1 Schritt:

    Video DIY Crucible mit einem Auto Feuerlöscher Channel-Seite: http://www.youtube.com/user/mopatin/ Wie man ein Stahltiegel mit einem Gebrauchtwagen Feuerlöscher zu machen. Der erste Einsatz wird die Farbe brennen, natürlich, so ist es besser, es im Freien zu tun. Um die Basis vor Korrosion zu schützen ist es gut, ein wenig Borsäure innen am Boden Staub.

      4 Schritt:Schritt 1: Was Sie benötigen Schritt 2: Das Drucken Schritt 3: Der Installations Schritt 4:

      Es wurde vorgeschlagen, dass ich instructables der Artikel, die ich mit Kunststoff und anderen Materialien kombiniert gedruckt. Die Technik, die ich verwenden, ist sehr einfach und kann von jedem, der Zugang zu einem 3D-Drucker erfolgen. Das erste Projekt ist ein einfaches Clip, der auf das Gesicht von jedem Küchenschrank geschraubt werden kann. Meine Frau liebt Kartoffelchips und gab es in der Regel mehrere Taschen rund um die Toaster gestapelt. Ich machte diese Clips, um sie von der Theke und aus, wo sie sie sehen konnte, zu erhalten. Sie haben im Einsatz für mehr als ein Jahr gewesen, und sie habe selten leer gewesen. Dieses Projekt verwendet eine einzelne 3D-gedruckte Artikel und Artikel, die Sie in der Regel rund um das Haus zu finden. Ich habe mit ABS für alle meine Embedded-Projekte, aber das sollte mit PLA oder Nylon so gut funktionieren. OK ... Zeit, um durch Ihren Werkzeugkasten, Schreibtischschubladen und Kühlschrank zu gehen, um die Bits finden Sie 1 need.Step bekommen: Was Sie benötigen Ein 3D-Drucker ist unbedingt notwendig. Auch Grundschulen werden immer auf den Zug, so sollte es eine Maschine zugänglich zu fast jeder, der das Lesen dieses sein. Schulen, öffentliche und private sind immer auf der Suche nach interessanten Projekten ihre Schüler mit zu engagieren. Wenn Sie fragen, um, Sie gehen zu jemandem, ein Unternehmen oder eine Organisation, die lassen Sie versuchen diese Technologie kannst. Layered Abscheidung hat eigentlich schon seit über 40 Jahren. Es ist die Roboter-Teil, die es nicht der einfache Prozess, den wir heute sehen, gehalten ist. Als nächstes gehen Sie zu Ihrem Schreibtisch ein und finden Sie eine große Federstahlbüroklammer. Die Größe ist nicht sehr nützlich für Haushaltspapierklemm, so dass dies eine hervorragende Möglichkeit, die, die Sie graben für einen guten Zweck sein. Von Ihrem Werkzeugkasten, sehen Sie eine Holzschraube, Unterlegscheibe müssen, und wenn Sie nicht möchten, dass die Schraube, um zu zeigen, eine Kunststoff-Schraubverschluss. Nun gehen Sie zu Ihrem Gefrierschrank und ziehen Sie ein paar Eis am Stiel. Hand ein paar, um Ihre Kinder, die am ehesten werden Sie gefragt werden, warum Sie überfallen ihre Stash sind. Sobald die Eis am Stiel weg sind, speichern Sie die Sticks. Anders als eine Bohrmaschine, Schraubendreher, eine Zange und die STL-Datei am Ende dieses instructible, das ist es ... Lassen wir uns näher work.Step 2: Der Druck Laden Sie die STL-Datei am Ende dieses instructible angebracht. Richten Sie es so gibt es Platz auf Ihrer Bauplattform um die Klemme vor dem Teil zu platzieren, wenn die Zeit kommt. Starten Sie den Druck. Nachdem der Drucker beginnt, den Umriss des Stahldrähte der Klemme in der Mitte des Stücks zu machen, stellen Sie 3 oder 4 des Popsicle Sticks vor dem Aufbau, wie dargestellt. Nicht setzen die Stöcke früh. Bis das Stück ist größer als die Dicke der Popsicle Sticks, kann Ihr Extrudern in ihnen laufen, ziehen Sie sich um, zerreißen Ihren Druck, und im allgemeinen, den Tag verderben. Nun, genau beobachten, wie die Druck nimmt Gestalt an. Achten Sie besonders auf den Bereich zwischen den Öffnungen für die Clip-Drähten. In ein wenig, werden Sie feststellen, der Extruder wird beginnen, eine kleine Beule auf dem Gesicht des Build, genau auf halbem Weg zwischen den Öffnungen. Jetzt warten, bis der Extruder baut eine Schicht, ohne die Beule. Wenn der Kopf der Drucker bewegt sich zum hinteren Teil des Druck schieben "Pause" Taste des Druckers. AUFMERKSAM passen die Draht Ihrer Büroklammer in die ausgehöhlten Teil des Druck. Wenn der Draht nicht passt, verwenden Sie Ihre Zange zum Biegen und Koax sie in Form, so passt es. NICHT mit Gewalt die Drähte in die Öffnung, wie könnte die Druck kostenlos aus dem Build Platte zu brechen, und Sie werden über beginnen. Sobald die Büroklammer Draht vorhanden ist, stellen Sie Ihren Popsicle Sticks also bleibt flach und aus dem Weg. Die ausgehöhlten Abschnitt in der Kunststoff sollte tief genug sein, damit die Drähte des Clips nicht über dem Kunststoffstab. Wenn sie das tun, Datei den Draht nach unten, bis der Extruder kann sicher darüber gehen, ohne auf. Nun drücken Sie die Pause-Taste erneut (oder was auch immer Sie zu un-Pause des Druckers tun müssen) und vorsichtig den Clip und den Druck zu überwachen. Möglicherweise müssen Sie den Clip mit den Fingern oder einem anderen Eis am Stiel-Stick gedrückt halten, bis der Drucker umfasst die Drähte und die Teile zu stabilisieren. Wenn der Clip stört Kopf oder Schienen für Ihren Drucker können Sie den Draht vollständig aus dem Federstahl Teil des Clips zu entfernen und Rest des Drahtes, von selbst, auf den Popsicle Sticks. Der Draht kann zu verdrehen, und weil es sehr wenig Masse, in der zweiten Hälfte des Druck zusätzliche Aufmerksamkeit benötigen, um es stabil zu halten. Wenn der Druck beendet ist, haben Sie ein Metallteil in Federkraft in Ihrem Kunststoff eingebettet, 3D-Druck "Push" -Taste. Mit Ihrer Zange, biegen Sie die Drähte an dem es aus dem Kunststoff etwa 45 Grad, wie ich in der vorletzten Foto gemacht habe. Wenn der Clip ist entspannt, sollte die Kunststoffknopf nahezu parallel mit dem Draht auf der gegenüberliegenden Seite der Klammer als letzte Aufnahme zeigt sitzen. Schritt 3: Der Installations Alle 7 Artikel anzeigen Jetzt sind Sie bereit, es zu hängen. Bereiten Sie den Ort, wo Sie es haben wollen. Bohren Sie ein Loch, etwa 1/2 "bis 3/4" von unten nach oben aus dem Schrank und sammeln Sie Ihre Hardware in dieser Reihenfolge von unten nach oben: 1: Waschmaschine 2: Kunststoffkappe 3: Screw Nun hält die un-eingebetteten Draht vor dem Loch Sie gerade gebohrt, drücken Sie die Spitze der Schraube durch das Zentrum der Drahtschleife und in das Loch. Die Scheibe sollte groß genug sein, um den Draht Abspringen zu verhindern. Schrauben Sie alles auf gemütliche, und lassen Sie die Kappe verschlossen. Herzliche Glückwünsche. Sie haben erfolgreich ein einziges Bauteil aus Federstahl, Draht und Kunststoff auf dem 3D-Drucker hergestellt. Alles, was noch zu tun ist, um Ihre Chips, Popcorn oder Brezel Tasche und den Kopf für den Kühlschrank für einen anderen popsicle hinzuzufügen. Sehen Sie sich diese anderen 3D-Kunststoff / Metall-Projekt arbeite ich an: EnjoyStep 4: $(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

        9 Schritt:Schritt 1: Werkzeuge und Materialien Schritt 2: Die Sonder Cut Schritt 3: Schweißen Schritt 4: Kraftstoff / Luft-Kennzeichen Schritt 5: Erstellen der Deckel Schritt 6: Beistelltische Schritt 7: Odds and Ends Schritt 8: Tanken und Firing Schritt 9: Grill It Up!

