4 Schritt:Schritt 1: Material und Werkzeuge Schritt 2: 3D Gedruckt Parts Schritt 3: CNC Parts Schritt 4: Montage und Betrieb

    Das ist mein digital hergestellt Schnecke basiert Tiernahrungsspender. Sie laden Sie einfach den Krug mit Tiernahrung und es wird automatisch mit der Schneckenschraube in die Schüssel, um Ihr Haustier zu füttern geschoben. Dieser wurde daraufhin getestet, mit Katzenfutter zu arbeiten und mit einer Katze im Auge. Eigentlich wird ein Weihnachtsgeschenk für meine Schwestern Katze. Im vergangenen Jahr habe ich aufge arbeiten, um mein Spiel, wenn es um die Herstellung Teile für meine Projekte. Wenn Sie, dass Sie einige meiner älteren Instructables waren würden Sie sehen, die meisten Dinge, die ich gemacht wurden mit drei grundlegenden Werkzeuge, Bohrer, Säge von einer Art und einem Dremel gebaut. Diese Tools dienen mir gut, aber ich musste meine Materialauswahl und Konstruktionstechniken zu begrenzen, um die Werkzeuge lassen. Ich war immer der Gestaltung Teile um diese Grenzen und zu versuchen, vorgefertigte Teile zu beziehen, wenn möglich. Ich hatte einen gewissen Erfolg mit diesem aber immer gedacht, es wäre schön, wenn ich könnte Schnitte etwas aufrechter und die Dinge mit komplexer Geometrie. So bei der Ende 2011 begann ich auf einer CNC-Router. Ich beendete es in Februar 2012 und veröffentlicht alle Pläne für die es hier auf Instructables DIY CNC-Fräser Es war ein tolles Werkzeug, und ich habe es viele Male verwendet. Ich habe Dinge für meine Tante, meine Schwester, Eagle Scout-Projekt meiner Cousine und einem Fischer Umfrage Rack für meinen Dad gemacht. Etwa zur gleichen Zeit Ich beendete den Router, MakerBot veröffentlicht die Replicator und ich stand in all dem Hype der 3D-Druck gefangen. Ich schenkte mir in diese neue Subkultur ich im Internet gefunden und ich, wenn ich aus meinem fasination mit diesen CNC-Heißklebepistolen Ich beschloss, meine eigenen 3D-Drucker zu kaufen. Es gibt viele DIY-Level 3D-Drucker zur Verfügung, aber die, die ich beschlossen, zu bekommen war ein M2 von MakerGear . Es ist meine Meinung, dass dieser Drucker verfügt über die hochwertigsten Komponenten und verwendet die besten Herstellungstechniken jeder DIY-Level 3D-Drucker verfügbar. So, jetzt, dass ich eine CNC-Router und einem 3D-Drucker habe ich beschlossen, ein Projekt speziell auf die Verwendung dieser Tools zu nutzen, ihre Fähigkeiten zu nehmen ausgerichtet zu arbeiten. Der Futterautomat ist, dass in diesem Projekt und instructable Ich werde erklären, wie ich die Maschinen, um einige einzigartige Teile zu schaffen. Dieser Entwurf für eine Förderschnecke basiert kibble Spender wurde inspiriert Tunell und kitlaan von Thingiverse aber ich erstellt alle meine eigenen 3D-Modelle für diesen Entwurf. Ich habe die Design-Dateien hochgeladen und Thingiverse Pet Feeder Thingiverse # 34100 Schritt 1: Material und Werkzeuge Die für die Futterautomat benötigten Teile sind einfach und günstig 2 "PVC Plumbing T Dollar store Getränk Krug PLA Kunststoff-Filamenten für den 3D-Druck (ABS kann auch verwendet werden) 3/4" Oak Holzbrett (jede Bahnmaterial verwendet werden könnte, 1/4 "Acryl könnte dies zu ersetzen) 4-40 Maschinen Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben Continuous Rotation Norm Hobby Servo (Ich habe einen Parallax Servo) Exacto Knife (zur Reinigung der Drucke) Bohren Sie 3D-Drucker CNC Router (oder Laserschneider) Schritt 2: 3D Gedruckt Parts Alle 20 Artikel anzeigen Ich entwarf die Futterautomat zu haben, die meisten Teile 3D-Druck, weil ich wollte, die Möglichkeiten der mechanischen Konstruktion mit 3D-Druck zu erkunden. Diese Teile werden mit aus dem Regal Teile integriert und mit den Maschinenschrauben montiert. Ich entwarf die Teile an Slots und sechseckige Löcher haben, um Nüsse zu erfassen, so dass die Teile könnten mit minimalem Werkzeuge montiert werden. Die Fähigkeit, die Muttern und Schrauben in die Gestaltung der Teile zu integrieren ist etwas einzigartig für den 3D-Druck und sorgt für saubere suchen und dafür gebauten Objekte. Ich mag diesen Aspekt der 3D-Druckentwurf. Die allgemeine Software-Tool-Kette verwendet, um 3D-gedruckte Teile zu erstellen ist wie folgt: die Gestaltung eines 3D-Modell auf dem Computer, schneiden Sie das Modell in Schichten und schreiben G-Code, der durch den Drucker verwendet wird, senden Sie den G-Code, um den Drucker als Teile wird gemacht. Dies erfordert 3 verschiedene Teile der Software (Design, Scheibe, senden). Ich habe all die Gestaltung der Arbeit für die Futterautomat mit Solidworks. Dies ist eine wirklich große 3D-Modellierungssoftware ist aber sehr teuer. Ich werde nicht immer Zugriff auf die Software, damit ich in die billiger / kostenlos Optionen. Suche worden Autodesk 123D , OpenSCAD , FreeCAD gibt drei Programme, die ich betrachtet haben. Nachdem ich entwarf die Teile I exportiert sie von Solidworks in der STL-Format. Die STL-Format ist im Grunde eine Liste von Zahlen, die die Punkte von vielen Dreiecke im 3D-Raum zu definieren. Die Dreiecke sind so angeordnet, dass sie die Außenfläche des Teils in der 3D-Modellierungssoftware entwickelt, entsprechen. Jetzt, wo ich das .stl-Datei kann in die Schneidemaschine Programm gebracht werden. Ich habe Slic3r aber einige andere Optionen sind Skeinforge und Kisslicer . Im Slic3r Programm I-Eingang werden die Parameter des M2-Drucker, der Faden Ich verwende, und die Einstellungen, die, wie der Teil gemacht werden zu steuern. Slic3r nimmt diese Informationen und schneidet das Modell in dünne Scheiben schneiden. Die Form jeder Scheibe wird dann verwendet, um den G-Code benötigt, um den Drucker laufen zu erstellen. Der Ausgang des Slic3r ist eine Textdatei, aber in der Regel eine Verlängerung .GCODE angegeben. Der G-Code ist eine Liste von Befehlen, die den Drucker anweisen, von einer Position zur nächsten zu bewegen und gleichzeitig Drehen des Extrudermotors Kunststoff aus der Düse und auf der vorherigen Schicht aus Kunststoff zu zwingen. Diese Liste von Anweisungen kann sehr lang sein, Dutzende oder Hunderte von Tausenden von Zeilen lang, aber keine Sorge, weil Sie wahrscheinlich nie wieder, obwohl sie gehen. Sie können manchmal müssen die paar Zeilen am Anfang und Ende der Datei aber es ist nicht eine große Sache zu bearbeiten. Ich dann lud die G-Code-Datei in Ponterface die das Programm, das die G-Code an den Drucker sendet ist. Ponterface wird auch verwendet, um die Bewegung und die Temperaturen des Druckers manuell steuern. Nachdem der G-Code wird importiert und der Extruder Heiß die Druck-Knopf drücken und der Drucker beginnt, um das Teil zu machen. Dies sind die allgemeinen Einstellungen Slic3r I verwendet werden, um die Teile zu machen. Diese Einstellungen machen für die Haustierzufuhr benötigt strukturell solide Teile. Ich habe Slic3r Version 0.9.3. Schichthöhe = 0,2 mm Perimeter = 2 Festkörperschichten = 3 Infill geradlinig ist mit 0,2 Dichte jeder Schicht bei 45 Grad Perimeter Geschwindigkeit = 90 mm / s Infill-Geschwindigkeit = 100 mm / s Brücke Geschwindigkeit = 100 mm / s Fahrgeschwindigkeit = 200 mm / s 2 Loops für den Rock Die für die Futterautomat benötigten Teile sind im Folgenden mit Mengen und den tatsächlichen Druckzeiten auf der Grundlage der bereits erwähnten Einstellungen aufgeführt: Pitcher Funnel - Größe 97x97x58mm - VPE 1 - Druckzeit: 2h 57min Servohalter - Größe 67x93x26mm - VPE 1 - Print Time: 1 Stunde 16min Holz Support - Größe 79x32x32mm - Anzahl 2 (gleichzeitig gedruckt) - Druckzeit 1h 15min Auger Screw geschnitten 1 - Größe 59x124x30mm - VPE 1 - Print Time: 1 Stunde 11min Auger Screw Cut 2 -Größe 59x124x30mm - VPE 1 - Print Time: 1 Stunde 11min Kibble Dish - Größe 108x97x23mm - VPE 1 - Print Time: 1 Stunde 32min Hinzufügen, dass, und Sie 9HR 22min von Druckzeit erhalten! Ich mag meine gesamte Projekt zu entwerfen, bevor ich sogar den ersten Teil, weil ich oft gute Revisionen, während er durch den Design-Prozess. Nachdem ich fertig Druck alle Teile Ich erkannte, dass das 3D-Drucken ist langweilig und genial zugleich. Ich war in der Lage, andere Dinge zu tun, während der Drucker in Betrieb war, aber ich auf den Genuss der tatsächlich, etwas verpasst. Mein Profil liest "Ich genieße es, die Dinge mehr als tatsächlich mit ihnen" und 3D-Druck wurde diese Frage gestellt. Seine genial sehen etwas, was Sie denken und erstellte auf einem Computer nur zum Leben, aber es fühlt sich an wie etwas aus einen Klick Tasten verloren, um sie geschehen. Hoffentlich kann ich einen Ausgleich für die Projekte in der Zukunft zu finden. Ich habe die STL-Dateien für Ihre Druck Genuss enthalten. Alle sollten skaliert und ausgerichtet richtig, lassen Sie mich wissen, wenn es irgendwelche Probleme sein. Wenn Sie möchten, um die Dateien anzuzeigen bequem herunterladen NetFab Studio Basic , die eine große Programm und prep STL-Dateien für den 3D-Druck zu sehen. Schritt 3: CNC Parts Alle 7 Artikel anzeigen Es gibt zwei gleiche Teile für die Haustierzufuhr, die ich auf meiner CNC-Fräser geschnitten. Sie werden gebildet, um die PVC-T-Stück passen und und so steht für das ganze Gerät zu handeln. Ich habe die Teile von 3/4 "Eiche Hartholz, denn ich hatte ein Stück von diesem von einem früheren Projekt verlassen. Jede Blattmaterial verwendet werden könnte, und ich denke, 1/4" Acryl oder Holz könnte gut funktionieren, können Sie dies über schneiden ein Laserschneider. Ich habe die DXF-Datei (in Zoll skaliert) zur einfachen Herstellung und Modifikation bereitgestellt. Genau wie in den 3D-Druck gibt es 3 verwendet werden, um einen Teil zu erstellen Basis-Software-Pakete. Sie müssen zuerst den Teil zu entwerfen, schreiben Sie den G-Code und dann schicken Sie es an der CNC-Maschine. Wie die 3D-gedruckte Teile I entwarf die CNC-Teile in Solidworks und exportiert sie in DXF-Format dann. Dies ist ein weithin akzeptiertes Format verwendet, um 2D-Zeichnungen auszutauschen. Dieses Format wird häufig verwendet, um G-Code mit einem CAM-Programm (CAM = Computer Aided Manufacturing) zu schreiben. Die CAM-Software, die ich verwendet, um den G-Code für diese Teile zu schreiben ist CamBam Beim Schneiden von Holz oder jedes Material mit einer CNC-Router gibt es viele verschiedene Software-Einstellungen, die in die Schaffung der G-Code zu gehen. Wie bei allen in den Schneideprogramme für den 3D-Druck-Einstellungen gibt es ebenso viele, wenn nicht mehr, Einstellungen im CAM-Programme, mit denen G-Code für CNC-Maschinen zu schreiben. Grundsätzlich Sie Ihre dxf-Datei, die eine 2D-Zeichnung für die Form, die Sie ausschneiden wollen, ist zu importieren. Sie wählen die Form, wählen Sie den Durchmesser des Bohrers Sie verwenden werden und entscheiden, wie das Teil geschnitten werden. Mit CNC-Bearbeitung müssen Sie wissen, wie viel Material können Sie off in einem Durchgang zu nehmen. In den 3D-Druck entscheiden Sie, wie dick ist und jede Schicht mit cnc Sie entscheiden, wie tief der Fräser wird bei jedem Durchlauf. Schichthöhe geschnitten ist, um den 3D-Druck als Pass ist zu Bearbeitung CNC. Schichthöhe fügt Material und Pass subtrahiert Material. Im allgemeinen ein Durchgang mit einer CNC-Maschine verfügt über eine Schnitttiefe und einer prozentualen Überlappung, der, wie breit der Schnitt auf die Breite der Bitleitung verglichen werden muß. CNC-Bearbeitung gibt es schon viel länger als 3D-Druck und viele Normen für die Entscheidung, wie man Material geschnitten geschrieben worden war. Macht dies die Entscheidung wird oft als herauszufinden, Drehzahlen und Vorschübe bezeichnet. Drehzahlen und Vorschübe Rechner-Programme sind verfügbar und ein guter ist G-Wizard von CNC-Kochbuch . Sie geben Ihren Beitrag Größe und Art, Material, Pass Tiefe und die Kraft des Routers und das Programm sagt Ihnen, wie schnell sich der Router spinnen und wie schnell es sollte durch das Material bewegen. Dies ist für die optimale Schnittlage und kann oft die besten Ergebnisse optimiert werden. Wenn Ihre Einstellungen sind zu weit weg von den Grenzen des Geräts können Sie ganz einfach Bits brechen oder blockieren Router und Schrittmotoren. Dies ist nicht eine gute Sache und CNC-Maschinen sind viel weniger nachsichtig als 3D-Drucker in dieser Hinsicht. Nachdem der G-Code ist abgeschlossen ich Mach3 , um den Router zu steuern und senden Sie den G-Code. Diese Software wird von vielen Menschen mit Haus gebaut CNC-Maschinen verwendet. Hier sind die grundlegenden Einstellungen, die ich verwendet, wenn das Schneiden der aus zwei Teilen: Cutting Bit: 1/4 "Durchmesser 2-Flöte unten Spirale Fräser Schnitttiefe: 0,100 " Cut Vorschubgeschwindigkeit: 40 in / min Tauchen Sie ein Vorschubgeschwindigkeit: 10 in / min Schnelle Geschwindigkeit: 200 in / min Wenn Sie sich entscheiden, um eine dickere Material zu verwenden, und schneiden Sie es mit einem Router, wie ich es tat, ich will Ihnen einen Tipp zu geben. I die zwei Teile geschnitten zusammen spart Zeit und macht Sinn. Ich Abstand sie aus, um gerade genug Freiraum für die 1/4 "Bit-I wurde mit, um den Schnitt zu machen zu geben. Das war keine gute Entscheidung, ich sollte sie noch mehr Abstand haben. Der erste Teil ging wie geplant und der Router war Schneiden der zweite Teil aus genauso gut. Auf dem letzten Durchgang brach das gesamte Board locker, Senden der ersten Fliegen und der zweite Teil wurde in den Router-Bit gestaut. Dies installiert die Router und die Schrittmotoren. Ich traf den e- einmal zu stoppen ich erkannte, was geschehen war, aber es war für mindestens ein oder zwei Sekunden ins Stocken geraten Das Teil wurde nicht ganz so ruiniert Ich beendete es mit meinen Dremel. Schritt 4:. Montage- und Betriebs Um die Haustierzufuhr montieren Sie zuerst benötigen zu bereinigen, die bedruckten Teile. Kratzen Sie alle losen Faden und bohren Sie die Löcher mit einem 1/8 "Bohrer. Setzen Sie die Muttern in den Trichter und die Holz Unterstützung 3D gedruckte Teile. Die für alles verwendet Schrauben 4-40 Größe mit 1/4" Nüsse. Früher habe ich 1/2 "lange Schrauben, um alles anzubringen, aber das Holz steht, für die ich mehr 1-3 / 8" Schrauben. Ich bohrte die Löcher an den Ständen von Hand, weil ich nicht einen Bohrer, die im Router passen müssen. Die Holzstützen und der Trichter heften sich an die PVC-T-Shirt durch Bohren und Gewindeschneiden das T-Stück selbst. Verwenden Sie die bedruckten Teile als Leitfaden, um die Löcher korrekt zu positionieren. Sicherstellen, dass die Enden der Schrauben nicht in die PVC-T-Shirt überstehen. Die Schneckenschraube eine Verbindung zu einem Standard-X-förmigen Servohorn und verfügt über die Löcher in den Teil entwickelt bereits. Verwenden Sie Schrauben und Muttern, um die Schraube an das Horn zu befestigen, während es Attache an den Servo. Dann verriegeln die Servo an die Servohalterung. Verwenden Sie einfach die beiden oberen Löcher, um das Servohalterung. Ich arbeite noch immer auf den Betrieb des Förderers. Im Moment weiß ich, dass, um die Förderschnecke zu fahren und nicht Kibble verklemmen, muss die Schraube umgekehrt werden, um frei zu den Kroketten. Ich bin mit einem BASIC Stamp, um den Servoantrieb und durch Tests haben eine Zugfolge für die Schraube, um Staus zu vermeiden bestimmt. Die Reihenfolge ist zunächst ein 60-Grad-Kurve nach hinten dann 120 Grad nach vorne und wiederholen. Dies ist noch nicht eingeklemmt und kann so oft wie notwendig, um die gewünschte Menge an Trockenfutter verzichtet wiederholt werden. Es gibt so viele Optionen zur Steuerung der Zuführung, die ich noch nicht die endgültige Entscheidung über die ich, wie ich dies tun wollen. Ich könnte auch eine Schaltfläche, die das Tier könnte drücken, um Nahrung zu verzichten, sind weiß nicht, ob das funktionieren würde.$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      24 Schritt:Schritt 1: Begriffe & Specs Schritt 2: Stück Schritt 3: Fertigteile Schritt 4: Basiseinheit Schritt 5: Gantry Side Assembly Schritt 6: Gerüstbaugruppe Schritt 7: Y-Achse Antriebsstrang Schritt 8: Trolley Assembly Schritt 9: Spindel Assembly Schritt 10: Schlitteneinheit Pt 1/2 Schritt 11: Schlitteneinheit Pt 2/2 Schritt 12: Z-Achse Assembly Schritt 13: Zahnriemen Schritt 14: Die Quadratur des Gantry Schritt 15: Endschalter Schritt 16: Foam Schritt 17: Das Furnier Schritt 18: Bithalter Schritt 19: Propeller Pt 1/5 - Mould Schritt 20: Propeller Pt 2/5 - Carbon Fiber Layup Schritt 21: Propeller Pt 4/5 - Hub Schritt 22: Propeller Pt 3/4 - End Cone Schritt 23: Propeller Pt 5/5 - Montage Schritt 24: Follow-up / Verbesserungen

