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    7 Schritt:Schritt 1: Stuff to Vor Beginn der Demontage bereit erhalten Schritt 2: Befestigung der Blower Fan-Halter Adapter Schritt 3: Befestigung der Extruder Montage und Lüfter Schritt 4: Befestigen der Blower Fan Adapter Schritt 5: Die Gewährleistung der Elektronik gekühlt werden Schritt 6: Drucken Sie einen schönen 45 Grad Gesichtsgehäuse für Ihr LCD-Bedienfeld, um auf der Oberseite der Acrylrahmen montieren Schritt 7: Weitere Pläne

    Diese instructables sind für Jungs, die Sunhokey 2015 Prusa i3 DIY Kit erworben haben, und haben den brennenden Wunsch, sie arbeiten, um den bestmöglichen Zustand zu erhalten, ohne die Bank. Ich werde teilen einige der Probleme, die ich mit diesem 3D-Drucker und wie ich sie überwinden aufgetreten. Ich habe einige Erfahrung mit Solidoodle 2, 3, 4, Presse und Workbench-und Dual-Feed-Extruder Builder hatte. Diese DIY Drucker fing mein Auge auf die Tatsache zurückzuführen, dass die Düse Fan kam zusammen mit ihm (aber ich war bestürzt feststellen, dass es nicht mit der Düse Fan kommen), und dass der Preis 360 USD (ziemlich billig dann für die Qualität und jetzt wird es für 299 USD, 4 Monate später), kommen mit Freies Fedex und 2 kg gratis Faden Ihrer Materialwahl, PLA oder ABS. Es war auch ein Bowden-Konfiguration, die ich noch nicht ausgesetzt war und wollte, um es auszuprobieren. Ein weiterer Grund war, dass ich fand ein youtuber, Hiboson, die im Begriff war, eine Einrichtung Build des Sunhokey tun, leider ich fertig Montage vor seiner Videoserie einmal begonnen und arbeitete sich die Probleme, die ich mir selbst gegenüber, habe ich durch seine neuesten gegangen Videos, und anscheinend die Version er hat, ist die ältere Version, nicht die 2015 ein, der, der mit der Düse Fan geht. Seine Video-Serie ist eine detaillierte Schritt für Schritt Zusammenbruch und seine Erfahrungen in der Verwendung des Systems, überprüfe seine Videos heraus, wenn Sie interessiert sind. https://www.youtube.com/user/HiBoson Vor meiner ersten Testdruck, war ich testen, ob die Hotend konnte kontinuierlich zu extrudieren, aber ich merkte, egal was, auch bei in der Nähe von maximal bei 280C (in dem der Drucker automatische Abschaltung aufgrund max Temp erreicht Nextruder), war der Drucker nicht Lage, konsequent zu extrudieren. Ich habe dann unplugged den Lüfter, zu denken, dass der Lüfter wurde die Düse aus dem Erreichen der richtigen Temperatur zu verhindern, nächste, was ich wusste, dass ich eine verstopfte Hotend. (DO unter keinen Umständen ziehen Sie den Lüfter für die Hotend, wenn es erhitzt und geladen mit Filament ist, ist der Lüfter für die Aufbewahrung des Materials in einen festen Zustand direkt vor den Wärmepause erreicht). Beim weiteren Nachdenken darüber, warum die Düse in der Lage, zu extrudieren war, fand ich, dass der Täter war meine eigene schlecht selbstorganisierten Hotend. Der Anbieter-Video zeigte, dass die Hotend wurde vormontiert, aber mir war nicht, und ich festen it up ohne viel darüber nachzudenken. Nach der stark denkt darüber nach, unclogging die Düse, Befestigungsrück die Düse so, wie ich denke, wäre der Beste zu sein, ich habe es endlich richtig funktioniert. Wenn ich dieses YouTube-Video von Bruno M. dann gefunden, wäre wahrscheinlich mein Leben einfacher. Er hat tatsächlich nahm eine andere Metallblock, um seine Hotend reparieren, aber seine Tipps, wie Sie Sprünge zu helfen und wieder zusammenbauen, sehr solide sind. In diesem Video zeigt er, wie man die Hotend, die ähnlich der von Sunhokey vorgesehen war zusammenzusetzen, mit der Ausnahme, er beinhaltete eine Verbesserung der Veränderung der Hotend Kehle zu einem Ganzmetall ein. (Anstelle der Verwendung der gelieferten eine, die einen PTFE-Schlauch im Inneren der Kehle Hotend verwendet) Ich eigentlich beschlossen, dieses Handbuch zu machen, wie ich brachte diese DIY 3D Printer denken, dass das Gebläse (Nozzle-Fan) war im Preis enthalten (wie in den Demo-Video auf, gezeigt https://www.3dprintersonlinestore.com/diy-kit/full. .. ). Aber es war nicht im Preis enthalten, damit aus dem Weg, um eine Halterung für das Gebläse entwerfen ging ich (mit Hilfe von CAD ​​Software und die Änderung von ZiegeOne Version für das ältere Modell Sunhokey http://www.thingiverse.com/thing:714939 ), die können zusammen mit den übriggebliebenen Schrauben und Muttern von Sunhokey fixiert werden. Nach der Beschaffung eines Gebläses lokal ausgedruckt mein Design, überarbeitete sie, druckte es wieder aus und habe es endlich fixiert und versuchte Druck mit sich. Nach meinem ersten Großdruck (ein nerf dart gun, http://www.thingiverse.com/thing:7512 ), meine größte Sorge war, dass es wirklich erforderlich ist ein Gehäuse, als Schicht Trennungen nach dem Zufallsprinzip auf den höheren Ebenen, ohne Z-Achse auftreten es, erheblich zu schwächen die Kraft zwischen den Schichten. Meine dart gun brach auf der untersten Oberfläche Schicht, wenn ich zu viele Gummibänder, meine dart treiben, ich acetoned gebadet es viel zu viel und vergessen, die Schraube Träger Gruppe zurück in vor dem Kleben die beiden Hälften wieder zusammen zu setzen, werden zu müssen Design eine zweiteilige Träger für sie in der Zukunft. Rund um das Internet gesucht und gefunden, wie andere Jungs machte ihrem Gehege. Nach sorgfältiger Suche IKEA Website für potenzielle Gehäuse, ging zu IKEA und bekam 3 Artikel (Achtung! Dies sind ziemlich schwer, nach Hause von Hand durchführen) 1. IKEA STUVA Rahmen 60x50x64cm (SGD35) Artikelnummer: 201.651.70 (11.22kg) 2. IKEA SINDVIK Glastür 60x64cm (SGD35) Artikelnummer: 702.918.59 (4.85kg) 3. Zwei Stücke von IKEA BESTÅ Soft Closing / Push-open Scharnier (SGD10 each) Artikelnummer: 802.612.58 (0.26kg) (Bei Punkt 3, können Sie nur kaufen 1, wenn Sie nicht über eine Lochsäge handlich, wie die Haustür für meine Gehäuse erfordert einige Bohren eines 32mm Durchmesser-Loch in die 3 mm starken Spanplatten, um die Scharnierhalterung) Ich habe nicht mit dem Holzfaserplatten mit Rückwand und legte den Rahmen im Liegen auf dem Rücken, mit der Glastür an der Spitze. Ich machte die Bodenplatte in der Haustür. Ein weiteres Problem kann auftreten, aufgrund meiner nicht setzen auf den Kühlkörper auf die Motor Stepper-Chips, kurz starb einer von ihnen, nachdem ich meine erste Druck-Prüfgerät für die Düsenlüfterhalter beendet. Bitte stellen Sie sicher, die Kühlkörper an den Motorschritt Chips zu platzieren. Nach dem Kauf