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    5 Schritt:Schritt 1: Forschung! Schritt 2: Auspacken. Schritt 3: Installieren des Cutter Schritt 4: Optische Weglänge Alignment Schritt 5: 28 Days Later

    Kürzlich entwarf ich und baute die LittleBox, eine DIY Laser Cut Raspberry Pi Powered PC. Ein wichtiger Faktor in den Kosten war mit die Teile lasergeschnitten von einem Dritten, so dass ich begann die Jagd nach einem Laserschneider meiner eigenen .... Schritt 1: Forschung! Bevor ich sprang in und kaufte eine Maschine verbrachte ich einige Zeit Blick auf die Optionen. Die LittleBox Rahmen ~ 35cm x ~ 26cm groß. Jede Laserschneider ich kaufen muss in der Lage, jene Dimensionen, sowie einige Arbeitsraum zu verwalten. Es gibt durchaus ein paar Laserschneidanlagen zur Verfügung, von verschiedenen Herstellern. http://www.epiloglaser.co.uk/ http://www.troteclaser.com/ http://hpclaser.co.uk/ http://www.ctrlasers.co.uk/ Und ich fast kontaktiert jeden einzelnen von ihnen, aber leider waren sie, sind, außerhalb meines Budgets. Also musste ich woanders umsehen. eBay ist eine große Quelle für die Dinge, und ich bin sicher, die meisten von euch werden es in eine oder andere Weise genutzt haben. Oft ist es meine erste Anlaufstelle, wenn ich mich für etwas, und es ist, wo ich fand mich schaut auf einen Laserschneider. Type 'Laser-Cutter "in eBay suchen und es gibt eine Maschine, die direkt in dem, was mein bescheidenes Budget ausgestattet. Titel NEW CO2 Lasergravur-Maschine ENGRAVER CUTTER HILFSDrehVorrichtung 50W es ist ein bisschen wie ein Mund voll, aber die Maschine schien perfekt für das, was ich wollte. Ich habe einige graben und fand ein Video auf YouTube zeigen eine ähnliche Maschine. Schritt 2: Auspacken. Alle 12 Artikel anzeigen Der Laser Cutter kommt in einer Kiste. Das Nettogewicht ist ein wenig mehr als 116kg, es ist schwer. Schritt 1 | Auspacken. Es gibt mehrere große Schrauben der Holzkiste zusammen, die sie brauchen, herauszukommen. Schritt 2 | Bei den Platten aus kann man nun an den Innenseiten zu bekommen. Innerhalb der Schneid verstaut sind alle Anhänge; Luftpumpe, Wasserpumpe, Rohre, Kabel, Handbuch und Dichtstoff. Zu helfen, das Gewicht, das sie entfernt wurden, zu reduzieren. Zu der Zeit hatte ich nicht jemand mit dem Lift zu helfen und ungeduldig ich über Bewegen des Laser Cutter eingestellt. Ich hatte eine schwere Trolly aus einer Tape Library zurückgefordert so habe ich, dass, um das Rad Schneider um. Ich empfehle Ihnen jemand Ihnen helfen müssen. Ich hatte schließlich zu ein weiteres Paar Hände zu bekommen, weil die Messer musste gehen eine Treppe. Schritt 3 | Move it, es ist die letzte Ruhestätte in Ihrem workspace.Step 3: Installation der Cutter Alle 34 Artikel anzeigen Für die Laser Cutter, um sicher zu laufen die Messerbedarf Druckluft, Kühlmittel zirkuliert, und eine ausreichende Belüftung. Zum Glück ist der Laser Cutter kommt mit allen drei, aber sie müssen installiert werden, bevor die Schneideinrichtung verwendet werden. Kühlung & Druckluft Der Laser wird durch Zirkulieren von Wasser durch das Glas-Laser-Rohr gekühlt. Der Laserschneider weist einen Durchflussdetektor, wobei, wenn es keinen Wasserfluss der Laser nicht arbeiten. Die zugeführte Wasserpumpe zum Eintauchen in einen Wasserbehälter ausgelegt. In diesem Fall habe ich eine 25-Liter-Behälter, wie mein Reservoir gerichtet. Ich werde mit dem schweren Wagen, die ich verwendet, um den Laser-Cutter als Unteranordnung für das Kühlsystem und die Luftzufuhr zu bewegen. Schritt 1 | Der Behälter muss gut auf dem Trolly unterstützt werden. Zu helfen, Vibrationen und Lärm zu reduzieren, werde ich ruhen die bin auf einem Abschnitt der Schaumfolie. Die Schaumplatte wurde verwendet, um den Laser Cutter für den Transport zu verpacken. Ich habe etwas Altholz, wie Verstrebungen für die Schaumstoffpolsterung. Schritt 2 | Die Luftpumpe ist auf zwei Gummihalterungen montiert. Messungen aus den Klammern und der Pumpe, habe ich Stützen, um die Pumpe zu montieren gebaut. Die Pumpe wird mit einigen der verwendet wird, um die Kiste zusammen zu halten Schrauben verschraubt. Schritt 3 | eine Zuleitung für die Laserschneide Verbindung zu der Wasserpumpe. Es ist ein Adapter, dies zu tun, aber es braucht Dicht um sicherzustellen, dass es keine Komplikationen, die mit der Wasserströmung. Sie liefern eine Tube Gummidichtung mit dem Laser-Cutter. Sie müssen Ihre eigenen liefern Kabelbinder though. Schritt 4 | Die Rückführung von dem Laser Cutter brauchen eine Unterstützung. Das letzte, was Sie wollen, ist für die Leitung frei zu fallen, und dann wurden Wasser gepumpt wird über den ganzen Boden. Ich habe einen alten Drahtkleiderbügel modifiziert. Zum Glück hatte ich einen Metallstab mit einem ähnlichen Durchmesser wie das Rohr. Wickeln des Drahtes um die Bar ein paar Mal machen den perfekten Grip für das Rohr. Ich habe die Spulengriff leicht nach unten abgewinkelt, so wird das Wasser sicher in den Behälter geleitet, und nicht auf dem Boden. Schritt 5 | Vor dem Anschluss der Luft- und Wasserleitungen zu dem Laser Cutter ist es immer eine gute Idee, um sicherzustellen, dass alles funktioniert. Ich habe den Wasserbehälter etwa 3/4 der Weg nach oben gefüllt. Belüftung Anschließen des Laser Cutter zu einer Außenöffnung ist unerlässlich. Es gibt eine riesige Menge an erzeugtem Rauch beim Schneiden und sicherstellen, dass es richtig extrahiert wird, ist ein Muss. Der Laser Cutter kommt mit einer Länge von 150 mm (4 ") Rohr. In meinem Fall war es nicht lang genug, so musste ich Pop bis auf die lokale Hardware-Geschäft und kaufen ein 1 Meter Verlängerung. Dies dann verließ mich mit dem Problem, Verlängerung der gelieferten Pfeife. Die Lösung war, eine Dose zu ändern und sie als zwei Verbindungsrohre. Schritt 6 | verbringe ich ein paar Minuten die Jagd rund um das Haus auf der Suche nach einer Dose des richtigen Durchmesser. Ich fand eine Tetley Tea der Behälter in der richtigen Größe. Erstens ich den Boden abgeschnitten mit einem Dosenöffner. Dann, mit einem scharfen Stanley Messer, schnitt ich es in der Mitte. Seien Sie gewarnt, werden die Kanten scharf. Zu helfen, mich zu schützen, und das Belüftungsrohr, überdachte ich die Kanten mit dicken Kreppband. Schritt 7 | Ich entschied mich für das mitgelieferte Rohr in zwei Hälften geschnitten, und passen Sie die Erweiterung in der Mitte. Mit einem scharfen Messer das Rohr wurde in zwei Hälften geschnitten. In die erste Rohrabschnitt eingesetzt ist einer der beiden Rohrverbinder, sollte es etwa auf halbem Weg in die Röhre gehen .. Ich habe etwas eingewickelt PVC Band um das Rohr, um eine Dichtung zu bilden und halten Sie das Rohr an Ort und Stelle. Wiederholen Sie diesen Vorgang mit dem anderen Rohrabschnitt. Schritt 8 | Die Erweiterung wird mit zwei Kabelbindern. Rutschen einem Ende der Verlängerung über den Schlauchverbinder. Halten Sie die Verlängerung an Ort und Stelle mit einem der Kabelbinder. Wiederholen Sie mit dem anderen Rohrabschnitt. Das Belüftungsrohr ist jetzt einsatzbereit. Die Entlüftungsleitung muss den Anschluss an eine externe Entlüftungs. In dem Raum, in dem ich die Schneider gibt es keine Lüftungs, nur ein Fenster. Schritt 9 | Mit offenem Fenster, und mit einigen der Verpackungsschaum aus der Laser-Cutter habe ich in dem Raum, in dem Fensterrahmen aufgefüllt. Schritt 10 | Unternehmen Sie eine Blumentopf. Schneiden Sie die Spitze. Sicherstellen, dass die Entlüftungsleitung passt einfach über den Topf. Step 11 | Mark ein Loch im Schaum mit dem Blumentopf oben und aus dem Loch zu schneiden. Schritt 12 | Führen Sie das Entlüftungsrohr durch das Loch. Schritt 13 | Setzen Sie den Blumentopf oben im Inneren des Lüftungsrohr und befestigen Sie sie mit einem Tacker. Step 14 | Drücken Sie die Blumentopfaufsatz, mit angeschlossenen Rohr, in den Schaum. Step 15 | Bauen Sie den Schaum in den Fensterrahmen. Schritt 16 | Schließen Sie das andere Ende des Belüftungsschlauch an den Laser Cutter mit der mitgelieferten Schlauchschelle. Ich habe eine andere Drahtkleiderbügel zur Unterstützung des Rohres. Schritt 17 | Überprüfen Sie alle Anschlüsse, Kabel, Rohre und Einstellungen. Gründlich prüfen die gesamte Laser Cutter für Hindernisse, Verpackungsmaterialien und allgemeine Detritus. Step 18 | Power On! Das erste Mal habe Einschalten des Laser-Cutter gab es einige Klappern von den Access-Panels. Um dies zu heilen Ich steckte eine gewisse Schaumstreifen entlang der Kante der Abdeckung Luken auf der gegenüberliegenden Seite der Scharniere. Es gibt keine Notwendigkeit, das Band den ganzen Weg um die Luke legte, könnte man die Luken zu finden wird nicht schließen, wenn Sie zu tun. Schritt 4: Optische Weglänge Alignment Alle 36 Artikel anzeigen Natürlich ist das erste, was ich nach dem Einschalten alles auf tat, war zu versuchen und schneiden etwas. Es überrascht dies nicht. Schritt 1 | RTFM. Schritt 2 | Schneiden Sie etwas. Das Problem war, ein einfaches. Der Schneidkopf muss etwa 10 mm von der Schnittfläche, und nicht 10 cm sein, wie ich versucht habe. Der Laser Cutter kommt mit einem Streifen aus Acrylschnitt zur richtigen Höhe zu helfen, stellen Sie den Schneidetisch in die richtige Position. Ich natürlich total es verpasst das erste Mal um. Aber das ist nicht die ganze Geschichte. Es gibt etwas namens Optical Pfad Alignment und es macht einen großen Unterschied, um den Schnitt. Der Laserschneider verwendet eine Reihe von drei Spiegeln und einer Linse. Der Laserstrahl muß in der Mitte jedes Spiegels und in der Mitte der Linse ausgerichtet werden. Wenn die Ausrichtung heraus, es kann zu einigen seltsamen Effekte wie zwei Laserstrahlen zum Beispiel führen. Dieser Effekt ist in einem der Fotos zeigten. Um dieses Problem der Laserröhre müssen korrekt ausgerichtet sein, zu beheben. Der Ausgangspunkt für die Ausrichtung mit dem Laserrohr selbst. Die Laserröhre erzeugt den Laserstrahl der Strahl geht dann zu dem ersten Spiegel. Um die Strahl Totpunkt des ersten Spiegels der Laserröhre Bedürfnissen bewegen. Gemäß der Bedienungsanleitung die Position des Laserstrahls in Bezug auf den Spiegel müssen wir einige Klebeband über die Spiegelöffnung platzieren zu finden. Der Laser Cutter Bedienfeld verfügt über eine Schaltfläche namens Pulse. Durch Drücken dieser Taste wird der Laser schießen. Wenn die Taste gedrückt wird, während ein Streifen von Abdeckband über einer Spiegelöffnung können wir die Position des Laserstrahls in das Band verbrannt worden ist. Mit diesem Verfahren können wir den Strahl einstellen müssen Zentrum an alle Spiegel zu sitzen. Schritt 1 | Öffnen Sie die Inspektionsluke für den Laser-Schlauch an der Rückseite des Laser Cutter. Legen Sie einen Streifen Klebeband über die Spiegelöffnung, die Klappe schließen. Pulse des Lasers. Schritt 2 | Beachten Sie die Strahlen Position in Bezug auf den Spiegel. In meinem Fall war es eine 5 mm zu hoch, und etwas nach rechts. Zur Einstellung der Laserröhre auf der horizontalen (links & rechts) ist ziemlich geradlinig nach vorne, lösen von den Schrauben und der Seite des Laserröhre, bis es Mitte, aber, um das Rohr in der vertikalen Ebene (up & down) verschiebe es ist weit mehr kompliziert. Die Laserröhre beruht auf mehreren 8mm Platten. Um den Schlauch durch die erforderliche 5mm senken werde ich brauchen, um einer der Orte mit einem 3mm Alternative zu ersetzen. Zum Glück habe ich einige 3mm Sperrholzplatten. Schritt 3 | Nehmen Sie Messungen der Platten, so gut wie du kannst, übertragen diese Messungen auf ein digitales Medium. So speichern Sie einige Mühe und Zeit habe ich eine Kopie der Datei, die ich für die Platten befestigt. Schritt 4 | Schneiden Sie zwei Platten, eine für jeden Mount-Punkt. Ich musste einige kleinere Anpassungen zu tun, damit die Platten passen würde. Die Datei ist für Sie angepasst. Schalten Sie den Laser-Cutter! Schritt 5 | GENAU zerlegen die Laserröhre Halterungen. Schritt 6 | Entfernen einer Platte von jedem Stapel und ersetzen Sie es mit einer der 3 mm-Platten. Schritt 7 | Bauen Sie das Laserrohr zu montieren. Schalten Sie den Laser-Cutter. Schritt 8 | Überprüfen Sie die Strahlposition auf dem ersten Spiegel mit einem neuen Streifen von Klebeband und stellen Sie das an die Laserröhre, bevor sie schließlich die Sicherung der Röhre. Die Spiegel haben drei Stellschrauben. Jede Schraube eine Sicherungsmutter, die freigegeben werden, bevor Sie irgendwelche Einstellungen vornehmen und wieder verriegelt, sobald Sie fertig sind werden muss. Schritt 9 | Legen Sie einen Streifen Kreppband über den zweiten Spiegel und Puls des Lasers. Schritt 10 | Einstellen des ersten Spiegels, so wird der Strahl auf dem zweiten Spiegel zentriert. Achten Sie auf die Klebeband nach jedem Impuls zu ersetzen. Schritt 11 | Wiederholen Sie den Vorgang für den dritten Spiegel. Schritt 12 | Der dritte Spiegel justiert den Strahl, wie es in die Linse eintritt. Stellen Sie sicher, es gibt keine Kreppband abdecken keine Spiegel. Positionieren Sie den Schneidkopf in der richtigen Höhe über der Schnittfläche und Puls des Lasers. Wenn der Spiegel richtig ausgerichtet sollte es einen kleinen schwarzen Punkt sein. Wenn es nicht richtig positioniert, sehen Sie möglicherweise eine breitere Punkt mit, was aussieht wie ein Bogen. Der Bogen ist das Ergebnis der Lens Flare. Einstellen der Spiegel wird das Problem beheben. Partikel aus dem Brand Abdeckband mit unweigerlich finden ihren Weg auf die Spiegel. Schmutz auf den Spiegeln können die Laser Leistung erheblich reduzieren. Sie müssen die Spiegel, bevor die Laser Cutter zu arbeiten reinigen. Wenn alles korrekt konfiguriert wurde der Laser Cutter funktioniert sehr gut. Die Schnitte sind konsistent und die Genauigkeit ist auch gut. Es ist das beste Teil des Tages genommen, um den Laserstrahl auszurichten, aber es hat sich gelohnt jeden minute.Step 5: 28 Days Later Alle 10 Artikel anzeigen Ich habe mit dem Laser Cutter für ein paar Wochen und es gibt ein paar Dinge, die ich gelernt habe. Tipp 1 | Erhöhen Sie die Schnittfläche an der Schneidtisch. Wenn das Material, das Sie schneiden sind, in meinem Fall ist es meist Sperrholz, auf dem Schneidetisch ruht der Strahl wird abprallen die Tabelle und markieren Sie die Sperrholz. Es gibt auch eine Menge Rauch und Rückstand und eine Lücke unterhalb lässt Raum für Luft zu beatmen Ausräumen der Rauch und Rückstand. Es wird ein Aufbau von Rückständen auf der Tischplatte über die Zeit, aber wenn Sie vom Tisch angehoben werden sollte kein Problem sein. Tipp 2 | Die Schnittfläche muss flach und eben sein, wie möglich. Jede Abweichung in der Höhe über die Arbeitsfläche kann auf unbeständig Senkungen führen. Wiegen Sie die Schnittfläche mit Gewichten. Tipp 3 |, bevor Sie einen Schnitt, eine Simulation auf der Software, um sicherzustellen, dass sie in der richtigen Reihenfolge durchschneidet. Ich verwende Farben, um mit dem Schnitt, um zu helfen. Tipp 4 | Experimentieren Sie mit Energieeinstellungen und Schnittgeschwindigkeiten, um die beste Konfiguration für das Material mit dem Sie arbeiten zu finden. Tipp 5 | Überwachen Sie die Wassertemperatur Kühlmittel. Ich habe zwei Temperaturstreifen in den Wasserbehälter angebracht, um die Temperatur zu überprüfen. Tipp 6 | Halten Sie die Schienen geschmiert. Verwenden Sie ein Wattestäbchen, um etwas Fett auf die Schienen zu verbreiten. Tipp 7 | Vakuum aus dem Boden oft. Es wird viele kleine Stücke, die unterhalb sammeln können und manchmal bekommen sie in den Ventilator angesaugt werden. Ich habe festgestellt, dass eine längere Verwendung kann die Kühlmitteltemperatur in der Nähe von gefährlichen Konzentrationen erhöhen. Im manuellen es schlägt Zugabe von Eis, um die Temperatur zu senken. Dies funktioniert, aber nur für eine kurze Zeit. Ich werde einem Heizkörper-Design zur Kühlung einer CPU und ich werde es zu einem 120mm Lüfter passend. Ich werde aktualisieren Sie die 'ible wenn der Lüfter kommt!$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      21 Schritt:Schritt 1: Lassen Sie uns beginnen Schritt 2: Print-Design und-Stick auf Sperrholz Schritt 3: Schneiden Sie die Teile Schritt 4: Bohren Sie die Löcher Schritt 5: Anmerkung bezüglich Bohrmaschinen Schritt 6: Schneiden Sie die Schlitze und große Flächen Schritt 7: Das Layout der Stücke Schritt 8: Montieren Sie den Körper Schritt 9: Setzen Sie die Arme Schritt 10: über Servomotoren Schritt 11: Programmierung Schritt 12: Montieren Servos Schritt 13: Befestigen Sie die Kopfservo Schritt 14: Mount Räder Schritt 15: Fuß Schritt 16: Erstellen Sie perf Bord für Servos Schritt 17: Draht perfboard Schritt 18: Mount Elektronik Schritt 19: Programm- Schritt 20: Führen Sie alles auf einmal Schritt 21: Was kommt als nächstes?