        Möchten Sie eine DIY Weg, um Essen zu kochen, ohne fossilen Brennstoff LP oder mit Holzkohle zu kaufen? Ich weiß, dass ich es tat. Deshalb habe ich baute ein "Rocket Grill"! Dies ist nur eine Variation eines "Raketenherd" - eine einfache geeignete Technologie für sauber brennenden Biokraftstoffen. Die Rakete Grill wird von Zweigen, Holzabfälle, Holzspäne, oder fast alles, was man in sie abgefeuert. Sie erarbeitet natürlich Luft, um die Verbrennung zu maximieren. Sobald das der Grill ist wirklich, kommt kein Rauch aus der Spitze, nur Hitze und den Grill klingt wirklich wie eine Rakete! Der Grill ist so konzipiert, nicht nur Grill, sondern auch kochen, backen, schmoren und braten! Aufgrund der einfachen Konstruktion und robuste Konstruktion, ist es nahezu wartungsfrei. Im Gegensatz zu einem LP-Grill, wird der Brenner nicht brennen und Rost weg ins Nichts. (Und die Kosten gute Zeit und Geld zu ersetzen.) Es gibt keine piezoelektrischen Vorspeise oder anderen "modernen" Technik in den Grill, die sein fehleranfällig wäre. Trotz, wie es aussieht, ist der Grill klein und leicht genug für einen erwachsenen Mann in den Rücken eines Pick-up anheben. Auf diese Weise können sie sich für Camping oder dichtes Auffahren zu reisen. (Die Deckel und Beistelltische sind abnehmbar für die Lagerung und einfache Verpackung.) Weil es überdachte und geschlossene, qualifiziert sie sich auch für den Einsatz als "Hinterhof Feuerstelle" in Bereichen, die nicht offene Feuer zulassen. Dieses Projekt ist meist einfache Metall zu arbeiten. Während es erfordert Schweißen, es ist ziemlich geradlinig. Das war wirklich meine allererste Schweiß Projekt. So können "versammeln unsere Werkzeuge und Materialien und loslegen! Schritt 1: Werkzeuge und Materialien TOOLS: Winkelschleifer Schleifscheibe Trennscheibe Welder Schutzbrille, Arbeitshandschuhe, Schweißhandschuhe, Schweißhelm, Gehörschutz Bohrmaschine und Bohrer OPTIONAL: Laser-Niveau, Wasserwaage MATERIAL: Dieses Projekt wird überwiegend aus Altmetall, sondern mehrere andere Teile benötigen. Teile für den Grill selbst: eine Basis. Etwas für den Grill zu stehen. Müssen hitzebeständig sein. Ich habe ein Stahlschrott Bauernhof implementieren Disc. Steel Pipe - Durchmesser Ihrer Wahl, sondern Koch Größe und Brennstoffrate zu bewirken. Ich verwendete 6,5 Zoll Durchmesser Schrott Stahlrohr. Ca. 3 Meter in der Länge. Stahl-Wassertank. Dies wird die "Schüssel" oben auf dem Grill und Kochbereich. 4 x Stücke Durchmesser Stahlrohr klein, ungefähr 6 "in der Länge 2 x 90-Grad-Rohrbögen von gleichem Durchmesser 2 x Rohrflansche der gleichen Durchmesser 2 x Flachmaterialstücke, die Sie Seitenarbeitsplatte Oberflächen Kleine Fetzen von Stahlplatte machen möchten Teile für den Deckel des Grills: ein Stück Holz, Arten, die Sie wünschen, für einen Deckelgriff bemessen. 2 x Schlossschrauben (ca. 5 "lang) mit passenden Muttern und Unterlegscheiben. Edelstahl ist ideal, da diese sowohl Wärme und der Witterung ausgesetzt werden. Plain Stahl ist in Ordnung, kostengünstigere Alternative. 2 x Stücke aus Kupfer oder Stahlrohr "von 12 Seite" Stahlblech, etwa 6 lange Perferations oder geschlitzt ist ideal JB Weld Erstens: oder Rohr, etwas größeren Durchmesser und eine kürzere Länge als die Schlossschrauben, um als Abstandshalter zu verwenden das obere Ende des Wassertanks Andere.... , versammeln Sie Ihre Materialien für den Hauptteil der Rakete Grill. Basisgroßrohrwassertank Die Basis muss groß genug sein, um die gesamte Grill Umkippen zu halten sein. Es bildet auch die ganz am Ende unten auf dem Grill, die heißen Kohlen und Esel werden in den Herbst. würde jede Art von Stahlplatte funktionieren. Ich fand ein Stück alten landwirtschaftlichen Maschinen, die die Rechnung passen. Es ist eine gewölbte Scheibe etwa 16 "im Durchmesser. Die Großrohr muss in zwei Abschnitte geschnitten werden. Stellen Sie eine ca. 1 Fuß, und der andere etwa 20 "lang. Die 20" wird der Abschnitt "Vertikalrohr" sein, und die 1 ft. Abschnitt wird die "Füllrohr" sein Das Wassertank, die ich wählte, war 16 "im Durchmesser. Es war bereits bis auf eine solare Wasser-Experiment arbeitete ich an zu schneiden. Der untere Teil des Tanks wird auf etwa 1 Meter hohe geschnitten. Das wird der Kochbereich" Schüssel "von oben nach der Grill. Der Wassertank wurde auch gewählt, weil es ist groß genug, um meine Campingmesser passen Gusseisen Dutch Oven und einen Suppentopf, den ich für kochendes Mais. Gestapelt, sollte die Basis, vertikale Rohr und Wassertankabschnitt auf eine angenehme Stehhöhe für Sie kommen. Die Oberseite des Wassertankabschnitt ist die Höhe, die Grillen statt. Um den Stahl zu schneiden, fand ich, dass ein Winkelschleifer mit einer Trennscheibe am besten funktioniert. I schneidet schnell, ohne dass zu viel Metall und macht einen netten, gerade Linie. Sie könnten auch eine Hin- und verwenden sah mit Metallschneidblatt oder einem Plasma-Cutter, wenn Sie einen Zugang haben. Um eine Zeile auf einem zylindrischen Objekt wie das Rohr oder Wassertanks zu markieren, wickeln einen geraden Abschnitt der Blech um ihn herum, und mit Maskierung oder Klebeband. Markieren Sie diese Zeile mit einem beschriften, dann entfernen Sie das Blech. Schneiden Sie die Rohrleitungen und Wasserbehälter, um Länge, mit gesundem Menschenverstand Sicherheitsvorkehrungen treffen. (Tragen Sie Arbeitshandschuhe, Augen- und Gehörschutz, etc.) Schneiden Sie die Spitze des Wassertanks und speichern, um den Deckel zu machen. Stapeln sich die Basis, Standrohr und der Wassertank Abschnitt, um ein Gefühl für Ihren Grill aussehen wird. Wenn Sie arbeiten auf einer ebenen Fläche, wie ein Betongaragenboden ware, können Sie eine Wasserwaage zu verwenden, um sicherzustellen, dass Ihr Standrohr ist vollkommen gerade nach oben und unten. (Plumb!) Schritt 2: Die Sonder Cut Alle 7 Artikel anzeigen Das auffälligste Merkmal der Rocket-Grill ist, wie die Speiseleitung und senkrechten Rohr zusammen. Während der genaue Winkel, die sie zu verbinden ist nicht super wichtig ist, sollte es irgendwo zwischen 90 Grad und 45 Grad liegen. Nachdem diese Verbindung in einem gewissen Winkel erleichtert die Kraftstoffzufuhr, und nicht bücken zu weit. Zu steil eines Winkels wird nicht für die richtige Luftstrom zu ermöglichen und können den Grill ordnungsgemäß Ausarbeitung verhindern. Schneiden der zwei Rohre zusammenpassen kann geometrisch eine Herausforderung sein. Ein Winkelschleifer macht gerade Schnitte, aber beide Rohre sind gerundet. Dennoch müssen sie zusammen fest genug zu treffen, um eine gute Schweißverbindung zwischen ihnen zu bekommen. Was Sie tun müssen, ist, sich vorzustellen, wie zwei gerade Schnitte würde auf zwei gekrümmte Flächen projiziert Look. Ein einfacher Weg, dies zu tun ist, um eine Laser-Niveau, die die Fähigkeit, eine gerade Linie Projekt zu verwenden. Mehrere Zoll aus dem Ende, richten Sie den Laser an der senkrechten Rohr, in dem Winkel Sie die Feeder-Rohr möchte es zu erfüllen. Markieren Sie dann die Laserlinie mit Permanentmarker. Drehen Sie den Laser um 90 Grad, und markieren Sie die Zeile wieder. Auf den Feeder-Rohr, markieren zwei Linien bei 90-Grad voneinander die gleiche Weise. Eine weitere Möglichkeit, die gleichen Einschnitte markieren zu Blechen, die Sie um die Rohre wickeln zu verwenden. Es ist möglich, einen Vorsprung, was die Einschnitte aussehen soll und verzichtete, dass aus dem Blech. Dann wickeln Sie das Blech um das Rohr und markieren Sie es. Ein Freund von mir hatte bereits eine Blechschablone gemacht, also, das ist die Technik, die ich verwendet. Wenn Sie fertig sind, haben Sie eine Kerbe in der senkrechten Rohr, und eine "Vogelschnabel" in der Speiseleitung geschnitten. Montieren Sie die beiden Rohre miteinander, und sehen, wie weit sie zusammenpassen. Es ist mehr, dass wahrscheinlich, dass Sie brauchen, um eine Mühle zu verwenden, um die Teile zusammenpassen well.Step 3: Schweiß Alle 7 Artikel anzeigen Weld zusammen die vertikalen und Zubringerleitungen. Das ist am einfachsten, wenn beide Leitungen zur Wohnung und zur Seite zu tun. Weld um eine Seite, dann drehen Sie sie um, und schweißen die andere Seite. Als nächstes stehen die Y der Rohre auf der Basis. Stellen Sie sicher, es zentriert ist, und dass es lotrecht und Niveau. Schweißen der Rohrleitungen an die Basis. (Achten Sie darauf, immer putzen Sie die Metall, wo werden Sie Schweißen, und wo die Erdungsklemme verbindet.) Der Boden des Wassertanks muss ein Loch geschnitten wird, die den gleichen Durchmesser wie das Standrohr. Marke, die Lochdurchmesser auf der Unterseite. Eine Möglichkeit, dies zu tun ist nur die anderen Teile gesetzt rechts oben auf dem Tank, und Spuren es. Dann schneiden Sie das Loch in der Unterseite des Tanks. Ich hatte einen Plasmaschneider bei einem Freund zu Hause, so dass ich, dass verwendet. Andernfalls könnte eine Trennscheibe, Sawzall oder große Durchmesser-Loch-Säge arbeiten. Stapeln Sie die ganze Grill zusammen auf den Kopf und schweißen das vertikale Rohr zum Wassertank an. Wieder stellen Sie sicher, dass die Teile lotrecht und Niveau sind. Wenn es eine "Front" in den Wassertank, stellen Sie sicher, es ist, wo Sie es haben wollen. Auf meine, es gab zwei Rohr-Anschlüsse, die ich wollte zu einem Winkel rechts von mir links und rechts, mit dem Zufuhrrohr, wie ich es gegenüber. An dieser Stelle wird die Grund Grill getan, aber wir müssen noch den Deckel und ein paar andere details.Step 4: Kraftstoff / Luft-Kennzeichen Ein weiteres besonderes Merkmal der Rocket-Grill ist der Kraftstoff / Luft-Platte. Es hält den Kraftstoff und an Ort und Stelle, lassen Sie lässt viel Luft auf natürliche Weise in den Grill und den Entwurf des durch die Kraftstoff für eine sehr warme und saubere Verbrennung. Die Platte muss in der Lage, die hohen Temperaturen standhalten können. Nehmen Sie sich die Stahlblechschrott und schneiden Sie es auf eine Breite etwas kleiner als der Durchmesser der Zubringerleitung, und etwa die gleiche Länge. Auf diese Weise sitzt die Platte im Einzug Rohr, und teilt es in eine obere und untere Fläche. Kraftstoff geht in über der Platte und Klima geht in unter der Platte. Die Platte hat Löcher oder Schlitze darin in dem entfernten Ende, so dass es den Kraftstoff unterstützt, erlaubt aber viel Luft durch. Die Platte habe ich bereits geschlitzt, aber ich noch ein paar mehr für eine gute Maßnahme. Sie könnten auch einen Hochleistungsrost oder verschweißen erneut bar zu dem gleichen Zweck dienen. Wenn Sie fertig