6 Schritt:Schritt 1: Erstellen Sie das Design Sie wollen deboss Schritt 2: Erstellen der Werkzeugwege zur Bearbeitung des Teils Schritt 3: Maschine das Teil Schritt 4: Reinigen Sie die deboss Platte Schritt 5: Drücken Sie Ihre debossing Schritt 6: Abschließende Gedanken

    Was Sie für dieses instructable benötigen: Debossing Platte Presse Papier Soft Unterstützung für Papier (Gummi, Kork, etc) Schritt 1: Erstellen Sie das Design Sie wollen deboss Der erste Schritt ist, um Ihre Design-Modell. Für meine Platte, beschloss ich, Oberleitung Kurven verwenden, um ein einfaches Netzwerk mit verdickten Knoten in dem jeder String gerecht wird. Schritt 2: Erstellen der Werkzeugwege zur Bearbeitung des Teils Für mein Projekt hatte ich Zugang zu einem Haas VF2ss Mühle, die mir die debossing Platte aus Aluminium erlauben würde, Maschine. Deshalb habe ich mehrere Werkzeugwege in Inventor 2015 HSM, die inkrementell Material an immer kleineren Abständen zu entfernen würde. Die Bits I verwendet wurden, waren eine 2 "Gesicht und 0,5", 0,25 "und 0,125" Schaftfräser. Schritt 3: Maschine das Teil Legen Sie das Lagermaterial und Maschinen it.Step 4: Reinigen Sie die deboss Platte Sobald bearbeitende Teil muss gereinigt werden, um alle Fremdkörper und Kühlmittel, um in der Lage, mit den Papierverbrauch zu entfernen. Ich habe Entfetten, schwere Handseife, die in einem einzigen washing.Step 5 perfekt funktioniert: Drücken Sie Ihre debossing Schließlich das Gerät eingerichtet und drücken Sie Ihr Papier. Ich habe eine Dake Handpumpe Presse, die mich, die ich brauchte, um Druck deboss manuell anwenden dürfen. Ich fand 0,5 Tonnen Druck viel und gehen über tendenziell schiere Papiers verlassen unerwünschte Spuren zu sein, Risse etc. Ich stellte auch eine Gummiplatte unter dem Papier, damit die deboss auftreten. Ich sourced 100 # Pure White Cover Lager von Französisch Paper Co. http://www.dakecorp.com/index.asp http://www.mcmaster.com/#86085k102/=tlunsx http: //www.frenchpaper.com/paper/by-color/white-cr ... Schritt 6: Abschließende Gedanken Bei Verwendung der Dake mit verschiedenen Mustern, merkte ich schnell, dass einfach indem die Presszylinder in der Mitte und drücken nicht immer die gewünschten Effekte zu erzielen. Je nach Ausführung, verschiedene Pressen Standorte und Reihenfolge der Pressungen müssen, um zu bekommen ein konsequent auch auf dem Papier deboss auftreten. Es war eigentlich ganz lustig herauszufinden diesen Vorgang für jedes Design, das produziert wurde.$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      9 Schritt:Schritt 1: Wählen Sie ein Holz Schritt 2: Square Ihr Kanten und entfernen Mühle Marken Schritt 3: Sand, Sand, Sand und noch mehr Schritt 4: Brechen Sie die Kanten Schritt 5: Reinigen Sie die Holz Schritt 6: Oil das Holz Schritt 7: Hand Stempel Schritt 8: Wiederholen Sie die Schritte wie necissary Schritt 9: Abschließende Gedanken

      Was Sie für dieses Instructable benötigen: Holz Martin Jointer Radial Sander Handschleifklotz Schmirgelpapier Mineralöl Hadern Hammer Buchstaben- und Zahlen Hand StampsStep 1: Wählen Sie Ihr Holz Dies ist eine sehr persönliche Entscheidung. Ich nahm ein Stück von Claro Walnuss, die lokal in Kalifornien bezogen wurde, weil mein Sohn wurde in Berkeley geboren. Seine Abmessungen sind ungefähr 1 "x12" x6'.Step 2: Square Ihr Kanten und entfernen Mühle Marken Ich lief die Ränder meiner Walnuss auf einem Martin Schreiner, sie zu bereinigen. . Auf 3/32 eingestellt "dauerte es nur etwa 6 Durchgänge pro Seite Dies wird auf der Platine variieren Sie using.Step 3: Sand, Sand, Sand und noch mehr Ich alle Kanten geschliffen und dann beide Seiten. Ich arbeitete mich 80-320 Sandpapier auf einer radialen Schleifgerät. Eine entscheidende Komponente bei jedem Schleif ist sicher sein, dass Sie noch rigoros mit groben Körnungen geschliffen, bevor arbeiten Sie Ihren Weg bis zu den feineren Körnungen. Für mein Board nahm es etwa 2,5 hours.Step 4: Bruch der Ränder Es gibt mehrere Methoden für den Gang über diese, aber ich wollte eine Lichtpause zu den Rändern. Deshalb habe ich einfach ein Handschleifklotz und die gleichen Körner, die ich mit der radialen sander.Step 5 verwendet: Reinigen Sie die Holz Sobald alle Schliff vollständige Nutzung von Druckluft zum Abblasen jede Sägemehl. Dies hilft bei der Fertig steps.Step 6: Oil das Holz Es gibt viele verschiedene Oberflächen, die für Nussbaum gewählt werden könnte. Ich wollte es einfach zu halten, also ging ich mit Mineralöl. Einfach eine kleine Menge auf einen Lappen und reiben Sie auf. Es ist sehr verlockend, dieses Zeug zu werfen, aber versuchen Sie nicht zu, so dass Sie in der Lage, eine gleichmäßige, helle coat.Step 7 zu erreichen sind: Hand Stempel Ich beschloss, dieses Wachstum Stick speziell für meinen Sohn anpassen indem sie ihren Namen und Geburtsdatum an der Unterseite. Wählen Sie einfach die Zahlen und Buchstaben, die Sie verwenden und geben Sie dann eine mittlere Wasserhahn aus dem Hammer in das Holz deboss möchten. Versuchen Sie es richtig das erste Mal, als eine zweite Schwenk selten works.Step 8: Wiederholen Sie die Schritte wie necissary Die vorhergehenden Schritte werden kann, um einen reicheren Finish erhalten wiederholt werden. Persönlich habe ich es nur einen Durchgang, um zu versuchen und zu erhalten eine robustere aesthetic.Step 9: Abschließende Gedanken Dieses Projekt war sehr lustig und ich kann nicht warten, um zu beginnen Höhe meines Sohnes Kennzeichnung auf sie. Ich werde auch weiterhin die Handstempel-Tools verwenden, so zu tun, um ihm ein einheitliches Aussehen. Rückfettung variiert je nach Klima basiert. Hier in der Bay Area ölen ich unsere Nussbaum alle 6 Monate oder so.

        6 Schritt:Schritt 1: Das Design. Schritt 2: Montage der LED-Leisten Schritt 3: Die Steuerplatine und Verdrahtung Schritt 4: Montage des Display Schritt 5: Konfigurieren MadMapper / MadLight Schritt 6: Fire it up und Spaß haben!

        Als Leiterplatte Designer, der hauptsächlich mit LED-Kontrollsysteme befasst, habe ich durchaus ein Versteck der LED-Streifen, Bars, Pucks und andere Firmen Steuerungen, die wir für Kunden, Konzerte oder Auswertungen gekauft sammelt. Hin und wieder Ich mag zu knacken einen Kasten von diesem Zeug und ihn zu benutzen, etwas Neues auszuprobieren. Am Tag vor der diesjährigen Strategik Sanctuary V campout ich beschlossen, es würde Spaß machen, um zu versuchen und bauen eine Projektionsfläche, die eine Form von Pixel hatte abgebildet adressierbaren Streifen zu beiden Seiten des Bildschirms. Hier ist, wie wir es durchgezogen ziemlich billig und schnell Schritt 1: Das Design. Graben durch den Rollen von adressierbaren Streifen fand ich ein paar Spulen des WS2811 Streifen mit einer 60px / m Abstand. Da der Regler hatte 16 Ausgänge, wäre dies genug Streifen irgendwo um einen Meter auf jeder Kopf tun. Ich hatte bereits beschlossen, ein 4 'Kreis würde ein nettes Bildschirmgröße machen und passen an der Rückwand über dem DJ, so dass ich gefeuert CorelDraw und beginnend mit in etwa 1 m Spikes kommen aus der IT. Der erste Entwurf endete wie ein Uhr mit den Bars Abstand gleichmäßig, so dass ich, dass verschrottet und etwa ab dem Drehen auf. Die nächste Iteration sah ein bisschen zu sehr wie die New Mexiko-Flagge, so dass auch verschrottet. Wenn ich für eine ästhetisch ansprechende Muster steckte ich oft am Ende fallen in Kreisen als Führer. Indem Sie dem Umfang dieser Kreise, eingestellt ich die Interessenten LED bar Positionierung, bis ich das Gefühl, dass es sah gut aus. Da ich meine Seite bei Maßstab 1: 1 in CorelDraw Ich maß die Länge der einzelnen LED-Bar, bevor sie traf den Kreis und nahm zur Kenntnis. Dann gelegt ich eine schnelle zweite Seite, die die Länge und die Winkel für jeden bar, so dass ich Laser zu ätzen sie auf den Kreis als guide.Step 2: Montage der LED-Leisten Da das Band I Verlegung hatte sich um 'outdoor Silikonhülle "Typ war, hatte es keinen Kleber. Der einfachste Weg, die ich gefunden habe, um sie, die Dinge zu halten ist, um eine Schicht von 3M doppelseitiges Klebeband Anwendung. Um dies einfach tun, Roll-out ein Stück von der 3M-Band etwas länger als der Streifen. Dann nutzen Sie eine andere Band (wir haben, dass grüner Isolierband), um das 3M Klebeband klebrigen Seite nach oben auf den Tisch von jedem Ende zu befestigen, um es straff zu halten. Dann können Sie beide Hände benutzen, um Ihre LED-Streifen in einer geraden Linie festzulegen. Ein exacto Messer dann verwendet werden, um zu trimmen die überschüssige 3M Klebeband werden. Boom, haben Sie eine selbstklebende Rückseite auf dem Streifen. Ich wollte, dass die LED-Leisten, um ein wenig von der Form, um sie anstatt haben gerade von Flacheisen hergestellt, und dachte auch, dass irgendeine Form von Extrusions wäre weniger wackeln. Auch nicht die Bank zu brechen war ein wichtiger Faktor. Es stellt sich heraus, dass 4 'Gardinenstangen sind ca. 3 € pro Paar bei Ihrem örtlichen Baumarkt-Box, und sie einen angenehmen 90 Grad biegen am Ende haben. Die Gardinenstangen waren weiß, so dass wir sie flach gemalt schwarz und befestigt die LED-Leiste. Wir haben auch ein Loch gebohrt, um durch die Drähte passieren und lud sie voll von Heißkleber an Zugentlastung und die Verdrahtung von der Metall edges.Step 3 zu schützen: Die Steuerplatine und Verdrahtung Es gibt ein paar verschiedene Optionen für die LED-Steuerung von einem Computer, aber bei weitem eine der einfachsten PCBs ich gefunden habe, um damit zu arbeiten ist die PixLite 16 Advantek. Dieses Board hat 16 Kanäle von etwa 300 Pixel pro Kanal, wird es mit über 10 verschiedenen adressierbaren Streifen Protokollen arbeiten, und es spricht ArtNet und sACN / E1.31. Außerdem, wenn Sie es sind in sACN Modus Sie zusätzliche 4 DMX-Universen Ausgabe zu erhalten. Wie Sie in weiter in der Zeile werden wir MadMapper verwenden sehen, so müssen wir ArtNet-Modus zu verwenden, aber wenn Sie Madrix verwenden oder LightJams die sACN Ausgang wird praktisch sein. Nachdem wir die Verdrahtung für jeden Streifen Gewinde durch Löcher in den Gardinenstangen Ich legte die Klemmenblock-Header und verstopft sie in die PixLite Bord. Es verfügt über ein handliches Test-Modus zu überprüfen, ob alles funktioniert, die klug, um zu überprüfen, bevor Sie fliegen, dieses Ding in der Luft ist. Das Unternehmen, das macht dieses Board hat eine Konfiguration-Tool, das verwendet wird, um eine Mapping von ArtNet oder sACN an jedem Port sowie können Sie die Ethernet-Schnittstelle zu konfigurieren. Sie können auch die verwendet werden, um die Pixel und die Byte-Reihenfolge zu fahren Protokoll gesetzt. Im letzten Bild oben, sieht man, wie die universe-> Port-Mapping durchgeführt wird. Durch die Überprüfung der erweiterte Kontrollkästchen können Sie die genaue Startadresse und Universum für jeden Port festzulegen, oder es wird automatisch ordnen Sie in einer gepackten Mode. Früher habe ich die erweiterten Optionen, um jeden Port für ein anderes Universum mit einer Startadresse eines Satzes seit ArtNet-Universen sind effektiv frei und dieser die Konfiguration in MadLight.Step 4 stark vereinfacht: Montage der Anzeige Schritt 1: Laser schneiden eine riesige Kreis, die nicht in Ihrem Auto am Metabeam passt am Pier 9. Schritt 2: Legen Sie Ihre super süß Gardinenstangen markieren und vorbohren die Löcher an den richtigen Stellen. Schritt 3: Holen Sie sich jemanden mit weißer Farbe, die auf einer anderen Leinwand arbeitet, um Ihren Kreis für Sie malen. Schritt 4: Schrauben Sie die Vorhangstangen in der richtigen Reihenfolge. Schritt 5: Klebeband auf der Leiterplatte, Netzteil (das war ein 5VDC 40A Meanwell Versorgung), und stellen Sie die Verbindungen. Schritt 6: Bringen Sie ein paar verrückte Hängevorrichtung so können Sie es von Maffer hängen Schellen auf Licht stands.Step 5: Konfigurieren MadMapper / MadLight Ok- hier ist der lustige Teil. MadMapper hat eine ziemlich neue Funktion namens MadLight, mit dem Sie ein zugeordnetes Ausgangsbereich des Quellvideos zu den Lampen über ArtNet. Sie können auch festlegen, was genau eine "Leuchte" ist in Bezug auf die Anzahl der Pixel, Byte-Reihenfolge, Pixel Platzierung und Größe. Das heißt, Sie könnten ein einzelnes Pixel RGB-Ausgang und ein Bereich des Displays, um eine LED-par machen können, oder Sie können eine lange, dünne Befestigung zur Ausgabe an einen RGB adressierbaren Streifen mit einem Board wie der PixLite machen 60 Pixel. Zunächst richte ich MadMapper zur Ausgabe 16 Universen von Daten an die IP-Adresse des PixLite Bord. Dann habe ich eine Befestigungsvorrichtung, um einen einzelnen Streifen von bis zu 60 Pixeln, die oberhalb der maximalen Anzahl von Pixeln in jeder meiner Läufen darstellen. Weiter in der MadLight Konfiguration Ich habe 16 der Halterung und legte sie in den entsprechenden Stellen um den kreisförmigen Projektionsmaske. Sie können jedes Gerät die Größe, eine Reihe von Quellpixeln, die gemittelt werden zu erfassen, oder machen sie zu einem einzigen Pixel breit. Ich finde mit jeder LED spiegeln den Durchschnitt der einem kleinen Abschnitt des Ausgangsmaterials macht die Wiedergabe auf die LEDs etwas weniger hektisch. Auf der linken Seite des dritten Bild sieht man, wo jeder Spielpläne wird in einen separaten Universum Belegung eingestellt. Die Projektion Mapping ist nicht wirklich Teil des Tutorials, aber die Türgriffe auf der Kreisfläche durch die Montage und Position des Projektors können bewegt werden, um das Video richtig fit auf der Projektionsfläche und korrekt für jede Drehung oder Neigung . Modul8 Verzweigung zurück zur MadMapper Hauptkonfigurationsbildschirm, wählte ich als Syphon-Video-Eingang und sorgte dafür, dass die kreisförmige Region war in der richtigen Größe und verzogen, um perfekt auf den weißen Projektions surface.Step 6 passen: Fire It Up und Spaß haben! Nun, da MadMapper eingerichtet ist, können Sie auf jeder beliebigen Videoquelle, die Ausgabe auf dem Rohr, um Ihre Hybrid Projektion / LED-Bildschirm Syphon können das Video zu drehen. Dies ist einfach zu in Modul8 indem Sie auf das Pull-down-Menü Ausgabe und Auswahl von Syphon zu tun. Der Gesamteffekt war super, vor allem für etwas, das mit 24 Stunden vorher in einem Gesamtaufbauzeit von vielleicht 4 oder 5 Stunden gebaut wurde. MadMapper sperrt der artnet Framerate auf etwa 40 Hz, die für flüssige Bewegungen auf diese Art von adressierbaren Streifen vollkommen ausreichend ist. Dies wäre ebenso genial, ohne die Vorsprünge, wie in der Lage, leistungsfähige Software wie Modul8 verwenden können Sie unendlich Echtzeitsteuerung Ihrer Szenen und Inhalte anstatt die LEDs mit Verfahrens Generation fahren, Umprogrammierung eine eigenständige Steuerung oder mit kludgy Verarbeitung Skizzen. Hier sind ein paar Videos auf dem Bildschirm in Aktion (die ich auf Embedded wechseln, sobald die Funktion unterstützt wird). Die erste zeigt deutlich die Mapping-Effekt, und das zweite ist ein kurzer Clip von unserem Freund Ethan Miller Schaukel eine Late-Night-Set.