      Diese instructable umreißt den Montageprozess meines 2. Generation CNC-Maschine, die ich entwickelt, um einfach zu bauen und ruhig genug, um Wohnung freundlich zu sein. Ich habe beispielsweise Projekte, die ich in den ersten zwei Wochen der Benutzung der Maschine, um seine Fähigkeiten zu demonstrieren gemacht enthalten. Dies ist der zweite CNC-Maschine, die ich entworfen und gebaut. Meine erste Maschine wurde von der oomlout instructable basiert (mit Abstand mein Lieblings instructable und die, die mich süchtig auf dem Gelände stand) "Wie man einen Drei Achsen-CNC-Maschine (billig und leicht) zu machen." Es war mäßig erfolgreich, Schneiden einer Anzahl von Teilen aus Hartschaum (eine Zusammenfassung der Teilen kann auf meinem verlassenen Blog gefunden werden hier zusammen mit einigen build Fotos). Der Mangel an Gesamtsteifigkeit und Spiel in den linearen Mechanismen gemeint, dass Sperrholz und Kunststoff nicht wirksam geschnitten werden. Der größte Sturz der Maschine war die Schwierigkeit, zu installieren und zu quadrieren, die die Achsen und es fehlte die Fähigkeit, Feineinstellungen einmal eingerichtet werden. Die Antriebsscheiben wurden zwischen den Portalseiten eingeklemmt und wenn eine Riemenscheibe gelöst die gesamte Portalstruktur musste demontiert und wieder zusammengesetzt und im Quadrat noch einmal (ein paar Abende der Arbeit). Bei der Überprüfung veröffentlicht Entwürfe für eine 2. Generation Maschine Ich revisited Joes CNC , ein beliebtes Design, aber ich fragte meine Fähigkeit, so viele doppelte Teile mit ausreichender Genauigkeit zu erzeugen. Ich stieß auf buildyourcnc.com und ihre blueChick Design. Was meine Aufmerksamkeit erregte war die Verwendung von V-Rillenlager und wie es das Design und die Einfachheit der Ausrichtung der Achsen vereinfacht. Ich hatte zuvor abgezinst V-Rillenlager aufgrund ihrer Kosten (150 € / für Skatelager gesetzt vs. 12 €), aber nach meinem ersten build Ich hatte genug Erfahrung, um ihre Vorteile vollständig zu verstehen und zu erkennen, dass sie auch die Investition wert waren. Die blueChick war einfacher als die Joes CNC-Design war aber immer noch ein bisschen zu kompliziert für meinen Geschmack so machte ich mich auf eine neue Maschine basiert off der neuen Lager zu entwerfen. Ich kam mit einem neuen Design mit drei Hauptdesignmerkmale, die Mängel meiner ersten Maschine gelöst: 1) Alle der Laufwerkmechanik ausgesetzt sind. Wenn überhaupt erfordert Anpassung oder Festziehen können Sie sich mit einem Inbusschlüssel zu Fuß, Schraubendreher oder Schraubenschlüssel und greifen alles so daß der Maschinen up sein und wieder in einer Angelegenheit von Minuten laufen. Die Achsen sind einfach zu installieren mit den V-Rillenlager und kann Mikro adjusted einmal installiert werden. 2) Der Entwurf hat eine geringe Anzahl von Komponenten hergestellt und ermöglicht eine niedrige Aufbautoleranzen. Die Genauigkeit wird der Flachheit der Sperrholz und die Geradheit der Aluminiumprofile beruht. Alle hergestellten Komponenten können grob geschnitten werden (mit Ausnahme von zwei Kanten in Schritt 3 detaillierte) und alle Löcher sind überdimensioniert, um für leichte Ungenauigkeiten beim Bohren zu ermöglichen. Dies ermöglicht für etwaige Ungenauigkeiten in der Bauphase bis während der Montage, ohne dabei jede Präzision genommen werden. 3) Niedrige Betriebsgeräusche. Die Maschine hatte ruhig genug, um in einer Wohnung verwenden, um sein oder ich könnte es nicht verwenden. Das Drehwerkzeug I auf meiner letzten Maschine funktionierte gut, aber beim Laufen auf 20k rpm, schrie es zu laut für mich, in meiner neuen Heimat zu verwenden. Terminologie & Specs: Eine benutzerdefinierte Spindel wurde als Lösung mit geringem Rauschen wesentlich reduziert performance.Step 1 gebaut Die Gesamtdaten der Maschine sind wie folgt: Schneidvolumen 22 1/2 "x 18 1/4" x 2 1/4 " Achsantriebe: X & Y: MXL Synchronriemen w / 40 Rillenscheibe (Pitch Durchmesser 1,019 ") maximale Auflösung 0,004 Inch auf 1/4 Mikroschritt Z:. 1/4 "Gewindestange theoretische Auflösung 0,00006 Zoll auf 1/4 Mikroschritt Alle Achsen angetrieben durch 130 Unzen-in Schrittmotoren. Schnittgeschwindigkeit / Tiefe sind abhängig von dem Material, das geschnitten und werden von hausgemachten Spindelleistung und Fräser begrenzt. Die Terminologie für die verschiedenen Komponenten, wie ich auf sie beziehen ist in der Abbildung dargestellt. Ich habe die X & Y-Achse ausgerichtet, wie gezeigt, so dass, wenn sitzen vor der Maschine, die Achsen entsprechen einem 3D-CAD-Zeichnung, wie in der Draufsicht (X-Achse horizontal, Y senkrecht und Z aus der Seite / Bildschirm) .Schritt 2 : Stückliste Beigefügt ist eine Aufteilung der Komponenten und die Kosten der Maschine. Die Hardware und Aluminium wurden in Chargen von lokalen Baumärkten als Sache der Bequemlichkeit bestellen das Design fortgeschritten sind und diese Preise werden angezeigt. Mit einer kompletten Stück diese könnten von speziellen Metallverschluss und Lieferanten mit einem erheblichen Abschlag bezogen werden. Alle Preise sind in kanadischen Dollar; diese Elemente viel billiger weg von den gleichen Regalen für meine Nachbarn in den USA sein. Auch wenn Kanada ist eine Metrik Land, alle Bestandsgrößen von Holz, Metallen und Hardware sind imperial mit einem kräftigen Aufschlag auf metrischen Komponenten, wenn sie noch verfügbar sind. Aus diesem Grund sind alle Komponenten außer dem Sperrholz (Ich hatte noch nie metrischen Sperrholz in einem Baumarkt vor, was wahrscheinlich ist, warum es war die Hälfte des Preises der kaiserlichen Lager ähnlicher Dicke zu sehen) Kaiser Größen. Die Gesamtkosten der Maschine war über das, was ich erwartet hatte, als ich begann meine erste Maschine, aber diese Kosten über vier Jahre habe ich an dem Projekt gearbeitet verbreitet. Ein Vergleich mit Einstiegs-kommerzielle Produkte auf dem Markt zeigt, dass die DIY Route ist immer noch ein billiger Weg zu gehen. Während diese Maschinen können eine bessere Leistung als ein Haus gebaut Holz gerahmte Design haben, gibt es keinen Ersatz der Befriedigung, eine Maschine selbst. Ich bin auch nicht sicher, wie flexibel diese sind für die Ausführung von verschiedenen Treiber-Software und allgemeine Flexibilität, wie Sie die Maschinen zu verwenden. ShopBot Desktop- € 4.995 + Steuern + S & H + Spindel Laguana Swift € 4.900 + Steuern + S & H Rockler CNC Shark Pro Plus € 3.800 + Steuern + S & H + Spindel Allgemein Internationale i-Carver 2100 € + Steuern Lumenlab der M3-Kit sieht aus wie ein schönes Produkt, aber bei € 999+ S & H + Software + Fahrer der Gesamtpreis wird € 1500 sein, es zum Laufen zu bringen. Ein Hinweis auf Designs mit dem Titel CNC für weniger als $ XXX US-Dollar (in der Regel unter 200 €). Es wird immer ein Kompromiss zwischen Leistung und Preis. Maschinen mit sehr wenig Kräfte auf das Werkzeug können sehr billig hergestellt werden (zum Zeichnen, Schneiden Schaum und 3D-Druck), aber beim Schneiden von härteren Materialien Dinge müssen aufgepeppt werden. Das sind keine schlechten Maschinen, sondern klar mit, was Sie bauen so bist du nicht enttäuscht, als die Sache klappt in der Mitte, wenn es um Schneiden Sperrholz kommt. Diese Preise auch über mehrere wichtige Teile überspringen, nur mit den Hauptkomponenten im Preis. Es ist erstaunlich zu sehen, wie schnell einige 1/4 "und 3/8" Schrauben addieren und sie mit Sicherheit nicht enthalten Software (oder zählen Testversionen als dauerhafte Lösung) und Treiberplatinen. Ohne diese Ihre € 150 CNC ist nur ein Overkill Briefbeschwerer. BOM Summary: Plywood & Metals: 158,25 € Hardware: 107,77 € Antriebskomponenten 261,46 € Elektronik 442,04 € Software 522,26 € Sonstiges 11,19 € Gesamtpreis € 1.502,96 Schritt 3: Fertigteile Die Liste der erforderlichen Fertigteilen werden wie folgt nach Material sortiert. Am unteren Rand der Seite angebracht sind Zeichnungen für alle Teile im PDF-Format. 18mm Sperrholz -Basis -Gantry Seite Rechts -Gantry Seite Linke -Gantry Assembly -Trolley 1 "x 1/8" Aluminium-Flach -2x Y Schiene -2x Y Schienenwinkel -Top X Schiene -bottom X Schiene -2x Z-Schiene 3/4 "x 1/8" Stahlflach -4x Gürtelklemme MDF -substituierte Block -Stepper Motorplatte 3/8 "Ply -Spindle Motorplatte -2x Spindellager Klemme Z-Achsen-Lagerklemme 1 1/2 "x 1 1/2" x 1/8 "Aluminiumwinkel -Stepper Motorhalterung -Top Spindelhalterung -Spindle Motorhalterung -bottom Spindelhalterung Die Teile wurden mit Design möglichst einfach herstellbar sein. I ausgeschnitten alles mit einer Stichsäge, Bohrmaschine, Tellerschleifmaschine und Metallsäge. Die Tellerschleifmaschine stark vereinfacht den Prozess, wie ich war in der Lage, Rohschnitt die Teile mit meinem Puzzle und Sand auf der Linie geben eine sehr genaue und saubere Kante. Abgesehen davon, dass so einfach wie möglich die Teile sind entworfen worden, um Ungenauigkeiten in der Fertigung mit allen übergroßen Löcher zur Aufnahme einer Fehlausrichtung zu ermöglichen. Der einzige Teil, der mit einem großen Maß an Sorgfalt vorgenommen werden muss, ist die Gantry-Assembly. Sobald die Stücke geschnitten und zusammengeklebt die Kanten sind perfekt quadratisch auf die Vorderseite oder die Maschine nicht quadratisch sein. Unter Verwendung einer Tellerschleifmaschine machte diese einfach zu tun, wie ich hielt die Vorderseite bündig an einer Gehrungslehre und geschliffen, bis die Kante Platz. Wenn Sie nicht über eine Tellerschleifmaschine die Kanten müssen mit Sandpapier oder einen Block-Ebene, bis die wahre länger dauern wird, aber machbar ist quadriert werden. Leider habe ich keine Bilder von den Teilen geschnitten, als ich dachte nicht an sie ein Instructable an der Zeit. Ein scharfes Auge in der Lage zu sehen, dass diese Teile wurden bereits zusammengebaut. Zusammensetzen der Maschine das erste Mal traf ich einige unerwartete Interferenzprobleme. Zum Beispiel die Position der V-Rillenlager für die Z-Achse als auch der Ort der Anti spielfreie Mutter mußte modifiziert werden, die zu der Laufkatze auf der Suche viel wie sWISH Käse am Ende. Die beigefügten Zeichnungen zeigen die modifizierten Lochpositionen und werden nicht so viele Löcher wie die auf den Fotos gezeigten Teile haben. Schritt 4: Basiseinheit Alle 12 Artikel anzeigen Vorgefertigte Teile benötigt: Sperrholzplatte 2x Y-Schiene 2x Y-Schiene von unten 4x Riemenspanner Hardware erforderlich: 8x 8-32 x ½ Maschinenschraube 6x 8-32 x 1 ¼ Maschinenschraube 28x # 8 Scheibe 14x 8-32 Mutter 8x 1 "¼" dia Sechskantschraube 8x ¼ "Quermutter 25x ¼ "x 11 mm Gewindeeinsatz Die Basis ist das Fundament der Maschine und muss eine ebene und stabile Unterstützung, um das Werkstück zu montieren und unterstützen die lineare Schienen bieten. 18mm Birkensperrholz wurde gewählt, um die Basis zu bilden, sobald sie verfügbar war zu einem erschwinglichen Preis, ist leicht zu bearbeiten und zu erwarten, dass saisonale Expansion und Verziehen widerstehen werden. Ein weiterer Vorteil der Verwendung einer Lagen ist, dass die Gesamtabmessungen sind nicht durch die Materialgrößen beschränkt. Ich hatte ein altes Kinderspieltisch auf der Hand, die ich verwendet, um die Basis zu unterstützen. Die Breite der Maschine (X-Achse) ist, daß die Linearschienen überragen die Seiten um einen Freiraum auf der Unterseite haben. Ich habe keinen Zugriff auf eine Tabelle sah, so der Überhang war wichtig, wie den Bau einer Flach Torsion Box, um eine angemessene Höhe bereitzustellen wäre schwierig gewesen. Die Länge (Y-Achse) der Base wurde durch die Länge der Zahnriemen I gekauft hatte angetrieben. Die Länge der Basis bestimmt, um die Riemenlänge und die Reichweite der den Ringschrauben abzüglich der Länge der Schleife um die Antriebsscheibe sein (siehe Schritt 13). Die Abmessungen der Maschine nicht optimal für Standardlängen von Aluminiumprofilen zu Hause Zentren gefunden (36 ", 48" und 72 "). Durch die Verwendung verschiedener Zahnriemen könnte die Maschine neu gestaltet, um Schienenlängen von 24 "oder 36" haben, diese Materialien effizienter zu nutzen sein. 4.1 Der erste Schritt ist, eine angemessene Unterstützung für die Maschine. Wenn eine ähnliche Einrichtung wie die meinige mit einem Überhang nicht verwendet wird, wird die Basis bis zu 2 Freiraum unter den Schienen, von der oberen Fläche der Basis gemessen liefern "gebaut werden. Der beste Weg, dies zu tun ist eine Torsion Box Konstruktion, um das Beste geriffelte Oberfläche möglich ist ( http://www.thewoodwhisperer.com/videos/episode-18-assembly-table-torsion-box/ ) eine einfachere Möglichkeit wäre, einfach zu stapeln Blatt Lagen schmaler als die Basis unterhalb. 4.2 Wenn der Sockel wird auf eine geeignete Oberfläche entfernt die Y-Schienen zusammenkommen können. Jedes Y und Y Schiene Schienenwinkel werden mit einer 8-32 x ½ "Maschinenschraube, zwei Unterlegscheiben und einer Mutter in jeder der 4 Bohrungen angebracht. Die Höhe der Schiene wurde, indem ein Verschnitt des 1/8 "Aluminium-Flachstab an jedem Ende des Winkels und womit sich die Flach bündig mit der oberen Fläche (Foto # 4) und Festziehen der Schrauben eingestellt. Diese Schrauben sollten fest angezogen werden, um die Schiene verrutscht nicht gewährleisten. Die genaue Höhe der Schiene ist nicht kritisch, solange sie größer als 1/16 ", um die V-Nut Lagerspiel an der Kante des flachen Stabes sitzen zu geben und daß der Abstand konsistent über die gesamte Länge des Schienen und zwischen den beiden Schienen. Das Foto # 5 zeigt die fertige Querschnitt der Schiene und # 6 zeigt die gesamte Bahn. 4.3 mit den Schienen montiert sie an der Basis angebracht werden. Dies wird mit drei 8-32 x 1 ¼ "Maschine Schrauben pro Schiene und zwei Unterlegscheiben und einer Mutter pro Schraube (Foto 7 #) durchgeführt. Die Muttern nur locker anziehen, so dass die Schiene bleibt frei über den Boden zu bewegen, diese werden in Schritt 6.5 festgezogen werden, wenn es um Anpassung des Schienentrennung mit der Breite des Portals kommt. 4.4 Die Bandschellen sind als nächstes angeschlossen werden. Es ist nichts Besonderes über das Setzen der Träger auf zwei 2 ¼ "x 1" Sechskantschrauben in zwei Quer Nüsse pro Ecke, siehe Fotos # 8 und # 9 für alle Informationen die Sie benötigen. Achten Sie darauf, die Spitzen bündig oder unterhalb der Basis oben, so dass übergroße Lager kann oberhalb des Basis montiert werden. Die Sechskantschrauben müssen nur auf handfest als die Spannung des Riemens wird Vorspannung bereitzustellen gestellt werden. (*** Anmerkung Ich habe diesen Schritt hier aufgenommen, weil sie an der Basis bezogen, aber lassen Sie sie ab, bis Sie die Portalseiten zu installieren, sonst wirst du nur noch einen Rabatt pro Seite nehmen, um die V-Nut auf Lager bekommen die Schienen in Schritt 5.3) 4.5 Der letzte Schritt bei der Montage der Basis ist die Installation der Gewindeeinsätze zum Spannen Sie die Werkstück. Diese wurden gewählt, da sie einfach zu installieren sind. Ein paar geroutet dados in der Basis mit t-Kanälen würde mehr Flexibilität zum Klemmen bieten aber möchte hinzufügen, bauen Komplexität, die wie bereits erwähnt wurde bei der Gestaltung vermieden. Seien Sie vorsichtig, diese Installation, da sie die Oberfläche des Schichtholz machen die Oberfläche uneben hochzuziehen. Die Fasen an diesen Löchern gehen einen langen Weg, um dies zu verhindern, so überspringen Sie nicht diese. Gantry Side Montage: mit den Y Schienen, Bandträger und Gewindeeinsätzen anstelle vollständig und bereit, den gantry.Step 5 unterstützt die Base Alle 11 Artikel anzeigen Vorgefertigte Teile benötigt: 1x Gantry Seite Linke 1x Portalseite Rechts 8x geändert 5/16 "Scheiben Hardware erforderlich: 8x 3/8 V-Rillenlager 8x 3/8 "Unterlegscheiben 8x 3/8 "nut 3/8 "x 2" Sechskantschraube 4x 8mm skate Lager 4x 5/16 "x 1 ¼" Sechskantschraube 4x 5/16 "Unterlegscheibe 8x ¼ "Scheibe 4x 5/16 "Mutter 2x ¼ "Quermutter 2x ¼ "x 1 ½" Sechskantschraube Um das Portal werden wir mit den Seiten, die entlang der Y-Schienen laufen beginnen zu bauen. In diesem Schritt werden wir sehen, wie erstaunlich die V-Nut-Lager sind und wie leicht sie den Montageprozess zu machen. Die Portalseiten sind ähnlich, aber mit Unterschieden zwischen links und rechts für die Ritzellager Gegenbohrungen und Endschalter Gegenbohrungen. Die Endschalter Gegenbohrungen sind auf der Außenseite der Enden, wenn installiert, und die Ritzellager Gegenbohrungen sind auf der Innenseite. Die Funktionen für den Schrittmotor Halterung sind auf beiden Seiten wiederholt, so dass der Schritt umkehrbar sollten Sie es auf der anderen Seite aus irgendeinem Grund installieren möchten. 5.1 Die 3/8 Scheibe an der Außenseite und einem modifizierten 5/16 "Unterlegscheibe auf der Innenseite" V-Rillenlager werden mit dem in-foto # 3 mit dem 3/8 gezeigt Hardware installiert ". Eine modifizierte 5/16 "Unterlegscheibe ist ein 5/16" Unterlegscheibe zu einer ID von 3/8 "gebohrt. Dies geschieht, weil ein regelmäßiges 3/8 Scheibe ist derart, dass nur der Innenring abstützt so dass der Lager Spin "Scheibe wird gegen den inneren und den äußeren Laufringen des Lagers als die OD der 5/16 reiben". Ziehen Sie die oberen Lager sicher, aber halten Sie die unten diejenigen lose für jetzt. Die Schrauben sollten fest genug sein, dass die Lager nicht im Rahmen einer angemessenen Menge an Kraft zu verschieben, aber nicht festziehen sich so eng, dass die Scheiben zerschlagen das Sperrholz unter ihnen. Die Folgen davon sind in Anmerkung 2 später beschrieben. 5.2 Nächster Artikel zu installieren ist die 8mm Spannlager für den Zahnriemen. Diese haben eine 5/16 "Scheibe auf der Innenseite in der Gegenbohrung und zwei ¼" Unterlegscheiben an der Außenseite, um die erforderliche Abstands bereitzustellen. ¼ Unterlegscheiben für die V-Nut-Lager "Scheiben sind aus dem gleichen Grund wie die modifizierte 5/16 verwendet". Fotos von 4,5,6,7 zeigt den Aufbau. 5.3 die V-Rillenlager kann nun gegen die Schienen anzuziehen. Beginnen Sie, indem Sie die Lager über die Schienen (Foto # 9), hoffentlich finden Sie die Notiz, die in Schritt 4.4 und hielt off ab, auf den Bandträger, wenn nicht, nehmen Sie eine pro Seite, um die Lager über die Schienen zu bekommen. Die oberen Lager sind bereits so verschärft nur die vier unteren diejenigen erforderliche Aufmerksamkeit. Ich habe keine Fotos von diesem Schritt, wie es mit beiden Händen zu tun, erfordert. Für jede Gruppe von oberen und unteren Lagern, drücken Sie die Lager zusammen mit den Fingern, während Anziehen der Schraube. Ich wickelte die Lager in ein Handtuch wie Sie wollen, um sie miteinander so eng wie möglich zusammendrücken, sondern sie eher scharfe Kanten haben. Sobald Sie diesen Schritt für beide Lager pro Seite abgeschlossen haben, sollten Sie in der Lage, um die Portalseite greifen und drehen Sie sie in alle Richtungen ohne merkliche play (halten Sie die Schiene, wenn Sie dies zu testen, wie sie immer noch locker sein, wir bekommen zum Anziehen sie am Ende dieses Schritts). Anmerkung 1: Bis zu diesem Zeitpunkt sollte alles reibungslos, solange die Löcher in 1/16 "ihrer angegebenen Positionen gebohrt worden, die sein sollte machbar, auch mit Handwerkzeugen (dessen so konzipiert, werden vergeben ähnlich) zusammen gegangen. Es gibt eine Chance, dass Sie nicht in der Lage, genügend Abstand zwischen den Lagern zu erhalten, um sie auf der Aluminium-Flach, wenn die Löcher nicht innerhalb der vorgegebenen Toleranz liegt worden sein. Wenn dies geschieht, wieder anziehen obere Lager macht sie so weit oben sitzen in die Löcher wie möglich und wiederholen Sie die Montage. Wenn dies immer noch nicht das Problem, die Bodenbohrungen müssen auf eine größere Größe neu zu langweilen. Diese Löcher wurden nicht die gleiche Menge an Spielraum gegeben, als die anderen, so viel Material wie möglich unter den Scheiben zu halten Brechen zu verhindern. Hinweis 2: Ich habe nicht erwähnt Ausrichten der Portalseite zu der vertikalen in diesem Schritt (wenn ich sage, ich meine, wenn vertikal von der Seite betrachtet. Mit der Lager fest um die Schiene der Portalseite sich automatisch ausrichten vertikal zu sein, an der Basis, wenn aus gesehen der vordere. Wenn es nicht, würde die wahrscheinlichste Ursache eine Waschmaschine, die die Sperrholz um ihn herum aus Anziehen der Schraube zu viel zerkleinert wurde. Wenn dies geschehen ist, sollten Sie die Portalseite Remake wie es sein wird fast unmöglich zu bekommen, alle Lager in der gleichen Ebene gezeichnet.) Wenn die oberen Lagerlöcher in einer Linie zueinander gebohrt und die Schrauben auf der gleichen Fläche (oben oder unten auf das Loch) registriert dann die Portalseite wird innerhalb von einem Grad sitzen oder zwei von der Vertikalen. Jede Fehlausrichtung (Winkel und die Höhe über der Basis) wird in die Verbindung der Portalseite mit der Portalbaugruppe entnommen werden. Diese Flexibilität in der Gestaltung später ermöglicht Ihnen, auf immer ein Paar von Lagern fest um die Schiene zu einer Zeit statt sich um mehrere Dinge auf einmal zu konzentrieren. 5.4 Der letzte Punkt für die Portalseiten sind die Endschalter "Stoßfänger", dass die Endschalter ausgelöst werden. Gezeigt in Photos # 10 & 11 sie nur auf der Seite der Endschalter sind auf und kann in der Länge durch Verwendung eines anderen Länge Sechskantschraube geändert werden gehen. Ziehen Sie diese mit der Hand bis zum Ende der Schraubenunterseiten auf dem Sperrholz Drücken gegen die Kreuzmutter. Verwenden Sie keinen Schraubenschlüssel auf diese wie können Sie ganz einfach zu fest und zu vernichten das Sperrholz. Die Bandträger können schließlich gemäß Schritt 4.4, so zögern Sie nicht und setzen Sie sie auf now.Step 6 installiert werden: Gantry Assembly Alle 11 Artikel anzeigen Vorgefertigte Teile benötigt: 1x Gerüstbaugruppe 1x X Schiene Top 1x X Schiene Bottom Hardware erforderlich: 6x ¼ "x 2 ¼" Sechskantschraube 6x ¼ "Scheibe 6x ¼ "Quermutter 8x 8-32 x 1 ¼ "Maschinenschraube 8x 8-32 Mutter 16x # 8 Scheibe Sobald Sie die Portalanordnung aufgebaut haben Sie bereits die schwierigste Teil dieses Schritts beendet. Das Rechteckigkeitsverhältnis und der Steifigkeit der Maschine abhängt, wie Quadrat, dessen Portalbaugruppe Enden. Nehmen Sie sich Zeit, um überprüfen Sie diese, bevor Sie fortfahren. 6.1 Mit der Portalbaugruppe und lose befestigen Sie es mit dem ¼ "Schrauben und Muttern Quer (je 6) mit einem ¼" Unterlegscheibe unter dem Schraubenkopf. Fotos von 1,2 & 3 zeigen alle Bits und Stücke. 6.2 Mit der Portalbaugruppe lose an Ort und Stelle, um es zu fixieren Ziehen Sie die drei 8-32 Maschinenschrauben an einem der Y Schienen. Versuchen, die Bahn erhalten, so dass die Bolzen werden grob in den Löchern zentriert und die Schiene parallel zu der Basisseite. 6.3 Mit einer der Schienen gesperrt, ziehen Sie die drei ¼ "Sechskantschrauben an der Seite. Während Sie die Schrauben festziehen, halten Sie ein Quadrat bis zur Stirnseite des Portalbaugruppe, um es Platz an der Basis zu halten, und richten Sie den Boden, um von der Basis sein 4 "(Foto # 7). Der tatsächliche Abstand die Sie bekommen können von der Basisfläche wird auf die, wie die v-Hain Lager wurden installiert, sollte aber nicht von mehr als einem Achtel Zoll ab. Die Höhe ist nicht sehr wichtig, aber quadratisch mit der Basis ist, konzentrieren sich auf, dass, wenn Anziehen der Schrauben. 6.4 Sie können die drei ¼ "Sechskantschrauben nun auf der anderen Seite festziehen. Ziehen Sie die Schrauben gleichmäßig nicht einer auf einmal im Auge zu behalten, wie die Portalbaugruppe mit der Portalseite kommt zusammen. Ähnliche Probleme können auftreten im Sinne der Vorschrift 1 von Schritt 5. abgedeckt Wenn alles gut zusammen wird es keine Lücken in Foto # 6, wenn die Schrauben lose angezogen werden. Vier Ausgaben in Ausrichtung könnte auftreten: 1) Eine Lücke überall und mit den Schienen parallel zueinander und den Portalseiten vertikal, wenn von vorne gesehen, ist ein Zeichen, dass die Portalbaugruppe Seiten nicht quadratisch und flach. 2) Eine Lücke im oberen Bolzen und mit der Portalseite nach außen lehnen, wenn von vorne betrachtet ist ein Zeichen dafür, dass die Schienen nicht in der Lage, sich weit genug voneinander zu distanzieren. 3) Eine Lücke im unteren Schraube und mit der Portalseite nach innen geneigt, wenn von vorne betrachtet ist ein Zeichen dafür, dass die Schienen nicht in der Lage, sich nahe genug beieinander zu distanzieren. 4) eine Lücke in der Mitte / zurück Bolzen und die mit den Schienen nicht parallel zueinander sind, wenn von oben betrachtet wird, ist ein Zeichen, dass die Portalbaugruppe Enden nicht quadratisch. Fragen 1 und 4 erfordern Änderungen an der Portalbaugruppe. Fragen 2 und 3 durch Einstellen der Schiene, die in Schritt 6.2 Im Falle von # 2 angezogen wurde aufgelöst werden, lösen Sie die Schiene und ziehen Sie so weit wie möglich, oder so weit wie möglich in im Falle # 3. Sollte diese Anpassung nicht genug messen den Abstand zwischen den Löchern in der Basis und die Länge der Portalbaugruppe; die Löcher in der Basis größer, mehr Flexibilität zu geben, oder bei Bedarf die Länge der Portalbaugruppe zu verringern. 6.5 Sobald der Portalbaugruppe ist quadratisch und alle sechs Schrauben fest angezogen sind, schieben Sie den Gantry (jetzt die Portalseiten und Portalbaugruppe sind alle befestigt werde ich einfach darauf verweisen, wie der Gantry) mit einem Ende der Basis. Seite hin und her ein oder zwei Zoll um sicherzustellen, dass die Schiene in die richtige Entfernung von der anderen Schiene bewegt und alles ist glatt. Wenn du glücklich bist mit ihm ziehen Sie die 8-32 Maschinenschraube an diesem Ende mit der zweiten Schiene anziehen. Gleiten die Gantry auf dem anderen Ende und den Vorgang des Gleitens des Portals hin und her. Ziehen Sie die mittlere Maschinenschraube und dann das Ende einer. An diesem Punkt sollten beide Y Schienen zur Basis der Vorderfläche des Portal Quadrat mit der Basis und der Gantry frei, die Länge der Schienen ohne Spiel noch bindend verrutschen können. Dieses Verfahren hat sich in so mühsam und langwierig zu kommen, aber ich hatte keine Probleme Montage Dinge auf Anhieb, die weniger als fünf Minuten dauerte. Hoffentlich wird mein Erfolg wiederholbar sein und wenn nicht die Angaben ausreichen werden, um Probleme Probleme schießen. 6.6 Bewegen Sie sich auf die X-Achsen-Schienen, befestigen Sie die Aluminium-Wohnungen mit Unterlegscheiben auf beiden Seiten und Anzugshandfest. Ich habe eine schnelle Höhenmessgerät mit einem Quadrat von Schrott aus Holz und einer C-Klemme, um die untere Schiene (Foto # 10) zu positionieren. Klemmen Sie das Holz bis zu einer Höhe, die die Aluminiumschiene mit 1/8 "Abstand von der Unterseite der Gantry (erforderlich, um die V-Rillenlager Platz für Platz geben) unterstützt. Mit der auf dem Holz an einem Ende gestützt Schiene, ziehen Sie die Ende Maschinenschraube. Beim Anziehen, versuchen, die Schienenoberkante mehr dazu in einer Sekunde zu halten. Bewegen Sie auf die andere Seite und unterstützen die Unterschiene auf dem Holz und festziehen. Wenn die Schiene war vollkommen eben, nachdem Sie die erste Schraube Sie getan werden angezogen, aber wenn es eine Fehlausrichtung, die Schiene würde rund um die Schraube, die zuerst angezogen wurde, wenn Sie es am anderen Ende eingestellt und wird nicht einmal sein gedreht haben entlang seiner Länge. Gehen Sie hin und her Nivellierung es aus, sich langsam in Honen auf die es gegen den Holzblock entlang der gesamten Länge eng. Das hat mich 2-3 Iterationen zu erreichen. Sicherstellen, dass der Holzblock nicht, während Sie diese verschieben! Wirklich sollte ich zwei C-Klammern benutzt haben, um es in Position zu halten, damit es nicht rutscht. Nehmen Sie sich Zeit für diesen Schritt es richtig zu machen. Wenn die Schiene ist keine konsistente Höhe entlang seiner Länge, wird Ihre Schneidwerkzeug nicht zu einem konsistenten Höhe über dem Werkstück führen. Sobald die Dinge richtig konfiguriert ist, ziehen Sie die beiden inneren Schrauben. 6.7 Wenn Sie mit der unteren Schiene zufrieden sind, setzen Sie die obere Schiene parallel zum Boden. Die Unterschiene ist unser Bezugspunkt und der oberen Schiene muss eine konsequente Abstand voneinander entfernt sein. Wenn der Abstand nicht konsistent ist, wird die Laufkatze Laufruhe ohne Spiel in der Mitte, wird übermäßiges Spiel auf ein Ende haben und auf der anderen Seite zu binden. Ich habe ein Paar digitale Messschieber auf die gewünschte Länge als Messwerkzeug gesperrt. Diese sind nicht notwendig und sind übertrieben, ein Spiegel oder ein Lineal mit zwei Holzstücken, um sie festgeklemmt ähnlich dem zuvor verwendeten sind mehr als ausreichend für die Aufgabe. Wie üblich, positionieren Sie den oberen Oberfläche der Schiene auf 1/8 sein ". Zoll weg von der Spitze der Gantry um einen Freiraum für die V-Rillenlager bereitzustellen Der Abstand zwischen den Schienen ist nur schüchtern von 5 ¼" (Anmerkung: Ich bin macht einen schrecklichen Job Messung der Entfernung in Foto # 11, sollten die Kanten der Schienen im gleichen Abstand von den Spitzen der Messschieber) sein. Stellen Sie die Höhe der Schiene, wie in Schritt 6.6 bis konsistent über die gesamte length.Step 7 : Y-Achse Antriebsstrang Alle 18 Artikel anzeigen Vorgefertigte Teile benötigt: Lagerblock ¼ "Stahlstange Hardware erforderlich: Schrittmotor 2x MXL Zahnriemenscheibe ¼ "¼" spider Kupplungs ¼ "ID skate Lager ¼ "Wellenbund 3x 8-32 x 2 "Maschinenschraube 3x 8-32 x 1 ¼ "Maschinenschraube 9x # 8 Scheibe 6x # 8 Mutter Dies ist meine Lieblings-Schritt, wie es verwendet die wenigsten und die meisten grundlegenden Komponenten hergestellt, ist einfach zu füllen und gibt Ihnen ein Gefühl der Leistung, ohne eine ganze Menge. 7.1 Beginnen durch Anbringen einer der Zahnriemenscheiben auf der vorderen Welle des Schrittmotors. Dry fit der Schritt, um die Position der Riemenscheibe richtig machen, so dass er ragt aus der Seite und Zeilen mit den Spannlager unten (Foto # 16). Hinweis: Für alle Welle Zubehör, richten Sie die Stellschraube mit der flachen auf der Welle beim Anziehen. Design Hinweis: Die Zahnscheiben I gekauft haben annoyingly kleinen Stellschrauben für eine ¼ "Welle, halb so groß wie die auf der ¼" Wellenbund. Als ich zunächst zusammengebaut diese Maschine und rannte durch die Prüfungen fand ich, dass, wenn die Maschine hatte einen Fang die Zahnscheiben lose von den Wellen kommen würde. Ich war froh, dies als Fehlermodus zu sehen, wie wenn etwas schief geht, etwas zu geben hat und dass ein Paar von Gewindestift wieder anziehen, wenn ich einen Unfall ist weit besser, als wenn man eine Komponente, die gebogen oder gebrochen Remake. Die Riemenscheibe auf der anderen Seite des Schrittmotors ausgesetzt ist, und man kann nur zu Fuß bis mit einem Inbusschlüssel festziehen, um es (immerhin, dass der Punkt dieser Konstruktion war) aber die Stellschraube an der Schrittmotorseite weg versteckt der Portalseite. Anzugs Dies erforderte das Entfernen des Schrittmotors und der Demontage der Welle. Um unter die Maschine auseinander jedes Mal das Werkzeug fängt Ich entschied mich für die Riemenscheibe mit etwas Karosseriefüller auf der flachen der Welle installieren, um die Riemenscheibe sich nicht lösen kann vermeiden (Foto # 3). Ich hielt die Riemenscheibe auf der anderen Seite, wie sie ist, um wie das schwächste Glied im System handeln und halten die Fail-Safe-Design. 7.2 Bolt der Schrittmotor an der Innenseite einer der Portalseiten (Photos # 4-7). Das Gesicht des Schritt wird snuggly in der 1 ½ "Loch registrieren. Sie brauchen nur drei Schrauben, um den Motor in Position sparen Sie sich die Mühe, sich in der oberen Ecke mit einem Schraubenzieher, um die vierte bis anziehen zu halten. Scheiben sind nur auf der Außenfläche an der Sperrholz erforderlich. 7.3 Nächste Position der Lagerbock auf der gegenüberliegenden Seite (Fotos # 8,9). Messen Sie die Höhe des Schrittmotorwelle von der Basis und versuchen, die Mitte des Lagerblocks Loch zu entsprechen, innerhalb von 1/16 "bis 1/32" zu bekommen ist gut genug hier. Verwenden Sie drei 8-32 Schrauben, um sie an Ort und Stelle mit Scheiben auf beiden Seiten verschrauben. Ich habe 2 "Bolzen aber 1 ½" wäre ideal, aber ich habe nicht nicht jede auf der Hand. Der Überhang aus den 2 "Bolzen keinen Interferenzen verursachen und ist rein ästhetisch. Ich kann diese auf die richtige Größe geschnitten, wenn sie später noch stört mich die Straße hinunter. 7.4 Befestigen Sie die Spinne Kopplung an der Rückseite Welle des Schrittmotors (Foto # 10 & 11). 7.5 Mit der ¼ "ID skate Lager und ¼" Wellenbund auf der Stahlwelle, füttern einen Ende durch den Lagerbock und einem in das Spinnen Kupplung. Ziehen Sie die Stellschraube auf der Spinne Kopplung (Foto # 12). 7.6 Schieben Sie die Lager in die Aussparung in dem Lagerblock und ziehen Sie die Wellenkupplung, während Sie sie in das Lager. (Fotos # 13,14). 7.7 Der letzte Schritt ist, um die zweite Riemenscheibe auf der Stahlwelle zu befestigen. Line up mit den Leerlaufrollen unten (Fotos # 15,16). Design Hinweis: Diese Anordnung funktioniert jedoch verbessert werden. Wenn der Zahnriemen sind sehr gespannt sie nach unten ziehen auf den Riemenscheiben. The pulley on the stepper motor side is very secure and does not deflect, but on the far side the bearing in the bearing block holds but the steel rod bows with up to an eighth of an inch deflection in the middle of its span. This can be counteracted in two ways, either installing another bearing block in the middle of the span or making the existing bearing block deeper so that it can hold two bearings.Step 8: Trolley Assembly Alle 16 Artikel anzeigen Fabricated parts required: Trolley 4x 5/16” modified washers Hardware required: MXL timing belt pulley Stepper motor 4x #8-32 x 2 ½ machine screw 30x #8 washer 12x #8 nut 2x ¼” ID skate bearing 10x ¼” washer 2x ¼” x 1 ½” hex bolt 2x ¼” nut 4x 3/8” V-groove bearing 4x 3/8” washer 4x 3/8” nut 4x 3/8” x 2” hex bolt 4x 3/16” V-groove bearing 4x 3/16” x 1 ½” stove bolt 4x 3/16” nut 8x 5/16” washer 3x 10-24 x 4” stove bolt 6x 10-24 nut The trolley piece I am using has been modified a few times to fix interference issues. There are seven extra holes where the 3/16” bearings and the anti backlash supports had to be relocated. 8.1 Attach the timing belt pulley to the stepper motor's front shaft. Orient with the collar facing the motor and approximately 1/16” from the face plate. 8.2 Attach four 2” machine screws to the motor mounting holes with washers against the faceplate 8.3 Thread on a #8 nut and a washer to each machine screw. 8.4 Feed the machine screws through the mounting holes on the trolley. 8.5 Thread a #8 nut on each machine screw with a washer between the nut and the trolley. Adjust so that the nut face is flush with the end of the machine screw. 8.6 Tighten the middle nuts against the trolley to clamp the motor in place. The stepper motor is now fixed parallel to and offset from the trolley face. Photos #3&4 8.7 Install the ¼” idler bearings by stacking four ¼” washers and a ¼” skate bearing on the stepper motor side and sliding a ¼” x 1 ½” hex bolt with washer through the mounting hole on the trolley. Carefully slide a nut over the end of the bolt and tighten. The four ¼” washers bring the bearings into the same plane as the pulley which will eventually line up in plane with the X rail and timing belt. Photos #5&6 8.8 Mount the 3/8” V-groove bearings as done previously with the bearing and modified 5/16” washer on the stepper motor side and the 3/8” washer on the side of the bolt head. Tighten the top two bearings and leave the bottom two loose. Photos #7-9 8.9 Mount the 3/16” V-groove bearings by stacking a 5/16” washer, three #8 washers and the bearing on the front face of the trolley with a 5/16” washer under the nut on the stepper motor side. The goal is to have all four bearings offset the same distance from the trolley face. To achieve this use washers from the same box/batch and inspect them for imperfections that prevent them from sitting flat. The 5/16” washers are used as I had issues with crushing of the plywood when I first assembled the trolley. Photos #10-13 8.10 The final step until the sled is completed is to attach the anti backlash supports. These are bolted to the trolley as shown in Photos #14-16.Step 9: Spindle Assembly Alle 8 Artikel anzeigen My custom spindle is made from an AC motor pulled from an old vacuum cleaner power head and parts from a rotary tool. The donor tool was the cheapest one I could find and was picked up for € 10 on sale (Photos #1,2). Opening it up (Photo #3) you can see all the bits we're after: the spindle with shaft, bearings and collet and a nice speed control circuit on its own board. The parts not used are the plastic case, the brushes and field windings. The spindle assembly has the commutator, laminated rotor core and cooling fan all built onto the shaft (Photo #4). The plastic cooling fan and the commutator came off easily using another rotary tool with a cut off disk but the rotor core was significantly more difficult. The alternating layers of iron laminations and varnish were bomb proof and I burnt through five cut off disks without making more than scratches on the surface. Using a hammer and chisel I managed chip away at the iron laminations layer by layer and got everything off (Photo # 8). Don't use a good chisel for this job, mine had large chunks removed from the cutting edge when I was done and required significant grinding to get a new edge. Step 10: Sled Assembly Pt 1/2 Alle 14 Artikel anzeigen Fabricated Parts Required: 1x Sled 1x Bottom spindle bracket 1x Spindle motor bracket 1x Top spindle bracket 1x Stepper motor bracket 1x Stepper motor plate 3x Bearing clamp 1x Spindle motor plate 1x Spindle 2x Z-axis rails Auto body filler 1x shaft coupling 1x Z-axis drive rod Hardware Required: 1x stepper motor 13x 8-32 x 1" machine screw 1x 8-32 x 1 1/4" machine screw 20x 8-32 nut 29x #8 washer 6x 8-32 x 3/4" machine screw 2x 6-32 x 1/2" machine screw 2x 6-32 nut 1x elastic band 1x Spindle Motor 2x set screws 1x 1/4" ID skate bearing 2x 1/4" nut Building the sled and the custom spindle has a lot to it so I have broken it out into two parts. Part one with cover installing the components and part two covers making the belt pulleys, run-out and making a shaft coupling. All photos show the motor and spindle having pulleys made from auto body filler. This was from the first assembly of the machine and shouldn't have been done at this stage. They are made in the first parts of Step 11. Finding a small flat belt the right size to drive the spindle was difficult. Local stores didn't have anything sutable and I didn't want to go to the hassle and expense of purchasing one online. I tried to make one from a larger belt by cutting it to length and splicing it together but the join was too weak. At the grocery store one day I noticed the heavy duty elastic bands around bunches of broccoli and thought it would make the perfect belt. This turned out to be the right length and and has held up well so far. 10.1 Take the sled and put #8 washers in the counter bores on the back side. Photo #8 10.2 Install the Bottom spindle bracket with two 8-32 x 1" machine screws, washers and nuts. Photo #9. When installing the AL brackets, keep one edge a set distance from the edge of the sled so that they are all parallel and in line as shown in Photo #14. 10.3 Attach the motor to the motor plate using the mounting screws that held the motor to the part it was taken off of. You won't have the pulley on yet as shown in Photo #10. I salvaged this motor from an old vacuum power head but have also seen the same unit in a new paper shredder. They seem to be a generic item and a little digging should turn one up. 10.4 Attach the motor plate to the Spindle motor bracket using two 8-32 x 3/4" machine screws, washers and nuts. Photo #12 10.4 Attach the motor bracket to the sled using 8-32 x 1" machine screws. The spindle, elastic band and spindle bearing clamp all have to be assembled at this stage. The arrangement should look like Photo # 13. The bearing clamp has a 6-32 x 1/2" machine screw to secure the bearing with two #8 washers. The clamp is attached to the Bottom spindle bracket using two 8-32 x 1" machine screws, washers and nuts. 10.5 Attach a bearing clamp to the Top spindle bracket and attach the bracket to the sled with two 8-32 x 1" machine screws, washers and nuts. Photo #14. 10.6 Tighten the 6-32 machine screws on the bearing clamps to lock the spindle in place. Check that the spindle axis is parallel with the edge of the sled and square to the front face, adjusting if necessary. Step 11: Sled Assembly Pt 2/2 Alle 19 Artikel anzeigen Continued from Step 10 11.1 Apply auto body filler to the motor shaft and to the spindle in line with the motor shaft. This is best done in three or four layers or the weight of the filler will make it sag before it hardens. The elastic band cannot be removed but can be pulled out of the way. Photo #1 11.2 The pulley on the motor shaft was shaped by wiring up the motor and holding a sanding block up to it while the motor turned. The pulley should be shaped with a gentle crown to allow the belt to self centre while running. The pulley diameter is around 3/8" but would be better being the same diameter as that on the spindle (3/4") to run at a 1:1 ratio. Photo #2 11.3 To shape the pulley on the spindle I coupled the spindle to the flex shaft of another rotary tool using a piece of 1/8" rod and clamping both to the bench (Photo #3). The photo doesn't show the assembly at the same level of construction as this photo was taken the first time I assembled the machine. The pulley should be around 3/4" in diameter to have a good amount of surface contact with the belt to prevent slipping. As with the motor shaft a slight crown should be included to help tracking. Photo #4 shows the belt around the two pulleys. Rotating the spindle by hand I was disappointed to see more run-out that I expected. Setting up a dial indicator I measured the run-out at the cutting bit to be 8 thousandths of an inch (Photo #5) and 6 thousandths at the collet (Photo #6). I hadn't taken any measurements of the tool as it came out of the box but being a cheap tool I expect this was how it came and not caused from the abuse of chiselling off the rotor. To get a baseline I measured my other rotary tool (Photo #7) and found the run-out to be 4 thousandths at the cutting bit on the tool itself and a comparable 6 thousandths when using the flex shaft. Doing a google search I found this site covering the same problem. Using the advice to only tighten the collet finger tight I found I could reduce the runout to a workable level. 11.4 The Z-axis rails (Photo #9) and stepper motor bracket can be installed next. The rails are attached at the bottom using 8-32 screws in the dedicated holes. At the top, the rails and stepper motor bracket are attached using the same holes in the sled (Photo #10,11). The aluminium brackets should have been positions parallel to one of the edges of the sled. The Z-axis rail should be offset from the same edge using the method used in step 4.2 using an off cut of aluminium extrusion. The other rail was positioned about 1/8" off the far edge using the same method as step 6.7 11.5 The stepper motor plate, stepper motor, Z-axis drive rod and bearing clamp can all be attached to complete the assembly (Photo #12). The stepper motor and stepper motor plate are attached to the bracket using three 8-32 x 3/4 screws and one 1 1/4". The longer screw goes on the back right corner of the stepper. A 3/4" screw needs to be used on the other back corner of the stepper motor to avoid interference with the nut attaching the Z-axis rail to the sled. The bearing clamp is attached to the bracket with a single 8x32 x 3/4" screw. Two 1/4" nuts are sinched together flush with the top of the inner bearing race. The 1/4"x1/4" shaft coupler was custom made using recycled HPDE from milk jugs using the following sub steps. 11.5.1 Form a cylinder of HDPE. Photo #13,14. The method of forming the material is detailed in Step 21. A tomato paste can was used as a mould. 11.5.2 Mount the cylinder on a wood lathe using a scroll chuck. Photo #15 11.5.3 Turn the stock down to the desired diameter. Photo #16 11.5.4 Bore a 1/4" hole. Photo #17 11.5.5 Drill two holes to the set screw minor diameter. Photo #18 11.5.6 Tap the holes and the part is ready for set screw and assembly. Photo #18 If you don't have a wood lathe with a scroll chuck or you don't want to be melting milk jugs in your oven you can just go out an buy a shaft coupler for € 10 or so, but what's the fun in that?Step 12: Z Axis Assembly Alle 9 Artikel anzeigen Fabricated Components Required: 2 piece anti backlash nut Hardware Required: 12x #8 washer 6x #8 spring nut The trolley and sled assemblies are complete and need to be installed and squared to the gantry. 12.1 Start by tightening the V-groove bearings on the trolley around the X-rails. The trolley should be as square to the base as possible but can be a degree or two out. All four bearings should be running on the rails so that the trolley slides smoothly without any play. 12.2 Put two flat washers and one spring washer on each of the 4" bolts attached to the trolley with the spring washer between the flat ones. Slide one half of the anti-backlash nut over the 4" bolts 12.3 Slide the sled between the 3/16" V-groove bearings. Put the other half of the anti-backlash nut, two flat washers, one spring washer and a nut on the 4" bolts. Keep the anti-backlash nut clear of the threaded rod as in Photo #5. 12.4 The spindle should be square to the bottom of the Bottom spindle bracket. Rest the bracket on something parallel to the base, I used a piece of 1x3 (Photo #4), to support the sled and hold it square to the base. With the sled supported, squeeze the v-groove bearings together around the Z-rails and tighten while keeping the sled square to the base. A flat wrench will be needed to hold the nuts at the back of the trolley. The spindle wrench from my rotary tool is 3/16" and was just long enough to reach the nuts. Do not over tighten the bolts or you will crush the plywood and it will be impossible to have the axis run smoothly without play. 12.5 With the Z-axis running smoothly it is time to form the anti-backlash nut. The nut has been shown preformed as I did this step the first time I assembled the machine. The nut is made from recycled HDPE like the coupling. HDPE is an ideal material for this part as it forms perfectly around the rod giving no play and has a low coefficient of friction so the motor can spin. To form the nut around the threaded rod use a pencil torch or equivalent (I used this style ) to heat the rod pointing the flame on the rod just below the nut. When the rod has heated up, press the two halves together being careful not to touch the hot metal. Hold the nut in place for a couple of minutes to allow the plastic to cool. If you move it away before it has solidified around the threads it will pull away like melted mozzarella cheese and won't take a crisp outline of the threads. To protect the machine I covered the nearby areas with tinfoil to disipate the heat from any stray movements with the torch. I tried to angle the torch away from any parts behind the rod but managed to catch the end of the Spindle motor plate leaving it a little bit singed (Photo #8). 12.6 Tighten the nuts on both sides of the anti-backlash nut so the spring washers press the nut into the threaded rod (Photos #6,7). Play around with how much force is required to lock the axis in place but not too much to bind the axis. The support under the sled can be removed and the machine will support itself (Photo #9).Step 13: Timing Belts Alle 11 Artikel anzeigen Hardware required: 3x MXL timing belt 6x 3/16" x 2" eye bolts 12x 3/16" nuts 24x #8 washers 6x 6-32 x 5/8" machine screw 6x 6-32 nuts The timing belts are what converts the rotary motion of the stepper motors into precise linear motion along the axis. The belts are clamped onto eye bolts and the tension is adjusted by tightening the nuts on the eye bolts. 13.1 The first step to assembling the timing belts is to locate the two holes per end needed to clamp the belts in a loop. Test fit the components and mark where holes should be located if looped around the eye as in Photo #1. I purchased closed loop belts and simply cut them open using an utility knife. 13.2 Drill/punch the holes into the timing belts at the points marked. Use a 1/8" drill or an awl to form the holes. The material will be flexible and the resulting hole will be smaller than the bit diameter. The holes should be similar to those in Photo #3. 13.3 Assemble the timing belt anchors by looping the ends of the timing belt around the eye bolts and closing the loop using 6-32 machine screws (Photos #2,3). The holes will be smaller than the screws but twisting them while pushing will get them though the hole. The grooves should be on the inside of the loop and clamped shut making sure the grooves are meshed. The completed assembly should look similar to Photo #5. 13.4 For the Y-axis, loop the belts around the pulley and idler bearings and then bolt the eye bolts to the steel belt clamps (Photos #7-9). The Y-axis was designed to be the correct length for the belts used so there is no excess. The slots in the belt clamps are oversized to allow for adjustments in the belt positioning; adjust them so that the belt lines up with the idler bearings and the eye is far enough away from the base that it clears the gantry side when it is at the extent of its travel. 13.5 For the X-axis there is excess length in the belt. Instead of cutting the belt to length I tied the excess out of the way as shown in Photo #10 in case I wanted to make the axis wider in the future. It is a tight squeeze to get the belt around the idler bearings and motor mounting bolts and onto the pulley. Don't try and snake the eye bolt through because it wont fit. Make a loop in the middle of the belt and feed it up past the idler bearings and over the pulley. Position the eye bolts so that the belt is in line with the idler bearings which should also be close to in-line with the X rail. Photos #10,11. 13.6 Finally tension the belts by tightening the outside nuts on the eye bolts. Try to apply equal tension on the belts. Once you are satisfied with set-up, tighten the inner nuts to prevent the eye bolt from rotating.Step 14: Squaring the Gantry The gantry should be square before the timing belts were installed but by tightening then to different tensions they will try to pull the machine out of alignment. The machine can be brought back into alignment in three easy steps: 14.1 Tape down some scrap paper and using a square, draw a line perpendicular to one of the Y axis rails. Photo #1 14.2 Loosen the set screw on the spider coupling so that the two sides are uncoupled. Move the gantry so that when a strait edge is held flat against the X rails its forward edge is in line with the line drawn in step 14.1 Photo #2. 14.3 Take a similar measurement on the other side of the gantry (Photo #3). If the line is further forward than your measurement, tighten the front eye bolt; if it is further back, tighten the back back one. When a measurement taken on both sides of the gantry has the strait edge landing flush with the line the gantry is square and you can tighten the set screw on the spider coupling.Step 15: Limit Switches Alle 11 Artikel anzeigen Hardware Required: 5x nominally closed momentary push button switch (3 red, 2 black) 15.1 Solder two conductor 26 gauge wire to each limit switch. Determine the length of wire required to reach the desired location of the controller box. I have chosen to place mine below the table at the back. I do not have a cable management system in place but will implement one once I gain some experience using the machine and get a feel for what will work best. 15.2 Attach a red limit switch (Y home) on the front belt support on the side the limit switch “bumpers” were installed in step 5.4. A black one (Y limit) goes on the same side at the back. Red limit switches designate home positions and black, extents of travel. Photos #2-4 show how the limit switch interfaces with the limit switch “bumper”. The wire for the home switch is run under the table to the controller box and the switch at the back simply drops strait down into the box. 15.3 Attach a red limit switch to the left side of gantry (X home) and a black one (X limit) on the right hand side (Photos #5-6). Feed the wire from the home switch through the hole next to the belt clamp and run the wire down the back of the gantry. Threading #8 nuts on the bolts protruding from the top X rail and gently clamping the wire keeps the wire in place. Feed the wire through the hole on the opposite side and bundle it with the wire from the switch on the right hand side. Photos #7-9 15.4 Attach the Z-home switch to the bearing clamping block under the anti backlash nut. Hot glue was used to position the switch as required. Photos #10-11 The machine is now fully assembled and ready to hook up to the driver board.Step 16: Foam Alle 9 Artikel anzeigen Foam board (Extruded polystyrene rigid insulation) is the perfect prototyping material for the CNC. High feed rates and aggressive cutting depths can be used allowing prototype parts to be machined quickly and at € 20 for a 2' x 9' x1" board you can afford to make mistakes without hurting your wallet. Multiple fluted high speed cutting bits (similar to this one) work better than double fluted router bits. When using sharp tools the finish can be quite good (such as done on my first machine). Using the cutting bit on harder materials causes it to loose its edge and it will leave a fuzzy finish on the foam. The lesson here is to segregate your cutting bits based on material which lead to me building the bit holder in Step 18. The first thing I like to do when machining a new material or after making adjustment to the machine is to cut out calibration shapes to see how well the machine is performing. A 2" square and circle are shown in Photo #1 with dimensions shown as measured using a pair of digital callipers. Before cutting these make a strait cut in the material and measure the width of the groove. A 1/8" bit won't cut out a perfect 0.125" because the cutting bit isn't likely to be exactly 1/8" and there will be some spindle runout. Because there is very little force on the tool when cutting foam this test shows the performance of the drive train and not the stiffness of the machine. When taking measurements I keep in mind that the machine has a resolution of 0.004" which is smaller than the error from my cheap pair of digital callipers. Measurements to look for on these shapes are as follows: -the square is a square and not a rectangle. If one side is shorter than 2" it shows that the corresponding axis is loosing steps/slipping. -The circle has a consistent diameter when measured at various angles. If this doesn't check out but the edges of the square were correct it shows that the X and Y axes aren't square and the square was actually a parallelogram. With a maximum resolution of 0.004" on the X and Y axes I was more than happy with the results. Next I did the CamBam drilling tutorial using a 1/16" drill bit. Testing 3D shapes I cut a miter gear and a sprocket using CAD files downloaded from sdp-si.com. CamBam files for all parts are attached. Step 17: Plywood Calibration cuts in plywood yielded good results. The shapes were accurate and had very good surface finish. All photos show the surface finish strait off the tool. The feed rate was limited by the spindle power and the noise level. I have no reason to believe the machine would't be able to make more aggressive cuts if a palm router/laminate trimmer was installed. Step 18: Bit Holder Alle 9 Artikel anzeigen My local tool store happened to have their off-brand rotary tool bits on sale so I got a good selection of different styles to try at a fraction of the price for name brand bits of a similar quality. Any rotary tool bits you can buy at tool stores will be marginal in terms of the quality of cutting edge they are shipped with and their ability to hold an edge when sharpened. In order to get the best possible performance and cut quality you'll have to look at purchasing speciality 1/8" shank cutters from suppliers on the internet or upgrade to a 1/4" spindle so that you can use the much higher quality standard router bits. To maximize their cutting life I've built a tool holder to separate the cutting bits based on the material they are to be used on. The piece was cut out of a piece of 1x4 using the following steps: 1) The letters were engraved using a 3/32" end mill. Letter depth is 1/16" 2) Two rows of 1/8" holes were drilled with 7 holes per material. 3) Four 3/16" holes were cut per material. 4) The lettering was lightly sanded using a flat sanding block to clean up any rough edges. When cutting with the grain or on a down hill cut the cutting bit gave a crisp edge. When cutting across the grain or on a climbing cut the tool left fibers on the upper edge. A down spiral cutting bit would solve this problem and give a crisp edge all around the lettering. 5) The engraved lettering was painted being careful to stay within the lines. 6) The excess paint was sanded away giving a clean edge to the lettering. The tool bit holder is complete and ready to be filled with rotary tools of all sizes.Step 19: Propeller Pt 1/5 - Mould Alle 23 Artikel anzeigen For my first real project I wanted to make something that demonstrated the advantage of using a cnc machine and its capabilities. I originally was going to build a model sailboat but decided it didn't quite fit the bill as it is possible to construct one using traditional methods (but must slower and a bit less precise). I had recently been reading articles on propeller design for human powered vehicles from the great archive available on the International Human Power vehicle Association 's website. Of particular interest is Eugene Larrabee's article in the 1984 Volume 3 Issue 2 detailing the process of designing propellers using the minimum induced loss method. I have attached a spreadsheet that performs the calculations and outputs the propeller particulars when given the power, speed, rpm and radius as inputs. (Edit 29/4/2012, calculation spreadsheet now attached) For my propeller I used the parameters P=200W Speed = 3 m/sec RPM= 200 Radius = 22cm Number of blades=3 (Ooops! didn't realize this mistake until I was finished making the propellers) I put the information into Rhino3D, a 3D CAD program that is very good for creating complex surfaces (a trial version is available here ) and generated a line for the leading and trailing edges using the chord and pitch distribution from the spreadsheet. To generate the propeller surface I used the Sweep2 command using section profiles between the edges. The propeller has both geometric twist (change in angle of attack over its length) and aerodynamic twist (change in airfoil cross section). The propeller has a constantly changing cross section going from a heavily modified NACA 4418 cross section at the root to house the bossing, transitioning to a 4415 at the 1/3 radius mark, 4412 at roughly the 2/3 point and blends into a point at the tip. To produce a two part mold I split the propeller in half at its widest point to avoid any undercuts and created a box around both sides to create top and bottom molds. The resulting parts have very complex curvature and would be extremely difficult if not impossible to make by hand with a reasonable amount of precision, making it the perfect project for a cnc machine. To make an assembly I sketched out an end cone and two piece hub to bring everything together. The geometries are attached in iges format. I wanted to find out how suitable polystyrene foam would be for a single use composite mould. A two piece mould was machined and used to layup two carbon fiber propellers. The two mould halves were cut out using a 0.075” rouging cut (Photos #7&11), 0.05” finish water line cut (Photo #8) and a vertical scan line pass (Photos #9,10 &12) taking around an hour per side. The 3/32” bit used for the finishing passes did not leave as crisp a surface as the larger bit leaving a fuzzy surface. As soon as the moulds had been removed from the machine I realized that I had not included holes for indexing pins; luckily I didn't have any issues aligning the two sides without them. The first step to preparing the mould was to give them a quick once over with 400 grit sand paper (Photo #15). The goal was not to shape the material and remove the remaining scan lines but to take off as much of the fuzz as possible. The moulds were then given two coats of thinned latex paint (Photo #16,17). Using thinned paint prevents build-up that would change the profile. The purpose of these coats is to give the foam a better surface to sand against to take off the remaining “fuzzies”. With the paint fully dry I used 200 grit wet/dry sanding paper and sanded with a bit of water (Photo #18). A final coat of paint may be required to fill any thin areas after sanding. When I was happy with the surface quality of the mould I applied 6 coats of mould release wax according to manufacturer's directions. Because I wanted to get two parts out of this mound I followed up with a precautionary layer of PVA applying it in two thin coats. I had only prepped the top surface of the moulds but to protect the mould from epoxy seeping out from the joint I spread a layer of Vaseline around the edge to prevent the mould from being glued shut.Step 20: Propeller Pt 2/5 - Carbon Fiber Layup Alle 18 Artikel anzeigen With the moulds prepared they are ready for laying up the carbon fiber. Before I began this step I got all the tools and materials I required and cleaned my work area. Working with composites is much cleaner and more enjoyable when things are set up properly before you begin. All my work with epoxy and spray paint was done out on my balcony to avoid breathing in fumes. Will all the items in Photo #1 on hand I started by cutting out strips of carbon fiber to the rough shape of the propeller. Photo #2 Next I mixed up the resin and hardener. I ended up needing 30ml of epoxy which can all be mixed at once as it has a working time of over an hour. I applied a coat of epoxy to the mould surface and laid down the first strip of carbon fiber (Photo#3). I wetted out the fiber making sure it was fully saturated and repeated the procedure of laying down a new layer and wetting out. Each new layer was narrower than the previous building up thickness in the middle but not at the trailing edge where the profile tapers off. Progress was gauged using a popsicle stick laid across the mould as in Photo #4 showing which areas require more fiber. A 2" long section of 1/8" key stock was embedded in the propeller with 1" protruding. Small offcuts were used to pack in around the shaft. When one side of the mould was built up to the required thickness the second half was laid up in the same manner. With both halves completed the moulds were brought together and lined up (Photo#5). With the mould lined up a stack of text books (I knew they would come in handy one day) was placed on top compressing it together. A good amount of epoxy and carbon fiber came out at the seam making me glad I had applied that layer of Vaseline to the sides. Photo #6-8. The end of the mould at the propeller tip had a tendency to slide apart due to the slanted surface. A C-clamp kept the mould aligned on this end. After twelve hours the epoxy had jelled but had not hardened completely. I had a utility knife around the seam and popped the mould apart with little difficulty (Photo#9-11) I was pleased to see that the mould release has done its job and the mould had survived with little to no damage. Using a utility knife I trimmed away the swarf on the propeller as it is much easier to do before the epoxy hardens (Photo #12). With the excess trimmed off I put the propeller back into the mould to keep its shape until finished curing. Once the propeller had sat for 24 hours I repeated the process for the second one. After the second propeller had sat for 30 hours the epoxy had fully set and was ready for sanding. I used 120 grit sand paper from a sanding belt and 220 grit wet dry paper. Wet sanding is more efficient than dry and eliminates the nasty carbon dust that would be produced otherwise. After cleaning up the leading and trailing edges as well as sanding away minor surface flaws the propellers looked as shown in Photo #14. They are smooth but dull. To finish the propellers I applied four light coats of clear gloss finish (Photo #15). Light coats are important here; I got excited and laid down too much finish causing runs that had to be removed using 600 grit paper.Step 21: Propeller Pt 4/5 - Hub Alle 22 Artikel anzeigen This step covers my process of recycling platic milk jugs into billets and machining them into the hubs for the propeller. This process was also used to make the shaft coupler and anti backlash nut. HDPE (or High Density Polypropylene) is a great material to work with as it is hard, easy to machine and has a low coefficient of friction. This site has a good breakdown of how it compares to other engineering plastics. When bought in sheet form it is fairly expensive but it is laying around your house in a variety of forms, milk jugs, other food grade containers, cutting boards etc. The process I use has been refined after many trials and represents the best method I have tried so far. I started by searching instructables and the web to find what others had done and found this one. I tried this method several times changing different parameters each time but melting the plastic in oil didn't give the final consistency I was after. My next idea was to melt the platic in a tin can that was submerged in oil. I neglected the effect of bouyancy and had problems keeping the can submerged. My first thought was to place a weight on top of the can but this made it too top heavy and prone to tipping over, not something you want when it is in hot oil. I thought I found the perfect solution by attaching the can to the bottom of the pan using magnets but when the oil gets up to temperature the heat is enough to break down the magnetism of the rare earth magnets I used. The next step of the evolution of this process was to melt the plastic in the oven and is the method I used here. The first step is to clean out some milk jugs, take off the labels and reduce them into flakes. I do this with a pair of scissors while watching tv. I can only do about four jugs at a time which takes around an hour before I start to get blisters from using the scissors. The flakes should be as small as you have the patience for, as reducing the size in half requires four times the cutting time. The smaller the flakes are the easier it will be to eliminate voids in the plastic. Cutting the milk jugs up by hand is very tedious and I have tried to come up with better methods. I can tell you one that doesn't work is using a paper shredder. HPDE is used in tick tac lids as it is very flexible and won't break due to fatigue when flexed. This property means that it will not shred in the paper shredder but will deform enough to go in half way and get stuck. I cut up four milk jugs aiming for flakes 3/4" x 1/8" in size (Photos #1,2). I cleaned up three tuna tins for use as moulds. I have made billets from all sizes of cans from tomato paste for the shaft collar and larger tomato cans depending on what I want to use the plastic for. (Photo #3) Next I filled the tins up with flakes. When melted these will compress and the tins will have to be topped up. (Photo #4) With the oven preheated to 350 degrees Fahrenheit I put the tins in for half an hour. HPDE has a melting temperature of 266 F and an extrusion temperature of 350-500F. With a household oven the temperature can be expected to swing +/- 25 F as the heating element cycles on and off. Trying different temperature settings I fould that at 375F and over the plastic would burn and give off an unpleasant smell. I've settled on 350F as the best temperature to use taking longer to melt the plastic but avoiding overheating issues. After the half hour I removed the tins from the oven and press down the partially melted flakes with an old spoon to compress the material and try to remove any voids (Photo #5). If the tins are out of the oven for over a minute or so the extremities will begin to cool and transition from opaque to white. I kept putting in the tins in for half hour stints and after two hours they were fully melted. I gave them one last press with a spoon to try and get the surface as even as possible to minimize machining afterwards. Photo #6. When fully melted they are fully opaque. The material is not runny but has a sticky gooey consistency. I have tried many different methods of heat cycling the plastic to minimize internal stresses. If the pieces are thin enough and taken out of the oven at this point and left to cool, they will warp. The easiest way to minimize the heat stess is to just turn off the oven and walk away. The plastic will retain heat remarkably well and will be too hot to handle even after several hours. I leave them overnight to be sure everything has cooled down slowly. There is enough shrinkage when cooled that the parts come out easily from the tins even when there is a slight lip on the inside. Photo #7. After cooling the recycled plastic is ready to be machined into propeller hubs. Starting with the top hub the top surface is machined flat (Photo #8). The excess plastic is cut away using a hack saw (Photo #9). The piece is then flipped over and the bottom surface is machined flat (Photo #10). Next the five holes are machined with an end mill (Photo #11), and then the recess for the bolt head (Photo #12). A 1/8" groove is cut for the propeller shafts (Photo #13). The last step for this side is to cut out the circular profile. The part is now flipped over and recesses cut for the nuts (Photo #14). The bottom hub is similar with the top surface of the piece machined flat (Photo #16,17) and then flipped over and flattened again (Photo #18,19). Holes and a 1/8" groove are machined next (Photo #20) and finally the profile cut out (Photo #21,22). Not shown, but the final step is to flip the piece over one more time and machine the recesses for the bolt heads. As I progressed through the steps I tried different cutting speeds and depths. I discovered by the end that I was not taking deep enough cuts which resulted in the bit chattering on the surface. The facing cuts would have been much cleaner such the recess in Photo #8 had I taken off twice as much material per pass. Drawings for the hubs are attached. (Edit 29/4/2012, propeller hub drawing now attached)Step 22: Propeller Pt 3/4 - End Cone Alle 21 Artikel anzeigen The end cone is the attachment to the hub that makes the assembly more aerodynamic (or hydrodynamic) when travelling through a fluid. The base diameter is 2" to match the hub diameter and the height is 2" chosen to give a streamlined surface without being too long. The overall shape is a parabola what has been reloved around a central axis. To build it a plug was machined from 1" polystyrene foam in two halves (Photo #1). 0.05" was left at the bottom to stop the parts coming loose on the last pass (Photo #2, I need to learn how to use the holding tabs feature in CamBam when I get the time). The two havles were then glued together using a thin layer of white glue after the swarf was removed with a utility knif and some 220 grit sandpaper (Photo #3). To give the endcone a hard durable shell I covered it in a layer of fiberglass using the vacuum bag method using the following steps: -I assembled the materials in Photo#4. I was working outside with good ventilation to protect myself from the fumes. -I measure out the epoxy in to 2:1 ration of resin to hardener using the measuring cups. Shown in Photo #5 is 15ml of mixed epoxy, I ended up using 30ml. -Starting the fiberglassing I wetted out a piece of fiberglass cloth 3"x3" (larger than the cone's base) onto the piece of waxed MDF. Photo #6 -Next I placed the foam endcone plug in the middle of the wetted fiberglass. Photo #7 -and draped a piece of fiberglass cloth over it. Photo #8 -I wetted out the cloth until all areas were saturated with resin. In Photo #9 I still have creases in the cloth. These will not lay flush even after vacuum bagging so small slits will have to be cut in the fiberglass overlapping the edges to smooth the material out. -Next an oversized piece of peel ply is layed over the fiberglass. Photo #10 -And then a layer of breather cloth (Photo #11). I put an elastic band around everything at this stage to hold it all together while I made the bag. Photo #12 -I placed everything on one side of the vapour barrier (Photo #13) and doubled the plastic over sealing the edges with duct tape while inserting an air line from underneath the breather cloth and out a corner (Photo #14) -The exit point of the air line is the hardest place to seal. I used plasticine around the airline as shown in Photo #15. This takes a long time to get right an is quite frustrating. The next time I vacuum bag something I will take the time to make a proper sealed connection using brass fittings. - A vacuum is now applied using a pump made from this instructable. With this setup I can pull up to 25" Hg. -After 24 hours to let the epoxy cure the part was taken out (sorry, forgot to snap a picture of this step), the excess glass cutoff around the bottom, a coat of primer applied and sanded to be flush with the propeller hub. Photo #16 -When I was happy with the fairing (more a function of the time I had available than the results, it could have been a lot better) I gave it a couple more coats of primer. Photo #17 -I cut out a recess on the bottom and using autobody filler attached a #6-32 nut and washer. I covered a 1/2" long #6-32 machine screw in Vaseline to prevent the autobody filler from sticking to it and assembled it through the mounting hole in the propeller hub (Photo #18). This makes it possible to remove the endcone from the top side of the hub. I later decided that removing it wouldn't be necessary so I faired the hub and endcone together with drywall compound and made them one piece. -Using metalic autobody spray paint I had on hand (Photo#19) I gave the endcone/top hub assembly and the bottom hub three coats of paint followed by a layer of clear coat. Photo #20Step 23: Propeller Pt 5/5 - Assembly Alle 14 Artikel anzeigen So here it is, the final assembled propeller. The parts are assembled as shown in the exploded view in Step 19. The main purpose of this project was to demonstrate the feasibility of making a mould from expanded polystyrene to create an accurate composite part. This process has been a resounding success with the cnc machine successfully machining a complex surface and imparting that geometry to the composite part. With this process a piece can be created in three evenings worth of work: Day 1: Mould machined (1-2 hours depending on complexity) Mould painted and sanded (1 1/2 hours give warm enough temperatures and thin coats being applied) Mould prepared with release wax and PVC (1 hour for 5 coats of wax drying for 10 min between applications and a coat of PVA left to dry overnight) Day 2: Layup of composite (1 hr) Day 3: Sanding and finishing of part (1-5 hrs depending on many factors) The HDPE hub turned out alright but shows a lot of promise for using the material in the future. As mentioned in Step 21, more practice is required to get the optimum feeds speed and depth to achieve the best surface quality possible with my set-up. A few voids can be seen in the material but these are nothing compared to what I was getting when I first started. With a bit more refinement I am confident I can make consistently void free blocks. The weakest part of the lot is the end cone which comes down to not spending enough time fairing the surface before painting. In the future I will try vacuum bagging parts like this one in a female mould so, like the propeller blades, the final shape can be as accurate as the cnc machined part.Step 24: Follow up / Improvements The machine has been up and running for nearly a month now and has logged around 7-8 hours of cutting time without any major problems. At around the 3-4 hour mark I had to re-tighten the V-groove bearings on the X & Z axes but these have not loosened since then. The following are a few observations I have made while using the machine. The pulleys on the Y axis have come loose more often that I liked. The problem wasn't the time require to re-tighten them but that they would have to be checked before each use to make sure they were secure. I had cut out a propeller end cone to find out it was circular because I hadn't noticed the pulleys had come loose. To solve this problem I attached 1/4" shaft collars to the pulleys using 10 minute epoxy as shown in Photo #1. All of the HDPE parts were cut using this setup without the pulleys loosening. When running at less than 30 inches per minute the movement of the machine is slightly jittery as the discrete steps of the stepper motors is magnified. In the future I will be replacing the 40 tooth pulleys with 20-30 tooth versions to increase the resolution of the machine and make it;s movement smoother. I imagine these will come with the same size set screws as before so I will take the time to bore out the threads and re-tap them to accept 8-32 set screws as are on the shaft collars. I had expected the aluminum rails to show signs of wear from the contact with the V-groove bearings as this was experienced on my first machine. The rails have worn a little bit as shown in Photo #2 but shouldn't require replacing any time soon. I will make a concious effort to use different parts of the machine when cutting smaller items so that the wear isn't concentrated in a particular area. If this becomes a problem I might consider making my own V-groove bearings from HDPE and fitting them around a skate bearing. The HDPE against aluminum should have very low friction and good wear characteristics. The part I was the most concerned about was the elastic band driving the spindle. This had taken a bit of damage during the construction process and I didn't know how quickly it would wear if it was slipping over the pulleys. Photo #3 shows the elastic band in good conditions with minor wear that as taken off the lettering. The pulleys in Photo #4 show a bit more wear but is mostly cosmetic. The home-made spindle has performed well and as been quiet enough to use in an apartment but I would like a bit more power and the ability to use higher quality 1/4" shank router bits. I will be looking out for garage sales to pick up a 1/3 HP induction motor (similar to the one in this ) and trim router to make a beefier hight powered version of the current spindle.