      UPDATE: 2011.12.21 - Robot Zombie-Tanz, Kleinere Kopf (siehe unten) Geboren in Träume von 1980, heute realisiert. Was folgt, ist meine vorgeschlagene Konstruktion für einen Roboter. Ein Roboter mit einem einfachen Design, das ist einfach zu teilen und zu verändern. Ein Roboter kann mit einer Handsäge oder eine Laser-Cutter bauen; aus Pappe oder KARBONITE. Ein Roboter Sie teilen können; und ändern. Dies ist Ihr Roboter. A für das Volk. Ein Roboter in den Träumen der 1980er Jahre geboren und realisiert heute. Ein Roboter, Ihre Kinder und Ihre Kindeskinder werden zurückblicken und sagen: "Das war die ROBOT" Aber ich brauche deine Hilfe. Ich habe nicht alle Antworten. Ich habe nicht einmal alle Fragen. Aber vielleicht haben Sie zu tun - also bitte Kommentare zu schreiben. Lassen Sie Ihre Wünsche und Träume; . Ihre "warum hast du nicht ... s" und "was, wenn Sie ... s" Sag mir, was zu bauen, und ich werde es bauen, dann wird es zu brechen, und dann werden wir noch einmal zu versuchen Und vielleicht. nur vielleicht werden wir es richtig machen. Zu diesem Zweck ich demütig unterwerfen Sie --- --- Wendell Wendell Roboters. Wendell ist wie ein Baby, dumm und klein, mit einem großen Kopf, kleine Beine, und oft, ein komischer Geruch. Es ist nicht das Ende, sondern am Anfang. Eine Bestätigung, die sagt: "Ich kann machen, dass; Ich kann machen, die besser! (zu viel?) Auch - ich bin mit Absendung dieses zum Shop-bot Wahlen - Ich würde uns ist es, Roboter zu bauen - VOTE FOR ROBOTER - -Auch - Wenn Sie wollen, dass ich Ihnen, einen oder senden Sie alle Stücke - überprüfe mein Kickstart-Projekt: http://www.kickstarter.com/projects/marc-cryan/build-wendell-the-robot-simple-and-open-first-50-u PROGRESS UPDATE: 12/21/2011 Die Arbeit an einem Roboter-Zombie-Tanz auf der Grundlage des "Thriller Tanz". Ein wenig hart, ohne eine Taille, Beine oder Ellenbogen. Schaut euch das Video unten an .... aber nicht zu aufgeregt. Auch - baute eine Version mit einem kleineren Kopf und einigen Schultern. Schritt 1: Lassen Sie uns beginnen Also - alles Gesindel mitreißend zur Seite. Hier sind die grundlegenden Parameter: Einfach zu bauen und einfach zu teilen. Alle Entwürfe mit frei verfügbarer Software Scallable Vektorgrafik werden bevorzugt. Open-Source-Elektronik und Software Arduino basierte Mikroelektronik Arduino und Verarbeitung Entwicklungsumgebung Einfache Motoren und Mechanik Einfache Sensoren Hinweis: eine alternative 'skinny, kleinen Kopf "Version ist mit diesem Schritt verbunden. (Nächste Schritt ist die Originaldateien - großer Kopf, Fett) Schritt 2: Print Design und halten Sie sich an Sperrholz -print PDFs und Leim auf 1/4 in Sperrholz unter Verwendung eines Haftspray. Folgen Sie den Anweisungen für die "vorübergehende" oder "geringe Klebrigkeit", wenn Sie in der Lage sein, um die Vorlage zu entfernen wollen -a 4x4 'Blatt luan viel -einer Schritt hat die PDF-Dateien und das SVG (inkscape) Dateien Schritt 3: Schneiden Sie die Teile Alle Schnitte sind gerade, so dass Sie sollten in der Lage zu verwenden, was sahen Sie herum sein. Ich bin mit einem kleinen Bandsäge mit einer dünnen blade.Step 4: Bohren Sie die Löcher Alle 8 Artikel anzeigen Bohren Sie alle Löcher -Ich Bin mit einer Bohrmaschine, sondern eine Handbohrmaschine wäre in Ordnung. Brad-Spitze Bits einen schönen Schnitt und sind leicht zu Position. Für die 1 " Löcher Ich verwende einen fostner Bit - in der Regel sind gute Bits den Kauf wert. -Die Kleine Löcher mit Sternen gekennzeichnet. Bohren Sie diese mit einem kleinen Bit, das ist 1/16 ". Es handelt sich um Löcher für die Stiftnägeln, so stellen dass Ihre Bohrer ist kleiner als der Nagel. Mit einem Bohrer drücken Sie kann die Tiefe gesetzt, damit es gerade berührt den Boden des Lochs; Dies lässt ein wenig Holz, um die Spitze des Nagels ergreifen, während Sie working.Step 5: Anmerkung bezüglich Bohrmaschinen Drehzahl und Drehmoment werden durch Bewegen eines Band geändert. Kepping alles in der Mitte ist in Ordnung, aber Sie werden besser und schneller Schnitte, wenn man die höhere Geschwindigkeit für kleine Löcher (Gürtel ist den ganzen Weg bis - big zu wenig) zu verwenden. Niedrigere Geschwindigkeit für die großen Löcher (kleine, große Riemenscheibe) Schritt 6: diese Steckplätze und große Bereiche ausschneiden Die Schlitze und große Ausschnitte sind ein Schmerz, um von Hand machen. Hoffentlich können wir eliminieren diese aus dem Design. Bohren Sie so viel Material wie möglich, dann reinigen Sie die Ränder mit Messer oder Meißel. Versuchen Sie nicht, Blut auf dem parts.Step 7 erhalten: Layout der Stücke Die Stücke werden markiert, um Führungsaufbau zu helfen. Ich finde es nützlich, alle Teile heraus zu legen, als ob Sie in dem Entfalten ein box.Step 8: Montieren Sie den Körper -Assemble In Stücke ausgehend von der Vorderseite (Gesicht) und sich für die zurück. Indem Sie mit der sichtbarste Teil des Roboters, können Sie verschieben Lücken sind Fehler auf der Rückseite. Verlassen Sie die Rückseite des Kopfes und des Körpers für now.Step 9 offen: Montieren Sie die Arme -Jeder Arm aus zwei Teilen - für diese Version können Sie einfach klebt sie zusammen. Sie könnten auch setzen Abstandshalter zwischen den peices Welche würden eine Lücke für Motoren und Leitungen. -attach Den Servo Anker mit dem Roboterarm. Verwenden von Stiftnägeln, befestigen Sie die Servoarme auf der Innenseite des Roboterarme. Line-Up der holes.Step 10: Über-Servomotoren Hobby-Servomotoren kommen in einer Vielzahl von Größen. Kleine, mittlere, große Continuous oder 180 Grad Drehung Attachments Verdrahtung: Hobby Servos sind leicht zu Draht. Schwarz / braun mit Masse Red auf Vin Gelb / orange in ein digitales PWM-Pin Sie können alle Erdungskabel und alle Vins zusammen zu binden. Aber die PWM Leitungen müssen jeweils zu gehen auf ein separates pin.Step 11: Programmierung Das Arduino Servo Bibliothek macht diese Motoren einfach zu arbeiten mit. Ihnen zu sagen, nur die Servo einen Winkel und sie es tut. Video *********** CODE *********** Arduino ****** #################### Schritt 12: Montieren Servos -Start Der Servos, die an den Armen zu befestigen wird. Die verfügen über Schrauben. Mit einem kleinen Schraubendreher können Sie erreichen im Inneren des Körpers und Schrauben Sie die Motoren. Ich habe eine Ahle, um die Löcher zu starten, möchte ich hinzufügen Führungslöcher auf die nächste Version. -Sie Können diese zu verlassen, damit er leicht fallen ab (dies schützt der Servomotor von jedem wirklichen Schaden und ist gut, wenn Sie machen wollen schnelle Anpassungen) -oder Sie eine Schraube hinzuzufügen, Fütterung sie durch die Öffnung in theStep 13: Befestigen Sie die Kopfservo -Verwenden Sie die gleiche Methode, um die head.Step 14 zu befestigen: Mount Räder Große Laufservos werden für die Räder verwendet. Reifen werden aus der Milz (die Schnur, die Bildschirme hält auf Bildschirmfenster) hergestellt Konsolen werden aus Klempner strap.Step 15 gemacht: Fuß Es sei denn, Sie einen Selbstausgleich Roboter bauen wollen, müssen wir eine dritte Stütz hinzuzufügen. Ich habe einen Fuß aus der Form-Lock und einem Bolzen gemacht. Form Sperre kann in heißem Wasser dann von Hand geformt geschmolzen werden, einmal abkühlen es schwer ist und slick.Step 16: Build perf Bord für Servos Alle 7 Artikel anzeigen Erstellen Sie eine einfache Board mit Überschriften für die Servos. Schritt 17: Draht perfboard Schließen Servodrähte perfboard Schließen perfobard Arduino Verbinden Motorleistung zu perfboard Pin Karte: Funktion Pin (alle PWM) Rechten Arm ~ 11 ~ 10 Leiter Linker Arm ~ 9 Rechte Rad ~ 6 Linke Rad ~ 5 Speaker ~ 3 Alle schwarz / braun unterwegs an den Motor-Batterie negativ. All Rot gehen an den Motor Batterie Plus Referent: Positive Pin ~ 3 - Negative Masse arduino Arduino Stromversorgung: Arduino Batterie negativ auf Masse Arduino Arduino Batterie Plus an Arduino VinStep 18: Mount Elektronik 2 Akkus Arduino mit perfoboard Zusammen mit velcroStep 19 geschnallt: Programm Hier ist ein Programm, das alle Servos und einen kleinen Lautsprecher läuft: ////////////////////////// ARDUINO ///////////////////// // Testet alle Servos und Ton #include <Servo.h> Servo armRight; // Servo Aufgabe, eine Servosteuerung erstellen int pos = 0; // Variable, um die Servoposition speichern Servo armLeft; Servokopf; Servo Wheelright; Servo Wheelleft; int soundPin = 3; int Pech; Leere setup () { armRight.attach (11); head.attach (10); armLeft.attach (9); wheelRight.attach (6); wheelLeft.attach (5); } Leere Schleife () { für (pos = 0; pos <180; pos + = 1) // geht von 0 Grad bis 180 Grad {// In Schritten von 1 Grad armLeft.write (POS); armRight.write (POS); // Sagen Servo um zur Position in der Variable 'pos' gehen head.write (POS); wheelRight.write (POS); wheelLeft.write (POS); Pitch = map (pos, 0, 180, 31,4978); // Karte Lage, Ton Ton (soundPin, Pech, 200); // Pin, beachten, Zeit? Verzögerung (15); // Wartet 15 ms für den Servo, um die Position zu erreichen } für (pos = 180; pos> = 1; mög- = 1) // geht von 180 Grad auf 0 Grad { armLeft.write (POS); armRight.write (POS); // Sagen Servo um zur Position in der Variable 'pos' gehen head.write (POS); wheelRight.write (POS); wheelLeft.write (POS); Pitch = map (pos, 0, 180, 31,1000); Ton (soundPin, Pech, 200); // Pin, beachten, Zeit? Verzögerung (15); } // Wartet 15 ms für den Servo, um die Position zu erreichen } Schritt 20: Führen Sie alles auf einmal Hier ist ein Video - Schritt 21: Was kommt als nächstes? Was als nächstes zu tun ..... - Mikrofon - Anhörung? -Bereich Finder? -Fügen Mehr Gelenke? -Führen Eine bestimmte Aufgabe? -Obstacle Vermeidung -Fernbedienung -Robot-To-Robot-Kommunikation? -Light Seeking? -Einfacher Montage? -Laser Cut-Version? Fach wie ein Transformator Roboter? -Add-Kamera?

        14 Schritt:Schritt 1: Stückliste: Schritt 2: Holzteile: Schritt 3: Werkzeuge: Schritt 4: Setzen Sie Basis und Kappe Schritt 5: Bereiten Sie Netzkabel und Fußschalter. Schritt 6: Installieren Ballast in PVC-Rohr Schritt 7: Verbinden unteren Lampenfassungen Schritt 8: Secure Sockets zur Basis Schritt 9: Schließen Sie PVC-Rohr, um Basis Schritt 10: Stack 'em up! Schritt 11: Schließen Sie oben Buchsen Schritt 12: Sichere top Buchsen Schritt 13: Fügt Glühbirnen Schritt 14: Schalten Sie ein!