          9 Schritt:Schritt 1: Plattenspieler-Laufwerk Ausprobieren Schritt 2: Testen der Drehtellerantrieb Schritt 3: Schleifring Ausprobieren Schritt 4: Testen der Schleifring und Schwingeneinheit Schritt 5: Herstellung der Basis für das Gerät Schritt 6: Eine stilvolle Mikrofonhalter und Lautsprecher Halter Schritt 7: Eine weitere Zufalls Messing Dekoration Schritt 8: Hinzufügen der Elektronik und Steuerkasten Schritt 9: Endgültige Erprobung und Demonstration

          Als Teil meines Aufenthalts an der Pier 9 Werkstatt, erkundete ich die analogen Wurzeln einiger Audio-Effekte, die sehr an der Tagesordnung in der aktuellen digitalen Musik-Welt. Das Ziel war, neu zu erstellen, diese Effekte, wie sie es in den Florentiner Werkstätten im 16. Jahrhundert entwickelt wurden; geht einen Schritt über Funktion, wurden Innovatoren wie Galileo zu erforschen und zeigen wissenschaftliche Phänomene als wahre Kunstwerke. Nach dem Bau einer Federhallgerät in diesem Stil, der zweite Effekt, dass ich wählte zu bewältigen war Tremolo. Der Begriff Tremolo hat Wurzeln im lateinischen Begriff tremulus das bedeutet "zittern". Seit Jahrhunderten Orgel Hersteller wurden Installation von Geräten genannt Tremulanten in ihren Organen, den Luftstrom an die Banken von Rohren variieren; Dies bewirkt, dass Variationen in der Amplitude der Schall und verleiht der Orgel ein voller und eindrucksvollen Klang. Am einfachsten ist es, ein Tremolo-Effekt in der modernen Audio diese gleiche Art von periodischen Volumen zunehmender und abnehmender. In den 1930er Jahren schuf Donald Leslie eine Vorrichtung für die kleinen Hammond-Orgel, die den vollen Klang und Quellwirkung, die durch die große Rohre in großen Theater Organe nachahmen würde. Diese Erfindung, die schließlich benannt wurde die Dreh leslie, verwendet rotierende Lautsprecher und / oder rotierende Hörner, um die Lautstärke-Modulation auf die von der Orgel produziert Audiosignal hinzuzufügen. Mein Tremolo verwendet diese gleiche Idee, die Amplitude eines Audiosignals, die dann aufgenommen wird wieder von einem microphone.Step 1 variieren: Plattenspieler-Laufwerk Ausprobieren Es gab zwei große Knackpunkte bei diesem Projekt, das mehrere Ausfälle und Änderungen-of-Plan beteiligt. Der Drehteller, der die Lautsprecheranordnung spinnt war der erste von ihnen, und waren Kriterien hier: Muss hörbar sein, wie möglich zu vermeiden, Motor / Getriebe / Controller Lärm ist von der Kondensator-Mikrofon aufgenommen Muss eine Drehzahl von mindestens 180rpm für gewünschten Effekt Muss ein Drucklager oder andere Art und Weise, um das Gewicht der Säule unterstützt und Seiten vermeiden Laden muss einen Weg, um den Kommutator / Schleifring für das Erhalten Audiosignal an die Lautsprecher unterzubringen Ich habe versucht ein paar verschiedene Ansätze wie in der obigen Abbildung dargestellt. Der Direktantrieb Plattenspieler auf der linken Seite wurde mit einem extra-schnelle Servo ausgestattet, aber es war unglaublich laut. Ich könnte möglicherweise erschossen haben die Servo voll von Fett, um es zu beruhigen ein wenig, aber es würde schließlich und getrocknet wurden, beginnend wieder quietschen. Auch die Kugellager, die die Drehscheibe ritten waren ziemlich laut. Schließlich direkt was bedeutet, ich nicht nutzen konnten die Schleifring, die ich über geplante montiert die Servo unter der Mitte des Drehtellers. Der nächste Ansatz war, einen bürstenlosen Motor, wie beispielsweise der Mitte auf dem Bild benutzen. Diese Hohlwelle kardanisch Motoren wäre perfekt für den Schleifring und wäre eine einfache fit für die Wellenmontage sein. Leider bei 200 Umdrehungen pro Bein, Schlechtes Verzahnung sie bei dem Versuch, sie zu jeder erheblicher Geschwindigkeit zu fahren. Brushless-Antriebsmotoren auf der anderen Seite wollen über 10x die Geschwindigkeit, die wir brauchen für den Tremolo drehen. Streik zwei. Schließlich Paolo (eine andere Luft und unglaubliche Ressource) wies mich an Servocity, wo ich war in der Lage, irgendwann Stück zusammen einen riemengetriebenen Plattenspieler. Nach einem schnellen Ausfall mit einem anderen Hochgeschwindigkeits-Servo mit einer Riemenscheibe für Riemenantrieb ausgestattet, landete ich mit einem High-Speed-Schrittmotor von der Zündkerze 3-D-Druck-Team. In der endgültigen Konfiguration, trat ich in ein wenig kleiner RepRap Schrittmotor, die total schnell genug war und machte nur einen geringen jammern, die mit Gummi-Isolierung aus dem Holzsockel reduziert wurde. Das zweite Bild zeigt einen Pfannkuchen Schritt Motor-, während es nicht genügend Drehmoment, um das Riemenantriebssystem bewegenden bekommen, super mit niedrigem Profil sind sie und ich werde auf jeden Fall deren Einarbeitung in ein anderes Projekt in der future.Step 2: Prüfung die Drehtellerantrieb Mit der Antrieb Problem aussortiert, spottete ich einen Test auf einem Stück von Bauholz zu sehen, wie alles zusammen spielen würden, und um die erste der Audio-Tests zu tun. Nach dem Experimentieren mit ein paar verschiedenen Riemenlängen und Dicken sowie Auslagern Riemenscheiben für unterschiedliche Getriebeübersetzungen, konnte ich meine 3 Umdrehung pro Sekunde Ziel mit minimalem Rauschen und Chance Abwürgen des Schrittmotors getroffen. Ich habe großen Requisiten, um die Servocity-Team für die Herstellung eines Systems von austauschbaren Teilen, die stark beschleunigen Prototyping wie diese zu geben. Ich würde vorschlagen, nur die Bestellung eines gehäuften Handvoll alle ihre Adapterteile, Bodenplatten, Riemen, Riemenscheiben, Zahnräder, Servohalterungen etc. zur Hand haben. Schritt 3: Schleifring Ausprobieren Ich verbrachte viel zu viel Zeit auf der Schleifringanordnung, die zu tragen wäre die Lautsprecher-Audiosignal bis die Drehwelle an den Lautsprecher. Das war der zweite Teil, der mehrere Iterationen und Prototypen beteiligt richtig zu machen. Nachdem er zu meinem ursprünglichen Plan der Verwendung einer Hohlwelle mit einem Pre-fab Schleifring verlassen, dachte ich, es wäre fantastisch, zu entwerfen und zu montieren meine eigene Drehscheibe. Die obigen Bilder zeigen dieses Verfahren der Wasserstrahlschneid dünnen Stahl und Phenol, Montage in eine Scheibe und dann 3-D-Druck ein "Lesekopf" mit Federkohlebürsten. Das funktionierte, aber es war schrecklich laut und warf Graphitpulver * überall *, wie Sie in der vierten Foto sehen können. Außerdem war die Scheibe nicht völlig flach, so gab es Aussetzer im Audio und vertikale Ausrichtung war furchtbar schwierig. Der Plan war, schließlich Schoß die Disc so, dass es glatt und flach, aber ich aufgegeben diesen Ansatz Art und Weise, bevor ich zu diesem step.Step 4: Testen der Schleifring und Schwingeneinheit Nach ein wenig graben um in der EE-Labor, fand ich eine unbenutzte Monkeylectric Fahrrad sprach LED-Setup mit einem schönen Gummischleifringeinheit! Das wäre einfach zu bearbeiten, um meine Spalte zu befestigen und würde schön auf der angetriebenen Riemenscheibe passen. Die beiden flachen Messingringe müssen nur würde eine Art von Anker, gegen sie zu drücken, um das Audiosignal zu übertragen. Ich beschloss, einen Schwenkarm, der servogesteuerten würde zu zwei Kupferstäbe gegen die Messingringe schieben zu machen. In ein paar Stunden hatte ich das Gerät von einem stilvollen Messingflacheisen mit elektrischer Abstandshalter hält die Kupferstangen. Die beiden Kupferkrokodilklemmen bringen das Ausgangssignal des Verstärkers auf die Kupferstangen und sind meist nur für aussieht, wie ich sie gelötet haben. Der Servo brauchte einige Steuerungssoftware, so Ich habe eine schnelle Arduino Codierungssitzung zum Einrücken und Ausrücken des Schwenkarms, wenn eine Taste gedrückt wurde. Es hat nur eine kleine Menge von Versuch und Irrtum, um mit der Positionswerte, um eine geeignete Menge an Druck auf den Schleifring zu ergeben. Schließlich habe ich in den Lautsprecher verkabelt mit einigen stilvoll gewickelten roten und schwarzen Kabel, und wurde aus dem Lautsprecher, um kristallklare Audio behandelt, während es war spinning.Step 5: Herstellung der die Basis für die Einheit Dies war eine der schmerzhafter Teile des Prozesses. Ich hatte eigentlich auf zwei Basen zu bauen, da die letzte Fahrt mit dem Schrittmotor war größer als der ursprüngliche Plan. Der erste war aus Plyboo am ShopBot gemacht und abgerundeten Über auf dem Tisch Router. Für die größere Basis, die ShopBot war vorübergehend in ein anderes Geschäft bewegt, so beschloss ich, die DMS-Router und einen Werkzeugpfad in Fusion 360. Auch erstellt zu verwenden, da der Schrittmotor, der im Begriff war, das Stück zu fahren war ziemlich groß ich brauchte ein tall Basis mit genügend Abstand zu montieren es zusammen mit all der Elektronik. Ich habe ein schönes Brett, um einen Zoll dick war und montiert sie in eine 18 "x18" Block, der fast zwei Zoll tief durch Schneiden mit der Tischkreissäge, Verbinden, Hobeln, Kleben und es war. Dann warf ich es auf der DMS und konfrontiert sie es bereit zum Schneiden, die eine unerhörte Durcheinander gemacht zu werden. Der Spaß jetzt begann als ich kämpfte die junge CAM für DMS Ausgabe von Fusion, schließlich nur in der Lage zu tun Profilbearbeitungen. Ich bin immer noch untersucht, warum alle Taschendiebstahl oder adaptive Clearing Pfade generiert g-Code, der die DMS borked, aber es ist im Grunde nahm einen ganzen Nachmittag, um diesen Block in einen Kreis zu schneiden. Schließlich nahm ich es an den Tisch, um den Router Ogee tun Bit Runde über an der oberen Kante und die Nut geschnitten, um den Behälterdeckel zu halten. Der Taschendiebstahl unter, um die Leiterplatten werden musste (sehr schrecklich) von Hand geführt, die ich weiter unten in diesem instructable.Step 6 beschreiben halten: Eine stilvolle Mikrofonhalter und Lautsprecher Halter Im Einklang mit der Medici-Workshop ästhetische, ich dachte, ich brauchte eine Phantasie Halterung für das Kondensator-Mikrofon, das abholen würde den Ton von dem sich drehenden Lautsprechers. Beginnend mit einem 1/2 "Dübel-Stab, drehte ich eine schöne Form auf der Drehbank, um die Stange, die den mic halten würde zu unterstützen. Leider ist die beabsichtigten Glocke für das Stück zeigte sich in etwa 30 Stücke von Amazon und ich hatte zu hacken dieses reizende Holzstück in die Hälfte, da konnte ich ein anderes Gefäß, das so groß wie das Original war nicht beziehen. Das zweite Bild zeigt, wie ich hatte, um den verkürzten Post wegen nicht genug Zeit, um eine neue kürzere drehen wieder zusammenzusetzen. Nach einer weiteren Stunde oder so in Fusion 360 hatte ich eine nette Plastikstück modelliert, die auf das Ende einer Messingstange fädeln würde und halten Sie die Kondensator-Mikrofon fest. Um den Lautsprecher an die Spitze der Welle zu halten, modelliert ich einen kleinen Gehäuse in Fusion, die in die Messingsäule fit press würde. Eine weitere Zufalls Messing Dekoration: Der Lautsprecher wurde in ein Stück Messing mit einer Lippe, die auch eingepresst in die vor dem 3D-Druck piece.Step 7 würde setzen Die Spitze der Schrittmotorwelle sah ein wenig kahl, so sprang ich auf der Drehbank und drehte sich ein Stück, das einen Gouverneur aus einem Uhrwerk ähneln würde. Die Enden dieses Stückes wurden mit Gewinde, so dass zwei Messingkugeln angebracht werden könnte, und das Stück wurde auf den Schrittwelle aufgeschoben. Grundsätzlich dient keinem Zweck, dieses Stück zumindest sieht ziemlich cool, wenn der Schritt spins.Step 8: Hinzufügen der Elektronik und Steuerkasten Aus all diesen Effektgeräte, gewünschte I zu haben, sie als Plug-and-play wie möglich sein. Für das Tremolo, die in die Basis, so dass er mit Line-Pegel Eingänge und Ausgänge hatte eingebettet die Lautsprecherverstärker gedacht. Auch würde der Schrittmotor und die Antriebselektronik benötigen internen sein. Hier ist das Bild, das ich bereits erwähnt. Da die DMS wurde schwierig, geleitet ich mit der Hand (wenn Sie selbst nennen es das) eine verrückte Tasche, um die gesamte Elektronik zu halten. Nicht die schönste, aber es wird zu tun. Ein Arduino Uno installiert war (wir aus allem kleinere lief) und I programmiert es um Steuersignale an den Schritttreiberkarte senden und einen Servoausgang, um den Kommutator Schwingarm in Eingriff zu senden. Ich nahm einen kleinen Aluminiumgehäuse und befestigt das Volume-Poti für die Verstärkerplatine, einen Topf auf den Arduino zur Drehzahlregelung und eine Push-on / off Push-Taste, um den Kollektor zu engagieren. Um das Audio-Eingangssignal an den Lautsprecher zu schicken, habe ich eine Dayton Audio 15W Class-T PCB Verstärkereinheit von Parts Express. Die externe Lautstärkeregler funktionierte perfekt für meine purposes.Step 9: Abschluss Erprobung und Demonstration Das Tremolo kam und spektakulär klang großartig. Ich war besorgt, es würde eine Menge von Servo Lärm / jammern an der Holzbasis und damit in den Audio-Ausgang gekoppelt sein, aber der Kondensator-Mikrofon Ich entschied mich hat ziemlich hohe Richtwirkung und macht einen guten Job zu unterdrücken, dass Lärm. Außerdem ist eine angetriebene mic, der Gewinn kann sehr niedrig eingestellt werden und immer noch holen die Lautsprecher sehr gut. Beigefügt ist eine Probe des Songs unser Gebet von Brian Wilson ist wieder durch das Tremolo, während die Anpassung der Geschwindigkeit gespielt, sowie ein kurzes Video des Tremolo-Einrichtung ohne die Audio oben angespannt.

            9 Schritt:Schritt 1: Wie es funktioniert Benötigte Materialien: Schritt 2 Schritt 3: Montage der Elektronik Schritt 4: Electronics Wrist Berg Schritt 5: Hack a Lamp Schritt 6: Ändern Sie einen Helm Schritt 7: Setzen Sie den Helm Rig Schritt 8: Einrichten der GoPro und Hochladen des Kodex Schritt 9: geben wird der höchste der Fünfer.