        5 Schritt:Schritt 1: Arrow Licht template Schritt 2: Routing auf den Pfeil des Lichts Schritt 3: Paint and Sand Schritt 4: Stellen Sie einen Pfeil Schritt 5: Stellen Sie das Namensschild

        Der Pfeil des Lichts ist die höchste Auszeichnung, ein Pfadfinder zu verdienen. Nach Abschluss der Anforderungen ist es ihm vorgestellt, bevor er auf die Boy Scouts bewegt. Vor kurzem hatte ich die Aufgabe, 8 Auszeichnungen. Ich war in der Lage, viele Beispiele, aber nur sehr wenige Tutorials finden. Diese instructable sollten Sie einen Ausgangspunkt zu geben, wenn Sie machen Auszeichnungen sind selbst. Jede Auszeichnung kostete mich knapp 8,00 € zu machen, obwohl es wird auch davon abhängen, was Sie bereits auf der Hand. Schritt 1: Arrow Licht template Alle 7 Artikel anzeigen Ich begann, indem Sie ein Bild, so wäre es aus als Vorlage zu arbeiten. Das Bild wurde in Excel geöffnet und ausgedruckt werden. I enthalten die Datei incase Sie es brauchen. Ich arrangierte den Ausdruck, wie ich es wollte, versiegelte sie zusammen und schneiden Sie sie mit einer Rasierklinge. Weiter Ich verfolgte die Schablone ich auf ein Stück MDF. Ich habe dann eine Dekupiersäge zum Ausschneiden der Schablone. Schließlich geschliffen ich keine Rattermarken im template.Step 2: Routing auf den Pfeil des Lichts Alle 10 Artikel anzeigen Für diesen Teil benötigen Sie einen Router mit einer Vorlage Führungsbuchse setzen. Sie können diese Buchsen Satz in jedem Baumarkt zu bekommen. Die Fräser, die Sie verwenden, hängt von schauen Sie wollen. Ich begann mit einer Runde wenig, aber beschlossen, es sah besser mit einer Meerenge Bit. Klemmen Sie die Vorlage auf das Holz Ihrer Verwendung. Ich bin mit Kiefer. Mit dem Router in der Tiefe die Sie möchten, führen Sie den Router obwohl der Vorlage. Sicherstellen, dass der Router vollständig angehalten, bevor Sie heben Sie sie, um Ihre Arbeit zu sehen. Andernfalls riskieren Sie eine Beschädigung der Vorlage. Zur Vereinfachung habe ich ein Vakuum zu holen das Sägemehl. Schließlich verwenden Sie eine Runde über etwas, um die Kanten zu erleichtern. Vergessen Sie nicht Ihre Sicherheit gear.Step 3: Paint and Sand Hier finden Sie einige blaue und gelbe Farbe. Malen Sie in den Pfeil und Lichtstrahl. Sie müssen nicht zu vorsichtig sein, denn der Überschuss abgeschliffen werden. Beachten Sie, dass der Lack in das Korn entlang der Kante nur ein kleines bisschen zu sickern. Sie werden eine saubere Kante mit einem Schleifgerät zu erhalten, aber es ist nicht zu 100% scharf scharf wegen der Art, wie Pinien saugt paint.Step 4 gehen: Stellen Sie einen Pfeil Alle 17 Artikel anzeigen Um die Pfeile, ich Holz Dübel-Stab, Blech, Nylonschnur, und Elektro-Band zu machen. Stellen Sie eine Silhouette wie bei einem Papier Herzen. Verfolgen Sie es auf das Metall und schneiden Sie es aus. Verwenden Sie einen Ball Schlosserhammer, um das Metall Textur. Erhitzen Sie alle Pfeilspitzen mit einer Fackel, bis sie verfärben. Verwenden Sie Schleifpapier, um etwas von der Oxidation von der Oberfläche zu entfernen. Schleifen Sie keine scharfen Kanten. Verjüngen den Dübel am Ende, wo die Pfeilspitze gehen wird. Verwenden eine Hubsäge, um eine Nut in dem Ende des Dübel geschnitten. Legen Sie die Pfeilspitze in den Schlitz und binden Sie es mit einem constrictor Knoten. Ich bewarb mich auch etwas Heißkleber auf der Rückseite. Um die Feder Teil I überlappt Isolierband, schneiden Sie es auf Größe zu machen, legte es auf, und schneiden Sie es zu gestalten. Die Pfeil Streifen wurden auf Computerpapier gedruckt und an der Welle mit klaren Klebeband befestigt. Schritt 5: Stellen Sie das Namensschild Die Namensschilder wurden geschnitten auf einem Tisch sah aus Plexi-Glas. Achten Sie darauf, Kreppband auf beiden Seiten des Plexiglas, wo das Sägeblatt durchschneiden anzuwenden. Entfernen Sie die Schutzabdeckung und mit einem runden über etwas in Ihrem Router, einen Zufalls gezackten Rand. Leicht fegen den Rand mit einer Brennerflamme, um die Kante zu glätten. Die Bohrungen in den Ecken, die Nägel mit Köpfen aufzunehmen. Verwenden Sie Fotopapier zu drucken, was Sie das preis sagen wollen. Legen Sie das Fotopapier über die Vergabe und die Platte über sie. Sichern Sie sie mit den Reißzwecken und die Verwendung einer Rasierklinge zu schneiden Sie das überschüssige Fotopapier. Schließlich schrauben Ösen an der Oberkante. Benutzen Nylonschnur um als eine Möglichkeit, um die Auszeichnung zu hängen und in Pfeil binden zu dienen. Viel Glück.