eines Ersatz von ebay, und immer noch besorgt über Überhitzung, nahm ich eine meiner 80mm Lüfter, die herumliegen (aus früheren Desktops) wurden, dauerte einige Stäbchen und Twistee Krawatte und erzeugt eine stehende 80mm Lüfter zur Kühlung der Elektronik. Die Art, wie das LCD-Bedienfeld montiert wurde und die glanzlosen Design für sie hatte mich auf der Suche nach einem Ersatz Thingiverse. Gefunden einem http://www.thingiverse.com/thing:797839 , aber es war auf der Vorderseite angebracht werden, so dass ich es bearbeitet, um an der Spitze statt montiert werden kann, aufgrund der undurchsichtigen Art meiner gewählten Gehäuse, die vordere Tür in diesem Fall. Doch nach dem Druck dieses heraus, (haftenden Klebeband an den Ecken des Druck während es Druck zu weiteren Verzug zu verhindern) Ich erkannte, dass mit dem mitgelieferten Klebeband und Klebestift war nicht wirklich gehen, um es langfristig zu schneiden, insbesondere für große Oberfläche druckt. Gesucht im Web, und ich fand diese, http: //www.buildtak.com/product/buildtak-3d-printi ... . Als ich es zu empfangen, wird dies instructables ab, wie gut es funktioniert aktualisieren. Wenn nicht, haben können, um wieder auf die bewährte Glasbett und Haarspray instead.Step 1 gehen: Stuff to Vor Beginn der Demontage bereit erhalten Bitte fahren zu http://www.thingiverse.com/thing:891623 die .stl für die Sunhokey 2015 Prusa i3 Düsenlüfterhalter Set herunterladen. Drucken Sie bei 40-100% Füllung, ohne Unterstützung, gibt es insgesamt 7 Einzelteile sein. Früher habe ich geliefert Cura Einstellungen Sunhokey ist, zu drucken. Machen Sie sich bereit die folgenden von den übrig gebliebenen Teile aus dem Satz. 1. M3 x 12 (2 Stück) 2. M3 x 16 (3pcs) 3. M3 x 25 (4 Stück) 4. M3 x 30 (1pcs) 5. M3 Flanschmutter (2 Stück) 6. M3 Nut (6pcs) Quelle ein Gebläse 51 x 51 x 15mm 12V DC (mit Verlängerung von mindestens 70 cm, ohne die Länge des ursprünglichen Verkabelung, entweder jemanden, es zu tun oder tun es durch selbst) http://sg.rs-online.com/ web / p / Gebläse / 7878967 / Sobald die Druckteile und übrig gebliebene Teile von Sets gesichert sind, starten Sie die Demontage der aktuellen Hotend assembly.Step 2: Befestigung der Gebläseventilator Halter Adapter Befestigen Sie das Stück, das ähnlich dem mitgelieferten 3D-gedruckten Fan Halteteil auf der linken Seite ist, mit einem M3 x12 Schraube und M3 Bundmutter. Verwenden Sie die M3 Inbusschlüssel, um die Schraube in Position zu halten, während Sie den Bundmutter im Uhrzeigersinn, um ihn zusammen festziehen. Befestigen Sie die andere Stück, das ein Loch mit einer horizontalen Achse hat wie in der zweiten picture.Step 3 gezeigt: Reparieren der Extruder Montage und Lüfter Befestigen Sie den Extruder Montage mit M3 x 16 Schrauben und Muttern. Lösen und entfernen Sie die Mutter auf der rechten Seite der Anordnung, und schieben Sie die Lüfterhalterung zwischen die Metallplatte und Acrylplatte und befestigen Sie es zusammen mit M3 x 16 Schraube und Mutter, wird Pinzette Nutzung erforderlich. Der Lüfter kann dann auf den Lüfter Halter mit einer M3 x 25 Schraube und Mutter befestigt werden. Die andere Ecke des Lüfters wird dann auf der rechten Blower Fan-Halter Adapter mit einem M3 x25 Schraube und Mutter befestigt. Drehen Sie den Hotend, bis die Heizpatrone und Thermistor auf dem Heizblock abgewandt ist das Kühlgebläse. Dadurch wird sichergestellt, der Lüfter nicht die Hotend Temperatur drastisch während des Druckvorgangs beeinflussen. Befestigen Sie den kleinen 3D gedruckt Haken, der am Lüfter Halter mit einer M3 x 16 Schraube. Der 3D-Druck Lüfterhalter braucht etwas Arbeit durch Abschrägen das Loch, das durch den kleinen 3D gedruckt Klemme verbunden ist und dann zwingen Sie die Schraube in das Loch, um Themen zu erstellen. Die kleine 3D gedruckt Klemme kann seine Loch brauchen, um zu vergrößern, damit der M3 x 16 Schraube, um die Lüfterhalterung easily.Step 4 gesichert werden: Festsetzung der Blower Fan Adapter Alle 7 Artikel anzeigen In A M3 Mutter in das Loch des Lüfters Halter, der geringfügig durch den Kühlventilator ist gesperrt. Drücken Sie passen die Blower Fan-Adapter in die Bundmuttern. Legen Sie eine M3 x 30 Schraube und Mutter, wie dargestellt. Montieren Sie das Gebläse mit einer M3 x 25 Schraube mit einem 3D-Druckabstandshalter in der linken oberen Ecke, es wird das Gebläse auf die Spannmutter zu sichern. Montieren Sie die letzte M3 x 25 Schraube in der rechten unteren Ecke, beachten Sie bitte, dass Sie möglicherweise haben, um den Kühllüfter Halter heben zu lassen, die Schraube in Eingriff mit dem Kühlventilator Halter. Einmal aktiviert, drücken Sie den Lüfter an der Kühlventilator Halter, um die Mutter vor dem Herausfallen und weiter mit dem Inbusschlüssel, um die Schraube in / hin anziehen zu verhindern. Stecken Sie die Düse in die Düsenlüfterlüfterhalter / Blower Fan-Adapter, ziehen Sie die M3 x 30 Schraube und Mutter zu greifen der Düsenventilator. Aderenden des Gebläses in die Anschlüsse beschriftet FAN, kümmern sich um die negative (schwarze) Draht in dem Minuspol und dem Pluspol (rot) Draht in die positive Klemme einfügen, ermöglicht dies das Gebläse Gcode controlled.Step 5 werden : Die Gewährleistung der Elektronik gekühlt werden Holen Sie sich ein 80 mm Lüfter, ein paar Stäbchen und Twistee Krawatten, erstellen ein rechteckiges Gerüst binden Sie es an den Ventilator, um als Basis, um den 80mm Lüfter Umkippen unterstützt handeln. Der Aufkleber ist die Seite, die der Ventilator bläst auf, sicherzustellen, dass es mit Blick auf die Elektronikplatine und dass keine abstehenden Drähte können im laufenden Betrieb in ihn erwischt. Stecken Sie den 80 mm Lüfter in der gleichen Anordnung von Stiften, die das Kühlgebläse eingesteckt ist, finden Sie in den Dokumenten, die mit der DVD kam, wenn unsure.Step 6: Drucken ein Nizza 45 Grad Gesichtsgehäuse für Ihr LCD-Bedienfeld, um auf die Halterung oben auf der Acryl-Rahmen Wählen Sie aus Rücken vor oder nach vorne raus, mir ist wieder gegen (versehentlich), als ich merkte, dass ich brauchte, den freien Zugang zu dem Bett aus der anderen Richtung, um das Band nach jedem Druck ersetzen. Aber ich hatte schon das falsche Design bedruckt, wahrscheinlich könnte eine Laubsäge verwenden, um die richtigen Slots später sah. Wenn Sie immer noch mit dem Band-Methode für den Druck sind, gelten einige Klebestift auf den Bereich, der verwendet werden würde, wenn das Bett ist heiß, und machen Sie sich bereit für einige persistent lift off / Verzug von den vier Ecken. Eine Sache, die ich denke, würde helfen, ist es, etwas Klebeband zu nehmen und während der Druck ist im Gange, so lange wie die erste Schicht vollständig ist, Band diagonal entlang jeder der 4 Ecken, sollte es etwas zu helfen, bis Sie ein Stück erhalten Glas und Haarspray, oder Resort zu Kaptonklebeband, blauen Malerband, oder vielleicht ein Stück Buildtak oder was auch immer Sie können Ihre Hände auf zu einem vernünftigen Preis zu bekommen. http://www.thingiverse.com/thing:891623 Schritt 7: Weitere Pläne 1. Um eine korrekte Oberflächen hinzufügen Drucke haften auf und berichten über meine Bemühungen. 