dinge, je mehr wir die Abhängigkeit im Internet ermöglichen und verschenken die einfache Freiheit, unser Leben in einer Weise, die wir wählen, zu leben. Ich mag ein wenig paranoid, und vielleicht bin ich, aber hoffentlich habe ich zumindest überzeugt du mehr über was oder wer hat die Kontrolle über Ihre Geräte zu denken. Having said that, dieses Projekt in der Lage, eine Verbindung zum Internet ist. ;-)

          6 Schritt:Schritt 1: Gehen Sie zu bekommen Zeug Schritt 2: Vorbereiten zu sticken Schritt 3: Bereiten Sie Ihre Bild Schritt 4: Sticken Schritt 5: Ihr Patch ausschneiden Schritt 6: Nähen

          Haben Sie das Urheberrecht so verwirrend, wie herauszufinden, welche Handschuh auf die Hand geht finden? Wenn Sie das tun, dann haben ich bekam die Erfindung für Sie! Ich stelle Ihnen jetzt das Copyright und Copyleft-Handschuhe. Mit ihrem einzigartigen integrierten Design, das Urheberrecht und Copyleft-Handschuhe mit beiden Verfahren können Sie schnell von links nach rechts zu differenzieren und machen Sie sich mit der anhaltenden Debatte an geistigem Eigentum. Nie wieder verwechselt werden! Machen Sie Ihre eigenen today! Dieses Projekt ist in der Public Domain. (Diese Idee mit freundlicher Genehmigung von Dr. David H. Grosof -. fantasievoll, Quiz-Master und der ganzen mensch Eines Tages ging er an mir vorbei, als ich ziellos Sticken Dutzende von Copyright-Symbole und fragte "? Urheberrecht und Copyleft-Handschuhe" Und im Moment ist es wurde beschlossen, "Ja. Urheberrecht und Copyleft-Handschuhen.") Schritt 1: Gehen Sie zu bekommen Zeug Du wirst brauchen: A Singer Futura Stickmaschine Schweren Stoff Gewinde Schere Winterhandschuhe A Nähen Bedarf Schritt 2: Vorbereiten zu sticken Schneiden Sie den Stoff in den Rahmen für die Stickmaschine passen, so dass über einen Zoll durchhalten auf allen Seiten. Sicherstellen, dass die Stickfläche gezogen wird gelehrt, und befestigen Sie es innerhalb des Rahmens. Schritt 3: Bereiten Sie Ihre Bild Laden Sie CopyrightText.fhe und öffnen Sie sie in der Futura Stickerei Applikation. Es sei bereit, an die Maschine zu senden. Schritt 4: Sticken Alle 9 Artikel anzeigen Achten Sie darauf, das Gerät eingeschaltet ist, eingefädelt und richtig konfiguriert ist. Bringen Sie Ihre Fach an der Maschine, schalten Sie ihn ein und senden Sie Ihre Datei aus dem Computer. Schlagen Sie zu gehen und lassen Sie die Maschine Unentschieden sticken eine Copyright-Symbol. Wenn Sie fertig sind, die auf Ihrem Computer-Datei, ziehen und loslassen Bild die Urheberrechte an der linken Seite, so dass er löscht das erste Bild. Speichern Sie die Datei und senden Sie sie erneut, um die Maschine. Hit starten noch einmal und sticken eine zweite Copyright-Symbol. Schritt 5: Ihr Patch ausschneiden Vorsichtig beide copyright Symbole ausgeschnitten mit einer Schere, so dass Sie einen kleinen gelben Rahmen zu verlassen. Schneiden Sie die Sprungstiche über links von dem Sticken. Schritt 6: Nähen Alle 16 Artikel anzeigen Positionieren Sie das Copyright-Symbol auf der rechten Handschuh, so dass sie in der Regel positioniert. Auf der linken Handschuh drehen Sie den zweiten Copyright-Symbol 180 Grad. Herzlichen Glückwunsch! Sie haben gerade eine Copyleft-Symbol. Alles, was Sie hinterlassen haben zu tun ist, um das Abzeichen auf den Handschuh mit einem whipstitch nähen. Beginnen Sie von innen und nähen nach außen in einer Weise, dass Sie die Gewindegrenz imitieren, wie Sie rund um den Umfang des Patches voranzutreiben. Wenn Sie das Ende erreicht haben, binden Sie sie auf der Innenseite des Handschuhs. Wiederholen Sie auf der zweiten Handschuh und tragen dann stolz.

            8 Schritt:Schritt 1: Arten von Fragen Schritt 2: Quantifizierte Andrew Schritt 3: assemblying Electronics Schritt 4: Laden-Code Schritt 5: Laser Cut-Kasten Schritt 6: Assembly Schritt 7: Ergebnisse! Schritt 8: Was bedeutet das?

            So schaffe ich eine kreative Technologielabor am California College of the Arts. Es ist im Wesentlichen ein Bildungshackerspace für Kunst- und Designstudenten. Ziemlich genial, oder? Nach seinem Abschluss an der Universität von Minnesota mit einem Abschluss in Maschinenbau, war ich verzweifelt versucht, einen Job, der mir erlauben würde, meine technischen Fähigkeiten in einer kreativen Art und Weise verwenden können. Es ist ein harter Job zu finden und ich landete immer Glück. Ich liebe meinen Job, aber das bedeutet nicht, dass es einfach ist. Es ist geistig anstrengend. Letzte Woche war Finale Woche. Wenn Sie jemals eine Schule entstanden gegen Ende des Semesters erlebt haben, wissen Sie, dass es das totale Chaos. Studenten nicht schlafen. Sie sind immer auf dem Campus und drückt so hart wie sie können, um ihre Projekte zu beenden. Traditionelle Erwartungen, was es ist, menschliche beginnt zu brechen sein. Sie benötigen, um ihre Projekte zu beenden, und sie werden alles tun, um ihr Projekt zu beenden. Die letzten Tage, Studenten verlieren jedes Mitgefühl. Materialien verschwinden in riesigen Mengen. Sie stehlen Werkzeuge und bringt sie zu ihrem Studio. Ich habe mit Studenten im Labor auf der Suche nach einem Werkzeug umzugehen und ich habe keine Ahnung, wo er gegangen ist. "Es tut mir leid, es ist das Ende des Semesters. Jemand muss sie getroffen haben." Human-Centered Design verwandelt sich in selbstzentrierten Design. Das Semester Ende mit dem gesamten Campus wie ein Horde von Zombies kamen durch. Ein Teil meiner Aufgabe ist es, die Schüler ihre Projekte in die Realität zu bringen und zu beheben Probleme mit ihnen. Gegen Ende des Semesters, fühlt sich das wie alles, was ich tue. Das Labor wird ständig mit Studenten gefüllt. Ich würde umdrehen und es gäbe vier Studenten stand direkt hinter mir und sah mich mit panischen Augen. Es ist geistig anstrengend. Fehlerbehebung Elektronik ist schwierig, und wenn ich mit einem Studenten arbeiten, ist mein Gehirn in Overdrive zu versuchen, festzustellen, was ist der Schuldige. Manchmal ist es einfach und es dauert nur ein paar Sekunden, um herauszufinden. Manchmal ist es eine schlechte Überbrückungskabel und es kann eine Stunde dauern. Nachdem ich das Labor geschlossen am Freitag vor Finale Woche, dachte ich, "Ich frage mich, wie oft ein Schüler fragt Fragen". Warten ... Das kann ich bestimmen! Ich bin von Technologie-Entwicklungs-Tools, umgeben! Schritt 1: Arten von Fragen Ich dachte an all die Fragen, die ich gefragt. Nach einigem Nachdenken, hier ist, was ich kam mit. "Andrew, warum funktioniert es nicht?" "Andrew, wo ist der (Objekt einfügen hier)?" "Andrew, wie mache ich (befüllen Sie hier Konzept)?" Schritt 2: Quantifizierte Andrew Ich hatte einen Tag, um das System für die Endrunde Woche. Samstag war ich auf dem Campus den ganzen Tag für ein Architektur-Review, also am Sonntag, bekam ich zur Arbeit. Ich beschloss, mit einem Arduino mit einem gehen Daten Schild und drei Momenttasten für jede Frage Kategorie. Ich würde das System auf meinem Gürtel zu tragen und zu jeder Zeit war ich eine Frage gestellt, würde ich eine Taste drücken und melden Sie es auf die SD-Karte auf dem Schild. Wenn die Batterie durch den Tag starb Mitte, wäre es immer noch den Rückstand von Daten. Schritt 3: assemblying Electronics Verwendete Komponenten: Arduino Uno Adafruit Data Schild 6 AA Batteriehalter 3 Öffner Taster (NO würde benutzt habe, aber das ist, was ich hatte) 3 10K Widerstände SD-Karte Kippschalter Die Taster werden an die Pins 4, 6, und 8. Die Daten Abschirmung kleinen Bereich für das Prototyping, die ideal ist, um alles zusammen zu löten. Schritt 4: Laden-Code Hier ist der Code, den ich verwendet. Es war eine Modifikation von dem Licht und Temperatur Logging-Code von Adafruit. Schritt 5: Laser Cut-Kasten Ich den Fall Ausschneiden von 1/8 "Sperrholz. Es hat Fingergelenke für leichtere Montage, Löcher und Etiketten für alle Tasten, Steckplätze, um Loop es über einen Riemen und ein Loch für den Schalter. Ich landete das Bohren eines Loches für die Knie näher an die Spitze zu wechseln, weil es leichter zu montieren. Kleben und klemmen alles mit Ausnahme des Oberteils. Das Oberteil verwendet eine kraftschlüssig an die Box anschließen. Schritt 6: Assembly Die Elektronik sollte alle Objektträger in die Box und der Kippschalter in das Loch an der Seite angebracht. Montieren Sie die Schalter in den Deckel und der Deckel muss kraftschlüssig auf den Körper des Falles haben. Ich konnte ein Band in einer Schleife durch die Öffnungen in der Seite zu erhalten, aber es war eine enge Passung. Schritt 7: Ergebnisse! So, ich habe all diese Arbeit und es war dann aber viel ruhiger als ich erwartet hatte. Ich denke, der Montag Finale Woche war der ruhigste Tag des gesamten Semesters. Mittwoch war auch ruhig. Dienstag und Donnerstag waren ziemlich voll, aber nicht annähernd auf dem Niveau dessen, was es in der vergangenen Woche war. Am Freitag waren die Projekte alle fertig und ich verbrachte den Tag Reinigung und Überprüfung Artikel zoomen. Hier ist, was die Ergebnisse waren: Wie? - 69 Mal Wo? - 34 Mal Warum? - 9 Mal Ich bin ein wenig enttäuscht. Nicht annähernd die Zahlen Ich hoffte auf. Ich muss daran denken, die Woche vor dem Finale starten. Sagen wir einfach denken, hypothetisch und davon ausgehen, dass das ist, was ein Durchschnitt pro Woche ist. Ich denke, dass dies eine vernünftige Annahme, zwei der Tage waren ungewöhnlich still und zwei der Tage waren mäßig besetzt. Durchschnittlich alle diese Tage zusammen und ich denke, es ist ein gutes Verständnis der einer normalen Woche. Mit dieser Annahme in diesem Sinne, hier ist das, was die Zahlen würden für eine 15 Wochen Semester: Wie? - 1035 mal Wo? - 510 mal Warum? - 135 mal Auch in diesem Semester begann ich damit die Studenten halbe Stunde lang Beratungstermine von mir zu planen. Ich begann dieses Mitte des Semesters und in zwei Monaten gab es insgesamt 53 halbe Stunde lang Beratungstermine. Das Labor hat auch ein Kassensystem, das mir zusätzliche Daten über die Arduino-System ich hastig zusammen gibt. Ein Großteil der Komponenten, die ausgecheckt sind Arduinos, Sensoren verschiedene Schilde, Servos, Projektoren, iPads usw. Kassen für dieses Semester (Herbst 2013): Insgesamt Kassen - 409 Gesamtzahl Ressourcen ausgecheckt - 648 Insgesamt Gönner - 114 (von insgesamt Studentenschaft von etwa 2000) Diese Zahlen sind bedeutungslos für Sie. Lassen Sie mich einen Sinn geben. Dies ist das zweite Jahr für diese Einrichtung aus. Es ist so Kunst- und Designstudenten Zugang zu Technologien, die traditionell nur von Ingenieuren verwendet wurde. Ich denke, eine Menge Leute dachten, dass ein Elektroniklabor in Kunst und Design Schule wäre ein Fiasko werden. Vergleichen wir diese Zahlen mit den Zahlen aus dem letzten Jahr. Durchschnittliche Semester aus dem letzten Jahr: Insgesamt Kassen - 184 Gesamtzahl Ressourcen ausgecheckt - 263 Insgesamt Gönner - 56 Erhöhen Sie zwischen diesem Semester und Vorjahresdurchschnitt: Insgesamt Kassen - 222% Gesamtzahl Ressourcen ausgecheckt - 246% Insgesamt Gönner - 205% Damn.Step 8: Was bedeutet das? Hier ist, was es für mich bedeutet. Ich brauche, um zusätzliche Mittel zu erhalten, um mehr Studenten zu mieten, um mich im Labor zu helfen. Popularität des Labors ist explodiert, und es gibt nur so viel ein Mensch tun kann. Ich muss unterstützt und die meisten dieser Unterstützung wird Finanz sein. Also, ich werde sein, zu fragen Haushaltsausschuss der Schule für das Schwierigste, was in jeder Schule, zusätzliche Mittel zu erhalten, und nicht nur ein wenig, sehr viel. Um das zu tun, muss ich ein überzeugendes Argument haben. Letztlich bin ich nicht, dass hoffnungsvoll. Aber das wohl nicht zu Ihnen ausmachen. So ... Was bedeutet es für Sie? Wenn ich mich selbst zu entfernen aus der Situation und das, was ich in der Hoffnung, zu gewinnen, hier ist, was es für mich bedeutet. Die Open-Source-Hardware-Bewegung gelingt. Enorm. Arduino hat die Landschaft, was Anfänger tun kann geändert und es gibt eine angeborene Interesse, es zu lernen und zu nutzen. Ich habe Studenten zu Fuß durch Kritik an 3D-Drucker von Architekturstudenten in CCA gemacht belauscht und hören, wie sie zu ihren Freunden zu flüstern: "Ich möchte lernen, wie man Roboter zu machen!". Und wer nicht? Die Menge an Technologie, die wir durch umgeben ist sehr schnell zu. Die Menge von uns, dass auch die Grundlagen der Technologie funktioniert verstehen ist äußerst begrenzt. Dies schafft Situationen, in denen Menschen fühlen sich von der Technik zum Opfer, weil sie keine Kontrolle über sie haben. Arduino wird den Menschen ermöglichen, Technologie zu verwenden, wie es verwendet werden soll, als ein Werkzeug. Statt das Gefühl angewiesen auf Technologie können wir nun nutzen Technologie, um mehr selbstständig zu werden. Dies schafft Empowerment durch Technologie. Dies sollte das Ziel sein. Ich hasse es, mit einem Pawlowschen Reaktion auf mein Handy jedes Mal zu mir summt. "Ist es ein Text?" Ist es eine E-Mail? «» Wer ist es aus "" Was ist, wenn es wichtig ist? "Es ist wahrscheinlich nicht. Ich fühle mich nicht wie das ist nachhaltig. Die Neuheit mit Technologie ständig zu unterbrechen unser Leben zu versuchen, unsere Aufmerksamkeit wird sich abnutzen. Technik muss sinnvoll sein. Die Technologie muss lernen, wie man uns zu respektieren. Ich weiß nicht, ob wir können erwarten, dass Unternehmen zu bestimmen, und erstellen Sie das für uns. Das ist, warum Open Source-Technologie ist mir wichtig. Deshalb Community getrieben Technologie-Entwicklung ist mir wichtig. Wir können zusammenfassend festzustellen, was die Zukunft sein wird. Wir können einen Teil der weltweiten Unterhaltung sein, und es muss eine weltweite Gespräch sein. Eine 24-jährige Informatiker, die sich von der Stanford studierte und lebt in Silicon Valley nicht weiß, welche Technologie ein Kleinfarmer in Ottertail, MN muss. Es wäre wahrscheinlich nicht rentabel, selbst wenn der Informatiker getan haben. Aber der Bauer braucht es immer noch. Es war ein Artikel über die Arbeitgeber beginnen, tragbare Geräte verwenden, um Mitarbeiter zu überwachen. Der Artikel macht es scheinen, wie die Arten der Dinge, die sie überwachen sind nicht bösartig, aber es ist immer noch erschreckend für mich. Ich finde, dass es ein menschenverachtenden Richtung für Technologie, um in Richtung zusteuern können. Open-Source-Technologie ist die beste Chance, die wir haben, um global zu bestimmen, die Richtung. Vielleicht bin ich nur idealistisch. Das ist in Ordnung mit mir. Ich spürte die Kraft der Gemeinschaft auf der Grundlage der technologischen Entwicklung, als ich merkte, ich könnte ein tragbares Gerät, um meine Daten zu überwachen, um zu versuchen und machen meinen Job mehr ausreichend erstellen. Das ist die Art von Empowerment, die Sie erhalten, wenn Sie Technologie für Selbstvertrauen zu verwenden.