          5 Schritt:Schritt 1: Materialien und Geräte Schritt 2: Entwurf Schritt 3: Schneiden Sie! Schritt 4: Zusammenbau und Fertig Schritt 5: Retrospective

          Ein weiteres Stück mit meinen blinden Einsteckschloss und Taschenschraubenbauweise gefertigt. Dieser Schrank ist Desktop-Höhe (29 ") und ist so bemessen, die meisten Drucker unterzubringen. Dies war ursprünglich für den Einsatz im Büro als Drucker stand / Schrank entworfen, aber ich fühle, dass die Abmessungen und Aussehen des Stückes machen es für die allgemeine Möbelbereich geeignet. Die Türen sind mit voller Overlay eurohinges angebracht ist, und die Regale sind auf verstellbaren Zapfen. Das Kabinett wurde von 3/4 Zoll Sperrholz Fetzen, die sich um von anderen Projekten lagen gemacht. Die eurohinge Taschen und Lagerzapfenlöcher wurden direkt an der CNC-Fräser geschnitten. Schraube und Bohrloch-Locator Marken wurden ebenfalls in die Teile geätzt, so Montage recht schnell war. Ich habe es bei Techshop: http: //www.techshop.wsStep 1: Materialien und Geräte Materialien - 3/4 Sperrholz (1/2 Blatt mit viel übrig gebliebenen) - 1/8 Sperrholz (18x 24 Zoll) - Furnierkantenband (20 Fuß) - Holzleim - Taschen Schrauben 1 1/4 Zoll (etwa 12) - Putz eurohinges (4) - Lagerzapfen (8) - Türgriffe (2) -Filz Pads für die Füße - 220/300 Schleifpapier - Möbeldekor (I verwendet wasserbasierte Polyurethan) Ausrüstung - CNC-Fräser - Router Bits (1/4 Gegenlauf, 1/4 Gleichlauf, 1/8 Gegenlauf, jeder Größe VCarve) - Taschenschraubensatz (jig, Bohrschrauber) - Bügeleisen (für Kantenanleimmaschinen) - Kantenbandschere - Schraubendreher (elektrisch) - 3 Fuß bar Klemmen (4) - Farbpinsel - Finish sanderStep 2: Planung Dieses Stück benötigt Tischhöhe zu sein, und sind für die meisten Drucker. Ich habe einige Internet-Recherche auf Drucker Dimensionen. Regalen erforderlich einstellbar ist. Ich habe den blinden Einsteckschloss und und Taschenschraubendesign nach meinen anderen Möbeln instructables. Dieses Mal habe ich all die Hardware tatsächlich gekauft vor der Gestaltung das Stück und war in der Lage, um die Hardware-Ausschnitte und Schraube / Bohrer Marken als Teil des Designs enthalten. Die genauen Abmessungen für die Hardware-Ausschnitte wurden mit den Teilen enthalten sind, oder waren über das Internet verfügbar. Dies machte die Euro-Scharnier-Installation schnell und präzise, ​​ohne die Notwendigkeit für einen Forstner Bit und einer Bohrmaschine. Shelf Zapfenlöcher wurden ebenfalls enthalten, damit sie mit der CNC-Fräser geschnitten werden. Das Design wurde mit 3D-Modeling-Software erstellt, mit den verschiedenen Teilflächen als 2D-Zeichnungen exportiert, in eine CAD-Datei importiert, um die Kürzungen zu definieren. Schritt 3: Schneiden Sie! - Sperrholz wurde auf der Router-Tabelle mit Außenseite nach unten gelegt - Einsteckschloss und Zapfen Schrott-Teile wurden geschnitten, um das Einsteckschloss fit zu überprüfen. - Drill und Schraubenloch-Locator Marken wurden mit V-Carve Bit geätzt - Peg Löcher wurden mit einer Gegenlauf 1/8 Bit abgeschnitten, da ich nicht eine CNC-Fräser Bohrer passender Größe haben -Blind Mortices wurden mit einem 4.1 Gleichlauf Bit weitergeleitet -Die Profile wurden mit einem 4.1 Gleichlauf Bit abgeschnitten und die endgültige 1/8 "geschnitten wit eine / 4 Gegenlauf Bit auf Reiß zu minimieren, (Beachten Sie, das Foto ist ein Ausschnitt aus einem ähnlichen Stück, da ich nicht ein Foto von diesem Stück zu nehmen geschnitten) Schritt 4: Zusammenbau und Fertig - Eisen auf und schneiden Sie den Kantenanleimmaschinen. Wenn Sie nicht über ein Kantenband Trimmer-Tool, sollten Sie vielleicht ein für ein Stück dieser Größe. - Mit dem Taschenschraubenspannvorrichtung, bohren Taschen zwischen den mortices - Sand und beenden Sie die Teile, dabei nicht bis zum Ende auf allen Oberflächen, die geklebt werden gelten. Band Malers wird hier zu helfen. - Chemische passen die gesamte Baugruppe - Entfernen und wieder zusammenbauen, mit Leim und Schrauben Tasche. Verwendung Schraubzwingen, um sicherzustellen, dass die Teile bündig sind. Die Klemmen können entfernt werden, nachdem die Schrauben fest angezogen sind. -install Und passen eurohinges -install Türgriffe Das ist es Schritt 5: Retrospective Dieses Stück kamen zusammen, ganz leicht. Ich denke, die Größe ist ideal für Blinde Einsteckschloss / Taschenschraubentechnik mit Sperrholz. Das einzige, was ich ändern würde ist der horizontale Abstand der Lagerzapfenlöcher. Das sollte etwas breiter sein können.

            5 Schritt:Schritt 1: Die Flügel Schritt 2: Körper Schritt 3: Kleben und Taping Schritt 4: Malerei und Kennzeichnung Schritt 5: Fly, Anzeige und Genießen

            Besuchen Sie auch unseren Accounts! Wie, gratis anmelden und Folgen, um auf dem neuesten Stand mit unserer neuesten Projekte zu halten. :-) Hier sind mein ganzer Stolz. Meine persönlich entworfen MIG-25 Foxbats. Diese begann als freie Wahl Muster Entwicklungsprojekt für meine Ausarbeitung Klasse. Anstatt eine Box oder Mailing-Rohr Ich baute ein Modell im Maßstab auf Papier Flugzeug. Nach einigen kleinere Verbesserungen, war ich in der Lage, eine enge machen maßstabsgetreu fliegenden Modells. Mein Cousin und ich machte dann ein paar super-sized Modelle, eines in der Kinderabteilung der örtlichen Bibliothek, einem hängen, um in meinem Büro hängen, und eine für sein Schlafzimmer. Jede Waage, die ich / cut gedruckt / geschnitzt (von 10 cm bis 2 m lang Ebenen), hat sich weit und äußerst präzise glitt. Mein Lehrer, und ich spielte sogar fangen mit einem der super-sized Modelle in der Schule Flur. Marerials - CNC Messer, Laserschneider, heißes Messer, Dremel oder Fräser. - Scheren oder Allzweckmesser (wenn Sie nicht über eine CNC, wird es nicht so gut fliegen, aber wird den Job zu erledigen) - Drucker (auch wenn Sie nicht über eine CNC) - Heißklebe -Band Fakultativ -Filz Tip Marker und Farbe Wenn Sie diese instructable mögen, fühlen sich frei, wie meine Facebook ( https://www.facebook.com/J4FMedia ) oder YouTube (https://www.youtube.com/user/Just4FunMediaCan). Ich wünsche ihnen einen wunderbaren Tag! -DannoStep 1: Die Flügel Oben sind drei Dateien. A JPG für den Druck, eine CNC zum Schneiden von flachen Flügeln und eine CNC-Datei für das Schnitzen aerodynamischen Flügeln. Die X auf dem JPG bezeichnen Bereiche zum Kleben. Die Kanäle sind nach unten, wie shown.Step 2 gefaltet werden, und die Schwanzabschnitte nach oben: Body Hier ist, wo die Dinge beginnen zu unterscheiden Wenn Sie schneiden oder Schnitzen einer schweren oder dicken Produkt wie Verkleidung, Pappe, Styropor Karton, Kunststoff Pappe oder MDF sollten Sie die erste JPG verwenden. Wenn Sie aus einem dünnen Material schneiden, wie Papier, sollten Sie die zweite JPG verwenden. Wenn Sie CNC Schneid ein flay Körper verwenden Sie die erste .crv Datei. Wenn Sie CNC Carving ein Formkörper verwenden Sie die zweite .crv file.Step 3: Kleben und Taping Stellen Sie sicher, einen geeigneten Kleber zu verwenden, während der Montage Ihr Flugzeug. Sie wollen nicht, um Ihren Schaum schmelzen oder sie auseinander kommen in Gebrauch. Zeigen Band an allen Kanten des Flugzeugs, um Schnitte und Furchen (Verletzung Unterwürfigkeit ist abhängig von Material und Masse / Größe) zu vermeiden. Maskierung oder Maler Band eignet sich gut für leichtere Modelle. Klebeband eignet sich gut, um den Schaum vor Stößen zu schützen und um Sie von der schwereren materials.Step 4 Schutz: Malerei und Kennzeichnung Solange Sie noch Anstrich auf die gesamte Flugzeug seiner Gewichtsverteilung und Flugeigenschaften werden nicht streng durchgeführt werden gelten. Schritt 5: Fly, Anzeige und Genießen Spielen Sie mit, Display, und verschenken das Produkt von Ihnen harte Arbeit! Sie haben nun eine flugfähige MIG-25. Wenn Sie irgendwelche aerodynamische Modifikationen oder Designideen haben, zögern Sie nicht mich zu kontaktieren :)

              8 Schritt:Schritt 1: Abrufen der Firmware. Schritt 2: Aktualisieren der Firmware. Schritt 3: Neue Firmware. Schritt 4: Kommandozeilen- Schritt 5: ISP Integrität. Schritt 6: Was ist in Ihrem Netzwerk. Schritt 7: CoovaAP Schritt 8: Openwrt.

              Router ist eine Art Tor zum Internet. Die meisten Router sind wirklich sowohl eine Brücke und einen Router in einem. Eine Brücke ist eine Vorrichtung, die Kommunikationsmittel zur anderen erfolgt. Beispielsweise überträgt Kabel in der Regel Signale über ein Koaxialkabel. Die meisten Computer-Netzwerke verwenden Ethernet. So der Router tut dies für uns neben der Strecke Signale zu und von mehreren Computern oder anderen Geräten, um sie und wirkt wie ein Verkehrspolizist an das Internet angeschlossen. Ironischer auf einmal lokalen Netzwerken benutzt habe Koaxialkabel für die Vernetzung (dh ARCNET, Ethernet, Token Ring und etc.), aber das da überholt worden ist lang. Wie auch immer, die Anweisungen (oder Firmware / Software), die mit den meisten Routern ist die Begrenzung und kommen nicht geben Ihnen alle Optionen, eine professionelle Router möglicherweise so weit wie Bandbreitenüberwachung, Bandbreitenkontrolle und andere stärkere Sicherheitsoptionen haben. Nicht alle Router sind ausbaufähig. In der Tat wurden Home-Router-Hersteller bauen jetzt ihre Router nicht zu aufgerüstet werden. Sie haben fast eine Prämie Router bekommen, um eine Chance ein Erhalten der zusätzlichen Funktionen haben. Eine der beliebtesten ist der Router WRT54-g (l) von Cisco Linksys. Wenn ich einen sehe bei einem Weiterverkauf Geschäft, ich denke, darum, es. Die meisten Firmware-Websites haben eine Liste von dem, was mit ihrer Firmware aufgerüstet werden müssen. Es gibt mehrere Möglichkeiten, um die Firmware zu aktualisieren. Alle von ihnen bringen das Hochladen oder Senden einer Datei an den Router, um die vorhandene Software ersetzen. Die häufigste Art ist, um eine Datei über das Webinterface des Routers laden. Das ist, was wir tun werden. Einige Router können einen TFTP-Server benötigen, um die aus der Ferne an den Router zu senden und ist ein wenig komplizierter. Die komplizierteste installieren ist ein RedBoot die spezielle Kommunikation mit dem Router benötigt. Diese können die größte Herausforderung sein. Ich habe eine gemacht und betete den ganzen Weg durch sie. HINWEIS: Haben Sie einen Stift und Papier, um Einstellungen oder Optionen, die später benötigt werden könnten, zu notieren. Dieses Projekt könnte machen Sie Ihren Router unbrauchbar. Wenn Sie unsicher sind, nehmen Sie bitte einen Fachmann vor dem Start darauf zu helfen. Ich werde nicht für irgendwelche Probleme verantwortlich, Sie tun dies auf eigene Gefahr. Schritt 1: Abrufen der Firmware. Alle 7 Artikel anzeigen Firmware ist eine Software auf einem speziellen Speicherchip. Normalerweise würden Sie nicht der Änderung der Firmware, außer, es zu aktualisieren denken. Nun wird ein Tag gibt es Dritten, die für Sie zu ersetzen Firmware-Router, der Ihnen mehr Möglichkeiten und möglicherweise noch mehr Sicherheit, wenn richtig eingerichtet werden. Sie müssen jedoch vorsichtig sein, denn die Installation der falschen Firmware machen Ihren Router unbrauchbar. Manchmal wird dies als bricking den Router, da der Router wird nicht besser als ein Backstein. Wenn Sie überhaupt Ihren Router aufgerüstet haben, sollten Sie in Ordnung sein, wenn Sie nur sicherstellen, dass die Firmware, die Sie verwenden wollen, ist der richtige ist. Es ist von den größten Wichtigkeit, dass Sie genau, welche Router müssen Sie wissen. Zum Beispiel das beliebte WRT54G hatte acht verschiedenen Versionen und sie ziemlich viel brauchen jede andere Firmware. Was alternative Firmware verfügbar ist. Einige der beliebtesten sind: * DD-WRT * FreeWRT * HyperWRT Thibor * OpenWRT (Comcast hat ihre Präsenz in diesem Fall. * Tarifa * X-WRT Für unsere Zwecke werden wir mit der DD-WRT-Firmware. Der Router planen wir verwenden ist ein Cisco Linksys WRT54G Version 2 so müssen wir zu www.dd-wrt.com gehen, um die Firmware zu erhalten. Bei www.dd-wrt.com drücken Sie die Router-Datenbank-Taste. Sie werden dann mit einer Form dargestellt, um den Namen und das Modell Sie Router einzugeben. (Eingabe in der Router-Modell nur Zeit sparen). Sie werden dann mit einer Liste von Routern, die Ihren Antrag zu treffen vorgestellt. Nun ein Blick in die neben der rechten Spalte dauern, um zu sehen, wenn er sagt, "ja" das heißt, Sie können möglicherweise Router aufgerüstet werden. wenn sie "nein" sagt, dann sind Sie fertig und Ihr Router kann nicht aktualisiert werden. Wenn Ihr Router aufgerüstet werden können Sie sich auf dieser Wahl drücken, um Optionen für die Firmware zum Download zu bekommen. Manchmal bestimmte Versionen sind für den ersten Upload oder (blinkend) des Routers empfohlen. GRÜNDLICH DURCHLESEN!! Gehen Sie vor und laden Sie die empfohlene Firmware. TIPP: Stellen Sie sicher, dass Sie einen Weg, um im Internet für den Fall, im nächsten Schritt, falls die Dinge schlecht zu bekommen. Schadet nie, eine billige Router als Ersatz verwenden. Schritt 2: Aktualisieren der Firmware. Alle 8 Artikel anzeigen Bevor Sie diese starten, werden Sie wollen, um alle Einstellungen, die Sie müssen sicher sein, können Sie sie auf die neue Einrichtung hinzuzufügen aufzuschreiben. Sie müssen mit dem Router verbinden. So öffnen Sie einen Webbrowser und gehen Sie auf 192.168.1.1 (Standardadresse). An diesem Punkt. Sie werden für das Protokoll im Namen und einer Verwaltungs Passwort gefragt. Wenn Sie nicht bereits diese geändert haben, dann finden Sie im Handbuch für diese Informationen. Fehlt ein Handbuch, dann auf die make der Router Support-Website zu gehen. Eine Sache, die ich empfehlen kann, ist, um die Antenne von dem Router, bevor Sie eine Aktualisierung der Firmware zu trennen. Es verringert die Chance, gehackt, während Sie das Upgrade. Ich empfehle auch sofort Abschalten des Funk und Ändern des Admin-Passwort. (Stellen Sie sicher nicht drahtlos an den Router mit einem Ethernet-Kabel verbunden sind.) Gehen Sie nun in den Administrationsbereich, und klicken Sie auf die Registerkarte Firmware-Upgrade. Sie werden mit einer Dateiauswahl, um die Datei, die Sie gerade von www.dd-wrt.com heruntergeladen wählen präsentiert. So wählen Sie die Datei, wo Sie es heruntergeladen. Sobald Sie sicher sind, dass Sie ausgewählt haben, die richtige Firmware-Dateinamen prüfen es. ob es in Ordnung ist, dann klicken Sie auf Upgrade. HINWEIS: Sobald Sie begonnen haben, der Upload nicht stören den Router oder den Computer, bis es fertig ist. Sie könnten Ziegel der Router, wenn Sie tun. Sie sollten ein Balkendiagramm an der Unterseite oder den Bildschirm, um die Fortschritte zu erhalten. Der Router wird schließlich neu zu starten, und Sie werden mit einem neuen Login-Bildschirm dargestellt werden. SEI GEDULDIG!!! Es dauert ein paar Minuten. Schritt 3: Neue Firmware. Login: admin Kennwort: admin. Wenn alles geklappt hat, sollten Sie eine völlig neue Schirm mit viel mehr Optionen nach Ihren Wünschen. www.dd-wrt.com Support-Seiten können Sie die Details, die Sie für Ihre Konfiguration benötigen. Viel Glück! Schritt 4: Kommandozeilen- Eine Sache, die ich fast vergessen ist, dass mit der Software von Drittanbietern ist, dass man über die Kommandozeile via Telnet melden Sie sich an und setzen alle Arten von Batch-Dateien für spezielle Arbeitsplätze. (Raum erlaubt.) Als ob man auf einem echten nix-Box. Built-in-Befehle: ------------------- . : [[[Alias ​​bg Pause cd chdir Befehl weiterhin Echo eval exec exit export falsch fg getopts Hash Hilfe Jobs töten lassen lokale printf pwd lesen Readonly-Rücklaufsollverschiebung Quelle Testzeiten Falle wahr Geben Sie ulimit umask unalias unset Warte Mehr Informationen: http://www.dd-wrt.com/wiki/index.php/Telnet/SSH_and_the_Command_Line Schritt 5: ISP Integrität. Sie können halten Sie ehrlich, wie viel Verkehr Sie Internetdienstanbieter. (Status> wan) und Diagramm ist am unteren Rand der Seite. Stellen Sie sicher, Uhrzeit und Datum auf Router richtig sind! (Achten Sie darauf, die Batterie, wenn es eine ist gut in den Router, so dass Sie historische Daten halten können.) Schritt 6: Was ist in Ihrem Netzwerk. Sie können sehen, was in Ihrem Netzwerk, so lesen Sie in diesem instructable: http://www.instructables.com/id/Map-your-network-visually/ Schritt 7: CoovaAP CoovaAP, die eine spezialisierte Router-Firmware, die läuft nur auf einer begrenzten Anzahl von Routern ist, aber es ist schön, wenn Sie die Einrichtung Sie Hotspot besitzen wollen. Manche Leute nennen es auch ein Hauch oder drahtlosen Internet-Service-Provider. Auch, wie ich es für die Gäste, so dass sie das Internet, ohne Zugriff auf das lokale Netzwerk zugreifen können. http://coova.org/CoovaAP Schritt 8: Openwrt. Openwrt.is wahrscheinlich populärer als DD-WRT. Eine dünne Ich mag daran ist, dass man es in einer virtuellen Maschine wie virtuelle bo oder qemu laufen. Wie DD-WRT, müssen Sie sicherstellen, dass Sie das richtige Bild an den Router hochladen. Setzen Sie ihn einfach auf meinem cheapo Frys router.See openwrt.org für weitere Details. PC OpenWRT installieren: http://www.instructables.com/id/Upgrade-a-home-router/

                16 Schritt:Schritt 1: Dateien von Kongs Download-Seite Schritt 2: Verbinden mit dem Router Schritt 3: Melde dich an der Router-Verwaltungsseite Schritt 4: Laden Sie die CHK DD-WRT Datei Schritt 5: Login DD-WRT Steuerung Schritt 6: Laden Sie die BIN-Datei DD-WRT Schritt 7: Wiederherstellen der Router-Factory Defaults Schritt 8: Legen Sie einen neuen Administrator-Kennworts Schritt 9: Finden Ungenutzte Wireless-Kanäle Schritt 10: Setup 2,4 GHz 802.11g / n Wi-Fi Schritt 11: Setup 5 GHz 802.11ac Wi-Fi Schritt 12: Setup Wireless Security Schritt 13: Deaktivieren nicht benötigter Standarddienste Schritt 14: Zeiteinstellungen konfigurieren Schritt 15: Sichern Sie die Einstellungen Schritt 16: Fazit und weitere Info

                DD-WRT ist ein wunderbares Open Source benutzerdefinierte Router-Firmware, die auf vielen Geräten unterstützt wird. Sie fügt hinzu, Funktionen, Stabilität und Konfigurierbarkeit der Verbraucher-Router. Allerdings ist es nicht einfach für einen Anfänger ausgehend mit DD-WRT. Es war nicht eine offizielle stabile Version seit 2008. Es ist schwer, den Build für Ihre Bedürfnisse (eine gute Diskussion über die verschiedenen baut, ist wählen Sie hier ). Gerade die Wahl eines Routers, geeignet zu bauen, und Überarbeitung der DD-WRT ist eine gewaltige Aufgabe für einen Anfänger; traditionell, muss man über die Poren Forum-Beiträge für Informationen über die Balance zwischen Stabilität, Features und neueren Geräteunterstützung. Genau hier, genau jetzt, wir gehen, um diese Probleme zu lösen. Dieses Handbuch soll helfen, Anfänger konfigurieren einen schnellen und stabilen DD-WRT Router mit Grundeinstellungen und W-LAN. Wir werden mit einem Kong Build von DD-WRT, die stabil unterstützt mehrere neuere Geräte. Ein paar gut-AC1900-Routern , die unterstützt werden, sind die ASUS AC68U und NETGEAR R7000 . Da die R7000 ist weniger teuer, und zum Zeitpunkt des Schreibens dieses Artikels die DD-WRT Wiki speziell empfiehlt Kongs build für dieses Gerät , wir werden mit ihm in der Führung. Ich werde diese Anleitung zu aktualisieren, wenn eine neuere Build hat bessere Ergebnisse. Hinweis: Wenn Sie bereits eine Form von DD-WRT auf Ihrem Router installiert ist, fahren Sie mit Schritt 6: Laden Sie die BIN-Datei DD-WRT. Materialien: NETGEAR Router R7000 Ethernet-Kabel PC mit Ethernet capabilityStep 1: Holen von Dateien von Kongs Download-Seite In einem Browser, gehen Sie zu: http://desipro.de/ddwrt-ren/K3-AC-Arm/ Aus dem Ordner " Initial ", laden Sie die CHK-Datei dd-wrt.K3_R7000.chk Darüber hinaus aus dem Ordner Revisions 24865M , laden Sie die BIN-Datei namens dd-wrt.v24-K3_AC_ARM_STD.bin Hinweis: Einige Leute finden, dass mit Hilfe eines noch älteren Build 24345M löst einige zufällige Neustart Probleme mit bestimmten DD-WRT-Setups. Wenn Sie sehen, diese Art von Problemen, mit allen Mitteln Downgrade, aber ich habe keine zufällige Neustarts mit meinen Tests mit den spezifischen Konfigurationen in diesem Handbuch detailliert gesehen, und die OpenVPN Gerangel und Passwort UI in neueren Builds sind nette Features zu haben, wenn Sie für das Einrichten eines VPN.Step 2 planen: an den Router anschließen Wenn Sie eine aktive WLAN-Verbindung auf Ihrem PC haben, deaktivieren Sie diese vorübergehend. Schließen Sie ein Ethernet-Kabel vom PC an Port 1 auf der Rückseite des Routers. Schließen Sie die Stromversorgung des Routers, und sicherstellen, dass der Netzschalter eingeschaltet ist. Auf dem PC laufen cmd.exe ein Befehlsfenster zu starten, und geben Sie die folgenden Befehle: ipconfig / release ipconfig / renew Schritt 3: Melde dich an der Router-Verwaltungsseite In einem Browser, gehen Sie zu http://192.168.1.1/ Auf die Frage "Haben Sie NETGEAR Genie helfen?", geben Sie "Nein, ich will, um die Internetverbindung zu konfigurieren, selbst.", und wählen Sie die Schaltfläche Weiter. Auf die Frage "Sind Sie sicher?", Wählen Sie OK. Einloggen mit den Standardanmeldeinformationen (Benutzername = admin, password = Passwort). Anmerkung: Diese sind an der Unterseite des Routers gedruckt. Sie sollten dann an den NETGEAR Genie Grund Startseite genommen werden. Schritt 4: Laden Sie die CHK DD-WRT Datei Alle 7 Artikel anzeigen Nun werden wir die Anfangs CHK DD-WRT Firmware-Datei auf den Router laden. CHK baut sind speziell entwickelt, um aus dem Lager Fabrik Firmware DD-WRT zu aktualisieren. Navigieren Sie zu Erweitert> Verwaltung> Router aktualisieren. Wählen Sie die Schaltfläche Durchsuchen. Klicken Sie im Dialogfeld zur Dateiauswahl, wählen Sie die CHK-Datei, die Sie zuvor heruntergeladen haben, und wählen Sie dann Öffnen. Zurück auf der Update-Seite Router, wählen Sie Upload. Wenn gefragt "Weiter?", Wählen Sie OK. Die Datei wird das Hochladen zu beginnen. Irgendwann werden Sie aufgefordert, sich erneut anzumelden. Einloggen mit den Standardanmeldeinformationen (Benutzername = admin, password = Passwort). Wenn Sie eine Eingabeaufforderung finden Sie unter "Achtung! Die Firmware, die Sie hochzuladen versuchen, ist die gleiche wie die, die Sie hatten.", Wählen Sie einfach Ja. Hochladen fortsetzen wird. Wenn Sie fertig sind, wird der Router automatisch neu gestartet. Herzlichen Glückwunsch! Sie sind jetzt offiziell läuft DD-WRT. Windows fordert, um Netzwerkstandort festlegen. Wenn ja, wählen Sie einfach Start-Netzwerk im Dialog und fahren Sie mit dem nächsten Schritt. Schritt 5: Login DD-WRT Steuerung Im Browser werden Sie schließlich die Seite DD-WRT Router-Management zu sehen, zu fragen, um das Passwort zu ändern. Bitte geben Sie Benutzername und Passwort root-Passwort ein und wählen Sie Kennwort ändern. Hinweis: Dieses Passwort ist vorübergehend und wird in einem zukünftigen Schritt überschrieben. Sie werden auf die DD-WRT Haupt System Information Seite genommen werden. Navigieren Sie zu der Registerkarte Verwaltung. Bei der Authentifizierung popup Geben Sie Benutzernamen root, Passwort vergessen, und wählen Sie Anmelden. Schritt 6: Laden Sie die BIN-Datei DD-WRT Nun, wir werden DD-WRT auf den neuesten Stand zu aktualisieren. Navigieren Sie zum Firmware Upgrade. Auf der Seite Firmware-Verwaltung, wählen Sie Wählen Sie Datei. Klicken Sie im Dialogfeld zur Dateiauswahl, wählen Sie die BIN-Datei, die Sie zuvor heruntergeladen haben, und wählen Sie dann Öffnen. Zurück auf dem die Verwaltungsseite Firmware haben, wählen Sie. Ein "Umrüstung" Nachricht wird zeigen, dann wird das Gerät automatisch neu gestartet. Wenn Sie eine leere Seite oder die Meldung "Wenn Sie die IP-Adresse des Routers geändert haben, beachten Sie bitte, dass Sie freigeben / erneuern Ihr Kunde (n) Adresse (n) im Netzwerk." Geben Sie die wieder nach der cmd Fenster: ipconfig / release ipconfig / renew Schritt 7: Wiederherstellen der Router-Factory Defaults Wählen Sie Weiter. Sie werden eine aktualisierte DD-WRT Router-Management-Seite. Navigieren Sie zu Verwaltung> Werkseinstellungen. Auf dem Werkseinstellungen Seite, Set Werkseinstellungen auf Ja, und wählen Sie Einstellungen anwenden. An der Warn popup, wählen Sie OK. Hier finden Sie einige Lichter Zyklus auf dem Router zu sehen. Warten Sie 30 Sekunden, dann richten Sie den Browser, um http://192.168.1.1/ . Schritt 8: Legen Sie einen neuen Administrator-Kennworts Am Router-Management-Seite, werden Sie aufgefordert, Ihr Kennwort erneut eingestellt werden. Wählen Sie eine sichere Benutzernamen und Passwort dieses Mal, da es die, die Sie in Zukunft nutzen können. Hier ist eine gute, kostenlose Random Password Generator . Beachten Sie das Sie für die Zukunft gewählt haben vergessen, und wählen Sie Kennwort ändern. Anmerkung: Dies ist das Kennwort Sie verwenden, um auf die DD-WRT auf Systemsteuerung, nicht das drahtlose Passwort anmelden. , Dass an anderer Stelle gesetzt. Schritt 9: Finden Ungenutzte Wireless-Kanäle Sie werden am Haupt Seite Systeminformationen wieder. Zeit, um herauszufinden, die besten WLAN-Kanäle (oder Gruppe von Kanälen), um bei Ihnen vor Ort zu nutzen. Wir planen, Setup statische Kanäle später, und es ist am besten, eine, die niemand sonst wird mit Pick. Zum Glück hat DD-WRT einen wertvollen integrierten Werkzeug dafür, die so genannte Site Survey. Navigieren Sie zu der Registerkarte Status. Wenn aufgefordert sich einzuloggen, geben Sie Ihre Anmeldename und Kennwort, und wählen Sie Anmelden. Navigieren Sie zur Registerkarte Wireless. Sie werden einige Informationen über Ihr Wireless-Gerät angezeigt. Unter Wireless-Status, stellen Sie die Schnittstelle zu WL0 (das 2,4-GHz-Funk). Scrollen Sie bis zum Ende der Seite, und wählen Sie Site Survey. Die bestehenden Wireless-Netzwerken werden in der Site Survey-Fenster angezeigt. Notieren Sie sie, oder ausdrucken. In unserem Beispiel Bild ist Kanal 9 ziemlich offen auf der Suche ... Wiederholen Sie den Vorgang für das 5 GHz wl1 Schnittstelle. Schritt 10: Setup 2,4 GHz 802.11g / n Wi-Fi Mit Wissen unserer drahtlosen Umgebung bewaffnet, wir sind bereit, ein paar neue Wireless-Einstellungen in DD-WRT eingeben. Dies ist ein wichtiger Schritt, da benutzerdefinierte Einstellungen sind notwendig, um die volle Leistung von diesem Router zu bekommen. Glücklicherweise sowohl Kong und die DD-WRT-Foren haben die vollständige Vorschläge. Wir werden einige Einstellungen, die mit ihren Empfehlungen einverstanden konfigurieren, aber diese sind keineswegs die besten Einstellungen für jede Anwendung. Erstens, wir richten Sie die 2,4 GHz-Band als 802.11g / n Netzwerk, um mit einer breiteren Palette von Geräten kompatibel sein. In der DD-WRT Systemsteuerung navigieren Sie zu Wireless> Grundeinstellungen. Konfigurieren Sie diese Einstellungen für das 2,4-GHz-Schnittstelle, WL0: Regulatory Domain = wählen Sie Ihre aktuelle Region; In diesem Handbuch werden wir nutzen Vereinigte_Staaten Wireless Mode = AP Wireless Network Mode = NG-Mixed Wireless Network Name (SSID) =, was Sie wollen; In diesem Handbuch werden wir nutzen Secure2Point4 Wireless-Kanal = wählen Sie einen nicht verwendeten Kanal aus unserer Site Survey im vorangegangenen Schritt; In diesem Handbuch werden wir 9 Kanalbreite von 20 MHz Wireless-SSID Broadcast verwenden = Freigabe Optimize Multicast-Verkehr = Deaktivieren TurboQAM (QAM256) Unterstützung = Freigabe Explicit Beamforming = Deaktivieren Implicit Beamforming = Disable Network Configuration = Bridged Nachdem Sie diese einstellen, navigieren Sie zu die unten auf der Seite, und wählen Sie Speichern. Schritt 11: Setup 5 GHz 802.11ac Wi-Fi Wir werden das 5-GHz-Band für 802.11ac Leistung zu optimieren. Dies kann bei der Einstellung einen festen Kanal als eine Herausforderung sein Kong empfiehlt . In der Regel versuchen, eine hohe Basiskanal (149-161), die nicht von einem anderen Mobilfunknetz auf Ihrer Site Survey verwendet wird, auswählen. Weitere Informationen über Problemlösungen Kanalgruppen gefunden werden kann hier . Die folgenden Kanaleinstellungen sind nur ein gültiges Beispiel; ob sie für Sie arbeiten, wunderbar! Wenn nicht, glücklich Tweaking! Konfigurieren Sie diese Einstellungen für das 5 GHz-Schnittstelle, wl1: Wireless Mode = AP Wireless Network Mode = AC-Only Wireless-Netzwerkname (SSID) =, was Sie wollen; In diesem Beispiel verwenden wir Secure5 Kanalbreite von VHT (80 + 80 MHz) Halten Sie hier und speichern, um neue Optionen angezeigt. Satz Erweiterungs Channel = obere Ober. Wieder speichern. Weiter: Wireless Channel = 161 bis 5,805 GHz Wireless SSID Broadcast = Freigabe Optimieren Sie Multicast-Verkehr = Deaktivieren Explizite Beamforming = Freigabe (Wenn Ihr 802.11ac Netzwerkadapter unterstützen keine Strahlformung, lassen Sie diese deaktiviert, werden wir annehmen, dass sie sie unterstützen, und du wirst sie Setup, um es verwenden zu können.) Implizite Beamforming = Deaktivieren Network Configuration = Bridged Wählen Sie Speichern und dann auf Einstellungen. Wenn die Seite leer ist nach der Anwendung Einstellungen, gehen Sie zu http://192.168.1.1/ wieder in den Browser. Schritt 12: Setup Wireless Security Navigieren Sie zu Wireless> Wireless Security. Stellen Sie für Sicherheitsmodus = WPA2 Personal und WPA Algorithms = AES für beide Schnittstellen, und stellen Sie ein starkes Passwort (empfohlen mehr als 15 Zeichen) für beide. Wählen Sie Speichern und Einstellungen übernehmen. Schritt 13: Deaktivieren nicht benötigter Standarddienste Jetzt für einige Hauswirtschaft. In der Vergangenheit hat die DD-WRT Probleme mit dem ttraf Daemon mit bis NVRAM hatte. Wir können einfach deaktivieren. Navigieren Sie zu Dienste> Dienste. Unter WAN Traffic Counter, ttraff Daemon = Disable eingestellt. Speichern Sie die Einstellungen. Schritt 14: Zeiteinstellungen konfigurieren Fast fertig! Navigieren Sie zu Setup> Basic Setup. Unter Zeiteinstellungen, fest: NTP Client = Enable Time Zone = Ihre Stadt (. Möglicherweise müssen Sie einige der Forschung, um eine Stadt in der gleichen Zeitzone wählen, wenn Ihnen nicht aufgeführt ist) . Dies ist eine gute Ressource Server IP / Name = time.nist.gov (oder eine andere bevorzugte Zeitserver) Speichern Sie die Einstellungen. Schritt 15: Sichern Sie die Einstellungen Sichern Sie Ihre Einstellungen auf, falls Sie zu einem späteren Zeitpunkt rückgängig machen. Navigieren Sie zu Verwaltung> Backup. Wählen Sie die Schaltfläche Sichern, und eine Konfigurationsdatei namens nvrambak.bin wird auf Ihren PC heruntergeladen werden. Diese Datei können Sie später auf dem gleichen Bildschirm Wiederherstellung, wenn nötig. Schritt 16: Fazit und weitere Info Abschluss Herzlichen Glückwunsch, Sie sind fertig! Verbinden Sie den WAN-Port des Routers, um Ihre Kabel, Glasfaser oder DSL-Modem, und Sie loslegen. Jetzt haben Sie DD-WRT-Setup, möchten Sie vielleicht die vielen erweiterten Funktionen wie zu erforschen, VPN , NAS und Übertakten. Für zusätzliche VPN-Hilfe, check out my Instructable, wie VPN-Einstellungen auf eine DD-WRT Router für privaten Internet-Zugang konfigurieren. Und wenn Sie Fragen haben, die DD-WRT Forum und Wiki sind ein großartiger Ort, um Hilfe zu finden. Zusätzliche Information DD-WRT Forum: http://www.dd-wrt.com/phpBB2/ DD-WRT Wiki-Seite für den R7000: http://dd-wrt.com/wiki/index.php/DD-WRT_on_R7000 Netgear R7000 Support-Website: http://support.netgear.com/product/R7000 Kongs DD-WRT-Blog: http://tips.desipro.de/category/dd-wrt/ Besonderen Dank Kong, Brains, Fraktal, Eko, Steve Jenkins , Spiff Nicht-kommerzielle Erklärung Ich habe keine Anreize wurden oder in irgendeiner Weise von den Organisationen habe ich verlinkt oder in diesem Handbuch empfohlen kompensiert.