sind, nur schieben Sie die Platte in das Zufuhrrohr. Schwerkraft und Reibung werden sie in Position zu halten für you.Step 5: Aufbau der Deckel Als ich auseinander geschnitten den Wassertank, schneide ich auch aus der Spitze, und sie gespeichert zur Verwendung als Deckel. Es ist schon den gleichen Durchmesser wie die Spitze des Grills, so sollte es perfekt passen. Es braucht wirklich nur zwei Modifikationen, einen Handgriff und einen Weg, um Luft durchzulassen. Der Griff: Die Länge und die Breite des Griffs von der Größe der Hand des Benutzers auf der Basis, vorzugsweise mit genug Platz für einen Ofen mitt. Ich fand ein Stück Eichenholz, um den richtigen Durchmesser für einen Handgriff, und ließ es lange, um mit zu beginnen. Ich konnte immer verkürzen Sie es später. Bohren Sie zwei Löcher in das Holz, und drücken Sie die Schlossschrauben durch. Verwenden Sie diese zu markieren, wo sie durchlaufen auf dem Deckel. Zwei Löcher in dem Deckel. Cut zwei Rohrabschnitte ein wenig kürzer als die Länge der Schlossschrauben. Diese werden Abstandshalter, um den Griff halten Sie die richtige Entfernung von dem Deckel. Ich hatte einige Schrott Kupferrohr um, die leicht zu schneiden ist und sieht sehr schön aus. Schieben Sie eine Waschmaschine und dann das Rohr in den Schlossschrauben und dann die Schlossschrauben in die Löcher im Deckel. Auf der Unterseite des Deckels, Unterlegscheiben und Muttern befestigen und festziehen. Air Spacer Der Deckel muss auch eine Möglichkeit für Heißluft ständig verlassen Sie den Grill, um den Kamineffekt weiter. Sie könnten eine Entlüftung, ähnlich wie man eine Marke Weber-Grill zu machen, oder sogar eine Art von Schornstein rechts auf dem Deckel, aber es schien viel einfacher, nur um ein paar kleine Stahl Registerkarten hinzufügen. Diese Registerkarten Raum der Deckel vom Grill um den Luftstrom zu ermöglichen. Ich schnitt drei Stahllaschen aus Schrott und verschweißt sie gleichmäßig um den Deckel. Auf der Innenseite des Grills, geschweißte I in drei zusammenpassenden Laschen, die Linie mit die, die auf dem Deckel. Drei Registerkarten macht der Deckel nicht wackeln. Durch einfaches Drehen des Deckels ein wenig, kann es immer noch sitzen ganz nach unten auf dem Grill (wie wenn Sie mit dem Grill fertig und wollen es zu ersticken, oder für die Lagerung.) Schritt 6: Beistelltische Alle 12 Artikel anzeigen Was ist ein Grill ohne eine Arbeitsbereich in Ihre Utensilien, Teller von Fleisch, und Ihre Lieblings-Bier zu halten? Das ist, warum der Grill muss Beistelltischen. Die Wasserdruckbehälter verwendet werden, um die Spitze der Grill zu machen, inklusive Rohrverbindungen in den Seiten. Ich kaufte nur ein paar kurze Rohrabschnitte und Ellbogen, so dass diese die Nebentabellen unterstützen könnte. I Gewinde in einem horizontalen Rohr in jede Seite und dann eine 90-Grad-Winkel in das, vervollständigt einen vertikalen Rohrabschnitt dann ein "L" auf beiden Seiten des Gitters. Beide Seiten Tische haben ein Rohr Flansch gehen, um ein kurzes Stück Rohr im Durchmesser kleiner als die vertikale Seitenrohr. So sitzt der Beistelltisch Rohr innerhalb der vertikalen Rohrleitung. Das macht es einfach, um die Nebentabellen für die Reise zu entfernen. Bohren eines Loches durch beide Rohre ermöglicht es mir, eine kleine Schraube durch zu gleiten, die Verhinderung der Beistelltisch versehentlich dreht. Zuerst war ich nicht sicher, was ich wollte für die Oberseite der Seitentabellen verwenden. Ich grub durch meine Haufen Schrott / geborgen / Recycling-Materialien und fand ein Sortiment von Stein, Fliesen, Stahl, Aluminium und Holz. Ich habe einfach verschiedene Stücke von Materialien auf der Oberseite der Seitengewehr Rohre zu sehen, was gut aussah gesetzt. Am Ende entschied ich mich auf einem blau / grün Schiefer für die linke Seite, und eine Stahlplattform Platz für die rechte Seite. Für die Stahl auf der rechten, ich habe gerade die geschweißten Rohr Flansch an der Unterseite von ihr, in dem kurzen Abschnitt der Rohrgewinde und glitt, dass in den etwas größeren Durchmesser Standrohr. Ein horizontal gebohrte Loch mit einer Schraube geschoben durch sie beendet diese Seite. Der Schiefer für das linke war ein wenig mehr Arbeit. Der Schiefer war hart und spitz, aber es ist ein sehr weicher Stein. Ich experimentierte und festgestellt, dass das Reiben der Ränder der Stein mit einem Meißel mir erlaubt, um den Stein zu formen und ein wenig zu glätten die Ecken und Kanten. Den Stein zur Seite Rohr befestigen, fand ich einige Schrott über die richtige Größe für den Boden des Steintisch. Ich verschweißt das Rohr Flansch an der Unterseite des Metalls und geklebt, dass in Stein mit einem Rohr von "JB WELD" Klebstoff dann. Auch das Rohr auf der Seite Tabelle nur gleitet in das Standrohr an der Seite der grill.Step 7: Odds and Ends Lackentfernung: Der Wassertank Abschnitt des Grills ist lackiert und von dem der Lack vor der Verwendung der Grill zum Kochen entfernt werden. Ich dachte darüber nach, was das "eco-friendly" Weg, um all die Farbe zu entfernen war. Ich dachte über all die bösen Chemikalien wie Abbeizmitteln verwendet. Am Ende habe ich beschlossen, einen sehr heißen Testfeuer sowohl ausprobieren den Grill und entfernen Sie den Lack. Die gemalten leicht abgeschält. Pot Bracket: Um entweder den Suppentopf oder Schmortopf zu halten, muss noch da, um Luftraum in der Unterseite des Grills zu sein. Die einfachste Antwort war einfach, um das Feuer Rohr mit zwei kurzen Abschnitten von Schlitz C-Kanal überspannen. Sie unterstützen den Topf, und lassen viel Wärme und Luft durch. Sie sind nicht eingeschweißt. Ich sehe keinen Grund, und auf diese Weise sie abnehmbar sind. Wärme Diffusor: Ein Nachteil dieses Grillentwurf ist, dass es eine extreme Hot-Spot in der Mitte des Rostes gelangt, und ist viel kühler zum Rand hin. Das ist eine schlechte Sache für das Kochen Burger und Würstchen. So in einer "Hitzediffusor" setzen beim Grillen. Es ist nur eine kleine Stahlplatte, die ich geübt Anschweißen vor dem Schweißen den Grill zusammen. Es sitzt einfach direkt auf den Topf Halterung und funktioniert gut, um sich auszubreiten die Hitze. Zu einem bestimmten Zeitpunkt kann ich eine ästhetisch ansprechende Wärmeverteiler zu machen, aber dieses funktioniert gut für jetzt. Ash Sauber-Out: Sie werden bemerkt haben, dass es keine Asche sauber-out auf dem Grill. In Wahrheit, ich habe nicht einen Entwurf für eine, die Ich mag zu sehen. Ich habe ähnliche Stahlraketen Öfen, die ein Gewinderohr-Anschluss, der, wie es wäre einfach gunk die Fäden scheint benutzen gesehen. Auch ein Großrohr Port bekommt schnell teuer, und ich habe versucht, so viele freie, kostengünstige und Recycling-Teile wie möglich zu verwenden. Denn jetzt, ich die ganze Grill Flip nur auf den Kopf, um die Asche zu leeren. Es macht viel weniger Asche dann Sie vielleicht denken. In der Zukunft kann ich den Winkelschleifer verwenden, um einen Winkel aus der unteren Rückseite des Grill geschnitten und dann hinge es, so dass es ein Flip-up-Klappe für den Zugriff auf und entleeren Sie die Asche. Grillrost: Der Rost ist nur ein Standard-Rundgrillrost. Es ist die mittlere Größe. Tatsächlich überlappt die Oberseite der Grill, die es einfacher, die gesamte obere benutzen macht. Nachteil? Es ist einfacher, einen Burger rechts von der Spitze des Grills als auch schieben Schritt 8: Betankung und Firing Eines der besten Dinge über das Rocket-Grill ist, wie es angeheizt. Nicht mehr muss ich fossilen Brennstoffen zu kaufen, um meinem Hinterhof fare kochen! Wegen der Luftmenge, die durch das Gitter fließt, fast jede Biobrennstoff verbrennt große darin. Dieses ist wirklich für Zweigen und Stöcken entwickelt. Nach jedem Wind-Sturm, Schuppen alle meines Nachbarn Bäume ihre Stöcke in Windrichtung in meinen Hof. Vor, würde ich auf dem Hof-Arbeit der Kommissionierung bis alle diese Stöcke und bewegen Sie sie zurück auf die Bürste Haufen murren. Nun, ich statt ausjäten freut sich auf Burger, Mais-on-the-Cob, oder was auch immer ich werde nächste kochen. , Den Grill zu starten, Ich habe nur ein wenig von Zunder (in der Regel ein wenig Zeitung) und ein paar Zweige auf den anderen Ende des Kraftstoff / Luft-Platte. Ich beleuchte es mit einem Streichholz oder Feuerzeug, und dann einfach in ein paar weitere Zweige zu ernähren. Danach kann eine ganze Menge Sticks, Brennholz oder anderen Brennstoff auf der Oberseite des Kraftstoffplatte geladen werden. Das Feuer ist sehr einfach zu leuchten beginnt und bis. Auch überlange Kraftstoff direkt in zu gehen. Schieben Sie es einfach ein wenig weiter in jeder einmal in eine Weile. Der Kamineffekt macht die Hitze steigt die vertikale Röhre. Kein Rauch oder Feuer kommt aus dem Zufuhrrohr. Ich bin Rechtshänder, so entwarf ich den Grill, so dass die Zufuhrrohr kommt auf einem Winkel nach rechts. Auf diese Weise ist es einfach für mich zu schüren, aber ich habe nicht mein Schienbein traf auf sie. Seit Töpfe hinsetzen INSIDE dem Grill beim Kochen, ist die Wärmeübertragung von dem Feuer in den Topf sehr gut. Die Hitze der Boden des Topfes trifft nicht nur, aber reist die Seiten auch. Das heißt, Sie ein Geschwür geht schneller, mit weniger Kraftstoff. Ich habe auch meine Grill in einem regen Sturm eine Weile zurück. Meine Sorge war, regen liefen den Deckel und dann in den Grill. Es war kein Problem - alle regen schlagen den Deckel einfach verdampft oder rechts weg zischte Schritt 9: Grill It Up! Alle 9 Artikel anzeigen Bisher habe ich den Grill für Huhn, Burger, Gören und Wurst, Maiskolben, Shish-Bobs und vieles mehr verwendet. Das Design erlaubt mir auch in den Suppentopf zu kochen oder zu backen im Dutch Oven. (Ich bin auf gebackenen Desserts jetzt zu arbeiten!) Ein Freund von mir hat auch einen riesigen Pfanne und eine sehr schöne wok konzipiert sein Eine weitere mögliche künftige Änderung ist es, eine hohe thermische Masse-Pizzaofen oben für den Grill zu schaffen. Raketen Öfen eignen sich gut für unendliche Variation und Wiederverwendung von existierenden Materialien. Kombinieren Sie das mit Vielseitigkeit und effiziente Nutzung des Kraftstoffs und Sie Herd von morgen, heute haben. Denken Sie daran, dies ist kein Hexenwerk, sondern eine Verwendung geeigneter Technologie! Ich hoffe, Sie finden meine Rakete Grill inspirierend sein. Auch Sie net-Kohlenstoff-Null Köstlichkeiten über offenem Feuer kochen können und sind stolz auf Ihrem eigenen Design. Wenn Sie eine erstellt haben, geben Sie bitte ein Foto in den Kommentaren!