            Kann ich Ihnen ein Geheimnis verraten? Ich weiß nicht wie Händeschütteln. Ich wirklich nicht. Handshakes nur fühle ich mich schmutzig. Es ist zu unpersönlich. Es ist eine Geste ohne Seele und riecht nach einer Kapitalgesellschaft. Warum müssen wir uns auf diesen einen langweiligen Interaktion? Von all den Bruchteil einer Sekunde menschlichen Gesten wir tun könnten, ist es das lamest. Auch das Handshake hat so viele verschiedene Variationen, doch wählen wir den gleichen langweiligen einem jedes Mal. Warum nicht ein Fauststoß, Schulterhahn, so dass die Haut, die hungrigen Huhn oder mein persönlicher Favorit, die High Five. Die hohe fünf. Was für eine wunderbare Sache. Sie können eine Zufalls high five zu einem Fremden und, mehr als wahrscheinlich zu geben, wird sie sich besser fühlen. Einige meiner besten High Fives waren mit Fremden. Vor Jahren meiner denkwürdigsten einem passiert um 2 Uhr auf einem Radweg in Minneapolis. Ein Typ Biken umge steckte seine Hand aus und ich hin und her bewegt. Unsere Hände nahm Kontakt unter einer Brücke und dem Klang Nachhall erzeugt die größte klingende high five ich je gehört habe. Erinnern Sie sich an Handshakes so? Ich werde daran zu zweifeln. Und so, ich bringe Ihnen die hohe fünf Kamera. Eine andere lächerlich Apparat, die hoffentlich eine Aufwertung des mächtigen Hoch fünf verlängern wird. Der schnellste und universellste Geste für jemand sagen, "Sie sind genial". Also, wenn wir jemals treffen, weiter so hoch, weil ich in kommen für die höchste von Fünfen. Schritt 1: Wie es funktioniert Ich änderte einen Helm, eine GoPro hinter mir zu montieren. Er weist auf die Person, die ich bin hoch fiving. Die GoPro hat Remote-Funktionen über WiFi, damit Sie es mit Ihrem Mobiltelefon oder einem WiFi-Fernbedienung steuern. Mit Hilfe eines Arduino Yun, die eine WiFi aktiviert Arduino Board, kann ich die GoPro steuern. Ich verwende einen Beschleunigungsmesser, um festzustellen, wenn eine hohe fünf bevorsteht und erzählt die GoPro unter Filmmaterial zu starten. Nachdem das Hoch fünf begonnen, erzählt es die GoPro Aufnahme beenden wollen, Footage. Overkill? Natürlich. Es wird jedoch zu reduzieren Sie die Video-Editing-Zeit einen Haufen. Es gab mir auch die Gelegenheit, um das Spiel mit Arduino Yun und sehen, was es tun kann. Benötigte Materialien: Schritt 2 Hier ist, was ich verwendet, um es zu machen. Helmet - Ich fand diesen Helm in einem Secondhand-Laden. Ich denke, es ist für Reitpferde. Schwinge Lampe - Auch ein Secondhand-Laden. Dieser ist schön, weil es Festziehen der Schrauben an den Gelenken sie steifer zu machen. 3D gedruckt GoPro Halterung - zur Veränderung der Lampe, um eine GoPro Kamera an das Ende der es zu befestigen. GoPro Hero3 + - Ich wählte eine GoPro, weil es eine WiFi-Verbindung mit Fernbedienungen und einem Weitwinkel-Linse hat. Es ist auch klein und leicht. Arduino Yun - zur Kommunikation mit dem GoPro. Accelerometer - Ich habe eine ADXL335 zum Erfassen der Bewegung der Hand. 1.5 "Durchmesser Aluminiumstange - ich fand ein kurzes Stück in der Halde. 8-32 x 1/4 "Stellschraube 8-2 x 1 "Flachkopf Maschinenschraube (4 gesamt) 1/8 "Sperrholz Schrott - für das Laserschneiden Gefunden dies in einer anderen Abfallhaufen.. 1/2 "Gurtband und Druckknopfschnallen - Zur Befestigung der Elektronik, um meinen Arm. 1 LED, 1 Schiebeschalter, Stiftleiste Stifte, Buchsenleiste Stifte, 330 Ohm und 10 K-Ohm-Widerstand - Zusatzelektronik für die Arm-Systems. FR-1 Copper PCB Board - Für Ausfräsen der Leiterplatte Abschirmung. 5 V Akkupack mit USB - Für die Stromversorgung des Arduino.Step 3: Montage der Elektronik Alle 9 Artikel anzeigen Neben dem Arduino Yun, ist die Schaltung relativ einfach. Es ist ein Beschleunigungsmesser, einen Schalter und eine LED. Der Beschleunigungsmesser ist, was fühlt die Armbewegung. Der Schalter zum Abschalten des Erfassungsfunktionen des Systems. Ohne sie zu jeder Zeit meine Hand war in einer aufrechten Position, es wäre unter Video. Also, ich würde ein paar Aufnahmen von mir Nachjustierung der Helm oder Kratzen meinem Gesicht haben. Nicht die unterhaltsamste Sache zu beobachten. Die LED für die Fehlersuche wurde mein Code verwendet. In meinem Job, wir haben nur eine erhalten hatte Othermill für Ausfräsen Leiterplatten. Also, natürlich musste ich ein Arduino Schild für die hohe fünf Kamera zu machen. Ich stieß auch auf den kurvenreichen Spuren, die Sie auf Fritzing tun können. Also, natürlich musste ich eine Leiterplatte mit einer Reihe von kurvenreichen Spuren zu machen. Hier sind die Gerber-Dateien , um die Abschirmung zu reproduzieren. Schritt 4: Electronics Wrist Berg Alle 9 Artikel anzeigen Ich hatte, um die Elektronik, meinen Arm zu montieren, so dass ich Laser schneiden eine Holzplatte, um es in meinem Handgelenk mit etwas Gurtband zu befestigen. Ich habe Kabelbinder um die 5-Volt-Akku-Pack auf der Unterseite der Montage panel.Step 5 befestigen: Hack a Lamp Ich fand einen Schwenkarm-Lampe aus einem Secondhand-Laden, und es schien, als ob es für die Montage einer GoPro an einem Helm perfekt wäre. So, hackte ich weg und zurückentwickelt werden, dass die Lampe Anschluss müsste ich neu erstellen und zu ändern, um die Kamera zu montieren. Bei sorgfältiger Messung mit einer digitalen Schieblehre und 3D-Druck eine schnelle Teststück, um sicherzustellen, die Abmessungen waren alle richtig, machte ich den Entwurf für das GoPro Halterung. I modelliert das Stück in Autodesk Inventor und druckte es aus am Pier 9 der Objet Connex-Drucker. Ich bin ein Artist in Residence gibt. Sie erfordern nicht mich, in diesen Schlüsselwörtern zu werfen, aber ich weiß, sie mag es .Schritt 6: Ändern Sie einen Helm Alle 9 Artikel anzeigen Der Helm ich auch an einem Secondhand-Laden gefunden. Ich suchte nach einem Weg, um die Schwinge Lampe anzubringen, um es so musste ich Drehmaschine ein Stück Aluminiumstab, um die Anlage zu machen. Für ein Stück zu Drehmaschine, ist es nicht zu furchtbar schwer zu machen. Ich einen halben Zoll Loch den ganzen Weg durch die Mitte gebohrt und reduziert das Material so viel wie ich konnte. Ich tippte in 8-32 Löcher in sie zur Befestigung am Helm mit den Schrauben und auch für eine Stellschraube in die Seite. Ich liebe es, die Bearbeitung von Aluminium. Es ist so ein angenehmes Material, mit zu arbeiten. Wenn Sie fertig sind sie eine echte schönen Glanz. Ich am Ende eine lange Zeit, um Teile zu machen, weil ich genieße mich zu viel, um es zu überstürzen. Wenn Sie nicht in einer Maschinenhalle verbracht haben Zeit, empfehle ich it.Step 7: Montieren Sie den Helm Rig Die Montage ist ziemlich geradlinig. Befestigen Sie die Drehmaschine Stück an den Helm mit einigen 8-32 Schrauben und befestigen Sie das Ende der Schwinge Lampe und ziehen Sie mit der Stellschraube. Badda bing, badda .Schritt 8: Einrichten der GoPro und Hochladen des Kodex Hier ist ein Video , um die Arduino Yun verbunden ist, um die GoPro über WiFi. Nachdem Sie dies tun können Sie den Code herunterladen hier . In Richtung der Unterseite des Codes gibt es eine Reihe von Funktionen, die bestimmte Teile des GoPro steuern. In den Zeilen, die mit client.get starten, müssen Sie Passwort an Ihre tatsächliche Passwort für die GoPro WiFi ändern. Schritt 9: geben wird der höchste der Fünfer.

              11 Schritt:Schritt 1: Bauen Sie den Lauf Schritt 2: Schneiden Sie die Stangen Schritt 3: Kleben Sie sich die Stangen Schritt 4: Plane and fit Kurven zusammen Schritt 5: Fertig Kleber-ups und schneiden Sie die langen Kanten Schritt 6: Sand und Patch- Schritt 7: Lack der Spitze Schritt 8: Erstellen Sie die Stahl-Tischgestell Schritt 9: Die fertige Tabelle geliefert Schritt 10: Bonus-Projekte mit übrig gebliebenen Brocken Schritt 11: Barrel machen: der weltweit zweitgrößte älteste Beruf

              Diese Tischplatte wurde aus der Querschnitte der geborgenen Weinfässern. Es war meine erste Weinfass Projekt von ein paar Jahren, und es war eine Freude zu machen. Ich ging durch eine Phase geborgen Holz in meiner Kunst Karriere, die mich schlagen ziemlich stark und ich musste es aus meinem System zu erhalten. Ich bin mir nicht sicher, wie ich kam auf die Idee, aber es wahrscheinlich passiert, während ich im Weinland, Weinprobe und ich hatte einen Moment der Inspiration, während unter dem Einfluss. Auf jeden Fall wollte ich etwas ein wenig anders als die normale klobigen Weinfass Möbel machen - etwas mehr würdevoll und zeitgemäß. Ich hatte noch nie gesehen gekrümmte Fassdauben drehte auf seiner Seite vor, so habe ich beschlossen, there.Step 1 starten: Demontieren Sie den Lauf Suchen Sie sich eine gebrauchte Weinfass (Sie tatsächlich brauchen zwei für eine 5ft x 2.5ft oben). Wohnen in der Nähe von Weinland, ich dachte, sie würden einfach zu jeder Weingut zu erhalten, aber die Weingüter sind nicht so scharf auf sie direkt Verkauf an Privatpersonen. Ich kauften sie von einem Händler vor Ort für jeden über 90 € (neu, sie sind etwa 500 €). Die Dauben leicht zu trennen, sobald die Reifen entfernt werden - es gibt keinen Leim, nur der Druck der Reifen halten sie zusammen (und Schwellung des Holzes). Es ist ein magischer Moment, um einen super starken Lauf Zusammenbruch in Stücke und das Aroma des Rotweins und der Eiche zu sehen in der Luft. Und die tiefrote Färbung ist ziemlich erstaunlich, zu betrachten. Trocknen Sie die Notensysteme wirklich gut vor dem Schneiden - es einen Monat oder so dauert bei Raumtemperatur in Innenräumen. Ein Hinweis zu Fässern: Weinkellereien verwerfen nach 3-5 Jahren, weil sie gehen "Eichen neutral ', was bedeutet, die Eiche nicht mehr vermittelt jede Geschmack oder andere Qualitäten in den Wein. Sie können (in einem Motor wie Zylinder) gebohrt werden und wiederverwendet werden, aber es gibt ein Risiko, sich eine schlechte Charge von Weinproben, ob es irgendwelche Verunreinigungen im Inneren. Es wirklich passiert ist an einen Wein Freund und er ungefähr 200 Flaschen Wein verloren! Weinfässer werden oft an die Brennereien, die die Innen char schwarz und sie als Fässer für die Alterung Whisky weiterverkauft. Schritt 2: Schneiden Sie die Stangen Jede Daube ist in der Mitte etwas breiter, so dass sie gerade geschnitten werden. Ich machte eine schnelle Spannvorrichtung von 3 / 16in Doorskin Streifen, um sie gerade auf dem Tisch sah zu halten. Nach einer Seite geschnitten wird, habe ich den Zaun und riss 1 Zoll breit pieces.Step 3: Kleben Sie sich die Stangen Alle 7 Artikel anzeigen Kleben up erfordert Geduld, da die Stücke können unregelmäßig sein. Ich fand, dass fünf ist eine optimale Anzahl für den Anfang. Der mittlere Abschnitt, wo die Runden zu kommen, um mit Stücken der gleichen Breite verflochten werden, und der Stapel zusammengedrückt werden, um sicherzustellen, gibt es keine Schröpfen oder Verbeugung, während sie eingespannt sind. Es muss genau wie möglich sein, aber es ist eine Art Frikadelle Chirurgie. Ich dämpfte jedes Stück Verbreitung und Urethan-Kleber über die Oberfläche. Obwohl es nicht die renommierteste von Klebstoffen wird Urethanschaum und füllen Lücken (die gibt es eine ganze Menge sein.) Da der innere Teil des Holzes ist dunkel davor geröstet, wird er optisch abzugrenzen jedes Stück, die Schaffung eines weiten Bogen, die wirklich cool ist. Wenn es keine dunklen Streifen würden die Stücke einfach in one.Step 4 mischen: Flugzeug und fit Kurven zusammen Alle 7 Artikel anzeigen Ebene die Platten nach unten, bis es keinen Klebstoff zeigt, und Square die Kanten auf einer Walzenschleifmaschine mit 40 Körnung. Die Kanten werden nun bei 90 Grad sein und bleiben flach für die nächste Runde der Verklebung. Da die Kurven nicht identisch sind, wird ein Stück, um veränderte haben den anderen übereinstimmen. Legen Sie ein Brett über dem anderen, verfolgen Sie die Kurve, und Sand entfernt das Material zu entsprechen. Es wird eine Menge hin und her Anpassung an die Referenzkurve erfordern, so sind geduldig. Sie fragen sich vielleicht, warum ich nicht einfach eine Vorlage und schneiden Sie jedes Stück das gleiche über einen Router? Wenn ich das täte, dass zwei Dinge passieren würde: 1. Das gesamte dunklen Streifen würde auf der einen Seite verloren, so dass die Stücke "blend" zusammen. 2. Ein sich wiederholendes Muster sichtbar würde alle 5 Stücke auf der fertigen Spitze. Passend zu den Kurven von Hand erhält die natürlichen Unregelmäßigkeiten, und hält das Muster aus repeating.Step 5: Finish Kleber-ups und schneiden Sie die langen Kanten Kleben Sie die restlichen Stücke, bis sie fertig sind. Überprüfen Sie, um sicherzustellen, dass alles eben den ganzen Weg um. Wenn ein Abschnitt zieht in die falsche Richtung, kehren Sie die Ausrichtung der Klemme. Mehr als zwei Stücke auf einmal klemmen Sie nicht, weil es sehr schwierig sein, alles flach zu halten. Der Kleber härtet schnell und ist bereit, mit in 2 Stunden zu arbeiten. Ich schneide die Ränder der Länge nach mit einem Skilsaw für den ersten Schnitt und eine Tischkreissäge für den zweiten. Die Entscheidung, die Ränder abgeschnitten war eine ästhetische Wahl, aber es ist völlig in Ordnung, um die Kanten gekrümmt zu verlassen. Ich denke auf jeden Fall die kurzen Enden sollte als visuelle Erinnerung, dass es von einzelnen pieces.Step 6 hergestellt unregelmäßigen gelassen werden: Sand und Patch- Alle 7 Artikel anzeigen Sand die Top-Wohnung mit einem Bandschleifer. Ich habe 40 grit zu starten, dann 80, und 120 Rake jegliche Schaum in die Risse mit einer dünnen Pick. Mit Hilfe eines Aceton / MEK basierend Holz Patch, ausdünnen der Mischung mit Aceton und die gesamte Oberfläche. Ölbasis Patchen Verbindung neigt dazu, viel zu dick, und dauert ewig, um zu trocknen. Color Match an einem Teststück vor dem Start - die Farbe wird deutlich leichter, wenn es trocknet sein. Sobald das Patchen Verbindung trocken ist, Gürtel Sand mit 80, dann 120, um die Masse des Materials weg zu bekommen. Dann palme sand zu 220 grit bis zum Ende. Abfeilen Leim von der ends.Step 7: Lack der Spitze Ich bewarb mich zwei Schichten eines satin Urethan-Lack mit einem leichten Körnung 220 Schleif in zwischen den Schichten. Ich habe eine Schaumbürste in das Bild, aber ich denke, eine Bürste wäre eine bessere Wahl haben, wie es war eine Herausforderung, um den Lack gleichmäßig verteilt. Auf den Originaltisch (dies war die zweite ich), ich hatte eine lokale Finisher auf Umwandlung Lack, der ein zweiteiliges Produkt, das eine Kunststoffschale ähnelt ist gesetzt. Es wird in Restaurants eine Menge verwendet, und ist wirklich robust, aber es ein bisschen von Anhaftungen, dass einige Leute denken, macht Holzoptik künstliche hat. Schritt 8: Erstellen Sie die Stahl-Tischgestell Alle 7 Artikel anzeigen Schneiden und Schweißen der Stahl, um die Tabelle zu machen. Ich entschied mich für 5/8 festen Platz, weil ich wollte, dass der Boden, um sie dünn und knusprig zu schauen, sondern müssen Festigkeit und Gewicht. Tubing wäre zu leicht gewesen sein, und die Kanten zu runden. Ich erden die in-plane Oberflächen der Schweißnähte flach, und ließ die Innenecken allein zu zeigen, die Schweißnähte. Ich Draht gebürstet die Verfärbung um die Schweißnähte, und rieb sich den Rest der Stahl mit einem Scotchbrite Pad. Das Kaltwalzstahlfinish hat einen schönen Blick auf sie - raffiniert, jedoch noch Industrie und Handarbeit. Nach dem Abwischen mit Aceton, ein auf einer einzigen Schicht von Schellack gesprüht. Ich mag Schellack, weil es trocknet schnell und bleibt leicht flexibel. Klarer Acryl scheint wie eine gute Oberfläche auf den ersten, aber es ist so spröde, dass, wenn Sie jemals den Stahl zerkratzen, wird es um die Abplatzungen scratch.Step 9: Die fertige Tabelle geliefert Diese Tabelle wurde speziell für eine Familie in Manhattan Beach, Kalifornien gebaut Es ist immer schön, ein Bild von meiner Arbeit, die in einem Haus zu bekommen. Es dauerte etwa 25 Stunden über 2 Wochen Zeit. Seltsame war ich vielleicht vor 5 Jahre eine kleinere Version der Tabelle gemacht, bekam einige Presse und jede Menge Anfragen von Designern, sondern ein einziges Mal verkauft. Dann vor kurzem aus wie aus heiterem Himmel, ich habe zwei Aufträge aus ganz unterschiedlichen Menschen innerhalb eines Monats von einander. Sehr seltsam, aber ich nehme es. Die nächsten beiden Schritte zeigen, zusätzliche Projekte mit Weinfässern und hinter den Kulissen an einer cooperage.Step 10: Bonus-Projekte mit übrig gebliebenen Brocken Alle 7 Artikel anzeigen Ich war auf einem Weinfass Kick für eine Weile, habe die Fetzen über den Bau von meinem Tisch links inspiriert. Während Biegen der Metallreifen so würden sie in den Papierkorb zu passen, bemerkte ich ein interessantes Muster der Entwicklung auf dem Boden, die mich eines Fingerabdrucks erinnert. Also baute ich einen Metallrahmen und verschweißt die gebogenen Bänder in Position. Ich war ziemlich zufrieden mit den Ergebnissen, obwohl die Sache endete wog eine Tonne. Ich zeigte es in drei verschiedenen Orten, bevor ich beschlossen, ich war müde von rund schleppen sie, und beschlossen, es zu einem "Tiefpunkt" Preis zu verkaufen. Ein Designer sah es auf dem Weg, und ich wurde beauftragt, Mezzanine Geländerfüllungen an der New Parkway Theater in Oakland, CA. installieren Dasselbe geschah mit den Eichendauben, während ich auf dem Tisch Säge schneidet sie und fallen die Fetzen auf dem Boden. Ich habe eine Matrix von ihnen durch die Anordnung der Streifen auf den Boden, dann zusammen Heften der Stücke mit einer schmalen Krone pneumatische Hefter. Die Burgunder farbigen Mosaik war ein 5ft x 10ft Wandinstallation von der inneren Zylinderbereich in 1/8 Furniere geschnitten werden. Die Lebendigkeit und Sättigung der Wein gebeizter Eiche war wirklich überzeugend, aber es im Laufe der Zeit verblasst, auch im Innenbereich mit sehr wenig Sonnenlicht. Ich hatte die Idee, UV-Lack verwenden, aber es verdunkelt die Farbe fast zu einem schwarzen. Ich nehme an, man könnte die Farbe nur durch das erneute Anwenden Rotwein sich selbst zu erneuern. Vielleicht beim nächsten time.Step 11: Barrel machen: Die weltweit zweite älteste Beruf Alle 8 Artikel anzeigen Ich frönte mein Interesse an barrel Herstellung durch den Besuch einer der Handvoll Böttcher im Weinland - Demptos in Napa. Barrel Herstellung ist ein Low-Tech-Relikt aus Tausenden von Jahren, die irgendwie überlebt hat. Die Fabrik ist ziemlich mechanisiert, aber die Physik des Aufbaus einer Trommel sind immer noch die gleichen - verwenden Wärme, Druck und Dampf, um das Holz zu biegen, Toast die Innenseiten, um den Zucker in der Holz- karamellisieren und binden sie alle zusammen mit Metallreifen. Ich bin immer noch erstaunt, dass sie nicht ohne Klebstoff austreten. Und sie sind überraschend leicht zu bewegen mit der Hand, obwohl ihr Gewicht. Es ist ein wahres Wunderwerk der Holzbearbeitung und Geometrie. Die Startkosten für eine neue ist etwa € 500- € 600. Dirty Jobs hat eine Episode in der Böttcherei auf der anderen Straßen Seguin Moreaux, die sehenswert ist. Es ist Staffel 2, Folge 7, "Mule Logger '; Ich habe vor kurzem sah es auf Netflix. Der San Francisco Chronicle hat einen Artikel auf Faß machen, und es gibt ein paar Videos online, die nicht schlecht sind - eines ist aus einem deutschen Böttcherei , und der andere verfügt über einen Oregon Böttcherei . Die Mystik und Romantik der Weinfässer noch am Leben ist - viel Spaß!