                  7 Schritt:Schritt 1: Konzept Schritt 2: Entwurf Schritt 3: Werkzeuge und Materialien Schritt 4: 3D-Druck der Gelenke Schritt 5: Stellen Sie die Tischbeine Schritt 6: Stellen Sie die Tischplatte Schritt 7: Montage

                  Dies ist meine erste Erforschung in 3D-gedruckte Möbelteile. Das Ziel ist es, sich mit einem System von einfachen Holzstücke und 3D-Anschlüsse, die leicht zusammengebaut werden kann, um eine Vielzahl von Möbeltypen zu machen. Schritt 1: Konzept Ich zum ersten Mal experimentiert mit der Idee der 3D-gedruckte Komponenten, indem Sie einen 3-Achsen-Gelenk in einen Würfel eingeschrieben. Es passt 1 "x1" Holzstücke. Es stellte sich heraus zu klobig für die Entwicklung in ein Möbelstück, sondern gab mir eine gute Idee für die Toleranzen und Reibungs fits.Step 2: Planung Statt mit dem Gelenk und herauszufinden, wie man es in ein Möbelstück zu passen, beschloss ich, nach hinten zu arbeiten. I modelliert ein wenig Beistelltisch in Rhino entworfen und die Gelenke, das Stück zu passen. Schritt 3: Werkzeuge und Materialien Ich habe eine Menge von Werkzeugen für dieses Projekt, aber ich bin sicher, dass ein erfahrener Schreiner könnte tun mit weniger. Da die Tabelle keine mechanische Befestigungselemente erfordern, ist die Liste Materialien ziemlich minimal. Materialien 1. 5/4 Holzdielen, etwa 8 "breit x 7 'lang. Ich habe Nussbaum. 2. 3/8 "oder 1/2" Sperrholz, über 2'x4 '. Dies muss nicht kunstvoll zu sein, es ist nur für die Vorlage ein. 3. Holzleim 4. # 10 Holz Kekse Tools 1. Objet 3D-Drucker 2. Jointer 3. Planer 4. Table Saw 5. Hieb Saw 6. Bandsäge 7. Oberfräse 8. Big Schellen 9. Flachdübelfräse 10. Orbit Sander 11. Laserschneider (optional) .Schritt 4: 3D-Druck der Gelenke Ich habe eine Objet Connex 500 3D-Drucker, um die Gelenke zu fertigen. Schritt 5: Stellen Sie die Tischbeine Die Beine sind 23-1 / 4 "lange Holzstücke mit einem Querschnitt, der jemals so etwas weniger als 1 ist" x1 ". I verbunden und Hobel das Holz und dann lief es ein paar Mal durch die Tischkreissäge, den richtigen Querschnitt zu erhalten . Dann schnitt ich die 59,5-Grad-Winkel an beiden Enden auf der Kappsäge Das Holz sollte ziemlich leicht in die Gelenke schieben, sollte aber nicht locker sein Schritt 6:.. Stellen Sie die Tischplatte Alle 11 Artikel anzeigen So dass die Tischplatte war der schwierigste Teil des Projekts. Ich nahm den einfachen Weg und schneiden Sie ein Sperrholz-Vorlage auf der Laser-Cutter, aber es gibt auf jeden Fall mehr clevere Möglichkeiten, dies zu tun (http://www.instructables.com/id/Making-A-Circle-Cutting-Jig/ ). 1. ich zuerst verbunden und Hobel 3 Holzstücke, die jeweils etwa 7 "x5 / 4" im Querschnitt und 20 "lang. 2. Ich habe dann biscuited und verklebt die Stücke zusammen, und gespannt das Heck aus es. 3. Nachdem der Leim getrocknet war ich die ganze Versammlung lief durch den Hobel wieder zu jeder Schär loszuwerden. 4. Mit dem Sperrholzschablone und 2 grob geschnittenen Stücke der Lage unterhalb, geleitet I eine kreisförmige Nut 3/8 "tief in der Unterseite des Holzes. Dies ist für die Top-Joint. 5. Um den Rest auszuschneiden der kreisförmigen Vertiefung, eingespannt ich einen Leitfaden für die Holz und verlegt das Material line-by-line, Bewegen und Umspannen die Führung, als ich ging. Dies dauerte etwa 15 Durchgängen. 6. Um schneiden Sie die Außenkante der Tischplatte, erste zog ich so viel Material wie möglich mit der Bandsäge und dann übergeben die Router entlang der Außenkante des template.Step 7: Montage Nun zu den leichtesten und lohnendsten Teil. Montage der Teile nahmen ca. 1 Minute! Ich legte die Tischplatte auf den Kopf, steckte den oberen Gelenk in die kreisförmige Vertiefung, und schob die Beine in die zweite Gelenk. Fertig. Nächster Schritt .... Gießen Gelenke?

                    8 Schritt:Schritt 1: Vektorisieren Ihre Arbeit Schritt 2: Erstellen Sie die Werkzeugwege Schritt 3: Zeichnen mit Stift und Feder Schritt 4: Nullstellen und Ausführen des Codes Schritt 5: Brush Marker und blaue Band Schritt 6: Mit einem Leinwand Schritt 7: Kunststil Schritt 8: Hängen Sie Ihre Kunstobjekt

                    Ich wollte eigentlich ein paar Zeichnung auf der CNC-Fräser (Shopping-Suchmaschine Buddy) zu machen. Ich habe ein paar Experimente mit verschiedenen Techniken und Medien. Ich begann mit nur Stift und Papier, so raffiniert, dass die Technik mit einem Stift mit einer Feder befestigt ist, versuchte später über Leinwand und schließlich mit verschiedenen Markern. Es war eine lustige und schnelle Projekt und das Beste von allem können Sie dann Ihre Kunst in Ihrem Haus oder Büro zu hängen. Hier ist eine Vorschau meiner Experimente: Schritt 1: Vektorisieren Ihre Arbeit Auswahl Ihrer Kunstwerk: Ich wollte einen kleinen Satz von Zeichnungen zu machen, so wählte ich einen wirklich schönen Satz von Strichzeichnungen von Motorrädern. Sie können sie heraus zu überprüfen hier: Fotos: Einige Klassisches Motorrad Lineart Zeichnungen Ich verwendete Livetrace aus Illustrator, um das Bild zu vektorisieren aber wenn Sie eine Vektorzeichnung bereits haben, viel besser. Canvas: Ich fand diese Leinwand Platten: Alternatives Art Canvas Panel - Packung mit 12 , die wirklich wirtschaftliche und gut für meine Bilder waren. Sie sind wirklich einfach, auf den Arbeitstisch des CNC-Fräser-Stick. Ich Klebeband für die Kanten und blieb wirklich firm.Step 2: Herstellung der Werkzeugwege Öffnen Partworks, um die Werkzeugwege für Ihre Zeichnung zu erstellen: Erstellen Sie eine neue Datei. In Job Setup: Wir werden eine Datei mit der Größe unseres Materials zu erstellen: 8 "x 10" (wir werden diese verwenden Art Alternativen Leinwand Panel - Packung mit 12 ). Import Vektoren Dateien und Ihre Vektoren werden auf Ihrem Blatt erscheinen. Manchmal wird Ihre Vektoren könnte außerhalb der Bogen so müssen verkleinern. Eine andere Sache, die Sie tun müssen ist eigentlich Beitritt offen Vektoren, unter dem Abschnitt Bearbeiten Vektoren. Strg + A werden alle Vektoren auszuwählen und dann drücken Sie die Verbindungstaste. Schlagen Sie erneut auf die Schaltfläche Verbinden. Wenn Sie zu korrigieren oder verschieben Sie einige Objekte rund um das Blatt müssen jetzt die Zeit, es zu tun. Es empfiehlt sich, dies zu tun, um Material zu optimieren. Strg + A (alles auswählen), klicken Sie die rechte Registerkarte: Werkzeugwege (PIN, so dass Sie es für den Rest der Sitzung geöffnet haben) .Schritt 3: Zeichnen mit Stift und Feder Ich zum ersten Mal versucht, ein en, um die Spannzange anbringen und zeichnen Sie auf Papier. Ich empfehle nicht, weil es eine Menge Kraft auf den Stift zu machen und reißen Sie das Papier. Also beschloss ich, ich wollte eine Feder mit dem Stift so jedes Mal, wenn der Stift hatte eine Kraft nach unten Frühjahr wird die Kraft auf das Papier zu reduzieren hinzuzufügen. Für diesen Schritt müssen Sie keine Kugelschreiber + eine Feder aus einem anderen Stift. Früher habe ich eine meiner Lieblings-Stifte: Pilot The Better Kugelschreiber Stick-Pens, Fine Point + eine Feder aus einem alten Stift fast hätte ich weg durch. Diese Stifte sind ausgezeichnet, weil sie nicht reiben Sie Ihre Hand oder hinterlassen Spuren. Sie sind ziemlich schwer zu in den Läden zu finden, aber Sie können sie online bei Amazon zu erhalten. Legen Sie die Feder zwischen dem Stift und Metallspitze und legte einige Epoxy in so bleibt es fest. Einmal trocken legte den Kunststoffkörper des Stiftes und Epoxid an die Feder, wie auf den Fotos zu sehen. Das Setup war wirklich einfach. Ich habe blaue Klebeband und klebte das Papier auf dem Arbeitstisch, so dass es sich nicht bewegt, während es zeichnen. Nicht alle Spannzangen entsprechen den Durchmesser des Stiftes so müssen Sie wickeln um etwas Klebeband, so dass er marschiert schön und glatt die Spannzange des diameter.Step 4: Nullstellung und Ausführung des Codes Alle 9 Artikel anzeigen Zeigen Sie mit 8 "x 10" Leinwand auf dem Arbeitstisch der Shopping-Suchmaschine. Verwenden Sie Klebeband, um sie zu befestigen. Versuchen Sie, so gut zu halten Sie es an den Tisch zu quadriert. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und dem Computer. Öffnen Sie die Shopping-Suchmaschine Manager. Setzen Sie den Stift auf dem Collet und Sie sind bereit, um die Maschine in 3 Achsen Null. Bewegen X, Y und Z-Achse, so dass Sie ziemlich nah an der Ecke der Leinwand sind. Sobald Sie den Stift den Rand der Leinwand Verwenden Z3 to Zero X, Y und Z-Achse von Hand berührt. Awesome, jetzt sind Sie bereit, um die Zeichnungen zu beginnen! Öffnen Sie die Werkzeugpfad-Datei und klicken Sie auf Start. Sie erhalten eine Warnmeldung, um Ihren Router / Spindel Start aufgefordert. Wir werden nicht auf die Spindel zum Laufen zu bringen, so drücken Sie OK. Die Shopping-Suchmaschine wird nun beginnen sich zu bewegen und machen Sie Ihre drawing.Step 5: Brush Marker und blaue Band Federzeichnungen waren lustig, aber ich wollte etwas dunkler und kontrastreiche Markierungen verwenden. Ich habe ein wenig Forschung und fand dieses tolle Marker: Pilot Pocket-Bürsten-Feder - Soft Es ist kurz genug, um im Inneren des Spann fit und hatte eine Pinselspitze, die einen interessanten Blick auf die Zeichnung geben. Ich verwendete Band, um den Durchmesser zu erhöhen und machen Sie es Match die Spannzange, als ich mit dem Stift 6 drawings.Step tat: Mit einem Leinwand Alle 10 Artikel anzeigen Ich entschied mich, eine riesige Zeichnung für unser Büro am Pier 9. Ich habe Adobe Illustrator, um ein Bild der Golden Gate Bridge mit Live-Trace vektorisiert werden. Mein Plan war es, einen zu verwenden Darice Studio 71 24-Zoll-by-36-Zoll-Traditional Canvas und hängen Sie es an der Wand. Der Prozess war so ziemlich das gleiche, aber die Ergebnisse waren deutlich different.Step 7: Kunststil Alle 8 Artikel anzeigen Wenn Sie einen künstlerischen Stil bevorzugen Sie vielleicht diese Technik verwenden versuchen Elmers Aquarell-Bürsten-Feder . Ich war wirklich mit der Qualität dieser Marker beeindruckt. Der einzige Nachteil ist, daß sie ziemlich lang und wird nicht im Inneren der Hülse zu passen. Anbringen der Hersteller: Ich beschloss, Duck Tape zu verwenden, um den Marker auf die Staubsammler anzubringen. Dies war eine OK-Lösung habe ich auch in der Umgebung gespielt Kippen der Marker auf eine andere effect.Step 8 haben: Ihren Artwork Hang Viel Spaß und hängen Sie Ihre Grafik !!

                      13 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Planung und Vorbereitung vektor work Schritt 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Schritt 4: Zero X, Y und Z-Achse Schritt 5: Führen Sie Werkzeugweg-Datei Schritt 6: Ansehen und Teile zu entfernen Schritt 7: Organisieren Parts Schritt 8: Abgerundet Kanten mit Tabelle Router Schritt 9: Setzen Sie die Beine Schritt 10: Montieren Sitz + Beine Schritt 11: Genießen Schritt 12: Setzen Sie eine andere! Schritt 13: P9S Hocker als osmanische

                      CNC Möbel seit bereits einigen Jahren aber hat sich nicht wirklich abgenommen. Ich glaube, das liegt daran, Designer haben nicht genug Zeit mit der Entwicklung dieser Technologie im Auge. Die meisten der CNC Möbel fand ich online den typischen Schreinerei ausgesetzt oder eine starre Gefühl. Ich spielte mit dem ShopBot Buddy (Arbeitstisch 4 'x 2') und machte eine Stuhlfamilie: Lounge Chair, der Stuhl speist und diese Hocker. Klicken Sie auf die Links für jeden instructable. CNC Fräsmaschinen erschwinglich geworden in den letzten paar Jahren und es gibt eine ganze Reihe von DIY CNC Router gibt. Wenn Sie eine TechShop der Nähe können Sie wahrscheinlich machen es dort. Schritt 1: Materialien Materialien: ¾ Zoll schwarz Melamin Sperrholz (1 Blatt 4'x2 ') Shopping-Suchmaschine ¼ Zoll-Schaftfräser mit runder Tabelle Router-Bit (optional) Holz Schellen Holzleim W ICHTIGER: Messung der Dicke der Sperrholz Ich kaufte das schwarz Melamin Sperrholz in 0,75 "dick (19,05 mm), aber wie man auf dem Foto sehen können, 20.16 mm dick war. Das ist wirklich wichtig, zur Kenntnis zu nehmen, weil das Design hat Verriegelungsteile, und wir müssen für eine dickere material.Step 2 unterzubringen: Planung und Vorbereitung vektor work Ich verwendete Rhino, den Sessel zu entwerfen, wie ich nutze es für die letzten 10 Jahre. Ich nahm einige Messungen von anderen Sessel, ein Gefühl von dem, was haben die Gesamtabmessungen, speziell die Höhe, Winkel und Breite. Sie können die Dateien bearbeiten, wie Sie möchten und machen Sie eine benutzerdefinierte Version für Ihre eigene. Wie Sie aus dem zweiten Bild sehen können, passt der Stuhl in weniger als einem 4 'x 2' Sperrholzplatte (das war, wie groß mein Arbeitstisch auf dem ShopBot ist) und es sehr schnell zu schneiden und zu montieren ist. Ich empfehle, dass, wenn Sie wollen, um die ganze Familie von Produkten, die Sie mit dem Stuhl beginnen zu machen. Sie können die Rhino-Datei und STL zu spielen, um und bearbeiten Sie die Gestaltung herunterladen. Einmal hatte ich all die flache Stücke I ordnete sie in 4 'x 2' Blatt. Laden Sie die Illustrator oder AutoCAD-Datei, die Sie benötigen, um die Werkzeugwege zu erstellen. Hinweis zu Woodgrain Richtung: Dies ist eine Ästhetik Warnung. Die Orientierung Sie jedes Stück geben wird egal, wenn sie zusammengesetzt sind. Zum Beispiel, es ist schön, um den Sitz in Übereinstimmung Orientierung haben, weil die Holzmaserung wird kontinuierliche sein. Der Sitz wird von 3 Teilen zusammengesetzt, und es wird nicht elegant aussehen, wenn jeder hat die Holzmaserung in verschiedene Richtungen. Sie können aus dem 2. Bild, das alle der Sitzteile in vertikaler Richtung, die zu sehen. Dateien enthalten: stool.3dm - Rhino CAD Zeichnung stool.stl - für eine 3D-Vorschau stool.dwg - Autocad Vektor in mm. stool.ai - Illustrator Vektoren in mm.Step 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Erstellen Sie eine neue Datei. Jetzt in Auftrags-Setup: Wir geben eine Datei mit der Größe unseres Materials zu erstellen: 4 'x 2' x 1/4 "(oder wie dick Ihre wahre Material ist) Null auf der Oberseite.. Import Vektoren Dateien und Ihre Vektoren werden auf Ihrem Blatt erscheinen. Manchmal wird Ihre Vektoren könnte außerhalb der Bogen so müssen verkleinern. Eine andere Sache, die Sie tun müssen ist eigentlich Beitritt offen Vektoren, unter dem Abschnitt Bearbeiten Vektoren. Strg + A werden alle Vektoren auszuwählen und dann drücken Sie die Verbindungstaste. Schlagen Sie erneut auf die Schaltfläche Verbinden. Wenn Sie zu korrigieren oder verschieben Sie einige Objekte rund um das Blatt müssen jetzt die Zeit, es zu tun. Es empfiehlt sich, dies zu tun, um Material zu optimieren. Strg + A (alles auswählen), klicken Sie die rechte Registerkarte: Werkzeugwege (PIN, so dass Sie es für den Rest der Sitzung geöffnet haben). POCKET WERKZEUGWEG: Unter den Werkzeugwegoperationen finden Sie ein paar Optionen zu sehen. Wir werden mit Tasche Werkzeugwege, die eine Fläche so tief, wie wir wollen, zu löschen beginnt. Sie sollten immer mit Taschen gestartet werden, da alle Ihre Material in Kraft sein werden - zum Beispiel, wenn Sie mit einem Profil Schnitt beginnen und Ihr Stück bewegt, weil Sie nicht über Registerkarten (oder sie zu dünn waren) wird ein loses Teil haben und die Tasche wird an der falschen Stelle vorgenommen werden. Wählen Sie Ihre Vektoren, die wir wollen, um die Tasche. Das sind die kleinen geschlossenen Vektoren, die wie ein Hundeknochen betrachten und sie im Inneren der geschnittenen Stücke sind. Klicken Sie auf "WZ-Register" auf der rechten Seite des Bildschirms. Unter "Werkzeugweg-Operationen" wählen Sie "Create Tasche Werkzeugwege." Starten Tiefe: 0 "(ab Anfang der Material) Schnitttiefe: Wählen Sie eine fertige Schnitttiefe, die weniger als 3/4 sein wird "Früher habe ich 0.551.", Aber wenn Sie es ändern möchten, müssen Sie auch die Abmessungen der die im Inneren passt Teil ändern. Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Unter Werkzeug, klicken Sie auf Select und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Wir werden wählen Offset der Kontur des Design, dass Willen folgt. Wählen Climb. PROFILE WERKZEUGWEG: Das 3. Symbol für Profil Schnitt und eine Füllung in Blatt wird mit Optionen angezeigt. Der erste Satz von Werten wird bestimmen, wie tief Sie den Schnitt machen wollen. Unsere Starttiefe Null sein wird, da wir auf der Oberseite der Oberfläche auf Null gesetzt. Sie wollen alle das Material zu schneiden und ein klein wenig der Opferplatte so ein wenig Tiefe zu Ihrem Schnitttiefe (C). Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Klicken Sie auf Wählen und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser. Da wir schneiden die Stücke mark on machine Vektoren: Outside / Right. In Rampen zu Werkzeugweg, Smooth, wählen Sie eine Entfernung (4-6 Zoll gut funktioniert). Speichern Sie Werkzeugwege: Sie werden aufgefordert, eine "WARNING - Tool wird durch Material zu schneiden", aber Sie wissen, dass bereits, weil Sie das mit Absicht, wenn Sie die Schnitttiefe ausgewählt. Sobald Sie erfolgreich erstellt die Werkzeugwege werden Sie eine Vorschau zu sehen. Sobald Sie mit dem, was Sie sehen, zufrieden sind, schlagen Sie auf Schließen. Stellen Sie sicher, POCKET1 und Profile1 wählen und auf Speichern Werkzeugwege, wird es eine Erweiterung SBP. HINWEIS auf die Schaffung TABS: Tabs sind Stücke von Ihrem Material, das nicht geschnitten wird, um die Teile in Position zu halten sein. Da hatte ich eine ganze Menge Teile zu schneiden und ich wollte nicht zu viel Nachbearbeitung Arbeit, die ich beschlossen, nicht zu TABS machen. Wenn Sie mit Vakuum einen Arbeitstisch, dann ist dieser große, weil Sie nicht Registerkarten anyway.Step 4 benötigen: Zero X, Y und Z-Achse Nun sind Sie bereit, um die Stücke für Ihren Tisch geschnitten. Zeigen Sie mit der 4 'x 2' Blatt ¾ Sperrholz auf dem Arbeitstisch der Shopping-Suchmaschine. Verwenden Sie Schrauben, um das Blatt auf den Tisch zu bekommen. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und dem Computer. Öffnen Sie die Shopping-Suchmaschine Manager. Setzen Sie den ¼-Zoll-Enden-Mühle auf dem Collet und Sie sind bereit, um die Maschine in 3 Achsen Null. Verwenden Sie die Proxy-Schalter auf Null sowohl X und Y-Achse. Verwenden Sie nun die Z-Platte, um die Z-Achse des Maschinennullpunkt. Null-Z-Achse mit Z Plate: Cuts - C2: Null Z-Achse w / Nullplatte Es wird Sie auffordern, wenn wir die Nullplatte unten unseren Beitrag. Drücken Sie Enter, wenn Sie fertig. Es wird nun nach unten gehen, berühren Sie die Platte nach oben und dann langsam wieder nach unten gehen, um die Platte noch einmal berühren. Es fordert, dass es sich auf Null gesetzt wurde. Awesome, jetzt sind Sie bereit, um die Kürzungen beginnen mit Schritt 5: Ausführen Werkzeugweg-Datei Öffnen Sie die Werkzeugpfad-Datei und klicken Sie auf Start. Sie erhalten eine Warnmeldung, um Ihren Router / Spindel Start aufgefordert. Stellen Sie sicher, dass Sie die Spindel tatsächlich beginnen, bevor man OK auf die Warnmeldung. Die Shopping-Suchmaschine wird nun beginnen, die Schnitte auf Ihrem material.Step 6 machen: Zusehen und Teile zu entfernen Nun ist dies die einfache und spaßige Teil. Sie setzen sich neben dem Router und beobachten, wie die Maschine schneidet alle Ihre Stücke. Da ich mit einer ¼-Zoll-Schaftfräser es 3 Durchgänge zu machen, bevor es tatsächlich schneidet lose jedes einzelne Teil. Es wird, indem Sie die Taschen und dann die Profilschnitt starten. Denken Sie daran, dass wir nicht Registerkarten hinzufügen, so dass, wenn Sie Ihre Stücke sind wirklich nahe beieinander könnte es eine gute Sache, um Ihre kürzlich geschnitten Stück aus der Tabelle zu nehmen. Ich tat dies einfach ohne Anhalten der Maschine. Nachdem die Arbeit erledigt ist die Spindel schaltet sich automatisch und Sie können Ihr Material von der worktable.Step 7 abschrauben: Organisieren Parts Wir haben ein paar Stücke, und es ist eine gute Idee, sie zu organisieren, bevor wir anfangen zu montieren. Wir sollten: 2 Beine 2 unterstützt zwischen jedem Bein 3 Sitz partsStep 8: Rundungs ​​Kanten mit Tabelle Router Bevor wir die Teile zu montieren ich beschlossen, um die Kanten des Sitzes (3 Teile) runden. Getestet habe ich die schwarzen Melamin Sperrholz und war nicht wirklich glücklich mit meinem Ergebnis, weil der dunkle Abschnitt Spanplatten, bevor die eigentliche Schicht beginnt. Wenn Sie jedoch ein anderes Material wie Ahorn Sperrholz verwenden Sie dies tun können, und es wird wirklich schön aussehen. Schauen Sie sich die Fotos und vergleichen. Das Setup ich hatte, war wirklich toll: Ich habe eine Tabelle Router und einen kleinen Radius Fräser. Wenn Sie keinen Zugang zu einem Router können Sie Sand die Kanten mit Schleifpapier entfernt. Es ist gut, mit einem Teststück zunächst üben, um sicherzustellen, dass die Höhe der Fräser ist im Ideal location.Step 9: Montieren Sie die Beine Jetzt ist es Zeit, sich gemeinsam der Montage der Teile. Ich begann durch Kleben ein Bein auf die 2 Stützen und weiter Kleben Sie das andere Bein. Einmal hatte ich es fest ich Schellen und trocknen lassen für 30-60 min.Step 10: Montieren Sitz + Beine Während die Beine versiegen können Sie den Sitz und zusammenzubauen. Beginnen mit dem mittleren Abschnitt und dann zu den Seiten zu bewegen. Sie können auch Klammern verwenden, und lassen Sie sie an dry.Step 11: Nutzen Jetzt ist es Zeit, sich hinzusetzen, zu entspannen und genießen Sie Ihren P9S Hocker Schritt 12: Setzen Sie eine andere! Ich beschloss, ein zweites als Ottomane für meine P9L Lounge Chair gehen zu machen. I enthalten ein paar Fotos, um die Montage und clamping.Step 13 zeigen: P9S Hocker als osmanische Alle 7 Artikel anzeigen Hier ist der Stuhl in Fertigahornsperrholz als osmanische für die P9L Lounge Chair. Schauen Sie sich die Dining Chair und vervollständigen Sie Ihre Set.

                        18 Schritt:Schritt 1: Design- Schritt 2: Erforderliche Materialien und Geräte Schritt 3: Partworks: Orient, Material Größe und Tabs Schritt 4: Schruppen Werkzeugwege Schritt 5: Beenden Werkzeugweg Schritt 6: Vorschau Bearbeitung und Speichern Werkzeugwege Schritt 7: Erstellen Stift Ausrichtung auf dem Opferbrett Schritt 8: Erstellen Stift Ausrichtung auf Holzstück Schritt 9: Die Bearbeitung des Top: Schruppen und Schlichten. Schritt 10: Das Umlegen des Stück und Bearbeitung der Bottom Schritt 11: Bodenstück - Werkzeugpfad Schritt 12: Die Bohrungen für die Scharniere und Magnete Schritt 13: Schneidteil mit einer Bandsäge Schritt 14: Schleifen Details Schritt 15: Platzieren Barrell Scharniere und Magnete Schritt 16: Schleifen Details als Einheit Stück Schritt 17: Veredelung mit Öl Schritt 18: Genießen Sie Ihre Sonnenbrille Fall!