        Treffen Sie das Triton, eine DIY 3-Glühbirne Leuchtstoffstandleuchte aus gelasertem Holz und Normteile von Home Depot gemacht. Dieser Satz von Anweisungen erhalten Sie alle Informationen und Dateien notwendig, Ihre ganz eigene Triton bauen. Wenn Sie Ihre eigenen Triton bauen wollen, aber nicht über einen Laserschneider, stimmen für das Projekt in der Hurricane Laser Contest. Wenn ich gewinne einen Laserschneider, werde ich Sätze der Holzteile zu machen und verkaufen sie online! Lassen Sie uns beginnen Schritt 1: Stückliste: - 200 + Lasercut Holzteile (weitere Informationen im nächsten Schritt) - 6 Leuchtstofflampe / Lampenfassungen (3 Packungen zu je 2). General Electric Modell BP-FM. Erhältlich bei Home Depot oder Amazon . - 3 Leuchtstofflampen. 48 Zoll lang. Größe T8. - 1 GE EVG für 3 oder 4 T8 Lampen. Erhältlich bei Home Depot oder Amazon . - Gorilla Klebstoff (eine sehr kleine Menge) - 3 Standard Ecke Klammern. 1,5-Zoll-Größe. Erhältlich bei Home Depot oder Amazon . - 1 3-Zoll PVC-Rohr. 47 Zoll lang. Verwenden Sie eine Bügelsäge auf Länge bei Bedarf geschnitten. - 15 Fuß von 12 Gauge Vollkerndraht (nicht flexibel). Erhältlich bei Home Depot, aber ich kaufe mir in Ax-Man, einem lokalen Überschuss zu speichern. - 1 Packung (5 Stk.) Von Powerleuchtentrennungen (Phantasie Draht-Anschlüsse). Erhältlich bei Home Depot . - 7 Standard-Draht-Anschlüsse. Erhältlich bei Home Depot . - 20 Flachkopfschrauben. 1/2 Zoll in der Länge. Etwa so: Home Depot . - 1 Drahtring Terminal. Erhältlich bei Home Depot . - 1 geerdet (3-polig) Netzkabel mit Stecker. IT muss eine GROUND ergeben, oder die Lampe leuchtet nicht ON! Amazon . - 1 Lampe Fußschalter. (Optional, aber Sie müssen um die Lampe zu ziehen, um sie auszuschalten sonst). Amazon . Schritt 2: Holzteile: Die Holzteile sind von 1/4-Zoll Sperrholz geschnitten. Ich verwendete Birkensperrholz von Home Depot: Sperrholz Link Eine DXF-Datei mit den Schnittmustern ist unten angehängt. Es wird für einen 24 "x 48" Cutter gelegt. Schritt 3: Werkzeuge: - Ein Bohrer - Ein Kreuzschlitzschraubendreher - Ein Lineal und Bleistift - Bohrer (eine für Vorbohrungen, ein wenig größer als der Schaft des Schraubendrehers) - Drahtschneider / Stripperinnen - Eine kleine Menge von Gorilla Kleber - Isolierband - Vizegriffe oder Zange (zum Crimpen der Drahtring Klemme) - A Bügelsäge (wenn Sie brauchen, um die PVC auf Länge geschnitten) - Eine Laser-Cutter (wenn Sie eigene Holzteile machen wollen) - Einige schwere Bücher (zum Pressen Teile zusammen nach der Anwendung Gorilla Kleber) Zeit zu beginnen, Schritt 4: Setzen Sie Basis und Kappe Wird benötigt: - 10 Holzstücke für Basis - 14 Holzstücke für cap Werkzeuge benötigt: - Gorilla Kleber Montieren Sie die Grundstücke, um mit einer sehr kleinen Menge von Gorilla Kleber auf jedem Stück. Legen Sie ein schweres Buch oder zwei auf der Oberseite der Baugruppe, während es trocknet. Machen Sie dasselbe für die obere Kappe, einschließlich der kleinen Triton emblem.Step 5: Bereiten Sie Netzkabel und Fußschalter. Wird benötigt: - 1 Fußschalter - 1 Netzkabel - 1 Drahtring Klemme Werkzeuge benötigt: - Isolierband - Vizegriffe / Zangen / crimper Anleitung: Beginnen Sie mit dem Crimpen der Drahtring Klemme auf das Grün Schutzleiter des Netzkabels. Wenn Sie sich nicht mit einem Fußschalter, gehen Sie zum nächsten Schritt. Wenn Sie einen Fußschalter Sind Sie benötigen, um die schwarzen und weißen Adern des Netzkabels durch den Schalter übergeben. Ich konnte keine geerdeten Schalter zu finden, so dass die grüne Erdungskabel wird einfach umgehen Sie den Schalter. Ich empfehle, mit Isolierband Klebeband an der Außenseite des switch.Step 6: Installieren Ballast in PVC-Rohr Wird benötigt: - 1 EVG - 2 Standard-Draht-Anschlüsse - 1 Schraube Werkzeuge benötigt: - Drahtschneider / Stripperinnen - Kreuzschlitz-Schraubendreher - Bohren Sie mit einem kleinen bisschen für ein Pilotloch, und ein anderes Bit, das etwas dicker als der Schaft des Schraubendrehers ist Führen Sie die drei Leitungen vom Netzkabel durch das Loch in der Basis und verbinden die positiven und negativen Leitungen an die positiven und negativen Drähte der Ballast. Eine Vorbohrung in der PVC-Rohr etwa 2 Zoll von dem Ende des Rohres. Bohren Sie ein Loch mit dem größeren Bit direkt gegenüber. Führen Sie die blaue und rote Kabel vom Vorschaltgerät durch das Rohr und stellen Sie den Ballast in die Rohrleitung. Richten Sie die untere Schraube montieren des Schotters mit der Pilotbohrung, und platzieren Sie den Loop-Anschluss des Erdungskabels über beides. Setzen Sie Ihre Schraubendreher in das große Loch und befestigen Sie das Erdungskabel und Ballast auf das Rohr mit einer Schraube. Schritt 7: Verbinden unteren Lampenfassungen Wird benötigt: - 2 Standard-Draht-Anschlüsse - Extra Draht Werkzeuge benötigt: - Drahtschneider / Stripperinnen Cut 4 Drahtstücke, die jeweils etwa 4 Zoll lang, und isolieren Sie die Enden. Geschnitten 2 Stück ca. 8 Zoll lang und Isolieren Sie die Enden. Befestigen Sie 2 der 4-Zoll-Kabel an einen der gelben Drähte des Ballast mit einer Standard-Draht-Anschluss. Setzen Sie die beiden freien Enden in eine der Fassungen. Bringen Sie die restlichen 4 Drähte auf die andere gelbe Kabel. Pre-drehen diese mit einer Zange ggf. vor mit dem Standard-Draht-Anschluss verbinden. Fühlen Sie sich frei, diese Verbindungen mit Isolierband umwickeln, falls gewünscht. Befestigen Sie die beiden kurze Drähte zu einer der Lampenfassungen und die beiden langen Drähte in die verbleibende Lampenfassung. Wenn Sie einen Fehler machen und müssen, um einen Draht zu entfernen, drücken Sie eine Büroklammer in den vertikalen Schlitz in das Bild unten, um den Draht zu entfernen. Schritt 8: Secure Sockets zur Basis Wird benötigt: - 3 Schrauben Werkzeuge benötigt: - Drill - Kleine Bit - Phillips Bit Platzieren Sie die Buchsen so die äußere Oberfläche der Glühbirnen wird bündig mit der Öffnung in der Basis sein. Markieren Sie die Schraubenlöcher, Bohren Sie Löcher und mit Schrauben befestigen. Schritt 9: Schließen Sie PVC-Rohr, um Basis Wird benötigt: - 3 Eckverstrebungen - 12 Schrauben Werkzeuge benötigt: - Drill - Pilotbohrung Bit - Phillips Bit Markieren Sie die drei Positionen für Ecke Klammern und Bohren Sie Löcher in der Basis und Rohr. Ziehen Sie die Ecke Klammern mit Schrauben. Herzlichen Glückwunsch! Der schwierigste Teil ist vorbei Schritt 10: Stack 'em up! Wird benötigt: - 180 Holzstücken für den Hauptstapel (Ja, ernsthaft) Werkzeuge benötigt: - Ihre Hände und etwas Geduld Setzen Sie auf einige Melodien, und starten Sie das Stapeln! Achten Sie darauf, mit einem größeren Stück zu starten, damit es an der Basis liegt, und wechseln Sie die Stücke von dort. Wenn die blauen und roten Drähte aus dem Ballast in die Quere kommen, klebt sie auf der Innenseite des PVC-Rohr. Richten Sie die Stücke, wie Sie gehen. Schritt 11: Schließen Sie oben Buchsen Wird benötigt: - 3 Leuchten trennt - 2 Standard-Draht-Anschlüsse - Ersatzdraht Werkzeuge benötigt: - Drahtschneider / Stripperinnen Die obere Buchsenanordnung muss abnehmbar sein, wenn Sie die Stapel Stücke neu anordnen möchten. Um dies zu erreichen, verwendet der Lampenleuchte trennt für die oberen Anschlüsse, die einfach und zuverlässig angeschlossen und wieder getrennt werden. Es gibt 2 blaue und 2 roten Drähte aus dem Ballast. Die beiden roten Drähte werden zu einem einzelnen Sockel zu gehen. Jede blaue Draht wird auf seiner eigenen Steckdose gehen und muss in zwei Leitungen aufgeteilt werden. Cut 10 Drähte, 4 cm in der Länge, und isolieren Sie die Enden. Befestigen Sie 2 Leitungen zu jedem blauen Draht des Schotters mit einem Standard-Draht-Anschluss. Befestigen jedes Paar von Drähten mit dem männlichen Ende eines der Leuchte trennt. Legen Drähte in die Lampenfassungen und befestigen Sie jedes Adernpaar mit dem weiblichen Ende einer Leuchte trennen. Schließen Sie die drei trennt. Schritt 12: Sichere top Buchsen Wird benötigt: - 2 Restholzstücken Werkzeuge benötigt: - Drill - Kleine Bit - Phillips Bit Richten Sie die Buchsen so die Lampen wird bündig mit der Außenkante der Holzstücke und die Schraubenlöcher markieren. Stapeln Sie die beiden Holzstücke zusammen und bohren Sie Führungslöcher. Dann sichern Sie die Buchsen mit Schrauben. Wir sind bereit für Glühbirnen Schritt 13: Inserts Glühbirnen Wird benötigt: - 3 Leuchtstofflampen (T8, 4-Fuß-Größe) Werkzeuge benötigt: - Deine Hände Senken Sie die Zwiebeln durch die Löcher. Die Stifte der Lampen so weisen sie in Richtung der Mitte (in der entriegelten Position). Sind alle Lampen sind in, legen Sie die oberen Buchsen auf die Glühbirnen. Es sollte ein paar Zoll ausgesetzt Birne an der Spitze sein. Halten Sie die Lampe und drehen Sie ihn um 90 Grad nach einrastet. Tun Sie dies für jede Lampe. Sind alle Lampen sind in den Buchsen befestigt, legen Sie die obere Kappe über der Oberseite Buchsenanordnung. Dadurch werden die oberen Verbindungen und die freigelegten Teile der Lampen zu verbergen. Nur eine Sache zu tun, Schritt 14: Schalten Sie ihn ein! Das ist es! Du bist fertig! Einstecken und genießen Sie Ihre neue Triton Lampe!

          9 Schritt:Schritt 1: Werkzeuge und Materialien Schritt 2: Entwurf Schritt 3: CAM-Datei cleanup Schritt 4: CAM-Einstellungen & Werkzeuge Schritt 5: Ausschneiden der Teile Schritt 6: Breakout & Reinigung Schritt 7: Furnierkanten Schritt 8: Schleifmaschinen und Veredelung Schritt 9: Montage