                4 Schritt:Schritt 1: Safety First Schritt 2: Schneiden Schritt 3: Brems Schritt 4: Roll

                Die Baileigh Kombination Shear / Bremse / Rolle ist an der Autodesk Pier 9 Workshop in der Metal-Studio entfernt. Wenn Sie mit Blech am Pier 9 arbeiten möchten, ist dieses Tool für Sie. Die Baileigh Kombinationswerkzeug kann mild Stahlblech bis zu 16ga scheren. und bis zu 52 "breit. Es kann von 90 Grad oder mehr Biegungen in 16ga machen. Weichstahlblech. Durch das Entfernen einige "Finger" der Bremse können Sie benachbarte Bögen, wie beispielsweise eine 5-Seiten-Box zu machen. Es kann das gleiche Material in Kurven oder Zylinder so klein wie ~ 3 rollen "Radius. Die Rolle stirbt am Baileigh Maschine auch Nuten für Rollrundstäbe. Sie sind für die Größe 1/4", 5/16 "und 3 / 8 "Durchmesser Weichstahlstäbe. Voraussetzungen für die Verwendung des Geräts am Pier 9: Nehmen Allgemeiner Werkstattschutzklasse lesen über diese Instructable Machen Sie Ihre ersten Operation mit Shop-StaffStep 1: Safety First Schützen Sie sich und das Werkzeug: Schutzbrille tragen, wenn Sie dieses Tool Blechkanten, insbesondere Schnittkanten können extrem scharf sein. Handschuhe können Sie Ihre Hände vor bösen Schnitte speichern. Alles, was härter als Baustahl (zB Edelstahl, Titan) oder dicker als 16ga. (0,0598 ") kann das Werkzeug beschädigt werden. Wenden Sie sich an Pier 9-Shop Mitarbeiter, wenn Sie mit einem harten Material oder einem Material unbekannter Härte arbeiten. Dieses Tool hat viele Crush, Shear, Nip und Quetschstellen. Immer wissen, wo dein Hände sind beim Betrieb dieses Werkzeug. Vermeiden Sie Ablenkungen wie Gespräche und Sie Ihr Telefon, wenn Sie dieses Tool. Die Baileigh Kombination Shear / Brake / Rollen verwendet einen einzelnen Kurbel, alle drei Funktionen arbeiten. Die Kurbeln an beiden Seiten der Maschine, rollen die Walzen, während gleichzeitig Antreiben eines Blocks, der Scherklinge und die Bremse sterben nach oben und unten enthält. Es ist wichtig zu wissen, dass, wenn Sie mit einer Funktion der Maschine sind, die anderen beiden bewegen sich auch, und kann gefährlich für Sie und andere. Holen Sie sich Antworten: Haben Sie eine allgemeine Frage zu der Baileigh Kombinations-Werkzeug? Das Tool Handbuch ist in der mit "Metal Shop Manuals; Large Standing Tools" Bindemittel entfernt. Von der Hardware-Wand benötigen weitere Informationen? Immer fragen Shop-Mitarbeiter vor dem Experimentieren mit der Maschine. Schritt 2: Schneiden Die Scherung an der Basis der Maschine angeordnet ist. Es gibt eine Druckplatte vor der Klinge, die Ihr Material auf den Tisch gedrückt hält (ebenso wie halten Sie Ihre Finger aus). Es gibt eine 90-Grad-Zaun auf der linken Seite der Tabelle für die Herstellung von quadratischen Schnitte. Es gibt auch eine einstellbare Führung hinter der Maschine, die für mehrere gleichförmige Schnitte eingestellt werden können. Markieren Sie Metall, an der Sie es ausgeschnitten werden soll. Wenn Sie vorhaben, den Zaun auf der linken Seite der Tabelle zu verwenden, ist eine Markierung am linken Ende des Schnitts in Ordnung. Drehen Sie den Griff an jedem Ende der Maschine, bis die Schermesser ist an seinem höchsten Punkt. Zeigen Sie mit der Material in zwischen dem Tisch und der Druckplatte, und richten Sie Ihre Marke durch Auge mit der Kante der Klinge. Halten Sie Ihre linke Hand auf das Material und verwenden Sie Ihre rechte Hand, um das Scherblatt nach unten senken, bis es in Ihrem Metall beißt. Verwenden Sie stetigen Druck, um Ihren Schnitt zu vervollständigen. Schneiden Sie niemals einen Streifen dünner als 8-fachen der Dicke des Materials (0,48 "für 16ga. Normalstahl). Dünne Streifen anstelle von Scher biegen, und werden in zwischen der Klinge und der Tabelle der stecken Scher. Schritt 3: Brems Bremsen (nicht brechen) bedeutet Biegen von Blech entlang einer Kante. Diese Methode kann verwendet werden, um Hohlvolumen, Form Tischlerei zu erstellen, zu verhindern dünne Teile Verziehen usw. werden Die Bremse am Baileigh hat zwei Teile: einen unteren V-Nut, die Düse aufwärts und abwärts bewegt mit der Scherung und eine Zahnstange von Fingern, die das Blatt in die Düse zu schieben. Die Finger sind abnehmbar, um Platz für benachbarten gebogenen Kanten machen. Das ist großartig für die Herstellung von Schachteln, aber seien Sie vorsichtig, um Ihr Design zu testen, um sicherzustellen, dass es in passen und von der Maschine entfernbar. Sie können die einstellbaren Anschlag hinter der Maschine zu verwenden, um einen Anschlag festgelegt, aber es ist einfacher und zuverlässiger zu Ihrem Material zu kennzeichnen und halten Sie sie unter den Bremsfinger an den Markierungen. NB: Es gibt keine 90-Grad-Zaun, damit Ihre Kurven senkrecht zu einer Kante sind; müssen Sie Ihre Noten zu verwenden oder Schreiber eine Linie. Markieren Sie Ihre Metall, wo Sie ihn verbiegen möchten, entweder an beiden Rändern oder den ganzen Weg über die Bremsfinger mit dem Griff auf beiden Seiten der Maschine anheben und setzen Sie Ihr Material. Bringen Sie die Finger nach unten auf Ihr Werkstück langsam, und beobachten Sie es sorgfältig. Sie müssen es leicht verbiegen letzten 90 Grad, um eine 90-Grad-Kurve aufgrund der Rückfederung zu erhalten, aber nicht nur die Kurbel drehen den ganzen Weg, oder Sie werden am Ende mit einem sehr engen Biege. Sichern Sie die Bremse und entfernen Sie das Material. Wenn Sie tun, mehrere Bögen, oder die Zusammenarbeit mit einem großen Stück Stoff, bedenken Sie, es schwierig und manchmal unmöglich sein kann, um Ihre Arbeit aus der Maschine nach dem Biegen zu entfernen. Entfernen Sie einige der Finger, wenn Sie trouble.Step 4: Rollende Alle 8 Artikel anzeigen Die Rollenwerkzeuge sind an der Oberseite der Maschine angeordnet und sind in der Regel durch einen Schutzdeckel abgedeckt. Bitte erneut decken die Rollen mit dem Deckel, wenn Sie mit der Maschine, um Schäden an sie zu vermeiden geschehen. Es gibt drei Rollen: zwei an der Vorderseite der Maschine, die miteinander ausgerichtet, um Material durch zu ziehen sind, und eine dritte Walze hinten einstellbar ist, um den Radius des gewalzten Materials zu steuern. Es gibt zwei Einstellungen für Sie zu machen, bevor Sie Ihre Materialrolle: 1. Verwenden Sie die Knöpfe auf der Oberseite der Maschine auf beiden Seiten, um die vorderen Rollen anpassen, so dass Sie Ihr Material passt einfach durch sie hindurch. Testen Sie Ihr Material oder ein Probestück, an beiden Enden der Rollen, um sicherzustellen, dass sie parallel sind. 2. Verwenden Sie die Knöpfe hinter der Maschine und zeigte nach oben in Richtung der hinteren Rolle, um einzustellen, wie eng Ihre Rolle sein wird. Wenn die Walze nicht parallel ist, wird Ihr Stück in eine Kegelform rollen, wenn Sie also einen Zylinder, machen dass die Walze parallel zu den anderen. Sie können Ihre Finger oder ein Stück Rundstab benutzen, um entlang der Spalt zwischen den Walzen zu fühlen, und verwenden Sie die roten Markierungen an den Reglern, um sicherzustellen, beide einge den gleichen Betrag erhalten bei der Einstellung. Jetzt sind Sie bereit zu rollen! Wenn Sie können, rollen ein Teststück zunächst um ein Gefühl dafür, wie die hintere Walze Einstellung wird das Material Effekt zu erhalten. Möglicherweise müssen Sie vor, biegen Sie die Vorderkante des Materials mit der Hand, um es begonnen. Sobald Sie anfangen, können Sie das Material hin und her zu rollen, während Einstellung der hinteren Rolle, um den Durchmesser festziehen, bis sie zufrieden stellend ist.