                        Diese instructable zeigen Ihnen, wie Sie eine Sonnenbrille Fall von Ahorn mit einer CNC-Fräser zu machen. Als ich ein Kind war mein Vater verwendet, um ein wirklich schönes Brillenetui aus Holz geschnitzt haben. Ich erinnere mich noch, wie schön gestaltete und wie schön es war zu berühren und packen es. Ich dachte immer darum, ein Fall für mich, aber hatte nie die Geduld, das von Hand machen, aber wenn ich die CNC-Fräser entdeckte ich wusste, dass es etwas, was ich im Begriff war, zu machen war. Insgesamt bin ich sehr zufrieden mit den Ergebnissen zu planen und zu anderen 3D-Oberflächenbehandlung mit dem Shopping-Suchmaschine experimentieren. Hoffnung, die Sie entlang Schritt für Schritt zu folgen. Bellow ist eine kurze Vorschau Sie zu begeistern: Schritt 1: Design- Alle 11 Artikel anzeigen Das Konzept hinter dieser Konstruktion war es, einen Block mit Facetten versuchen, so viel Material wie möglich zu entfernen, aber immer noch machen es für meine Sonnenbrille nach innen passen zu machen. Mit Facetten, dass ich mit allen Gesichter flach. Ich entwarf zunächst einige Ausführungen, die ich 3D gedruckt zu testen, die Größe und sicherstellen, dass sie mit meiner Brille zu arbeiten. Ich bin wie die STL-Datei, so dass Sie das gleiche tun. Ich habe eine 3D-Software namens Rhinoceros, um den Fall zu modellieren. Wenn Sie den Entwurf auf Rhinoceros Ich bin auch einschließlich der 3DM-Datei für Sie zu bearbeiten bearbeiten möchten. Dateien enthalten: Sunglass.3dm: ist die Rhino mit dem 3D-Modell sunglass.stl: Erforderliche Materialien und Geräte: für eine 3D-Vorschau auf dieser Seite und, wenn Sie 3D-Druck eine Version um sicherzustellen, dass Ihre Brille fit.Step 2 möchten ShopBot Schulung Tutorials & Videos sind eine großartige Ressource zu graben in, bevor Sie eine Operation. Ich habe viel gelernt aus ihren Video: Zwei Seitenbearbeitung [ Download Video 75MB ] [ Propeller Datei ]. Wenn Sie anfangen, empfehle ich Ihnen, mit dem Clock ich instructables hochgeladen vor ein paar Wochen beginnen. Die Sonnenbrille Fall ist wirklich der gleiche Prozess, aber es ist insgesamt ein wenig mehr Arbeit. Materialien: Ahornholz: (2 Blöcke, Abmessungen mindestens: 13 x 7 x 2 Zoll). Ich bin jetzt auf der Suche, um es aus einem härteren Holz wie Nussbaum machen. Danish Oil (Natural) Satin Wax (Natural) Miniature Barrel Hinge Epoxy-Kleber Schleifpapier X-ACTO Messer Tiny Craft Hobby Neodymium Rare Earth Supermagneten 1/8 x 1/16 in. (3x1.5mm) Maschinen / Zubehör: Jointer und Planer Kappsäge Tischkreissäge Shopping-Suchmaschine Buddy + Software enthalten 1/4 Zoll Kugel-Nasen-Bandsäge Bandschleifmaschine Bohrmaschine 5 mm Bohrer bitStep 3: Partworks: Orient, Material Größe und Tabs Der Fall wird von 2 Stück zusammengesetzt: oben und unten werden wir zunächst mit dem Top Stück beginnen.. Ich werde mit Partworks 3D (free software in allen neuen Shopbots im Lieferumfang enthalten), um die Werkzeugwege der Uhr zu machen. Also zögern Sie nicht, Open Partworks 3D. Klicken Sie auf Laden 3D-Datei und laden: top.stl (Datei in diesem Schritt enthalten). Hier ist, wo Sie werden sehen, das 3D-Modell und eine 7 Schritt-Verfahren, um Ihren Werkzeugwege für die Shopping-Suchmaschine zu bekommen. Schritt 1: zu orientieren und Größe Modell Die Modellgröße ist in mm: 159 x 68 x 20,28 Da es sich um eine 2-seitige Teil, den wir brauchen, um zu wählen: Seiten-Maschine: 2 oben und unten und traf Bewerben Sie können die Ausrichtung ändern. Die Uhr wird quadriert, damit es nicht wirklich wichtig. So oder so ist es ein bisschen eine gute Praxis zu wissen, welche Ihrer X- und Y-Achse in Ihre Shopping-Suchmaschine ist. Ich werde eine Shopping-Suchmaschine Buddy und meine Y-Achse verläuft von meinem Recht Gebrauch zu überlassen, wenn ich mit Blick auf die Maschine. Schritt 2: Material Größe und Margins Wir müssen in der Stück Holz, das etwas größer als unsere Uhr sein wird gestellt. I unten schneiden Sie ein Stück aus Ahornholz mit der Tabelle in diesen Dimensionen sah und es funktionierte gut: 177 x 330 x 44,5 Sie können nun sehen, ein paar Dinge: Die Modellgröße ist die blue box Die Materialgröße ist die lila Box mit schwarzen Linien der Schnittebene ist in grau X- und Y-Achse Es ist sehr wichtig zu wissen, wo Sie Ihr Null ist. Wir werden dies auf der Mitte des Teils und auf der Oberseite setzen. Es wird uns helfen, wenn wir die Wendemaschine bis auf die andere Seite. Schnittebene ist, wo Ihre Mitte der Schnitt ist, in diesem Fall der Schnittebene ist die mittlere Position. In Bearbeitung verwenden Ränder um das Modell Symmetrical. Es ist eine gute Praxis, eine Überschnitt unten an der Schnittebene zu tun. In einigen Fällen wird Ihr Mittelpunkt nicht als eine Schnittebene zu arbeiten und Sie brauchen, um mehr Material zu schneiden. Ich habe in 6 mm aber nicht wirklich brauchen. Wählen Sie Übernehmen. Klicken Sie auf Tabs Edit: Da wir werden Umlegen des Materials, um die 2 Seiten brauchen wir, um eine Registerkarte hinzuzufügen (oder mehr), so das Teil nicht fliegen gehen. Ein Register ist Stück, das nicht von dem Material, das das Material an Ort und Stelle zu halten geschnitten werden wird. Sie können in jeder Dimension Sie möchten, setzen. In meinem Fall habe ich eine rechteckige Lasche 11 x 5, die Sie dann auf Registerkarte hinzufügen und Sie ein weiteres Mal klicken Sie auf der Seite des Teils, den Sie auf die Registerkarte machen wollen. Anschließend können Sie die Größe und Position der Registerkarte, wenn Sie nicht zufrieden sind. Als nächstes wiederholen und legte einen zweiten Registerkarte auf der gegenüberliegenden Seite. ICH Ich habe nicht Laschen an den anderen 2 Seiten des Platzes, weil es war ein ziemlich kurzes Stück, wenn Sie eine lange rechteckiges Stück möchten Sie vielleicht 4 Registerkarten legen (1 auf jeder Seite) möchten. Die Dimension 11 x 5 Arbeit gut und ich würde keine schlanker zu gehen, weil das Holz ein wenig zu schütteln und die Registerkarte kann schließlich break.Step 4: Schruppen Werkzeugwege 3D-Bearbeitung ist es häufig in zwei Stufen unterteilt: Schruppen und Schlichten. Der Großteil des Ausgangsmaterials wird durch das Schruppen Werkzeugwege entfernt, ist es ein schneller Prozess lässt aber schlechte Oberflächenqualität. Schlichten Werkzeugwege zu entfernen geringe Mengen an Material und geben Sie die gewünschte Qualität. Wir werden mit der ersten Phase beginnen: Schruppen Werkzeugwege Wir werden ein ¼-Zoll-Enden-Mühle sowohl für den Schrupp- und Schlichtwerkzeugwege zu nutzen. Ich weiß, dass einige Leute nicht mit diesem einverstanden, aber mir schien es wie eine Verschwendung von Zeit, um die toolbit zu diesem bestimmten Job zu ändern. Wir werden, um es auszuwählen, und ändern Sie einige der Parameter, wie folgend: Schruppfräser MIL ¼ (Namen und speichern Sie sie für zukünftige Arbeitsplätze): ¼ Kugel-Nasen-Bahnabstand 50% 12.000 Upm 2 Vorschub Plunge Rate 1 Werkzeug-Nummer 1 - Schnelle Abstand 5 mm Bearbeitungszugabe 1 mm - Z Ebene: Raster X Jetzt sollten Sie berechnen für oben und unten zu schlagen. Achten Sie darauf, sowohl zu tun !!! TOP- Schätzzeit: 11 Minuten Bottom Estimate: 12 Minuten Wenn Sie sehen, die blaue Leiste am unteren Rand "Berechnung xx%", die wirklich bewegen sich langsam kann man abbrechen und versuchen Sie Ihre Parameter. Für uns klingt 8 und 7 Minuten wie eine anständige Menge an Zeit, so können weiter mit Schritt 4.Schritt 5: Finishing Werkzeugweg Wie ich bereits erwähnt, werden wir immer noch die ¼-Zoll-Kugel-Nasen aber wir ein paar Dinge, um ein feineres und detaillierte Pass machen zu ändern. Um den Prozess zu beschleunigen, eine Kopie des Schruppen Werkzeugwege und nennen Sie sie Finishing Werkzeugweg. Stepover 5% 1200 min Vorschub 6 Plunge Rate 6 Halten Sie Werkzeug-Nummer 1, so dass die Maschine nicht aufgefordert, die toolbit ändern. (Ich habe vergessen, dies zu tun und nannte sie 2). Jetzt traf berechnen für oben und unten. Top: 8 Minuten, Unten: 7 minutesStep 6: Vorschau Bearbeitung und Speichern Werkzeugwege Auf Schritt 5, tun wir nicht einen Ausschnitt, damit wir Sie mit Weiter überspringen. Schritt 6: Hier ist, wo wir in der Vorschau und prüfen Sie eine Simulation unseres Werkzeugwege können. Zunächst werden wir die Oberseite, indem Sie auf Schruppen und Schlichten in der Vorschau. Dann das gleiche tun, um den Boden als auch zu überprüfen, Schruppen und Schlichten. Step 7: Save Werkzeugwege Da wir mit dem gleichen Bit können wir speichern Werkzeugwege in eine einzelne Datei auswählen (vielleicht seine schneller). Wenn Sie könnten Bits ändern könnte eine bessere Option, um es als mehrere Dateien zu speichern. Klicke auf: Speichern Sie Werkzeugwege in einer einzigen Datei speichern Wählen Sie oben Machen Sie dasselbe für die Bottom. Ich bin Befestigung unten: Top Piece.v3d: Die Partworks-Datei mit der Werkzeugwege Kombinierte Werkzeugpfad: Die komplette Werkzeugwegs bereit für die ShopbotStep 7: Herstellung der Stiftausrichtung auf dem Opferbrett Jetzt müssen wir herausfinden, wie es auf dem Shopping-Suchmaschine eingestellt. Auf Schritt 2 Partworks 3D-Null Herkunft als der Mitte der Oberseite des Teils ausgewählt wir. Dies ist wichtig zu wissen, weil wir in den Schaltbolzen setzen. Dies wird uns helfen, das Ausgangsmaterial zu orientieren, wenn wir drehen das Stück zu bearbeiten die Unterseite. Ich fand einige Dübel, die gut funktioniert, sind sie: 8.3-Zoll Durchmesser, 2 Zoll lang. Wir verwenden nun eine weitere Software, die kostenlos bei jeder neuen Shopping-Suchmaschine kommt: Partworks. Öffnen Partworks Wir werden eine Datei mit der Größe des Ausgangsmaterials werden wir 177 x 330 verwenden, zu erstellen (es sollte das gleiche von Schritt 2 von Partworks 3D sein). In Job Größe Typ in den gleichen Abmessungen: 177 x 330 x 44,5 Denken Sie daran, Null an die Spitze nur 2 Löcher Zentrieren Sie sie in das Material Wir werden in 2 Kreisen, die wir neet um auf die Opferplatte der Shopping-Suchmaschine geschnitten setzen. Wir werden eine Schnitttiefe von 15 mm zu verwenden für die Stifte zu eng anliegen. Zu wenig Änderungen zu minimieren wir auch die gleiche ¼ Zoll-Schaftfräser. Speichern Sie die Werkzeugwege für die 2 Löcher. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und die Shopping-Suchmaschine Steuerungssoftware. Joggen 2 Achse und bewegen Sie die Shopping-Suchmaschine Spindel, wo immer Sie es wollen Maschine. Ich empfehle, die Auswahl ein Ort, wo Sie nichts dagegen haben machen 2 Löcher auf dem Opferbrett. Null die X- und Y-Achse. Verwenden Sie nun die Z-Platte, um die Z-Achse auf Null. Öffnen Sie die Werkzeugwege für die 2 Löcher und Starten Sie den Job. Denken Sie daran, um die Spindel zu starten. Sobald Sie die 2 Löcher auf dem Opferbrett haben, schnappen Sie sich einen Bleistift und Lineal und ziehen Sie eine Linie, die durch die Mitte der Löcher durchläuft. Zeichnen Sie eine senkrechte Linie von dem Mittelpunkt zwischen ihnen. Dies wird Ihnen helfen, das Ausgangsmaterial auszurichten. Die in diesem Schritt enthalten Dateien angehängt: position.crv - wird die Partworks-Datei mit der materiellen Dimension und den 2 Kreisen Löcher in Tabelle 1-4 Kugel 15 mm.sbp - ist die Shopping-Suchmaschine Werkzeugweg für 1/4 Zoll Ball Nase und 15 mm depthStep 8: Herstellung der Stiftausrichtung auf Holzstück Schneiden Sie ein Stück Holz mit diesen Abmessungen: 177 x 330 x 44,5. Ich werde nicht zu decken, wie Sie dies, um diese Messungen zu schneiden, aber ich nutzte die Hacken Saw, Jointer, Planer und Tischkreissäge, dies zu tun. Sobald Sie es auf die gewünschten Abmessungen haben, markieren Sie den Mittelpunkt der 4 Seiten des Ahorn. Richten Sie es über die Zeilen, die Sie in der Opferplatte ziehen und festhalten mit Schrauben an der Opferplatte. Wenn die Dinge nicht perfekt ausgerichtet keine Sorgen. Jetzt werden wir die Löcher auf der Oberseite des Schaftholz zu machen. Verwenden Sie die Z Platte und Null die Z oben auf das Holz. Führen Sie den gleichen Werkzeugpfad-Datei. Sie haben nun 2 Löcher auf dem Stück Holz und 2 Bohrungen auf dem Opferbrett genau unten. Die in diesem Schritt enthalten Datei angehängt: Löcher im Material 1-4 Kugel 36 mm.sbp - ist die Shopping-Suchmaschine Werkzeugweg für 1/4 Zoll Ball Nase und 15 mm depthStep 9: Die Bearbeitung des Top: Schruppen und Schlichten. Jetzt sind wir bereit, um die Clock-Werkzeugwege laufen! Laden Sie die Datei, darf die erste. Es wird tun beginnen zuerst die Grobbearbeitung und sobald es fertig ist wird es tun beginnen die Schlichtdurchgang. Sobald die obere getan ist, schrauben Sie das Stück und aufräumen alle den Tisch Bett. Stellen Sie sicher, dass Sie saugen und blasen alle Holzspäne und Staub weg. Das Umlegen des Stück und Bearbeitung der Bottom: Jede kleine Stück, das in der Art und Weise erhält die Höhe des Stückes change.Step 10 machen Setzen Sie die Stifte an Ort und Stelle und Flip das Holz, indem die Stifte in den Löchern 2 auf dem Opferbrett. Sie müssen noch das Stück auf die Opferplatte festschrauben, weil die Stifte nur korrekt ausrichten. Tarieren Z unter Verwendung des Z Platte und starten Sie die Bottom Werkzeugweg. Es wird das Schruppen und dann den letzten Werkzeugwege zu tun. Schrauben Sie part.Step 11: Bodenstück - Werkzeugpfad Alle 13 Artikel anzeigen Wiederholen Sie das gleiche für den unteren Teil des Sunglass Fall. Dies wird ein Einzelschritt auf dieser instructable mit allen Dateien sein / Fotos enthalten. Kurz gesagt, müssen Sie Schritt 3 wiederholen - STEP 10 Es ist im Grunde der gleiche Prozess, aber für den anderen Teil des Gehäuses Prüfen Sie die Bilder, und folgen Sie ihnen Schritt für Schritt Schritt 12:. Die Bohrungen für die Scharniere und Magnete.. Wenn Sie einen 1/4 Zoll Kugel-Nasen für den Schlichtdurchgang verwendet, haben Sie immer noch einige Verarbeitung Arbeit zu tun. 1/4 inch = 6,35 mm und die Scharniere 5 mm im Durchmesser, so dass die Bohrung für die Scharniere nicht vollständig durchgeführt. Wir können sehen, dass die Shopping-Suchmaschine machte nur einen kleinen winzigen 5 mm Pass. Wir werden dieses Loch zu verwenden, um auszurichten und bohren Sie ein Loch mit 5 mm Durchmesser und 7,5 mm tief. Sie können sehen, dass dies einfach vor dem Schneiden Sie die Laschen aus dem Ausgangsmaterial durchgeführt. Wenn Sie diesen Test überspringen Sie benötigen, um das Bett der Bohrmaschine zu neigen, um das Loch align für das Oberteil (wie im 2. Bild) zu machen. Sie müssen aso einen Durchmesser von 3 mm Loch sowohl auf der Ober- und Unterstück für die Magnete zu bohren. Stellen Sie beide Löcher mit der Bohrmaschine 1,5 mm deep.Step 13: Schneidteil mit einer Bandsäge Sobald Sie die beiden Teile auf der Shopping-Suchmaschine bearbeitet haben, müssen Sie die Registerkarten, die zusammenhält jedes Teil geschnitten werden. Dies ist sehr einfach, wenn Sie eine Bandsäge haben. Meine größte Rat ist vorsichtig sein und nicht bekommen, die Säge zu nah an Ihr Stück, weil Sie es geschnitten und müssen über die Shopping-Suchmaschine zu starten. Richten Sie das Material an der Säge und einen geraden Schnitt. Wiederholen Sie diesen Schritt mit der anderen Registerkarte. Der nächste Schritt wird das Leitungs werden Schleifen aus so nicht zu aggressiv auf der cut.Step 14 sein: Schleif Details Wir sollten eine ziemlich schöne Oberfläche auf den beiden Teilen der Fall, aber mit ein wenig mehr Schleifen können wir es auf eine nächste Stufe zu nehmen haben. Zuerst werden wir durch Abschleifen die 2 Zapfen starten. Da die Laschen wir auf flachen Oberflächen erstellt werden wir den Bandschleifer verwenden. Seien Sie vorsichtig und nicht zu viel Druck, aber mit der Hand, da dadurch das Ahornholz bekommen verbrannt. Wie wir verwendet ein ¼-Zoll-Kugel-Nasen etwas von der Oberfläche ist nicht, wie ich es gewünscht habe. Ich kann ein paar kleine Schritte, die die Kugelnase, die ich habe Lust auf abflachen abgegeben wurden. Sand dies off I verwendet Sandpapier. Schleifen Sie nicht zu viel, weil wir kleinere Anpassungen später on.Step 15 zu machen: Platzieren Barrell Scharniere und Magnete Jetzt ist es Zeit, um die oberen und unteren Teile von Ihrem Fall mitmachen. Wir werden mit den Miniatur-Rollentürbänder , Epoxy-Kleber, Tiny Craft Hobby Neodymium Rare Earth Supermagneten 1/8 x 1/16 in. (3x1.5mm) und ein Messer. Mischen Sie das Epoxidharz und legen Sie eine litle auf jedem der 4 Löcher. Platzieren Sie die 2 Bänder auf auf dem Unterteil. Platzieren Sie das Oberteil in den 2 Bändern Richten Sie die Scharniere so kann der Fall öffnen / schließen richtig trocknen lassen 5-10 Minuten in der Zwischenzeit in einigen der Epoxy-Kleber setzen in die beiden Löcher, wo die Magnete gehen Platz jeder Magnet auf jeder Teil darauf achten, dass die Magnete gegenseitig anziehen, wenn sie geschlossen. Entfernen Sie den überschüssigen Kleber mit einem knifeStep 16: Schleifen Details als Einheit Stück Nun, da Sie Ihre Sonnenbrille Fall ist in 1 Körper müssen Sie Sand den Rändern -links, vorne und rechts, so dass sie richtig ausgerichtet sind. Wirklich vorsichtig sein, nicht zu viel Kraft, mit dem Bandschleifer machen, weil Sie die Ahornholz brennen (siehe erstes Bild). Durch Schleifen der Kanten als einem Stück werden Sie machen eine glattere face.Step 17: Ausbau mit Öl Ich bevorzuge ein natürliches Finish auf kleine Objekte zwei Produkte, die ich weiß, gut funktionieren, so nahm ich. Beide Produkte sind flüssig, so dass Sie es mit einem Tuch oder einer Bürste abwischen: Danish Oil (Natural) Satin Wax (Natural) Zuerst mit dem Danish Oil beginnen und geben einen nassen Mantel, lassen Sie ihn für einen Tag ruhen. Dann schnappen Sie sich einen Tuch und befeuchten Sie es wieder mit der dänischen Öl und lassen Sie es für ein paar Stunden. Sie können so viele Mäntel an in wie Sie wollen. Ich empfehle, 3. Jetzt greifen ein Stück Tuch und verwenden Sie die Satin Wax. Ich empfehle auch tun 3 Schichten mit 2 Stunden zwischen jeder coat.Step 18: Genießen Sie Ihre Sonnenbrille Fall! Alle 7 Artikel anzeigen Ein nettes Paar Sonnenbrillen verdient einen schönen Fall. Insgesamt bin ich sehr zufrieden mit den Ergebnissen und wird aus Nussbaum versuchen, eine neue Version. Hoffen, dass Sie dieses instructable genossen!

                          15 Schritt:Schritt 1: Design Concept Schritt 2: Erforderliche Materialien und Geräte Schritt 3: Orient, Material Größe und Tabs Schritt 4: Schruppen Werkzeugwege Schritt 5: Beenden Werkzeugweg Schritt 6: Vorschau Bearbeitung und Speichern Werkzeugwege Schritt 7: Erstellen Stift Ausrichtung auf dem Opferbrett Schritt 8: Erstellen Stift Ausrichtung auf Holzstück Schritt 9: Die Bearbeitung des Top: Schruppen und Schlichten. Schritt 10: Das Umlegen des Stück und Bearbeitung der Bottom Schritt 11: Schneidteil mit einer Bandsäge Schritt 12: Schleifen Details Schritt 13: Fasen mit Tisch Router Schritt 14: Fertigung und Montage Schritt 15: Genießen Sie die Uhr

                          Ich mag Holz geschnitzten Objekten, gibt es etwas subtil und raffiniert über Holz gefertigt Stücke. Ich wollte die Shopping-Suchmaschine, um 3D-Objekte, die in Oberflächen digital entworfen wurden machen zu erkunden und dann exportieren, um die Maschine, um die Arbeit für mich zu machen. Ich beschloss, mit einer Uhr I entworfen beginnen, wo ich Maschine sowohl die Ober- und Unterseite. Ich hoffe, euch zu begeistern und machen Sachen auf dem Router, es ist eine ziemlich coole Maschine zum Holz zu formen und machen schöne Objekte. Hier ist eine Vorschau-Video von dem, was Sie tun werden: Schritt 1: Design Concept Ich wollte eine Uhr, die den Fortschritt der Zeit in einer 3-dimensionalen Weg zeigen könnte entwerfen. Es ist etwas Besonderes, wie Zeit relativ zu den Menschen ist, die manchmal die Zeit vergeht so schnell, dass es "fliegt" inzwischen an andere es "zieht" für immer. Ich wurde von MC Eschers Lithographie "Treppauf und Treppab", die eine Reihe von Menschen in einer Endlosschleife Treppen, sehr ähnlich wie die Penrose Treppen / Stufen zeigt inspiriert. Alle diese Beispiele sind nicht Objekte, wie sie sind eine optische Täuschung. Eine Person konnte die Treppe für immer und nie bekommen klettern höher, so dass es unmöglich ist, in 3 Dimensionen zu machen. Das machte mich von Zeit und Raum, um die Uhr zu entwerfen denken. Ich wollte die 12 Stunden in einem Takt zu teilen und eine Wendeltreppe von 12 Stufen, sondern macht 6 nach unten gehen und 6 nach oben, so wäre es eine nutzlose Treppe sein. In Bezug auf die Zeit, würde dies zeigen, wie die Zeit vergeht, aber sie sind immer noch zurück, wo Sie started.Step 2: Erforderliche Materialien und Geräte ShopBot Schulung Tutorials & Videos sind eine großartige Ressource zu graben in, bevor Sie eine Operation. Ich wollte wirklich 2 Seiten-Bearbeitung ging ich zu lernen und beobachtete ihre Video aus den obigen Link: Zwei Seitenbearbeitung [ Download Video 75MB ] [ Propeller Datei ]. Die meisten meiner Prozess wird von diesem Video aufgenommen. Materialien: Ahornholz: (Maße mindestens: 13 x 7 x 2 inches) Danish Oil (Natural) Satin Wax (Natural) Clock beweglichen Teil: American Made Mini-Quarz-Bewegungen - Modell: MVT7290A Schleifpapier + Datei Maschinen / Zubehör: Jointer und Planer Kappsäge Tischkreissäge Shopping-Suchmaschine Buddy + Software enthalten Bandsäge Bandschleifer Tabelle Router + 45 ° bit Schritt 3: Orient, Material Größe und Tabs Ich entwarf die Uhr auf Rhinoceros. Sie können die STL-Datei müssen Sie die Werkzeugwege zu machen herunterladen. Ich werde mit Partworks 3D (free software in allen neuen Shopbots im Lieferumfang enthalten), um die Werkzeugwege der Uhr zu machen. Also zögern Sie nicht, Open Partworks 3D. Klicken Sie auf Laden 3D-Datei und laden: clock.stl Hier ist, wo Sie werden sehen, das 3D-Modell und eine 7 Schritt-Verfahren, um Ihren Werkzeugwege für die Shopping-Suchmaschine zu bekommen. Schritt 1: zu orientieren und Größe Modell Die Modellgröße ist in mm: 150 x 150 x 42 Da es sich um eine 2-seitige Teil, den wir brauchen, um zu wählen: Seiten-Maschine: 2 oben und unten und traf Bewerben Sie können die Ausrichtung ändern. Die Uhr wird quadriert, damit es nicht wirklich wichtig. So oder so ist es ein bisschen eine gute Praxis zu wissen, welche Ihrer X- und Y-Achse in Ihre Shopping-Suchmaschine ist. Ich werde eine Shopping-Suchmaschine Buddy und meine Y-Achse verläuft von meinem Recht Gebrauch zu überlassen, wenn ich mit Blick auf die Maschine. Schritt 2: Material Größe und Margins Wir müssen in der Stück Holz, das etwas größer als unsere Uhr sein wird gestellt. I unten schneiden Sie ein Stück aus Ahornholz mit der Tabelle in diesen Dimensionen sah und es funktionierte gut: 177 x 330 x 44,5 Sie können nun sehen, ein paar Dinge: Die Modellgröße ist die blue box Die Materialgröße ist die lila Box mit schwarzen Linien der Schnittebene ist in grau X- und Y-Achse Es ist sehr wichtig zu wissen, wo Sie Ihr Null ist. Wir werden dies auf der Mitte des Teils und auf der Oberseite setzen. Es wird uns helfen, wenn wir die Wendemaschine bis auf die andere Seite. Schnittebene ist, wo Ihre Mitte der Schnitt ist, in diesem Fall der Schnittebene ist die mittlere Position. In Bearbeitung verwenden Ränder um das Modell Symmetrical. Es ist eine gute Praxis, eine Überschnitt unten an der Schnittebene zu tun. In einigen Fällen wird Ihr Mittelpunkt nicht als eine Schnittebene zu arbeiten und Sie brauchen, um mehr Material zu schneiden. Ich habe in 6 mm aber nicht wirklich brauchen. Wählen Sie Übernehmen. Klicken Sie auf Tabs Edit: Da wir werden Umlegen des Materials, um die 2 Seiten brauchen wir, um eine Registerkarte hinzuzufügen (oder mehr), so das Teil nicht fliegen gehen. Ein Register ist Stück, das nicht von dem Material, das das Material an Ort und Stelle zu halten geschnitten werden wird. Sie können in jeder Dimension Sie möchten, setzen. In meinem Fall habe ich einen Platz Register 12 x 12, die Sie dann auf Registerkarte hinzufügen und Sie ein weiteres Mal klicken Sie auf der Seite des Teils, den Sie auf die Registerkarte machen wollen. Anschließend können Sie die Größe und Position der Registerkarte, wenn Sie nicht zufrieden sind. Als nächstes wiederholen und legte einen zweiten Registerkarte auf der gegenüberliegenden Seite. ICH Ich habe nicht Laschen an den anderen 2 Seiten des Platzes, weil es war ein ziemlich kurzes Stück, wenn Sie eine lange rechteckiges Stück möchten Sie vielleicht 4 Registerkarten legen (1 auf jeder Seite) möchten. Die Dimension 12 x 12 funktionieren gut, aber Sie schlanker gehen. Um ehrlich zu sein, ist der Prozess des Schneidens der Tabs und sand es auf eine gerade Ebene für diese Uhr ziemlich einfach so, wenn Sie eine sperrige Registerkarte machen, wenn Sie prefer.Step 4: Schruppen Werkzeugwege 3D-Bearbeitung ist es häufig in zwei Stufen unterteilt: Schruppen und Schlichten. Der Großteil des Ausgangsmaterials wird durch das Schruppen Werkzeugwege entfernt, ist es ein schneller Prozess lässt aber schlechte Oberflächenqualität. Schlichten Werkzeugwege zu entfernen geringe Mengen an Material und geben Sie die gewünschte Qualität. Wir werden mit der ersten Phase beginnen: Schruppen Werkzeugwege Wir werden ein ¼-Zoll-Enden-Mühle sowohl für den Schrupp- und Schlichtwerkzeugwege zu nutzen. Ich weiß, dass einige Leute nicht mit diesem einverstanden, aber mir schien es wie eine Verschwendung von Zeit, um die toolbit zu diesem bestimmten Job zu ändern. Wir werden, um es auszuwählen, und ändern Sie einige der Parameter, wie folgend: Schruppfräser MIL ¼ (Namen und speichern Sie sie für zukünftige Arbeitsplätze): ¼ Fräser Bahnabstand 40% 14000 rpm 2,5 Vorschub Plunge Rate 1 Werkzeug-Nummer 1 - Schnelle Abstand 5 mm Bearbeitungszugabe 1 mm - Z Ebene: Raster X Jetzt sollten Sie berechnen für oben und unten zu schlagen. Achten Sie darauf, sowohl zu tun !!! TOP- Estimate: 8 Minuten Bottom Estimate: 7 Minuten Wenn Sie sehen, die blaue Leiste am unteren Rand "Berechnung xx%", die wirklich bewegen sich langsam kann man abbrechen und versuchen Sie Ihre Parameter. Für uns klingt 8 und 7 Minuten wie eine anständige Menge an Zeit, so können weiter mit Schritt 4.Schritt 5: Finishing Werkzeugweg Wie ich bereits erwähnt, werden wir immer noch die ¼-Zoll-Schaftfräser, aber wir ein paar Dinge, um ein feineres und detaillierte Pass machen zu ändern. Um den Prozess zu beschleunigen, eine Kopie des Schruppen Werkzeugwege und nennen Sie sie Finishing Werkzeugweg. Stepover 9% 1200 min Vorschub 5 Plunge Rate 5 Halten Sie Werkzeug-Nummer 1, so dass die Maschine nicht aufgefordert, die toolbit ändern. Jetzt traf berechnen für oben und unten. Top: 12 Minuten, unten: 12 minutesStep 6: Vorschau Bearbeitung und Speichern Werkzeugwege Auf Schritt 5, tun wir nicht einen Ausschnitt, damit wir Sie mit Weiter überspringen. Schritt 6: Hier ist, wo wir in der Vorschau und prüfen Sie eine Simulation unseres Werkzeugwege können. Zunächst werden wir die Oberseite, indem Sie auf Schruppen und Schlichten in der Vorschau. Dann das gleiche tun, um den Boden als auch zu überprüfen, Schruppen und Schlichten. Step 7: Save Werkzeugwege Da wir mit dem gleichen Bit können wir speichern Werkzeugwege in eine einzelne Datei auswählen (vielleicht seine schneller). Wenn Sie könnten Bits ändern könnte eine bessere Option, um es als mehrere Dateien zu speichern. Klicke auf: Speichern Sie Werkzeugwege in einer einzigen Datei speichern Wählen Sie oben Machen Sie dasselbe für Bottom.Step 7: Herstellung der Stiftausrichtung auf dem Opferbrett Jetzt müssen wir herausfinden, wie es auf dem Shopping-Suchmaschine eingestellt. Auf Schritt 2 Partworks 3D-Null Herkunft als der Mitte der Oberseite des Teils ausgewählt wir. Dies ist wichtig zu wissen, weil wir in den Schaltbolzen setzen. Dies wird uns helfen, das Ausgangsmaterial zu orientieren, wenn wir drehen das Stück zu bearbeiten die Unterseite. Ich fand einige Dübel, die gut funktioniert, sind sie: 8.3-Zoll Durchmesser, 2 Zoll lang. Wir verwenden nun eine weitere Software, die kostenlos bei jeder neuen Shopping-Suchmaschine kommt: Partworks. Öffnen Partworks Wir werden eine Datei mit der Größe des Ausgangsmaterials werden wir 177 x 330 verwenden, zu erstellen (es sollte das gleiche von Schritt 2 von Partworks 3D sein). In Job Größe Typ in den gleichen Abmessungen: 177 x 330 x 44,5 Denken Sie daran, Null an die Spitze nur 2 Löcher Zentrieren Sie sie in das Material Wir werden in 2 Kreisen, die wir neet um auf die Opferplatte der Shopping-Suchmaschine geschnitten setzen. Wir werden eine Schnitttiefe von 15 mm zu verwenden für die Stifte zu eng anliegen. Zu wenig Änderungen zu minimieren wir auch die gleiche ¼ Zoll-Schaftfräser. Speichern Sie die Werkzeugwege für die 2 Löcher. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und die Shopping-Suchmaschine Steuerungssoftware. Joggen 2 Achse und bewegen Sie die Shopping-Suchmaschine Spindel, wo immer Sie es wollen Maschine. Ich empfehle, die Auswahl ein Ort, wo Sie nichts dagegen haben machen 2 Löcher auf dem Opferbrett. Null die X- und Y-Achse. Verwenden Sie nun die Z-Platte, um die Z-Achse auf Null. Öffnen Sie die Werkzeugwege für die 2 Löcher und Starten Sie den Job. Denken Sie daran, um die Spindel zu starten. Sobald Sie die 2 Löcher auf dem Opferbrett haben, schnappen Sie sich einen Bleistift und Lineal und ziehen Sie eine Linie, die durch die Mitte der Löcher durchläuft. Zeichnen Sie eine senkrechte Linie von dem Mittelpunkt zwischen ihnen. Dies wird Ihnen helfen, das Ausgangsmaterial auszurichten. Die in diesem Schritt enthalten Dateien angehängt: position.crv - wird die Partworks-Datei mit der materiellen Dimension und den 2 Kreisen Löcher in Tabelle 1-4 Kugel 15 mm.sbp - ist die Shopping-Suchmaschine Werkzeugweg für 1/4 Zoll Ball Nase und 15 mm depthStep 8: Herstellung der Stiftausrichtung auf Holzstück Schneiden Sie ein Stück Holz mit diesen Abmessungen: 177 x 330 x 44,5. Ich werde nicht zu decken, wie Sie dies, um diese Messungen zu schneiden, aber ich nutzte die Hacken Saw, Jointer, Planer und Tischkreissäge, dies zu tun. Sobald Sie es auf die gewünschten Abmessungen haben, markieren Sie den Mittelpunkt der 4 Seiten des Ahorn. Richten Sie es über die Zeilen, die Sie in der Opferplatte ziehen und festhalten mit Schrauben an der Opferplatte. Wenn die Dinge nicht perfekt ausgerichtet keine Sorgen. Jetzt werden wir die Löcher auf der Oberseite des Schaftholz zu machen. Verwenden Sie die Z Platte und Null die Z oben auf das Holz. Führen Sie den gleichen Werkzeugpfad-Datei. Sie haben nun 2 Löcher auf dem Stück Holz und 2 Bohrungen auf dem Opferbrett genau unten. Die in diesem Schritt enthalten Datei angehängt: Löcher im Material 1-4 Kugel 36 mm.sbp - ist die Shopping-Suchmaschine Werkzeugweg für 1/4 Zoll Ball Nase und 15 mm depthStep 9: Die Bearbeitung des Top: Schruppen und Schlichten. Jetzt sind wir bereit, um die Clock-Werkzeugwege laufen! Laden Sie die Datei, darf die erste. Es wird tun beginnen zuerst die Grobbearbeitung und sobald es fertig ist wird es tun beginnen die Schlichtdurchgang. Sobald die obere getan ist, schrauben Sie das Stück und aufräumen alle den Tisch Bett. Stellen Sie sicher, dass Sie saugen und blasen alle Holzspäne und Staub weg. Das Umlegen des Stück und Bearbeitung der Bottom: Jede kleine Stück, das in der Art und Weise erhält die Höhe des Stückes change.Step 10 machen Setzen Sie die Stifte an Ort und Stelle und Flip das Holz, indem die Stifte in den Löchern 2 auf dem Opferbrett. Sie müssen noch das Stück auf die Opferplatte festschrauben, weil die Stifte nur korrekt ausrichten. Tarieren Z unter Verwendung des Z Platte und starten Sie die Bottom Werkzeugweg. Es wird das Schruppen und dann den letzten Werkzeugwege zu tun. Schrauben Sie part.Step 11: Schneidteil mit einer Bandsäge Sobald Sie das Teil bearbeitet der Shopping-Suchmaschine haben, müssen Sie die Registerkarten, die zusammenhält das Stück geschnitten werden. Dies ist sehr einfach, wenn Sie eine Bandsäge haben. Meine größte Rat ist vorsichtig sein und nicht bekommen, die Säge zu nah an Ihr Stück, weil Sie es geschnitten und müssen über die Shopping-Suchmaschine zu starten. Richten Sie das Material an der Säge und einen geraden Schnitt. Wiederholen Sie diesen Schritt mit der anderen Registerkarte. Der nächste Schritt wird das Leitungs werden Schleifen aus so nicht zu aggressiv auf der cut.Step 12 sein: Schleif Details Wir sollten eine ziemlich schöne Uhr haben mittlerweile aber mit ein wenig mehr schleifen wir es auf eine nächste Ebene. Zuerst werden wir durch Abschleifen die 2 Zapfen starten. Da die Uhr hat ebenen Flächen werden wir den Bandschleifer verwenden. Seien Sie vorsichtig und nicht zu viel Druck, aber mit der Hand, da dadurch das Ahornholz bekommen verbrannt. Wie wir verwendet ein ¼-Zoll-Schaftfräser etwas von der Oberfläche ist nicht, wie ich es gewünscht habe. Ich kann ein paar kleine Schritte, die die Schaftfräser, die ich gerne in der Innenumfang der Uhr Gesicht abflachen abgegeben wurden. Sand dies off Ich habe eine Datei und ein Stück Sandpapier, wie in der 13 gezeigt photos.Step: Fase mit Tisch Router Die Uhr sah jetzt ziemlich schön, aber ich war immer noch nicht mit den Kanten glücklich. Ich beschloss, eine 45 ° Fase mit einem Tisch Router entlang der Vorderkanten zu tun. Das Verfahren hierfür ist ziemlich einfach: Wählen Sie die Fräser, legte es den Router-Tabelle, die Höhe und schließlich mit einem Teststück zu üben. Auf der linken Seite des Fotos können Sie meine Testmaterial und das endgültige Uhr zu sehen. Jetzt ist es Zeit, etwas zu tun Finishing work.Step 14: Ausbau und Montage Ich bevorzuge ein natürliches Finish auf kleine Objekte zwei Produkte, die ich weiß, gut funktionieren, so nahm ich. Beide Produkte sind flüssig, so dass Sie es mit einem Tuch oder einer Bürste abwischen: Danish Oil (Natural) Satin Wax (Natural) Zuerst mit dem Danish Oil beginnen und geben einen nassen Mantel, lassen Sie ihn für einen Tag ruhen. Dann schnappen Sie sich einen Tuch und befeuchten Sie es wieder mit der dänischen Öl und lassen Sie es für ein paar Stunden. Sie können so viele Mäntel an in wie Sie wollen. Ich empfehle, 3. Jetzt greifen ein Stück Tuch und verwenden Sie die Satin Wax. Ich empfehle auch tun 3 Schichten mit 2 Stunden in und zwischen den Schichten. Putting in den Takt-Bewegungsteile: Ich schaute online takt Bewegung Teil, der die längste Welle hatte und das ist einer, der mit meinem Design gearbeitet: American Made Mini-Quarz-Bewegungen - Modell: MVT7290A Sie sind ziemlich einfach und die Arbeit mit einer einzigen AA-Batterie. Gehen Sie voran und bestellen 1 für Ihre Uhr. Montage ist einfach, ist die einzige Sache, die Sie benötigen, um mit einer Schere die 2 Zeiger der Uhr zu schneiden. Mein Rat ist, den Minutenzeiger zuerst, solange die Uhr Gesicht Genehmigungen geschnitten und dann schneiden Sie den Stundenzeiger 2/3 des Weges. Kein Mess benötigt wird, nur Augapfel it.Step 15: Genießen Sie die Uhr Ja, Sie haben es bis hierher und jetzt eine schöne Uhr in Ihrem Haus genießen können. Führen Sie es an Ihre Freunde, wenn sie zum Abendessen zu kommen und lassen Sie sie wissen, dass Sie es geschafft.