          19 Schritt:Schritt 1: Aquire Materialien Schritt 2: Schneiden Sie die Sohlen aus den Häschenpantoffeln Schritt 3: Entfernen Schaumstoff-Einlegesohle Schritt 4: Schneiden Sie die Innensohle kostenlos Schritt 5: Schneiden Sie in die Hase, nehmen Sie es Flusen aus Schritt 6: Test fit turbotoe in bunny Pantoffel Schritt 7: Schneiden Sie yo 'toe Schritt 8: Trim Schaumstoff-Einlegesohle Schritt 9: Kleber in den Einlegesohlen Schritt 10: Setzen Sie einige der Flusen zurück Schritt 11: Fügen Sie einige Nadelkissen mit der Fußspitze Schritt 12: Sand der Gummi Schritt 13: Ort und Kleber im Zehen Schritt 14: Kleber in die Zunge an der Unterseite des Stahlkappe Schritt 15: Kleben Sie die Stoffsohle Schritt 16: Kleber um die Seiten Schritt 17: Nehmen Sie die Fersenriemen Schritt 18: Nähen Sie auf der Fersenriemen Schritt 19: Seien Sie modisch (und sicher) Fuzzy!

          "Herr, lass mich diesen Moment, um Sie auf Ihrem Sinn für Mode, besonders Ihre Hausschuhe zu beglückwünschen." Müde von schweren, klobigen Stiefeln, wenn Sie im Geschäft sind? Leben in einem Lagerhaus und wollen nicht 'real' Schuhe auf, wenn Sie ließ den Hund heraus zu setzen? Müssen Sie nur in die Werkstatt für eine Sekunde Pop und Hass binden ein bajjilion Schnürsenkeln? Channeling Chris Knight? Nun, mein Freund, verzweifle nicht mehr. Stahl toed Häschenpantoffeln sind hier. Bequem noch sicher, niedlich und flauschige aber stark und haltbar, werden Sie eine Mode-Trendsetter. Diese Instructable unter "Mode" aufgeführt, weil es Kleidung, aber es ist auch "Werkstatt", weil, na ja, warum sollten Sie nicht in Mode sein - oder zumindest sich bequem in der Werkstatt Schritt 1:? Aquire Materialien Sie müssen: 1 Paar Häschenpantoffeln: http://amzn.com/B00OBVBQRK 1 Paar 'turbotoe' Stahlkappe: http://amzn.com/B00BOK565Y Barge Allzweckzement: http://amzn.com/B00F0VPV62 Schere Gummihandschuhe (um Ihre Hände aus dem Zement zu schützen) Messer, x-acto o.ä. Stoff, der die Häschenpantoffeln Spiele 1 km 1/2 "weißen Gummiband Nähmaschine oder Overlock (obwohl es kann von Hand gemacht werden) Schritt 2: Schneiden Sie die Sohlen aus den Häschenpantoffeln Verwendung des Xacto oder Messer, entlang der Außenseite der Sohle geschnitten. Lassen Sie etwa 1/8 "(ein Achtel Zoll) zwischen dem Sie schneiden und wo der einzige mit dem Bunny Slipper Stoff genäht verlassen. Indem ein wenig Gummi (vs Schneiden der Naht selbst) Sie beide halten den Stoff aus Ausfransen als sowie mit einem besseren Material schließlich kleben an der Sohle. Entsorgen Sie die alte Sohle. Schritt 3: Entfernen Schaumstoff-Einlegesohle Entfernen und asside den Schaum-Einlegesohlen aus den Häschenpantoffeln gesetzt. Schritt 4: Schneiden Sie die Innensohle kostenlos Sehr sorgfältig, machen einen kleinen Schnitt in die nächste Schicht Up-, was schließlich das Material, das agains der Innensohle liegt, unter dem Fuß sein. Mit der Schere, um diese Schicht um die Zehe bis der Kappenabschnitt ist frei geschnitten; wieder verlassen zu 1/8 "allowance.Step 5: Schneiden Sie in die Hase, nehmen Sie es Flusen aus Du hast mich gehört. Wiederholen Sie den letzten Schritt, einen kleinen Schnitt in den oberen Teil der Pantoffel und rund geschnitten, um es von der 'Bunny' Teil der Slipper zu trennen. Das Gewebe schneiden Sie sind schließlich gegen die Oberseite des Fußes liegen. Feet. Was auch immer. Entfernen Sie die meisten der Flusen und beiseite stellen. Schritt 6: Test fit turbotoe in bunny Pantoffel Je nachdem, welche Größe turbotoe (von hier an I rufen werde es "toe Einsatz"), die Sie kaufen, und welche Größe bunny Pantoffel erhalten, könnte Ihr Fuß Einsatz müssen beschnitten werden, der Länge nach. Test passen sie in den Einsatz in den bunny slipper.Step 7: Schneiden Sie yo 'toe Schneiden Sie Ihre Einsatz auf die richtige Länge zu sein. Sie wollen, dass es für die Hausschuh sein etwas zu groß, als der Hausschuh etwas elastisch und die Strecke wird dazu beitragen, sie passen später. Ich getrimmt etwa 1/2 "von der Ferse. Sie müssen auch die Gummiverkleidung an den Seiten, gewinkelt, so ist es der höchste an der Spitze und am niedrigsten auf der Rückseite, wie gezeigt. Hinweis: In diesem Foto, ich habe nicht die Länge getrimmt hinunter yet.Step 8: Trim Schaumstoff-Einlegesohle Nehmen Sie den Schaumstoff-Einlegesohle, die in den Hausschuhen war und schneiden Sie es auf die Länge und Breite der Einsätze, so dass es innerhalb der Einsätze snuggly passt. Schritt 9: Kleber in den Einlegesohlen Hier findest ich eine Notiz Barge Allzweckzement. Es ist böse, böse Dinge. Es ist nicht gut für Sie. Es ist nicht gesund, nicht einmal mäßig gutartig. Es ist schädlich, böse, schlecht-for-you stopfen. Sie räumt jedoch ein, stellen Sie eine wirklich gute Bindung. Wenn Sie dies tun, sollten Sie es irgendwo zu tun mit sehr guter Belüftung, wenn nicht außerhalb. Um es zu nutzen, auf einem moderaten Schicht bürsten Sie auf beide Seiten, was Sie Kleben sind. Lassen Sie es trocken mindestens 5 Minuten, oder bis der Glanz geht weg, und vielleicht sogar noch länger. Drücken Sie dann die beiden Seiten zusammen und halten Sie für 1 Minute. Wie auch immer, bürsten Sie ihn auf den Boden der Schaum-Einlegesohlen, die entsprechende Innenboden der Stahlkappe Einsätze, und Leim. Schritt 10: Setzen Sie einige der Flusen zurück Nehmen Sie einige der Flusen, und legen Sie sie zurück in den Häschen. Die meisten der Zimmer im Zehen wird durch den Einsatz genommen werden, aber etwa 1/2 der ursprünglichen Flusen können wieder gehen. Es ist sehr nützlich, um eine dünne Folie aus Schaum um sich zu haben. Ich schneide einige bis zu den Flaum in Platzierung habe ich nicht in kleben Sie es halten, nur legte es in Schritt 11. Fügen Sie etwas Nadelkissen mit der Fußspitze Unter Verwendung des gleichen dünnen Schaumplatte (wie man sie in Pakete die ganze Zeit zu bekommen) Ich habe einige Polsterung an der Innenseite des Stahl toe.Step 12: Sand der Gummi Um eine gute Haftung zu tätigen, verwenden niedrigen Korn (ich habe # 80), Sandpapier, um schlurfen die Ränder des insert.Step 13: im Zehen Platz und Leim Sehen Sie das erste Foto auf, wie zu montieren und die Teile sind, welche. Mit diesem Schritt Sie gerade Kleben an der Spitze der Zehe (vielleicht 3 "im Wert), die Dinge zusammenzuhalten und als Führung für den Rest. Malen Sie den Zement sowohl auf die Sohle und der Gummikante der oberen. Bürste auf den Zement an der Zehe und trocknen lassen eine Sekunde, wie oben beschrieben. Wenn Sie bereit sind, vorsichtig die Spitze des Pantoffel auf den Einsatz. Halten Sie ihn für 2 minutes.Step 14: Kleber in die Zunge an der Unterseite des Stahlkappe Als nächstes ist das Gewebe, das aproximately ist die "Zunge" auf der Unterseite des Stahlkappe kleben. Um zu beschreiben, das besser, das ist der Stoff, die schließlich liegen wird oben auf dem Fuß, wenn es in dem Pantoffel. Malen Sie auf den Zement an der Unterseite der Stahlkappe und der Oberseite der Zunge Stoff (die falsche Seiten der Seite, die nicht berührt werden, wird Ihr Fuß). Drücken Sie in und sogar aus, kümmert sich nicht um Kleber auf der "richtigen" Seite zu kommen. Stuff in einem Lappen, um den Druck zu halten und lassen set.Step 15: Kleben Sie die Stoffsohle Rollen Sie das Gewebe, das die Brandsohle sein wird, so dass die "falschen" muss nach außen zeigen (siehe Foto). Das wird wirklich helfen, da Sie nicht über die Zement "richtigen" Seite zu kommen. Malen Zement auf die Schauminnensohle, und rollen Sie den Stoff Innensohle nach unten in die Zehen und legte sich auf der Oberseite des Schaumstoff-Einlegesohle. Drücken Sie den Stoff Innensohle und glätten. Ich machte eine grobe Holz jig auf einen Riegel vorschieben den ganzen Kram, aber das ist wahrscheinlich nicht notwendig, obwohl hilarious.Step 16: Kleber um die Seiten Die erste Pantoffel ich tat, klebte ich die ganze Kante und dann hielt sie nach unten. Ich empfehle, statt es zu tun in 4 "Längen zu einem Zeitpunkt: Lack auf Leim, nur 5 Minuten, drücken und halten Sie warten, wiederholen Sie die Pantoffeln sind nicht zu klemmen, so tun es in kleineren Längen macht es einfach, durch hand.Step 17 zu halten. : Nehmen Sie die Fersenriemen Durch das zusätzliche Gewicht der Stahlkappe, müssen die Hausschuhe Fersenriemen. Messen Sie ungefähr 4.5 "von Gummiband (abhängig von Ihrem Fuß variieren). Messen Sie den Stoff Sie wählen, dass die Häschenpantoffeln einstimmt (I verwendet 1/4 Hof des weißen Kunstfell). Es sollte etwa 7" lang und 4 mal so breit wie Ihre elastischen Gurt. Legen Sie den Stoff so, dass es falsch-Seite aus und nähen (oder Serge falls Sie eine haben). Legen Sie das Gummiband auf der inside-out Rohr und drehen innen nach außen. Durch die Verlegung der elastischen Sie es zuerst werden Sie am Ende mit dem Gurt in der Innenseite, die ein bisschen einfacher, als es durch nach ist. Sobald es mit dem elastischen auf der Innenseite einge rechten Weg aus, nähen die Enden der Röhre geschlossen mit ein wenig elastischen herausragen. Nähen beide Enden so, also der elastische innerhalb des Rohres an beiden Enden festgehalten. Schritt 18: Nähen Sie auf der Fersenriemen Nähen Sie auf der Fersenriemen, Fügen Sie den Gurt an der Basis der Hase, wo es die Innensohle entspricht. Ich empfehle Handnähen diese, gehen über ein paar Mal, um sicherzustellen, dass es eine gute strength.Step 19: Seien Sie modisch (und sicher) Fuzzy! Tragen Sie sie mit Stolz, Komfort und Sicherheit *! * Nicht wirklich ANSI bewertet Safe.