2. Um nach, was Cura Einstellungen Ich bin mit, Sunhokey der Cura Einstellungen sind ziemlich verrückt langsam (22 Stunden drucken für den LCD-Gehäuse im Vergleich zu 9 Stunden für die Standardeinstellungen), sondern mit der Düsenventilator, werden die Standardeinstellungen Cura Arbeit ziemlich ok , sondern nur auf die langsamste Einstellung, müsste ich Experiment weiter und optimieren. 3. Ponder, ob ich nur zweimal das Geld gegabelt haben in erster Linie um eine Solidoodle Press anstelle eines DIY-Kit zu erhalten, aber was solls, ich habe ziemlich viel Bau- und mit diesem Drucker gelernt. Wie in unserem Arbeitsplatz bekamen wir einen vorbestellten Presse für 299 USD, die ich als Joker zu der Zeit, bevor es endlich da behandelt, und es hatte so viele anfängliche Knickstellen zu erarbeiten, aber das war, weil wir deutlich weniger bezahlt es, ist es eigentlich ein recht anständiges 3D-Drucker, wenn Sie wissen, was zum Teufel du tust, das ist. (Lesen Foren Alltag immer dann, wenn freie Zeit) Anfang des M851 Z3.5 in Repetier-Host zum Umschalten der Z-Offset, Ziehen der Kabelmuffe aus dem Weg vor jedem Druck, die Anpassung der Bett Schrauben und frustrierend zwingt die Glasbett in so erschütternd die mitgelieferte Bett und dass ein weiteres Stück zu bekommen. Entwerfen einer Fan Halter einen Lüfter an der Vorderseite der Presse der Extruder zu montieren, so dass ich über 230 Grad Temperaturen verwenden. Anhörung der Schlag des Todes aus dem Extruder und erleben Rauch aus dem brennenden Isolation der Verbinder wie ich Laie Fehlerbehebung (Schieben Sie die Drähte in die Anschlüsse oder in einem Winkel, so dass Funken). Froh, dass sie ausgearbeitet all diese Probleme, für diejenigen, die mehr bezahlt / später brachte. Aber Arbeit ist Arbeit, und das ist ein Hobby, es ist schon ein Abenteuer wie ich hinzufügen möchte.$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      5 Schritt:Schritt 1: Liste der Werkzeuge und Materialien Schritt 2: Kleben Sie die RGB-LED-Streifen mit dem Rahmen Schritt 3: Verdrahten des RGB LED Streifen Schritt 4: Einschalten der RGB-LED-Streifen Schritt 5: Das Ergebnis

      Der Titel ist etwas irreführend ... die richtige lang gewesen sein sollte: Wie man eine RGB LED Streifen, um Ihre RepRapr Prusa i3 3D-Drucker Acryl-Rahmen zu befestigen für eine bessere / atemberaubende Beleuchtung Wie auch immer, wird diese instructable Sie durch den Prozess der Beleuchtung bis Ihr RepRap 3D-Drucker führen Acrylic Frame (Einzelbild) mit einem 12V RGB LED Streifen. Das Problem? Manchmal ist es schwer zu sehen, wie Sie Ihre 3D-Drucker (Prusa i3) gedruckt wird wegen der schlechten Lichtverhältnissen. Die Lösung ... vergossen ein paar LEDs auf sie Bevor Sie weiter gehen wir einen Blick auf Ergebnisse der vor und nach der LEDs. Schritt 1: Liste der Werkzeuge und Materialien Pre Voraussetzungen: Ihr Drucker verfügt über eine Acryl-Rahmen, um die Ergebnisse in dem Video zu sehen bekommen haben. Um Licht in Ihr 3D-Drucker müssen Sie die folgende Liste der Werkzeuge und Materialien: Werkzeuge: - Lötkolben - Löten Draht - Heißklebepistole und Klebestifte - Herrscher Materialien: - 50 cm RGB führte Stip (mehr oder weniger 50 cm) - Infrarot-LED-Controller stip - Drähte mit 4 verschiedenen Farben Schritt 2: Kleben Sie die RGB-LED-Streifen mit dem Rahmen Das Ziel dieses Schrittes ist es, sicher zu positionieren die RGB-LED-Streifen auf das Acryldruckerrahmen. Anleitung: - Mit dem Lineal, messen Sie die Länge des oberen Teils der Drucker Rahmen - Schneiden Sie einen kleinen Streifen der RGB LED Streifen entsprechend Ihren Maßen (cut in dem entsprechenden Abschnitt) - Mit einer Heißklebepistole, positionieren Sie den RGB Stip zu der Oberseite des Rahmens geführt und kleben Sie die Ecken des Bandes auf den Rahmen. Seien Sie vorsichtig, nicht zu viel Kleber verwenden, um zu vermeiden, ein Chaos. - Mit dem Lineal, messen Sie die Größe des hinteren Acrylgrundplatte - Schneiden Sie die RGB-LED-Streifen nach Ihren Messungen - Mit einer Heißklebepistole, positionieren Sie den RGB Stip zu der Oberseite des Rahmens geführt und kleben Sie die Ecken des stip auf der Grundplatte. Seien Sie vorsichtig, nicht zu viel Kleber verwenden, um zu vermeiden, ein Chaos. Organisieren Sie alle Kabel, und stellen Ufer sie nicht mit den Druckern Bewegungen stören. Schritt 3: Verdrahten des RGB LED Streifen Das Ziel dieses Schrittes ist es, in Reihe, damit sie zusammen leuchten verbinden die beiden RGB-LED-Streifen. RGB-LED-Streifen haben in der Regel 4 elektrische Kontakte, Rot, Grün, Blau und Leistung (12 V). Anleitung: - Cut 8 elektrischen Leitungen mit der gleichen Länge und verschiedenen Farben. - Solder 4 der Drähte bis zum Ende der RGB LED Streifen Kontakte auf der oberen Rahmen des Druckers (mit dem Lötkolben und etwas Lötzinn) - Schließen Sie die obere und die untere Leiste die restlichen 4 Leitungen, der einen zur anderen entsprechenden Etikett gelötet (RGB 12V) Schritt 4: Einschalten der RGB-LED-Streifen Das Ziel dieses Schrittes ist die Stromversorgung des RGB-LED-Streifen unter Verwendung der vorhandenen 12V-Netzteil vom Drucker. Um diesen Gedanken zu tun bedenken Sie, dass Sie benötigen, um eine Stromversorgung, Stromstärke genug verarbeiten kann an die Macht der Extra LDS auswirken. Anleitung: - Mit der Heißklebepistole, Attaché der Streifen RGB-LED Infrarot-Empfänger auf der Rückseite des Netzteils oder einer anderen Stelle auf dem Rahmen (darauf achten, dass es in der Bahn der Drucker Bewegungen setzen) - Befestigen Sie die 4 Adern von der RGB-Streifen, um den IR-Empfänger - Verbinden Sie die 12 V von der Stromversorgung an den IR-Sender Schritt 5: Das Ergebnis Alle 19 Artikel anzeigen Sie können nun aus der Ferne die LED zu steuern von Ihrem Drucker mit Ihren Infrarotsender.