                  5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                  Designer: Taole Chen, Joshua Evans, Mallory Van Ness Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, lernen, erwachsen: Wachsen zu lernen, wurde von Studenten Taole Chen, Joshua Evans, und Mallory Van Ness entworfen. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Taole, Joshua und Mallorys Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Dieses Projekt verbindet Studenten größeren Gemeinschaft und ökologischen Systemen durch die Implementierung eines kompletten Gartenbausystem bei einer Mikroskala. Durch die Verwendung der Architektur selbst als pädagogisches Instrument sind die Studierenden in der Nahrungsmittelkultur, die im gesamten Berkeley verbreitet ist eingetaucht. Der Gartenbau Programm wird mit dem Tageszyklus des studentischen Lebens durch den Einsatz von wachsenden verwoben "pods". Diese Hülsen ermöglichen eine Interaktion mit Pflanzen in allen Phasen der wachsenden Prozess-ab "Keimung" auf der Nordseite des Gebäudes, zu "Übergang" auf der Südseite des Gebäudes und schließlich zu "Wachstum und Reproduktion" auf dem Dach . Durch die Integration von anderen Systemen im gesamten Gebäude wie Tropfbewässerung und Grauwasserfiltration, die Schüler lernen über neue Technologien unter Umwälzung im gesamten Gebäude. Schritt 2: Facade Design Die Gebäudehülle besteht aus einem sorgfältig entworfen Stahlsieb mit Perforationen und integrierte gebogenen Platten, die als Anker für das System zu arbeiten, der Inkubation und Wachstumsraum für die Vegetation in einer Vielzahl von Skalen. Die Größe und Form der Perforationen zu ändern gemäß den gartenbaulichen Anforderungen und Sonneneinstrahlung im gesamten Gebäude. Die Architektur wird zu einer kunstvollen Patchwork von Studenten gemacht, modular, portable Pflanzer, die verkauft und in die Gemeinschaft geliefert werden kann. Pflanzen können auch in der experimentellen Küche innerhalb der Schule genutzt werden, um Schüler über lokale, gesunde Nahrungsquellen zu erziehen. Als Verwalter und Betreuer des Raumes, ist es wichtig, dass die Schüler in der Lage, alle Stufen der Prozesswassernutzung aus, um die Pflanzenpflege zum Kochen und Essen preparation.Step 3 zu sehen: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Die ersten Prototypen nahm direkte Inspiration von der Verkleidungssystem in der Anfangsbauernhofstand Projekt, das dreidimensionale hexagonale Platten, die aus einem einzigen Stück aus Stahlblech hergestellt werden würde vorgeschlagen, entwickelt. Während visuell überzeugende, die Geometrie und die Faltung wurde schwierig, mit 18-Gauge-Stahl zu steuern, so dass die nachfolgende Prototypen beteiligt einen Prozess der Verbesserung und Vereinfachung. Der endgültige Entwurf hallt hexagonale Geometrie des ursprünglichen Konzept, aber es besteht aus einzelnen Klappen, die nach außen von der Platte zu falten, um beide Öffnungen und "Regale" für die Pflanzer in Stecker zu bilden. Eine wichtige Überlegung bei der toolpathing und Wasserstrahlherstellungsprozess war, um sicherzustellen, dass der Strahl auf der richtigen Seite der gezeichneten Linien geschnitten, so daß die gefalteten Laschen könnte richtig an. Schritt 4: Montage-Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung sowohl von Hand von Hand (für die Registerkarten) und mit einer Abkantpresse (für die Flansche). Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Flansche integriert eine einfache und dennoch sehr effektive Befestigungstechnik, bei der die Oberseite jeder Platte ist direkt an dem Rahmen befestigt ist, und der untere Flansch einen vertikalen Register, das direkt in einen Schlitz in die folgende Platte geschnitten gleitet. Die Montage Zeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einem Gebäude facade.Step 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                    5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                    Designer: Benjamin Grabstein, Veronica Leung, Abelino Robles Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, Studio H Plus wurde von Studenten Benjamin Grabstein, Veronica Leung und Abelino Robles konzipiert. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Benjamin, Veronica und Abelino die Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Studio Plus-H schlägt ein neues Gebäude für REALM Charter School, die die Schnittstelle zwischen Studenten der Schule und der Öffentlichkeit verbessert insgesamt. Das Gebäude verfügt über einen großen Ausstellungsraum an der Strasse, die zur Ausstellung von Schülerarbeiten ermöglicht und greift Fußgänger auf dem Bürgersteig. Es enthält auch eine kreative Küche soll die bestehende Studio H Lehrplan ergänzen und die zur Benutzung zugänglich ist direkt von der Straße als ein After-Hour-Kochschule. Die Programme werden um einen zentralen, doppelter Höhe commons und Essbereich, die das Herz der Schule wird und öffnet direkt auf Innenhof Raum organisiert. Schritt 2: Facade Design Die vorgeschlagene Fassadensystem besteht aus einem speziell hergestellten Stahlschirm nach sorgfältiger Kalibrierung mit Sonneneinstrahlung Licht, moduliert. Der Bildschirm ist aus der Gebäudemasse wie eine horizontale Baldachin oder einem Gehäuse für eine Außentreppe projiziert, manchmal Nahme Sekundärfunktionen. Die Komponenten des Systems sind L-förmige Platten; wenn gepaart, bilden sie ein Modul mit einer zentralen Öffnung, die Zunahme oder Abnahme der Größe parametrisch zu den Anforderungen für natürliche Beleuchtung, Beschattung, und die Privatsphäre der Basis können. Das Design-Team durchgeführt umfassende Analyse der Website und Solar Belichtungen, um die gradating Muster der Öffnungen in der Fassade zu bestimmen. Das Änderungsmuster reagiert, um verschiedene Programme auf der Innenseite des Gebäudes, und es berücksichtigt auch die wechselnden Lauf der Sonne während des gesamten Jahres. Schritt 3: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Die ersten Prototypen nahm direkte Inspiration von der Verkleidungssystem in der Anfangsbauernhofstand Projekt, das Teile mit einer Vielzahl komplexer Brüche Vorschlag entwickelt. Dies erwies sich als sehr schwierig, mit 18-Gauge-Stahl ausgeführt werden, so dass die nachfolgende Prototypen sah Vereinfachung dieses Konzept in ein System von Teilen mit einfacher Brüche, die in einer ähnlichen Weise, um eine variable Öffnung in der Mitte des Moduls durchzuführen, könnte. Weitere Verfeinerungen enthalten Abrunden der Ecken eines jeden Teils, um scharfe Kanten zu vermeiden. Schritt 4: Montage-Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden sowohl von Hand gefertigt und mit einer Presse Pause. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Montagezeichnungen oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einer Gebäudefassade. Final Prototype: Die Außenstruktur, die der Bildschirm System ist modular, vorgefertigten System der "super-Panels", die Off-Site hergestellt und auf die Website für die Installation geliefert auf der building.Step 5 würde in Betracht gezogen Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                      5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                      Designer: Adika Djojosugito und Martinus Setiawan Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, Studio H20, wurde von Studenten Adika Djojosugito und Martinus Setiawan konzipiert. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Adika & Martins Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Der Schwerpunkt des Projekts ist Studio H20 Wasserschutz, sowohl als Design-Treiber für den Bau Vorschlag und auch als Bestandteil des Lehrplans für "Studio H" Design-Build-Programm REALM Charter Schule. Die Geometrie des Gebäudes reagiert auf die parallel und diagonal Stadtnetze von Berkeley, und das Programm wird organisiert nach zwei Aspekte des Lehrplans der Schule: Studio H, Design-Build-Programm der Schule und Studio H2O, ein neues Programm, das ausgerichtet ist auf Hydrokultur Landwirtschaft als ein pädagogisches Instrument. Das Projekt umfasst eine aeroponic Landwirtschaft-System, das für eine effizientere Nutzung von Wasser (unter Verwendung von weniger als 1/8 der Wasserverbrauch der Landbewirtschaftung) ermöglicht. Der Vorschlag enthält auch eine Grauwasser-System, das Wassersammel aus umliegenden Dächer, und es dem Gebäude, genügend Wasser das ganze Jahr über ernten zu mehreren regenlosen Monate aushalten integrieren. Schritt 2: Facade Design Die Gebäudehülle ist ein System Maßgefertigte Stahl Bildschirm, Licht, Beschattung, und der Privatsphäre entsprechend der Innen Programme und ihre Solar-und Straßen Belichtungen moduliert. Die Dichte und Größe der Perforationen ändern sich lokal nach diesen programmatischen Anforderungen, und die globalen Muster wird durch einen Wasser-Grafik, die vom Fokus des Projektes inspiriert angetrieben. Die Platten werden von 18 Gauge rostfreiem Stahl hergestellt, und gebogen, um Flansche zur Befestigung an der oberen und unteren Kanten zu integrieren. Das Fassadensystem fungiert auch als Dach Leitplanke an der Spitze des Gebäudes. Schritt 3: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Der wichtigste Aspekt dieses Projekts, die Verfeinerung durch die Prototypenphase brauchte, war die Geometrie und die Menge von Perforationen. Der erste Prototyp, der fast 2000 Löcher, einige so klein wie 1/4 "enthalten, dauerte fast eine Stunde, um Schnitt viel zu lange zu behaupten, dass System möglich wäre, wenn verkalkt. Der letzte Prototyp erhöht die Größe und Abstand der Löcher, um die Schnittzeit um fast 70% zu reduzieren und gleichzeitig die gradating Qualität des Gesamt pattern.Step 4: Baugruppen Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung einer Abkantpresse. Kleine Schnitte / Kerben wurden mit dem Wasserstrahl zu Index der genaue Ort für jeden Bruch geschnitten, so dass die Schüler wusste genau, wo die Linie bis die Pause. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Montagezeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einer Gebäudefassade. Schritt 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                        5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                        Designer: Colby Rosenwald und Shan Yu Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, Tech Küche, wurde von Studenten Colby Rosenwald und Shan Yu gestaltet. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Colby & Shan Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Dieses Projekt schlägt vor, ein neues Gebäude für REALM Charter School, die sich um zwei Stränge der Fertigung organisiert ist: Versuchsverfahren und experimentelle Küche. Diese beiden Aspekte des Lehrplans unterrichten die Gestaltung der einzelnen Raum und die Gesamtorganisation des building.Step 2: Facade Design Die äußere Hülle aus diesem Projekt umfasst eine Stahl Fassade, die parametrisch variiert in zwei Arten in Abhängigkeit von verschiedenen Leistungskriterien. Erstens kann der Biegewinkel der Platten ändern, um eine größere Tiefe in der Fassade, wo erhöhte Schattierung erforderlich ist zu erzeugen. Zweitens stufe das Perforationsmuster nach Tageslichtanforderungen und Datenschutzbedenken für die verschiedenen Programme in der building.Step 3: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Der erste Satz von Prototypen wurde von den in der Anfangsfarmgeführt wurden inspiriert. Jeder Herstellungstest wurde verwendet, um das Lochmuster und Design der Flansche an der Seite jeder Platte, die für rigidity.Step 4 wurde verfeinern: Montageprozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung einer Abkantpresse. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Flansche integriert eine einfache Befestigung Technik, bei der zwei benachbarte Platten werden mit Hilfe einer Schraube verbunden, wodurch Verdecken der Befestigungsmuttern an der Rückseite der Paneele. Die Montage Zeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einem Gebäude facade.Step 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                          5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                          Designer: Reynaldo Kambey und Setareh Taghvaei Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, abwechslungsreiche Schichten, wurde von Studenten Reynaldo Kambey und Setareh Taghvaei konzipiert. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Reynaldo & Setareh ist Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Dieses Projekt wird um eine Reihe von geschichteten Räumen organisiert und unterschiedlichem Grad der Transparenz, um die inneren Programme der Schule zu artikulieren. Qualitäten der Transparenz und Offenheit betonen die kollaborative Kultur des REALM Charter School. Die Fassade wird sowohl verwendet, um diese Bedingungen der Transparenz zu modulieren und die Identität von Realm zu kommunizieren, um die umliegende Zusammenhang mit der Schule Logo in die design.Step 2 aufgenommen: Facade Design Der Umschlag-System verstärkt geschichteten Bedingungen des Gebäudes durch seine komplizierten Verkleidungssystem, das in Abschnitt variiert, um Gradienten zwischen reiner Transparenz und Opazität pure bereitzustellen. Der Bildschirm besteht aus schuppenartigen Platten, die zusammengesetzt ist und in der Nähe öffnen basierend auf Programm, natürliche Bedürfnisse, und der Privatsphäre, und aus bestimmten Blickwinkeln, es fast entmaterialisiert. Die Variation der Platten wurde durch Analyse der Programme zum Aufbau und Solar exposure.Step 3 bestimmt: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Das Konzept, das in der Anfangsfarm Projekt vorgeschlagen wurde integriert betreibbar Platten, die an Ort und Stelle zu drehen konnte, um Sichtwinkeln und Luftstrom durch die Fassade zu modulieren. Obwohl die Idee der Bedienbarkeit wurde zurückgelassen, das Konzept der unterschiedlichen Drehwinkel der Panels wurde der primäre Treiber für die anschließende Prototypenentwicklung und Forschung. Die Panel-Design von scharfe Geometrie zu einem einfachen Modul, das in Form abgerundet ist und erzeugt eine viel weichere Wirkung quer durch das Gebäude entwickelt, mit einer großen Anzahl von Falten. Schritt 4: Montage-Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung einer Abkantpresse. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Montage Zeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einem Gebäude facade.Step 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                            7 Schritt:Schritt 1: Modellierung der Mockup Schritt 2: legen Out Laser Cuts Schritt 3: Die abgeschrägte Profil Schritt 4: Kerf Bending Schritt 5: Kerf Traversen & Kleben Schritt 6: Lessons Learned Schritt 7:

                            Ich mache durchaus ein paar Dinge hier habe ich noch nie zuvor getan: Kerbbiegesperrholz, Wasserstrahlschneiden, wodurch eine groß angelegte bewegenden Struktur ... Um frühzeitig herauszufinden, wie viele Knicke wie möglich, ich 3D gedruckt a Scale-Modell. Dies war besonders nützlich, herauszufinden, big picture Dinge wie Bewegungsfreiheit, die allgemeine Stabilität usw. Mit diesem umfassenden Mockup, war ich in der Lage, die Details Ich habe über nachgedacht zu testen, herauszufinden, die das Herstellungsverfahren, und versuchen, so viele Überraschungen wie möglich, bevor das fertige Produkt zu begegnen. Schritt 1: Modellierung der Mockup Mit diesem Projekt bin ich endlich machen mich wirklich lernen, Autodesk Inventor ( diese Reihe von Tutorials war super hilfsbereit). Ich habe versucht, mich zu zwingen, aus Nurbs, seit Jahren den Übergang zu Feststoffen Modellierung, so dass ich biss schließlich die Kugel und tat es mit diesem Mockup. Diese Software ist für dieses Projekt für eine Reihe von Gründen, die ich hier nicht eingehen, aber Baugruppen und parametrische Geometrie sind zwei der wichtigsten Faktoren bei der Optimierung dieses Prozesses, Inventor Angebote. Die meisten meiner größeren Maßstab CNC Arbeit wurde mit einem Shopping-Suchmaschine oder vergleichbare CNC-Router-Setup getan. Was ich habe immer gefunden, ist, dass Sie ein wenig Spielraum, um Fingergelenke zusammen zu gehen, so natürlich ich modelliert diese in Inventor. Dies erwies sich als völlig überflüssig zu sein, aber dazu kommen wir später. Diese Sache muss tragbar sein, aber ich mache es aus 3/4 "Sperrholz mit wiegt etwa 2LB / SF. Ich habe eine grobe Schätzung, und wenn ich sie alle aus der Festplatten wäre es fast wiegen 1000 LBs- nicht gerade portabel. Meine Lösung ist einfach-schneiden Sie die meisten der Sperrholz. Ja, ich weiß, es ist mehr Abfall, aber es ist ein Prototyp und ich habe nur ein paar Wochen bekam! Ich unterteilt die Platten mit durchgezogenen Linien an den Rändern und den Hauptlinien der Struktur (im Grunde X ist durch die Platten) und links mindestens 1 1/2 "Material als Faustregel. Die einzelnen Platten zusammenpassen mit dem Finger joints.Step 2: legen Out Laser Cuts Der schnellste Weg, um dieses Mockup herzustellen ist definitiv die Metabeam Laser am Pier 9. Ich schneide das Layout im Bild oben von 3/4 "Birkensperrholz in ca. 5 Minuten zu dieser Maschinen es ist ein Tier Hier sind meine cut-Einstellungen: Material: Pappel 0,6875 Leistung: 100 Feed: 50 Die endgültigen Schnitte links ein konkaves Profil um den Rand der Sperrholz- das ist nicht gut, wenn Sie sich auf Klebeverbindungen angewiesen sein für Struktur sind. Wenn das der Fall ist Sie Flachprofilen zusammenkleben möchten, und ich bin auch nicht davon überzeugt, das verbrannt Rand wird mir die beste Kauf zu geben. Es wird nicht, hier zu Rolle, aber auf dem fertigen Prototyp Ich werde auf jeden Fall den Wasserstrahl verwenden, um dieses problem.Step 3 zu vermeiden: Die abgeschrägte Profil Es gibt einen Zustand entlang der Unterseite des Stückes, wo zwei der Sperrholzflächen aus der Ebene um etwa 8.3º. Dieses seltsame Winkel ist eine Funktion der Maximierung der Innenraum gleichzeitig sicherzustellen, dass das gesamte Objekt die Tür sicher zu löschen. Um es einfacher, diesen Winkel geschnitten, I Laser schneiden eine kleine Spannvorrichtung von etwas von dem Schrott Sperrholz Ausschnitt auf der Hauptlaserschnitt-Layout. Durch Halten der Spannvorrichtung bis an den Rand der Tabelle Sägeblatt, kann ich sehen, wie viel, um die Klinge Gehrung damit ich einen perfekten Schnitt. Da das Stück Ich schneide nicht quadratisch ist, eingespannt ich einige Sperrholzstreifen an den Zaun, so dass ich es als Vorlage verwenden können, ohne jedes Material zu verlieren, aus dem Stück Holz Ich bin mitering.Step 4: Kerf Bending Der schnellste Weg, um die abgerundeten Ecken des Daches zu erreichen scheint zu sein, Kerbbiege . Um dieses zu erleichtern an mir selbst, ich hinzugefügt ein 1/2 "lange Kerben Am Rande des Stückes im Laser Datei- das gab mir einen Führer, um bis der Tisch Sägeblatt. Ich habe nicht mit einer Schnittfuge Klinge oder einen dado Klinge, die wahrscheinlich bessere Ergebnisse erbracht haben, nur das Holz Schneidmesser bereits in der Säge. Das Problem mit kerfing mit dieser Klinge ist, dass es ein "V" Profil hinterlässt in der Schneid nicht gut, wenn man eine glatte Biegung wollen, ohne Faltenbildung. Ich habe die Höhe der Säge auf etwa 1/16 "von Material auf der Außenseite der Kurve zu verlassen und nur bewegt den Zaun über eine Stufe zu einem Zeitpunkt. Ich machte 1/4 "breite Schnitte mit 1/4" breite feste Stücke senkrecht zur Faserrichtung der Holz von dem, was ich online zu finden, das macht für weniger Bruch. Als ich das Stück gebogen, bekam ich einen Knick entlang einer der Schnitte, aber nicht eine vollständige Pause. Das Klebeband Sie in den Bildern sehen, wurde bedeutet, um die Falte von Spaltung zu halten, während Spannen und Verkleben der gekerbten Stück zum trusses.Step 5: Kerf Traversen & Kleben Da die gekerbten Stück wird Struktur zu sein, machte ich diese halbmondförmigen Traversen zu Radius konsistent zu halten und um die Last vom Dach auf die Wände übertragen. Zum Glück hat Pier 9 10 von jeder Art von Klammer, die ich je gehört habe, und einige Ich habe noch nie zuvor gesehen! Ich fügte hinzu, ein Streifen aus Sperrholz auf dem zerknitterten Teil der Schnittfuge, um es in der Ebene zu halten, während der Kleber wurde der Aushärtung. . Ich bin auch unter Berufung auf Leim, alle Fingergelenke auf den anderen Stücken kommen Biscuit Gelenke würde viel mehr stabil sein, darf ich es in der letzten product.Step 6 so machen: Lessons Learned Merken 1/32 "Offsets von meiner CNC-Fräser Erfahrung? Völlig unnötig! In der Tat die Lücken sind so groß, dass ich mich immer weniger strukturelle Leistung aus dem Stück. Die Laser-Cutter (und ich vermute, das Wasserstrahl) sind äußerst präzise mit einem Werkzeug Breite, die etwa 0,004 ist. "Das ist eine gute Nachricht, denn jetzt werde ich nicht alle der Offsets in Inventor ziehen, wenn ich die Modellierung der fertigen Stücke für die Fertigung. Strukturell ist das Stück überraschend Starr die geklebten Fingergelenke sehr stark sind. Für das fertige Produkt, ich werde es mit Holzfurnier, die eine weitere Ebene der stabilitäts wesentlichen so dass es eine hinzufügen, werden die Haut Monocoque structure.Step 7:

                              6 Schritt:Schritt 1: Photoshop Bild Schritt 2: Zeichnen Sie eine Ebene und Erhöhung Segmente Schritt 3: Displace Modifier Schritt 4: Importieren, um Rhino und stellen eine solide Schritt 5: 3D-Druck Schritt 6: Nächste Schritte: Mapping von Zylindern / Kugeln

                              Einer meiner Lieblings-instructables aller Zeiten ist der 3D-Druck-Fotografie. Ich hatte das Glück, um Amanda zu treffen, während ich tat mein Residency bei Instructables und lernte ein paar Tricks, um meine Version zu tun. Amanda verwendet Verarbeitung , um die 3D-Modelle zu zeichnen, aber ich kaum Code, so dachte ich, einen Weg, um das gleiche mit Autodesk 3ds Max zu tun. Das verwendete 3D-Drucker ist ein Objet Connex500 und das verwendete Material VeroWhite. Der Drucker und das Material sind wirklich nett, weil Sie eine große Verarbeitungsqualität, die auf Ihrem Fotoqualität widerspiegeln erhalten. Da die Dicke variiert die Lichtmenge, die in der Lage, durch Veränderungen geben mehr Tiefe, um das Foto übergeben ist. Je dünner das Material ist, desto heller wird. In diesem Jahr ist die Weltmeisterschaft so I gedruckt eines der besten Fußball (Fußball) Spieler, die auf diesem Planeten Diego Maradona lebte, hielt die WM in Mexiko 1986 hoffentlich in diesem Jahr werden wir sehen, Lionel Messi halten Sie die Weltmeisterschaft im Estádio do Maracanã.Step 1: Photoshop Bild Schnappen Sie jede zu druckende Bild und offene Adobe Photoshop 3D möchten. Das erste, was Sie brauchen, zur Kenntnis zu nehmen ist, finden Sie die Proportionen des Bildes (Breite und Höhe-Verhältnis). In diesem Fall: 1366 x 768 Pixel. Jetzt konvertieren Sie das Bild in Graustufen-Modus, da die Farbe nicht für die Verarbeitung der Textur des Fotos erforderlich. Wir müssen nur wissen, wie dunkel / hell es ist. Jetzt werden wir das Bild Graustufen Invertieren wie auf dem Screenshot zu sehen, weil 3DS Max wird eine größere Oberfläche zu verarbeiten, wo gibt es einen leichten Schatten und wir wirklich wollen, dass die inverse. Der letzte Schritt auf Photoshop ist ein bisschen optional ich beschlossen, Kontrast zu erhöhen, so habe ich ein bisschen mehr Kontrast auf meinem Spitzen / valleys.Step 2, aber: Zeichnen einer Ebene und Erhöhung Segmente Jetzt ist die Zeit, um zu entscheiden, wie groß Sie Ihr Foto gedruckt werden soll. Öffnen Sie Autodesk 3ds Max und eine Ebene mit den Dimensionen, die Sie drucken möchten. Wir müssen das gleiche Verhältnis von dem Originalbild zu halten. Meine Maße in mm: 27,347 cm x 15,375 cm. Als nächstes müssen wir die Segmente der Ebene zu erhöhen, um höhere Genauigkeit haben. Ich habe versucht, Hinzufügen von 900 oder mehr Segmente für Länge und Breite, aber mein Computer ist abgestürzt. Ich entschied mich für eine einfache Zahl zu erinnern: 666. Durch Drücken F4 können Sie die Menge der Ecken / Kanten zu sehen. Zu den Modifier Parameters gehen: Länge Segs: 666 Breite Segs: 666Step 3: Displace Modifier Das Versetzen Modifier wird oft verwendet, um Gelände zu machen oder feiner Textur 3D-Modelle mit aus mit in zusätzliche Texturmodell hinzuzufügen. Wir werden diese einfache Technik zu verwenden, um die Textur unserer Foto tatsächlich schaffen. Nach unten durch die Modifikatoren-Liste und klicken Sie auf zu verdrängen. Jetzt suchen Sie nach Bitmap und wählen Sie Ihr Bild. Sie können nun die Höhe des Bildes zu steuern, indem die Festigkeitsparameter. Es hebt oder senkt der Helligkeit / Dunkelheit des Fotos je. Sie können spielen, und versuchen unterschiedliche Stärken. Ich Anhängen von Bildern, die zeigen, wie die Masche ändert sich von 2 cm - 0,4 cm - 0035 cm. Ich beschloss, 0,4 cm wählen, weil ich werde ihn zu drucken und 4 mm scheint ziemlich dick genug. Wir haben jetzt eine mesh und müssen es in eine feste konvertieren. Sie benötigen, um die STL exportieren, um zu gehen und Export.Step 4: Importieren, um Rhino und stellen eine solide Ich werde mit Rhino, um einen Feststoff aus der Masche zu machen, aber wenn jemand weiß, wie man es direkt von 3DS Max zu machen lass es mich wissen. Ich öffnete Rhino und importiert die Maschen. Machte eine Box mit den Abmessungen ich zu meinem Foto 258 x 144,6 x 4 Millimeter drucken wollte. Da wir in der Höhe Druck werden wir die Box 4 mm hoch, was unsere höchste bedruckten Oberfläche sein wird zu tun. 4 mm wird der höchste Punkt sein = dunkelste 0,5 mm wird die dünnste = leichteste Wenn Sie nicht mit der Höhe zufrieden sind, können Sie das Bild auf dem Höhenachse strecken, um eine stärkere Textur zu machen. Arbeiten mit Maschen auf Rhino war etwas langsam. Sie müssen auf jeder Seite der Box mit dem oberen Foto mesh trimmen und dann die Seiten zu verschweißen. Wenn Sie immer noch eine "offene offene Kante" können Sie Magics AWL-Editor. 3D-Druck: Nachdem Sie die Fest bereit, Export als STL.Step 5 haben Sie sind bereit, Ihr Foto zu drucken. Wenn Sie einen Drucker haben Connex Ich würde empfehlen, drucken Sie es Glossy um die Reinigungszeit zu sparen. Auf diese Weise, sobald der Druck durchgeführt müssen Sie nur das Trägermaterial von der Basis zu entfernen, und Sie sind fertig. Genießen Sie mit Schritt 6: Nächste Schritte: Mapping von Zylindern / Kugeln Das Versetzen Modifikator ist ziemlich cool, weil man es in unterschiedlichen Geometrien wie Zylinder oder Kugeln zu verwenden. Ich habe versucht, eine kleine Kerzenhalter mit einer Textur von einer Baumrinde. Der nächste Schritt wird sein, einen Lampenschirm und einen Fußball mit Fotografien.

                                12 Schritt:Schritt 1: Schneiden Sie und Pre Bohrstahl für den Rahmen Schritt 2: Weld Rahmen und Halterung Schritt 3: Dry fit Regale Schritt 4: Kleben Sie rostfreiem Blätter an MDO Schritt 5: Stellen Sie die fertigen Regale und montieren Sie die zurück Schritt 6: Erstellen der Schriftdatei für das Wasserstrahlmaschine Schritt 7: Erstellen der Schriftdatei für die ShopBot Router Schritt 8: Wasserstrahlschneiden Schritt 9: Aufräumen der Metall Schritt 10: Feinabstimmung der Kunststoffbeschriftung Schritt 11: Montage der Schriftzug Schritt 12: Endmontage

                                Alle 7 Artikel anzeigen Das Regal wurde für die Galerie an Autodesk Pier 9 in San Francisco in Auftrag gegeben. Es wurde geschaffen, um eine breite Palette von Hersteller-style-Projekte in Haus von Künstlern, Instructables Personal und Autodesk Mitarbeiter gleichermaßen gemacht zu präsentieren. (Und die Regale selbst musste auch cool aussehen.) Ich habe immer das Aussehen von Architekturzeichnungen mit dünnen weißen Linienstärken gefallen, so dass ich mit der Idee, eine in Stahl und Kunststoff kam. Um dünne 3D-Schriftzug auf ein Stück Stahl gesetzt und haben Haltbarkeit, schnitt ich Pfade in der Stahl mit einer Wasserstrahl-Maschine eingelassen und die Beschriftung. Die Wahl des verwitterten Stahl und poliertem Edelstahl war, um es der Industrie, aber anspruchsvoll aussehen. Die polierte Oberfläche schuf auch eine Reflexion, die die Regale "verschwinden" gemacht. Der Text und die Zeichnungen wurden im Verlauf der Gebäude es von meiner persönlichen Notizen kopiert. Ich wollte die gesamte Einheit zunächst zu bauen, dann transkribieren meine Notizen auf, es zu. Es wäre selbstbezüglichen sein und eine Hommage an den Prozess - eine perfekte Passform für ein Büro voller Makers! Schritt 1: Schneiden Sie und Pre Bohrstahl für den Rahmen Ich verwendete Stahl-Kanal (1-1 / 2 Zoll x 1 / 2in) für vertikale Stacheln und feste Rechteck (1in x 1 / 2in) für die horizontalen Regallager. Schritt 2: Weld Rahmen und Halterung I MIG Schweiß das Stahlgerüst zusammen und befestigt es an der Wand Stapeln der Stücke zusammen sorgten sie würden richtig ausgerichtet werden, obwohl ich haben einige brutale Gewalt zur Feinabstimmung sie an die Wand zu verwenden. Schritt 3: Dry fit Regale Ich legte die 1 / 2in MDO Regalen auf den Rahmen und zog einen Bleistiftstrich unter Referenz. Ich geklebt und genagelt unteren Abschnitte, um Kraft und Stärke hinzuzufügen, dann legte sie zurück auf den Rahmen und sorgte dafür, es gab jede Menge clearance.Step 4: Kleber rostfreiem Blätter auf MDO Ich hatte ein lokaler Metall-Shop fabrizieren 16 ga. poliertem Edelstahl Blätter für die Ober- und Unterteile der Regale. Die auffälligsten Bereiche - die 3 oberen Kanten und Ecken 2 - wurden gebogen und für einen nahtlosen Look verschweißt; die Unterkanten eine Naht aufweisen, aber sie unterhalb der Sichtlinie sind. Ich leicht gemahlen den Boden des Edelstahl, troweled eine dünne Schicht aus Urethan-Klebstoff, und stellen Sie die MDO einrastet. Der untere Bereich erhielt eine dicke Schicht von Sikaflex. Die Dicke der Klebe mir erlaubt, die Tiefe perfekt mit der Unterlippe ein. Schritt 5: Stellen Sie die fertigen Regale und montieren Sie die zurück Mit der Klebstoff vollständig ausgehärtet ist, habe ich in den Regalen in ihre letzte Ruhestätte. Ich Bohrung und dem Gewindemaß 2 Löcher an der Unterseite jedes Regal Stellschrauben zu empfangen. Ich legte 1 / 2in Sperrholzplatten, um das Metallblech, die folgen würden unterstützt. Die Außenkanten wurden abgeschrägt und schwarz lackiert, so dass die Sperrholz nicht vom side.Step 6 sichtbar sein: Erstellen der Schriftdatei für das Wasserstrahlmaschine Ich wollte meine ursprünglichen Noten, so wie ich sie geschrieben hatte, zu verwenden, so dass ich von Vektorisierung sie in Illustrator mit Live-Trace> Öffnen auf gescannten Bildern aus gestartet. Es gab ein paar Probleme: 1) die Vektoren erforderte viel Reinigung 2) meine Notizen sah nicht vorzeigbar genug. Um dies zu beheben, habe ich beschlossen, meine Notizen mit dem Tropfenpinsel-Werkzeug, die Vektoren auf der Außenseite des Hubs schafft neu zu zeichnen. Ich öffnete eine neue Datei in Illustrator und dimensioniert die Datei als 83in 23in wx h. Ich doppelt geklickt das Tropfenpinsel-Werkzeug, wählte 3pt Größe, und beginnen Sie das Schreiben mit einem Wacom-Tablett. Es dauerte einige Experimentieren mit verschiedenen Strichstärken auf 3pt ankommen (1pt hat den Kunststoff zu dünn und schwach; 5pt zu dick und klobig, etc.) habe ich auch Tests, um die ideale Größe der Buchstaben, die ich in Reichweite aufbewahrt Verwendung bestimmen der Rasteransicht in Illustrator. Einmal hatte ich alles gezeichnet, wählte ich alles, und spezifiziert: keine Füllung, schwarze Kontur, .25pt. Das erlaubte mir, sicherzustellen, dass die Vektoren wurden vereinigt und nicht "pinch" zusammen. Sobald alles war sauber, wählte ich: Alle wählen> Objekt> Pfad> Ankerpunkte hinzuzufügen. Ich habe drei Runden der diese, so dass der Wasserstrahl-Software wäre genug Anhaltspunkte, um kleine Kurven Griff haben. Legacy speichern Illustrator 8 für die OMAX Layout-Software. Schritt 7: Erstellen der Schriftdatei für die ShopBot Router Ich entschied mich für die langsamere Verfahren zum Routen über Laserschneiden, weil ich auf eine solide Unterstützung auf das Material, nicht nur lose Zeichen haben wollte. Der Router konnte eine 1/8 der verkauften Material am Boden zu verlassen, um alles zusammenzuhalten. Dies beseitigt die Notwendigkeit, den Überblick über jedes einzelne Stück zu halten und zu manipulieren, sowie die zeitraubende Aufgabe der Einhaltung jedes Stück an das Metall. Ursprünglich hatte ich geplant, weiße Acryl verwenden, aber es ist zu stark weiß und undurchsichtig gegen die Stahl Kulisse war, so wählte ich HDPE (Polyethylen hoher Dichte) anstatt für seine Transluzenz. Es ist auch deutlich weniger teuer und nicht so leicht bricht. Unter Verwendung der ursprünglichen Illustrator-Datei, die alle den Schriftzug konsolidiert ich zusammen, um den Abfall zu minimieren. Ursprünglich stellte ich die ganze Schrift zusammen, aber das Material würde Schnalle und bewirken, dass das Bit durch den Boden zu reißen. Ich löste das Problem, indem sie feste Material um jeden Abschnitt. Sobald der Schriftzug wurde zusammen angeordnet, fügte ich einen Begrenzungsrahmen um jeden Abschnitt mit dem Rechteck-Werkzeug oder Stift-Werkzeug. Nächste Schritte: Wählen Inhalt box (ohne Box selbst)> Ausschneiden> Einfügen, dann recenter Inhalt in der Box wieder Select Inhalte und Box selbst, Group. Im oberen Fenster-Menüleiste auf Pathfinder, Form Modi Minus Front. Tun Sie dies für alles, dann auf Datei, Exportieren, wählen Sie DXF-Datei-Erweiterung. Jetzt ist es bereit für die CAM-Software (VCarve Pro). In VCarve Pro, habe ich eine Tasche Werkzeugwege für den ersten Durchgang mit einem 1 / 4in einzigen Flöte Bit. Weiter Pass war ein Profil Werkzeugweg mit einem 1/8-Bit. Für den letzten Durchgang habe ich einen 1 / 16in Bit auf nur die Buchstaben und Nummern mit richtig eng im Inneren schneidet, wie kleine 3, nur 4 der 8 ist, 9 und Z ist, E ist usw. Jedes Panel dauerte etwa 4 Stunden je. Schritt 8: Wasserstrahlschneiden Ich importierte meine Illustrator 8-Datei in OMAX Layout, um einen Werkzeugweg zu erstellen. Ich fügte hinzu, Registerkarten, um innere Teile der Beschriftung wie 8 und 0, so dass sie nach dem Schneiden wäre angebracht bleiben (sonst würden sie in den Tank fallen). Alle Einführungen und Blei-outs musste manuell konfiguriert, damit sie innerhalb der ausgeschnittenen Bereiche sein werden. Die Software hat wirklich schöne AutoPath Generator, der in der Regel funktioniert auf Wegen weniger kompliziert, aber ich war nicht in der Lage, erfolgreich auf dieser Zeichnung zu verwenden. Sobald die Werkzeugpfad gespeichert wurde, öffnete ich es in OMAX machen, um die Maschine laufen. Die Schnitte in dem Material hatte etwas größer als der Kunststoff, um richtig fit zu sein, so dass ich einen festgelegten Nullpunktverschiebung in den Weg. Dies machte die Pfade zu .020in allseitig, die perfekt funktioniert. Die Maschine dauerte etwa eine Stunde, um die Pfade für jeden panel.Step 9 geschnitten: Aufräumen des Metalls Ich entfernte alle isolierten Metallstücke in den Mittelbahnen der Buchstaben. Die Reiter wurden glatt geschliffen mit einem Rotationswerkzeug und ein Hartmetall-Fliesenschneid bit.Step 10: Feinabstimmung der Kunststoffbeschriftung Ich jeden Abschnitt des Buchstaben ausgeschnitten mit einem scharfen Messer. Die Innenecken einiger Briefe waren immer noch rund, also musste ich die Winkel mit einem Fein Multimaster-Tool zu verfeinern. Es war wirklich ein großer Einsatz dieses Werkzeugs, weil nichts anderes gearbeitet, und die Stücke nicht, ohne dabei this.Step 11 passen: Montage der Schriftzug Ich fiel in der Beschriftung von hinten und klebte sie auf die Rückseite des Metalls. Mittelteile der Briefe wurden an Ort und Stelle mit flexiblen adhesive.Step 12 geklebt: Endmontage Die Platten wurden wieder an seinen Platz an der Sperrholz Backer verschraubt. FERTIG endlich. Das Projekt dauerte wesentlich länger als ich erwartet hatte, aber es hat sich gelohnt am Ende.