              13 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Planung und Vorbereitung vektor work Schritt 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Schritt 4: Zero X, Y und Z-Achse Schritt 5: Führen Sie Werkzeugweg-Datei Schritt 6: Ansehen und Teile zu entfernen Schritt 7: Organisieren Parts Schritt 8: Abgerundet Kanten mit Tabelle Router Schritt 9: Setzen Sie die Beine Schritt 10: Montieren Sitz + Beine Schritt 11: Fertigstellen Assembly Schritt 12: Viel Spaß! Schritt 13: Rücken

              CNC Möbel seit bereits einigen Jahren aber hat sich nicht wirklich abgenommen. Ich glaube, das liegt daran, Designer haben nicht genug Zeit mit der Entwicklung dieser Technologie im Auge. Die meisten der CNC Möbel fand ich online den typischen Schreinerei ausgesetzt oder eine starre Gefühl. Ich spielte mit dem ShopBot Buddy (Arbeitstisch 4 'x 2') und machte diesen Stuhl. CNC Fräsmaschinen erschwinglich geworden in den letzten paar Jahren und es gibt eine ganze Reihe von DIY CNC Router gibt. Wenn Sie eine TechShop der Nähe können Sie wahrscheinlich machen es dort. Design Concept: Einer meiner Lieblings-Stuhl-Designs ist Eames LCW Formsperrholz Sessel. Es ist ein Design-Klassiker und die feine detaillierte Oberflächen Arbeit ist unglaublich, wie auch komfortabel. Es ist schon eine ganze Menge meiner Möbel und in diesem Fall, während mit einem völlig anderen Technik konnte ich sein Meisterwerk ähnlich war eine Quelle der Inspiration. Schritt 1: Materialien Materialien: ¾ Zoll einbaufertige Ahornsperrholz (2 Blatt 4'x2 ') Shopping-Suchmaschine ¼ Zoll-Schaftfräser mit runder Tabelle Router-Bit (optional) Holz Schellen Holzleim WICHTIG: Messung der Dicke der Sperrholz! Ich kaufte das 3/4 Sperrholz in 0,75 "dick (19,05 mm), aber wie man auf dem Foto sehen können, 18.65 mm dick war. Das ist wirklich wichtig, zur Kenntnis zu nehmen, weil das Design hat Verriegelungsteile / Taschen, und wir müssen für eine dünnere / dicker material.Step 2 unterzubringen: Planung und Vorbereitung vektor work Ich verwendete Rhino, den Sessel zu entwerfen, wie ich nutze es für die letzten 10 Jahre. Ich nahm einige Messungen von anderen Sessel, ein Gefühl von dem, was haben die Gesamtabmessungen, speziell die Höhe, Winkel und Breite. Sie können die Dateien bearbeiten, wie Sie möchten und machen Sie eine benutzerdefinierte Version für Ihre eigene. Meine größte Design-Einschränkung war, dass zumindest ein Bein musste in einem 4 'x 2' Sperrholzplatte passen (das war, wie groß mein Arbeitstisch auf dem ShopBot ist). Ich war in der Lage, um es auf das Blatt passen durch Drehen ein wenig, wenn Sie eine größere Arbeitstisch Sie nicht, dies zu tun und wahrscheinlich einen effizienteren Einsatz von Material brauchen, haben. Sie können die Rhino-Datei und STL zu spielen, um und bearbeiten Sie die Gestaltung herunterladen. Einmal hatte ich all die flache Stücke I ordnete sie in 4 'x 2' Blätter. Laden Sie die Illustrator oder AutoCAD-Datei, die Sie benötigen, um die Werkzeugwege zu erstellen. Hinweis zu Woodgrain Richtung: Dies ist eine Ästhetik Warnung. Die Orientierung Sie jedes Stück geben wird egal, wenn sie zusammengesetzt sind. Zum Beispiel, es ist schön, den Sitz oder die Sitzlehne in Übereinstimmung Orientierung haben, weil die Holzmaserung wird kontinuierliche sein. Der Sitz wird von 3 Teilen zusammengesetzt, und es wird nicht elegant aussehen, wenn jeder hat die Holzmaserung in verschiedene Richtungen. Dateien enthalten: lounge.3dm - Rhino CAD Zeichnung lounge.stl - für eine 3D-Vorschau lounge.dwg - Autocad Vektor in mm. lounge.ai - Illustrator Vektoren in mm.Step 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Erstellen Sie eine neue Datei. Jetzt in Auftrags-Setup: Wir geben eine Datei mit der Größe unseres Materials zu erstellen: 4 'x 2' x 1/4 "(oder wie dick Ihre wahre Material ist) Null auf der Oberseite.. Import Vektoren Dateien und Ihre Vektoren werden auf Ihrem Blatt erscheinen. Manchmal wird Ihre Vektoren könnte außerhalb der Bogen so müssen verkleinern. Eine andere Sache, die Sie tun müssen ist eigentlich Beitritt offen Vektoren, unter dem Abschnitt Bearbeiten Vektoren. Strg + A werden alle Vektoren auszuwählen und dann drücken Sie die Verbindungstaste. Schlagen Sie erneut auf die Schaltfläche Verbinden. Wenn Sie zu korrigieren oder verschieben Sie einige Objekte rund um das Blatt müssen jetzt die Zeit, es zu tun. Es empfiehlt sich, dies zu tun, um Material zu optimieren. Strg + A (alles auswählen), klicken Sie die rechte Registerkarte: Werkzeugwege (PIN, so dass Sie es für den Rest der Sitzung geöffnet haben). POCKET WERKZEUGWEG: Unter den Werkzeugwegoperationen finden Sie ein paar Optionen zu sehen. Wir werden mit Tasche Werkzeugwege, die eine Fläche so tief, wie wir wollen, zu löschen beginnt. Sie sollten immer mit Taschen gestartet werden, da alle Ihre Material in Kraft sein werden - zum Beispiel, wenn Sie mit einem Profil Schnitt beginnen und Ihr Stück bewegt, weil Sie nicht über Registerkarten (oder sie zu dünn waren) wird ein loses Teil haben und die Tasche wird an der falschen Stelle vorgenommen werden. Wählen Sie Ihre Vektoren, die wir wollen, um die Tasche. Das sind die kleinen geschlossenen Vektoren, die wie ein Hundeknochen betrachten und sie im Inneren der geschnittenen Stücke sind. Klicken Sie auf "WZ-Register" auf der rechten Seite des Bildschirms. Unter "Werkzeugweg-Operationen" wählen Sie "Create Tasche Werkzeugwege." Starten Tiefe: 0 "(ab Anfang der Material) Schnitttiefe: Wählen Sie eine fertige Schnitttiefe, die weniger als 3/4 sein wird "Früher habe ich 0.551.", Aber wenn Sie es ändern möchten, müssen Sie auch die Abmessungen der die im Inneren passt Teil ändern. Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Unter Werkzeug, klicken Sie auf Select und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Wir werden wählen Offset der Kontur des Design, dass Willen folgt. Wählen Climb. PROFILE WERKZEUGWEG: Das 3. Symbol für Profil Schnitt und eine Füllung in Blatt wird mit Optionen angezeigt. Der erste Satz von Werten wird bestimmen, wie tief Sie den Schnitt machen wollen. Unsere Starttiefe Null sein wird, da wir auf der Oberseite der Oberfläche auf Null gesetzt. Sie wollen alle das Material zu schneiden und ein klein wenig der Opferplatte so ein wenig Tiefe zu Ihrem Schnitttiefe (C). Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Klicken Sie auf Wählen und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Da wir schneiden die Stücke mark on machine Vektoren: Outside / Right. In Rampen zu Werkzeugweg, Smooth, wählen Sie eine Entfernung (4-6 Zoll gut funktioniert). Speichern Sie Werkzeugwege: Sie werden aufgefordert, eine "WARNING - Tool wird durch Material zu schneiden", aber Sie wissen, dass bereits, weil Sie das mit Absicht, wenn Sie die Schnitttiefe ausgewählt. Sobald Sie erfolgreich erstellt die Werkzeugwege werden Sie eine Vorschau zu sehen. Sobald Sie mit dem, was Sie sehen, zufrieden sind, schlagen Sie auf Schließen. Stellen Sie sicher, POCKET1 und Profile1 wählen und auf Speichern Werkzeugwege, wird es eine Erweiterung SBP. HINWEIS auf die Schaffung TABS: Tabs sind Stücke von Ihrem Material, das nicht geschnitten wird, um die Teile in Position zu halten sein. Da hatte ich eine ganze Menge Teile zu schneiden und ich wollte nicht zu viel Nachbearbeitung Arbeit, die ich beschlossen, nicht zu TABS machen. Wenn Sie mit Vakuum einen Arbeitstisch, dann ist dieser große, weil Sie nicht Registerkarten müssen sowieso. Die Screenshots sind aus dem Sessel und nicht die Lounge-Sessel. Ich werde die Screenshots in ein paar Tagen aktualisiert. Dennoch ist es der gleiche Schritt-für-Schritt-Verfahren. Schritt 4: Zero X, Y und Z-Achse Nun sind Sie bereit, um die Stücke für Ihren Tisch geschnitten. Zeigen Sie mit der 4 'x 2' Blatt ¾ Sperrholz auf dem Arbeitstisch der Shopping-Suchmaschine. Verwenden Sie Schrauben, um das Blatt auf den Tisch zu bekommen. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und dem Computer. Öffnen Sie die Shopping-Suchmaschine Manager. Setzen Sie den ¼-Zoll-Enden-Mühle auf dem Collet und Sie sind bereit, um die Maschine in 3 Achsen Null. Verwenden Sie die Proxy-Schalter auf Null sowohl X und Y-Achse. Verwenden Sie nun die Z-Platte, um die Z-Achse des Maschinennullpunkt. Null-Z-Achse mit Z Plate: Cuts - C2: Null Z-Achse w / Nullplatte Es wird Sie auffordern, wenn wir die Nullplatte unten unseren Beitrag. Drücken Sie Enter, wenn Sie fertig. Es wird nun nach unten gehen, berühren Sie die Platte nach oben und dann langsam wieder nach unten gehen, um die Platte noch einmal berühren. Es fordert, dass es sich auf Null gesetzt wurde. Awesome, jetzt sind Sie bereit, um die Kürzungen beginnen mit Schritt 5: Ausführen Werkzeugweg-Datei Öffnen Sie die Werkzeugpfad-Datei und klicken Sie auf Start. Sie erhalten eine Warnmeldung, um Ihren Router / Spindel Start aufgefordert. Stellen Sie sicher, dass Sie die Spindel tatsächlich beginnen, bevor man OK auf die Warnmeldung. Die Shopping-Suchmaschine wird nun beginnen, die Schnitte auf Ihrem material.Step 6 machen: Zusehen und Teile zu entfernen Nun ist dies die einfache und spaßige Teil. Sie setzen sich neben dem Router und beobachten, wie die Maschine schneidet alle Ihre Stücke. Da ich mit einer ¼-Zoll-Schaftfräser es 3 Durchgänge zu machen, bevor es tatsächlich schneidet lose jedes einzelne Teil. Es wird, indem Sie die Taschen und dann die Profilschnitt starten. Denken Sie daran, dass wir nicht Registerkarten hinzufügen, so dass, wenn Sie Ihre Stücke sind wirklich nahe beieinander könnte es eine gute Sache, um Ihre kürzlich geschnitten Stück aus der Tabelle zu nehmen. Ich tat dies einfach ohne Anhalten der Maschine. Nachdem die Arbeit erledigt ist die Spindel schaltet sich automatisch und Sie können Ihr Material aus dem Arbeitstisch abschrauben. Für einen einzelnen Sessel 2 Blatt von 4 'x 2' wird benötigt, jetzt gehen Sie vor und wiederholen Sie den Vorgang für das 2. Blatt. Beachten Sie, wie eng es auf das Blatt passt: Durch Drehen des Beins auf der Anlage konnte ich das Bein kaum fit auf dem Blatt zu machen. Ich weiß, das wird nicht gut aussehen, weil die Holzmaserung wird mit Blick auf sein in der Diagonale, aber insgesamt war es nicht so schlimm, wie ich thought.Step 7: Organisieren Parts Wir haben eine Reihe von Stücken und es ist eine gute Idee, sie zu organisieren, bevor wir anfangen zu montieren. Wir sollten: 2 Beine 2 unterstützt zwischen jedem Bein 3 Sitzteile 3 Rückenlehnenteile 4 Schreinerei partsStep 8: Rundungs ​​Kanten mit Tabelle Router Bevor wir die Teile zu montieren ich beschlossen, um die Kanten aller Teile bis auf die Beine und Supports runden (wenn Sie tatsächlich die Teile verbunden werden nicht so schön runden diesen Kanten). Das Setup ich hatte, war wirklich toll: Ich habe eine Tabelle Router und einen kleinen Radius Fräser. Wenn Sie keinen Zugang zu einem Router können Sie Sand die Kanten mit Schleifpapier entfernt. Es ist gut, mit einem Teststück zunächst üben, um sicherzustellen, dass die Höhe der Fräser ist im Ideal location.Step 9: Montieren Sie die Beine Jetzt ist es Zeit, sich gemeinsam der Montage der Teile. Ich begann durch Kleben Sie das linke Bein nach links Sitz. Ich habe 2 Klemmen es fest an Ort und Stelle zu halten und tat das gleiche mit dem rechten Bein dann. Lassen Sie die Klemmen 30-60 minutes.Step 10: Montieren Sitz + Beine Während die Beine versiegen können Sie andere Teile, wie den Sitz montieren. Montieren Sie den Sitz mit den 2 unterstützt. Sie können auch Klammern verwenden, und lassen Sie sie trocknen. Sobald die Sie haben den ersten Stücken zusammen können Sie die Beine mit dem Sitz zu kombinieren und kleben sie together.Step 11: Fertigstellen Assembly Sobald Sie den Sitz und die Beine zusammen haben, müssen Sie die Sitzlehne montieren und Sie sind fertig. Setzen Sie ein wenig Klebstoff in den Taschen und verwenden Sie Klammern, um einen festen attachment.Step 12: Nutzen Sie! Alle 7 Artikel anzeigen Jetzt ist es Zeit, sich hinzusetzen, zu entspannen und genießen Sie Ihren P9L Chair! Sie können sich aus meinem Stuhl, der als einer Ottomane verwendet werden kann. Schauen Sie sich die Dinning Stuhl und vervollständigen Sie Ihre set.Step 13: Rücken OK, noch ein Foto-Shooting mit den Details der Rückseite. Hoffen, dass Sie den Prozess genossen!

                10 Schritt:Schritt 1: PCB, Akku, Kamera, Motoren, Propeller, Komponenten Schritt 2: Flash-Programm Schritt 3: Öffnen MultiWiiConf.exe alle Sensoren zu überprüfen und anzupassen Parameter Schritt 4: Öffnen Sie App (Android oder IOS), überprüfen BLE-Modul Schritt 5: Installieren Akkus und Motoren Schritt 6: Versuchen Sie, zu fliegen, justieren und zu debuggen Schritt 7: Fügen Kamera Schritt 8: Genießen Sie 3D-Virtual-Reality- Schritt 9: VR-Prinzip Schritt 10: Social Aktie

                Hier möchten wir vorstellen, wie Do-it-yourself a 3D First Person Ansicht (FPV) nano Drohne. Zunächst wird ein Überblick der Drohne - ELF VRdrone Eigenschaften: 1. Öffnen Sie Quelle. 2. 3D gedruckt Shell. (Sie können die 3D-Druckdateien hier zugreifen: http://www.thingiverse.com/thing:721744 ) 3. Fit in die Handfläche, fliegen aus dem Kasten heraus. 4. Smartphone Steuerung. 5. 720P wifi Kamera für Fotografie und Videografie. 6. Echtzeit-soziale Aktie über ELF VRdrone App. 7. 3D-Virtual-Reality-FPV Pilotierung. Wir sind jetzt auf crowfunding Indiegogo. Schauen Sie sich für die Kampagne: https://www.indiegogo.com/projects/elf-open-share-3d-vr-nano-drone Bitte sichern Sie uns zu helfen, dies zu verwirklichen. OK, lasst uns auf, wie wir eine solche selfie nano Drohne machen zu bewegen. Schritt 1: PCB, Akku, Kamera, Motoren, Propeller, Komponenten Solder Komponenten, wie im Bild gezeigt. Schritt 2: Flash-Programm Schließen Sie ELF zur PC, offene Arduino-Entwicklungsumgebung, klicken Sie auf Upload. Hinweis: Sie müssen CC2540 USB-Treiber zu installieren: Kopieren ccxxxx_usb_cdc.inf auf Ihren Computer, wenn ELF mit Ihrem Computer verbinden, wählte diesen Treiber file.Step 3: Open MultiWiiConf.exe alle Sensoren prüfen und einstellen Parameter 3.1 Wählen Sie ein COM-Anschluss und klicken Sie auf Start, wie in der Abbildung dargestellt. 3.2 Kontrolle Beschleunigungsmesser Schütteln Sie PCB und sehen MultiWiiConf.exe wie im Bild gezeigt. 3.3 Anreise Magneto Drehen PCB und sehen MultiWiiConf.exe wie in picture.Step 4 gezeigt: Open App (Android oder IOS), überprüfen BLE-Modul 4.1 Senden von Daten an ELF, zuerst schicken '24 4D 3C 00 CD CD ", um die Kalibrierung, zweiten '24 4D 3C 00 97 97" auf den Arm, wie in Bild x.if Rückgabedaten, dann öffnen ELF VRdrone gezeigt haben, bestätigen Sie es. Schritt 5: Installieren Akkus und Motoren Installieren Sie alle Motoren, schließen Sie Batterie und offen ELF VRdrone, schließen Bbluetooth und Arm, ändern Drossel, wenn alle Motoren in Ordnung ist, dann versuchen Sie einfach zu fliegen Schritt 6: Versuchen Sie, zu fliegen, justieren und zu debuggen Wenn ELF kann nicht fliegen, können Sie vielleicht nicht kalibrieren, Beschleunigungsmesser, oder aber Sie können weiterhin ELF ist horizontal vor dem connect-Batterie. Bitte fügen Sie Drossel langsam. Wenn ELF fährt links, können Sie ihn nach rechts einzustellen. Wenn ELF dreht, können Sie Motor ändern oder drehen oder eingestellt pid parameters.Step 7: Fügen Kamera Schließen Sie die Kamera, um die Batterie, nur einen Moment, dann öffnen wifi, verbinden Ziel wifi, dass Name ist wie 'ZGCS_AAAA0_xxxx'.Open App, Scan-Kamera und eine Verbindung zu der Kamera, auf Start button.Step 8: Genießen Sie 3D-Virtual-Reality- Smartphone auf ELF und wifi Kamera angeschlossen ist, geben Sie VR-Schnittstelle, dann installieren Sie Ihr Smartphone in Karton. Falten Sie den Karton. Schritt 9: VR-Prinzip Es ist vor allem durch die virtuelle Entfernung optische Struktur verursacht, das Telefon ist ein Flachbild- und ziemlich nah an die Augen, kann ELF VRdrone App die Videos in Seite-an-Seite-Bildschirm verarbeiten. Durch die Berechnung der vorge verzerrtes Bild des Telefons, und dann durch die Linse Verformung Erholung suchen, und dann einen virtuellen Fokus. So können Sie 3D-Ego-Ansicht Pilotierung easily.Step 10 genießen: Social Aktie Die App ermöglicht direkte soziale Aktie in Echtzeit, wie Facebook, Twitter, g +. Zusammenfassend, es hilft, beinhalten mehr Menschen in der sozialen Interaktion und teilen Sie den Spaß des dronies. Zurück ELF VRdrone Indiegogo Kampagne jetzt: https: //www.indiegogo.com/projects/elf-open-share -...