        16 Schritt:Schritt 1: Unboxing ... Schritt 2: Teile und Werkzeug Schritt 3: Montage Schritt 4: Extruder und X-Achse Korrekturen Schritt 5: Verdrahtung und Druck der ersten Seite Schritt 6: Verdrahtung Cleanup Schritt 7: Software-Auswahl Schritt 8: Tray Spacer Clips - First Design Iteration Schritt 9: Tray Spacer Clips - zweiter Entwurf Iteration Schritt 10: Drucken mit ABS Schritt 11: Second Project - Der Dyson Modification Schritt 12: My First Customer Schritt 13: Aufzeichnung und Wiederholbarkeit Schritt 14: Fragen und Kommentare Schritt 15: Änderungen Round 1 ... Schritt 16: Ressourcen

        3D-Druck ist eine dieser coolen Technologien, die, sobald Sie es benutzen, fragt man sich, wie Sie noch nie verstanden sich ohne sie. Ich habe Entwicklung und Herstellung von 3D-gedruckte Teile für mehrere Jahre, aber bisher habe ich mit Dienstleistungen wie Shapeways , um tatsächlich die Teile zu produzieren. Bis vor kurzem konnte ich einen Service zu produzieren eine ganze Menge Teile für, was früher war, die hohen Kosten für einen 3D-Drucker. Auch ist die Ausgabequalität der Maschinen von Dienstleistungen wie Shapeways verwendet viel besser als ein persönliches 3D-Drucker produzieren kann. Der einzige Nachteil eines Außendienst, aus meiner Sicht, ist die Durchlaufzeit. Von der Zeit, die ich einreichen und zahlen für ein Modell erzeugt werden soll, bis es zeigt sich vor meiner Haustür, ist in der Regel von 10 Kalendertagen. Wenn Sie über einen iterativen Designprozess gehst, kann dies zu mühsam. Jetzt, mit der Verfügbarkeit von € 300, und weniger, 3D-Drucker, dachte ich, es wäre sinnvoll und lohnend, meine eigenen zu haben. Ich konnte die Entwicklungszeit zu verkürzen und immer noch, falls erforderlich, senden Sie das endgültige Design zu einem Dienst. Es wäre auch eine neue, coole Spielzeug, um mit zu spielen. Bei der Überprüfung auf 3D-Drucker Ich kam in der Folger Tech Prusa I3 auf eBay für € 300. Ich mochte die Geometrie des I3 und suchte nach anderen Modelle, um es zu vergleichen. Ich endlich auf die ständige Migbot I3 aus China. Die endgültigen Kosten war 345 €, die FedEx Versand 2Kg des Filaments enthalten. In Anbetracht, dass Glühfaden in der Regel kostet € 20 bis € 30 pro Kg, dieser Drucker kostet etwa € 300. Abgesehen von Preis, Gründe für die Wahl dieses bestimmten waren die mitgelieferte LCD-Panel, 8mm dicke Acrylrahmenstücke, im Gegensatz zu den 6 mm Acryl von einigen anderen Anbietern, und die Selbstnivellierung Sensor. Key Spezifikationen sind: Basierend auf Prusa I3 Open-Source-Design-Build-Raum: X200mm Y200mm Z180mm 8mm Acrylrahmen Extruder basierend auf MK7 Stepstruder Direktantrieb beheizter Aluminiumbett Z-Höhenfühler für die automatische Z-Höhenerfassungseinzelelektronikplatine Unterstützt von Open-Source-Software-LCD-Display Komplett vorbereitet Kabelbäume FedEx Versand im Preis inbegriffen Diese Instructable deckt das Unboxing, Bau, Einrichtung und eventuelle Nutzung dieser Drucker etwas Sinnvolles zu machen. Ich werde nicht durch eine Schraube für Schraube build gehen - die Anweisungen, die mit dem Drucker kommen, sind deutlich genug. Wenn Sie eine detaillierte Anleitung für den Aufbau ein ähnliches Modell zu tun, es ist eine ausgezeichnete Reihe von Videos auf YouTube von Hiboson . Es gibt viele andere Prusa I3 bauen Videos sowie. Lasst uns anfangen... (Denken Sie daran, auf die Bilder, um sie zu vergrößern.) - - - Überprüfen Sie regelmäßig vorbei - ich bin immer noch Hinzufügen dieses - - - Schritt 1: Unboxing ... Hier sind die obligatorische Unboxing Bilder. Wie Sie sehen können, kamen alle Teile in einer einzigen Box in drei passgenaue Schaum trays.Step 2: Teile und Werkzeug Hier sind die Teile von jedem der drei Schaumtablett. Ich überprüft alle von ihnen und kein Schaden zu finden, mit Ausnahme von einem gebrochenen CD. Eine E-Mail an den Anbieter festgelegt, dass, und ich hatte schnell einen Link zum Herunterladen der CD-Inhalt. Für mich in USA Zentralzeitzone, die Jungs in China zu bekommen, über 7.00, meine Zeit zu arbeiten. Dies funktioniert gut, da mein Abend und spät in der Nacht E-Mails werden (in der Regel) antwortete prompt. Insgesamt ist die Qualität der Teile ist gut. Alle Acryl Teile haben glatte Schnitte und passen gut. Die Hardware ist gut markiert und in separaten Taschen organisiert. Die einzigen Probleme, die ich hatte, waren mit dem Netzkabel und dem Kabelbinder. Das Netzkabel, das mit dem Kit kommt hat 28ga (!) Leiter und I ersetzt es mit meinen eigenen, dass die mehr typische 18ga Leiter hat. Die Kabelbinder sah irgendwie dünn und als ich versuchte man es brach leicht mit mir Ziehen an entgegengesetzten Enden mit meinen Händen. Die Originale landete direkt in den Papierkorb. Das Kit kommt mit genügend Tools, in der ersten Abbildung dargestellt, um sie zusammenzubauen. Der Build-Prozess ist ein wenig leichter gemacht, indem sie ein paar Ihrer eigenen als auch. Besonders nützlich sind Ball-End-metrische hex Fahrer, lange Spitzzange zur Positionierung der Muttern und einem kleinen Sechskantschlüssel zum Anziehen der Muttern. Ich habe nicht eine Metrik-Version, aber die 7/32 "ist eine perfekte Passform. Einige der Löcher für die Schrauben in der gedruckten Teile sind ein wenig eng und metrische Bohrer zu helfen, sie zu bereinigen. Ich habe nicht mit Schraubensicherung auf allen Schrauben, nur die, die ich nicht in der Lage, leicht zu erreichen, wenn alles zusammengebaut werden. Später, als ich die Maschine und Schrauben lose kam, habe ich die blaue Schraubensicherung, um sie zu halten. Die schwarzen Quadrate sind Klebebinder Inhaber. Es gibt nicht viele Ersatz Löcher in der Acryl zur Befestigung Kabelbinder um die Kabel zu organisieren, so dass diese machen das wieder wett. Der 5/8 "Kapton-Band ist nützlich für die Verwaltung von Drähten und Isolieren des heißen Bett circuitry.Step 3: Montage Die mechanischen build Anweisungen des Anbieters bestehen aus 15 Bildern für Rahmen und Mechanik, und 5 Bilder zu dem Extruder. Eine zusätzliche Zeichnung zeigt, wie die Z-Höhensensor zu installieren. Es gibt ein paar Fehler, aber insgesamt fand ich sie einfach zu folgen. Im Zuge der Erforschung dieser Drucker Ich sah mehrere build videos so war ich mit dem gesamten Prozess vertraut. Das erste Bild zeigt hier die meist montiert Y-Achsen-Rahmen. Hinweis, ich unbagged alle Schrauben in kleinen Behältern. I übertragen Sie die Etiketten aus den Taschen zu den Behältern es einfach, die richtige Schraube zu finden zu machen. Das zweite Bild zeigt den Rahmen und Z-Achsen-Motor Reittiere. In anderen Kits diese üblicherweise gedruckt, aber im Migbot Kit sie lasergeschnitten aus dem gleichen Acryl als der Rahmen sind. Beachten Sie die Position der Löcher für die vertikalen Stäbe. Es sollte auf der linken Seite für den linken sein, und auf der rechten Seite für das rechte. Das dritte Bild zeigt die fertige Rahmen und Y-Achse. Das vierte Bild zeigt, wie ich den Rahmen positioniert, so konnte ich die Z-Achse Motoren befestigen. Schritt 4: Extruder und X-Achse Korrekturen Sie sollten den Extruder vor der Installation des X-Achse-Hardware zusammenzustellen. Die Montageanleitung sind ganz klar, aber ich habe über ein paar Fragen zu kommen. Zunächst wird, wie in der zweiten Abbildung gezeigt, einige Löcher nicht antreten. Anstatt zu warten, für einen Ersatz aus China, habe ich die beiden Löcher etwas größer, die genügend Spielraum gelassen für die langen 3mm Schrauben in den Motor passen. Dann, als ich die X-Achsen-Komponenten der Montage bemerkte ich etwas seltsam über die Spannrolle. Ein 3 