            31 Schritt:Schritt 1: Runners Schritt 2: Klemmen Sie auf der Lauffläche Schritt 3: Schweißen Sie die Lauffläche Schritt 4: Beginnen intriganten für die Beine Schritt 5: Schweißen auf dem Vorderbein Schritt 6: Planen Sie etwas Geometrie Schritt 7: Trapeze Schritt 8: Wiederholen Sie den Vorgang Schritt 9: Planen Sie den Stumpf Montage Schritt 10: Stump Gurte Schritt 11: Biegen Sie die Gurte Schritt 12: Clean! Schritt 13: Die Verbindung der Läufer Schritt 14: Benutzerdefinierte Bolzen für die benutzerdefinierte Band Schritt 15: Anbringen des ersten Riemen Schritt 16: Montage des Stumpfes Schritt 17: Strap Nummer zwei Schritt 18: Rückentests Schritt 19: Rückenlehne, nehmen Sie eine Schritt 20: Rückenlehne, nehmen Sie zwei Schritt 21: Schweißen auf den Rippen Schritt 22: Richten Sie die Rippen Schritt 23: Zeit für etwas mehr Nachdenken Schritt 24: Tack am Lehnen Schritt 25: Maniküre, die Rippen Schritt 26: Skizzieren Sie die Rippen Schritt 27: Armlehne Schritt 28: Fußstütze Schritt 29: Nehmen Sie eine Dusche und etwas zu schlafen, du siehst aus wie die Hölle Schritt 30: Bei einigen Glamour Schüsse Schritt 31: Es ist nicht die Rockin 'Stump für Nuthin' genannt