                  18 Schritt:Schritt 1: Design- Schritt 2: Erforderliche Materialien und Geräte Schritt 3: Partworks: Orient, Material Größe und Tabs Schritt 4: Schruppen Werkzeugwege Schritt 5: Beenden Werkzeugweg Schritt 6: Vorschau Bearbeitung und Speichern Werkzeugwege Schritt 7: Erstellen Stift Ausrichtung auf dem Opferbrett Schritt 8: Erstellen Stift Ausrichtung auf Holzstück Schritt 9: Die Bearbeitung des Top: Schruppen und Schlichten. Schritt 10: Das Umlegen des Stück und Bearbeitung der Bottom Schritt 11: Bodenstück - Werkzeugpfad Schritt 12: Die Bohrungen für die Scharniere und Magnete Schritt 13: Schneidteil mit einer Bandsäge Schritt 14: Schleifen Details Schritt 15: Platzieren Barrell Scharniere und Magnete Schritt 16: Schleifen Details als Einheit Stück Schritt 17: Veredelung mit Öl Schritt 18: Genießen Sie Ihre Sonnenbrille Fall!

                  Diese instructable zeigen Ihnen, wie Sie eine Sonnenbrille Fall von Ahorn mit einer CNC-Fräser zu machen. Als ich ein Kind war mein Vater verwendet, um ein wirklich schönes Brillenetui aus Holz geschnitzt haben. Ich erinnere mich noch, wie schön gestaltete und wie schön es war zu berühren und packen es. Ich dachte immer darum, ein Fall für mich, aber hatte nie die Geduld, das von Hand machen, aber wenn ich die CNC-Fräser entdeckte ich wusste, dass es etwas, was ich im Begriff war, zu machen war. Insgesamt bin ich sehr zufrieden mit den Ergebnissen zu planen und zu anderen 3D-Oberflächenbehandlung mit dem Shopping-Suchmaschine experimentieren. Hoffnung, die Sie entlang Schritt für Schritt zu folgen. Bellow ist eine kurze Vorschau Sie zu begeistern: Schritt 1: Design- Alle 11 Artikel anzeigen Das Konzept hinter dieser Konstruktion war es, einen Block mit Facetten versuchen, so viel Material wie möglich zu entfernen, aber immer noch machen es für meine Sonnenbrille nach innen passen zu machen. Mit Facetten, dass ich mit allen Gesichter flach. Ich entwarf zunächst einige Ausführungen, die ich 3D gedruckt zu testen, die Größe und sicherstellen, dass sie mit meiner Brille zu arbeiten. Ich bin wie die STL-Datei, so dass Sie das gleiche tun. Ich habe eine 3D-Software namens Rhinoceros, um den Fall zu modellieren. Wenn Sie den Entwurf auf Rhinoceros Ich bin auch einschließlich der 3DM-Datei für Sie zu bearbeiten bearbeiten möchten. Dateien enthalten: Sunglass.3dm: ist die Rhino mit dem 3D-Modell sunglass.stl: Erforderliche Materialien und Geräte: für eine 3D-Vorschau auf dieser Seite und, wenn Sie 3D-Druck eine Version um sicherzustellen, dass Ihre Brille fit.Step 2 möchten ShopBot Schulung Tutorials & Videos sind eine großartige Ressource zu graben in, bevor Sie eine Operation. Ich habe viel gelernt aus ihren Video: Zwei Seitenbearbeitung [ Download Video 75MB ] [ Propeller Datei ]. Wenn Sie anfangen, empfehle ich Ihnen, mit dem Clock ich instructables hochgeladen vor ein paar Wochen beginnen. Die Sonnenbrille Fall ist wirklich der gleiche Prozess, aber es ist insgesamt ein wenig mehr Arbeit. Materialien: Ahornholz: (2 Blöcke, Abmessungen mindestens: 13 x 7 x 2 Zoll). Ich bin jetzt auf der Suche, um es aus einem härteren Holz wie Nussbaum machen. Danish Oil (Natural) Satin Wax (Natural) Miniature Barrel Hinge Epoxy-Kleber Schleifpapier X-ACTO Messer Tiny Craft Hobby Neodymium Rare Earth Supermagneten 1/8 x 1/16 in. (3x1.5mm) Maschinen / Zubehör: Jointer und Planer Kappsäge Tischkreissäge Shopping-Suchmaschine Buddy + Software enthalten 1/4 Zoll Kugel-Nasen-Bandsäge Bandschleifmaschine Bohrmaschine 5 mm Bohrer bitStep 3: Partworks: Orient, Material Größe und Tabs Der Fall wird von 2 Stück zusammengesetzt: oben und unten werden wir zunächst mit dem Top Stück beginnen.. Ich werde mit Partworks 3D (free software in allen neuen Shopbots im Lieferumfang enthalten), um die Werkzeugwege der Uhr zu machen. Also zögern Sie nicht, Open Partworks 3D. Klicken Sie auf Laden 3D-Datei und laden: top.stl (Datei in diesem Schritt enthalten). Hier ist, wo Sie werden sehen, das 3D-Modell und eine 7 Schritt-Verfahren, um Ihren Werkzeugwege für die Shopping-Suchmaschine zu bekommen. Schritt 1: zu orientieren und Größe Modell Die Modellgröße ist in mm: 159 x 68 x 20,28 Da es sich um eine 2-seitige Teil, den wir brauchen, um zu wählen: Seiten-Maschine: 2 oben und unten und traf Bewerben Sie können die Ausrichtung ändern. Die Uhr wird quadriert, damit es nicht wirklich wichtig. So oder so ist es ein bisschen eine gute Praxis zu wissen, welche Ihrer X- und Y-Achse in Ihre Shopping-Suchmaschine ist. Ich werde eine Shopping-Suchmaschine Buddy und meine Y-Achse verläuft von meinem Recht Gebrauch zu überlassen, wenn ich mit Blick auf die Maschine. Schritt 2: Material Größe und Margins Wir müssen in der Stück Holz, das etwas größer als unsere Uhr sein wird gestellt. I unten schneiden Sie ein Stück aus Ahornholz mit der Tabelle in diesen Dimensionen sah und es funktionierte gut: 177 x 330 x 44,5 Sie können nun sehen, ein paar Dinge: Die Modellgröße ist die blue box Die Materialgröße ist die lila Box mit schwarzen Linien der Schnittebene ist in grau X- und Y-Achse Es ist sehr wichtig zu wissen, wo Sie Ihr Null ist. Wir werden dies auf der Mitte des Teils und auf der Oberseite setzen. Es wird uns helfen, wenn wir die Wendemaschine bis auf die andere Seite. Schnittebene ist, wo Ihre Mitte der Schnitt ist, in diesem Fall der Schnittebene ist die mittlere Position. In Bearbeitung verwenden Ränder um das Modell Symmetrical. Es ist eine gute Praxis, eine Überschnitt unten an der Schnittebene zu tun. In einigen Fällen wird Ihr Mittelpunkt nicht als eine Schnittebene zu arbeiten und Sie brauchen, um mehr Material zu schneiden. Ich habe in 6 mm aber nicht wirklich brauchen. Wählen Sie Übernehmen. Klicken Sie auf Tabs Edit: Da wir werden Umlegen des Materials, um die 2 Seiten brauchen wir, um eine Registerkarte hinzuzufügen (oder mehr), so das Teil nicht fliegen gehen. Ein Register ist Stück, das nicht von dem Material, das das Material an Ort und Stelle zu halten geschnitten werden wird. Sie können in jeder Dimension Sie möchten, setzen. In meinem Fall habe ich eine rechteckige Lasche 11 x 5, die Sie dann auf Registerkarte hinzufügen und Sie ein weiteres Mal klicken Sie auf der Seite des Teils, den Sie auf die Registerkarte machen wollen. Anschließend können Sie die Größe und Position der Registerkarte, wenn Sie nicht zufrieden sind. Als nächstes wiederholen und legte einen zweiten Registerkarte auf der gegenüberliegenden Seite. ICH Ich habe nicht Laschen an den anderen 2 Seiten des Platzes, weil es war ein ziemlich kurzes Stück, wenn Sie eine lange rechteckiges Stück möchten Sie vielleicht 4 Registerkarten legen (1 auf jeder Seite) möchten. Die Dimension 11 x 5 Arbeit gut und ich würde keine schlanker zu gehen, weil das Holz ein wenig zu schütteln und die Registerkarte kann schließlich break.Step 4: Schruppen Werkzeugwege 3D-Bearbeitung ist es häufig in zwei Stufen unterteilt: Schruppen und Schlichten. Der Großteil des Ausgangsmaterials wird durch das Schruppen Werkzeugwege entfernt, ist es ein schneller Prozess lässt aber schlechte Oberflächenqualität. Schlichten Werkzeugwege zu entfernen geringe Mengen an Material und geben Sie die gewünschte Qualität. Wir werden mit der ersten Phase beginnen: Schruppen Werkzeugwege Wir werden ein ¼-Zoll-Enden-Mühle sowohl für den Schrupp- und Schlichtwerkzeugwege zu nutzen. Ich weiß, dass einige Leute nicht mit diesem einverstanden, aber mir schien es wie eine Verschwendung von Zeit, um die toolbit zu diesem bestimmten Job zu ändern. Wir werden, um es auszuwählen, und ändern Sie einige der Parameter, wie folgend: Schruppfräser MIL ¼ (Namen und speichern Sie sie für zukünftige Arbeitsplätze): ¼ Kugel-Nasen-Bahnabstand 50% 12.000 Upm 2 Vorschub Plunge Rate 1 Werkzeug-Nummer 1 - Schnelle Abstand 5 mm Bearbeitungszugabe 1 mm - Z Ebene: Raster X Jetzt sollten Sie berechnen für oben und unten zu schlagen. Achten Sie darauf, sowohl zu tun !!! TOP- Schätzzeit: 11 Minuten Bottom Estimate: 12 Minuten Wenn Sie sehen, die blaue Leiste am unteren Rand "Berechnung xx%", die wirklich bewegen sich langsam kann man abbrechen und versuchen Sie Ihre Parameter. Für uns klingt 8 und 7 Minuten wie eine anständige Menge an Zeit, so können weiter mit Schritt 4.Schritt 5: Finishing Werkzeugweg Wie ich bereits erwähnt, werden wir immer noch die ¼-Zoll-Kugel-Nasen aber wir ein paar Dinge, um ein feineres und detaillierte Pass machen zu ändern. Um den Prozess zu beschleunigen, eine Kopie des Schruppen Werkzeugwege und nennen Sie sie Finishing Werkzeugweg. Stepover 5% 1200 min Vorschub 6 Plunge Rate 6 Halten Sie Werkzeug-Nummer 1, so dass die Maschine nicht aufgefordert, die toolbit ändern. (Ich habe vergessen, dies zu tun und nannte sie 2). Jetzt traf berechnen für oben und unten. Top: 8 Minuten, Unten: 7 minutesStep 6: Vorschau Bearbeitung und Speichern Werkzeugwege Auf Schritt 5, tun wir nicht einen Ausschnitt, damit wir Sie mit Weiter überspringen. Schritt 6: Hier ist, wo wir in der Vorschau und prüfen Sie eine Simulation unseres Werkzeugwege können. Zunächst werden wir die Oberseite, indem Sie auf Schruppen und Schlichten in der Vorschau. Dann das gleiche tun, um den Boden als auch zu überprüfen, Schruppen und Schlichten. Step 7: Save Werkzeugwege Da wir mit dem gleichen Bit können wir speichern Werkzeugwege in eine einzelne Datei auswählen (vielleicht seine schneller). Wenn Sie könnten Bits ändern könnte eine bessere Option, um es als mehrere Dateien zu speichern. Klicke auf: Speichern Sie