mm Schraube wurde durch 5 mm Löcher in der gedruckten Kunststoff geht, hält 2 Lager, ebenfalls mit 5 mm Innendurchmesser. Wegen Mängeln führen, wurde dieser Schraube in einem Winkel sitzen. Nicht hübsch! In meiner Werkbank liefert fand ich ein 5mm x 20mm Bolzen, die gut durch den Kunststoff und die Lager passen, die senkrecht zu der Bandbewegung. Der Kopf und die Mutter sind groß genug, um direkt auf dem Kunststoff zu sitzen. Da konnte ich nicht die Mutter sehr, ohne Biegen des Kunststoff ziehen, habe ich Schraubensicherung, um es in Position zu halten. Als ich die Montage, bemerkte ich, dass alle Schraubenlöcher in einem gedruckten Teil, der auf die Druckschichten parallel sind, haben Unvollkommenheiten so dass die Köpfe und Muttern der Schrauben nicht über eine glatte Oberfläche zu engagieren. Durch Zugabe von Unterlegscheiben jeweils unter den Köpfen und der Muttern wird der Druck in den Bereich hinter der Unvollkommenheiten und auf mehrere Schichten der bedruckten Kunststoff verbreiten. Das letzte Bild zeigt ein Beispiel hinzugefügt washers.Step 5: Verdrahtung und Druck der ersten Seite Im Vergleich zu einigen der Build-Anweisungen und Videos, die ich für andere Kits gesehen, macht dies eine Verkabelung sehr einfach. Alle Kabel für Motoren, Endschalter und Thermosensoren Stecker angebracht. Nur der Ventilator, Heißbett, heißen Ende und Stromkabel benötigt, um ausgezogen und in Schraubklemmen eingefügt werden. Kein Löten erforderlich. Ich bin ein wenig pingelig über Verdrahtung so habe ich tin die Enden der Drähte abgezogen, um sie von Ausfransen zu halten. Ich war auch nicht mit dem Löten Job auf dem heißen Bett glücklich so entfernte ich alle ursprünglichen Lot globs, neu getrimmt die Drähte, und gelötet sie zu meiner Zufriedenheit. Ich habe dann erholte sich der freiliegende Verdrahtung mit Stücken von Kapton-Band. Seien Sie vorsichtig, wenn Sie die Stromversorgung zu installieren. Mine hat ein 110V / 220V-Wahlschalter auf, dass es zu 220 gesetzt wurde. Achten Sie darauf, diese auf die richtige Spannung für Ihr Gebietsschema festgelegt. Im Mai Fall, da ich lebe in den USA, habe ich es zu 110V. Andere Netzteile dieser Art sind automatische Erkennung und haben kein Wahlschalter. Es ist immer gut, um für einen Check, aber nur um sicherzugehen. Die Gehirne für den Drucker ist ein MKS Basis V1.2 Bord. Dies ist im Wesentlichen ein Mashup von einem Arduino Mega 2560 und Ramps 1.4 mit Aufputz statt gesockelten, Motortreiber. Informationen auf diesem Board ist spärlich - die RepRap Wiki hat einige Details. Hier sind einige Bilder von meinem ersten Verdrahtung. Ich weiß, es sieht aus wie ein Rattennest, aber ich wollte sicherstellen, dass alles funktioniert, bevor ich versuchte, um die Drähte zu organisieren. Die Original-Flachbandkabel für die LCD-Anzeige sind ein wenig zu kurz, so zum Testen habe ich einige meiner eigenen längere. Sobald Ich räumte die Verdrahtung die Originalkabel gearbeitet OK. Ich verbrachte etwa 12 Stunden immer zu diesem Punkt. Mit einem neuen Spielzeug, natürlich möchte ich, um es auszuprobieren. Ich werde mich nicht in die Details der Bett Nivellierung, Düsenhöhenverstellung, Bettvorbereitung Methoden, Fäden gehen zu bedienen, und so weiter. Dafür ist Google Sie Freund und der RepRap Wiki hat viele Artikel für die Erziehung der Anfänger. Alle Google-Suche, die "3D" enthält und einige Thema wird eine Reihe von ausgezeichneten und relevante Antworten zu geben. (Abspielen von Musik während der Recherche zu 3D-Druckern Bett Nivellierung, Z Verstellung, Bettvorbereitung und alle anderen Gegenstände, die Ihre Phantasie fangen.) Ich lud die Cura-Software vom Hersteller angeboten werden und der gesamte Text zeigte sich als kleine Kästchen. Offenbar erhielt ich die chinesische Version. Kein Problem. Das ist die Freude an der Open Source Software - ich kann zu dem gehen Cura Software-Download-Seite auf dem Ultimaker Website und erhalten eine neue Kopie gibt. Der chinesische Hersteller bereitgestellt Bilder der empfohlenen Setup-Bildschirme. Ich folgte jene, heruntergeladen 20 mm Würfel aus Thingiverse , vorbereitet es und schickte es an den Drucker. 45 Minuten später hatte ich eine nette Plastikwürfel! Schritt 6: Verdrahtung Cleanup Zu wissen, dass alles funktioniert, ist es Zeit zu bereinigen, die Verdrahtung und die Vorbereitungen für die Produktion. Ein Bild zeigt, wie ich die Drähte geleitet darunter. Das zweite Bild zeigt einige der Kabelbinder Dübel (gelb markiert). Das letzte Bild zeigt meine fertige machine.Step 7: Software-Auswahl Als ich recherchierte verschiedenen 3D-Drucker, und sah build-Handbüchern und Videos, fand ich mehrere Cliffhanger. Ich würde bis zum Ende eines schön bebildert Prusa Mendel Handbuch zu kommen, und sie mit den elektrischen Anschlüsse der Elektronikplatine beendet. Wurde nichts von Software, sagte. Ich fand das immer wieder, und das gleiche gilt für die Migbot I3 Kit. Offenbar alle, aber ich weiß, wie die Installation und Verwendung der Software. Nicht! Ich gab mir einen kurzen 3D-Druck natürlich durch das Lesen von Artikeln auf dem RepRap Wiki und googeln. Ich fand meine Erfahrungen mit CNC-Router, um ganz hilfreich sein, da die zugrunde liegenden Hardware-Design und Prinzipien sind dieselben. Nachfolgend finden Sie eine kurze Zusammenfassung der 3D-Druck-Software-Tool-Kette. Design: Der erste Schritt ist es, etwas zu entwerfen. Es gibt viele 3D-Design-Pakete. Wenn Sie ein Profi sind Sie so etwas wie AutoCAD oder Solidworks verwenden. Sie können auch freie Software wie TinkerCad und Sketchup . Dort finden Sie auch fertige Objekte in einer Bibliothek wie Thingiverse . Sobald Sie Ihr Design haben, eine digitale Datei für es in STL-Format speichern Sie. Diese Datei wird an die Slicing-Software gesendet. Umstellung auf gcodes: der Schneidesoftware wie Cura und Slic3r , wandelt den festen Gegenstand von der STL-Datei in eine Datei mit der dargestellten gcodes . Gcodes sind sehr wörtliche Befehle zur Steuerung der 3D-Drucker. Die tatsächlichen Befehle werden variieren, abhängig von der Art des Druckers. Die Migbot ist ein Fused Deposition Modeling (FDM) Gerät. Sie können auch sehen dies als FFF, die für Fused Filament Fabrication steht bezeichnet. Dies sind nur Fantasienamen für Spritzen aus Schichten von Kunststoffschmelze. Die gcodes dem Drucker mitgeteilt, welche Temperaturen, um das Bett und Extruder eingestellt. Dann werden die gcodes bewegen Sie den Extruder auf bestimmte x, y und z-Koordinaten und weichem Kunststoff, die Bindungen zu den Schichten bereits eingeschläfert extrudiert. Firmware: Das letzte Stück der Software ist die Drucker-Firmware. Diese übernimmt die Datei von gcodes und übersetzt sie in konkrete motorische Bewegungen. Für den Arduino Mega 2560 und Ramps Kombinationen von Hardware und deren Klone, ist dies in der Regel Marlin . Printer Control: Es können auch zusätzliche Software, die manuelle Steuerung des Druckers erlaubt. Dieser ist in der Regel verwendet, um den Drucker einzurichten und senden Sie die Datei von gcodes an den Drucker. Einige Drucker, die Migbot enthalten, können Sie die gcode Datei auf einer SD-Karte und einen Kartenleser an den Controller angeschlossen laden liest die Datei, so dass für Stand-alone-Produktion, die nicht binden ist ein Computer. Während dies kein Problem sein, wenn Sie nur einen Drucker haben, wenn Sie tun, jede ernsthafte Druck sind Sie am Ende mit mehreren, weil es so lange dauert, etwas zu drucken. Wenn das passiert, ist es schön, stand-alone zu drucken. Ich schaute auf die Software-Optionen und endete mit