                            17 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Planung und Vorbereitung vektor work Schritt 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Schritt 4: Empfangsmaterial und Schneiden it down Schritt 5: Zero X, Y und Z-Achse Schritt 6: Führen Sie Werkzeugweg-Datei Schritt 7: Ansehen und Teile zu entfernen Schritt 8: Kleinere Anpassungen Schritt 9: Organisieren Parts Schritt 10: Montieren Sitz Schritt 11: Montieren Sie die Beine Schritt 12: Montieren der Rückenlehne Schritt 13: Montieren Rückenlehne mit Bein Schritt 14: Montieren Legs an Sitz Schritt 15: Kleben Sie Mitte Rückenlehne und Schellen entfernen Schritt 16: Viel Spaß! Schritt 17: Nächster Schritt: vervollständigen das Set!

                            CNC Möbel seit bereits einigen Jahren aber hat sich nicht wirklich abgenommen. Ich glaube, das liegt daran, Designer haben nicht genug Zeit mit der Entwicklung dieser Technologie im Auge. Die meisten der CNC Möbel fand ich online den typischen Schreinerei ausgesetzt oder eine starre Gefühl. Ich spielte mit dem ShopBot Buddy (Arbeitstisch 4 'x 2') und machte eine Stuhlfamilie: Sonnenliege, ein Hocker und dies Dining Chair. Ich wollte einen modernen Stuhl, die einen Retro-Look, ähnlich wie bei einem Schulstuhl, sondern macht sie ergonomisch und komfortabel hätte entwerfen. CNC Fräsmaschinen erschwinglich geworden in den letzten paar Jahren und es gibt eine ganze Reihe von DIY CNC Router gibt. Wenn Sie eine TechShop der Nähe können Sie wahrscheinlich machen es dort. Schritt 1: Materialien Materialien: ¾ Zoll einbaufertige Ahornsperrholz (2 Blatt 4'x2 ') Shopping-Suchmaschine ¼ Zoll-Schaftfräser Holz Schellen Holzleim WICHTIG: Messung der Dicke der Sperrholz Ich kaufte das weiße Melamin Sperrholz in 0,75 "dick (19,05 mm), aber wie man auf dem Foto sehen können, war das es 19,81 mm und die Fertig Nussbaum war 18,95 mm. Das ist wirklich wichtig, zur Kenntnis zu nehmen, weil das Design hat Verriegelungsteile, und wir müssen für eine dickere material.Step 2 unterzubringen: Planung und Vorbereitung vektor work Ich verwendete Rhino, um den Stuhl zu entwerfen, wie ich nutze es für die letzten 10 Jahre. Ich nahm einige Messungen von anderen Stühlen, um ein Gefühl von dem, was haben die Gesamtabmessungen, speziell die Höhe, Winkel und Breite. Sie können die Dateien bearbeiten, wie Sie möchten und machen Sie eine benutzerdefinierte Version für Ihre eigene. Meine größte Design-Einschränkung war, dass zumindest ein Bein musste in einem 4 'x 2' Sperrholzplatte passen (das war, wie groß mein Arbeitstisch auf dem ShopBot ist). Ich war in der Lage, um es auf das Blatt passen durch Drehen ein wenig, wenn Sie eine größere Arbeitstisch Sie nicht, dies zu tun und wahrscheinlich einen effizienteren Einsatz von Material brauchen, haben. Sie können die Rhino-Datei und STL zu spielen, um und bearbeiten Sie die Gestaltung herunterladen. Einmal hatte ich all die flache Stücke I ordnete sie in 4 'x 2' Blätter. Laden Sie die Illustrator oder AutoCAD-Datei, die Sie benötigen, um die Werkzeugwege zu erstellen. Wie Sie aus dem zweiten Bild sehen können, passt der Stuhl in 1,5 Bögen 4 'x 2' Sperrholz (das war, wie groß mein Arbeitstisch auf dem ShopBot ist) und es sehr schnell zu schneiden und zu montieren ist. Sie können die Rhino-Datei und STL zu spielen, um und bearbeiten Sie die Gestaltung herunterladen. Einmal hatte ich all die flache Stücke I ordnete sie in 4 'x 2' Blätter. Laden Sie die Illustrator oder AutoCAD-Datei, die Sie benötigen, um die Werkzeugwege zu erstellen. Hinweis zu Woodgrain Richtung: Dies ist eine Ästhetik Warnung. Die Orientierung Sie jedes Stück geben wird egal, wenn sie zusammengesetzt sind. Zum Beispiel, es ist schön, den Sitz oder die Sitzlehne in Übereinstimmung Orientierung haben, weil die Holzmaserung wird kontinuierlich sein. Der Sitz wird von 3 Teilen zusammengesetzt, und es wird nicht elegant aussehen, wenn jeder hat die Holzmaserung in verschiedene Richtungen. Dateien enthalten: chair.3dm - Rhino CAD Zeichnung chair.stl - für eine 3D-Vorschau chair.dwg - Autocad Vektor in mm. chair.ai - Illustrator Vektoren in mm.Step 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Erstellen Sie eine neue Datei. Jetzt in Auftrags-Setup: Wir geben eine Datei mit der Größe unseres Materials zu erstellen: 4 'x 2' x 1/4 "(oder wie dick Ihre wahre Material ist) Null auf der Oberseite.. Import Vektoren Dateien und Ihre Vektoren werden auf Ihrem Blatt erscheinen. Manchmal wird Ihre Vektoren könnte außerhalb der Bogen so müssen verkleinern. Eine andere Sache, die Sie tun müssen ist eigentlich Beitritt offen Vektoren, unter dem Abschnitt Bearbeiten Vektoren. Strg + A werden alle Vektoren auszuwählen und dann drücken Sie die Verbindungstaste. Schlagen Sie erneut auf die Schaltfläche Verbinden. Wenn Sie zu korrigieren oder verschieben Sie einige Objekte rund um das Blatt müssen jetzt die Zeit, es zu tun. Es empfiehlt sich, dies zu tun, um Material zu optimieren. Strg + A (alles auswählen), klicken Sie die rechte Registerkarte: Werkzeugwege (PIN, so dass Sie es für den Rest der Sitzung geöffnet haben). POCKET WERKZEUGWEG: Unter den Werkzeugwegoperationen finden Sie ein paar Optionen zu sehen. Wir werden mit Tasche Werkzeugwege, die eine Fläche so tief, wie wir wollen, zu löschen beginnt. Sie sollten immer mit Taschen gestartet werden, da alle Ihre Material in Kraft sein werden - zum Beispiel, wenn Sie mit einem Profil Schnitt beginnen und Ihr Stück bewegt, weil Sie nicht über Registerkarten (oder sie zu dünn waren) wird ein loses Teil haben und die Tasche wird an der falschen Stelle vorgenommen werden. Wählen Sie Ihre Vektoren, die wir wollen, um die Tasche. Das sind die kleinen geschlossenen Vektoren, die wie ein Hundeknochen betrachten und sie im Inneren der geschnittenen Stücke sind. Klicken Sie auf "WZ-Register" auf der rechten Seite des Bildschirms. Unter "Werkzeugweg-Operationen" wählen Sie "Create Tasche Werkzeugwege." Starten Tiefe: 0 "(ab Anfang der Material) Schnitttiefe: Wählen Sie eine fertige Schnitttiefe, die weniger als 3/4 sein wird "Früher habe ich 0.551.", Aber wenn Sie es ändern möchten, müssen Sie auch die Abmessungen der die im Inneren passt Teil ändern. Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Unter Werkzeug, klicken Sie auf Select und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Wir werden wählen Offset der Kontur des Design, dass Willen folgt. Wählen Climb. PROFILE WERKZEUGWEG: Das 3. Symbol für Profil Schnitt und eine Füllung in Blatt wird mit Optionen angezeigt. Der erste Satz von Werten wird bestimmen, wie tief Sie den Schnitt machen wollen. Unsere Starttiefe Null sein wird, da wir auf der Oberseite der Oberfläche auf Null gesetzt. Sie wollen alle das Material zu schneiden und ein klein wenig der Opferplatte so ein wenig Tiefe zu Ihrem Schnitttiefe (C). Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Klicken Sie auf Wählen und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Da wir schneiden die Stücke mark on machine Vektoren: Outside / Right. In Rampen zu Werkzeugweg, Smooth, wählen Sie eine Entfernung (4-6 Zoll gut funktioniert). Speichern Sie Werkzeugwege: Sie werden aufgefordert, eine "WARNING - Tool wird durch Material zu schneiden", aber Sie wissen, dass bereits, weil Sie das mit Absicht, wenn Sie die Schnitttiefe ausgewählt. Sobald Sie erfolgreich erstellt die Werkzeugwege werden Sie eine Vorschau zu sehen. Sobald Sie mit dem, was Sie sehen, zufrieden sind, schlagen Sie auf Schließen. Stellen Sie sicher, POCKET1 und Profile1 wählen und auf Speichern Werkzeugwege, wird es eine Erweiterung SBP. HINWEIS auf die Schaffung TABS: Tabs sind Stücke von Ihrem Material, das nicht geschnitten wird, um die Teile in Position zu halten sein. Da hatte ich eine ganze Menge Teile zu schneiden und ich wollte nicht zu viel Nachbearbeitung Arbeit, die ich beschlossen, nicht zu TABS machen. Wenn Sie mit Vakuum einen Arbeitstisch, dann ist dieser große, weil Sie nicht brauchen Registerkarten anyway.Step 4: Empfangsmaterial und Schneiden it down Ich bestellte mein Sperrholz aus Hartholz MacBeath und sie geliefert zu unserem Geschäft am Pier 9. Ganze Bögen sind 8 'x 4', so dass Sie brauchen, um sie bis zu 4 'x 2' geschnitten, damit sie auf unserer Shopping-Suchmaschine Buddy passen. Wir hatten nicht eine Plattensäge, damit ich sie schneiden mit einer anderen Person und einem Tisch saw.Step 5: Zero X, Y und Z-Achse Nun sind Sie bereit, um die Stücke für Ihren Tisch geschnitten. Zeigen Sie mit der 4 'x 2' Blatt ¾ Sperrholz auf dem Arbeitstisch der Shopping-Suchmaschine. Verwenden Sie Schrauben, um das Blatt auf den Tisch zu bekommen. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und dem Computer. Öffnen Sie die Shopping-Suchmaschine Manager. Setzen Sie den ¼-Zoll-Enden-Mühle auf dem Collet und Sie sind bereit, um die Maschine in 3 Achsen Null. Verwenden Sie die Proxy-Schalter auf Null sowohl X und Y-Achse. Verwenden Sie nun die Z-Platte, um die Z-Achse des Maschinennullpunkt. Null-Z-Achse mit Z Plate: Cuts - C2: Null Z-Achse w / Nullplatte Es wird Sie auffordern, wenn wir die Nullplatte unten unseren Beitrag. Drücken Sie Enter, wenn Sie fertig. Es wird nun nach unten gehen, berühren Sie die Platte nach oben und dann langsam wieder nach unten gehen, um die Platte noch einmal berühren. Es fordert, dass es sich auf Null gesetzt wurde. Awesome, jetzt sind Sie bereit, um die Kürzungen beginnen mit Schritt 6: Ausführen Werkzeugweg-Datei Öffnen Sie die Werkzeugpfad-Datei und klicken Sie auf Start. Sie erhalten eine Warnmeldung, um Ihren Router / Spindel Start aufgefordert. Stellen Sie sicher, dass Sie die Spindel tatsächlich beginnen, bevor man OK auf die Warnmeldung. Die Shopping-Suchmaschine wird nun beginnen, die Schnitte auf Ihrem material.Step 7 machen: Zusehen und Teile zu entfernen Alle 10 Artikel anzeigen Nun ist dies die einfache und spaßige Teil. Sie setzen sich neben dem Router und beobachten, wie die Maschine schneidet alle Ihre Stücke. Da ich mit einer ¼-Zoll-Schaftfräser es 3 Durchgänge zu machen, bevor es tatsächlich schneidet lose jedes einzelne Teil. Es wird, indem Sie die Taschen und dann die Profilschnitt starten. Denken Sie daran, dass wir nicht Registerkarten hinzufügen, so dass, wenn Sie Ihre Stücke sind wirklich nahe beieinander könnte es eine gute Sache, um Ihre kürzlich geschnitten Stück aus der Tabelle zu nehmen. Ich tat dies einfach ohne Anhalten der Maschine. Nachdem die Arbeit erledigt ist die Spindel schaltet sich automatisch und Sie können Ihr Material aus dem Arbeitstisch abschrauben. Für einen einzelnen Sessel 2 Blatt von 4 'x 2' benötigt jetzt so gehen Sie vor und wiederholen Sie den Vorgang für die 2. sheet.Step 8: Kleinere Anpassungen Wie bereits erwähnt ist es eine wirklich gute Idee, um die Dicke der Sperrholz zu messen. Ich war nicht wirklich gut mit meinen Messungen und ich fand heraus, dass meine Taschen waren zu eng für meine gemeinsame also musste ich das Melamin weg schälen fit zu machen. Ich tat dies durch Markieren mit einem Messer und dann schälen sich heraus, wie Sie einen Apfel schälen würde. Eine weitere Anpassung ich tat, war, dass ich wirklich nicht eine glatte Kante auf einigen Gebieten und Sand es nach unten mit einer Umlauf sander.Step 9 haben: Organisieren Parts Wir haben eine Reihe von Stücken und es ist eine gute Idee, sie zu organisieren, bevor wir anfangen zu montieren. Wir sollten: 2 Beine 2 unterstützt zwischen jedem Bein 3 Sitzteile 3 Rückenlehnenteile 2 Fensterrahmen partsStep 10: Montieren Sitz Jetzt ist es Zeit, sich gemeinsam der Montage der Teile. Ich begann durch Kleben die den Sitz und ging weiter in andere Teile, während es trocknet wurde. Kleben Sie die 2 Halterungen an der Sitz. Seien Sie vorsichtig, denn Echt die Träger unterschiedliche Längen aufweisen. Die längste Unterstützung sollte auf die Tasche, die am nächsten an den Rand geklebt werden (Blick auf das erste Bild). Klemmen Sie es schön und fest. Fahren Sie mit dem nächsten Schritt, während Sie es dry.Step 11 lassen: Montieren Sie die Beine Nos montieren Sie das linke Bein mit dem linken Sitz. Ich habe 2 Klemmen es fest an Ort und Stelle zu halten und tat das gleiche mit dem rechten Bein dann. Lassen Sie die Klemmen 30-60 minutes.Step 12: Montieren der Rückenlehne Die Rückenlehne ist in 3 Teilen. Wir werden mit den Seitenteilen beginnen und lassen Sie das Mittelteil für später. Kleben Sie die Seitenteile auf die Tischlerei Abschnitt (der lange tab) .Schritt 13: Montieren Rückenlehne mit Bein Montieren Sie nun die Rückenlehne 2 Seiten auf die leg.Step 14: Montieren Legs an Sitz Einmal ist der Sitz trocken können Sie der Klammern nehmen und kleben Sie den Sitz in die Beine. Verwenden Schellen wieder, damit ein fester joinery.Step 15: Kleben Sie Mitte Rückenlehne und Schellen entfernen Alle 9 Artikel anzeigen Montieren Sie nun das letzte Stück, kleben Sie die Taschen und die Verwendung wieder klemmt. Lassen Sie es über Nacht trocknen und fertig Schritt 16: Viel Spaß! Alle 9 Artikel anzeigen Jetzt ist es Zeit, sich hinzusetzen, zu entspannen und genießen Sie Ihren P9C Chair Schritt 17: Nächster Schritt: vervollständigen das Set! Alle 8 Artikel anzeigen Der P9L Lounge Chair und der P9S Hocker: Wenn Sie Freude gemacht, diese Stuhl sollten Sie die anderen 2 Produkte aus dieser Familie zu überprüfen.

                              24 Schritt:Schritt 1: Erstellen Sie Ihre Volumenmodell Schritt 2: Erstellen Material Schritt 3: Bereiten Sie Ihr Modell für HSM Schritt 4: Verwenden Sie einen HSM-Setup für Ihre Bearbeitung zu erstellen Schritt 5: Erstellen Sie Ihren ersten Betrieb Schritt 6: Löschen Sie die Masse des Materials weg von Ihrer Seite Schritt 7: Belag Ihrer Seite Schritt 8: Simulieren Sie! Schritt 9: Post-Prozess Schritt 10: Der erste Satz von Operationen - in Aktion! Schritt 11: Zeichnen Sie Ihr Modell für den nächsten Schritt Schritt 12: Verwenden HSM Werkzeugwege vorbereiten Schritt 13: Mehr Action-Aufnahmen Schritt 14: Schneiden Sie Befestigung Material (optional) Schritt 15: Fixture Material für 3 + 2 Achsen-Bearbeitung Schritt 16: Bereiten Sie die zweite Seite des Modells Schritt 17: Arbeit von oben Schritt 18: Maschinen die Top-down-Operationen Schritt 19: Bereiten Sie das Modell für die 3 + 2 Bearbeitung Schritt 20: Verwenden HSM, um Ihre 3 + 2-Operationen vorzubereiten Schritt 21: Contour von allen vier Seiten mit 3 + 2 Schritt 22: Simulieren Sie! Schritt 23: Schließlich Bearbeitungs 3 + 2 Achsen Schritt 24: Digital wird körperliche

                              In diesem Instructable, werde ich das Layout eine detaillierte Anleitung, wie Sie eine komplexe 3-dimensionale Modell aus Inventor HSM und Maschine ist es mit 3 Achsen, einen Teil Flip und dann 3 + 2 Achsen auf der DMS-Router nehmen. Dazu gehören CAD zu CAM und CAM Maschinenablauf sowie einige allgemeine Hinweise, die helfen, auf wichtige Dinge auf dem Weg zu bemerken könnte. Diese Instructable ist speziell Catering für Nutzer von Inventor HSM und der Pier 9 DMS 5-Achs-Router und Fagor Steuerung, aber die meisten Inhalte werden generell für Nutzer von ähnlichen Software und Maschinen sein. Genießen Sie Schritt 1: Erstelle dein Volumenmodell Zunächst werden Sie ein Modell benötigen. Erstellen Sie die Geometrie Sie in Inventor benötigen, oder importieren Sie sie aus einem anderen Programm - so stellen Sie sicher, dass sie solide! Das Modell, das ich verwenden werde mit Autodesk 123D freie Software Fang gefangen genommen. Es gibt eine Instructable hier, wie Sie, dass in Inventor.Step 2 bringen: Erstellen Material Sobald Sie Ihr Modell erstellt wurde, müssen Sie es für HSM oder CAM-Software vorzubereiten. Das bedeutet, Sie haben zu entscheiden, was Lagermaterial müssen Sie mit, um Ihr Teil im Inneren des Materials Sie wählen, enthalten alle starten. Darüber hinaus müssen Sie sicherstellen, dass Sie irgendwo auf Ihr Material zu halten, während genügend Platz für die Schneidemaschine zu Ihrer Seite, ohne den Schraubstock oder Klemmen! Ich werde einen Schraubstock verwenden, um auf der ersten Seite von meinem Lager zu starten, bevor Spiegeln sie über und unter Verwendung von Riemen klemmt, um es zu halten, um Schrott Bord der Maschine die gegenüberliegende Seite. Also machte ich Material, das vollständig mit mindestens 0,1 "meinen Teil umschließt, um auf allen Seiten zu schonen. Der quadratische Bodenform ermöglicht der Schraubstock, um sicher zu greifen, und die Flansche auf der Oberseite wird es einfach, das Material mit gedrückter machen Gurt Klemmen (Fotos in späteren Schritten). Die Lager können nur über die gesamte Modell extrudiert werden, und dann gehört zu bearbeitenden kann über sie im Projektbaum gezogen werden kann. Sie können die sphärischen Extrusions ist mit dem Ausgangsmaterial wieder eingeführt. Schritt 3: Bereiten Sie Ihr Modell für HSM Fügen Sie eine UCS - eine benutzer- oder arbeitsKoordinatenSystem in einer logischen Position, die in der Maschine zu verweisen. Dies ermöglicht es Ihnen, die Maschine genau sagen, wo Ihr Teil sitzt im physischen Raum in der Maschine relativ zu seiner Ausgangsposition. Populäre Wahlen sind Ecken und Zentren der Kanten und Flächen. Meiner ist in der Nähe der oberen linken Ecke. Wenn Ihr Teil (Linie von mir) wird eine Flip oder Neupositionierung benötigen, stellen Sie sicher, dass Sie auf Ihrem Stück, das Sie verwenden, um eine neue UCS für die zweite Seite erstellen eine Referenzmarke. Durch die Verwendung der Maschine, um die neue Position tatsächlich zu erstellen, können Sie sicher sein, dass Sie die Registrierung der gerade die andere Seite Ihrer Seite perfekt auf die Koordinaten der Maschine wurde mit den ersten Operationen - Fehler werden nicht übertragen. Dies erfordert auch, dass Sie vollkommen gerade Lager gut an das Bett der Maschine auszurichten - ein Schraubstock ist ein guter Weg, dies zu tun ... Hinweis: Wenn Ihr Bestand ist nicht perfekt quadratisch, verwenden Sie die Maschine, um einen parallelen Kerbe, die Sie verwenden können, um Ihre Arbeit mit der Fahrtrichtung ausgerichtet, wenn es neu positioniert wird geschnitten! Verwenden Sie einen HSM-Setup für Ihre Bearbeitung zu erstellen: Ich wusste nicht, denn ich wurde mit squared Lager in einem gut ausgerichteten vice.Step 4 tun Nun, da Ihr Modell ist für CAM vorbereitet, ist es Zeit, HSM verwenden, um die Werkzeugwege gehen für die Maschine zu bekommen. Zunächst müssen Sie an HSM sagen, was Sie sie arbeiten möchten. Dies erfordert, sich vorzustellen, wie die Maschine Material zu entfernen, und sicherzustellen, dass Sie richtig sind, die in denen diese Substanz! Sonst werden Sie am Ende Absturz in das Material unerwartet, oder Schneiden Luft für Stunden ... Also, zuerst ein Setup erstellen und wählen Sie das Sie als Ihr Koordinatensystem erstellt UCS - "Wählen Sie Koordinatensystem" im Pulldown-Menü. Dann wählen Sie Ihr Modell. Dann in das nächste Register, möchten Sie vielleicht zu überprüfen, dass die Dimensionen auf Begrenzungsrahmen von Ausgangsmaterial in gelben passen das Material, das in der Hand ist. Überprüfen Sie den Rundungsfaktor. Natürlich betrügen die Maschine zu denken, gibt es zusätzliches Material werden sicherer - denn es wird Luft, die es denkt, ist Ihr Teil geschnitten. Aber umgekehrt kann wirklich schlecht, vor allem mit Laubhölzern oder Metall! Überprüfen Sie einfach, dass alles matches.Step 5: Erstellen Sie Ihren ersten Betrieb Ich werde mit viel Detail über der ersten Operation zu starten, und nur Spezifika hinzu für spätere Operationen ... Wählen Sie zunächst ein geeignetes Instrument für die erste Operation - für mich wird die Referenz für meinen Teil Flip sein, und ich werde ein mittelgroßes Werkzeug so der Radius nicht verwischen die ebenen Flächen muss ich gegen später messen. Wählen Sie die größte Werkzeug Sie können, im Allgemeinen. Die Arbeit wird schneller gehen. Prüfen, dass die Drehzahlen und Vorschübe richtig aus auf der Grundlage Ihrer Erfahrung mit den Werkzeugen und Materialien ... Wenn Sie keine haben, um Rat! Sie können auch überprüfen FSWizard für einen guten Ausgangspunkt, obwohl es Geschwindigkeiten sind in der Regel auf die aggressive Seite. Ich würde empfehlen, Ausziehen 40% zu beginnen. Die Geschwindigkeiten Nicht annehmen und Futtermitteln richtig sind! Sie sind oft automatisch sehr schnell oder langsam! Wählen Sie dann die Konturen, die Sie in der Registerkarte Geometrie bearbeiten möchten. Wie wähle ich den oberen Rand des Kugel exstrusion - vorstellen, das Material von oben gesehen, und Ihre Definition der Außengrenze. Dies können Sie einstellen, indem Kommissionierung Wenn eine außen, innen oder Zentrum gebunden, und es versetzt um einen beliebigen Betrag. In Heights, habe ich eine Untergrenze, um sicherzustellen, dass das Werkzeug nicht gehen würde niedrig genug, um in den Schraubstock laufen, würde aber ganz durch den Boden des Flansches zu gehen. Unter Pässe, wählen Sie eine konservative maximale Tiefenzustellung. Wenn Sie nicht sicher sind, beginnend bei 10% des Werkzeugdurchmesser ist ein ziemlich sicheres Start. Passen Sie, wie Sie lernen die Materialien! Optimale Last wird voraussichtlich knapp unter dem Radius des Werkzeugs, die ideal ist, eingestellt werden. In diesem Fall wird ein feiner Schritt nach unten angegeben, was bedeutet, das Zentrum mit der max Setzungs gelöscht werden, und die Oberfläche wird eine feinere Behandlung mit kleineren stepdowns.Step 6 zu empfangen: die Masse des Materials weg von Ihrer Seite löschen Ich beginne Bearbeitung unter Verwendung eines aggressiven und intelligenten Strategie namens Adaptive Clearing, das Beste Material ich kann, bevor eine feine Politur auf den Teil mit zarter Operationen zu entfernen. Unter Verwendung eines adaptiven, ich zum ersten Mal das Werkzeug gewählt (dieselben Warnungen gelten immer!), Dann die Geometrien Beschränken der Grenzen dessen, was ich will es zu berühren. Ohne eine klare Grenze, wird das Tool ganz jeder Kante des Teils ganz nach unten übergeben - ein sicherer Weg, um Ihre Spann getroffen devices.But da eine Grenze gewählt wird, wird es nur an der Unterseite dieses Feature zu gehen, nach unten top - so die Höhen unverändert bleiben kann. Ich etwas aggressiver Pässe Tiefen bei 20% meiner Werkzeugdurchmesser. In Holz mit einem 1 "Werkzeug, könnte ich wahrscheinlich sogar verdoppeln Sie diese Zahl starten konservativ und arbeiten Sie sich Schritt 7:.! Oberfläche Ihrer Seite Es gibt viele verschiedene Oberflächen Strategien, die alle verwenden unterschiedliche Methoden der kleinen Zustellungen um eine glatte Oberfläche zu schaffen. Dies wird normalerweise mit einem Kugelfräser getan, da sie keine scharfen Ecken, die tiefe Spuren in der Oberfläche hinterlassen haben. Ich werde das größte Kugelkopf möglich zu verwenden, um die glatte Jakobsmuscheln ich kann zu verlassen, da der Radius der Kugel ist viel größer als die des Werkzeugs. Wenn Sie feine Details erfassen möchten, wird eine kleinere Kugelfräser benötigt. Ich werde zeigen, wie Contour (eine vertikale seitliche Zustellung) und Jakobsmuschel (eine horizontale seitliche Zustellung) zu flach in der Mitte (horizontal) zu verwenden zusammen, um die Art und Weise an den Rändern (vertikal) mit den Bereich Übergänge von steil. Zuerst habe ich eine Jakobsmuschel mit einem Kugelfräser auf meinem Kugelgeometrie, dann habe ich die Höhe, um sich gerade unter dem, was wie der Wendepunkt der steil flachen Filz gehen bis zu einem Punkt. Dies ist nur eine grobe Schätzung nach Augen. Aber beachten Sie, dass ich die Untergrenze auf 2,5 "von unten Modell. Dies wird in einer zweiten Bedeutung sein. Dann habe ich eine sanfte 0,020 "Stepover - eine relativ geringe Zunahme im Vergleich zu meinem 1,000" Werkzeug. Jeder Durchgang ist 0,020 "niedriger. Sie können eine Vorschau zu diesem Werkzeugweg zu sehen. Für die Jakobsmuschel, angepasst I die obere Grenze, gerade über die bisherigen Untergrenze sein, zu helfen, verschmelzen die beiden Werkzeugwege zusammen. Die obere beginnt bei 2.7 "von unten Modell, 0,2" von der vorherigen niedrigen Marke durch die Contour erreicht. Beachten Sie, sind diese Höhen immer Position des ganz unten im Werkzeug, nicht die Tangente Punkt, wo es das Material berührt anzuwenden. Sicherstellen, dass die seitliche Zustellung auf dem Jakobsmuschel die Contour übereinstimmt Schritt 8: Simulieren Sie! Jetzt sehen Sie die Simulation, um sicherzustellen, es sieht aus wie Sie erwarten! Achten Sie sorgfältig. Sie können auch die Gesamtzeit von Ihrem Setup, um zu sehen, wie lange es noch in der Maschine zu nehmen. Diese Schätzung ist in der Regel recht zuverlässig, aber länger, wenn Sie häufig anhalten, um sicherzustellen, dass alles nach plan.Step 9 gehen zu machen: Post-Prozess Wenn Sie zufrieden sind, verwenden Sie die Nachbearbeitung. Für alle Sie Pier 9 Benutzer: Wählen Sie nur ein Betrieb nach dem anderen! Post-Prozess mit Hilfe der Post-Skript mit dem Titel DMS fagor 8055i M5xS_R5.cps, die auf dem Netzlaufwerk im Ordner CNC Daten gefunden werden können, und hinzufügen, dass Ihre Dokumente> Autodesk> Inventor HSM 2015> Beiträge Ordner, und starten Sie Inventor HSM. Der generische DMS Beitrag schafft Probleme auf unserer DMS Fagor Setup! Dan the Man hat diesen Beitrag für uns besonders. Benutze es! Dank ihm! Alle Dateien sollten die Namensstruktur xxxxxx.pim, wobei x sind 0-9 Ziffern. Ich titeled Mine 000101 Hinzufügen Kommentar kann Ihnen helfen, daran erinnern, welche Code-Name, die Operation war. Ich fügte hinzu, "Reference Machining." Schritt 10: Der erste Satz von Operationen - in Aktion! Alle 8 Artikel anzeigen Aufbrechen der wie-zu mit ein paar Fotos, die hoffentlich dazu beitragen, schließen Sie die Werkzeugbahn mit einem visuellen, wie es tatsächlich aussieht im wirklichen Leben! Wichtige Dinge zu bemerken: wie rau die raue Pass verlässt das Material, und wie die dünner, leichter, Contour hinterlässt einen feinen Staub und eine glatte Oberfläche. Dies ist nicht nur der beste Weg, um saubere Teile zu bekommen, sondern auch die am schnellsten! Hinweis: nicht im Bild wurde mit Hilfe eines Punktbohrer, um punkt die genaue oberen linken Ecke in der Nähe meines Werkstück so wie es ist als die UCS im Modell festgesteckt. Stellen Sie sicher, Ihre Rolle in X und Y richtig ausgerichtet ist, bevor Sie Schritt 11: Zeichnen Sie Ihr Modell für den nächsten Schritt Hier können Sie sehen, ich habe die Grenzen meiner stock neu gezeichnet, um komplexere Funktionen, die ich möchte, bevor ich Maschine klappen Sie den Teil über freizulegen. Dies hätte auch in den ersten Abschnitt integriert haben. I ausgesetzt Funktionen Ich möchte Maschine, zugegeben Registerkarten, um sicherzustellen, dass mein verbundenen Teil an den Flanschen, die sich nach dem Flip stattfinden wird, bleibt. Indem Sie sie in meinem Modell, ich garantieren, dass die Maschine nicht immer schneiden meinen Teil völlig locker. Meine sind ungefähr 1 "breit und 0,75" hoch, die vielleicht ein wenig konservativ, aber verhindert, Geschwätz, die eine rauhe Oberfläche erstellen können. Dann extrudiert I einen Zylinder in die sphärische Fläche ich bereits bearbeitet werden, um sie von nachfolgenden Operationen zu schützen. Dies wird die Maschine von dem Versuch, in diesem Bereich, die meist verschwendet würde Zeit Schneiden Luft arbeiten zu verhindern. Dies kann auch innerhalb eines Setup mit Hilfe der Kontrollkästchen "Restmaterialbearbeitung" erreicht werden. Ich habe dann eine neue Version dieser Datei, so konnte ich sehr spezifisch mit diesen verschiedenen Konfigurationen sein. Auch dies alles hätte in einer Aufspannung und ein Modell gemacht haben, je nachdem, was am einfachsten für you.Step 12: Verwenden HSM Werkzeugwege vorbereiten Jetzt schneller bewegen ein wenig ... Ich habe eine neue Einrichtung mit dem gleichen Modell und UCS, und dann hat eine Adaptive Klar Mit einem großen, flachen Schaftfräser, dann wiederholt die Adaptive mit Restmaterialbearbeitung und einen kleineren 1/4 "Werkzeug. Auf diese Weise konnte ich in den Ecken zu erhalten und Winkel in der Vorbereitung für Belag, der auch dabei war, mit einem 1/4 "Tool zu tun, mit Ausnahme der Contour Ich wechselte zu einem Kugelfräser für eine glatte Oberfläche. Beachten Sie, dass ich nicht nehmen diese Vorgänge bis hin zu der Unterseite des Modells, da nach dem Flip ich wäre in der Lage, einige der tieferen Bereichen zu erreichen (und Hinterschneidungen!) Viel leichter. Die Adaptives gehen nur ein wenig tiefer als die Contour.Step 13: Mehr Action-Aufnahmen Hier sind die letzten Schritte in Aktion. Beachten Sie, wie die Oberfläche etwas in dem letzten Foto entdeckt - die Toleranz / Glättungs für enge Kurven können in der Registerkarte Pässe festgelegt werden, und kann manchmal auf Kosten der Bearbeitungszeit abgestimmt, um noch glattere Oberflächen zu schaffen,. Ich hatte vor, Sand alles später, also war viel glatter für meine purposes.Step 14: Cut Befestigung Material (optional) Nun war ich bereit, meinen Teil umdrehen und die Arbeit auf der anderen Seite. Doch wegen der komplexen Geometrie, die meisten oder alle meinen Teil wird die Oberfläche des Tisches schwimm ab, so wäre es wahrscheinlich, vibrieren und Maschine schlecht, wenn es nicht besser unterstützt. Um Geschwätz zu reduzieren, wie ich auf der anderen Seite der Hände arbeitete, wählte ich eine Maschine Styropor Füllstoff für die Kugel in den Händen. Da die Form sehr einfach zu passen und das Modell war es eine leichte Entscheidung, die zusätzliche Unterstützung zählen. Ich habe eine Adaptive und Contour, dann hau sie ab auf die bandsaw.Step 15: Befestigungsmaterial für 3 + 2 Achsen-Bearbeitung Alle 10 Artikel anzeigen Wenn es Zeit ist, um Ihren Teil für 3 + 2 Achsen Arbeit drehen, ist es wirklich wichtig, dass Sie ordentlich zu sichern Ihr Material, sondern auch Raum für den Kopf der Maschine nach rechts aus der Nähe zu Ihrem Werkstück zu bekommen, und für den Cutter an nicht in die Klemmen laufen. Sie können sehen, bin ich mit Styropor und doppelseitiges Klebeband, um eine größere Kontaktfläche zwischen dem Werkstück und der Tabelle zu erstellen, sondern auch, dass all das Trägermaterial weicher ist als das Arbeitsmaterial ist, falls das Tool läuft hinein - auf diese Weise Ich brauche nicht auf die Styropor modellieren oder sich Sorgen zu viel über sie. Sobald es fest an einem Schrottplatte befestigt, um versehentliche Bearbeitung der Tabelle zu vermeiden, habe ich flache Metallteile, um sicherzustellen, dass mein Stück war gut mit der Achse der Maschine ausgerichtet ist, mit Hilfe der Schlitzschnitt für den Schraubstock, die in der perfekt ist X-Richtung. Danach habe ich Gurt Klemmen auf drei Seiten, um eine sichere Befestigung des Werkstücks, während die vierte Ecke mit dem Bezugs Kerbe geöffnet. Unter Verwendung der edgefinder, konnte ich diese Ecke meines Werkstück, das mir um die Maschine genau sagen, wo man aus auf dieser Seite beginnen erlaubt zu finden. Wie Sie sehen werden, entspricht den UCS ich an der nächsten Version des Modells habe ich eingestellt dieses 0-0-0 Position. Sobald diese Herkunft wurde im Gerät sitzt, eingespannt ich unten die endgültige Spannhalter. Alle von ihnen sind so weit weg aus dem Arbeitsbereich, wie ich konnte them.Step 16 zu verschieben: Bereiten Sie die zweite Seite des Modells Sobald Sie sind einstellen, um auf der anderen Seite von Ihrer Seite zu gehen, müssen ähnliche Zubereitungen als früher gemacht werden ... Ich habe die Lizenzextrusion, die Hände jetzt vollständig aussetzen geändert, ließ aber ein wenig künstlicher Oberfläche unter den Palmen, die als Begrenzungsrahmen für den Adaptive Clearing werde ich nutzen, um die große Menge an Material, um die Hände zu entfernen fungieren wird, ohne Schneiden wird die Luft oberhalb der Flansche, in denen es kein Material. Dann habe ich Ausschnitte hinzugefügt, um Freiraum für das Werkzeug und Spindel an den Rändern des Modells zu arbeiten. Wie wir später sehen werden, landete ich Schneiden noch mehr Material entfernt, um noch mehr Platz für den Kopf der Spindel zu machen. Schließlich I zugeordnet einen UCS auf dem jetzt-Top-Oberfläche des Referenz ich ganz am Anfang bearbeitet. Dies benötigt ein paar andere Kerben nur mir zu erlauben, Punkt X und Y-Achsen in die richtige Richtung, wenn Sie dazu aufgefordert, aber ich nicht wirklich diese Maschine Taschen des Material - sie sind nur für meine Referenz in der model.Step 17: Arbeiten Sie von oben Jetzt, dass meine Arbeit und meine fixtured Modell neu ausgerichtet, ich bin bereit, HSM verwenden, um die Werkzeugwege für die blätterte Seite der Arbeit vorzubereiten. Das Setup umfasst das Erstellen einer Lagermaterial, die den Flanschen und dem unbearbeiteten Material um die Hände, als auch die Luft über den Flanschen umfasst. Die UCS über der bearbeiteten Fläche als auch zugeordnet. Seien Sie sicher, dass Ihr Flip in der realen Welt entspricht Ihren Flip im Modell! Sie können die alten UCS als Referenz anzusehen. Um keine Zeit Schneiden der Luft über den Flanschen, die ich in meinem Adaptive Betrieb angegeben haben, gerade über die Profil blau dargestellt, deshalb verließ ich diese Oberfläche in meinem Modell geschnitten. Sie können die Funktion kann nur bei der Mitte der Teil, der auf dem es Material entsprechen passiert. Die adaptive tut dann grobe Löschen des Materials um die Hände. Dann wird eine Contour dient zur Säuberung der Oberfläche, aber wie Sie im letzten Bild sehen können, habe ich nicht senden Sie es den ganzen Weg nach unten, da ich im Begriff war, Achs-Bearbeitung 3 + 2 zu verwenden, um in diesem komplexen Geometrie kommen vom sides.Step 18: Maschinen oben nach unten Operationen Schauen Sie, wie die HSM Werkzeugwege aussehen in Echt life.Step 19: Bereiten Sie das Modell für die 3 + 2 Bearbeitung Die wichtigste Änderung in Achs-Bearbeitung 3 + 2 wird eine neue Achse definiert in Ihrem Betrieb für die Maschine, um Ihr Modell aus anzuzeigen. Das bedeutet, die Erstellung von Plänen verweisen Ursprungsorts oder vorhandenen Flächen in Ihrem Modell. In meinem Fall sind alle neuen Ebenen in 45-Grad-Winkel zur Horizontalen, nur um einen besseren Winkel zu einigen der detaillierten Teile des Modells geben. Dies erfordert, dass Sie auch sorgfältig zu ziehen begrenzenden Skizzen rund um die Bereiche die Sie gerne bearbeitet. Da nun die Z-Achse senkrecht auf die neue Ebene, nicht die Tabelle der Maschine gemessen wird, müssen Sie einen engen Bereich, in dem Sie möchten, haben das Werkzeug machen Schnitte zu spezifizieren. Sie können auf dem Foto sehen, wie ich auf einer meiner 45-Grad-Bezugsebenen der Bereich, in dem ich wollte Bearbeitung auftreten skizziert. Tun Sie dies für jeden Winkel Sie möchten, Maschinen from.Step 20: Verwenden Sie HSM, um Ihre 3 + 2-Operationen vorzubereiten Die gleiche Einstellung kann für die 3 + 2-Operationen verwendet werden, wie für die vorhergehenden vertikalen Fräsen verwendet wurde. Beginnen Sie mit dem Ausräumen der Masse des Materials zwischen den Gurt Klemmen, um den Kopf so viel Freiraum wie possible.Step 21 geben: Contour von allen vier Seiten mit 3 + 2 Jetzt ist es Zeit, um Maschine aus einem neuen Blickwinkel. Starten Sie zunächst eine Kontur wie normale, gerade von der Spitze. Unter dem Reiter Geometrien, klicken Sie auf die "Werkzeugorientierung" ein, und wählen Sie die Bezugsebene für die Seite der 3 + 2 Bearbeitung. Verwenden Sie das Modell, um Richtungen für das Koordinatensystem aus, und vergessen Sie nicht, einen Begrenzungsrahmen von der Skizze auf dieser Ebene gezogen wählen, um das Werkzeug zu sagen, wo zu stoppen. Schauen Sie sich das Modell von der Seite, und sehen Sie, wie tief die Z-Achse sollte unter Heights gehen. Ich stellte sicher, Mine geräumt den Fingerspitzen, und nicht zu weit oben der Oberseite der Hand gehen, denn das war schon bearbeitet von oben. Schauen Sie sich die Werkzeugwege aus der "top" (Bezugsebene POV) und Seiten, so stellen Sie sicher, dass die Dinge aussehen OK. Wiederholen Sie diesen Vorgang für alle Seiten der 3 + 2 machining.Step 22: Simulation! Führt eine Überprüfung, wie immer, um zu sehen, dass das Werkzeug verhalten, wie man es erwarten würde! Die Simulation funktioniert gut von der neuen Achse - es könnte nur ein paar lustige Dinge zu Ihrem Ausgangsmaterial Simulation zu tun, wenn Sie das Optionskästchen "Lager". Verwenden Sie gesunden Menschenverstand, um zu identifizieren, wo Sie noch keine Material links - wahrscheinlich nicht viel irgendwo links Schritt 23: Schließlich Bearbeitungs 3 + 2 Achsen Alle 8 Artikel anzeigen Eine andere Möglichkeit, zu sehen, wie diese Entscheidungen in HSM in meinem letzten Teil spielte für mich. An diesem Punkt war ich bereit für das Abschneiden der Registerkarten und Fertigstellen des Modells durch hand.Step 24: Digital wird körperliche Die Zufriedenheit endlich meine Hände auf dem Holz nach all dieser Zeit am Computer und an der Maschine ist immer so erfreulich. Es wäre möglich, und eine große Spann Übung Maschine entfernt die Laschen. In Metall, ist dies in der Regel eine gute Idee, aber in Holz, weg kommt es so leicht unter Handwerkzeuge, sind die Registerkarten einfach zu den Kurven im Modell zu formen mit Stechbeitel, Hohlbeitel, Raspeln und Schleifpapier. Viele Stunden von Spann- und HSM Zeit damit verbracht zu halten und die Gestaltung der Stück in meinen eigenen Händen für etwa eine Stunde. Der Aufruf ist bis zu Ihnen. Viel Glück!