Werkzeugwege in einer einzigen Datei speichern Wählen Sie oben Machen Sie dasselbe für die Bottom. Ich bin Befestigung unten: Top Piece.v3d: Die Partworks-Datei mit der Werkzeugwege Kombinierte Werkzeugpfad: Die komplette Werkzeugwegs bereit für die ShopbotStep 7: Herstellung der Stiftausrichtung auf dem Opferbrett Jetzt müssen wir herausfinden, wie es auf dem Shopping-Suchmaschine eingestellt. Auf Schritt 2 Partworks 3D-Null Herkunft als der Mitte der Oberseite des Teils ausgewählt wir. Dies ist wichtig zu wissen, weil wir in den Schaltbolzen setzen. Dies wird uns helfen, das Ausgangsmaterial zu orientieren, wenn wir drehen das Stück zu bearbeiten die Unterseite. Ich fand einige Dübel, die gut funktioniert, sind sie: 8.3-Zoll Durchmesser, 2 Zoll lang. Wir verwenden nun eine weitere Software, die kostenlos bei jeder neuen Shopping-Suchmaschine kommt: Partworks. Öffnen Partworks Wir werden eine Datei mit der Größe des Ausgangsmaterials werden wir 177 x 330 verwenden, zu erstellen (es sollte das gleiche von Schritt 2 von Partworks 3D sein). In Job Größe Typ in den gleichen Abmessungen: 177 x 330 x 44,5 Denken Sie daran, Null an die Spitze nur 2 Löcher Zentrieren Sie sie in das Material Wir werden in 2 Kreisen, die wir neet um auf die Opferplatte der Shopping-Suchmaschine geschnitten setzen. Wir werden eine Schnitttiefe von 15 mm zu verwenden für die Stifte zu eng anliegen. Zu wenig Änderungen zu minimieren wir auch die gleiche ¼ Zoll-Schaftfräser. Speichern Sie die Werkzeugwege für die 2 Löcher. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und die Shopping-Suchmaschine Steuerungssoftware. Joggen 2 Achse und bewegen Sie die Shopping-Suchmaschine Spindel, wo immer Sie es wollen Maschine. Ich empfehle, die Auswahl ein Ort, wo Sie nichts dagegen haben machen 2 Löcher auf dem Opferbrett. Null die X- und Y-Achse. Verwenden Sie nun die Z-Platte, um die Z-Achse auf Null. Öffnen Sie die Werkzeugwege für die 2 Löcher und Starten Sie den Job. Denken Sie daran, um die Spindel zu starten. Sobald Sie die 2 Löcher auf dem Opferbrett haben, schnappen Sie sich einen Bleistift und Lineal und ziehen Sie eine Linie, die durch die Mitte der Löcher durchläuft. Zeichnen Sie eine senkrechte Linie von dem Mittelpunkt zwischen ihnen. Dies wird Ihnen helfen, das Ausgangsmaterial auszurichten. Die in diesem Schritt enthalten Dateien angehängt: position.crv - wird die Partworks-Datei mit der materiellen Dimension und den 2 Kreisen Löcher in Tabelle 1-4 Kugel 15 mm.sbp - ist die Shopping-Suchmaschine Werkzeugweg für 1/4 Zoll Ball Nase und 15 mm depthStep 8: Herstellung der Stiftausrichtung auf Holzstück Schneiden Sie ein Stück Holz mit diesen Abmessungen: 177 x 330 x 44,5. Ich werde nicht zu decken, wie Sie dies, um diese Messungen zu schneiden, aber ich nutzte die Hacken Saw, Jointer, Planer und Tischkreissäge, dies zu tun. Sobald Sie es auf die gewünschten Abmessungen haben, markieren Sie den Mittelpunkt der 4 Seiten des Ahorn. Richten Sie es über die Zeilen, die Sie in der Opferplatte ziehen und festhalten mit Schrauben an der Opferplatte. Wenn die Dinge nicht perfekt ausgerichtet keine Sorgen. Jetzt werden wir die Löcher auf der Oberseite des Schaftholz zu machen. Verwenden Sie die Z Platte und Null die Z oben auf das Holz. Führen Sie den gleichen Werkzeugpfad-Datei. Sie haben nun 2 Löcher auf dem Stück Holz und 2 Bohrungen auf dem Opferbrett genau unten. Die in diesem Schritt enthalten Datei angehängt: Löcher im Material 1-4 Kugel 36 mm.sbp - ist die Shopping-Suchmaschine Werkzeugweg für 1/4 Zoll Ball Nase und 15 mm depthStep 9: Die Bearbeitung des Top: Schruppen und Schlichten. Jetzt sind wir bereit, um die Clock-Werkzeugwege laufen! Laden Sie die Datei, darf die erste. Es wird tun beginnen zuerst die Grobbearbeitung und sobald es fertig ist wird es tun beginnen die Schlichtdurchgang. Sobald die obere getan ist, schrauben Sie das Stück und aufräumen alle den Tisch Bett. Stellen Sie sicher, dass Sie saugen und blasen alle Holzspäne und Staub weg. Das Umlegen des Stück und Bearbeitung der Bottom: Jede kleine Stück, das in der Art und Weise erhält die Höhe des Stückes change.Step 10 machen Setzen Sie die Stifte an Ort und Stelle und Flip das Holz, indem die Stifte in den Löchern 2 auf dem Opferbrett. Sie müssen noch das Stück auf die Opferplatte festschrauben, weil die Stifte nur korrekt ausrichten. Tarieren Z unter Verwendung des Z Platte und starten Sie die Bottom Werkzeugweg. Es wird das Schruppen und dann den letzten Werkzeugwege zu tun. Schrauben Sie part.Step 11: Bodenstück - Werkzeugpfad Alle 13 Artikel anzeigen Wiederholen Sie das gleiche für den unteren Teil des Sunglass Fall. Dies wird ein Einzelschritt auf dieser instructable mit allen Dateien sein / Fotos enthalten. Kurz gesagt, müssen Sie Schritt 3 wiederholen - STEP 10 Es ist im Grunde der gleiche Prozess, aber für den anderen Teil des Gehäuses Prüfen Sie die Bilder, und folgen Sie ihnen Schritt für Schritt Schritt 12:. Die Bohrungen für die Scharniere und Magnete.. Wenn Sie einen 1/4 Zoll Kugel-Nasen für den Schlichtdurchgang verwendet, haben Sie immer noch einige Verarbeitung Arbeit zu tun. 1/4 inch = 6,35 mm und die Scharniere 5 mm im Durchmesser, so dass die Bohrung für die Scharniere nicht vollständig durchgeführt. Wir können sehen, dass die Shopping-Suchmaschine machte nur einen kleinen winzigen 5 mm Pass. Wir werden dieses Loch zu verwenden, um auszurichten und bohren Sie ein Loch mit 5 mm Durchmesser und 7,5 mm tief. Sie können sehen, dass dies einfach vor dem Schneiden Sie die Laschen aus dem Ausgangsmaterial durchgeführt. Wenn Sie diesen Test überspringen Sie benötigen, um das Bett der Bohrmaschine zu neigen, um das Loch align für das Oberteil (wie im 2. Bild) zu machen. Sie müssen aso einen Durchmesser von 3 mm Loch sowohl auf der Ober- und Unterstück für die Magnete zu bohren. Stellen Sie beide Löcher mit der Bohrmaschine 1,5 mm deep.Step 13: Schneidteil mit einer Bandsäge Sobald Sie die beiden Teile auf der Shopping-Suchmaschine bearbeitet haben, müssen Sie die Registerkarten, die zusammenhält jedes Teil geschnitten werden. Dies ist sehr einfach, wenn Sie eine Bandsäge haben. Meine größte Rat ist vorsichtig sein und nicht bekommen, die Säge zu nah an Ihr Stück, weil Sie es geschnitten und müssen über die Shopping-Suchmaschine zu starten. Richten Sie das Material an der Säge und einen geraden Schnitt. Wiederholen Sie diesen Schritt mit der anderen Registerkarte. Der nächste Schritt wird das Leitungs werden Schleifen aus so nicht zu aggressiv auf der cut.Step 14 sein: Schleif Details Wir sollten eine ziemlich schöne Oberfläche auf den beiden Teilen der Fall, aber mit ein wenig mehr Schleifen können wir es auf eine nächste Stufe zu nehmen haben. Zuerst werden wir durch Abschleifen die 2 Zapfen starten. Da die Laschen wir auf flachen Oberflächen erstellt werden wir den Bandschleifer verwenden. Seien Sie vorsichtig und nicht zu viel Druck, aber mit der Hand, da dadurch das Ahornholz bekommen verbrannt. Wie wir verwendet ein ¼-Zoll-Kugel-Nasen etwas von der Oberfläche ist nicht, wie ich es gewünscht habe. Ich kann ein paar kleine Schritte, die die Kugelnase, die ich habe Lust auf abflachen abgegeben wurden. Sand dies off I verwendet Sandpapier. Schleifen Sie nicht zu viel, weil wir kleinere Anpassungen später on.Step 15 zu machen: Platzieren Barrell Scharniere und Magnete Jetzt ist es Zeit, um die oberen und unteren Teile von Ihrem Fall mitmachen. Wir werden mit den Miniatur-Rollentürbänder , Epoxy-Kleber, Tiny Craft Hobby Neodymium Rare Earth Supermagneten 1/8 x 1/16 in. (3x1.5mm) und ein Messer. Mischen Sie das Epoxidharz und legen Sie eine litle auf jedem der 4 Löcher. Platzieren Sie die 2 Bänder auf auf dem Unterteil. Platzieren Sie das Oberteil in den 2 Bändern Richten Sie die Scharniere so kann der Fall öffnen / schließen richtig trocknen lassen 5-10 Minuten in der Zwischenzeit in einigen der Epoxy-Kleber setzen in die beiden Löcher, wo die Magnete gehen Platz jeder Magnet auf jeder Teil darauf achten, dass die Magnete gegenseitig anziehen, wenn sie geschlossen. Entfernen Sie den überschüssigen Kleber mit einem knifeStep 16: Schleifen Details als Einheit Stück Nun, da Sie Ihre Sonnenbrille Fall ist in 1 Körper müssen Sie Sand den Rändern -links, vorne und rechts, so dass sie richtig ausgerichtet sind. Wirklich vorsichtig sein, nicht zu viel Kraft, mit dem Bandschleifer machen, weil Sie die Ahornholz brennen (siehe erstes Bild). Durch Schleifen der Kanten als einem Stück werden Sie machen eine glattere face.Step 17: Ausbau mit Öl Ich bevorzuge ein natürliches Finish auf kleine Objekte zwei Produkte, die ich weiß, gut funktionieren, so nahm ich. Beide Produkte sind flüssig, so dass Sie es mit einem Tuch oder einer Bürste abwischen: Danish Oil (Natural) Satin Wax (Natural) Zuerst mit dem Danish Oil beginnen und geben einen nassen Mantel, lassen Sie ihn für einen Tag ruhen. Dann schnappen Sie sich einen Tuch und befeuchten Sie es wieder mit der dänischen Öl und lassen Sie es für ein paar Stunden. Sie können so viele Mäntel an in wie Sie wollen. Ich empfehle, 3. Jetzt greifen ein Stück Tuch und verwenden Sie die Satin Wax. Ich empfehle auch tun 3 Schichten mit 2 Stunden zwischen jeder coat.Step 18: Genießen Sie Ihre Sonnenbrille Fall! Alle 7 Artikel anzeigen Ein nettes Paar Sonnenbrillen verdient einen schönen Fall. Insgesamt bin ich sehr zufrieden mit den Ergebnissen und wird aus Nussbaum versuchen, eine neue Version. Hoffen, dass Sie dieses instructable genossen!