der folgenden Einstellung: Ich tue mein Design-Arbeit auf einem Hochleistungsarbeitsplatz mit großen Monitoren, viel Speicher und einem schnellen Prozessor. Ein Dell Inspiron D610 Überschuss Laptop mit Windows XP ist mit der Druckersteuerung über USB angeschlossen. Für die Verwaltung der Drucker verwenden I Pronterface . Ich benutze diese für Tuning, Vorwärmen und manuell senden gcodes an den Drucker. Ich benutze Slic3r für gcode Vorbereitung. Ich bevorzuge die Optionen und Schnittstelle zu den in Cura. Die Marlin Firmware in der Steuerung übernimmt die eigentliche printing..Step 8: Tray Spacer Clips - First Design Iteration Einmal hatte ich den 3D-Drucker und gedruckte Arbeits einige Testobjekte, war ich bereit, um den Rückstand von Projekten, die mit einem persönlichen 3D-Drucker angesprochen werden könnte bekämpfen. Sobald ich überwand meine Lähmungen aufgrund eines Überschusses der Gelegenheit, ziehe ich ed eine vom Stapel. Vor einigen Jahren kaufte ich mir ein paar gebrauchte Fluggesellschaft Nahrungsschalen. Diese sind praktisch, um Projekte Sortierteile, und so weiter. Ich dachte immer, es wäre schön, einige abnehmbare Clips, die an den Rändern befestigt werden konnte, so dass die Schalen wäre stapelbar, mit Raum zwischen ihnen. Ich habe häufig Projekte, bei denen Farbe trocknen braucht oder Epoxy muss sich auf viele Teile und einfach Stapelschalen gesetzt würde eine Menge Platz zu sparen. Glücklicherweise haben die Schalen eine Schiene an zwei Seiten, die es bequem, einige Clips befestigen lässt. Diese Bilder zeigen das erste Design-Iteration und Umsetzung. Der erste Clip I gedruckt war ein wenig eng auf den Schienen. Dies war auf eine leichte "Schwellung", die auftreten können, wenn die Fadendicke ist nicht richtig eingestellt. Ich fand, dass Nachdruck mit kleinerem Schichthöhe auch das Problem behoben. I eine gedruckte in einer Zeit, bis ich die Parameter richtig eingestellt und dann gedruckt ich mehrere auf einmal. Einige Kunststoffe aufeinander gleitenden wird Schmierung benötigen, andernfalls sie neigen dazu, zu bleiben. Ich fand, dass Bienenwachs basierende Lippenbalsam, wie in dem zweiten Bild Arbeit gut dafür gezeigt. Die Stiftform ermöglicht auch eine bequeme Applikator. Ich halte mehrere von diesen in meiner Werkstatt und Toolkits. Ein dünner Film ist alles was Sie zu Kunststoffteilen zu ermutigen, smoothly.Step 9 gleiten müssen: Tray Spacer Clips - zweiter Entwurf Iteration Der ursprüngliche Entwurf arbeitete OK. Sobald jedoch begann ich mit diesen Abstandshalter Tablett Ich erkannte, dass, wenn ich mehrere Tabletts gestapelt würden die Clips miteinander und erforderliche sorgfältige Positionierung stören. Ich brauchte ein besseres Design. Diese Bilder zeigen diese überarbeitete Design und die Implementierung. Wie Sie sehen können, werden die neuen Clips nicht gegenseitig stören, und jeder Satz von Clips lässt mich 2 weitere Fächer zu dem Stapel hinzufügen. Insgesamt muss ich weniger Clips und ich sparen Sie Zeit und Druckmaterialien. Diese Übung zeigt den realen Wert in einen 3D-Drucker auf der Hand: Ein Problem besteht. Eine Lösung wird hergestellt. Tests haben ergeben, Änderungen vorbehalten. Eine neue Lösung wird hergestellt und getestet, um die Zufriedenheit. All dies kann in wenigen Stunden geschieht. Während ich gebe zu, das besondere Problem ist klein, es zu veranschaulichen, wie man effektive Nutzung der Technologie zu machen. Während die Kosten für diese Clips ist hoch in Bezug auf die Zeit, wenn sie ein marktfähiges Produkt stellen, können Sie jetzt tun einige Marktprüfung und, wenn alles gut geht, gehen Sie zu Massen production.Step 10: Drucken mit ABS Alle 7 Artikel anzeigen So weit meine Druck mit PLA (Polymilchsäure) geschehen ist. Jetzt war es Zeit, in den Berichten zufolge schwierigere Aufgabe des Druckens mit ABS vertiefen (Acrylnitril-Butadien-Styrol - kein Wunder, jeder nennt es "ABS"!). In diesem Artikel, " die Unterschiede zwischen ABS und PLA für 3D Printing "bietet eine gute Einführung in die Unterschiede zwischen den beiden Kunststoffen. Der größte Unterschied, zumindest für mich, ist die niedrigere Erweichungstemperatur von PLA. PLA Teile in einem Auto in der Sonne stehen lassen. Sie werden nicht genau zu schmelzen, aber sie können ihre Form verändern. Die drei Bilder oben zeigen zwei identische Ringe aus ABS und PLA vor und nach aus meinem Auto Rückspiegel hängen während des Tages. Es war nur 80 ° F außerhalb und teilweise bewölkt. Innerhalb von 90 Minuten war es im Fahrzeug 130 ° F (55 ° C) und die PLA verformt war. Das war ein echter Eye-Opener. Ich hatte angenommen, ich wäre in der Lage, mit Druck in erster Linie PLA weg. Stattdessen wird alles, was immer am Ende vielleicht im Auto brauchen, um mit ABS oder anderen Hochtemperaturkunststoffen bedruckt werden. Hier ist, was ich bisher in Bezug auf den Druck mit ABS gelernt: Richtiges Bett Haftung ist von größter Bedeutung. ABS Schlamm auf Kapton-Band funktioniert für mich großartig. Das ABS-Aufschlämmung wird aus ABS Stücke in Aceton bis zu einer Konsistenz ähnlich wie Magermilch gelöst werden. Nur eine dünne Schicht auf dem Kapton-Band gebraucht. Ich benutze ein Dienstprogramm Pinsel oder Wattestäbchen, um es zu dem Druckbereich anzuwenden. Das Bild zeigt ein Beispiel der Aufschlämmung auf das Band aufgebracht wird. Nach Bett Haftung kommt Schicht adhesion.The Anfangs Drucke ich leicht auseinander brechen entlang der Schichtlinien. Ein Teil der Lösung dazu ist, um die Druckgeschwindigkeit zu verlangsamen. Ich war in Ordnung bei 90 Millimetern pro Sekunde (mm / s) mit PLA tun, musste ich auf zwischen 40 und 60 mm / s für ABS verlangsamen. Dies ermöglicht mehr Zeit für die Schichten zu verkleben. Sie benötigen einen beheizten Bett. Sie sind nicht nur Heizen der ersten paar Schichten, Sie gehen zu müssen, um den gesamten Build erwärmen sind. Mit, dass Sie möglicherweise ein Gehäuse, um den Aufbau warm zu halten helfen. Für meinen ersten Tests mit einigen kleinen Teilen drehte ich den Deckenventilator und Klimaanlage. Dann legte ich einen Karton um den Drucker an Entwürfe heraus zu halten. Sie können ein Beispiel dafür in den Bildern zu sehen. Hier bin ich den Druck der Schale Abstandschellen Version 2.0 aus Natur ABS. Der zusätzliche Lüfter auf dem Bild ist während der Abkühlphase eingesetzt. Es dauert eine Weile, bis die dicke Aluminiumbett, um von 100 ° C bis etwas möchte ich berühren kühlen. Sie müssen möglicherweise einen abgedichteten Gehäuse. Ich bin immer noch mit diesen zu experimentieren, und mein vorne offenen Feld brachte noch warm genug für große baut. Ursprünglich habe ich drapiert einige Kunststofffolie über die Vorderseite. Ich habe eine starke bauen, aber es war so warm, dass Teile des Druckers geschmolzen. (Mehr dazu später mehr.) Ich bin immer noch experimentieren und forschen, um die Build-Umgebung ideal für ABS.Step 11 zu finden: Second Project - Der Dyson Modification Ich habe eine Dyson® Handstaubsauger, die schön funktioniert, hat aber eine ziemlich ärgerlich "Feature". Der Auspuff bläst an den Seiten, eher als gerade zurück. Wenn ich die Reinigung meinem Schreibtisch und Werkbank, streut diese Seitwärtsluftstrom Staub und Papiere, und ist ziemlich lästig. Ich habe gerade für das Recht verworfen Kunststoffbehälter gewartet, um einen Kanal zu machen, um den Luftstrom umzuleiten. Jetzt, mit dem 3D-Drucker Ich habe die Möglichkeit, das Problem zu lösen. Die Bilder zeigen die Darstellung von meinem CAD-Programm und den endgültigen Umsetzung. Es gleitet über das Motorgehäuse, Einrasten und tut genau