            Nachdem man sich viele ein schönes Feuer in meinen Tag, während auf einem Baumstumpf saß ich auch wissen, der Unterschied zwischen einem Sitz und einem Stuhl. Ein Baumstumpf ist ein Sitz. Ein Stuhl hat eine Rückenlehne. Bei der Herstellung eines Feuers, einer den ersten Schritt in einer gemeinsamen Anstrengung, um die% $ # @ Chillen gefunden hat. Hochziehen eines Sitzes kann nur diese Bemühungen untergraben. A Stumpf hat das Recht Essenz für den Auftrag; er hat das Recht, Ästhetik und Gefühl; er trägt das perfekte Material Beziehung zum Feuer selbst; aber es fehlt die wichtigste Zutat der Reklination. Aus diesem Grund habe ich zu machen Stumpf Stühlen gemacht. Mit diesem Projekt, stellte ich mir einen Stuhl Stumpf so stark wie nach Abkühlen der% $ # @ out auch in Abwesenheit eines Feuers zu ermöglichen. Ich stellte mir einen Stuhl, der den Stumpf blocky Beschwerden von selbst stumpness trotzt. Ich stellte Stumpf Technologie nicht verstärkt, sondern sprang nach vorn in Richtung einer glorreichen Zukunft. So war geboren, die Rockin 'StumpStep 1: Runners Wie sich herausstellt, "Läufer" ist das Wort für die Kurvenstücke unter einem Schaukelstuhl. (Ich habe gerade erfahren, dass aus der interwebz). Für keinen guten Grund, musste ich nannte sie Schlitten (obwohl Schlitten hat einen schönen Klang) übernommen. Ich war gerade eine Maschine gewalzte Länge von Flacheisen herumliegen, die Struktur meiner Läufer liefern müsste. Allerdings macht Läufer ohne diese ist leicht genug: Stack ein paar dünne Stücke von Flacheisen, biegen sie in die gewünschte Kurve und heften Sie sie zusammen in Abständen entlang ihrer Kanten. Ich nenne es eine "Schweiß-lam". Ich entschied mich für 2 "x3 / 16" Flacheisen als Lauffläche für die Läufer. Hier hatte ich meine arch eingespannt in der Tabelle auf Abstandshaltern, erhebt ihn in die Mitte der Lauffläche. Ich maß er mit einem geschickten flatback Maßband, die mein Onkel gab mir. Ich beschloss, die Stahl rostig verlassen - mit einigen unregelmäßigen berührt hier und es ist immer gut. I vorbereitet das Stück durch Schleifen sauber einige Spots für Schweißen an der tread.Step 2: Clamp auf der Lauffläche Vice Grip C-Klemmen (oder Cowboy Schellen, wie wir 'em nennen) sind für Metallarbeiten. Mit Hilfe eines Zip-Disk, um Kerben in die Füße der Klemme geschnitten ist ein großer Trick. Es ermöglicht den Cowboy zu greifen dünnen Kanten, Stange, Ecken usw. Ich gespannt die Lauffläche mit dem Bogen und dann verwendet werden, einen Hammer, um es mit der table.Step 3 Tippen Sie nach unten bündig: Weld die Lauffläche Beefy Heftschweißungen gibt viele starke, den tread.Step 4 verankern: Beginnen intriganten für die Beine Ich beschloss, dass die Vorderseite der Läufer sollte ein 45-Grad-Rake im Vorfeld der Vorderbein zu haben. Ich entschied mich für schmale, rechteckige Schläuche, die gut innerhalb der Breite der Lauflauffläche für einen glatten Blick könnte bleiben und bietet gleichzeitig viel Kraft. Schweißen am Vorderbein: Ich den Schlauch über den Läufer arch.Step 5 Hülse Kerb Ich gespannt die Läufer auf den Tisch und unterlegt das Bein bis zur richtigen Höhe. Dann wendete ich das Bein in Position. Bevor Sie Vollschweißnähte am Bein, ausgelotet ich es durch Klemmen der Lauffläche an den Tisch und riss das Bein parallel zu einem Quadrat. Ich wiederholte diesen Vorgang nach dem Schweißen, um für jede Wärme warping.Step 6 zu beheben: Planen Sie etwas Geometrie Ich hatte nicht eine vollständige Vision vor Augen, als ich begann, diesen Stuhl zu bauen. In diesem Instructable Sie werden sehen, mir zu verbringen viel Zeit Inszenierung Teile und ermöglicht Form organisch zu entwickeln. An diesem Punkt begann ich zu arbeiten, den Sitzwinkel und der Winkel der Kufen und Beine relativ zum stump.Step 7: Trapeze Ich entschied mich für jeden Läufer unterstützt einen trapezförmigen Beineinheit haben. Hier Gehrung ich die Gelenke und heftete sie zusammen. Der Läufer fühlte unverhältnismäßig lange in Bezug auf den Stumpf. Ich beschließe, es um so viel zu verkürzen, wie mein Bauch sagte mir sicher war. (Wir wollen nicht die Menschen über den Sturz nach hinten). Ich fertig Heften zusammen mit dem trapezförmig, ließ die hintere Schlauchstück treffen sich bündig mit der Rückseite des tread.Step 8: Wiederholen Sie den Vorgang Ich habe einen Filzstift, um das Muster meiner Läufer / Beineinheit auf das Geschäft Tabelle zu verfolgen und ging darum, eine Kopie für die andere Seite des Stuhls dann. Ich beschloss, dass der Stuhl sollte einige Asymmetrien, von denen einer eine Armlehne auf nur einer Seite zu haben. Hier können Sie sehen, dass ich lass das vordere Rohrstück laufen lange, dass armrest.Step 9 unterstützt: Planen der Stumpf Montage Nachdem die Läufer / Beineinheiten vollständig waren, inszenierte ich sie mit dem Stumpf, herauszufinden, wie die bestehenden Komponenten zusammenkommen würde. Anstelle von sinkenden Schrauben in den Stumpf, beschloss ich, sie mit maßgeschneiderten Stahlbänder zu nutzen. Dies würde den Stumpf geben wahrgenommen Isolation vom Rest des Stuhls, so dass es unterschiedliche und austauschbare angezeigt. Wir assoziieren wie Modularität mit homogenen, Massenteilen. Dieser Verein würde ein nettes Spannung und kognitive Dissonanz mit dem organischen und von Natur aus einzigartig Stumpf zu schaffen. Für einen Moment abschweifen ... Ich glaube, dass solche philosophischen Überlegungen sind wichtig, da sie scheinbar absurd sind. Ich verwende sie Diskurs mit meiner Arbeit zu schaffen. Dies wird von der Langeweile vielleicht geboren: Ich verbringe längere Zeit alleine mit meinem Vorhaben, und ihnen eine Stimme sorgt für eine bessere Gesellschaft. Davon abgesehen, finde ich, dass die Beibehaltung dieses philosophisches Gespräch, fast in der Regel führt zu einer besseren Ästhetik. Es zwingt Eingriff mit der Arbeit aus neuen Perspektiven, konzeptionelle und sonst, und die ästhetischen Vorteile von einem Hybrid-Kraft. Manchmal, wenn wir Glück haben, den Dialog und die Philosophie selbst durchscheinen, mit einem feinen Klarheit in bis zum fertigen Produkt, und der Diskurs wieder neu zwischen zwischen dem Objekt und dem Publikum. Oder vielleicht ist dies Quatsch ist alles in meinem Kopf ... Schritt 10: Stump Gurte Alle 12 Artikel anzeigen Ich beschloss, das gleiche Material für die Riemen, die ich für die Läufer Laufflächen benutzt habe: 2 "x3 / 16" Flacheisen. Hier war ich, den ersten Riemen, noch nicht zu wissen, ob es zwei oder drei in insgesamt sein. Ich begann, indem sie einen Moment, um die asiatischen Käfer (eine invasive Arten oft für einen Marienkäfer verwechselt) Crawling über meine Arbeit zu schätzen wissen. Ich fügte hinzu, eine zusätzliche Zoll und eine Hälfte der Länge an jedem Ende des Bügels, der in eine Verriegelungsbügel gedreht werden würde. Ich bohrte 1/2 "Löcher in diesen Endsegmente. Dann erzielte I (mit Reißverschluss Disc) und beugte diese Abschnitte, Schweißen in Dreiecke aus dem gleichen Material, um sie zu verankern. Ich hatte jetzt ein Band mit einem Verriegelungsbügel an beiden Enden. Schritt 11: Biegen Sie die Gurte Alle 8 Artikel anzeigen Nun musste ich den Gurt in einen Ring groß genug, um um den Stumpf passen, aber fest genug zu biegen, um eine Schraube durch den Abschlusswinkel erlauben, den Trageriemen fest, Cinch. Ich beschäftigte die grundlegendste, höhlen Strategie möglich: biegen Sie die Sache, um eine andere Sache. Ich benutze oft diese Taktik, aber der Gurt war robust genug, um den Prozess ziemlich schwierig. Erste Biege es um eine Acetylen-Tank von Hand, landete ich mit einigen schweren Inkonsistenzen ... Ich habe versucht, dies mit einem Spanngurt ohne Erfolg zu korrigieren. Ich fiel zurück auf die Festsetzung es mit einem kompakten bender. Ich fühlte mich schlecht darüber, wie nicht jeder hat dieses Werkzeug, aber herauszufinden, einen Workaround mit einigen Klemmen und ein paar zufällige Bits aus Metall wäre ziemlich einfach. Ich beendete den Prozess mit einem anderen alten Kraftstofftank. Dieser ist völlig leer, mit der Ventil fehlen, so dass ich war komfortabel Pochen auf den Gurt mit einem Hammer. Diesmal Spanngurt war hilfsbereit, ziehen Sie den Trageriemen fest genug für mich, um eine F-Klemme an it.Step 12 bekommen: Clean! Der Shop-Tabelle wird verdammt Einander. Es ist in Stahlstaub und Schweißspritzer, die Projektteile aus flach halten wird abgedeckt. Zeit zu fegen ein wenig. Tun Sie dies oft Schritt 13: Verbinden der Läufer Jetzt, da ich hatte einen Riemen für den Stumpf, brauchte ich einige Querträger, um es zu schweißen. Diese Querträger würde die Läufer / Beineinheiten zu verbinden. Ich entschied mich für Vierkantrohr. Drei Längen in einem Dreieck angeordnet wäre eine gute Stabilität bieten. Ich alles, was auf den Tisch, dass Sie sicher, dass die Läufer flach und alles war schön und quadratisch. An diesem Punkt I heftgeschweißt beiden vorderen Rohrstücke an den Beinen. Ich wartete, um die dritte Länge, die den Stumpf in Platz Sandwich würde zu befestigen. Sie werden feststellen, dass ich die meisten Gelenke tack geschweißt bis zum Ende des Projekts nach links. Tacks gibt viele starke und viel einfacher, wenn notwendig, abgeschnitten. Dies ist eine besonders kluge Strategie bei der Entwicklung auf dem fly.Step 14: Benutzerdefinierte Bolzen für die benutzerdefinierte Band Alle 7 Artikel anzeigen Es war Zeit, den ersten Riemen auf den Stumpf zu erhalten. Ich brauchte eine gekrümmte Schraube, um die Arbeit getan. Ich habe die Hälfte-Zoll-All-Gewinde in 3/4 "Leitung und bog sie mit einer Leitung bender. Ich tat dies, um den Faden zu schützen, aber im Nachhinein, Biegen der all-Thread allein hätte wahrscheinlich ganz gut gewesen. Auf jeden Fall , nach dem Biegen, schneide ich die all-Gewinde und Leitung bis auf Länge und dann schlug das all-thread.Step 15: Anbringen des ersten Riemen Alle 9 Artikel anzeigen Um den Standort des ersten Gurtes zu bestimmen, inszenierte ich alle Teile und einige Filzstift Markierungen auf dem Stumpf. Ich habe diese Marken zu drei temporäre Nägel in den Stumpf Senke für das Band, um sich auszuruhen, während ich angezogen es. Ich habe einen Haken, um den Trageriemen fest genug für den gekrümmten all-Thread, um in gleiten zu bekommen. Ich erkannte bald, dass Schweiß eine der Muttern an Ort und Stelle wäre hilfreich. Ein oder zwei Mal hatte ich das all-Gewinde kürzer zu schneiden, wie es ausgereizt die Reichweite meiner Steckschlüssel. Als ich den Gurt enger wurde deutlich, wie nicht-kreis der Stumpf war. Gegen Ende wurde ich zwischen Jammern auf den Gurt mit einem Hammer und Durchdrehen der Schraube fester Wechsel. Diese ausgerichteten Kontur der Gurt ist mit der des Stumpfes, so dass sie so eng wie possible.Step 16 Cinch unten: Montage des Stumpfes Hier inszenierte ich den Stumpf und verschweißt den Gurt auf die Vierkantrohr Querbalken, Hinzufügen der dritten Rohr hinter dem Baumstumpf, um sie abzufangen vorhanden. An diesem Punkt, das Entfernen der Stumpf würde mehr als Lösen der Bügelschraube zu nehmen, so dass der Gurt im Wesentlichen kosmetischer Natur. Das ist für mich in Ordnung, weil es gut schau ist Schritt 17: Strap Nummer zwei Ich beschloss, dass der Stumpf will nur noch einen Gurt. Erstellen der zweiten Gurt ging viel glatter. Ich habe nur die großen Kraftstofftank dieses Mal und warf ein Spannschloss im mix.Step 18: Rückenlehne Tests Nach dem Anbringen des zweiten Gurt, ratcheted I vorübergehend Rückenlehne, mit verschiedenen Distanzstücke, um dessen Winkel und Abstand vom Stumpf einzustellen. My Lady hat mir geholfen, die richtige fit.Step 19: Rückenlehne, nehmen Sie eine Alle 10 Artikel anzeigen Ich habe einen Kompressor Tank und einige 3/8 "Vierkantstange, um eine Rückenlehne Gliederung erstellen Als ich inszenierte sie an Ort und Stelle, beschloss ich, es war nicht working.Step. 20: Rückenlehne, nehmen Sie zwei Alle 8 Artikel anzeigen Mein nehmen weg von der Rückenlehne gescheitert war, dass ich mit 3/8 "Vierkantstange stecken. Ich beschloss, es für gebogene, horizontale Rippen zu verwenden. Ich wanderte um meine (Junk) Hof, bis ich den perfekten Biegeschablone: ​​Eine alte Wassertank. Ich schnallte den Tank auf den Shop Tisch und geklemmt up verschiedene Führungen und solche, so dass ich konnte konsequente bends.Step 21: Schweißen auf den Rippen Alle 8 Artikel anzeigen Ich beschloss, die Lehne mittig unterstützt, mit einer Wirbelsäule. Ich entschied mich für zwei Längen des gleichen Vierkantrohr für die Beine benutzt. Verwendung Rippen als Klemmspannvorrichtung, bekam ich die Wirbelsäule Rohre zum richtigen Abstand und Winkel. Ich schloß sie in Platz durch Schweißen temporäre Platten an beiden Enden. Als nächstes gemessen I einige Teilstriche, die Rippen mit Ein-Zoll-Abstand zu platzieren. Ich habe eine Combo-Quadrat antreten jede Rippe vor dem Schweißen Sie sie fest. Ich wollte, dass die Rückenlehne oben breiter zu sein, und so begann ich an der Unterseite, mit kürzeren Rippen. Als ich näher kam die Spitze, beschloss ich Kippen Sie die Rippen, bis der letzte wurde gerade nach oben geschwungene zu starten. Ich hoffte, dass diese zusätzliche Detail würden die Rückenlehne eine bessere Harmonie mit der Sitter, die Aufwärtskurve Spiegelung der Lichtbogen ihrer shoulders.Step 22 geben: Richten Sie die Rippen Natürlich hatte die Rippen leichte Variationen in Winkel von allen meinen ungenau Operationen. Kein Problem. Ich habe meine Augäpfel und ein Stück Vierkantrohr, um sie in alignment.Step 23 beugen: für etwas mehr Nachdenken Zeit Schritt 24: Tack am Lehnen Einmal fand ich die richtige Positionierung für die Rückenlehne, schnitt ich einige kurze Schlauchstücke und verband es mit der oberen Stumpf strap.Step 25: Maniküre, die Rippen Ich griff nach meinem guten alten Mühle zu schneiden und Bräutigam die Rippen. Arbeiten und Denken mit Beratung, der Stuhl, und ich überredete eine Silhouette, sich zu offenbaren. Band und ein grünes Ding Hemisphäre waren hilfreich bei der Schaffung cut lines.Step 26: Skizzieren Sie die Rippen Die Rippen sah viel zu bedrohlich und insektenartigen ohne border.Step 27: Armlehne Getestet habe ich Armlehne Höhen mit einem Stück Schrott und einer Klemme. An dieser Stelle habe ich beschlossen, dass alle Teile des Stuhls, die die Sitter wenden wird - Armlehne, Fußstütze - sollte das gleiche Thema wie die Rückenlehne zu teilen: 3/8 "Vierkantstange in 1" Abstand. (Meine Lieblings Detail des Stuhls ist zwei diagonale Linien auf der Vorderseite Ecke gegenüber der Armlehne. Diese subtile Weise deuten auf eine alternative Fußstellung. Sie werden es in den kommenden Fotos bemerken.) Nach Abschluss der Armlehne, beschloss ich, es sollte eine Grenze, wie die Rückenlehne zu erhalten. Mein Freund Skela schlug ich verlassen die Außenseite offen, so dass sie ihre Tasche auf den Stäben hängen könnte. Ich dachte, das war eine großartige Idee und machte es so. Hier finden Sie die Änderung in den kommenden 28 pictures.Step bemerken: Fußstütze Mir gefiel die Idee der Fußstütze Umhüllung um die Ecke in die gegenüberliegende Seite der Armlehne. Hier wurde ich Schweißschlauchstücke, um die Vierkantstange zu unterstützen, und dann Schweißen der Stab an seinen Platz. Es war mitten in der Nacht aus, und der Dokumentarfilmer in mich eingenickt. Whoops ... Schritt 29: Nehmen Sie eine Dusche und etwas zu schlafen, du siehst aus wie die Hölle Schritt 30: Bei einigen Glamour Schüsse Alle 7 Artikel anzeigen The Rockin 'Stump wurde größtenteils fertig! Ich nahm ein paar Bilder, wenn sie über kommt Barry Monigle selbst (Gründer von ABCO Artspace ), um für ein paar Lifestyle-Aufnahmen darstellen. Ich beschließe, dass das offene Ende der Fußstütze erforderlich, um verschlossen werden. Alle offenen Rohrenden benötigt eine 45-Grad-Neigung und zu begrenzt. Schweißnähte erforderlich Voll gefalzt und (wie immer) viele Schleifen zu sein, aber es war verdammt nahe. Und es wurde schau: Stump für Nuthin 'verdammt good.Step 31 Es ist nicht das Rockin genannt' ' Construction ist abgeschlossen! Ich habe nicht das Metall noch versiegelt. Ich werde mit dem Lehrstuhl für ein bisschen zu leben, die Zeit nehmen, um zu entscheiden, ob ich die ersten Stahl schwärzen. Wenn Sie wirklich alle meine rants und Wanderungen zu lesen, ich schätze es!

              8 Schritt:Schritt 1: Was Sie benötigen: Schritt 2: Scannen eines Baumes Schritt 3: Drucken Schritt 4: Polnisch Schritt 5: Stellen Sie die Basis Schritt 6: Patina Schritt 7: Elektronik und Licht Schritt 8: Display