                                  5 Schritt:Schritt 1: Erstellen der Vektorzeichnung Schritt 2: Testen Sie die cutpath und aufräumen Dateien Schritt 3: In voller Größe Wasserstrahl geschnitten Schritt 4: Installieren Unterlagenmaterial Schritt 5: Installieren Französisch Klampe

                                  Inspiriert durch das Muster der Schädel Fissuren, wollte ich ein make ein Stück Wandkunst, die die ungewöhnliche Schönheit dieser organischen Tischlerei erfassen würde. Für das Material, wählte ich eine ultradünne Porzellanfliese wegen seiner Ähnlichkeit mit einer harten Schale, und für seine minimal Aussehen. Es ist eine einzelne Fliese Mess 40in x 40in, mit einer Dicke von nur 3/16 von einem Zoll. Es gibt eine gewisse Neuheit dem Produkt wegen seiner geringen Dicke, der durch Extrudieren des Materials gegen Druck erreicht wird, je nach Hersteller Kerlite. (Die Stücke selbst kommen so groß wie 4ft x 10ft!) Um das Material, was eine bessere Maschine, um es mit einem Wasserstrahl zu tun, als zu schneiden. Die Schnittfuge des Schnitts (0,040 in) ist die perfekte Breite, und ich konnte eine einzige cutpath durch das Material laufen. Schritt 1: Erstellen der Vektorzeichnung Verwendung mehrerer Bilder des Schädels Fissuren als Referenz, zog ich das Muster in Illustrator mit dem Pinsel-Werkzeug. Wenn alles war nach meinem Geschmack, ich es für die Omax Wasserstrahlmaschine hergestellt durch Hinzufügen weiterer Ankerpunkte (Objekt> Pfad> Ankerpunkte hinzufügen), und speichern Sie sie in Illustrator 8 Vermächtnis format.Step 2: Test der cutpath und aufräumen Dateien Vor dem Pflügen durch eine € 150 Stück Ziegel, lief ich ein voller Größe-Test auf ein Stück 1 / 4in Lage. Sicher genug, gab es mehrere Stellen, wo die Schnitte waren zu eng und würde "pinch" das Material weg. I erweitert die Lücken direkt in Omax-Layout durch Verschieben um den Anker points.Step 3: In voller Größe Wasserstrahl geschnitten Sobald die Dateien wurden bereinigt, lief ich ein voller Größe cutpath durch das Material mit einem Stück Lagen darunter für die Unterstützung. Erfolg! Der Schnitt dauerte etwa eine Stunde, gemessen und fast 50 Meter lang (wenn es gerade). I die Oberfläche und klebte alles zusammen abgetrocknet, um jede Bewegung zu vermeiden, während ich übertrug sie auf der Weiche material.Step 4: Installieren Unterlagenmaterial Ich schnitt ein Stück 3 / 4in Lage mit abgeschrägten Kanten und malte es mattschwarz. Das Kegel hält das Holz aus der Sichtlinie an der Wand, und die schwarze ist in den Schatten verblassen. Mit der Fliese auf dem Boden der Rückseite nach oben gelegt, bewarb ich mich Klebstoff und den Stützboard einrastet. Ich mag Sikaflex, weil es vor der schwarz getönt (also, wenn irgendeine sickert, wird es möglicherweise nicht bemerkt werden) kommt, und weil es eine sehr starke Haft, die leicht flexibel bleibt. Aufgrund der großen Oberfläche und relativ geringes Gewicht, notwendig, it.Step 5 anzubringen waren nur kleine Punkte von Klebstoff: Installieren Französisch Klampe Ich schneide meine eigene Schuhplatte aus einem Stück 3 / 4in Lage und installiert es auf die Stützboard mit Schrauben. Diese Art der Halterung ist sehr einfach zu montieren, super stark und ermöglicht es dem Stück horizontal an der Wand ausgerichtet sein.

                                    1 Schritt:

                                    Alle 8 Artikel anzeigen Als Künstler, der dimensional Wandinstallationen erzeugt, hatte ich eine solide Grundlage in den traditionellen Methoden der Skulptur - Formenbau, Gießen, Schweißen, Holzarbeiten, etc - aber ich hatte sehr wenig Planung mit Software getan, und ich war auf jeden Fall nicht verwendet computergestützte Maschinen einem der meine Ideen auszuführen. Die Luft-Programm an Pier 9 wurde Ground Zero für meine Erforschung in diesem Neuland. Hier ein paar Worte zu meiner dreimonatigen Aufenthalt dort: FACILITY Das Gebäude selbst ist recht inspirierend - ein High-Tech-Fertigungsanlage im industriellen Pier mit Blick auf die Skyline der Stadt und Bay Bridge thront. Was für ein schöner Anblick war es, den Wasserstrahl-Maschine arbeiten weg vor einem großen Fenster mit Blick auf die Innenstadt am Wasser beobachten. Ich musste mich kneifen, dass ich tatsächlich mit Maschinen, die Hunderttausende von Dollar kosten, um zu bauen, was immer mein Herz begehrte. (Ich habe auch zu erwähnen, wie toll es war, um eine On-Demand-Kaffeemaschine in der Küche zu haben.) STAFF Jeder, der bei Instructables wird über die Dinge geschürt und es ist auf jeden Fall ein bisschen wie ein "mad scientist" Vibe. Als "ausgehängt" beschrieben ist ein großes Kompliment. Immer, wenn ich meine Pläne für die Verwendung von einer der Maschinen, vor allem eine, die die Grenzen der Maschine herausfordern könnte erklären, ich ursprünglich erwartet ein wenig Widerstand, aber stattdessen habe ich Ermutigung (zusammen mit ein paar Worte über nicht begehen jede ungeheuerlich, leicht vermeidbar Fehler.) Ich habe am Ende, ein kleines Feuer auf dem Metabeam Laser, aber ich bekam einen Schlag auf das Handgelenk und nie hat es wieder. TRAINING Erste Schritte auf allen Maschinen geschult kann ein wenig Zeit nehmen, aber ich war in der Lage mit dem Unterricht begann offiziell vor meinen Wohnsitz zu starten. Ich habe fast jede Klasse ich konnte, auch wenn ich keine unmittelbaren Pläne für die Verwendung zu haben. Buchung und die Teilnahme an den Klassen war der einfache Teil, aber eigentlich geht zurück und mit ihnen auf eigene Faust hat ein wenig Mühe. Es gibt definitiv eine Lernkurve mit jeder Maschine, aber es war immer jemand da, um zu helfen, wenn ich lief in Straßensperren. Artists in Residence Es waren ungefähr ein Dutzend, Zeichner insgesamt arbeiten alle in großer Nähe zueinander. Die Arten von Projekten Leute zum Arbeiten waren alle heißen Bereichen Design, die Sie zu lesen - parametrische Konstruktion, Datenvisualisierung, Bionik, Wearable-Technologie, etc. Es war wirklich cool, um Menschen mit einer Vielzahl von Hintergründen und Methoden zu tun sein wie Schneide Dinge. Jeder ist sehr freundlich und es gibt eine starke Kultur der Weitergabe von Informationen. Wenn Sie eine Frage, egal wie technische oder esoterischen hätte, würde es jemanden um, der die Antwort kannte. Sein um solches Talent in mir den Wunsch, in meinem besten zu sein. POST RESIDENCY REFLECTIONS Ich war wirklich froh, mehrere Projekte, die ich davon geträumt, einmal für die Jahre, und dafür, dass neue Methoden der dem Design und Bau eingeführt machen abgeschlossen haben. Ich wünschte, ich mehr in 3D-Design und Prototyping vertieft hatte, aber das war nach Wahl. Das meiste, was ich tat, war 2.5D Arbeiten an der Wasserstrahl und ShopBot, aber es war für mich völlig neu. Es gab so viel neue Informationen zu verarbeiten und auszuführen, dass ich wollte nicht in zu viele Richtungen gehen. Aber die Ressourcen sind da, um so weit wie Sie wollen gehen, dh der Himmel ist die Grenze. Besonderer Dank geht an Noah und Vanessa für die Schaffung eines inspirierenden Umfeld voller Kreativität und Vielfalt. Ich habe so viel gelernt, während ich dort war und es so ein Privileg, ein Teil der Luft-Programm zu sein war. Danke! John Whitmarsh

                                      17 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Planung und Vorbereitung vektor work Schritt 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Schritt 4: Empfangsmaterial und Schneiden it down Schritt 5: Zero X, Y und Z-Achse Schritt 6: Führen Sie Werkzeugweg-Datei Schritt 7: Ansehen und Teile zu entfernen Schritt 8: Kleinere Anpassungen Schritt 9: Organisieren Parts Schritt 10: Montieren Sitz Schritt 11: Montieren Sie die Beine Schritt 12: Montieren der Rückenlehne Schritt 13: Montieren Rückenlehne mit Bein Schritt 14: Montieren Legs an Sitz Schritt 15: Kleben Sie Mitte Rückenlehne und Schellen entfernen Schritt 16: Viel Spaß! Schritt 17: Nächster Schritt: vervollständigen das Set!