das, was ich will. Nicht mehr Staub und Teile verstreut wie ich versuche, meine Werkbank zu reinigen. Ein weiteres Projekt gekreuzt von der Liste! Sie können dies auf zu finden Thingiverse .Schritt 12: My First Customer Ein 3D-Drucker können einige interessante Geräusche, vor allem beim Drucken Kreis Gegenstände wie meine Dyson Leichentuch. Dieses "Schrittmusik" durch mein Haus aus meiner Werkstatt zum Büro meiner Frau übergeben und sie kam, um zu sehen, was ich vorhatte. Ich zeigte ihr den 3D-Drucker und einige von dem, was ich gerade arbeitete. Sie nickte und ging. Kurze Zeit später kam sie zurück hält ein Einmachglas. "Können Sie mir einen Handgriff dafür?" Oh Junge! Mein erster und Lieblings, Kunden. Mein erster Versuch ist oben dargestellt. Ich habe die Ringe mehr Platz als die abgerundeten jar so gäbe es eine Art Federwirkung, um den Ring fest in Position zu halten, und doch würde für die einfache Entfernung zu ermöglichen. Die Doppelringe machte es schwer zu starten und nicht genug Platz für meine große Hand zu ermöglichen. Die nächsten beiden Bilder zeigen den endgültigen Entwurf, der herzlich von den Kunden genehmigt wurde. Sie können das Design und Anweisungen dafür auf dieser finden Thingiverse Aufzeichnung und Wiederholbarkeit: .Schritt 13 Ein Schlüsselfaktor für den Erfolg Drucke wird gute Aufzeichnungen. Jedes Modell und jede Marke von Filament kann verschiedene Setups erfordern. Jedes Mal, wenn ich drucken, mache ich eine Aufzeichnung der wichtigsten Einstellungen, die ich in der Slicing-Programm verwendet. Ich habe diese auf einem 3x5 Karteikarte und legen Sie sie in einem Plastikbeutel zusammen mit einer Probe des Druck. Das Bild zeigt eine Sammlung von Datensätzen. Die Einstellungen Ich liste hier sind die wichtigsten sind aus SLIC3R. Brand, Typ und Farbe des Fadens Bed Vorbereitung - nur Kapton-Band oder mit ABS Schlamm Modell Dateinamen Filament-Einstellungen Durchmesser und Multiplikator Extruder und Betttemperatur Extruder Kühl ja oder nein Druckeinstellungen Schichthöhe / erste Schicht # Höhe der Umfang Schalen Infill% und Mustergeschwindigkeit Skirt - ich zwei Schlaufen um sicherzustellen, dass das Bett korrekt nivelliert wird, die Extruder ordnungsgemäß funktioniert, daß die Extrusions haftet und dass die beiden Linien halten an jeder andere. Sollte einer dieser scheitern dann habe ich den Druck abzubrechen und ggf. einstellen. Support an oder aus Druckereinstellungen In der Regel das einzige, was ich hier zu ändern ist die Z-Offset, wenn das Bett oder Näherungssensor verschoben. Wenn ich ein neues Tag des Ausdrucks, werde ich ein Testobjekt nach einem der meine Platten, um sicherzustellen, es kommt die gleiche drucken. Wenn nicht, werde ich Anpassungen vornehmen und notieren diese. Kleine Dinge wie einen anderen Feuchtigkeitsgehalt in dem Filament und Änderungen in Umgebungsbedingungen können Änderungen in Druckereinstellung erfordern, um die gleiche results.Step erhalten 14: Issues and Comments Nun, da ich hatte und verwendet den Drucker für eine kleine Weile, Ich möchte einige Bemerkungen zu teilen. Ich bin froh, dass ich einen billigen Drucker für den Anfang. Ich bin ein Tüftler und Software-Entwickler, so den Aufbau, die Erforschung, die Anpassung und den Umgang mit Problemen war keine große Hürde. Einige von ihnen ich erwartet hatte, einige habe ich nicht. Dieses Projekt hat mir gezeigt: Die Basistechnologie, Hardware und Software, der 3D-Druck. Was es zu sehen oder sind, in meinem nächsten 3D-Drucker, ob ich es kaufen oder machen es. Die Fähigkeiten und Grenzen, dieses Niveau der FDM Fertigung. Hier sind einige Beschwerden über die spezifischen Drucker ich bekam. Bedenken Sie jedoch, bekam ich die billigsten Open-Source-Drucker ich zu der Zeit finden konnte, und ich habe es von China. Insgesamt bin ich zufrieden mit dem Bau und der Verarbeitung. Ich habe, was ich bezahlt. Spezifische Themen sind: Terrible Unterstützung für Englisch. Tech-Support konnte einfache Dinge wie eine kaputte Festplatte zu verstehen und fixiert, dass prompt. Als ich fragte, für die Quelle für die Firmware, bekam ich Antworten, die es den Menschen klar am anderen Ende gemacht hatte keine Ahnung, was ich zu fragen. Die bedruckten Kunststoffteile werden aus PLA statt ABS. Dies führte zu Teilen Erweichen und Verformen. Es dauerte ein paar Austausch von E-Mails an die richtigen STL-Dateien für meinen Drucker zu erhalten. Ich habe dann jemanden gefunden lokal über 3DHUBS , die mich ein Ersatz mit ABS machen würde. (Sie können ein Bild von meinem geschmolzen X-Schlitten und Lüfterkanal oben sehen.) Ich sah einige Probleme mit dem X-Schlitten von Anfang an - es war ein wenig bouncy und ich verstärkt mit einem Kabelbinder während der anfänglichen Konstruktion. (Siehe zweites Bild). Ich habe schon einen Ersatz Metall X-Schlitten I gefunden bei eBay bestellt. Im Hinblick auf meine heißen Auto Experiment, ich wird Nachdruck alle Teile mit ABS. Einfach nur Fehler in der Produktion, wie die Fehl alligned Löcher und schlechte Leerlauf Montage. Eine lächerliche Netzkabel und nutzlos Bindern. Die Montage der Z-Höhendetektor. Dieser ist ständig in Bewegung um, nicht eben mit dem Bett, und ist schwierig, die richtige Höhe eingestellt. Wenn ich meine Metallschlitten Ich werde es mit einem wie das letzte Bild, das fest und präzise Einstellung ermöglicht ersetzen. Hier ist, was ich bei meinem nächsten Drucker haben: Etwas größeren Bauraum. Einen soliden Rahmen. Das Design dieser Drucker und andere in seiner Klasse, ist nicht sehr solide. Wenn Sie es bewegen sich die verschiedenen Achsen zu verschieben und Sie müssen Ihre Betthöhe nachstellen, und überprüfen, ob alle Achsen wieder senkrecht zu haben. Manchmal muss man nur das Entfernen eines hartnäckig kleben Stück vom Bett wird Neuausrichtung erforderlich. Ganzmetall-X-Schlitten und Extruder Teile. Idealerweise werden alle Bauteile aus Metall sein, oder im schlimmsten Fall würde von einigen Hochtemperaturmaterial wie beispielsweise glasfaserverstärktem Epoxy (G-10) bearbeitet werden. Dies ermöglicht es mir, mit Hochtemperatur-Kunststoffe wie Polycarbonat drucken. 24-Volt-Versorgung für das erwärmte Bett für schnellere Erwärmung. Irgendeine Art von leicht abnehmbar oder klappbar Schrank. Stromversorgung und Elektronik getrennt von der Hitze des Druckers. Ich freue mich darauf, viele Abenteuer mit diesem Drucker, und die nächste (n) ich werde, oder make.Step 15: Änderungen Round 1 ... Ich habe mein 3D-Drucker für 2 Monate hatte jetzt. Ich habe nicht so viele Teile hergestellt, wie möchte ich wegen der Reparaturen, Modifikationen und Lernen! Hier ist eine Zusammenfassung von einigen, was ich für meine wesentlichsten Änderungen sein. Ich habe eine einfache Netzschalter, um die Stromversorgung. Der Lüfter ist es ziemlich laut, und ich bekam es leid, um es zu ziehen. Meine Bastelkiste hatte einen Kippschalter in es und ich verklebt es an die Stromversorgung mit etwas Gummi-Zement, schneiden einen der Leiter des Stromkabels und verlötet die Enden an den Schalter. Ich habe dann bedeckt die Lötverbindungen zügig mit mehr Gummi-Zement. Einer der Nachteile des Prusa I3 Konstruktion ist die schwache Verbindung zwischen der Y-Achsen-Schlitten der Rest des Rahmens. Jedes Mal, wenn ich nach der Drucker Ich musste neu kalibrieren die Maschine. Ich kann nun die die Gestaltung von Maschinen wie der Solidoodle die eine rechteckige Kastenrahmen haben. Vor kurzem sah ich ein zu einer 3D-Drucker meetup und es war solide wie ein Fels! Ich sprach etwas von diesem auf meinem Drucker durch Verkleben der