                    17 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Planung und Vorbereitung vektor work Schritt 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Schritt 4: Empfangsmaterial und Schneiden it down Schritt 5: Zero X, Y und Z-Achse Schritt 6: Führen Sie Werkzeugweg-Datei Schritt 7: Ansehen und Teile zu entfernen Schritt 8: Kleinere Anpassungen Schritt 9: Organisieren Parts Schritt 10: Montieren Sitz Schritt 11: Montieren Sie die Beine Schritt 12: Montieren der Rückenlehne Schritt 13: Montieren Rückenlehne mit Bein Schritt 14: Montieren Legs an Sitz Schritt 15: Kleben Sie Mitte Rückenlehne und Schellen entfernen Schritt 16: Viel Spaß! Schritt 17: Nächster Schritt: vervollständigen das Set!

                    CNC Möbel seit bereits einigen Jahren aber hat sich nicht wirklich abgenommen. Ich glaube, das liegt daran, Designer haben nicht genug Zeit mit der Entwicklung dieser Technologie im Auge. Die meisten der CNC Möbel fand ich online den typischen Schreinerei ausgesetzt oder eine starre Gefühl. Ich spielte mit dem ShopBot Buddy (Arbeitstisch 4 'x 2') und machte eine Stuhlfamilie: Sonnenliege, ein Hocker und dies Dining Chair. Ich wollte einen modernen Stuhl, die einen Retro-Look, ähnlich wie bei einem Schulstuhl, sondern macht sie ergonomisch und komfortabel hätte entwerfen. CNC Fräsmaschinen erschwinglich geworden in den letzten paar Jahren und es gibt eine ganze Reihe von DIY CNC Router gibt. Wenn Sie eine TechShop der Nähe können Sie wahrscheinlich machen es dort. Schritt 1: Materialien Materialien: ¾ Zoll einbaufertige Ahornsperrholz (2 Blatt 4'x2 ') Shopping-Suchmaschine ¼ Zoll-Schaftfräser Holz Schellen Holzleim WICHTIG: Messung der Dicke der Sperrholz Ich kaufte das weiße Melamin Sperrholz in 0,75 "dick (19,05 mm), aber wie man auf dem Foto sehen können, war das es 19,81 mm und die Fertig Nussbaum war 18,95 mm. Das ist wirklich wichtig, zur Kenntnis zu nehmen, weil das Design hat Verriegelungsteile, und wir müssen für eine dickere material.Step 2 unterzubringen: Planung und Vorbereitung vektor work Ich verwendete Rhino, um den Stuhl zu entwerfen, wie ich nutze es für die letzten 10 Jahre. Ich nahm einige Messungen von anderen Stühlen, um ein Gefühl von dem, was haben die Gesamtabmessungen, speziell die Höhe, Winkel und Breite. Sie können die Dateien bearbeiten, wie Sie möchten und machen Sie eine benutzerdefinierte Version für Ihre eigene. Meine größte Design-Einschränkung war, dass zumindest ein Bein musste in einem 4 'x 2' Sperrholzplatte passen (das war, wie groß mein Arbeitstisch auf dem ShopBot ist). Ich war in der Lage, um es auf das Blatt passen durch Drehen ein wenig, wenn Sie eine größere Arbeitstisch Sie nicht, dies zu tun und wahrscheinlich einen effizienteren Einsatz von Material brauchen, haben. Sie können die Rhino-Datei und STL zu spielen, um und bearbeiten Sie die Gestaltung herunterladen. Einmal hatte ich all die flache Stücke I ordnete sie in 4 'x 2' Blätter. Laden Sie die Illustrator oder AutoCAD-Datei, die Sie benötigen, um die Werkzeugwege zu erstellen. Wie Sie aus dem zweiten Bild sehen können, passt der Stuhl in 1,5 Bögen 4 'x 2' Sperrholz (das war, wie groß mein Arbeitstisch auf dem ShopBot ist) und es sehr schnell zu schneiden und zu montieren ist. Sie können die Rhino-Datei und STL zu spielen, um und bearbeiten Sie die Gestaltung herunterladen. Einmal hatte ich all die flache Stücke I ordnete sie in 4 'x 2' Blätter. Laden Sie die Illustrator oder AutoCAD-Datei, die Sie benötigen, um die Werkzeugwege zu erstellen. Hinweis zu Woodgrain Richtung: Dies ist eine Ästhetik Warnung. Die Orientierung Sie jedes Stück geben wird egal, wenn sie zusammengesetzt sind. Zum Beispiel, es ist schön, den Sitz oder die Sitzlehne in Übereinstimmung Orientierung haben, weil die Holzmaserung wird kontinuierlich sein. Der Sitz wird von 3 Teilen zusammengesetzt, und es wird nicht elegant aussehen, wenn jeder hat die Holzmaserung in verschiedene Richtungen. Dateien enthalten: chair.3dm - Rhino CAD Zeichnung chair.stl - für eine 3D-Vorschau chair.dwg - Autocad Vektor in mm. chair.ai - Illustrator Vektoren in mm.Step 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Erstellen Sie eine neue Datei. Jetzt in Auftrags-Setup: Wir geben eine Datei mit der Größe unseres Materials zu erstellen: 4 'x 2' x 1/4 "(oder wie dick Ihre wahre Material ist) Null auf der Oberseite.. Import Vektoren Dateien und Ihre Vektoren werden auf Ihrem Blatt erscheinen. Manchmal wird Ihre Vektoren könnte außerhalb der Bogen so müssen verkleinern. Eine andere Sache, die Sie tun müssen ist eigentlich Beitritt offen Vektoren, unter dem Abschnitt Bearbeiten Vektoren. Strg + A werden alle Vektoren auszuwählen und dann drücken Sie die Verbindungstaste. Schlagen Sie erneut auf die Schaltfläche Verbinden. Wenn Sie zu korrigieren oder verschieben Sie einige Objekte rund um das Blatt müssen jetzt die Zeit, es zu tun. Es empfiehlt sich, dies zu tun, um Material zu optimieren. Strg + A (alles auswählen), klicken Sie die rechte Registerkarte: Werkzeugwege (PIN, so dass Sie es für den Rest der Sitzung geöffnet haben). POCKET WERKZEUGWEG: Unter den Werkzeugwegoperationen finden Sie ein paar Optionen zu sehen. Wir werden mit Tasche Werkzeugwege, die eine Fläche so tief, wie wir wollen, zu löschen beginnt. Sie sollten immer mit Taschen gestartet werden, da alle Ihre Material in Kraft sein werden - zum Beispiel, wenn Sie mit einem Profil Schnitt beginnen und Ihr Stück bewegt, weil Sie nicht über Registerkarten (oder sie zu dünn waren) wird ein loses Teil haben und die Tasche wird an der falschen Stelle vorgenommen werden. Wählen Sie Ihre Vektoren, die wir wollen, um die Tasche. Das sind die kleinen geschlossenen Vektoren, die wie ein Hundeknochen betrachten und sie im Inneren der geschnittenen Stücke sind. Klicken Sie auf "WZ-Register" auf der rechten Seite des Bildschirms. Unter "Werkzeugweg-Operationen" wählen Sie "Create Tasche Werkzeugwege." Starten Tiefe: 0 "(ab Anfang der Material) Schnitttiefe: Wählen Sie eine fertige Schnitttiefe, die weniger als 3/4 sein wird "Früher habe ich 0.551.", Aber wenn Sie es ändern möchten, müssen Sie auch die Abmessungen der die im Inneren passt Teil ändern. Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Unter Werkzeug, klicken Sie auf Select und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Wir werden wählen Offset der Kontur des Design, dass Willen folgt. Wählen Climb. PROFILE WERKZEUGWEG: Das 3. Symbol für Profil Schnitt und eine Füllung in Blatt wird mit Optionen angezeigt. Der erste Satz von Werten wird bestimmen, wie tief Sie den Schnitt machen wollen. Unsere Starttiefe Null sein wird, da wir auf der Oberseite der Oberfläche auf Null gesetzt. Sie wollen alle das Material zu schneiden und ein klein wenig der Opferplatte so ein wenig Tiefe zu Ihrem Schnitttiefe (C). Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Klicken Sie auf Wählen und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Da wir schneiden die Stücke mark on machine Vektoren: Outside / Right. In Rampen zu Werkzeugweg, Smooth, wählen Sie eine Entfernung (4-6 Zoll gut funktioniert). Speichern Sie Werkzeugwege: Sie werden aufgefordert, eine "WARNING - Tool wird durch Material zu schneiden", aber Sie wissen, dass bereits, weil Sie das mit Absicht, wenn Sie die Schnitttiefe ausgewählt. Sobald Sie erfolgreich erstellt die Werkzeugwege werden Sie eine Vorschau zu sehen. Sobald Sie mit dem, was Sie sehen, zufrieden sind, schlagen Sie auf Schließen. Stellen Sie sicher, POCKET1 und Profile1 wählen und auf Speichern Werkzeugwege, wird es eine Erweiterung SBP. HINWEIS auf die Schaffung TABS: Tabs sind Stücke von Ihrem Material, das nicht geschnitten wird, um die Teile in Position zu halten sein. Da hatte ich eine ganze Menge Teile zu schneiden und ich wollte nicht zu viel Nachbearbeitung Arbeit, die ich beschlossen, nicht zu TABS machen. Wenn Sie mit Vakuum einen Arbeitstisch, dann ist dieser große, weil Sie nicht brauchen Registerkarten anyway.Step 4: Empfangsmaterial und Schneiden it down Ich bestellte mein Sperrholz aus Hartholz MacBeath und sie geliefert zu unserem Geschäft am Pier 9. Ganze Bögen sind 8 'x 4', so dass Sie brauchen, um sie bis zu 4 'x 2' geschnitten, damit sie auf unserer Shopping-Suchmaschine Buddy passen. Wir hatten nicht eine Plattensäge, damit ich sie schneiden mit einer anderen Person und einem Tisch saw.Step 5: Zero X, Y und Z-Achse Nun sind Sie bereit, um die Stücke für Ihren Tisch geschnitten. Zeigen Sie mit der 4 'x 2' Blatt ¾ Sperrholz auf dem Arbeitstisch der Shopping-Suchmaschine. Verwenden Sie Schrauben, um das Blatt auf den Tisch zu bekommen. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und dem Computer. Öffnen Sie die Shopping-Suchmaschine Manager. Setzen Sie den ¼-Zoll-Enden-Mühle auf dem Collet und Sie sind bereit, um die Maschine in 3 Achsen Null. Verwenden Sie die Proxy-Schalter auf Null sowohl X und Y-Achse. Verwenden Sie nun die Z-Platte, um die Z-Achse des Maschinennullpunkt. Null-Z-Achse mit Z Plate: Cuts - C2: Null Z-Achse w / Nullplatte Es wird Sie auffordern, wenn wir die Nullplatte unten unseren Beitrag. Drücken Sie Enter, wenn Sie fertig. Es wird nun nach unten gehen, berühren Sie die Platte nach oben und dann langsam wieder nach unten gehen, um die Platte noch einmal berühren. Es fordert, dass es sich auf Null gesetzt wurde. Awesome, jetzt sind Sie bereit, um die Kürzungen beginnen mit Schritt 6: Ausführen Werkzeugweg-Datei Öffnen Sie die Werkzeugpfad-Datei und klicken Sie auf Start. Sie erhalten eine Warnmeldung, um Ihren Router / Spindel Start aufgefordert. Stellen Sie sicher, dass Sie die Spindel tatsächlich beginnen, bevor man OK auf die Warnmeldung. Die Shopping-Suchmaschine wird nun beginnen, die Schnitte auf Ihrem material.Step 7 machen: Zusehen und Teile zu entfernen Alle 10 Artikel anzeigen Nun ist dies die einfache und spaßige Teil. Sie setzen sich neben dem Router und beobachten, wie die Maschine schneidet alle Ihre Stücke. Da ich mit einer ¼-Zoll-Schaftfräser es 3 Durchgänge zu machen, bevor es tatsächlich schneidet lose jedes einzelne Teil. Es wird, indem Sie die Taschen und dann die Profilschnitt starten. Denken Sie daran, dass wir nicht Registerkarten hinzufügen, so dass, wenn Sie Ihre Stücke sind wirklich nahe beieinander könnte es eine gute Sache, um Ihre kürzlich geschnitten Stück aus der Tabelle zu nehmen. Ich tat dies einfach ohne Anhalten der Maschine. Nachdem die Arbeit erledigt ist die Spindel schaltet sich automatisch und Sie können Ihr Material aus dem Arbeitstisch abschrauben. Für einen einzelnen Sessel 2 Blatt von 4 'x 2' benötigt jetzt so gehen Sie vor und wiederholen Sie den Vorgang für die 2. sheet.Step 8: Kleinere Anpassungen Wie bereits erwähnt ist es eine wirklich gute Idee, um die Dicke der Sperrholz zu messen. Ich war nicht wirklich gut mit meinen Messungen und ich fand heraus, dass meine Taschen waren zu eng für meine gemeinsame also musste ich das Melamin weg schälen fit zu machen. Ich tat dies durch Markieren mit einem Messer und dann schälen sich heraus, wie Sie einen Apfel schälen würde. Eine weitere Anpassung ich tat, war, dass ich wirklich nicht eine glatte Kante auf einigen Gebieten und Sand es nach unten mit einer Umlauf sander.Step 9 haben: Organisieren Parts Wir haben eine Reihe von Stücken und es ist eine gute Idee, sie zu organisieren, bevor wir anfangen zu montieren. Wir sollten: 2 Beine 2 unterstützt zwischen jedem Bein 3 Sitzteile 3 Rückenlehnenteile 2 Fensterrahmen partsStep 10: Montieren Sitz Jetzt ist es Zeit, sich gemeinsam der Montage der Teile. Ich begann durch Kleben die den Sitz und ging weiter in andere Teile, während es trocknet wurde. Kleben Sie die 2 Halterungen an der Sitz. Seien Sie vorsichtig, denn Echt die Träger unterschiedliche Längen aufweisen. Die längste Unterstützung sollte auf die Tasche, die am nächsten an den Rand geklebt werden (Blick auf das erste Bild). Klemmen Sie es schön und fest. Fahren Sie mit dem nächsten Schritt, während Sie es dry.Step 11 lassen: Montieren Sie die Beine Nos montieren Sie das linke Bein mit dem linken Sitz. Ich habe 2 Klemmen es fest an Ort und Stelle zu halten und tat das gleiche mit dem rechten Bein dann. Lassen Sie die Klemmen 30-60 minutes.Step 12: Montieren der Rückenlehne Die Rückenlehne ist in 3 Teilen. Wir werden mit den Seitenteilen beginnen und lassen Sie das Mittelteil für später. Kleben Sie die Seitenteile auf die Tischlerei Abschnitt (der lange tab) .Schritt 13: Montieren Rückenlehne mit Bein Montieren Sie nun die Rückenlehne 2 Seiten auf die leg.Step 14: Montieren Legs an Sitz Einmal ist der Sitz trocken können Sie der Klammern nehmen und kleben Sie den Sitz in die Beine. Verwenden Schellen wieder, damit ein fester joinery.Step 15: Kleben Sie Mitte Rückenlehne und Schellen entfernen Alle 9 Artikel anzeigen Montieren Sie nun das letzte Stück, kleben Sie die Taschen und die Verwendung wieder klemmt. Lassen Sie es über Nacht trocknen und fertig Schritt 16: Viel Spaß! Alle 9 Artikel anzeigen Jetzt ist es Zeit, sich hinzusetzen, zu entspannen und genießen Sie Ihren P9C Chair Schritt 17: Nächster Schritt: vervollständigen das Set! Alle 8 Artikel anzeigen Der P9L Lounge Chair und der P9S Hocker: Wenn Sie Freude gemacht, diese Stuhl sollten Sie die anderen 2 Produkte aus dieser Familie zu überprüfen.