          Ich lebe in den festen Vierteln mit meiner Familie, und in letzter Zeit waren wir praktisch Stolpern über jeder des anderen Sachen. Ich habe mit der Organisation der Wohnung mit allen Mitteln notwendig beauftragt worden, und in diesem instructable Ich zeige, wie ich die Dinge begannen mit einem Eingang Bank, die als Schuh Veranstalter verdoppelt. Ich habe Einbauten wie diese in mudrooms gesehen, aber hatte eine freistehende Einheit nicht gesehen, also ging ich auf der Suche nach Ideen online. Ich fand viele interessante Designs auf Pinterest und machte eine grobe Skizze, aber dann stieß ich auch auf einem anderen instructable von einem anderen Techshop (meinem lokalen Maker) Mitglied dogtooth gemacht - (siehe hier). Meine ursprüngliche Entwurf war ein bisschen langweilig, also beschloss ich, dogtooth Idee der dekorativen Lüftungslöcher in meiner Bank zu integrieren. Im Augenblick ist die Spitze ist kahl, aber die niedrige Lippe der ganzen Sitz schließlich beilegen Kissen, dass ich plane, in der nächsten Woche oder zwei zu nähen. Wenn Sie eine dieser, für ihn stimmen in dem Holz oder kleine Räume Wettbewerb! Danke 1. Schritt: Werkzeuge und Materialien Ich habe eine CNC zum Ausschneiden alle Formen für dieses Projekt. Die Grundform von jedem Stück könnte genauso gut wurde unter Verwendung von stationären oder Handwerkzeugmaschinen geschnitten haben, aber die große Anzahl von Lüftungslöchern in meinem Design sind viel einfacher, mit einer CNC als herkömmliche Werkzeuge zumindest mit meinem aktuellen Spielstärke zu schneiden, . Gebrauchte Werkzeuge Shopping-Suchmaschine Alpha CNC-Maschine - mit 49 X 96 "Tabelle 1/4 Zoll Gleichlaufspiralschaftfräser (+ 1/4 Zoll Gegenlauf endmill optional) Bosch Schwingschleifer Nähmaschine Hand Datei Gummihammer Software verwendet Sketchup * Illustrator (Inkscape = Open-Source-Option) VCarve Pro (alle gute Open-Source-CAM Optionen?) * Eine Note auf Sketchup - Ich bin mit den Pro-Studie, da Ich zeichnete dieses auf einem neuen Computer. Der kostenlose "Make" Version enthält keine CAD-Format Export standardmäßig, so dass es schwieriger, Gesichter für CNC-Schneid exportieren. Sie können Plugins für diese Funktion zu finden, oder verwenden Sie eine andere Modellierungsprogramm. Verwendete Materialien 1/2 Zoll Sperrholz (für Tischkörper und Zahnstangenabschnitte) 3/4 Zoll Sperrholz (für Sitz) 5-Minuten-Epoxy (Holzleim auch verwendet werden, aber ich hatte einen besonderen Grund für die Verwendung von Epoxy) Gloss / seidenmatt Polyurethan Benzin Leinöl oilStep 2: Planung Zunächst maß ich die Gegend. Ich wollte, dass es ein wenig länger sein, aber angesichts der Ausrichtung der Flur, entschied ich mich, um es in einem kleinen Bereich nur durch den Kücheneingang quetschen. Ich landete damit 28 Zoll breite X 16 Zoll tief X 20 Zoll groß (Sitzhöhe ist bei 20 Zoll, einschließlich der Kissen). Ich zog die gesamte Einheit mit Sketchup. Ich habe jede Komponente einzeln, insgesamt 7 Stück. Dies ermöglicht es mir, das Gesicht von jedem Stück später erhalten und nutzen für die Grundlage eines CAM (Computer Aided Bearbeitung) Programm, um meine CNC-Maschine laufen. Ich exportierte die Gesichter der einzelnen Komponenten als DXF auf einen Vektor Progamm (Illustrator) um sicherzustellen, dass alle Leitungen waren sauber und bereit für die Bearbeitung. Ich habe sowohl die SketchUp und Illustrator-Dateien in diesem Schritt enthalten Ich öffnete die Vektordatei in VCarve pro (die benutzerfreundliche CAM Programm der Wahl bei Techshop) und Einrichten meiner Bearbeitungsbahnen dann. Ich habe sowohl die SketchUp-Datei und mein Illustrator Vektoren enthalten. Wenn jemand will, ein anderes Format lassen Sie mich wissen und ich werde versuchen, it.Step 3 unterzubringen: CAM-Datei cleanup Meine Gelenke (Einsteckschloss und Zapfen, die kleinen Fahnen und Nuten, wo Teile Snap zusammen) sind perfekt in der Datei bemessen, aber ich brauche, um eine Änderung der CNC-Maschine arbeiten zu machen, musste ich kleine Kerben auf die Seite der ganze hinzufügen Innenecken für meine Schlitz und Zapfen. Dies liegt daran, CNC-Maschinen verwenden abgerundeten Schneider, die hinter abgerundeten Innenecken lassen. Wenn Sie einen Freibetrag für jede Registerkarte (Einsteckschloss) zu schieben in nicht erstellen, werden die Ecken abheben und die Stücke nicht zusammenpassen Flush. VCarve hat ein Tool nur für diese Art der Bedienung - das Filet-Tool. Es gibt verschiedene Arten von Filets, aber ich beschloss, die "Hundeknochen" Filet verwenden - die kleine Einschläge in jeder internen corner.Step 4 macht: CAM-Einstellungen & Werkzeuge Ich habe zwei Werkzeugwege für meine Teile - ein Profilwerkzeug-Pfad zu schneiden jedes Teil und erstellen Sie die Belüftungsöffnungen und eine Tasche Werkzeugbahn für die Zapfenlochbohrungen. Ich benutzte ein Werkzeug für alle Vorgänge, die in Ordnung gearbeitet - wenn auch in der Zukunft werde ich versuchen, mit Hilfe von zwei Werkzeuge für ähnliche Arbeiten zum Vergleich. Das Werkzeug, das ich wurde ein 1/4 Zoll nach unten geschnitten Spiralschaftfräser. Ich habe das, weil, der Werkzeuge, die ich zur Verfügung haben, dachte ich, das wäre mir die beste Oberflächengüte auf meinem Teile geben. Ich werde den Unterschied zwischen Gleichlauf und andere endmills unten erklären - aber zuerst ... Geräteeinstellungen RPM - 12.000 Bahnabstand (für Zapfenlochtaschen) - 50% Vorschubgeschwindigkeit - 3 IPS (Zoll pro Sekunde) Pass Tiefe - 0,17 Zoll (Schnitte gerade 1/2 Zoll Sperrholz in 3 Durchgänge) Gegenlauf? Gleichlauf? Compression? Typische Schaftfräser sind "Gegenlauf" - was sie ziehen Trümmer aus dem Schnitt, wie sie drehen bedeutet. Das ist gut für viele Materialien, aber in Sperrholz es schafft oft splintery Reiß über die gesamte Oberseite des Schnittes. Gleichlauf endmills andererseits drücken Schutt nach unten in den geschnittenen wenn sie sich drehen. Dies vermeidet Ausriss an der Spitze der Schnitt, und in dünne Material kann als ein Nieder verwendet Unterstützungsverfahren werden - die Chips in der Schnittkissen das abgeschnittene Stück gestapelt auf allen Seiten. Sie müssen jedoch vorsichtig sein, um Verpackung zu viele Holzspäne, die die Messer jammen oder verbrennen können zu vermeiden. Um dieses Problem zu vermeiden, habe ich mit Druckluft aus den ersten beiden Durchgängen wegblasen-Chips, und lassen Sie die Chips stapeln sich auf dem letzten Durchgang, um die Schneid Vibrationen zu dämpfen. Der andere Nachteil des Abwärts cut Schaftfräser ist, dass es eine etwas chaotisch Oberfläche auf der Unterseite des Stückes zu verlassen, wenn Sie schneiden den ganzen Weg durch. Das war kein Problem darstellen für mich, aber es tat erzeugen ein paar zusätzliche Dinge in der Mitte des Projekts. Unter meinen Werkstück war ein frischer MDF spoilboard -, die viel dazu beigetragen, weil die MDF unterstützt die Holzfasern unter und verhindert meine Schnitte aus Zersplitterung schlecht. Allerdings gab es eine Menge von Blinken, die eingereicht und aus der Tiefe meines Stücke geschliffen werden musste. Compression-Bits sind die letzte Art des Schaftfräsers. Sie kombinieren eine Gegenlauf und Gleichlauf Bit in einem Werkzeug. Wenn sie ordnungsgemäß verwendet sie als sehr sauber Gesichter auf beiden Seiten des Materials erstellen können. Der Nachteil ist, dass sie sehr teuer sind (vielleicht € 50- € 75 pro Bit, im Vergleich zu meinem 20 € Tooling) und Sie die am meisten profitieren, indem durch das Material in 1 Pass - einfach für einige Maschinen, aber die Grenzen der meinem Setup. Eine letzte Ansatz, ich werde versuchen, unter Verwendung von in die Zukunft ist ein Zwei-Schritt-Ansatz, mit Hilfe eines Gleichlauf Bit für meine ersten Durchgang und eine Gegenlauf Bit für den letzten Durchgang. Der Werkzeugwechsel Prozess ist nicht zu schmerzhaft, und an diesem Punkt bin ich meistens mit diesen Tools für persönliche Projekte, nicht Produktion arbeiten, so kann ich etwas time.Step 5 opfern: Ausschneiden der Teile Alle 14 Artikel anzeigen Ich schneide die Teile aus zwei Stücken von Material - Ich begann durch Ausschneiden der Sitz von 3/4 Zoll Sperrholz. Ich habe ein dickeres Material für die Sitz weil ich dachte, 1/2 Zoll Material könnte anfällig für Biegen unter dem Gewicht eines Erwachsenen sitzen auf sie. Da ich nur eine Gleichlauf bit, war es wichtig, einen guten, flachen spoilboard unter meinem Blatt haben. Zum Glück gab es ein brandneues Stück von MDF auf den Tisch legte. Wir dürfen extrem flache Schnitte in die Basis MDF machen - ich versuche, mir bei 1 zu halten / 100stel eines Zolls oder weniger. Jedoch in einem gemeinsamen Boutique wie Techshop Menschen nicht immer an die Regeln und die spoilboards kann oft eine zerstückelt Einander gelassen werden. Für beide Teile des Materials, sicherte ich sie an den Tisch mit 1,5-Zoll-Kunststoff (Raptor) Nägel. Dies ist eine bevorzugte Methode der Arbeit hält an meinem Geschäft, abgesehen von mit selbstgebauten Vorrichtungen / Einrichtung. Die gesamte Schneidvorgang dauerte ca. 1 Stunde - der Sitz dauerte 12 Minuten, während der Rest der Bank nahm 45 Minuten plus einige Zeit für Vorbereitung und Aufräumen Früher habe ich zu meiner Registerkarten größeren Stücken in Position zu halten, wenn ich ließ einige meiner kleinere Ausschnitte (die Abfälle aus den Entlüftungsöffnungen) schweben frei. Das war ein Glücksspiel, aber alles ging gut - die geringe Menge an Chips I Aufbau in den Schnitten lassen half halten die kleine Abfallstücke an Ort und Stelle, so dass die Maschine nicht zu greifen und werfen Sie sie - wenn auch das könnte ein größeres Problem, wenn ich sein verwendet eine Gegenlauf Bit instead.Step 6: Breakout & Reinigung Alle 7 Artikel anzeigen Nachdem alle Teile ausgeschnitten, habe ich einen Meißel und Gummihammer zu brechen jeden von ihnen von den Laschen. Dann schälte ich den Rest des Materials frei vom Tisch auf und reinigen Sie die Maschine. Wie Sie sehen können, hatte jeder Teil erhebliche Flaum auf der Unterseite, vor allem rund um die Lüftungslöcher. Das war die Wirkung des Gleichlauf Bit I vorhin gesprochen haben. Dieses Blinken dauerte ein wenig Zeit, um aufzuräumen mit Handfeilen und Schleifpapier, aber es war nicht so schlimm, weil der Schnitt brachte keine der Fertigteile beschädigen durch zersplitterte das Holz, nur Zusatzmaterial hinter sich gelassen. Nachdem alle Teile gesäubert hatte ich, habe ich versucht, trocken sitz alles zusammen, um sicherzustellen, dass alle Verbindungen korrekt geschnitten. Sie können sehen, mein Bruder hilft, die Teile zusammenpassen. Ich atmete ein Zeichen der Erleichterung, wenn es war alles cut - ich war in der Lage zu machen, alle Gelenke zusammen passen schön und dicht. Ich habe einen Schrecken bei diesem Schritt, aber. Es scheint, dass ich es geschafft, einen Fehler in meiner ursprünglichen Modell zu machen - Ich erteilte den Schlitz und Zapfen leicht aus der Mitte, so dass die Rückseite der Bank ist nicht ganz symmetrisch. Dies verursachte einige kleinere Montageprobleme, aber zum Glück war es nur nahe genug, um zu arbeiten - ich habe jetzt die Dateien modifiziert, um die Fehl alignment.Step 7 beheben: Furnierkanten Furnierkanten ist eine dünne Rolle Echtholzfurnier mit Eisen-on Leim auf den Rücken aufgetragen. Es erlaubt einen zu vertuschen, die natürlichen gestreiften Rand des Sperrholz mit dem Blick von Massivholz. Dieser Schritt ist rein ästhetischen und optional, aber es etwas, was ich dachte, dass dieses Projekt zu helfen, und auch ein Vorwand, um zu versuchen Kantenanleimmaschinen war - ich habe es für das Handwerk verwendet, aber nie angewandt es zum fertigen Möbelstück vor. Der Kleber auf der Rückseite ist wärmeaktivierte, so, um es anzuwenden Ich schnitt es ein bisschen übergroßen, dann ein trockenes Eisen bei der maximalen Wärme Einstellung, um die Streifenbildung auf dem Rand des Sperrholz zu binden. Früher habe ich 13/16-Zoll-Streifenbildung, die perfekt für den 3/4 Zoll Sitz ist, aber ein bisschen eine Verschwendung, wenn auf 1/2 Zoll Material verwendet. Es funktioniert, es gibt Ihnen einfach mehr wegschneiden - Ich habe es becuase ich bereits die Streifenbildung aus einem anderen Projekt hatte. Bei der Anwendung der Streifenbildung kümmern, es zu straght entlang der gesamten Kante gelten - ich hatte zu entfernen, Sand und Wieder gelten meine Streifenbildung auf einem Regalabschnitt, weil es begonnen werde diagonal, läuft über den Rand des Sperrholz am end.Step 8: Schleifmaschinen und Finishing Alle 8 Artikel anzeigen Wenn ich ein Projekt wie dieses wieder zu tun, werde ich versuchen und Frühling für Fertig Sperrholz. Solange Sie die Schnittkanten sauber halten kann, scheint vorgefertigte Sperrholz wie es würde eine Menge Zeit und Mühe sparen. In meinem Fall habe ich mir dieses Sperrholz direkt von Techshop und sie waren von Fertig zu der Zeit, so dass ich damit zu tun. Ich entschied mich vor Abschluss der Bank vor der Montage es, mithilfe einer benutzerdefinierten (Polyurethan) Abwischen Lackmischung. Pre-Finishing vor der Montage ist eine gute Politik bei der Arbeit an jedem Projekt mit engen Räumen oder unzugänglichen Ecken, da die meisten Oberflächen sind anfällig für die Bündelung in den Ecken zusammengebaut Stücke. Wenn Sie ein Projekt wie dieses mit Holzleim montieren möchten, müssen Sie die Pflege während der Endbearbeitung auf Band take-off und zum Schutz der Gelenke (Schlitz und Zapfen hier) davor in Finish überzogen, weil Holzleim nicht gut an Polyurethan-Stick . In meinem Fall habe ich nicht das tun, und ich ging weiter und verwendet Epoxy für meine Gelenke. Meine Sperrholz wurde vorgeschliffen ziemlich glatt, aber einige meiner Teile Arbeitsspuren an den Außenflächen, wo ich zu bereinigen, zu blinken, so dass ich es geschliffen, um sicherzustellen, und Werkzeugspuren zu beseitigen. Der Lack I verwendet wurde, war eine Mischung aus halbglanz poly-Lack, "gekocht", Leinsamenöl und Waschbenzin. Ich fügte hinzu, Leinöl zum Aufwärmen der Farbe des Holzes, und ich dünnt den Lack zu erleichtern, um eine glatte, gleichmäßige Schicht von Hand anzuwenden. Ich geschliffen alle Stücke mit 220 und 320 Schleifpapier mit meinem Schwingschleifer auf einen sehr niedrigen, nicht-aggressive, Geschwindigkeit eingestellt. Dies ist oft nur eine Option, mit höheren Ende sanders - Billig Schleifer werden oft an einem, ziemlich aggressiv, Geschwindigkeit fest. Wenn Sie nicht über eine sanft Sander, ist es in Ordnung zu Hand-Sand-als auch. So stellen Sie sicher, eine gute Schleifklotz und Sand mit dem Korn zu verwenden, um Noten zu minimieren. Nach dem Schleifen, wischte ich die Oberfläche nach unten mit einem Lappen in Benzin getränkt. Dies hilft, holen alle Staubkörner, die die Oberfläche beschädigen könnten. I getränkt einen fusselfreien Lappen in der Mischung verwendet und lange, auch Schlaganfälle, die Ziel anzuwenden. Es ist nicht wichtig, um die erste Schicht hübsch aussehen - ein Großteil der Lack wird in das Holz statt sitzen auf der Oberfläche einweichen. So stellen Sie sicher, dass alle Bereiche abgedeckt. Warten Sie ein paar Minuten, dann wischen Sie das überschüssige Lack mit einem anderen Lappen. Lassen Sie die Stücke trocken für mehrere Stunden, sollten sie trocken und nicht klebrig anfühlt, bevor Sie fortfahren können. Nachdem die Teile trocknen, auf die leichte Schulter Sand mit 220 Schleifpapier niederzuschlagen alle Unebenheiten oder Fuzzy-Fasern, zu stehen. Dann eine zweite Schicht von Wisch Lack, ein paar Minuten warten, und wischen Sie das überschüssige, wie zuvor. Wiederholen Sie diese Schritte so oft, bis Sie bauen das gewünschte Niveau der Oberfläche. Um Ablagerungen zu erhöhen, können Sie die Menge der Benzin für eine dickere Schicht zu reduzieren - genau darauf achten, mit dickeren Lack nicht hinter Abwischen Spuren. Ich habe insgesamt 4 Schichten an den Außenflächen und 2 Schichten an der inneren faces.Step 9: Montage Alle 7 Artikel anzeigen Um die Bank habe ich 5 Minuten Epoxy und einem Gummihammer zusammenzubauen. Wenn ich, dies zu tun waren wieder würde ich eine langsamere Einstellung Kleber verwenden - entweder 30 Minuten Epoxy, oder vielleicht würde ich die Gelenke aus Lack zu schützen und zu verwenden Holzleim. Die 5-Minuten-Epoxy funktioniert gut, aber es war eine Menge Druck, Dinge fit zu bekommen, sobald ich es auf das Holz. Ich mischte einer Partie von 5 Minuten-Epoxy. Achten Sie darauf, für die ganze Arbeit genug, um, ich tat, aber gerade noch - Sie wollen nicht zu vergeuden Zeit re-Mischen in der Mitte der Versammlung. Ich legte Epoxy in allen Nuten auf der einen Seite der Bank. Ich habe dann meine Hammer zu jedem der Querteile an Ort und Stelle zu hämmern. Ich war besorgt, die Teile nicht mit dem zusätzlichen Lack passen könnte, aber sie hat prima funktioniert. Nachdem alle Querteilen befestigt, hämmerte ich die Rückwand einrastet. Es war ein bisschen hart, um die Zapfen ausrichten auf zwei verschiedenen Ebenen, aber ich war in der Lage, es zu tun. Schließlich befestigt I der gegenüberliegenden Seite der Bank. Das war der schwierigste Teil. Glücklicherweise mein Design kamen zusammen gut, so dass alle die Zapfen wurden gut mit allen Nuten ausgerichtet sind, aber es war schwer, sie alle zur gleichen Zeit eingesetzt zu bekommen. Ich musste 15 verschiedene Zapfen Linie mit 15 Nuten, und sie alle, um in in etwa zur gleichen Zeit Pop hatte. Sobald ich hämmerte auf der einen Seite, die andere aufgetaucht. Ich löste dieses Problem, indem Sie auf der Baugruppe in einem Kreis, leichtes Antippen jeder Zapfen an ihren Platz nur ein wenig in einer Zeit. Sobald sie alle zumindest halbwegs saßen ich eindringlicher. Und das ist es! Ich werde tatsächlich werden die Aktualisierung dieser instructable in ein oder zwei Wochen, die meine Zugabe einer Pillow-Top für die Bank.