Rahmen Füße an einer Basis, die aus 1/4-Zoll dicken Phenol. Dies ist eine sehr steif und schwer, Material. Ich bewarb mich liberal Filets von Gummi-Zement (Haushalts Goop®) um alle Teile des Rahmens, die die Basis berührt. Ich habe alle drei Achsen mit einer Metall rechten Winkel und lassen Sie den Leim trocknen für mehrere Tage. Der Rahmen ist jetzt sehr steif, und ich kann die Maschine leicht zu bewegen, indem Sie den Sockel. Die Y-Achse Endschalter ursprünglich an dem beweglichen Schlitten befestigt ist. Selbst wenn ich um die Maschine zusammengebaut das erste Mal Ich dachte, das war eine schlechte Idee. Es gab keinen Grund, dies zu, da es leicht zu einem nicht beweglichen Teil des Rahmens befestigt werden kann tun und lassen Sie den Wagen hinein stoßen. Hin und wieder wurde der Draht auf den Kunststoff Kanten des Rahmens gefangen und verursacht Probleme. Meine einfache Lösung war, Kabelbinder der Endschalter an einer der Schienen, wo es von einer der Linearlager gestoßen werden. Ich schob es in die richtige Position mit dem Schlitten und noch ein paar Perlen aus Gummi-Zement, um sie zu verriegeln. Problem gelöst - nicht mehr bewegten Leitungen. Die endgültige mod hat mit dem Bett, das einige Probleme hatte zu tun: es war sehr schwierig, den Näherungssensor genau einzustellen, nahm die Aluminiumplatte eine Stunde auf 100 ° C zu erhalten, mit vier Schrauben zu Stufe das Bett ist ein Ärgernis. Wir alle gelernt, in der Geometrie, dass drei Punkte eine Ebene definieren, nicht vier. So habe ich die folgenden Änderungen: entfernt der Näherungssensor und neu installiert die Z-Achsen-Endschalter, entfernt die Aluminiumplatte bauen und PCB Wärmebett, gebohrt, eine zusätzliche Öffnung in der Acryl-Wagen, die bequem bereitgestellt Loch zwischen den Lötstellen auf der Wärmebett passen, die neu installiert heat bed PCB with three mounting screws and springs, instead of four, clipped on a piece of borosilicate glass as my build plate. I have not had to re-level the bed since I reinstalled it.This is due to the overall sturdier frame, and I now can avoid placing a lot of pressure on the carriage because I can take off the build plate to remove firmly stuck prints and reapply tape. The bed now heats in about 12 minutes. My last modifications have to do with software. I did re-flash the Marlin firmware to correct some settings. The boot-up greeting is personalized and in English, instead of Italian, and I can save changes to EEPROM, which was originally disabled. All of this was easy to do since the Arduino bootloader was already on the board. I also bought Simplify3D which is a single software package for slicing and managing 3D printers. It does cost € 149, however, I will easily recover that in the time it saves me. There are several YouTube videos that show how it works - the website is a bit lacking in details. Many thanks to Mark Rehorst for reminding me of my geometry lessons and providing inspiration and many good ideas for building my next 3D printer.Step 16: Resources Here are some links to websites related to this project: Migbot Prusa I3 Vendor web site - it looks like they're constantly adding printers. Migbot Prusa i3 Unofficial Support Thread in the RepRap forums. There's lots of help and advice here, including sources for the configuration.h file, in case you have trouble getting it from the vendor. Cura Software Use this to replace what the vendor sent you. So far they have not been sending the English language version. Slic3r Software If you're risk-averse, stay with the stable version. The experimental has a lot of cool new features but it freezes up regularly on me. Printrun / Pronterface provides direct control of your printer. Marlin - the firmware. You need the arduino IDE and the RAMPS extensions to recompile and reload. 3DHUBS - find a 3D printing service in your area if you need a part replaced, or, register yourself to provide 3D printing services. Simplify3D - all-in-one software for generating gcode files and managing your 3D printer. Mark Rehorst - author of instructable "An Almost Reliable, High Precision, 3D Printer: Son of MegaMax (SoM)" which has a lot of information about designing 3D printers.

          18 Schritt:Schritt 1: Beschaffung der Ersatzteile Schritt 2: Montieren Sie die Sperrholz Schritt 3: Erstellen Sie das Y Rahmenchassis Schritt 4: Y-Motor, Rahmen zu bauen und Gürtel Schritt 5: X-Achse Schritt 6: Z-Achse und X-Achsen-Motor / Wagen. Schritt 7: Extruder Schritt 8: Stromversorgung Schritt 9: Arduino, Rampen und Motor Wiring Schritt 10: Erstellen Sie die Achse bewegen Schritt 11: End Stops - ein Primer Schritt 12: End Stops - Ihre Einrichtung & Tests Schritt 13: End Stops - Montage ihnen Schritt 14: Beheizte Bed Schritt 15: Kalibrieren Sie den Extruder Schritt 16: Hot End Schritt 17: Kalibrierung vor dem ersten Testdruck. Schritt 18: Erste Testdruck

          Auch wenn wir Zugang zu einem (manchmal funktioniert) 3D-Drucker an unserem lokalen hackspace mein Freund Kevin und ich beschlossen, unsere eigenen von Grund auf neu vs Kauf eines Kit oder fertig Drucker zu bauen. Die Gründe, dass wir bekommen würde, zu lernen, wie sie funktionieren, können wir die Qualität der Teile holen und wir mögen Sachen machen. Nach einem Blick auf den verschiedenen Entwürfen haben wir uns entschlossen auf einem Prusa i3. Wir freuen uns auf den Aufbau von Anfang bis Ende, Erstkalibrierung und unsere erste Drucke dokumentieren. Aus diesem Instructable haben wir offensichtlich verwendet Informationen aus der ganzen Internet gesammelt und das war ein Teil des Lernprozesses. Ein guter Platz zum zu beginnen ist die RepRap Wiki , insbesondere der Abschnitt über die Prusa i3 Wir hatten eine Menge guter Ratschläge von einem anderen Freund Rob traf ich durch meinen Job als IT-Support-Mitarbeiter und auch Mitglieder in unserem lokalen hackspace - ein großes Dankeschön an Ashley im Besonderen. Die Prusa i3 ist ein Teil der Druckerfamilie RepRap 3D. Es ist ein Design von Josef Prusa und der i3 steht für Iteration 3. Es verwendet entweder eine "Einzelbild" oder "boxed Rahmen" und es gibt viele Derivate aus dem ursprünglichen Entwurf. Seine ursprüngliche Einzelbild verwendet einen Wasserstrahl schneiden Aluminiumrahmen, sondern für unser Build verwendeten wir ein Derivat - einen Laser geschnitten Schichtholzrahmen mit Klammern gestaltet sgraber . Es war billiger zu machen, und wir waren in der Lage, um den Laser-Cutter an unserem lokalen hackspace verwenden. Die restlichen Teile wurden von Anbietern bezogen auf AliExpress , eBay und lokalen Unternehmen. Wir haben das "vanilla" bedruckten Teile, aber machten ein paar kleine Änderungen auf dem Weg. Um diesen Drucker sollten Sie komfortabel mit "dem Erstellen" gebaut werden, Arduino, wissen, wie ein Multimeter, löten nutzen und ein wenig über Elektronik wissen auch.

            5 Schritt:Schritt 1: Was Sie benötigen Schritt 2: 3D-Druck vor! Schritt 3: "Metallbearbeitung" Schritt 4: Montage Schritt 5: Fertig

            In diesem Instructable werde ich Ihnen zeigen, wie ich baute eine einfache Transportwagen, die recht stabil, aber die wichtigsten ziemlich billig zu bauen ist. Für alle Teile, die ich bezahlt weniger als 20 € und wenn Sie einige Rollerräder herumliegen zu Hause den Preis, der für dieses Projekt zahlen wird lächerlich. Natürlich werden Sie den Zugang zu einem 3D-Drucker benötigen. Wie es ist ziemlich einfach zu bauen Ich möchte Sie ermutigen, dieses Projekt und entwickelt es anpassen. :) Spaß haben!

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