                      5 Schritt:Schritt 1: Performance-Vergleich Schritt 2: Ersatzteilliste Schritt 3: Fingeranordnung Schritt 4: Daumenanordnung Schritt 5: Kontrolle der Hand

                      In diesem instructable Ich werde Ihnen zeigen, wie Takt, eine kostengünstige Open-Source-Handprothese zu machen. Tact übersteigt anderen Open-Source-Handprothese Modelle in mehrfacher Hinsicht: es kostet nur 100 € für alle Komponenten (250 € bis auch myoelektrische Steuerung hinzuzufügen), zusammengesetzt werden kann mit nur einer Hand und eine Klammer, erreicht die gleiche Leistung wie Strom 30 T € -40k kommerzielle Handprothesen, und wenn verwendet mit myoelektrischen (Muskel) Kontrolle kann leicht verschiedene Griffe durchführen, wie feine Prise, Dreibackenfutter, Kraftgriff, etc. Diese Forderungen sind im Detail über die nächsten Schritte diskutiert. Schauen Sie es in Aktion! In diesem instructable werde ich Ihnen zeigen, welche Komponenten benötigt werden, wie man die Hand zu drucken, wie es zu montieren, und stellen einige Anregungen, wie sie zu kontrollieren.

                        4 Schritt:Schritt 1: Phase 1: Sammeln Bottle Cap Images Schritt 2: Phase 2: Post-Prozess die Bilder Schritt 3: Phase 3: Schreiben Sie das Programm Schritt 4: Künftige Arbeiten

                        Mein Mann (Programmierer) und I (Designer / Tüftler) waren auf der Suche nach einem Projekt, das unsere beiden Fähigkeiten engagieren würde. Wir hatten vor über Kooperationen, die für jeden von uns sein würde Spaß und dann langsam dieses fand uns gesprochen. Wie wir es unterschiedliche Lieblings Biere trinken, würden wir in der Regel erhalten ein Six-Pack oder ein paar von einer bestimmten Brauerei zu einer Zeit und mein Mann begann zu Mustern auf dem Küchentisch aus den ersten Dutzend Kappen zu machen. Mit meist die gleichen wenigen Farben, abwechselnd rot-blau-rot-blau-etc. um einen Tafelaufsatz oder in Gitter war so kompliziert, wie es kam. Da die Zahl der Kronkorken wuchs im Laufe der Zeit, wir würden sitzen und ein Bier zu teilen, während im Gespräch und Herstellung von Mustern, wenn diese Idee traf uns: was, wenn wir aus Mosaiken von den Kappen? Erstellen Sie Mosaik-Kunst aus Kronkorken ist nicht unsere Idee und es gibt viele inspirierende Künstler, die wir in den letzten Jahren, die wir gesammelt Kronkorken (stellt sich heraus, Mosaiken erfordern eine TON von Flaschenverschlüssen, aber mehr dazu gesehen haben später). Die Idee hat viele Formen. Ursprünglich wollte ich einen Connect Four Stil Rahmen machen und hängen Sie es in unserer Küche (ein anderer Tag - ich glaube, das könnte noch jede Menge Spaß sein) oder Plinko Stil, um ein Bild von den Kappen zu erstellen. Schließlich landeten wir auf dieser Inkarnation, wo wir können Eingangs jedes Bild, und dieses Programm verarbeitet das Bild, um die Arten und die Anzahl der Flaschen Bier müssten Sie, um zu trinken, dass Mosaik erstellen zu zeigen. Es gibt noch eine Menge, was wir tun, um ein Mosaik zusammenzustellen, aber für diejenigen, die Liebe zum Bier und Kunst zu teilen, wird diese Instructable servieren Ihnen auf kreiere deine eigenen Mosaik zu erhalten begonnen!

                          4 Schritt:Schritt 1: Wie es funktioniert Schritt 2: Lassen Sie Verarbeitungssatz Up Schritt 3: Starten-Code Schritt 4: Probleme und Kritik

                          Ohhh Timing. Sie ruinieren jede Sprungwurf. Du Countdown rechts, bevor Sie in die Luft springen und Ihr Freund ist auf dem Boden mit ihren Finger auf dem Auslöser kauerte. Sprung in der Luft mit einem herrlichen springen, stellen Sie für einen Bruchteil einer Sekunde. Vertrauen in Ihre Fähigkeit, die Sie an Ihren Freund laufen nur um festzustellen, dass es wieder einmal ein weiteres perfekt große Sprungwurf von der Verzögerung zwischen dem Drücken des Auslösers und das Foto tatsächlich gemacht ruiniert. Nun, nicht mehr! Verwendung Verarbeitung , OpenCV und eine hohe Qualität Web-Kamera, können Sie eine perfekte Sprungwurf (fast *) jedes Mal zu nehmen! * Hat einige lästige Einschränkungen (siehe den letzten Schritt!)

                            12 Schritt:Schritt 1: Was wir brauchen Schritt 2: Abrufen der Software Schritt 3: Lassen Sie uns nehmen ein Betriebssystem! Schritt 4: Einrichten der Software für ISO-Download Schritt 5: Download und wählen Sie das ISO- Schritt 6: Überprüfen Sie und gehen Sie! Schritt 7: Mit dem USB-Laufwerk als Live-USB-1: Was ist das Boot-Menü? Schritt 8: Verwendung des Live-USB-2: Der Weg zum Boot Menu Schritt 9: Navigieren im Boot-Menü und wählen Sie Ihr Betriebssystem Schritt 10: Die Navigation durch das Menü und endgültige Nutzung Schritt 11: Also, die Kurzfassung Schritt 12: TaDa!

                            Ein Live-USB lassen Sie ein Betriebssystem aus einer USB-Laufwerk ausführen, so können Sie eine Betriebssystem ohne eine Partition zu versuchen, oder führen Sie eine Lieblings-eins mit dir, oder eine Notfall-Backup, falls Ihr Computer abstürzt. In diesem Instructable werde ich zeigen, wie man einen solchen USB-Laufwerk erstellen. Es ist ein Anfängerfreundlich Tutorial, und vorausgesetzt, dass Sie wissen, die Grundlagen der Computernavigation, aber wenn Sie mit Computern vertraut sind, sollten Sie in der Lage, um die gekürzte Version Ich habe an der vorletzte Schritt zu folgen. Es gibt eine Menge von verschiedenen Software gibt, um dies zu tun, also habe ich ein paar versucht, und ich bin die beiden guten Content zu bieten. Ich werde auch zeigen Ihnen einige bemerkenswerte Linux-Betriebssysteme die Sie kostenlos erhalten können. Schließlich werde ich zeigen, wie Sie tatsächlich nutzen das USB-Laufwerk an den Computer zu starten, und führen Sie Ihr neues Betriebssystem. Lasst uns anfangen!