              Microscapes ist eine Untersuchung über die Erstellung von Formularen, die die Grenze zwischen Natur / unnatürliche Formen verschwimmen und fordern die Kluft zwischen digitaler und physischer Handwerk. Wir sehen Fraktale überall um uns herum aus Pflanzenzellen, um Wachstumsmuster, auf den Menschen gemacht Geometrien. Eines der interessantesten Dinge über sie ist mehrere Systeme aus ganz anderen Reizen oder Generatoren können auffallend ähnlich fraktalen Mustern erstellen. Aus einer Ansammlung von 3D Printed gebaut, bearbeitet und Wasserstrahl-Schnitt Stahl und Kunststoff, erinnert das Stück Gefühle der Masse und Leichtigkeit. Es ist eine inhärente Spannung zwischen der Leichtigkeit des pulsierenden natürlichen leuchtet Form und Rohstahl. Set aus 2 6x14x6 Zoll Stahl, Harz, Carbon Fiber, ElectronicsStep 1: Was Sie benötigen: Der erste Schritt ist es, unsere gewünschten Materialien und Werkzeuge zu sammeln: 123D Catch-App auf 3D-Scan A Tree to Scan Objet Connex500 oder Form1 Typ A Machines Series 1 Protopasta CFPLA Omax Waterjet 1/4 "Steel Gunblue Novus 123 Turtle Wax Canuba Wax Turtle Wax Rubbing ComboundStep 2: Scannen eines Baumes Unter Verwendung der 123D App einen Scan eines Baumes. Wir gescannt eine Tonne von Bäumen, bevor wir ein uns gut gefallen. Der Schlüssel ist, um eine Funktion zu 6x6x6 "dann etwa 20 Fotos von allen Seiten zu finden. http://www.123dapp.com/catch/Trees/2664965 Schritt 3: Drucken Nach dem Scannen und Reinigung werden die Daten senden Sie die feste Masche an den Drucker. Wir benutzen die erstaunlich Objet Connex 500s unten am Pier 9 aber dies wäre mit einem Form1 wie well.Step 4 arbeiten: Polnisch Der nächste Schritt ist ein bisschen langweilig, obwohl die Produkte werden aus dem objet groß zu schauen, die sie benötigen eine Push sie glänzend und transparent zu machen. Das ist ein ziemlich zeitaufwendigen Schritt, aber es gibt ein paar großartige Führer zu folgen: Ausführliche Anleitung zum Polieren Großdrucke Leitfaden für kleine Polier Drucke In der Regel beginnen wir bei 120grit Sandpapier gehen Sie dann bis zu 800. Wir haben dann wechseln Sie zu einem Poliermittel, dann rot rouge auf dem Rad, endlich eine Paste Wachs. Für jede der kleinen Stücke, die Sie hier sehen, der ganze Prozess dauert etwa 6 hours.Step 5: Stellen Sie die Basis Teil des Stückes ist ein Kontrapunkt zu der Leichtigkeit der 3D-Druck-Objekt. Wir haben uns für die 5. Achse auf der Omax am Pier 9 verwenden, um abgeschrägte und Kegelbasen geschnitten. Diese Basen werden dann wie ein Kasten zusammengebaut. Verwenden von 45-Grad-Fasen an allen Seiten konnten wir ein Stück, das perfekt zusammenpassen konstruieren ... in der Theorie. Es scheint, dass der Wasserstrahl nicht präzise auf der Strahl und es gibt einige Winkeländerung führt zu fehlausgerichteten Kanten. Einmal hatten wir die Schrägen wir legte sie dann verwendet werden, JB Weld, wir wickelte es mit blauem Band, um zu trocknen. Diese Bauweise soll das Innere war frei für die Elektronik und Unterstützung components.Step 6: Patina Der zeitaufwendigste Teil des gesamten Projekts war immer eine Patina uns gut gefallen. Wir gingen von der Rohstahl rechts von der omax. Die Kehrseite des Wasserstrahls ist es rost stahl unglaublich schnell, als würden wir ein Stück geschnitten und wieder am nächsten Tag Rost hatte bereits auf der Schnittteil ausgebildet ist. Um dies hatten wir, um herauszufinden, eine gute Patina zu bekämpfen. Unsere erste Richtung war, den gesamten Teil sandstrahlen, während das machte einen schönen, gleichmäßig gefärbte Oberfläche, der Prozess verlassen Flecken und inkonsistent Flecken, es war auch unglaublich zeitaufwendig, um die gesamte Stück zu tun. Nach Tagen der Strahl versuchen, eine gute Oberfläche bewegen wir uns auf zu 2 umgehen. Das nächste, was wir versuchten war Patina Farbe, suchten wir nach einem tiefen Grün / Blau sogar Patina gehen. Die Patina Basislack ging gut, aber sobald der Aktivator aufgebracht wurde es unglaublich inkonsequent und antiken schau wurde. Das Grün war in Streifen und wurde auch nicht nach vielen Schichten arbeiten. Schließlich kamen wir zu gunbluing, dies ist ein chemischer Prozess, der in der Regel für das Hinzufügen einer dünnen Schutz Finish auf Pistolen verwendet. Es ergibt sich eine blau / schwarz auch fertig stellen, dass die natürliche Schönheit des Metalls unterhält. Es gibt viele Tricks, um gun Bläu- und wir fanden uns in Unordnung zu oft. Wir würden blau, dann müssen mit Stahlwolle, um auch in heraus polieren. Im Allgemeinen fanden wir das Bläu- Verbindung geht mit ein wenig gehen einen langen Weg. Es sofort drehen Sie den Metall schwarz und muss rund abgewischt werden, um Fleckenbildung zu vermeiden. Sobald es gleichmäßig beschichtet wischen alle verbleibenden Bläu- sofort ab. Lassen Sie den blauen bis von ein paar Stunden trocknen dann eine dünne Schicht von Leinöl. Sie können dünne it down mit Reinigungsbenzin oder nur eine sehr dünne Schicht auftragen mit einem Lappen. Wir wendeten 3 Schichten, um eine gute Schutzschicht zwar nicht gerade ein Öl build up.Step 7 erhalten: Elektronik und Licht Alle 8 Artikel anzeigen Der 3D-Druck auf der Oberseite ist durchsichtig. Wir verwendeten eine gedruckte undurchsichtigen Gehäuse, um einen Ring von adafruit neopixel LEDs Haus, um sie von unten zu beleuchten. Die LEDs sind auf einem Arduino, um die pulsierende Programm ausführen verbunden. Die LEDs werden direkt von einer 5V Netzteil in der Basis mit Strom versorgt. Das Arduino selbst müssen 6-24V so gibt es einen Spannungsbooster, um es mit genügend Strom liefern. Die Einbauten sind mit einer Carbon-Faser-PLA-Struktur mit gedruckten montiert ProtoPasta erstaunliche matte black CFPLA auf einer Reihe 1 . Wir liefen Leistungs- und Signal durch die Kanäle in der Struktur CFPLA dann angebracht a matte black woven Strom cord.Step 8: Display Der letzte Schritt ist die stecken Sie sie in und anzusehen! Finden Sie ein schöner Ort, wo man die Schönheit des Stückes zu schätzen wissen und können den pulsierenden Licht oben sehen.

                10 Schritt:Schritt 1: Supplies Schritt 2: Stellen Sie den Rahmen Schritt 3: Schneiden Sie die Steel Back und Frontplatten Schritt 4: Befestigen Sie Back Plate Schritt 5: Dirt hinzufügen Schritt 6: Bringen Sie Maschendraht Schritt 7: Pflanze Moss Schritt 8: Bringen Frontplatte Schritt 9: Wasser und warten Schritt 10: Voila!

                Schritt 1: Supplies Benötigte Materialien: 2 x 4 x 8, ~ 115 "insgesamt (8) 2 1/2" # 8 Holzschrauben (Ich entschied mich, schwarzes Oxid zu verwenden, weil ich die Farbe mochte) (32) 3/4 "# 8 Zylinderkopfschrauben (auch in schwarz-Oxid) Stahlblech (~ 3/32 "), genug zu schneiden (2) 9.5" x 50 "Rechtecke Vielzahl von Moos * (2) 8QT Säcke Blumenerde Hühnerdraht (1" weben) ~ 9 "X 47" Sprühflasche Werkzeuge benutzt: Jointer (optional) Planer (optional) Kappsäge Router Rotary Sander Bohrer Blechscheren / Drahtschneider * Ich kaufte ein Moos Vielzahl online € 40, die halb erschwinglichen schien. Sie können auch ein Moos in Ihrem Garten oder Futter für sie im Wald. Lokale Baumschulen könnten Moos für ein bisschen billiger als auch. Schritt 2: Stellen Sie den Rahmen Alle 7 Artikel anzeigen Joint und Flugzeug (optional) Die 2 x 6 ich hatte, war ein wenig rau an den Rändern, so dass ich beschloss, es durch die jointer passieren und planer ein paar Mal, um Dinge zu quadrieren und glatte Dinge aus. Wenn Ihr Holz sieht ziemlich quadratisch und / oder Ihnen egal ist, 100%, wie perfekt quadratisch Ihr Rahmen ist, kann dieser Schritt auf jeden Fall übersprungen. Auch, wenn Sie mit Holzwerkstoffen (Sperrholz) werden Sie auf jeden Fall diesen Schritt überspringen. Führen Sie zuerst das Brett durch die jointer (Gesicht nach unten), nur zu einem sehr kleinen Betrag mit jedem Durchgang (1/32 "). Sobald die Fläche der Platte sieht glatt und eben, vorbei an der Platine durch die jointer mit der Kante nach unten. Sie werden zu überprüfen die jointer bei 90 ° eingestellt werden, bevor dies zu tun möchten. Jetzt haben Sie eine Fläche und eine Kante, die bei 90 ° entsprechen. Weiter, vorbei an der Platine durch den Hobel. Stellen Sie sicher, Sie planen die Seite, die nicht durch die jointer gehen haben werden. Ebene der Vorstand bis auf 1,5 "dick. Wenn Sie nicht Ihr Flugzeug Platten, so dass sie bei 1,75 "ist in Ordnung tun, werden Sie müssen nur Ihre anderen Messungen während des Prozesses ändern. Nach dem Hobeln von Holz, ist es empfehlenswert, den Vorstand Rest für ein oder zwei Tage lassen. Hobeln lindert eine Menge Stress und Feuchtigkeit aus Holz. Wenn Sie präzise Schnitte wollen, ließ die Platten ruhen, bevor Sie die Platten geschnitten auf die richtige Größe ist eine gute Idee. Ich lasse meine Bretter Ruhe über Nacht. Schnitt Unter Verwendung einer Kappsäge, schneiden die Bretter in die folgenden vier Teile: (2) 47 "lang (2) 9.5 "long Wenn Sie nicht Ebene hat Ihr Holz und Sie mit einem rohen 2 x 6, Gebrauch Arbeits schneiden Sie Ihre Holz in diesen Dimensionen: (2) 46,5 "long (2) 9.5 "long Rotte Unter Verwendung der Router-Tabelle, geleitet ich einen 1 "(Tiefe) x 1/4" (breit) Leiste in die beiden 47 "Stücke. Ich habe eine 1" Fräser und den Zaun auf der Router-Tabelle auf 1/4 " . Der Zweck dieser Leiste ist, um einen Bereich zu leicht befestigen Sie den Maschendraht zu erstellen. Es würde nichts die Leiste breiter als 1/4, um zu verletzen ". Es wäre tatsächlich den Heften einfacher, wenn Sie die Leiste 1/2 gemacht" breit. Montieren Jetzt ist es Zeit, um den Rahmen zu montieren. Zur Montage werden Sie die (8) 2 1/2 "Holzschrauben müssen. Richten Sie den Rahmen, bohren Sie die Löcher für die Schrauben, schrauben Sie sie alle zusammen. Ich habe insgesamt 8 Schrauben, 4 an jedem Ende, 2 pro Verbindung. Siehe Hinweise auf Foto. Sand Sobald der Rahmen zusammengebaut wurde, habe ich eine Handrotationsschleifer zu glätten keine Unebenheiten und entfernen verbleibenden Bleistiftstriche aus früheren Mess. Machen es splitterfrei! Jetzt wird der Rahmen fertig! Zum nächsten Schritt ... Schritt 3: Schneiden Sie die Steel Back und Frontplatten Ich habe die OMAX 60120 Water Jet zu Maschine der Vorder- und Rückseite Stahlplatten. Die Rückseite Stahlplatte misst 50 "x 9.5". Es war sehr einfach zu bearbeiten mit dem Wasserstrahl. Ich habe einfach ein Rechteck mit den gewünschten Abmessungen und gespeichert als Vektordatei. Dann öffnete ich die Vektordatei auf dem Wasserstrahl, einige Anpassungen vorgenommen und dann schneiden Sie das Rechteck. Die vordere Stahlplatte war etwas komplizierter, weil ich beschlossen, in dem Stahl zu schneiden das Wort "Instructables '. Sobald ich meine Vektor-Datei mit dem Wort Instructables innerhalb eines Rechtecks ​​hatte, öffnete ich es auf dem Wasserstrahl. Das war komplizierter, weil ich nicht nur Ausschneiden eines Rechtecks, aber alle ungeraden Formen um und innerhalb der einzelnen Buchstaben wurden zu schneiden. Ich musste einfach besonders vorsichtig sein bei der Auswahl meiner Schneidweg, dass ich die Düse des Wasserstrahls nicht beschädigen. Die endgültigen Abmessungen der vorderen Stahlplatte war auch 50 "x 9.5". Es gibt viele kreative Freiheit, die in diesem Schritt nutzbar gemacht werden - um etwas ganz anderes aus Stahl geschnitten. Sie könnten Designs, andere Wörter oder Redewendungen usw. zu tun Schritt 4: Befestigen Sie Back Plate Zunächst markierte ich, wo ich wollte, um Löcher auf der Stahlplatte zu bohren. Auf der langen Seite des Rechtecks, mein erstes Loch begann um 2 "und ich machte eine Markierung jede ~ 9.2" bis ich erreichte die 48 "Marke. Auf der kurzen Seite des Rechtecks ​​machte ich zwei Mark, 2" in von jedem Ende . Als nächstes geklemmt ich die Stahlplatte an den Holzrahmen und Bohrungen an allen Marken. Ich sorgte dafür, dass alle den Weg durch den Stahl zu bohren, aber nicht sehr tief in das Holz. Achten Sie darauf, einen Bohrer, der die gleiche Größe wie die Schrauben verwenden. Nach dem Bohren der Löcher I befestigt die Platte mit Hilfe der 3/4 "# 8 Schrauben. Schritt 5: Dirt hinzufügen Drehen Sie den Rahmen über, so dass die Rückplatte gegenüber dem Boden. Jetzt ist es Zeit, um die Blumenerde hinzuzufügen. Ich habe ca. 1 1/2 8QT Säcke Blumenerde. Sie möchten die Blumenerde an den unteren Rand der Leiste, die in den Rahmen geführt wird zu füllen. Packen Sie sich den Schmutz ein wenig mit den Händen. Schritt 6: Bringen Sie Maschendraht Legen Sie das Hähnchen Draht über den Schmutz gefüllt Rahmen. Mit einem Tacker, befestigen Sie den Maschendraht zu einer Längsseite des Rahmens, Heften sie an die Kante. Schneiden Sie die Hähnchen Draht der Größe (des Rechtecks) mit einer Blechschere. Staple die andere Seite der Maschendraht an die Kante auf der anderen Seite des frame.Don't Sorge um Heften des Maschendraht an den kurzen Seiten des Rahmens, ist es nicht notwendig. Ich beschloss, einige der Maschendraht Löcher etwas größer an Orten zu machen. Ich legte die vordere Stahlplatte über dem Rahmen. Mit Hilfe einer Blechschere, machte ich einige der Löcher größer (in zufälligen Stellen um die Buchstaben - siehe Foto). Ich wollte ein paar größere Flächen, um das Moos zu sichern. Schritt 7: Pflanze Moss Abreißen Brocken aus dem Moos, legen Sie es oben auf dem Hähnchen Draht. Nicht darum, das Moos bis zu den Kanten des Rahmens Bange, diese teilweise durch die Stahlplatte blockiert werden. Versuchen Sie, verschiedene Arten von Moos nebeneinander zu pflanzen, so dass der Pflanzer etwas Abwechslung in Farbe und Textur. Während Sie platzieren das Moos auf dem Maschendraht sind, stecken einige Moos unter dem Maschendraht, sichern Sie sie fest. Nachdem Sie alle Moos gepflanzt haben, geben ihm eine gute, gesunde Dosis von Wasser. Das Moos und Schmutz werden beide genießen Sie viel Wasser, so dass Sie nicht haben, um über sie den Boden sickert heraus zu kümmern. Schritt 8: Bringen Frontplatte Mit den gleichen Messungen wie die Rückplatte, markieren und Bohrungen auf der Frontplatte. Ich habe die Frontplatte auf der Oberseite etwas Altholz, während ich die Löcher bohren. Ich wollte nicht, um Metall zu erhalten und Sägemehl auf der ganzen neu gepflanzten Moos. Setzen Sie die Frontplatte in die richtige Position auf der Oberseite des Rahmens und befestigen Sie mit den gleichen Schrauben Sie die Rückwand befestigt. Um die Platte verschiebt sich um, während Sie Einschrauben in Position zu halten, bringen Sie die vier Ecken, dann im Rest der Schrauben zu schrauben. Schritt 9: Wasser und warten Halten Sie das Moos Pflanzer horizontal für ein oder zwei Wochen, bevor Sie es vertikal zu verlassen. Dies ermöglicht es dem Moos, ein wenig absetzen und sichern sich dem Maschendraht. Wasser, das es alle paar Tage mit einer Sprühflasche. Wenn Sie die Stahl schneller rosten wollen, wischen Sie mit etwas Isopropanol. Stahlblech wird oft mit Öl beschichtet, um Rost zu verhindern. Der Alkohol wird jeder dieses Öl zu entfernen, so dass Rost geschieht schneller. Sie können auch ein wenig Schleifpapier an die Stahl um die Geschwindigkeit der Rostbildung zu erhöhen. Der Stahl wurde richtig schön rosten. Es gibt durchaus ein paar wirklich leuchtend orange Bereiche. Das Moos ist ein bisschen braun geworden though. Ich bin mir nicht sicher, ob dies aufgrund von Überwässerung (Ich bekam ziemlich aufgeregt mit der Spritzflasche in meine Hoffnungen für mehr Rost), oder nicht genug Sonne / zu viel Sonne ist. Ich dachte mir, das Moos nicht brauchen viel Sonne, weil es eine schattige feuchten Wald Art der Anlage. Wenn es irgendwelche Moos Experten da draußen Ich bin offen für Ratschläge! Nach 2 Wochen, drehte ich die Pflanzer vertikal. Alles ging gut, und das Moos und Schmutz kam nicht auslaufen. Schritt 10: Voila! Nun, ich muss nur ein richtiges Zuhause für diese Schönheit zu finden! Und hoffen, dass es grünt wieder zurück. Beachten Sie die niedlichen kleinen Blatt, das aufgegangen! Ich glaube nicht, das Blatt gehört zu den Moos. Es wird interessant sein zu sehen, was sonst Kohl!