            6 Schritt:Schritt 1: Werkzeuge und Materialien Schritt 2: Entwurf Schritt 3: Schneiden Schritt 4: Montage Schritt 5: Fertig und Test. Schritt 6: Restropective

            Hier ist eine Schuhablage Bank für einen Eingang. Es wurde von 3/4, 1/2 und 1/8 Zoll Sperrholz mit einer CNC-Router und Laser-Cutter schneiden. Das Ziel dieser Entwurf war eine steife, leichte Bank. Es muss auch stark genug, um darauf zu stehen, und haben eine gute Belüftung Eigenschaften für die Schuhe. Die Person, die die Bank wollte die Schuhe aus dem Blick, wenn vor der Rücken verborgen werden (dieser Bank würde nicht gegen eine Wand gestellt werden.) Dieser Aufbau wurde auch ein Experiment unter Verwendung einer Kombination von Blindzapfenlöchern und Taschenschrauben für den Bau. Ich habe es bei Techshop www.techshop.ws Schritt 1: Werkzeuge und Materialien Werkzeuge: - CNC-Fräser - Router Bits (1/4 Gegenlauf, 1/4 Gleichlauf, 1/8 Einsteckschloss) Bit - Taschenschraubensatz (jig, Bohrschrauber) - Bügeleisen (für Kantenanleimmaschinen) - Kantenbandschere - Schraubendreher (elektrisch) - 3 Fuß bar Klemmen (4) - Farbpinsel - Finish Schleifer Materialien: - 3/4 Sperrholz (1/2 Blatt mit viel übrig gebliebenen) - 1/2 Sperrholz (1/4 Blatt) - 1/8 Sperrholz (18x 24 Zoll) - Furnierkantenband (20 Fuß) - Holzleim - Taschen Schrauben meist 1 Zoll und etwa 1 1/4 Zoll - 220/350 Schleifpapier - Möbeldekor (I verwendet wasserbasierte Polyurethan) Schritt 2: Entwurf Der Antragsteller diese Bank angegeben, dass es eng werden, unter 2 Meter lang und halten so viele Low-Profile-Schuhe wie möglich. So entschied ich mich für drei Ablagen. Ich wollte auch eine Kombination von Blindzapfenlöcher und Taschen Schrauben versuchen. Die Zapfenlöcher würden Stärke hinzufügen und sorgen für eine genaue und schnelle Montage, während die Tasche Schrauben eine starke zuverlässige Verbindung mit null Wartezeit auf Kleben und Klemm. Ich habe versucht, auch eine Kombination von oben und unten Spiralfräser verbessert die Chancen auf eine saubere CNC Schnitt auf beiden Seiten des Sperrholz. Dies ermöglichte es mir, mit einem Design, das blinde mortices hatte (die Innenfläche hat, um sich auf dem Router-Tabelle sein, so dass die letztendliche Außenfläche an der Unterseite der Sperrholz muss sauber geschnitten werden). Ich habe einen Laser geschnitten laatice im Sperrholz Rückseite um das Biegen des Sperrholz ohne Dämpfen oder Netz zu erleichtern, und auch um die Belüftung zu verbessern. Die Gitter-Design ist nur eine wiederholte Rechteck mit runden Ecke Ausschnitte. Durch die Ausrichtung der Rechtecke, erstellt es ein Kreis / sprach pattern.Step 3: Schneiden Ich habe die 1/8 Bit, um die Tasche für die 1/8 Sperrholzunterlage geschnitten Ich habe die Gleichlauf 1/4 Bit für die Zapfenlöcher und 90% der Profiltiefe Ich beendete das Profil mit der Gegenlauf Bit. Für die Sperrholz Gitter zurück, bewarb ich mich eine einzige Lackschicht, und nach der Lack getrocknet, eine Schicht aus Maler Band auf der Außenseite. Ich legte die außen auf den Laser und Vektor schneiden die Gitter in zwei passes.Step 4: Baugruppen - Eisen auf und schneiden Sie den Kantenanleimmaschinen. - Mit dem Taschenschraubenspannvorrichtung, bohren Sie die Taschen. - Sand und beenden Sie die Teile, dabei nicht bis zum Ende auf allen Oberflächen, die geklebt werden gelten. - Chemische passen die gesamte Baugruppe - Entfernen und wieder zusammenbauen, mit Leim und Schrauben Tasche. Verwendung Schraubzwingen, um sicherzustellen, dass die Teile bündig sind. Die Klemmen können entfernt werden, nachdem die Schrauben fest angezogen sind Schritt 5: Fertig und Test. gelten keine Finish Touch-ups, und geben Sie der Bank eine Probefahrt. Das ist es! Schritt 6: Restropective Der blinde Einsteckschloss / Taschenschrauben combo funktionierte sehr gut. Die ganze Sache einfach zusammengesteckt, perfekt ausgerichtet. Ich werde diese Technik wieder für zukünftige Projekte zu verwenden. Das Stück war eigentlich ganz starr mit nur einem trockenen fit, so dass ich vielleicht in der Lage, sich mit nur mortices erhalten haben. Also für diejenigen unter Ihnen, die Tasche Schrauben verabscheuen, könnte dies eine Option sein. Die Kombination aus Gleichlauf und Gegenlauf Fräser gearbeitet schön mit vernachlässigbarer Ausriß. Es dauert nur eine Minute oder so, um Bits zu ändern. Gleichlauf nur verursachte einige ziemlich hässlich Ausriß auf dem Boden, was zu einer Redo der Regal Schnitte. Design-weise, ich glaube, mit dem oben vor der Bank Kurve nach innen Innere nach außen könnte netter sein können. Ich denke auch, interessanter Gittermuster könnte besser laufen können.

              5 Schritt:Schritt 1: Materialien und Geräte Schritt 2: Entwurf Schritt 3: Schneiden Sie! Schritt 4: Zusammenbau und Fertig Schritt 5: Retrospective

              Ein weiteres Stück mit meinen blinden Einsteckschloss und Taschenschraubenbauweise gefertigt. Dieser Schrank ist Desktop-Höhe (29 ") und ist so bemessen, die meisten Drucker unterzubringen. Dies war ursprünglich für den Einsatz im Büro als Drucker stand / Schrank entworfen, aber ich fühle, dass die Abmessungen und Aussehen des Stückes machen es für die allgemeine Möbelbereich geeignet. Die Türen sind mit voller Overlay eurohinges angebracht ist, und die Regale sind auf verstellbaren Zapfen. Das Kabinett wurde von 3/4 Zoll Sperrholz Fetzen, die sich um von anderen Projekten lagen gemacht. Die eurohinge Taschen und Lagerzapfenlöcher wurden direkt an der CNC-Fräser geschnitten. Schraube und Bohrloch-Locator Marken wurden ebenfalls in die Teile geätzt, so Montage recht schnell war. Ich habe es bei Techshop: http: //www.techshop.wsStep 1: Materialien und Geräte Materialien - 3/4 Sperrholz (1/2 Blatt mit viel übrig gebliebenen) - 1/8 Sperrholz (18x 24 Zoll) - Furnierkantenband (20 Fuß) - Holzleim - Taschen Schrauben 1 1/4 Zoll (etwa 12) - Putz eurohinges (4) - Lagerzapfen (8) - Türgriffe (2) -Filz Pads für die Füße - 220/300 Schleifpapier - Möbeldekor (I verwendet wasserbasierte Polyurethan) Ausrüstung - CNC-Fräser - Router Bits (1/4 Gegenlauf, 1/4 Gleichlauf, 1/8 Gegenlauf, jeder Größe VCarve) - Taschenschraubensatz (jig, Bohrschrauber) - Bügeleisen (für Kantenanleimmaschinen) - Kantenbandschere - Schraubendreher (elektrisch) - 3 Fuß bar Klemmen (4) - Farbpinsel - Finish sanderStep 2: Planung Dieses Stück benötigt Tischhöhe zu sein, und sind für die meisten Drucker. Ich habe einige Internet-Recherche auf Drucker Dimensionen. Regalen erforderlich einstellbar ist. Ich habe den blinden Einsteckschloss und und Taschenschraubendesign nach meinen anderen Möbeln instructables. Dieses Mal habe ich all die Hardware tatsächlich gekauft vor der Gestaltung das Stück und war in der Lage, um die Hardware-Ausschnitte und Schraube / Bohrer Marken als Teil des Designs enthalten. Die genauen Abmessungen für die Hardware-Ausschnitte wurden mit den Teilen enthalten sind, oder waren über das Internet verfügbar. Dies machte die Euro-Scharnier-Installation schnell und präzise, ​​ohne die Notwendigkeit für einen Forstner Bit und einer Bohrmaschine. Shelf Zapfenlöcher wurden ebenfalls enthalten, damit sie mit der CNC-Fräser geschnitten werden. Das Design wurde mit 3D-Modeling-Software erstellt, mit den verschiedenen Teilflächen als 2D-Zeichnungen exportiert, in eine CAD-Datei importiert, um die Kürzungen zu definieren. Schritt 3: Schneiden Sie! - Sperrholz wurde auf der Router-Tabelle mit Außenseite nach unten gelegt - Einsteckschloss und Zapfen Schrott-Teile wurden geschnitten, um das Einsteckschloss fit zu überprüfen. - Drill und Schraubenloch-Locator Marken wurden mit V-Carve Bit geätzt - Peg Löcher wurden mit einer Gegenlauf 1/8 Bit abgeschnitten, da ich nicht eine CNC-Fräser Bohrer passender Größe haben -Blind Mortices wurden mit einem 4.1 Gleichlauf Bit weitergeleitet -Die Profile wurden mit einem 4.1 Gleichlauf Bit abgeschnitten und die endgültige 1/8 "geschnitten wit eine / 4 Gegenlauf Bit auf Reiß zu minimieren, (Beachten Sie, das Foto ist ein Ausschnitt aus einem ähnlichen Stück, da ich nicht ein Foto von diesem Stück zu nehmen geschnitten) Schritt 4: Zusammenbau und Fertig - Eisen auf und schneiden Sie den Kantenanleimmaschinen. Wenn Sie nicht über ein Kantenband Trimmer-Tool, sollten Sie vielleicht ein für ein Stück dieser Größe. - Mit dem Taschenschraubenspannvorrichtung, bohren Taschen zwischen den mortices - Sand und beenden Sie die Teile, dabei nicht bis zum Ende auf allen Oberflächen, die geklebt werden gelten. Band Malers wird hier zu helfen. - Chemische passen die gesamte Baugruppe - Entfernen und wieder zusammenbauen, mit Leim und Schrauben Tasche. Verwendung Schraubzwingen, um sicherzustellen, dass die Teile bündig sind. Die Klemmen können entfernt werden, nachdem die Schrauben fest angezogen sind. -install Und passen eurohinges -install Türgriffe Das ist es Schritt 5: Retrospective Dieses Stück kamen zusammen, ganz leicht. Ich denke, die Größe ist ideal für Blinde Einsteckschloss / Taschenschraubentechnik mit Sperrholz. Das einzige, was ich ändern würde ist der horizontale Abstand der Lagerzapfenlöcher. Das sollte etwas breiter sein können.

                5 Schritt:Schritt 1: 3D-Modellierung der Form Schritt 2: Laserschneiden die Form Schritt 3: Schleifen die Form Schritt 4: Controlling LED Neon Flex mit Arduino und Präsenzsensor. Schritt 5:

                Ihre Wave of Happiness seine eine interaktive Skulptur, die eine üppige und farbenfrohe Lichtwelle erzeugt, wenn die Leute zu Fuß auf sie. Die Arbeit ist Teil Psychosomatische Series.Work während der Art an Kreativität entwickelt in residence und Kognition Studios bei UTS, University of Technology in Sydney, Australien. November 2014. Ich werde den Prozess der Arbeit, die 3D-Modellierung, Laserschneiden, Elektronik und assembling.Step 1 Zeigen: 3D-Modellierung der Form Ich zum ersten Mal modelliert eine Form mit Meshmixer von Autodesk. Ich war von der Gestaltung eines kleinen Berg, die Menschen konnten zu Fuß und sitzen auf sie inspiriert. Ich habe ein Loch mit boolean Unterschied auf der Rückseite der Form einzusetzen electronics.Step 2: Laserschneiden die Form I Laser schneiden Sie die Form mit Hilfe 123d Stellen von Autodesk. Wie wähle ich die Bautechnik: Stacked Scheiben und verwendet 87 Blatt 30x60 cm von Plywood.Step 3: Schleifen die Form I Sand die Form, bis es völlig glatt. Nachdem ich ein Harz, das wood.Step 4 Schutz: Controlling LED Neon Flex mit Arduino und Präsenzsensor. Alle 12 Artikel anzeigen Die interaktive des Stücks wurde mit Arduino, einen Anwesenheitssensor Max MOBOTIX getan (1 x Ultraschall-Entfernungsmesser - MaxBotix LV-EZ0) und LED Neon Flex 1. Controlling LED Neon Flex 12v mit Arduino: Die LED Neon Flex kann durch die Verwendung keine Macht NPN oder N-Kanal-MOSFET gesteuert werden, stellen Sie sicher, dass der Transistor wird bewertet, um in der Lage, so viel Strom, wie Sie benötigen weiterzugeben. Zum Beispiel, denn wir ziehen über 0.2Amps pro Kanal pro Meter, wenn Sie ein 5-Meter-Streifen Sie benötigen, um zu 1 Ampere verzichten pro Transistor haben. Holen Sie sich die bullige "TO-220" Pakete, nicht die dinky kleinen Kerle. Stellen Sie sicher, sie sehen so aus: Für grundlegende, kostengünstige Nutzung empfehlen wir, N-Kanal-MOSFETs wie die STP16NF06 - sie sind sehr beliebt und preiswert sind. Wenn Sie nicht bekommen diejenigen, sind TIP120 auch gut, aber es gibt noch mehr Spannungsverlust in einem Transistor als in einem MOSFET weshalb empfehlen wir diejenigen zuerst (weniger Wärmeverlust, mehr Licht!). In diesem Projekt habe ich 1 TIP120 für jede Farbe. Das Projekt hatte 6 Farben. Also, habe ich 6 TIP120 in einem Stromkreis. 2. der Anwesenheitssensor in Pin-Nummer 8 verbunden. Folgen Sie den Code: #include "Maxbotix.h" int geführt = 13; int LED1 = 11; int LED2 = 10; int LED3 = 9; int LED4 = 5; int LED5 = 3; int ledPins [] = { 13, 11, 10, 9, 5, 3}; int pincount = 5; int Timer = 60; MaxBotix rangeSensorPW (8, MaxBotix :: PW, MaxBotix :: LV); float distancia = 40; Leere setup () { Serial.begin (9600); pinMode (LED, Ausgang); pinMode (LED1, OUTPUT); pinMode (LED2, OUTPUT); pinMode (LED3, OUTPUT); pinMode (LED4, OUTPUT); pinMode (LED5, OUTPUT); } // Die Schleifenroutine läuft immer und immer wieder für immer: Leere Schleife () { distancia = rangeSensorPW.getRange (); Serial.print ("cm -"); Serial.println (distancia); if (distancia <80) { / * For (int i = 0; i <pincount; i ++) { digital (ledPins [i], HIGH); Verzögerung (Timer); digital (ledPins [i], LOW); * / digital (LED, hohe); digital (LED1, HIGH); digital (LED2, HIGH); digital (LED3, HIGH); digital (LED4, HIGH); digital (LED5, HIGH); Verzögerung (50); digital (LED, LOW); digital (LED1, LOW); digital (LED2, LOW); digital (LED3, LOW); digital (LED4, LOW); digital (LED5, LOW); Verzögerung (30); digital (LED, hohe); // Leuchtet die LED auf (HIGH ist der Spannungspegel) Verzögerung (50); // Warten, für eine zweite digital (LED, LOW); // Drehen die LED aus, indem sie die Spannung LOW Verzögerung (30); // Warten, für eine zweite digital (LED1, HIGH); // Leuchtet die LED auf (HIGH ist der Spannungspegel) Verzögerung (50); // Warten, für eine zweite digital (LED1, LOW); // Drehen die LED aus, indem sie die Spannung LOW Verzögerung (30); // Warten, für eine zweite digital (LED2, HIGH); // Leuchtet die LED auf (HIGH ist der Spannungspegel) Verzögerung (50); // Warten, für eine zweite digital (LED2, LOW); // Drehen die LED aus, indem sie die Spannung LOW Verzögerung (30); // Warten, für eine zweite digital (LED, hohe); digital (LED1, HIGH); digital (LED2, HIGH); digital (LED3, HIGH); digital (LED4, HIGH); digital (LED5, HIGH); Verzögerung (50); digital (LED, LOW); digital (LED1, LOW); digital (LED2, LOW); digital (LED3, LOW); digital (LED4, LOW); digital (LED5, LOW); Verzögerung (30); digital (LED5, HIGH); // Leuchtet die LED auf (HIGH ist der Spannungspegel) Verzögerung (50); // Warten, für eine zweite digital (LED5, LOW); // Drehen die LED aus, indem sie die Spannung LOW Verzögerung (30); // Warten, für eine zweite digital (LED3, HIGH); // Leuchtet die LED auf (HIGH ist der Spannungspegel) Verzögerung (50); // Warten, für eine zweite digital (LED3, LOW); // Drehen die LED aus, indem sie die Spannung LOW Verzögerung (30); // Warten, für eine zweite digital (LED4, HIGH); // Leuchtet die LED auf (HIGH ist der Spannungspegel) Verzögerung (50); // Warten, für eine zweite digital (LED4, LOW); // Drehen die LED aus, indem sie die Spannung LOW Verzögerung (30); // Warten, für eine zweite Serial.println ("encendido"); // Verzögerung (1000); // Digital (Motorregel, LOW); // NO3 und COM3 Disconnected; Verzögerung (100); } sonst { digital (LED, LOW); digital (LED1, LOW); digital (LED2, LOW); digital (LED3, LOW); digital (LED4, LOW); digital (LED5, LOW); Serial.println ("apagado"); Verzögerung (100); } } Schritt 5:

                  8 Schritt:Schritt 1: Schneiden in 123D Make Schritt 2: Exportieren Sie das 2D-Layout Schritt 3: LASER die Sperrholzteile Schritt 4: Montage und Kleber up Schritt 5: Schleifwerkzeuge und Sicherheits-Ausrüstung Schritt 6: Schnitzen Sie es glatt Schritt 7: Bewerten - Ändern - verfeinern Schritt 8: Wiederholen

                  Nach dem Design-Idee Prozess geschieht und Sie haben zu einem Formular, das Sie gut über die Einnahme zum nächsten Schritt das Gefühl zu kommen, ist es am besten, um ein Modell, bevor er in der Herstellung zu machen. Dies ist Schritt 2 von 3 in der Herstellung des Strata-Bank, in der ich den Arbeitsablauf zu beschreiben, um ein Netz CAD-Modell zu einem Viertel Skala Sperrholz-Modell zu nehmen. Die Hoffnung ist, dass das, was Sie davon ab, das Modell im Maßstab lernen, wird Ihnen helfen, das Design, bevor sie alle in der endgültigen Skulptur zu verfeinern. Workflow für die Herstellung eines Scale Model: - Bringen Sie das Netzmodell in 123D Make Schichten zu schneiden. - Export von Make als .eps-Layout für Laserschneiden. - LASER die Sperrholzteile auf einem Epilog Maschine. - Montage und Verklebung der Sperrholzteile in eine feste gestapelter Form. - Mit Mühlen und Handwerkzeugen das Sperrholz in eine glatte aus zu gestalten. - Auswerten, Ändern und Verfeinerung der Konstruktion vor fabrication.Step 1: Schneiden in 123D Stellen 123D Make ist eine kostenlose App, die Sie drehen 3D-Modelle int 2D build Pläne können. Sie können herunterladen 123D Stellen Sie unter diesem Link oder über den App Store. Ich habe die Scheibe gestapelt Option hinzugefügt und einen Winkel zur Schneide nicht nur vertikal gestapelt. Es ist ein super "benutzerfreundlich" app, so spielen Sie mit ihm, um es herauszufinden. Davon abgesehen, kann die App buggy zu sein, und verlangsamt sich, wenn Sie mit einem großen Maßstab-Modell arbeiten. Neu starten, wenn es abstürzt oder tut seltsame Dinge, stellen Sie sicher, dass Sie das neueste Update und oft speichern! - Von 123D fangen, werden Sie die Netzmodell als STL-Datei exportieren. - Offene Stellen 123D und importieren Sie die .stl. - Alle app Funktionen laufen von oben nach unten auf der linken Seite des Fensters, die Reihenfolge, in der sie verwendet werden soll. Herstellungs Einstellungen - Setzen Sie diese auf die Größe und Dicke des Folienmaterials werden Sie schneiden Sie die Teile aus. Für das Modell wurde ich Schneiden 3/16 "Sperrholz auf einem Epilog Laser-Cutter mit einem Bett Größe von 24" x 36 ". Es gibt vorgegebene Materialabmessungen oder du kannst m Objektgröße - Stellen Sie dies auf der Skala, die Sie wollen das Modell zu sein. Ich habe bemerkt, das Programm wählt den Maßstab importiert, können Sie es auf, was Sie wollen zurückgesetzt. Meine Bank ist 96 "lang, so dass ich die Länge bis 24" für einen Maßstab 1: 4. Bautechnik - Stacked Scheiben, verriegelt, Scheiben, Kurven, radiale Scheiben und gefalteten Platten. Früher habe ich für den Strata Bench Stacked Scheiben. Dübel - optional sind nur mit der Option Stacked Scheibe, um mit der Registrierung für die Montage zu helfen. Ich habe nicht mit ihnen. Scheibenrichtung - ermöglicht es Ihnen, den Winkel der Scheibe zu ändern. Ich spielte mit dem Winkel, bis ich ein Muster Ich mochte sah. Ändern Form - Hollow, verdicken und Shrinkwrap. Ich habe nicht mit dieser Funktion für das Modell im Maßstab. Siehe Teil 3 von 3 zu sehen, wie das hohle Funktion ist für die vollen Skalenteile. Montageschritte - Verwenden Sie diese Option, um zusammenzubauen, wenn Sie die Teile geschnitten. Holen Pläne - Zum nächsten Schritt «Zurück Nächste »Alle Steps

                    6 Schritt:Schritt 1: Tipp 1 - Ihre Bandsäge Set Schritt 2: Tipp 2 - Wie man Schnittlinien auf Ihrem Material zu übertragen .... Schritt 3: Tipp 3 - Schneiden Sie große Blätter in überschaubare Abschnitte Schritt 4: Tipp 4 - Hinterschnitte für enge Kurven Schritt 5: Tipp 5 - auf der Außenseite der Linie schneiden Schritt 6: Tipp 6 - Always bewegen Sie den Schnitt nach vorne, wie Sie das Material biegen

                    Schneiden komplexer Teile mit engen Kurven sicher und präzise auf einer Bandsäge kann eine Herausforderung sein, aber es ist ziemlich einfach, mit etwas Übung, ein richtig abgestimmt Bandsäge-up und ein paar spezielle Tipps und Tricks ... genießen! Was du brauchst: - Eine Bandsäge - Ein dünnes Blatt (1/4 "empfohlen) - Zeichnung des Schnittlinien (gedruckt, falls erforderlich) - Bedarf für die Übertragung der Zeichnungen, um Ihre Material (siehe Schritt 2 für Methoden) - Das Material, das Sie in Teile schneiden sind (I wurde mit 1 "Sperrholz) Schritt 1: Tipp 1 - Ihre Bandsäge Set Tuning-up einer Bandsäge ist ein Prozess, der die Änderung der Klinge richtig, Zentrierung der Klinge auf der Krone der Räder, die Einstellung der Führungen und Drucklager, Spannen der Klinge, und Quadrieren der Tabelle beinhaltet. Der Unterschied zwischen einem gut aufgestellt Bandsäge und eine schlecht abgestimmte Bandsäge ist riesig. Das Foto oben zeigt zwei Schnitte - eine ist eine relativ schneidet glatt und sauber, man ist unregelmäßig und verbrannt - Sie können raten, welche richtig abgestimmt wurde und was nicht. Glauben Sie mir - es ist die Zeit, um durch diesen Prozess gehen wert! Diese Instructable erstreckt sich nicht auf den tune-up, so empfehle ich beobachten Wie Einrichten einer Bandsäge Video mit Master Schreiner Michael C. Vermögen (via Fine Woodworking Magazine), genau zu sehen, wie das geht. Schritt 2: Tipp 2 - Wie man Schnittlinien auf Ihrem Material zu übertragen .... Wenn Sie machen sich die Formen, wie Sie gehen, direkt zu ziehen auf Ihr Material mit einem Bleistift. Wenn Ihr Formen müssen präzise, ​​um Ihre Pläne zu sein, müssen Sie sie Endwert drucken und übertragen Sie sie auf Ihrem Material. ** Für Teile größer als 8.5x11, tut FedEx / Kinkos Schwarz-Weiß-Drucke (bis zu 36 "wide) für einen sehr günstigen Preis. Es gibt mehrere Übertragungsmethoden zur Auswahl: 1 - PENCIL / Graphit-TRANSFER Mit einem weichen Bleistift, auf der Rückseite des Ausdrucks. Kleben Sie die Druck in Platz auf dem Material und Spuren die Linien mit einem Kugelschreiber. Der Druck von der Metallstiftspitze die Graphit aus dem Bleistift auf Ihrem Material drücken, so dass sichtbare Linien, wenn Sie den Ausdruck zu entfernen. 2 - Sprühkleber In einem gut belüfteten Raum (Spritzkabine oder außerhalb), drehen Sie die Ausdrucke auf und sprühen eine dünne Schicht Sprühkleber (manchmal auch als Spray Mount) auf die Rückseite des Papiers. Warten Sie ca. 10 Sekunden, bis der Kleber zum Wenden, legen Sie das Papier, und drücken Sie fest auf den Rücken, bis es aufgeklebt. Nach dem Schneiden auf der Bandsäge, sollte das Papier kommen aus ziemlich leicht. Ich empfehle ein mildes Klebstoff für Papier, wie einige von ihnen sind wirklich stark. Auch nicht den Overspray atmen ... es ist ziemlich böse Dinge! 3 - Vinyl-Aufkleber PRINT-OUT Wenn Sie Glück haben, den Zugang zu einer Vinyl-Drucker haben sind, diese funktioniert super! Ich druckte die Teile am Pier 9 auf der Epson (bis zu 49 "breit!), Schneiden Sie sie in kleinere Abschnitte, um es einfacher zu verarbeiten, peel, Stock, und schon können Sie cut.Step 3 sind: Tipp 3 - Schneiden Sie große Blätter in überschaubare Abschnitte Es kann sehr schwierig sein, eine große und / oder schwere Teil auf der Bandsäge zu manövrieren, insbesondere wenn die Bandsäge einen kleinen Bett oder einen schmalen Hals (der Abstand zwischen der freiliegenden Klinge und der vertikalen Säule des Körpers der Maschine). Mit einer Stichsäge, schneide ich das Blatt in etwa 5 Teilen, unter Berücksichtigung der Kehle Einschränkungen der Säge in unserem Geschäft, das eine 15 "Hals depth.Step hat 4: Tipp 4 - Hinterschnitte für enge Kurven Dies ist eines der hilfreichsten Dinge, die Sie tun können, um die Klinge aus der Bindung, wie Sie einen engen Radius Schnitt machen zu verhindern! Machen Sie einen geraden Schnitt bis zu der Linie in der Abfall Teil des Materials, und sichern Sie sie gerade heraus. Tun Sie dies, überall, das aussieht wie es könnte die Klinge binden zu machen. Nun, wie Sie auf der ganzen Linie zu schneiden, das Abfallmaterial nicht in die Quere kommen und dazu führen, dass Klinge abdriften die Linie. Ich würde dies für jede Kurve kleiner als ein 2 "Radius, der mehr, desto besser zu tun. Schritt 5: Tipp 5 - auf der Außenseite der Linie schneiden Die Dicke der Klinge ist etwa 1/16 ", die so genannte Blade" Kerbe ". Dies ist, was die Maschine verwandelt sich in Sägemehl. Im Idealfall wird der Schnittspalt aus dem Abfallmaterial entfernt wird, nicht der Teil Sie halten. Für weitere genau geschnitten Teile , richten Sie die Klinge auf dem Abfallmaterial Seite Ihrer Linie und versuchen, die Linie zu erhalten, wie Sie schneiden, anstatt Schneiden auf der line.Step 6: Tipp 6 - Always bewegen Sie den Schnitt nach vorne, wie Sie das Material biegen Beim Schneiden von Kurven, nie das Material sei denn, Sie sind ebenfalls vorantreiben, wie Sie den Schnitt machen. Wenn Ihr Schnitt ist schlecht Abdriften der Linie, drehen Sie die Säge ab, sichern Sie Ihr Material, nachdem die Klinge nicht mehr bewegt, und starten Sie den Schnitt über. Versuchen Sie nicht, durch Drehen der Klinge überkompensieren - es ist flexibel und kann brechen oder aus der Räder .... Viel Glück und fröhliches Schneid gezogen werden!

                      11 Schritt:Schritt 1: Testen Ergonomie Schritt 2: Prüfung Material Schritt 3: Mold und erste Biegung Schritt 4: zweite Biegung Schritt 5: Spann Schritt 6: Mold: Seat Schritt 7: Schneiden Sie die Stücke und Verblendung: Schritt 8: vor der Montage Schritt 9: Montage Schritt 10: Ausbau Schritt 11: Genießen Sie Ihr neues Stuhl

                      Ich wollte schon immer einen gebogenen Sperrholzstuhl machen, damit ich ging voran und machte diesen Prototyp. Ich verwendete Pressform der Kurve das Sperrholz und eine wasserbasierte Harzkleber, um die kurvenreiche Schicht zusammen. Ich beschloss, ein einfaches Design, das sich in 7 Stücke gebrochen werden würde: • Vorderbein (x2) • Zurück Leg (x2) • Armlehne Miteinander verbundene Vorder- und Rückseite Bein- (x2) • Sitz Der Sitz ist elegant von den Rändern der Verzweigungsschenkel eine Brücke zwischen den vorderen und hinteren Beinen unterstützt. Die Verzweigung der Beine nicht nur in zwei Richtungen mit dem gleichen Winkel zu jeder Seite Erzeugen eines gleichbleibenden Fluß in den Beinen aufgespalten, sondern auch die Schaffung der Armlehne. Die größte Herausforderung war die Gestaltung der Erstellung der Partition in den Beinen, die Teil der Sessel und Sitz geworden. Die Vorderläufe starten dick aus dem Boden und nach vorne beugen, um den Sitz zu werden und auch nach hinten, um die Armlehnen, die dann herunterkommen als die Hinterbeine zu werden. Die Verzweigung war das ganze Konzept rund um das Projekt, das es ein interessantes Detail. Material: Pappel bendy Lage und rote Eiche furniert Formen: Random Schrott Sperrholz Kunststoffstreifen (x2) für schnelle und saubere Form lösen DAP® Weldwood® Plastikharz-Kleber Biscuit Gelenke, um die 7 Stück togetherStep 1 setzen: Testing Ergonomie Einen Prototypen in voller Größe ist hilfreich, Dimensionen und Proportionen zu überprüfen. Prüfung der Ergonomie zu überprüfen, ob die Winkel und Längen sind comfortable.Step 2: Prüfung Werkstoff Getestet habe ich die Flexibilität der bendy-lagig genau die minimalen Radius auf weiß, ich könnte das Holz zu biegen. Nach der Entscheidung, den Mindestradius von 3.2 inches Ich ging dann zurück in die CAD-Zeichnung und machte einige Anpassungen im Design, so dass ich den Prototyp herzustellen. Die gesamte Material für mein Stuhl war 2 Blatt 8x4 ft. Pappel bendy-Lagen von 3 mm und 1 Blatt 8x4 ft. Von Roteiche laminiert Furnier. Ich habe alle meine Material an Macbeath in San Jose für unter € 100.Step 3: Form und erste Biegung Ich fing an, die männliche Form für das Vorderbein. Ich beschloss, nicht eine weibliche Form zu verwenden, da wollte ich wenig Zeit zu sein und hatte bis 7 Stück insgesamt zu tun. Ich beschloss, die Stücke nach unten mit nur Holzstücke, die ziemlich sogar den Druck der Klammern verbreiten klemmen. Herstellung der ersten Kurve: Insgesamt habe ich 5 Streifen der 3 mm bendy-lagig und verwendet regelmäßig Holzleim und ließ es für 24 Stunden trocknen lassen. Es war eine einfache und kurze Biegung von 90 Grad. Als Tipp: Ich habe ein dünnes Stück Plastik über die Form aus zwei wichtigen Gründen, erstens, um eine glatte Oberfläche zu biegen zu machen, und zweitens, um es einfacher zu Entformen. Auch als es war meine erste Kurve habe ich 13 Klemmen aber nach, dass ich merkte, ich könnte wahrscheinlich verwendet 8 Klemmen haben. Als ich erfuhr, dass regelmäßige Holzleim wird dazu neigen, nach ein paar Monaten habe ich beschlossen, eine große Holz Wasser Harzkleber genannt verwenden eröffnen: DAP® Weldwood® Plastikharz-Kleber. Es ist im Grunde ein Pulver, das Sie mit Wasser mischen und schafft eine super starke Klebstoff. Sie müssen nicht zu viel Zeit, um (wahrscheinlich 30 Minuten) zu spielen, so dass Sie benötigen, um die Kurven zu machen und klemmen sie fast.Step 4 unten: zweite Biegung Biegen Sie die Armlehne war viel härter als das, was ich erwartet hatte, denn es dauerte triple die Zeit, als das vordere Bein. Selbstverständlich tun die Form war auch komplizierter. Ich glaube, durch die 2 Bögen auf dem Einzelstück ist. Darüber hinaus haben lange Stücke zu biegen macht die Einrichtung und Handhabung des Materials erschwert. Nachdem ich das Stück aus der Form ich entdeckt, dass die kurvenreich-Lagen nicht sehr Struktur für längere Stücke. Es gebeugt mehr als das, was ich wollte, und bekam Angst, dass der gesamte Stuhl war nicht dabei, eine Person zu widerstehen. Der dritten Kurve war wahrscheinlich das einfachste. Sie können sich über die letzten picture.Step 5: Spann Formen müssen parallelen Flächen, so dass Sie die Klemmen kann zu platzieren. Klemm wirklich dicht ist sehr wichtig. Die orangefarbenen Klammern arbeitete besser als der Rest. Achtung: nicht so viel Druck mit der gleichen Hand zu tun, weil Sie Blutblasen in der Palme Ihrer hand.Step 6 erhalten: Mold: Seat Alle 7 Artikel anzeigen Herstellung der Form des Sitzes war auf jeden Fall härter. Ich schnitt ein paar Holzleisten über die Kurve und legte einige Holz puddy und Sand es unten glatt dann. Als Negativform würde kompliziert sein I gekerbten ein Stück ¾ feinen Sperrholz (nur der Teil des Radius) bis zum letzten Schicht, Abstand sie gleichmäßig 7 mm voneinander entfernt. So entstand eine flexible Stück Sperrholz, die ich könnte leicht als Matrize zu verwenden. Schneiden Sie die Stücke und Verblendung: Um den Sitz an die Form hatte ich zu meiner Frau nach etwas Hilfe Verkleben der Oberflächen des Holzes und auch Klemm es von der anderen end.Step 7 Fragen zu klemmen: One die Stücke wurden beugte ich die Kanten geschliffen und schneiden Sie es 2 mm von jeder Seite, so dass es squared und sogar. Dann setzte ich einige Kontaktkleber auf dem Holz und auf dem Furnier, wartete 20 Minuten, und dann kleben sie zusammen. Auf den ersten geklemmt ich sie nieder, aber ich merkte, das war nicht absolut notwendig. Kontaktkleber ist wirklich stark und werden zusammenhalten und machen es fast unmöglich, zu entfernen, sobald es fertig ist. Etwas schwierig, aber jeder sollte sich bewusst sein. Das Furnier wurde etwas größer als das Stück geschnitten und ich später schneiden Sie es mit einem Messer. Schritt 8: vor der Montage Nachdem ich meine 2 Sätze Beine I ausgerichtet ist sie mit einigen Klemmen und gemessen mit einer 1: 1-Plan, um es genau zu schneiden, wo ich hatte, um die Beine abgeschnitten. Ich klebte die Beine zusammen mit 6 Kekse und lassen Sie sie für 24 Stunden trocken. Schließlich habe ich im Quadrat die 2 Sätze Beine, so dass sie identical.Step 9 waren: Montage Eine der wichtigsten Teile des Prozesses war die Montage. Ich hatte die beiden Satz von Beinen und musste sie zusammen mit dem Sitz kleben. I gemessen, wo ich wollte, um die Kekse setzen und machte die 3 Löcher auf der Rückseite und ein Loch in der Vorderseite der Beine. Es war leicht zu kleben mit einigen parallel Wälder, die mir geholfen, halten alles gerade. Schritt 10: Ausbau Ich beschloss, Öl und Wachs als Oberfläche verwenden. I auf 140 Grad Leinölfirnis und wendete sie dann mit einem Pinsel. Ich trocknen lassen für ein paar Stunden und entfernen Sie sie dann mit einem Tuch. Dann habe ich 3 Wachsschichten, um einen schönen und geschützten Oberfläche haben. Wenn Sie möchten können Sie die Oberfläche mit einem 600 sandpaper.Step 11 glätten möchten: Genießen Sie Ihr neues Stuhl Obwohl Bendy Ply ist nicht super stark, einen Stuhl für Gewerbe machen es funktionierte für diesen Prototyp OK.