                              9 Schritt:Schritt 1: FUNKTIONSWEISE: Schritt 2: BILL OF MATERIALS & TOOLING: Schritt 3: Schneiden Sie den BOX Schritt 4: Mount alle Teile Schritt 5: WIRE IT UP Schritt 6: Endmontage und Prüfung Schritt 7: Rauchmelder HINWEISE: Schritt 8: GFCI NOTES Schritt 9: VIDEO & FINAL NOTES

                              Vor fast zehn Jahren begann ich eine große Haus Feuer . Yep, passieren Unfälle und manchmal ein kleiner Fehler kann fatale Folgen haben. Ein junger maker herumalbern mit Elektrizität kann besonders anfällig für diese Art von Unfällen sein. Fehler zu machen ist ein Teil des Lernprozesses und die Angst vor Katastrophen sollte Sie nicht davon abhalten das Experimentieren in der Garage . Leiden ein Haus Feuer als Ergebnis eines Experiments schief gegangen ist ein schwarzer Schwan Veranstaltung jedoch fühlte ich, dass der Hersteller Gemeinschaft würde von einem günstigen und effektive Form der präventiven Versicherung profitieren. Der Rauchmelder Trenn wurde speziell entwickelt, um Hausbrände zu verhindern. Betrachten Sie es als eine Smart-Verlängerungskabel, die die Chance auf etwas in sie schaden eine Person oder ein Feuer gesteckt reduziert. Dies ist eigentlich ein wirklich einfaches Werkzeug, mit 100% aus dem Regal Teilen. Niemand wird etwas, das tut, was das bedeutet (die Haftung wäre riesig) verkauft, so müssen Sie selbst eine Beurteilung zu machen! Lesen Sie weiter und erfahren Sie, wie und sicher sein, im letzten Schritt schaut euch das Video!

                                71 Schritt:Schritt 1: Über den Aufbau dieser Maschine Schritt 2: Einkaufsliste Schritt 3: Liste der Tools Schritt 4: Führen Sie die Aluminiumprofile Schritt 5: Vorbereiten der Aluminiumbänder und T-Bars Schritt 6: Montieren Sie die Struktur Bars Schritt 7: Biegen Sie die Büroklammern Schritt 8: Bereiten Sie die Holzleisten Schritt 9: Setzen Sie den Kamm Schritt 10: Bereiten Sie die Acrylteile Schritt 11: Die Herstellung Schicht (A) 2 Schritt 12: Montieren Sie die Acrylschichten - 1 Schritt 13: Montieren Sie die Acrylschichten - 2 Schritt 14: Befestigen Sie den T-förmigen Bar Schritt 15: Richten Sie '2020nuts' mit Löchern in Acryl Schritt 16: Befestigen Sie die Acryl auf der Oberseite des Struktur bar Schritt 17: Platzieren des "Encoder-Rack ' Schritt 18: Montieren Sie die "top_plate_bearings" Teil Schritt 19: Bereiten Sie den oberen Teil des Schlittens Schritt 20: Setzen Sie den Drehgeber Schritt 21: Montieren "top_plate_bearings" Teil mit "top_plate" Teil Schritt 22: Fügen Sie das Getriebe Schritt 23: Bereiten Sie einen Servomotor Schritt 24: Legen Sie den Servo auf der oberen Platte Schritt 25: Bereiten Sie den Hauptschlitten Schritt 26: Befestigen Sie die N-Montageteil Schritt 27: Fügen Sie eine weitere Lager Schritt 28: Place "servo_mount_carriage" Teile Schritt 29: Bereiten Sie den Servomotor Schritt 30: Stellen Sie die "Servostrahl Halterung ' Schritt 31: Befestigen Sie den Motor mit dem Schlitten Schritt 32: Montieren Sie den Schieberteil Schritt 33: Vorbereiten der Schlittenmechanismus Schritt 34: Befestigen Sie den Motor Schritt 35: Fügen Sie die Arme Schritt 36: Fast mit dem Wagen erledigt ... Schritt 37: Nehmen Sie die "Beine" der Maschine Schritt 38: Legen Sie die 3030-Profile Schritt 39: Platzieren Sie die kurzen Aluminium-Profilen Schritt 40: Legen Sie die vertikale kurze Stäbe Schritt 41: Bereiten Sie die Fadenführer Schritt 42: Bringen Sie die Fadenträger in Position Schritt 43: Legen Sie die 'L_2020-3030' Teile Schritt 44: Bringen Sie die Encoder-Rack in Position Schritt 45: Legen Sie die Wagen Schritt 46: Setzen Sie den Oberwagen Schritt 47: Platz Muttern für die Stangen Schritt 48: Setzen Sie die Stangen Schritt 49: Platz Muttern auf der Oberseite der Stäbe Schritt 50: Legen Sie die "Zähne" Schritt 51: Herstellung der Lager für die Motor Schritt 52: Montieren Sie den Schrittmotor-Halterung Schritt 53: Setzen Sie den Schrittmotor Schritt 54: Befestigen Sie die Rückseite des Motors. Schritt 55: Befestigen Sie die Arduino Schritt 56: Erstellen Sie das Arduino Schild Schritt 57: Legen Sie die Arduino Schild Schritt 58: Schließen Sie die Arduino Schild Schritt 59: Vorbereiten der Tensor - Seite 1 Schritt 60: Vorbereiten der Tensor - Seite 2 Schritt 61: Bereiten Sie den Paraffinblock Schritt 62: Klemmen Sie den Paraffinblock Schritt 63: Fädeln Sie die Maschine - Teil 1 Schritt 64: Fädeln Sie die Maschine - Teil 2 Schritt 65: Verdrahtung der Motoren Schritt 66: Anschließen der Stromversorgung Schritt 67: Organisieren Sie die Drähte Schritt 68: Kalibrieren der Servomotoren Schritt 69: Ausführen des Codes für das Stricken Schritt 70: Vorbereiten für das Stricken Schritt 71: Knitting

                                Die OpenKnit Maschine ist ein Open-Source, niedrige Kosten, digitale Fertigung Werkzeug entwickelt von Gerard Rubio . Das Gerät bietet dem Anwender die Möglichkeit, seine eigene Kleidung aus digitalen Dateien zu erstellen. Gestaltung, Herstellung und das Tragen von Kleidung kann nun in der gleichen Stelle geschehen, so dass der Benutzer Entscheidungen in Bezug auf Kreativität und Verantwortung zu machen. Diese instructable zeigt Ihnen, wie Sie die OpenKnit Maschine Schritt für Schritt aufzubauen. Die Maschine ist work-in-progress: jemand ist erlaubt und erwünscht, um es zu reproduzieren und zu helfen, es zu verbessern. Diese instructable wurde für die OpenKnit Maschinenwerkstatt von Gerard Rubio, organisiert entwickelt Waag Society und TU / e in der CRISP Intelligente Textile Services-Projekt. Wir möchten die Menschen in vielen WeMake maker Raum für die Überprüfung und Einstellung dieses instructable. Alle weiteren Vorschlägen und Kritik sowohl an der Konstruktion der Maschine und dem Instructable sind herzlich willkommen! Siehe auch das Video: Drucken Sie Ihre eigene Mütze (Wally120 OpenKnit Maschine release) von Gerard Rubio on Vimeo .

                                  11 Schritt:Schritt 1: Entwicklung Schritt 2: 3D-Druck von mechanischen Teilen Schritt 3: Circuit Design Schritt 4: Brett Layout- Schritt 5: Plattenfertigung Schritt 6: Bestückung von Platinen Schritt 7: Die Programmierung der Mikrocontroller Schritt 8: Montageteile Liste Schritt 9: Final Assembly Part One: Kleben Schritt 10: Final Assembly Part Two: Anschluss Schritt 11: Endmontage Dritter Teil: Fold Up

                                  Was ist ein IcosaLEDron? Es ist eine programmierbare, wiederaufladbaren 20-seitig "Ball" mit einem RGB-LED auf jeder Seite. Im Inneren befindet sich eine benutzerdefinierte PCB mit der ATMEGA328P ausgestattet, das ist Arduino kompatibel erlaubt eine einfache Programmierung von unterschiedlichen Effekten. Mit zwanzig WS2812B LEDs (auch bekannt als Neopixels ) gleichmäßig um positioniert und ein 3-Achsen- Beschleunigungsmesser ist der IcosaLEDron eine sphärische Plattform für die Erstellung Lichteffekte auf der Basis Beschleunigungen auf den Ball aufgetragen. Nachdem ich individuelle MEMS-Trägheitssensor Entwicklung haben wir beschlossen, ein Projekt mit aus dem Regal zu tun MEMS Beschleunigungsmesser . Dies ist unser erstes Projekt mit 3D-Druck und Arduino. Das Basisprogramm spürt Up auf den Ball und wird die Spitze entsprechend LED leuchten, egal wie man es dreht. Wenn der Beschleunigungsmesser erfasst freien Fall, leuchtet die Kugel alle LEDs in einem Regenbogen-Muster schafft ein vibrierendes Show aus Licht und Farbe. Wenn keine Bewegung gemessen wird, wird die Elektronik zu schlafen, den Verzicht auf einen Leistungsschalter. Entwickelt, um Open Source und leicht programmierbar sein, laden wir die Menschen, die Möglichkeiten dieser Plattform zu betrachten. Stellen Sie sich mit dem IcosaLEDron als Matrize, dass, wenn gerollt wird eine zufällige Anzahl von Gesichtern leuchten oder ein Simon Says wie Memory-Spiel, in dem Sie den Ball, um ein Muster von dem Gerät eingestellt entsprechen drehen. Mit der IcosaLEDron, hoffen wir, Entscheidungsträger und Programmierer anzuregen, um dort eigene aufbauen, zu erstellen und individuelle Codes, und helfen, eine Gemeinschaft von glücklichen Besitzer. Tindie Shop Facebook

                                    12 Schritt:Schritt 1: Einführung in die Projektion Mapping Schritt 2: Über SurfaceMapperGUI Schritt 3: Installieren der Software Schritt 4: Kalibriermodus vs. Render-Modus Schritt 5: Programm-Optionen-Menü Schritt 6: Oberflächenoptionen Menüs Schritt 7: Die Wahl eines Computer und einen Projektor Schritt 8: Beispiel # 1: single quad Fläche an flachen Gegenstand Schritt 9: Beispiel 2: Mehrfach Quad Oberflächen auf einem Feld Schritt 10: Beispiel # 3: Einzel Bezier-Oberfläche auf gekrümmten Objekt Schritt 11: Beispiel # 4: Mehrfach Quads und beziers auf einer komplexen Szene Schritt 12: Beispiel # 5: Styropor Mannequinkopf

                                    In diesem Instructable Ich werde über ein Tool, die ich schuf genannt SurfaceMapperGUI, die dazu bestimmt ist, einen wirklich Barebone-Schnittstelle für die Projektion Mapping, die intuitiv innerhalb von einem Tag abgeholt werden kann sprechen. Viele andere Projektion Mapping-Tools zur Verfügung stehen (und ich ermutige Sie, sie heraus zu überprüfen), aber in meiner persönlichen Forschung Ich fühlte, dass es gab keine kostenlose Tools zur Verfügung, die einfach waren genug für jemanden zu öffnen und intuitiv erfassen, ohne erhebliche Investitionen von Zeit und / oder eine starke vor Hintergrund mit Code. Hoffentlich SurfaceMapperGUI helfen mehr Menschen eine gewisse Kenntnis der Grundlagen hinter Projektion Mapping zu gewinnen!

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