                                5 Schritt:Schritt 1: My First CNC, Wissenschaftsprojekt Schritt 2: Bigger 3 Achsen-CNC-Fräsen / Router Schritt 3: 4-Achsen-CNC-Desktop-Mühle Schritt 4: 2-Achsen-CNC-Drehmaschine Überholung Schritt 5: Ein letztes Hurra, A-5-Achsen-Mühle.

                                Meine CNC Fangen begann mit einer 9. Klasse Wissenschaft FAIR-Projekt. Seitdem (derzeit in 11, 16 Jahre alt) hat es sich zu meinem Hobby und Lieblingsbeschäftigung geworden, das ist meine CNC story.Step 1: My First CNC, Wissenschaftsprojekt In der 9. Klasse mein Freund und ich nahm eine Herausforderung, entwickeln ein alternatives Verfahren zur Herstellung von Kanälen in nero-regenerative Gerüst (verwendet, um bei der Regeneration von geschädigten Nerven zu unterstützen). Das derzeitige Verfahren verwendet beteiligten mühsame und zeitraubende Form, beschlossen wir ein alternatives Verfahren, eine CNC-Fräse testen. Wir bauten eine kleine, hochpräzise Desktop Mühle. Diese Maschine benötigt präzise bis 5 Mikron +/- zu sein, konnten wir +/- 3, 10000 RPM Spindel, und haben einen Bereich, in dem das Gerüstmaterial kann in eine feste bearbeitbaren Zustand eingefroren werden. Dies war das Ergebnis, Parker Dedal XY-Tisch und eine hohe Präzision Kreuzrollenlager Z-Achse mit 10,00 RPM Spindel. Der Rahmen für die Maschine ist 8020 aus extrudiertem Aluminium. Um einen "Reinraum" in der Lage Maschine zu erreichen, sind alle Aluminiumteile eloxiert und die Basis der Maschine ist ein zusammengesetztes Gegenobermaterial. Oben abgebildet ist die CNC, Bearbeitungsgerüsten mit Trockeneis, der Motor-Steuereinheit und die Spaghetti und Gerüste nach der Bearbeitung, die Löcher 300 Mikrometer im Durchmesser. Ja, das ist 5 Löcher in Längsrichtung nach unten ein Stück Spaghetti (Fotos mit Stereo-Mikroskop). Schließlich ein fertiges Gerüst (transparent), die zwei große Bohrungen mit dem Formverfahren der kleinstmögliche, und die 7 wurden CNCed und 300 Mikrometer im Durchmesser. Wir haben versucht, ein paar mehr praktische Dinge mit dieser Maschine machen es wurde beschlossen, dass es mehr wert für seine Teile, sondern als wenn Funktionalität und schnell ausgetauscht, obwohl ich jetzt Interesse an Umrüstung es für die Herstellung PCBs.Step 2: Bigger 3 Achsen-CNC- Fräsen / Router Alle 7 Artikel anzeigen Über College-Winterpause meines Bruders (meine Klasse 10. Jahr) er nahm sich die Freiheit zusammen werfen die Lineartische der 3 gesteuerten Achsen. Ich fuhr fort, einige der kleinen Desktop-Elektronik zu den größeren Mühle umzuwandeln. Ich habe die CNC keine neuen Elektronik-Gehäuse als auch die Staubmanschette machen, ein Upgrade der Spindelmotor usw. Das Ergebnis ist ein 16x16x10 Zoll-Arbeitsbereich, 0,00002 Zoll-Auflösung (mit Mikrometer überprüft) und eine 6.000 RPM ER16 Spindel und Spannzange. Der XY-Tisch ist ein Aerotech mit Kreuzrollenlager und spielfreien Kugelumlaufspindeln Boden. Obwohl ich noch die temporäre bewaldeten Montagebasis ersetzen diese Maschine konkurrierten und läuft schön Oben finden Sie Bilder von der CNC, umgewandelt Elektronik und Staubmanschette. Die Maschine ist in der Regel für Projekte Spaß, Lernen, und Teile für FRC Robotik-Team der High School (ich bin eine mechanische Führung sowie für die Sicherstellung, dass alle Teile des Roboters erhalten hergestellt verantwortlich, verwendet Mehr Infos hier 4 Achsen:) Schritt 3 Desktop CNC-Mühle Alle 9 Artikel anzeigen Entwickelt für kleine Komponenten, Sonic Schraubendreher, und Kohlefaser Raketenteile, diese Maschine ist eine größere 4-Achsen-Klon der CNC für die Physik-Projekt gemacht. Mit +/- 3 Mikrometer-Auflösung und einer Genauigkeit A Achse Getriebe diese Maschine eine 4x4x10 Arbeitsbereich mit 360-Grad-Moment an, um einen Achse (+/- 0,0001 Grad). In dem Bemühen, professionell sein wie möglich I dem Schaltschrank, Tafeln gedruckt hatte. Das Gehäuse ermöglicht die Bearbeitung Gefahrgut in einer kontrollierten Umgebung (beispielsweise Kohlenstofffasern). Mikropartikel-Filtersystem ist vorhanden, um herauszufiltern, alle gefährlichen Kohlenstaub (kann schädlich sein und Elektronik braten). Die Maschinen-Operationen (Starten, Stoppen, Lüftungssteuerung, etc) ändern Sie die LED, s, blinkt rot, gelb und grün, um Maschine ändert sich Warnungen und Meldungen für den Benutzer anzuzeigen. Diese Maschine dauerte ein paar Monate auf und von der Arbeit zu vervollständigen Sie Ihre Angaben, und ich bin wirklich glücklich mit dem Ergebnis, und ich kann nicht warten, um ihn zu benutzen! Das erste, was ich machen möchte ist der 11. Ärzte sonic screwdrive r. Hinweis: (von mir) Diese Maschine wurde ursprünglich entworfen und gebaut, um mehrere Schichten von Indikatoren für die Iridium-Nadeln für Augenheilkunde in einem auf der Basis medizinischer Forschungsprogramm verwendet werden. Es war dieser als der CNC above.Step 4 zu sehen wieder aufgebaut: 2-Achsen CNC-Drehmaschine Überholung Alle 8 Artikel anzeigen Für die längste Zeit hat Engineering-Abteilung meiner Schule eine kleine CNC-Drehmaschine hatte, aber ich hatte noch nie gesehen, daran zu gewöhnen. wenn Sie, warum ich fand heraus, dass das Steuersystem war fehlerhaft und veraltet. Nach Anhörung der Abteilung Stuhl und zeigte ihm meine bisherigen Projekte haben wir beschlossen, dass ich einen 1000 € Dollar-Budget, um die Drehbank wieder aufzubauen. Ich beschloss, die gesamte Elektronik zu ersetzen, die alten billig Servomotoren mit stärkeren Stepper, neue digitale Schrittmotorsteuerungen, CNC USB MK2 / 4-Controller, und mit dem bestehenden 3-Phasen-Wechselrichter-Motorsteuerung. Nach vielen Wochen der Arbeit während des Mittagessens und offene Stunde hier war das Ergebnis. Da zu diesem Zeitpunkt die Maschine wurde verschoben von seinem temporären Arbeitsumgebung und wir werden kämpfen, um einen Leistungsschalter, die genügend Strom an die Drehmaschine für mehr als ein paar Menuette liefern kann zu finden. Andere als die Machtfrage, ist die Drehmaschine schön, wieder für Studenten, Robotik und Wissenschaft Clubs müssen zur Verfügung stehen. Das war ein wirklich Spaß-Projekt und ich habe viel gelernt über die Arbeit rund um bereits existierende Probleme, Jetzt will ich eine meiner eigenen Schritt 5: Ein letztes Hurra, eine 5-Achsen-Mühle. Alle 17 Artikel anzeigen Alle meine bisherigen Projekte wurden Gebäude bis zu einem letzten CNC bauen, bevor Sie für das College im Herbst 2016 den Bau eines 5-Achsen-Mühle. Die als eine unabhängige Studie in fortgeschrittenen CAD- und CAM-Fertigung mit Autodesk® Inventor Professional ® und Autodesk HSM®, um alle Aspekte der Maschine heute wurden kadiert und ich beginne Stresstests und Computersimulationen sowie immer etwas von der einzigartigen Herstellungs Aspekte zusammengezogen. (Mein Vater gab mir ein Budget € 1.000, um diese Maschine ohne alles, was wir bereits haben zu bauen). Die Maschine wird ein 18x15x15 inch Arbeitsbereich mit 150, und 360 Freiheitsgraden in der jeweiligen A- und B-Drehachse. Ich bin mit den gleichen Aerotech Geschliffene Kugelgewindetriebe auf dem 3-Achsen-Mühle für die Y und Z, und den Kauf eines ähnlichen Kugelumlaufspindel für die X-Achse. Alle Linearführungen sind THK HSR oder HR 25 oder 20mm rails.For die A und B, ich habe zwei 61: 1 Alpha Getriebe mit 4 Punktkugellager Getriebeköpfe (weniger als 3 Arm Menuette, +/-. 0001 Grad von Spiel). Ich bin den Kauf eines CNC USB MK3 Ethernet / USB-Controller für die Steuerung und mit 5 Parker PDS-13 Stepper Treiber. Für die Spindel Ich habe einen 10.000 RPM Spindel mit Spannzange ER25 und eine 5000 RPM Closed-Loop-Servo up ausgerichtet 2: 1 an die Macht (die geschlossene Rückkopplungsschleife Servo ermöglicht Taping Löcher mit Armaturen und macht Themen mit anderen ähnlichen Tools). Ich bin mit einem gebürstetem Servoregler und Servo AMP, um den Spindelmotor anzutreiben. Ich habe auch beschlossen, in einem ausgewachsenen Kühl- und Befeuchtungssystem, Wasserschutz und bei einer Mindestwasserbeständigkeit wird auf alle Komponenten in den Bearbeitungsbereich hinzugefügt werden, zu investieren. Polycarbonat Abschirmung und Kühlmittel-Sammelsysteme umschließen die Maschine. Ein einzigartiges Problem entstand, wie man eine präzise, ​​steife, kostengünstige Maschine, ohne die Verwendung von Gusseisen, da die meisten Mühlen verwenden zu bauen. Nach Prüfung der Füllung Aluboxen mit Beton, Sand, Katzens Liter, etc; oder unter Verwendung von Stahlrohr mit ähnlichen Füllungen, beschloss ich, aus dem Kasten heraus zu gehen. 3 größten Teile der Maschine werden Granit sein, die eine Tafel und die Vertikalstützen auf der Z-Achse, bzw. 3 und 4 Zoll dick. Diese werden CNC-Wasserstrahl von einem lokalen Granit Shop auf ihre 5-Achs-CNC-Schnitt, in der Regel für Arbeitsplatten verwendet. Oben finden Sie Fotos von CAD-Modellen der Maschine und viele ist es wichtigsten mechanischen Eigenschaften mit Beschriftungen. Vielen Dank für Ihre Zeit, ich freue mich auf jegliche Kommentare, Anregungen oder Fragen haben. Hoffen, dass Sie Inspiration für eigene Projekte aus diesem und halten zu erfinden und bitte im CNC Herausforderung und der Werkzeuge Wahlen abstimmen!

                                  24 Schritt:Benötigte Materialien: Schritt 1 Schritt 2: Werkzeuge: Schritt 3: Trennen und schleifen den Vorstand Schritt 4: Markieren der Ausschnittbereich Schritt 5: Auszeichnungs- und Bohren Corner Holes Schritt 6: Kennzeichnung der Ausschnittbereich Schritt 7: Überprüfen des Klingenausrichtung Schritt 8: Schnitt der Innenseite des Rahmens Schritt 9: Erstellen einer Vorlage für Routing Action 1 Schritt 10: Routing Aktion 1 - Rasieren den Ausschnitt zu genauen Abmessungen Schritt 11: Routing Aktion 2 - Cutting the Decorative Form der Bilderrahmen Schritt 12: Markieren von der Rückseite des Frame - I Schritt 13: Router Aktion 3 - Schneiden des ausgenommenen Bereich für den Monitor Schritt 14: Markieren von der Rückseite des Frame - II Schritt 15: Routing Aktion 4 - Shaping Air Ventilation und Fastener Sections Schritt 16: Herstellung der Abstandsbolzen für Rahmen Schritt 17: Herstellung der Verbindungselemente für Monitor Schritt 18: Vorbereiten der Rahmen für zwei Druckschalter und Kippschalter Schritt 19: Vorbereiten der Draht zum Aufhängen Rahmen Schritt 20: Beenden Sie die Holzflächen Schritt 21: Montieren des Monitors Schritt 22: Montage Der Raspberry Pi Schritt 23: Montage und Installation von Drucktaster und Kippschalter Schritt 24: Fertig

                                  In diesem instructable Ich werde Ihnen zeigen, wie ich einen Massivholzrahmen für ein 17 "digitalen Bilderrahmen. Eine vereinfachte Rahmen für regelmäßige Bilder könnte auch geschaffen werden. Nicht alle Schritte werden in diesem Fall benötigt. Allerdings werde ich darauf, die Holzrahmen konzentrieren, und ich werde zusätzlich, wie ich die Elektronik installiert. Die Holzarbeiten wurde größtenteils mit einem Router, einer Tischkreissäge und eine Bohrmaschine durchgeführt. Dies war meine erste Router Projekt überhaupt, und da ich das Ergebnis gefiel ich dokumentieren dies mit viel Detail. Die elektronische Aspekt der digitalen Bilderrahmen wurde mit einem Raspberry Pi und einem Monitor realisiert. Tutorials für viele ähnliche Rahmen, wie dieser, diese, diese, diese, oder diese sind bei instructables oder anderen Seiten im Netz. Ich habe speziell inspiriert diesen einen , die, soweit ich weiß, war der erste, digitalen Bilderrahmen, die häufig neue Bilder heruntergeladen. In diesem Fall wird jede Nacht, all die Bilder von einer Artsy Fartsy Website. Ich passte diese Idee. Jede Nacht eine vorbestimmte Menge Familie Bilder von meinem SSH-Server My Digital Frame herunter und zeigt sie im Laufe des Tages. Der Grundgedanke dahinter ist, mehrere dieser Rahmen zu bauen und ihnen so präsentiert, meine und meiner Frau Eltern, Schwestern und Brüder. Die Art, wie die Rahmen eingerichtet ist, sieht jeder die gleichen Bilder am gleichen Tag, eine Familie zu vereinen Bild Seherlebnis in meinem Fall über Tausende von Meilen, die Staatsgrenzen, Landleitungen und Kontinenten. Da dies war auch mein erster Raspberry Pi Projekt fand ich den Anweisungen von dieser Website auf eine gute Wissensgrundlage, um einen Kickstart für die meisten Software-Herausforderungen zu erhalten. Das war toll für mich, da ich Programmiererfahrung, beschränkt. Vielen Dank an mein Kumpel, der die Python random picture Auswahlsoftware für mich geschrieben hat. Sie schaukeln. Ich hätte das nicht tun sollen, ohne dass Sie. Auch wegen der Menge von Quellen heraus dort ich bin nicht immer in die Details der Software und dem Raspberry Pi-Setup in diesem instructable. Wenn es ein großes Interesse an den Kommentaren werde ich prüfen, indem eine Fortsetzung instructable, die diese Themen in der nahen Zukunft richtet ausgedrückt. Beachten Sie, dass der digitale Bilderrahmen ist mit drei Tasten bedient: ein (rot) Knebelknopf und zwei Tasten (schwarz und rot). Wie bereits erwähnt, die Raspberry Pi lädt neue Bilder auf den Bilderrahmen jede Nacht. Diese Bilder werden dann am nächsten Tag angezeigt. Daher werden in der normalen Nächte bleibt der Rechner läuft, aber der Monitor ausgeschaltet oder mit der schwarzen Druckknopf eingeschaltet werden. Alle elektronischen Komponenten des Rahmens kann auch abgeschaltet werden. Dies ist nützlich für Urlaub oder andere längere Tage, dass der Rahmen nicht betrachtet werden. Herunterfahren des Rahmens ist ein zweistufiger Prozess. Die rote Taste löst die Ausführung einer Software, die sicher den Computer herunterfährt. Diese muss zuerst durchgeführt werden und ist notwendig, um eine mögliche Beschädigung der Speicherkarte zu vermeiden. Anschließend wird das rote Kippschalter betätigt wird. Die Kippschalter schaltet sich die gesamte Hardware inklusive Monitor und Stromversorgung der Raspberry Pi. Wenn der Rahmen ausgeschaltet ist, offensichtlich keine Bilder sind mit dem Raspberry Pi mehr heruntergeladen, und der Rahmen wird keine Leistung verbrauchen. In diesem Zustand kann es unplugged und bewegte sich wie gewünscht. Der rote Schalter dient auch zum Starten der Raspberry Pi und den Rest des Rahmens. Alles in allem, war es mein Ziel, etwas, das technisch anspruchsvolle, ästhetische an (vielleicht sogar ein Unterhaltungsstück) zu buchen, war zu bauen, vereint der Familie und hat das Potential, ein "wow" Effekt zu liefern. In Bezug auf meine eigenen Erwartungen, gelang es mir, auf allen Ebenen, aber urteilen Sie selbst und lassen Sie mich wissen, ob es euch gefallen hat.

                                    10 Schritt:1. Schritt: Werkzeuge und Hilfsmittel Schritt 2: Das Design- Schritt 3: Der Handle Schritt 4: Der Mittlerer Teil Schritt 5: Der Geschäfts End Schritt 6: Die Bohrungen der Buchsen Schritt 7: Fügen Sektionen Schritt 8: Der Knauf Schritt 9: Der Switch Schritt 10: Beendet

                                    Ich habe bauen ein paar Drehmaschinen, (meine Wikinger Pol-Drehmaschine und diese ein) und wurden entpuppt einige lustige Projekte. Bevor jemand fragt, gibt es keinen instructable an diesem Drehbank selbst, da alle Fotos, die ich genommen hatte, während es ist Bau, wurden in einem schrecklichen Unfall Speicherkarte verloren. (Ich habe es verloren). Mit dieser sagte, gibt es jede Menge Spaß, kreativ zu sein mit der Drehbank zu haben. Dieses Projekt tatsächlich begann als Stütze, für einen Freund, als Comicon Kostümzusatz zu verwenden. Es sollte ursprünglich in metallischem Silber und Kupfer gemalt werden, aber nachdem er die Basswood Korn, konnte ich nicht tun. Noch wichtiger ist, und leider für meinen Freund, Ich mag es zu viel, es aufzugeben, so gibt es eine zweite, in den Werken, die ich werde mein Bestes tun, um nicht übermäßig, um befestigt zu werden. Dies ist das Lichtschwert, das von Luke Skywalker in dem Film "Die Rückkehr der Jedi 'verwendet wird, und ist mit Abstand einer meiner Favoriten. Es präsentiert auch die größte Herausforderung für mich und meine hausgemachte Drehmaschine. Es gibt Unmengen von Linien und Konturen in der ROTJ Lichtschwert, das nicht in vielen anderen Filmen, die es einzigartig machen sind vorhanden, aber vor allem für mich, es ist eines der kultigsten diejenigen in der Star Wars-Universum. Wie bereits erwähnt, wurde das Lichtschwert aus Lindenholz, wie die Bandring, und den kleineren Aspekten der Schalter eingeschaltet und enthält all die abstrakte Elemente, lässt aber einige der feineren Details. Gab es zwei Gründe. Die erste ist, dass ich keine Metallteile auf sie nicht wollen. Seine Konstruktion musste komplett aus Holz sein, und zweitens, es gibt so viele Varianten Einzelheiten in Bezug auf den Schalter, den ich entschied, statt, um es einfach und Ästhetik zu halten.

                                      4 Schritt:Schritt 1: Laden Sie den Akku mit der AC / DC-Ladegerät Schritt 2: Erstellen Sie Ihre neue Stromkabel für Ihren DSL-Router Schritt 3: Anschließen des Zigarettenanzünder Schritt 4: Testen des neuen Kabels und verbinden Sie es mit dem Router

                                      Herzlich Willkommen auf meiner ersten instructable. Durch " LoadShedding "in Südafrika, die nicht mehr als eine hübsche Bezeichnung für kontrollierte vorgesehen ist Rollblackouts von der nationalen elektrischen Anbieter Eskom (LoadShedding Statusseite) , finden wir uns für bis zu 4,5 Stunden, die 'loadshedded' manchmal sogar mehr als einmal pro Tag. Dies wird von Eskom wegen Leistungsbeschränkungen auf der nationalen Stromnetz im Land umgesetzt werden, nachdem Eskom hat es versäumt, neue Kraftwerke im letzten Jahrzehnt für die erhöhte Nachfrage nach Strom zu bauen und nicht die Durchführung der regelmäßigen Wartungsarbeiten an den älteren Kraftwerken. So viele Menschen sind Installation von Sonnenkollektoren und Generatoren in ihren Wohnungen, aber was ist, wenn Sie in einer Wohnung leben? 200 Einheiten in der Apartmentanlage jeder Betrieb eines Generators? Noch besser wäre es, wenn Sie nicht über einen Balkon / Garten wurden Sie den Generator zu setzen? Ich habe eine USV zum Schutz meiner Computer-Ausrüstung und bemerkte, dass auch in diesen Stromausfälle meine DSL-Anbieter tatsächlich bleibt, aber mein UPS kann nur managen, halten die DSL-Router für 40 Minuten. Ich tat etwas Forschung und beschlossen, die Route der Verwendung eines AC / DC-Ladegerät vom Netz, um eine 12 V-Batterie, die ich dann während der Stromausfälle zu verwenden, um meine DSL-Router Energien-Gebühren gehen, die mich mit etwas Unterhaltung bieten kann und mir erlauben, weiterhin Arbeits (IT Engineer). Das Ziel ist, den Router mit Gleichstrom direkt aus dem 12V-Batterie Vermeidung der DC laufen -> AC -> DC-Wandlung, die mit einem stattfinden würde, Wechselrichter dazwischen und die Verluste, die bei jeder Umwandlung zu kommen. Diese Verluste tragen zu kürzeren Laufzeiten. Im Folgenden werde ich dabei, wie man diese einfache Einrichtung mit einem Standard-ISP implementieren umbenannt D-Link DSL-2750U -Router, die eine 12V 1A Stromversorgung mit einem 3,5-mm-DC-Buchse hat. Ich werde nicht alle anderen Netzteil Spezifikationen abdecken, und ich bin kein professioneller Elektriker. Ich übernehme keine Verantwortung für Schäden oder Verletzungen, trat im Anschluss an diese instructable. Aus diesem instructable Sie folgende Voraussetzungen: 12V-Batterie - mindestens 7 Ah bis 10 Ah je nach gewünschter Laufzeit (Ich bin mit einem 26Ah) AC / DC-Ladegerät Multimeter Lötkolben (Ich bin mit einem Grund 45w Modell) Solder Drahtschneider und Abisolierzange Allzweckmesser RipCord (I bin mit Strom 3A 48V Nenn RipCord) DC Jack (Ich bin mit einem Spender aus einer anderen Stromversorgung durch 3,5 mm ist in ausreichender Stückzahl vorhanden) Zigarettenanzünder-Stecker für Zigarettenanzünder-Buchse mit Krokodilklemmen Dieser gesamte instructable wurde geschrieben und von einem Laptop, meine Batterie betrieben DSL-Router während LoadShedding verbunden veröffentlicht.

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