                        7 Schritt:Schritt 1: 3D-Modell Schritt 2: Werkzeuge und Materialien Schritt 3: die ungeschlossen Schritt 4: Beenden Sie die Stücke Schritt 5: Montieren Sie den Stuhl Schritt 6: Strap it Together Schritt 7: Setzen Sie sich in den Stuhl

                        Dieser Stuhl ist aus einem 1/2 Blatt aus Sperrholz verwendet keinen Kleber oder Verbindungselemente, und wird zusammen mit einem einzigen Spanngurt statt. Ich machte diesen Stuhl, weil ich Interesse an den Kräfte im Spiel zu machen, ein Stuhl aufstehen: die verschiedenen Teile in Zug und Druck, die die Struktur machen. Es ist auch Teil einer umfassenderen, die mich bis zum Experimentieren mit ergonomics- versuchen Variationen von den Abmessungen und der Körperhaltung .step 1: 3D-Modell Ich entwarf diesen Stuhl Fusion 360 (es ist vor kurzem mein go-to-Modellierungsprogramm werden). Die Datei ist hier angebracht, laden Sie es bitte und optimieren Sie es selbst! Fusion 360 ist für "Enthusiasten", und es ist auf Mac und PC.Step 2: Werkzeuge und Materialien Tools Ich habe eine Metabeam Laser Cutter zu schneiden Sie die Stücke, weil es schnell ist und wir eine haben. Ein Shopping-Suchmaschine würde kurzen Prozess dies zu machen, und Sie würden keine Brandflecken, die später zu verwalten, WENN SIE NICHT HABEN EINE CNC-Maschine:. Vorher hatte ich Zugriff auf CNC-Maschinen, habe ich viele Projekte, die ebenso komplex waren mit Full-Scale-Drucke von Kinko, Spray-Kleben sie auf Sperrholz und schneidet sie mit einer Stichsäge. Check out my Lace-Up Chair instructable für weitere Details über es zu tun auf diese Weise. Ein Schwingschleifer, und endet bei 180 grit OPTIONAL:. Ich habe auch eine Tabelle Router mit einem 1/4 "Filet-Bit für ein paar schöne abgerundete Kanten. Materialien 1/2 Blatt (4 'x 4') von 3/4 "Sperrholz Ein Spanngurt (1." Gurt) .Schritt 3: die ungeschlossen Meine Metabeam Einstellungen sind wie folgt: Material: "Laubholz-.25" Leistung: 100 Speed: 40Step 4: Beenden Sie das Stück Ich begann bei 100 grit, um die Brandflecken und Schmauchspuren an den Pfosten zu bekommen, dann trat zu 180 grit für eine glatte Oberfläche. Früher habe ich das Filet Fräser auf allen Kanten jedes piece.Step 5: Montieren Sie den Stuhl Stecken Sie die Fachwerkträger in die Hinterbeine In die Vorderbeine In den Sitz Slot in der Rückenlehne Schritt 6: Strap it Together Jedes Stück hat eine Kerbe, um das Ratschenband in Position zu halten. Der Spanngurt wird um den Sitz, den vorderen Beinstück, das Fachwerk, und der Rückenlehne eingeschleift. Wenn die Ratsche angezogen wird, wird der Stuhl rigid.Step 7: Setzen Sie sich in den Stuhl Alle 13 Artikel anzeigen Es ist ziemlich bequem, und super-steifen! Ich denke, wenn ich für eine weitere Iteration zu gehen, werde ich die Hinterbeine weniger spitz machen und versuchen, noch weniger Teile zu verwenden.

                          5 Schritt:Schritt 1: Laden Sie diese Datei Schritt 2: Laser oder zeichnen auf dem Holz Schritt 3: Schneiden Sie Ihre Holz Schritt 4: Sand alles Schritt 5: Setzen Sie alles zusammen in Ordnung.

                          Ich bin Lauren, und dies ist mein erster instructable. Hoffe, es gefällt dir. Dies ist ein Entwurf für die Herstellung einer einfachen, leichten, aber stabilen Verschlusstabelle. Ist die Tischplatte 24 um 30 Zoll, und die Höhe ist 30 Zoll. Alles was Sie brauchen ist: * (6) 24 "x 18" Blatt 1/4 "Sperrholz (Ich habe eine gute Qualität dichten Möbel-grade 5 Kessel aus Birke). Sie sollten in der Lage, (10) Stücke von einem Standard von 8ft Blatt 4ft bekommen aus Sperrholz. *Eine Säge. * Schleifpapier Ich habe ein Laser bei Techshop SF meiner Schnittlinien auf meinem Holz, um es einfacher zu ziehen, aber man Kohlepapier oder Transparentpapier statt verwenden. : Dstep 1: Diese Datei herunterladen Diese Tabelle benötigt 5 Musterstücke. Hier sind vier von ihnen zur Verfügung gestellt: 1. Schicht 2. Schicht, 3. Schicht und 4. Schicht. Sie müssen auch aa Stück werde ich "Layer 1b" nennen. Es ist wie "Layer 1" mit Ausnahme der mittlere Steckplatz ist auf der rechten Seite anstelle von der linken Seite "Layer1Design" Ist eine Spitze Grafik-Datei, die ich Laser auf alle meine Stücke geätzt ihnen recht zu machen. Also zögern Sie nicht und downloaden Sie die Dateien, die in diesem Schritt. Sie müssen Abobe Illustrator, diese files.Step 2 zu öffnen: Laser oder zeichnen auf dem Holz Sie müssen ausgeschnitten eins von jedem der Dateien, die Sie heruntergeladen haben. Außer Sie 2 der Datei "4. Schicht" benötigen. Wie ich im vorherigen Schritt, sagte, stellen eine zusätzliche Datei für "Layer1b". Also zögern Sie nicht und nutzen Sie die auf Ihrem Holz irgendwie gezeichneten Formen. Für die Spitzedekoration, Ich lief die gleiche Datei auf allen meinen Stücken. Oder wenn Sie Super-Special sind, überspringen Sie die Zeichnung und schneiden Sie diese auf einem Laser, ShopBot oder Wasserstrahlschneider. Techshop SF hat alle drei! Schritt 3: Schneiden Sie Ihre Holz Ich schneide meine Linien mit einer Bandsäge. Achten Sie darauf, eine Schutzbrille zu tragen und nicht die Finger in der Nähe von der Säge. Tragen Sie keine Handschuhe, weil sie Ihre Hände eher auf eine Laufschaufel verfangen. Praktische Tipps von mir zu dir. Schritt 4: Sand alles mit Sandpapier. Insbesondere innerhalb der Schlitze. Schritt 5: Setzen Sie alles zusammen in Ordnung. Legen Sie Layer 1 und Layer1b zusammen. In Layer2 In Layer3 In Layer4 Ihre Slots sollte dicht sein. Verwenden Sie einen Hammer, um die X in die Tischplatte Stücke sicher bekommen. FERTIG!

                            7 Schritt:Schritt 1: Design- Schritt 2: Layout und Setup Schritt 3: Schneiden Schritt 4: Fabrication / Kleber-up Schritt 5: Schleifmaschinen Schritt 6: Ausbau Schritt 7: Endprodukt

                            Als Grundierung für ein größeres Projekt, das ich beschlossen, auf einer kleinen laminierten Ende Tisch zu nehmen. Das Projekt kamen zusammen, von Anfang bis Ende an einem Nachmittag wurde das Design auf die Schaffung einer einfachen Form durch effiziente Verschachtelung von Plattenware auf einem Shopping-Suchmaschine CNC Router konzentriert. Schritt 1: Design- Das Konzept hinter diesem kleinen Projektes war es, ein Gefühl des Schneid, den Bau zu bekommen, und die Zurichtung von Sperrholz. Dieser Versuch ist in den Dienst einer potenziellen größeres Projekt, so sollte dies als grobe Prüfung der Prinzipien und Materialien zu sehen. Das Design war eine einfache Extrusion aus Sperrholz mit der Ende-Laminierung Sprießen Beine, um die Oberseite zu unterstützen. Das Ziel war, etwas so einfach zu erstellen und glatt wie möglich im Verfahren der CNC Schneiden und Stapeln von Materialien. Schritt 2: Layout und Setup Nisten auf jeder CNC Aufgabe ist sowohl in Bezug auf Wirtschaftlichkeit und Ressourcenverantwortung unverzichtbar. Schwerfällige wie diese kontinuierliche Beine stellen häufig Probleme zu Layouteffizienz, aber in diesem Fall sind die oberen Teile passen ziemlich gut in zwischen den Beinen. Ein zweites Detail, das ich eingearbeitet war die Zugabe von CNC-Bohrungen für Dübel, die erlaubt die Stücke, um ordentlich zu stapeln, wodurch mehr Spielraum für Fehler meinerseits. Die Decklage Beine hatte Löcher, die nur verlängert 3/8 "in das 3/4" Material für einen Flush Gesicht Abgang. Die anderen Öffnungen sind Durchgangslöcher. Beigefügt ist die DXF-Datei der Profile müssen diese Vektoren noch nachbearbeitet werden. Schritt 3: Schneiden Unter Verwendung eines 4 'x 3' Abschnitt einer 4 'x 8' Blatt 3/4 "Birkensperrholz der Bogen-Setup auf dem Shopping-Suchmaschine. Die ursprüngliche DXF in V-Carve importiert und toolpathed. V-Carve ist ein super einfach und leicht zu bedienendes Tool, das Vektor-Schneid genau das zu sein und einfach durchgeführt werden kann. Es verfügt über Funktionen, die für Werkzeugkorrekturen, Materialverschiebungen, Tabs und Filets ermöglichen. Schritt 4: Fabrication / Kleber-up Der beste Teil dieses ganzen Prozesses war die indizierten Dübellöcher. Sie nahmen fast ohne Anstrengung für meinen Teil in den Computer ein und machte den Layup zum Kinderspiel. Ich klebte einfach die Dübel in die ersten Löcher, dann rutschte jede folgende Schicht auf mit einer Klebstoffraupe, eingespannt und ta-da! Schritt 5: Schleifmaschinen Das Schleif tatsächlich war nicht so groß wie ein Schmerz, wie ich dachte, es könnte sein, aufgrund der Verwendung der Dübel gab es keine extremen Schwankungen in der Oberflächen, habe ich eine 80-grit-Pad auf einem Schwingschleifer und klopfte die Unvollkommenheiten. Sobald die Oberflächen waren akzeptabel zog ich auf Abdichtung der Holz. Schritt 6: Ausbau Ich bewarb mich einen Mantel aus Polyurethan aus einer Aerosoldose und war nicht zufrieden mit der Berichterstattung. Bedenkt man, wie viel Hirn ihr war zu vertuschen Ich zog bis zu einer aufgebrachten Flüssigkeit Polyurethan. Nach zwei Schichten war ich mit dem Ziel zufrieden. Nachdem die getrockneten Poly I leicht angeschliffen die Oberfläche mit rund 600 Schleifpapier bis die letzten Flächen waren smooth.Step 7: Endprodukt Stapeln sich Bücher und genießen!

                              6 Schritt:Schritt 1: Materialien Prep: Holz Schritt 2: Materialvorbereitung: Stahl Schritt 3: Schweißen der Rahmen Schritt 4: Pulverbeschichtung Schritt 5: Montage Schritt 6: Viel Spaß!