                                      CNC Möbel seit bereits einigen Jahren aber hat sich nicht wirklich abgenommen. Ich glaube, das liegt daran, Designer haben nicht genug Zeit mit der Entwicklung dieser Technologie im Auge. Die meisten der CNC Möbel fand ich online den typischen Schreinerei ausgesetzt oder eine starre Gefühl. Ich spielte mit dem ShopBot Buddy (Arbeitstisch 4 'x 2') und machte eine Stuhlfamilie: Sonnenliege, ein Hocker und dies Dining Chair. Ich wollte einen modernen Stuhl, die einen Retro-Look, ähnlich wie bei einem Schulstuhl, sondern macht sie ergonomisch und komfortabel hätte entwerfen. CNC Fräsmaschinen erschwinglich geworden in den letzten paar Jahren und es gibt eine ganze Reihe von DIY CNC Router gibt. Wenn Sie eine TechShop der Nähe können Sie wahrscheinlich machen es dort. Schritt 1: Materialien Materialien: ¾ Zoll einbaufertige Ahornsperrholz (2 Blatt 4'x2 ') Shopping-Suchmaschine ¼ Zoll-Schaftfräser Holz Schellen Holzleim WICHTIG: Messung der Dicke der Sperrholz Ich kaufte das weiße Melamin Sperrholz in 0,75 "dick (19,05 mm), aber wie man auf dem Foto sehen können, war das es 19,81 mm und die Fertig Nussbaum war 18,95 mm. Das ist wirklich wichtig, zur Kenntnis zu nehmen, weil das Design hat Verriegelungsteile, und wir müssen für eine dickere material.Step 2 unterzubringen: Planung und Vorbereitung vektor work Ich verwendete Rhino, um den Stuhl zu entwerfen, wie ich nutze es für die letzten 10 Jahre. Ich nahm einige Messungen von anderen Stühlen, um ein Gefühl von dem, was haben die Gesamtabmessungen, speziell die Höhe, Winkel und Breite. Sie können die Dateien bearbeiten, wie Sie möchten und machen Sie eine benutzerdefinierte Version für Ihre eigene. Meine größte Design-Einschränkung war, dass zumindest ein Bein musste in einem 4 'x 2' Sperrholzplatte passen (das war, wie groß mein Arbeitstisch auf dem ShopBot ist). Ich war in der Lage, um es auf das Blatt passen durch Drehen ein wenig, wenn Sie eine größere Arbeitstisch Sie nicht, dies zu tun und wahrscheinlich einen effizienteren Einsatz von Material brauchen, haben. Sie können die Rhino-Datei und STL zu spielen, um und bearbeiten Sie die Gestaltung herunterladen. Einmal hatte ich all die flache Stücke I ordnete sie in 4 'x 2' Blätter. Laden Sie die Illustrator oder AutoCAD-Datei, die Sie benötigen, um die Werkzeugwege zu erstellen. Wie Sie aus dem zweiten Bild sehen können, passt der Stuhl in 1,5 Bögen 4 'x 2' Sperrholz (das war, wie groß mein Arbeitstisch auf dem ShopBot ist) und es sehr schnell zu schneiden und zu montieren ist. Sie können die Rhino-Datei und STL zu spielen, um und bearbeiten Sie die Gestaltung herunterladen. Einmal hatte ich all die flache Stücke I ordnete sie in 4 'x 2' Blätter. Laden Sie die Illustrator oder AutoCAD-Datei, die Sie benötigen, um die Werkzeugwege zu erstellen. Hinweis zu Woodgrain Richtung: Dies ist eine Ästhetik Warnung. Die Orientierung Sie jedes Stück geben wird egal, wenn sie zusammengesetzt sind. Zum Beispiel, es ist schön, den Sitz oder die Sitzlehne in Übereinstimmung Orientierung haben, weil die Holzmaserung wird kontinuierlich sein. Der Sitz wird von 3 Teilen zusammengesetzt, und es wird nicht elegant aussehen, wenn jeder hat die Holzmaserung in verschiedene Richtungen. Dateien enthalten: chair.3dm - Rhino CAD Zeichnung chair.stl - für eine 3D-Vorschau chair.dwg - Autocad Vektor in mm. chair.ai - Illustrator Vektoren in mm.Step 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Erstellen Sie eine neue Datei. Jetzt in Auftrags-Setup: Wir geben eine Datei mit der Größe unseres Materials zu erstellen: 4 'x 2' x 1/4 "(oder wie dick Ihre wahre Material ist) Null auf der Oberseite.. Import Vektoren Dateien und Ihre Vektoren werden auf Ihrem Blatt erscheinen. Manchmal wird Ihre Vektoren könnte außerhalb der Bogen so müssen verkleinern. Eine andere Sache, die Sie tun müssen ist eigentlich Beitritt offen Vektoren, unter dem Abschnitt Bearbeiten Vektoren. Strg + A werden alle Vektoren auszuwählen und dann drücken Sie die Verbindungstaste. Schlagen Sie erneut auf die Schaltfläche Verbinden. Wenn Sie zu korrigieren oder verschieben Sie einige Objekte rund um das Blatt müssen jetzt die Zeit, es zu tun. Es empfiehlt sich, dies zu tun, um Material zu optimieren. Strg + A (alles auswählen), klicken Sie die rechte Registerkarte: Werkzeugwege (PIN, so dass Sie es für den Rest der Sitzung geöffnet haben). POCKET WERKZEUGWEG: Unter den Werkzeugwegoperationen finden Sie ein paar Optionen zu sehen. Wir werden mit Tasche Werkzeugwege, die eine Fläche so tief, wie wir wollen, zu löschen beginnt. Sie sollten immer mit Taschen gestartet werden, da alle Ihre Material in Kraft sein werden - zum Beispiel, wenn Sie mit einem Profil Schnitt beginnen und Ihr Stück bewegt, weil Sie nicht über Registerkarten (oder sie zu dünn waren) wird ein loses Teil haben und die Tasche wird an der falschen Stelle vorgenommen werden. Wählen Sie Ihre Vektoren, die wir wollen, um die Tasche. Das sind die kleinen geschlossenen Vektoren, die wie ein Hundeknochen betrachten und sie im Inneren der geschnittenen Stücke sind. Klicken Sie auf "WZ-Register" auf der rechten Seite des Bildschirms. Unter "Werkzeugweg-Operationen" wählen Sie "Create Tasche Werkzeugwege." Starten Tiefe: 0 "(ab Anfang der Material) Schnitttiefe: Wählen Sie eine fertige Schnitttiefe, die weniger als 3/4 sein wird "Früher habe ich 0.551.", Aber wenn Sie es ändern möchten, müssen Sie auch die Abmessungen der die im Inneren passt Teil ändern. Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Unter Werkzeug, klicken Sie auf Select und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Wir werden wählen Offset der Kontur des Design, dass Willen folgt. Wählen Climb. PROFILE WERKZEUGWEG: Das 3. Symbol für Profil Schnitt und eine Füllung in Blatt wird mit Optionen angezeigt. Der erste Satz von Werten wird bestimmen, wie tief Sie den Schnitt machen wollen. Unsere Starttiefe Null sein wird, da wir auf der Oberseite der Oberfläche auf Null gesetzt. Sie wollen alle das Material zu schneiden und ein klein wenig der Opferplatte so ein wenig Tiefe zu Ihrem Schnitttiefe (C). Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Klicken Sie auf Wählen und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Da wir schneiden die Stücke mark on machine Vektoren: Outside / Right. In Rampen zu Werkzeugweg, Smooth, wählen Sie eine Entfernung (4-6 Zoll gut funktioniert). Speichern Sie Werkzeugwege: Sie werden aufgefordert, eine "WARNING - Tool wird durch Material zu schneiden", aber Sie wissen, dass bereits, weil Sie das mit Absicht, wenn Sie die Schnitttiefe ausgewählt. Sobald Sie erfolgreich erstellt die Werkzeugwege werden Sie eine Vorschau zu sehen. Sobald Sie mit dem, was Sie sehen, zufrieden sind, schlagen Sie auf Schließen. Stellen Sie sicher, POCKET1 und Profile1 wählen und auf Speichern Werkzeugwege, wird es eine Erweiterung SBP. HINWEIS auf die Schaffung TABS: Tabs sind Stücke von Ihrem Material, das nicht geschnitten wird, um die Teile in Position zu halten sein. Da hatte ich eine ganze Menge Teile zu schneiden und ich wollte nicht zu viel Nachbearbeitung Arbeit, die ich beschlossen, nicht zu TABS machen. Wenn Sie mit Vakuum einen Arbeitstisch, dann ist dieser große, weil Sie nicht brauchen Registerkarten anyway.Step 4: Empfangsmaterial und Schneiden it down Ich bestellte mein Sperrholz aus Hartholz MacBeath und sie geliefert zu unserem Geschäft am Pier 9. Ganze Bögen sind 8 'x 4', so dass Sie brauchen, um sie bis zu 4 'x 2' geschnitten, damit sie auf unserer Shopping-Suchmaschine Buddy passen. Wir hatten nicht eine Plattensäge, damit ich sie schneiden mit einer anderen Person und einem Tisch saw.Step 5: Zero X, Y und Z-Achse Nun sind Sie bereit, um die Stücke für Ihren Tisch geschnitten. Zeigen Sie mit der 4 'x 2' Blatt ¾ Sperrholz auf dem Arbeitstisch der Shopping-Suchmaschine. Verwenden Sie Schrauben, um das Blatt auf den Tisch zu bekommen. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und dem Computer. Öffnen Sie die Shopping-Suchmaschine Manager. Setzen Sie den ¼-Zoll-Enden-Mühle auf dem Collet und Sie sind bereit, um die Maschine in 3 Achsen Null. Verwenden Sie die Proxy-Schalter auf Null sowohl X und Y-Achse. Verwenden Sie nun die Z-Platte, um die Z-Achse des Maschinennullpunkt. Null-Z-Achse mit Z Plate: Cuts - C2: Null Z-Achse w / Nullplatte Es wird Sie auffordern, wenn wir die Nullplatte unten unseren Beitrag. Drücken Sie Enter, wenn Sie fertig. Es wird nun nach unten gehen, berühren Sie die Platte nach oben und dann langsam wieder nach unten gehen, um die Platte noch einmal berühren. Es fordert, dass es sich auf Null gesetzt wurde. Awesome, jetzt sind Sie bereit, um die Kürzungen beginnen mit Schritt 6: Ausführen Werkzeugweg-Datei Öffnen Sie die Werkzeugpfad-Datei und klicken Sie auf Start. Sie erhalten eine Warnmeldung, um Ihren Router / Spindel Start aufgefordert. Stellen Sie sicher, dass Sie die Spindel tatsächlich beginnen, bevor man OK auf die Warnmeldung. Die Shopping-Suchmaschine wird nun beginnen, die Schnitte auf Ihrem material.Step 7 machen: Zusehen und Teile zu entfernen Alle 10 Artikel anzeigen Nun ist dies die einfache und spaßige Teil. Sie setzen sich neben dem Router und beobachten, wie die Maschine schneidet alle Ihre Stücke. Da ich mit einer ¼-Zoll-Schaftfräser es 3 Durchgänge zu machen, bevor es tatsächlich schneidet lose jedes einzelne Teil. Es wird, indem Sie die Taschen und dann die Profilschnitt starten. Denken Sie daran, dass wir nicht Registerkarten hinzufügen, so dass, wenn Sie Ihre Stücke sind wirklich nahe beieinander könnte es eine gute Sache, um Ihre kürzlich geschnitten Stück aus der Tabelle zu nehmen. Ich tat dies einfach ohne Anhalten der Maschine. Nachdem die Arbeit erledigt ist die Spindel schaltet sich automatisch und Sie können Ihr Material aus dem Arbeitstisch abschrauben. Für einen einzelnen Sessel 2 Blatt von 4 'x 2' benötigt jetzt so gehen Sie vor und wiederholen Sie den Vorgang für die 2. sheet.Step 8: Kleinere Anpassungen Wie bereits erwähnt ist es eine wirklich gute Idee, um die Dicke der Sperrholz zu messen. Ich war nicht wirklich gut mit meinen Messungen und ich fand heraus, dass meine Taschen waren zu eng für meine gemeinsame also musste ich das Melamin weg schälen fit zu machen. Ich tat dies durch Markieren mit einem Messer und dann schälen sich heraus, wie Sie einen Apfel schälen würde. Eine weitere Anpassung ich tat, war, dass ich wirklich nicht eine glatte Kante auf einigen Gebieten und Sand es nach unten mit einer Umlauf sander.Step 9 haben: Organisieren Parts Wir haben eine Reihe von Stücken und es ist eine gute Idee, sie zu organisieren, bevor wir anfangen zu montieren. Wir sollten: 2 Beine 2 unterstützt zwischen jedem Bein 3 Sitzteile 3 Rückenlehnenteile 2 Fensterrahmen partsStep 10: Montieren Sitz Jetzt ist es Zeit, sich gemeinsam der Montage der Teile. Ich begann durch Kleben die den Sitz und ging weiter in andere Teile, während es trocknet wurde. Kleben Sie die 2 Halterungen an der Sitz. Seien Sie vorsichtig, denn Echt die Träger unterschiedliche Längen aufweisen. Die längste Unterstützung sollte auf die Tasche, die am nächsten an den Rand geklebt werden (Blick auf das erste Bild). Klemmen Sie es schön und fest. Fahren Sie mit dem nächsten Schritt, während Sie es dry.Step 11 lassen: Montieren Sie die Beine Nos montieren Sie das linke Bein mit dem linken Sitz. Ich habe 2 Klemmen es fest an Ort und Stelle zu halten und tat das gleiche mit dem rechten Bein dann. Lassen Sie die Klemmen 30-60 minutes.Step 12: Montieren der Rückenlehne Die Rückenlehne ist in 3 Teilen. Wir werden mit den Seitenteilen beginnen und lassen Sie das Mittelteil für später. Kleben Sie die Seitenteile auf die Tischlerei Abschnitt (der lange tab) .Schritt 13: Montieren Rückenlehne mit Bein Montieren Sie nun die Rückenlehne 2 Seiten auf die leg.Step 14: Montieren Legs an Sitz Einmal ist der Sitz trocken können Sie der Klammern nehmen und kleben Sie den Sitz in die Beine. Verwenden Schellen wieder, damit ein fester joinery.Step 15: Kleben Sie Mitte Rückenlehne und Schellen entfernen Alle 9 Artikel anzeigen Montieren Sie nun das letzte Stück, kleben Sie die Taschen und die Verwendung wieder klemmt. Lassen Sie es über Nacht trocknen und fertig Schritt 16: Viel Spaß! Alle 9 Artikel anzeigen Jetzt ist es Zeit, sich hinzusetzen, zu entspannen und genießen Sie Ihren P9C Chair Schritt 17: Nächster Schritt: vervollständigen das Set! Alle 8 Artikel anzeigen Der P9L Lounge Chair und der P9S Hocker: Wenn Sie Freude gemacht, diese Stuhl sollten Sie die anderen 2 Produkte aus dieser Familie zu überprüfen.

                                        7 Schritt:Schritt 1: CAM Software für Haas CNC-Mühle Schritt 2: Wie Sie das Haas CNC-Mühle Lernen Schritt 3: CAM Software für Haas CNC Drehmaschine Schritt 4: Wie Sie das Haas CNC Drehmaschine Infos Schritt 5: CAM Software für DMS Router Schritt 6: Wie wird die DMS Router Lernen Schritt 7: Wie wird die CNC Shops nutzen

                                        Willkommen auf der Pier 9 CNC-Shop! Dieser Shop ist eine großartige Ressource, und dies Instructable wird Ihnen zeigen, wie man erfolgreich nutzen. Willkommen und ich freue mich auf die Zusammenarbeit mit Ihnen! Schritt 1: CAM Software für Haas CNC-Mühle cam.autodesk.com ist Ihr Ressourcenzentrum für Autodesk CAM-Software Es gibt zwei voll integrierte CAD / CAM-Optionen: Inventor HSM Pro 2016 Fusion 360 CAM Beide sind ideal für Anfänger Delcam FeatureCAM Leistungsstarke und weit verbreitet ArtCAM Gravieren, Schilder und Münze machen jüngsten Luft Mond Carving Postprozessoren Verwenden Sie die Werkzeugbibliothek InstructableStep 2: Wie Sie das Haas CNC-Mühle Lernen Warum sollten Sie folgendermaßen vor, und was Sie lernen? Sie werden in der Lage, 90% der Teile für eine CNC-Fräsmaschine entwickelt zu machen. Sie werden CAM-Software und Best Practices zu lernen. Sie werden Hochgeschwindigkeitsbearbeitung Techniken, die in der Regel nur an fortgeschrittene Anwender unterrichtet werden zu lernen. Schritt 1 - Lernen Sie die Software und Fräswerkzeuge Führen Sie die Schritte 1 bis 12 in Erfahren Sie CNC The Hard Way Schedule Zeit mit Dan, Gabe oder Josh um Werkzeugbahnen für den obigen Schritt überprüfen Lesen Sie die Kapitel 1 bis 4 in der CNC-Handbuch Machen Sie sich mit der Maschine vertraut http://vimeo.com/ Kanäle / shoptraining Schedule Zeit mit Dan, Gabe oder Josh, um die oben Ausbildung zu diskutieren. Schritt 2 - Lernen Sie die Maschine Nehmen Haas CNC-Fräse Klasse http://vimeo.com/channels/shoptraining Sehen Sie sich diese Videos Schritt 3 - Verwenden Sie die Maschine und Software Maschine der Zertifizierung teil Erfahren CNC The Hard Way innerhalb einer Woche nach Einnahme des class.Step 3: CAM Software für Haas CNC Drehmaschine cam.autodesk.com Inventor HSM Pro 2016 Drehen Funktionalität embeddedStep 4: Wie Sie das Haas CNC Drehmaschine Infos Schritt 1 NextGenCAM.com Uhren HSM Dreh- Videos Lesen Kapitel 8 CNC Drehen im CNC-Handbuch . Schedule Zeit mit Dan, dieses Material zu überprüfen. Schritt 2 Nehmen Haas CNC-Drehmaschine Kurs Schritt 3 Cut Beispiel Teil (Bild oben) Schritt 5: CAM Software für DMS Router cam.autodesk.com ist Ihr Ressourcenzentrum für Autodesk CAM-Software Es gibt zwei voll integrierte CAD / CAM-Optionen: Inventor HSM Pro 2016 Fusion 360 CAM Beide sind ideal für Anfänger Delcam FeatureCAM Leistungsstarke und weit verbreitete ArtCAM Gravieren, Schilder und Münze machen jüngsten Luft Mond Carving Postprozessoren Kopieren von Netzwerklaufwerk aus dem Ordner "CNC Data'Step 6: Wie wird die DMS Router Lernen Schritt 1 NextGenCAM.com 3D-Werkzeugbahn-Videos Schritt 2 Nehmen ShopBot Klasse Schritt 3 Schneiden Sie beispielsweise Teil. Löffel Schritt 7: Wie wird die CNC Shops nutzen Toll sein Vorbereitet sein Sehen Sie sich Videos Machen Sie sich Notizen Nehmen Sie die Klasse generieren Werkzeugwege am Schreibtisch Handout für CNC-Maschine (Sie sind verpflichtet, es zu allen Zeiten zu benutzen) Defekten Tools, um Dan, Josh, oder Martin Andere bei der Einrichtung und den Betrieb einer CNC-Maschine nicht unterbrechen. Machine (Haas CNC-Drehmaschine und Mühle) müssen immer in 5% schnell. Holen Sie sich viel Ruhe. Genießen Sie den Prozess und nehmen Sie sich Zeit. Vielen Dank für Ihre Teilnahme.

                                        Seiten: « Zurück 1 2 Nächster »