                              Als wir in unser neues unmöblierte Wohnung bewegen, suchten wir nach Möbeln, die wäre billig, leicht zu bewegen, und freuen ausgezeichnet mit dem Raum. Nach Trolling rund Craigslist und der Suche nach einer schrägen Mischmasch aus bunten Hand-me-downs, bis warfen wir unsere Hände, rollte die Ärmel hoch und ging in TechShop unsere eigene individuelle Möbel Handwerk. Dies ist so ein Stück: ein robustes, pulverbeschichtetes Stahl Schreibtisch, die große für Ihren Computer oder Ihr Büro zu Hause arbeitet! Gefällt Ihnen dieses Instructable? Wir haben es bei TechShop ! Vergessen Sie nicht, mit uns, ihm zu folgen Lieblings, und prüfen Sie uns auf Facebook ! Benötigte Zeit: ~ 3 Stunden (plus ca. 30 Minuten / Tag für 2 Tage zum Lackieren) Materialien: (Gesamtkosten: ca. € 70) 3/4 "Sperrholz geschliffen, 24" x36 "24ft. 3/4" 16 GA. Vierkant-Stahlrohr (siehe HIER , Part # T13416) Klar Glanz PU-Lack P80 Körnung Schleifpapier schwarze Pulverbeschichtung (oder schwarz glänzend Sprühlack ) 6x # 1-1 August / 4 "Kreuzschlitz Schrauben truss Benzin und einem Lappen für Holzbehandlung Plastic Drop Tuch , um aufzuholen Lack tropft Aceton und einem Lappen für Metallreinigung. Packung mit Schaumbürsten Simple Green oder andere Reinigungsmittel, um Öl aus dem Stahl zu entfernen Werkzeuge: Kalte Gehrungssäge oder horizontal Bandsäge MIG (oder WIG) Schweißgerät plus Füllstoff, Klemmen, Zubehör und Schutzausrüstung Sandstrahlpulverbeschichtung gun, und eine Pulverofen Kreuzschlitzschraubendreher Bohrmaschine mit 3/16 "Metall Bohrer ein Wasserhahn und Tasse Wasser Hand grinderStep 1: Werkstoffe Prep: Holz Um eine schöne, glänzende Oberfläche für unser Holz bekommen, werden wir uns mit einigen Hochglanz-Polyurethan, unsere Tischoberfläche zu versiegeln. Das dauert ein paar Tage richtig zu machen, so sicher sein, dies zu früh zu beginnen. Starten Sie durch mit dem Schleifpapier und Schleif jede Oberfläche. Nach dem Schleifen, nehmen einige Benzin und einen Lappen und wischen Sie alle aus dem Schleifvorgang erzeugten Sägespäne. Lassen Sie die Geister trocken für ein paar Minuten. Nun ruhen die Tabelle auf einem gewissen Restholz oder einem Tisch und eine dünne Lackschicht mit einer Schaumbürste auf der Oberseite und Kanten. Versuchen Sie, tropft zu vermeiden und im Einklang; sollte der Lack nur genug sein, so dass das Holz wirkt etwas feucht. Warten Sie, wie auf der Dose (ca. 4 Stunden) gerichtet ist. Jetzt drehen Sie die Holz über und wenden die Ziel auf die andere Seite. Warten Sie über Nacht für die Beschichtung zu härten. Am nächsten Tag, wiederholen Sie den Vorgang - Flip das Holz über, so dass die ursprüngliche Oberfläche auf, wendet Lack; warten, Flip, gelten mehr Lack, lassen sie uns kurieren für den Tag. Weiter zum Metall Schritt 2: Materialvorbereitung: Stahl Bevor wir anfangen Schweißen und Pulverbeschichtung, müssen wir unsere Stahl indem es auf die richtige Größe, ein paar Löcher bohren und die weg startet die schwarze Beschichtung, dass sie Schiffe mit vorzubereiten. Nehmen Sie einen alten Lappen und etwas Aceton und reiben sich die Stahlteile, die Sie erhalten, loszuwerden, einige der Öl und Fett zu bekommen. Jetzt mit Ihrem Handy Dandy Kaltsäge oder horizontal Bandsäge, um den Stahl in folgenden Längen und Mengen schneiden: Länge (in) Qty Zweck 28.25 4 Vertikalstützen 22,5 4 Boden der Beine und Top-Links / Rechts-Horizontalträger 34,5 2 Hinteren oberen und unteren horizontalen Stütz Als nächstes werfen die Teile in Ihrem Sandstrahlkabine und machen glatt Pässe entlang der Stahl so dass alle von der schwarzen Beschichtung entfernt wird. Sie sollten am Ende mit einer matten Oberfläche, die Licht in der Farbe grau und leicht rau aussehende ist. Jetzt zum lustigen Teil - Schweiß Schritt 3: Schweißen der Rahmen Während des gesamten Schweißprozesses, hilft es, einen anderen Menschen um sich zu haben, um out-of-Platz Schweißnähte zu erkennen und helfen, sichere Teile, um Ihre Schweißtisch. So stellen Sie sicher, dass Sie alle haben die richtige Bekleidung (schwere Handschuhe, Jacke und Schweißmaske, etc.), bevor Sie beginnen. Wir werden zuerst die Seiten des Rahmens Schweißen, dann zusammen mit den beiden 34,5 "horizontal verbindenden Stücke. Zuerst nehmen zwei 22,5 "und zwei 28.25" Profile aus Stahl und ordnen sie flach auf dem Arbeitstisch in eine rechteckige Form. Die Stirnflächen der Abschnitte 22.5 "Längen sollte bündig an die Seiten der 28,25 sein." Mit anderen Worten: Sie sollten in der Lage, den ganzen Weg durch den 28.25 zu sehen sein "Abschnitten, aber beide Seiten der 22,5" Abschnitte sollten verschlossen werden. Verwenden Sie Ihre MIG- oder TIG-Schweißgerät mit den entsprechenden Schweißeinstellungen (wir MIG bei 18V und 220 Vorschubgeschwindigkeit), um jedes der Gelenke zusammen auf der oberen Fläche zu verschweißen. Wir fanden, es ist ratsam, mit einem Schweiß pro Anfangen und kommen dann zurück, um den Rest, wenn die gesamte Struktur steht zu schweißen, wie es ist viel einfacher, eine Schweißnaht als viele brechen, wenn Sie einen Fehler machen. Diesen Teil beiseite, dann machen Sie eine weitere Seite mit dem Rest der 22,5 "und 28.25" Lager. Nachdem Sie nun die beiden Seiten haben, zu klemmen sowohl vertikal mit einem ihrer 22.5 "Abschnitte flach auf die Arbeitsfläche. Stellen Sie das 34,5" Stück, so dass es bündig an einer Ecke an der Basis einer jeden Seitenstück ist, und schweißen Sie sie einrasten . Nun lag der Rahmen auf seiner Rückseite (mit einem 34,5 "und zweit 28.25" Stücke flach auf dem Tisch) und sichern Sie die zweite 34,5 "Stück rund 6" von der gegenüberliegenden Seite der ersten 34,5 "Stück. Jetzt gehen um und beenden Sie Ihren Schweißnähten. Achten Sie auf die Ober- und Unterseite des Rahmens unverschweißten in diesen Orten zu verlassen, als eine Schweißnaht würde die Tabelle aus dem Gleichgewicht bringen. Nehmen Sie Ihre Bohrmaschine und 3/16 "Bit und bohren Sie zwei Löcher - 2" von jedem Ende - auf jedem der oberen horizontalen Segmente. Diese werden verwendet, um das Holz zu der Oberseite der Stahlrahmen zu befestigen. Vielleicht wollen Sie auch auf ein paar Löcher in Richtung der Oberseite der Beine, bevor Sie bohren Pulverbeschichtung nur, wenn Sie etwas zu Ihrem Schreibtisch in der Zukunft bereitstellen möchten. Geben Sie Ihrem Bohrlöcher eine schnelle einmal über den Handschleifer, um alle Ecken und Kanten und Grate zu entfernen. Nehmen Sie eine Minute, um Ihren Werk zu bewundern, dann gehen Sie zum nächsten Schritt, um Pulver coating.Step 4 beginnen: Pulverbeschichtung Hinweis: Wenn Sie nicht über eine gute Anbindung an Pulverbeschichtung, können Sie immer noch Sprühfarbe den Stahl. Wir empfehlen dringend, Pulver, wenn Sie Zugriff darauf haben, though. Zuerst reinigen Sie das Öl und Schmutz mit der einfachen grünen oder andere Reinigungsmittel, spülen Sie es mit Wasser und lassen Sie sie an der Luft trocknen. Von nun an wollen wir das Teil so wenig wie möglich zu berühren, um eine gute Oberfläche zu gewährleisten. Auch vorzuwärmen Ihren Backofen zu diesem Zeitpunkt auf die Temperatur an der Pulverbeschichtung sowie rund 50 ° F um den Wärmeverlust zu berücksichtigen, wenn Sie die Tür öffnen. Nehmen Sie Ihren Trockengestell in die Pulverkabine, legte das Erdungsband oder Draht auf, und ermöglichen Ihrem Pulverpistole. Machen Sie Licht geht an allen Seiten des Rahmens ... das ist mehr eine Kunst als eine Wissenschaft, so verwenden Sie am besten Urteil, um die Beschichtung zu bestimmen, die Sie wollen. Zu viel Willen Blase und führen; zu wenig wird der Stahl unterhalb zeigen. Pop Ihren Teil in den Ofen für die Aushärtung Zyklus - wir waren mit 350 ° F für 20 Minuten, aber auch hier zu lesen Pulver kann für die beste Temperatur und Dauer. Wenn alles gut geht, sollten Sie Ihre Teil herausspringt locker und schön! Abkühlen lassen auf unter 100 ° F, dann machen Sie sich bereit, um die ganze thing.Step 5 montieren: Montage Legen Sie Ihre lackiertem Holz Tischoberfläche auf eine saubere, weiche Oberfläche mit die beste Seite nach unten. Nehmen Sie sich pulverbeschichtet Metallrahmen, schalten Sie es auf den Kopf, wie gut und positionieren Sie es über das Holz. Es sollte eine Überlappung von 1/2 "oder so an den Seiten und der Vorderseite der Tischoberfläche ist, aber die Rückseite bündig sein. Verwenden Sie Ihre Schraubenzieher und Antriebsfachwerk Schrauben durch jede der sechs vorgebohrten Löcher und in den Wald. Drehen Sie sie um, und du bist fertig Schritt 6: Viel Spaß! Es war zwar nicht der einfachste Weg, um unsere Wohnung zu erbringen, war es mit Abstand die unterhaltsame Art und Weise zu tun. Da hatten wir eine ganze Wohnung zu tun, bauten wir sechs dieser Schreibtische und nutzen sie für die Projektflächen, Computer-Schreibtische und sogar Küchentisch Platz! Wir haben viele mehr aufregenden neuen Inhalte auf dem Weg kam in diesem Sommer, so, wenn Sie diese Instructable genossen, vergessen Sie nicht, um die Lieblings es und folgen Sie uns auf Facebook ... und wenn Sie einen Schalter Ihrer eigenen zu bauen, würden wir gerne davon hören.

                                8 Schritt:Schritt 1: Planen Überblick Schritt 2: Das ungeschlossen Schritt 3: Glätten Sie die Kanten Schritt 4: Cut Scabs Schritt 5: Installieren Scabs Schritt 6: Sand und schliessen Sie die Stücke Schritt 7: Montieren Schritt 8: Genießen

                                Mit zwei Sperrholzplatten und eine Handvoll Schrauben, können Sie ein nettes kleines Kleinkind Bett zu machen. Das Design passt eine Matratze (etwa 52 "lang), die den durchschnittlichen Kleinkind gut in der Grundschule dauert. Mein Kind ist gerade mal zwei. Er ist zu groß für eine Krippe, aber ein Twin-Size-Bett nimmt zu viel Platz in seinem Zimmer. Es gibt eine Menge von Kinderbetten können Sie kaufen, die zu Boden niedrig sind, aber ich wollte etwas mit A) Stauraum darunter und B) genügend Höhe Wickeltisch leicht zu machen. Dies ist, was ich kam mit.

                                  6 Schritt:Schritt 1: Shopping für Material Schritt 2: Schneiden Sie die Teile Schritt 3: Montage des Boat Schritt 4: Schleifen, Sealing & Malerei Schritt 5: Maiden Voyage Schritt 6: Motor Test

                                  Mein Sohn und ich baute diese einfach ein Blatt Sperrholz Boot im Anschluss an die Pläne und weisen Rat in der folgenden bereitgestellt link http://blog.makezine.com/archive/2011/07/the-blue-crab-one-sheet-plywood-boat-tiny-yellow-house.html . Wir haben dies in einer aktuellen eNews von Make Magazine. Das ist nicht unser Entwurf aber ich zu teilen, was wir gelernt haben wollte. Dies war eine einfache und Spaß-Projekt zu bauen und kostete uns eine Gesamtsumme von € 59 Dollar und etwa 6 Stunden (ohne Bier und Saft-Kästen).

                                    5 Schritt:Schritt 1: Erstellen Sie das Cabinet Schritt 2: Erstellen Sie die Systemsteuerung Schritt 3: Erstellen Sie das Bezel Schritt 4: Malen Sie das Cabinet Schritt 5: Installieren Sie die Elektronik

                                    Diese Instructable ist für ein Arcade-Maschine Schrank aus einer Sperrholzplatte und andere Restholz herum gemacht. Inspiration kam von dieser anderen Instructables: http: //www.instructables.com/id/A-Super-Easy-Arcad ... http: //www.instructables.com/id/Homemade-Arcade-Ca ... Diese anderen Instructables wurden einige Details fehlen und wir hoffen, in dieser fehlende Montageanleitung zu füllen. CABINET MATERIAL: Anzahl Beschreibung 1 4'x8 "Sperrholzplatte. Jede Dicke funktionieren würde. Wir verwendeten 1/4" dick, was ziemlich dünn ist. Dickere Sperrholz wäre die Haltbarkeit zu erhöhen. 4 2 "X2" 8 Meter lange Holzstücke 1 1 "X6" 8 Meter langen Stück Holz 1 3 'Stück 2 "X4" Holz 6 4 "1 / 4-20 Lag Schrauben und Unterlegscheiben 6 1 / 4-20 Flügelmuttern 6 1 / 4-20 Unterlegscheiben A / R-Holzschrauben je nach der Dicke des Holzes A / R Glossy Farbe und Grundierung 1 Dose Chrome Farbe Sprühfarbe 1 Große Kartonschablone 1 3 'Stück 1/4 Runde trim A / R Holzspachtelmasse 1 Tube flüssige Nägel ELECTRONIC MATERIALS: Anzahl Beschreibung 2 Retro Arcade Joystick 8 Way A / R Arcade-Tasten (verschiedenen Farben und Formen erhältlich, je nach Ihrem Spielstil) 1 Jamma Brett und Kabel http: //www.jammaboards.com/store/pc-mame-ps3-to-ar ... 1 PC mit Maus und Tastatur 1 Old Sony KLV-23M1 TV 1 HDMI-Kabel TOOLS: Bohrer und Schrauber-Bits 1/4 "und 1/2" Bohrer (mit einem winzigen Bohrer zum Vorbohren für Schrauben, wenn für Hartholz und wie erforderlich) Hammer Kappsäge Tischsäge Schellen 1 "Loch Säge (Andere Lochsägen, wenn erforderlich) Spade Bohrer Stichsäge Farbrolle Pinsel Bleistift Maßband Rechter Winkel

                                      7 Schritt:Schritt 1: Material und Werkzeug zur Schritt 2: Trace eine Bild und machen das Modell Schritt 3: Balance Die Modell Schritt 4: Legen Sie die Teile und drucken Die Vorlagen Schritt 5: Der ungeschlossen Schritt 6: Montieren Sie die Dinosaurier Schritt 7: CNC Datei-Prep, Digitale Dateien und Moving Forward

                                      Diese Instructable ist es, Ihnen zu zeigen, wie ich entworfen und gebaut meine eigene 3-D T-Rex Dinosaurier-Puzzle. Es gibt eine Menge von verschiedenen Dinosaurier-Muster, die Sie finden können, um mit einer Dekupiersäge ausgeschnitten. Ich wollte eine davon für meinen Sohn, aber könnte ein Muster, das ich mochte nicht zu finden. Ich wollte auch in der Lage, eine große Skala Muster, das irgendwo zwischen 4 und 6 Meter hoch war zu machen. Nach der Suche nach einem für eine Weile habe ich beschlossen, selbst einer zu machen. Der Plan war, ein Muster zu machen, und dann schneiden Sie eine kleine Größe Dinosaurier und dann vergrößere es auf eine größere Größe mit allen Verbesserungen, die ich machen wollte.

                                        3 Schritt:Schritt 1: Design & Cut Schritt 2: Montieren Schritt 3: Beten Sie die Katze mag es

                                        Wir haben diese Regale und Wand cat Haus als Geschenk für meinen Bruder und seine Freundin, oder genauer ihre Katze Moe . Moe mag Boxen und Höhen. Mein Bruder und seine Freundin wollte einen Ort, um ihre Lieblings-Bücher und Comics zu speichern. Diese Regale schien wie die perfekte Lösung, um sie ging. Wir schlossen einen Kabel-Brücke, weil Brücken sind cool.

                                          9 Schritt:Schritt 1: Lösung zu sein Schritt 2: Schneiden von Holz Schritt 3: Erstellen Sie den Sitz. Schritt 4: Testen Montage der fertig Töpfchen. Schritt 5: Die erste wirkliche Test. Schritt 6: Slather auf dem Lackgrundierung Schritt 7: Der Thron wird gemalt, um zu entsprechen, es ist Insassen Schritt 8: Probefahrt Schritt 9: Ein kleines Problem

                                          Mein Sohn hat ein Kleinkind Vetter, Zyra, die vollständig übereinstimmt ihn in zerstörerische Fähigkeit. Wenn sie nicht so süß, darüber denke ich, wir würden sie Zigeuner zu geben. An fast 2 1/2 Jahre alt war, bringt es auf den Töpfchen Bühne. Außer es gibt keine Ausbildung Töpfchen hier. So würde sie direkt auf die volle Größe Toilette auf dem Lehr-Reisen zu gehen. Nicht gut. Gestern kündigte süß Zyra etwas in (Filipino) Babysprache und dann pee'ed selbst (so es lief ihr Bein auf den Boden meines Hauses). Es ist nicht so schlimm, weil der Boden ist Beton (ziemlich Standard in den Philippinen), aber ich wollte, dass sie etwas Besseres haben. Und natürlich wollte ich meinen Sohn, fast 1 1/2 Jahren alt, um ein positives Beispiel haben, damit er leicht selbst Töpfchen trainiert werden ...

                                          Seiten: « Zurück 1 2 3 4 Nächster »