                  8 Schritt:Schritt 1: Design- Schritt 2: Tube Gehrung Schritt 3: Kettenstreben Schritt 4: Schweißen / Hartlöten der vordere Dreieck Schritt 5: Gehrung und befestigen Sie die Kettenstreben Schritt 6: Befestigen Sie die Sitzstreben Schritt 7: Braze ons und Brücken Schritt 8: Clean and paint

                  Es gibt eine wachsende Zahl von Materialien und Verfahren verwendet werden, um Fahrradrahmen zu bauen. Diese instructable ist speziell über den Bau Stahlrahmen-Fahrräder. MIG, TIG, Lugged und Fillet Brazing sind alle gängigen Verfahren zum Verbinden von Stahlfahrradschlauch. Die Schritte, die zu dem tatsächlichen Beitritt des Schlauchs sind für diese Verfahren sehr ähnlich, so dass ist es, was ich in diesem instructable abdeckt werden. Es wäre sehr schwierig und darüber hinaus meine Fähigkeiten als Builder, um zu versuchen und zu beschreiben, wie man effektiv schweißen oder hartlöten. Ich empfehle Ihnen, lernen, schweißen oder hartlöten von jemandem, von Angesicht zu Angesicht und dann üben (viel). Ich persönlich gelernt, Fahrräder durch den Bau Großfahrrad Institute Rahmenbau Klasse. Die meisten Informationen gebe ich in diesem instructable Ich lernte durch die Klasse und der Literatur sie zur Verfügung gestellt. Sie bieten eine wirklich gute Möglichkeit, Rahmenbau lernen, empfehle ich Ihnen eine ihrer Klassen zu nehmen. Hier sind einige häufige Akronyme ich wahrscheinlich verwenden in diesem instructable: HT - Steuerrohr ST - Sitzrohr TT - Oberrohr DT - Unterrohr BB - Innenlager CS - Kettenstreben SS - Sitz Aufenthalt MTB - Berg BikeStep 1: Gestaltungs Der erste Schritt beim Aufbau eines Rahmens ist es, den Rahmen, den Sie beabsichtigen, zu entwerfen. Es gibt viele unterschiedliche Meinungen, Techniken und Algorithmen zur Dimensionierung eines Fahrradrahmens zu einem bestimmten Fahrer. Ich werde nicht gehen, um ausführlich über Fahrrad fit. Es gibt viele Möglichkeiten, um Ihren Rahmen zu zeichnen. Sie können alle alten CAD-Software, Fahrrad spezifischen verwenden CAD ​​oder Zeichentisch. Tun es auf einem Zeichentisch ist praktisch, weil Sie eine volle Skala 2-D-Modell des Rahmens zu erhalten, bevor Sie es zu bauen. Sie können dieses Modell verwenden, um tatsächliche Schlauch nach unten auf zu legen, um zu sehen, wie die Dinge entwickelt sich. Wie auch immer Sie sich entscheiden, es zu tun, möchten Sie eine genaue Zeichnung Ihres Fahrradrahmens. Sie verwenden werden, um diese Zeichnung Maße und Winkel aus zu nehmen, so sicherzustellen, dass es genau ist! Ich werde brechen die meisten der in zwei Kategorien im Rahmen-Design verwendeten Parameter fit und fühlen. Die Anpassungsparameter werden basierend auf dem Körper des Individuums wird der Rahmen für sein bestimmt. Das Gefühl Parameter beeinflussen wie das Motorrad fühlt oder durchzuführen. Wenn du mehr als ich darüber, wie diese Wirkung das Gefühl von einem Fahrrad nehmen Sie die UBI-Klasse oder einige der Forschung zu diskutieren lernen wollen. Fit-Parameter (im Grunde, was Größe Fahrrad bauen Sie): ST Länge (gemessen Mitte BB, wo die Mittellinie des TT schneidet die Mittellinie des ST) TT Länge (auf den TT HT Mittelschnittpunkt, gemessen von der ST TT Mittel Kreuzung) Fühlen Sie Parameter (betrifft den Komfort vs. Effizienz des Rad): BB Abfall (wie weit die Mitte der BB ist unterhalb der Achse Linie); Einflüsse Rahmensteifigkeit, weniger Tropfen = steifer, aber weniger komfortabel. ST Winkel (gemessen im Uhrzeigersinn von horizontal); wirkt Gewichtsverteilung, flachen Winkel = mehr Komfort und weniger Effizienz. HT Winkel (gemessen im Uhrzeigersinn von horizontal); Einflüsse Lenkung Schnelligkeit und Stoßdämpfung, steileren Winkel = schnellere Bearbeitung auf Kosten der Schlagabsorption CS Länge; wirkt sich auch auf Stoßdämpfung sowie Reifen- / Kotflügel Freiheit bedeutet längere Aufenthalte mehr Dämpfung und mehr Freiraum für größere Reifen auf Kosten der Effizienz. Hinterachse über Schloss Dimension (wie breit der Hinterachse sein wird) Der beste Weg für jemand neu in Rahmenbau, um festzustellen diese Tragekomfort Parameter (sofern du fit Fahrrad zur Verfügung zu haben) ist es, Messungen der Motorrad Sie fahren zu Ihnen passt am besten zu nehmen. Weil Sie es geritten haben, wissen Sie, was fühlt sich gut dabei, und was Sie können, um zu ändern, beginnend mit Ihrer aktuellen Bikes Geometrie wollen, ist ein guter Weg zu gehen. Eine andere Möglichkeit ist, online zu schauen up verschiedene Fahrrad-Geometrien. Die meisten Fahrradrahmen-Hersteller geben Rahmenabmessungen auf ihrer Website. Andere Parameter wichtig, um Ihre Zeichnung / Design Reifengröße; Welche Größe Räder werden Sie verwenden? (Die wichtige Größe ist die Wulstsitzdurchmesser (BSD) oder der Durchmesser des Wulstes des Reifens) Gemeinsame BSDs: 26 "(MTB) 559mm 700c (Straße) 622mm 27 "(alte Straße) 630mm 29 "(29er) 622mm Reifenprofil (das ist der Durchmesser des Reifenprofils also der Abstand der Reifen sich über das BSD) Diese Menge wird in der Regel die vom Reifenhersteller angegeben. Zum Beispiel 700 x 23 Reifen eine Reifenprofil von 23mm. Vorderreifenfreiheit (wie viel Platz der Vorderreifen müssen, Wulstsitz an der Unterseite des Gabelkrone) Lower Headset Stapel (wie viel Platz Sie für die untere Steuersatzlager Standard Dimension brauchen, ist 13 mm) Gabelhöhe (Ich werde mich nicht um, wie man eine Gabel zu bauen, so dass Sie diese Nummer aus dem mfg der Gabel du gehst zu verwenden, zu bekommen. Es ist der Abstand von der Mitte der Vorderachse an der Basis der Krone Rennschalensitz (auch "Achse-zu-Krone" bezeichnet). Jetzt Zeit, Ihre Rohrabmessungen holen: Fahrradschlauch kann aus einer Vielzahl von Distributoren gekauft werden. Ich persönlich habe gekauft und mit True Temper Schlauch vom eingebauten Henry James . Eine gute Möglichkeit, für Ihren ersten Frame gehen, ist ein Set, das alle Schläuche für eine Rahmen kaufen. UBI verkauft Kasai Schlauch Kits hier (klicken Sie auf die Registerkarte Stahlrohr). Die Zahlen beziehen sich auf die Legierungstyp. Oversize und Standard in den gemeinsamen Schlauchdurchmesser beziehen. Standard-Straße / Laufrollenrahmen Oversized Rahmenset TT 25,4 mm 28,6 mm DT 28,6 mm 31,8 mm ST 28,6 mm (27,2 mm Sattelstütze) 28,6 mm (27,2 mm Sattelstütze) Kopfrohrdurchmesser wird durch die Größe der Gabel Sie wollen bestimmt. 1 "Gewindeschaftrohre sind die älteren Standard, 1 1/8" sind gewindelosen Gabelschaft die häufigere modernen Standard. Das Gabelschaft Sie wählen, beeinflusst den Innendurchmesser des Steuerrohrs, aber der Außendurchmesser wird durch die Wanddicke des Steuerrohrs bestimmt. Sie stellen dünnwandige Rohre Kopf für Räder mit der zusätzlichen Unterstützung von Ansätzen dickeren für luggless Bikes gebaut. Bemerkenswert ist an dieser Stelle gibt es viele Optionen für BB Muscheln. Wenn Sie wissen alles über Innenlager , groß, kaufen Sie die Shell die Sie benötigen. Wenn Sie nicht viel über Tretlager wissen, erhalten die häufigste 68mm bb Shell. Die meisten Fahrrad Schlauch gestoßen. Die Wandstärke variiert in der Röhre. Das Ende jeder Röhre eine dickere Wand (stärkere Gelenke) und das Zentrum ist dünn (leichte). Für Ihre ersten build Ich empfehle Ihnen, mit dickeren Schlauch wie 1 / 0,7 / 1, die beispielsweise 1 mm dicken Hintern und eine dicke .7mm Zentrum hat zu bleiben. (0,9 / 0,6 / 0,9 ist auch eine gute Option) Tubing kommt in verschiedenen Längen und jedes Stück kann unterschiedlich lange Kippen haben. All diese Informationen werden durch Händler gegeben und ist wichtig bei der Auswahl Schneiden Sie Ihre Schläuche. Sie wollen sicherstellen, dass Sie den Kolben nicht schneiden weg von einem Ende des Schlauchs ... Nachdem Sie ausgewählt haben, welche Durchmesser Schlauch werden Sie mit und haben mit allen notwendigen Dimensionen kommen ist es Zeit, Ihren Rahmen zu zeichnen. Füllen Sie bitte die notwendigen Parameter, um eine einfach zu Liste zu verwenden. Dieses Beispiel ist von der UBI Rahmenbau Handbuch zu mir in der Klasse angegeben. Rennrad: Rim BSD: 622mm Reifenprofil: 25mm Reifendurchmesser (BSD + 2 X Reifenprofil) 672mm HT: 73 ° ST: 73 ° BB Drop: 75mm Gabel Länge: 370 mm Kettenstrebenlänge: 410mm ST Länge: TT Länge:? Gabelabmessungen Nehmen Sie sich Zeit und es richtig machen. Zeichnen Sie ein Seitenprofil und ein Top-Down-Sicht auf die Kettenstreben. Präzision ist important.Step 2: Tube Gehrung Alle 19 Artikel anzeigen Sobald Sie eine genaue Zeichnung des Fahrrades Sie beabsichtigen, zu bauen haben, ist es Zeit zu beginnen Schneiden Sie Ihre Schläuche. Nun, zuerst müssen Sie es bestellen. Holen Schlauch auf der Basis der Abmessungen, die Sie von Ihrer Zeichnung zu erhalten. Stellen Sie sicher, es wird reichlich Hintern Länge für jedes Gelenk sein. Rahmenbauer nennen Ausklinken Rohre fest miteinander mitering passen. Rohr mitering können eine Vielzahl von Arten erfolgen. Die günstige und mühsame Methode ist mit einer Blechschere und Hand-Dateien. Die teure aber etwas einfachere Methode ist mit einer Fräsmaschine. Unabhängig davon, wie Sie es tun, ist das Ziel für Ihren Schlauch miteinander eng in alle Gelenke passen. Es muss eng mit dem Schlauch an allen rechten Winkel auf der Grundlage Ihrer Design passen. Mit einem Fahrradrahmen Gebäude jig ist sehr hilfreich für diesen Schritt. (Schauen Sie sich mein instructable, wie man hier zu bauen.) Jigs sind hilfreich, weil sie alle den Schlauch im rechten Winkel zu halten, können Sie einen Schlauch Gehrung und werfen es in der Spannvorrichtung, um die Passform zu testen. Wenn es Arbeit muss man herausziehen können, senden sie ein wenig und zu wiederholen. Wenn gehrend ein Rohr müssen eine Reihe von Mitra Maße aus der Zeichnung. Die erste Gehrung ich tue, ist die ST BB shell Gehrung. Um dies mit einer Mühle Sie die ST in der Mühle Schraubstock sichern (unter Verwendung von V-Blöcken) zu tun, installieren Sie ein Loch sah, dass der Durchmesser des BB shell (vermutlich 1.5 ") in der Mühle Futter, machen Sie eine 90 ° abgeschnitten das Ende der ST (stellen Sie sicher, es ist das rechte Ende, die meisten STs außen am Ende, die Sattelstütze soll in zu schieben butted). (Bevor Sie den Schnitt zu machen sicher, dass Sie perfekt Zentrum auf dem Rohr sind) Diese wird eine Kerbe, die Ihre BB shell perfekt passen sollte herzustellen. Werfen Sie den BB-Shell und die ST in Ihrem jig. Werfen Sie das Steuerrohr auch drin. Das nächste Gehrung ich tun, ist der TT ST Gehrung. Nach dem selben Prinzip wie der BB Mitra, klemmen ich den TT in der Mühle Schraubstock. Installieren Sie die entsprechende Lochsäge (der Lochsäge Durchmesser sollte der Durchmesser des Rohrs Sie beitreten werden, um zusammenzupassen). ist die ST Durchmesser In meinem Fall 28,6 mm (1 1/8 " ), so habe ich eine 1 1/8 "Lochsäge. Wenn Sie bauen ein Fahrrad mit einer horizontalen TT und einem 73 ° ST wird die Lochsäge muss durch die Ende des TT bei 73 ° übergeben (Sie können diesen Winkel zu messen direkt von Ihrem präzise Zeichnung). Nachdem Sie dieses Gehrung machen Dinge ein wenig komplizierter. Wir müssen nun das andere Ende des TT Gehrung, um die Steuerrohr passen. Es ist sehr wichtig, dass diese auf Gehrung in genau der gleichen Ebene wie die erste TT Gehrung sein. Nehmen Sie sich Zeit die Einrichtung der Mühle, um sicherzustellen, dass diese zweite Mitra ist in einer Ebene mit dem ersten. Wir müssen jetzt nicht nur einen Gehrungswinkel sondern auch ein Abstand. Verwenden Sie Ihre Zeichnung zu messen, wie weit entfernt die Innenkante des nächsten Mitra braucht, um von der Innenkante des ersten Schneidlade sein. Holen Sie sich das Gehrungswinkel von Ihrer Zeichnung als auch. Machen Sie Ihre Gehrung. Verwenden Sie das gleiche Verfahren für die DT. Der Teil, der kompliziert wird die ST, DT, BB Gelenk. Die DT muss dreimal auf Gehrung geschnitten werden. Einmal für die HT Gelenk sondern zweimal am anderen Ende. Nachdem bei 90 ° für den BB Kerbe aber ein wenig muss entfernt für die ST zu passen. Sehen Sie meine Bilder. Die Kettenstreben und Sitzstreben wird später auf Gehrung geschnitten zu werden. Vorerst nur Schwerpunkt auf der Vorderseite Dreieck. Sobald Sie die ST, TT, DT Gehrung und passen gut in die Spannvorrichtung lässt wechseln unsere Aufmerksamkeit auf die Kettenstreben. Schritt 3: Kettenstreben Alle 17 Artikel anzeigen Das erste, was zu den Ketten Aufenthalte zu tun ist, installieren Sie die Ausfallenden. Socket Stil Aussetzer rutschen einfach über den Enden der Aufenthalte während Registerkarte Stil Aussetzer erfordern ein wenig mehr Arbeit. Ich werde durch die Installation der Registerkarte Stil Dropouts gehen. Sie benötigen, um die Lasche am Ausfall schmiegen innerhalb der CS. Um dies zu tun, messen Sie den Innendurchmesser des CS und ändern Sie die Rückfall passen. Ich machte 6mm Registerkarten des CS Innendurchmesser auf meinem Ausfallenden und 6mm tiefen Schlitzen die Breite meines Aussetzer in meinem CSs. Die Schlitze müssen leicht angewinkelt sein. Dieser Winkel kann von Ihnen zeichnen kommen. Die beiden Innenflächen Dropout wird parallel und in einem bestimmten Abstand voneinander (wahrscheinlich 130mm, da dies der Standard für die hintere Nabe Abstand). Die CSS-Winkel nach innen von den Ausfallenden auf den BB-Shell. Sobald Sie die Aufenthalte geschlitzt und die Ausfallenden mit Registerkarten ist es Zeit, sie in zu löten. Um sicherzustellen, dass alles ausgerichtet und genau, ist es am besten, um eine Vorrichtung zu verwenden, um die Aufenthalte und Ausfallenden halten, während Sie zu verlöten. Sie wirklich brauchen, nur um sicherzustellen, dass die Winkel gelten. Ich machte eine schnelle Befestigung, die die Aufenthalte hält die richtige Abstand, wo sie die BB zu erfüllen. Sie wollen die Ketten bleibt mindestens 5 mm von jeder Seite des BB Shell eingelassen, um Platz für Ihre Schweiß oder Filet zu ermöglichen. Die Ausfallenden sind fest durch eine Dummy-Achse von der UBI Speicher gehalten. Mit den Ausfallenden statt parallel im richtigen Abstand voneinander und die Kettenstreben gehalten den richtigen Abstand ein Teil, wo sie den BB shell gerecht zu werden, die Ausfallenden löten Sie in der Aufenthalte. Sobald Ihre Aufenthalte gut aus, legen Sie sie beiseite und sich wieder auf den vorderen Dreieck. Schritt 4: Schweißen / Hartlöten der vordere Dreieck Alle 13 Artikel anzeigen Jetzt ist es Zeit zu beginnen, die Dinge wie ein Fahrrad. Die erste große gemeinsame zu löten ist die BB ST Joint. Machen Sie den ST wird in der Mitte des BB shell gefüttert und senkrecht dazu (mit einem jig). Tack der Vorwärts- und Rückwärtsspitzen des Gelenks zusammen in der Spannvorrichtung. Sie werden alle Ihre Nägel in den Vordergrund Zurück-Ebene, um alle mögliche Ausrichtungsprobleme zu verhindern. Nachdem die BB an die ST geheftet Sie es ziehen können aus der Spannvorrichtung und voll Attache ihnen. Löten oder schweißen die gesamte Gelenk. Wenn Sie Filet Löten sind, halten Sie die Filet klein, so dass es Raum für die DT. Sobald dies erledigt ist Joint können Sie es in der Lehre setzen zurück und machen Sie einen trockenen fit mit dem Rest des Schlauchs. Verwenden Sie eine Markierung, um jedes Gelenk zu verfolgen. Dies ist, so dass Sie Lüftungsöffnungen können zu bohren. Entlüftungslöcher sind wichtig für die Reinigung von Flussmittel aus dem Schlauch und so dass Feuchtigkeit von dem Fahrradrahmen zu entleeren. Nur ein kleines Loch bohren in Ihrem Trace-Zeilen. Wenn alles gut aussieht können Sie alle Gelenke zusammenheften. Vergessen Sie nicht Ihre Nägel in der Ebene des Rahmens zu halten. Tack jedes Gelenk nacheinander, stumpfe Winkel ersten und zweiten spitzen Winkeln. Sobald alle Gelenke sind geheftet können Sie das vordere Rahmendreieck aus der Spannvorrichtung zu entfernen, und bereiten Sie sich auf voll braze (oder Schweiß) die Gelenke. Ich tue dies in einem Fahrrad Montageständer, da es leicht zu drehen und verschieben Sie den Rahmen, wie Sie 5 work.Step: Gehrung und befestigen Sie die Kettenstreben Mit Hilfe eines mitering Spannvorrichtung oder eine sorgfältige Ausrichtung, um die Kettenstreben Gehrung. Tun sie beide auf einmal, als ob sie in die Fahrradhalterung wird am einfachsten. Sie könnten Gehrung jeweils einzeln mit Winkel- und Längeninformation bilden Ihren Zeichnungen. Machen sie Gehrungen senkrecht zu den Flächen der Ausfallenden sind. Bevor Sie montieren die Kette bleibt Registerkarte den anderen Teil der Ausfallenden für die Sitzstreben. Folgen Sie dem gleichen Verfahren wie zuvor. Setzen Sie das vordere Rahmendreieck wieder in die Spannvorrichtung und montieren Sie die Ketten bleibt in der Lehre. Heften Sie sie wie Sie die anderen Gelenke taten und ziehen Sie den Rahmen aus der Spannvorrichtung für den gesamten Schweiß / baze. Nun ist es wirklich beginnen, wie ein Fahrradrahmen aussehen. Schritt 6: Befestigen Sie die Sitzstreben Alle 11 Artikel anzeigen Slot die Sitzstreben, um die Ausfallenden passen. Verwenden Sie die Spannvorrichtung oder Ihren Zeichnungen, um sicherzustellen, diese Winkel korrekt sind. Es ist Platz für einige künstlerische Arbeit auf die Köpfe der Sitzstreben. I-Datei und die Kappe die Enden mit kleinen Stücken von Rohr. Stellen Sie die Sitzstreben an den Ausfallenden und Zeichen / Augapfel, wo Sie die Stützen an den ST anhängen möchten. Datei ein wenig Nut in der ST für sie in zu sitzen, dann löten Sie sie ein. Nun werfen Sie den Rahmen in der Spannvorrichtung, schließen sich die Ausfallenden gut sitzt und löten sie in Schritt 7:. Braze ons und Brücken Alle 8 Artikel anzeigen Sie müssen braze ons an den Rahmen auf der Grundlage seiner gewünschten Anwendung hinzuzufügen. Es wird höchstwahrscheinlich braze ons für die Kabelführung, einen Bindungsschraube für die Sattelstütze, Cantilever-Bremse braze ons sein? Wasserflasche Bosse? es gibt viele Möglichkeiten. Das Bindemittel-Chef für die Sattelstütze ist schnell erledigt, bekommen es zentriert und verlöten Sie es ein. Nachdem es gelötet wird, müssen Sie einen Schlitz in der Mitte von ihm und dem Sitzrohr Kerbe. Dies ermöglicht es dem Bindemittel, um das Rohr fest um die Sattelstütze zu ziehen. Die Kabel-Haltestellen werden auf der Grundlage, wie werden Sie Verlegen der Kabel für Bremsen und Schalthebel / Schaltwerke gelegt werden. Die Bremssockel benötigen, um eine bestimmte Strecke bis die Sitzstreben und einen gewissen Abstand voneinander angeordnet werden. Für 26 "Räder sollten sie 251-256mm von der Achse (280-285mm für 700c) sein. Sie müssen 75-85mm betragen. Sie müssen auch eine Brücke zwischen den beiden Sitzstreben hinzufügen. Dies fügt Steifigkeit und eine Kotflügel Montageort. Schritt 8: Clean and paint Beenden der Reinigung alle Ihre Gelenke. Holen Sie sich alle Flussmittel aus dem Rahmen durch Eintauchen in heißem Seifenwasser (Ich habe eine Badewanne). Lass es gemalt!

                    10 Schritt:Schritt 1: Bedarfsartikel und Werkzeuge Schritt 2: Das Spine Schritt 3: Dummy Achsblock Schritt 4: Dummy Achsträger Schritt 5: Seat Tube Assembly Schritt 6: Tretlagerbaugruppe Schritt 7: Kopfrohranordnung Schritt 8: Cones und L Brackets Schritt 9: Tandem Befestigung Schritt 10: Mit der Spannvorrichtung

                    Vor etwas mehr als vor einem Jahr habe ich einen Fahrradrahmen Gebäudeklasse durch die Vereinigten Fahrrad Institute . Ich besuchte die chromoly Löten Klasse an ihren Portland Campus. Seitdem habe ich wollte mehr Fahrradrahmen zu bauen. Ich bin daran interessiert, Geld, es zu tun, und vielleicht eines Tages, so dass es meine einzige Einkommensquelle. Auf dem Weg zu einem Fahrradrahmenbauer eine meiner größten Hindernisse erwirbt eine Rahmenbau jig. Sie sind teuer, der wohl teuerste Instrument, das Sie brauchen, um genau Bauqualität Fahrradrahmen. Also habe ich, wie viele Fahrradrahmen Bastler, beschlossen, durch eigene zu bauen. Mein persönliches Ziel für meine Rahmenlehre war jedoch, eine professionelle Qualitätsrahmen Spannvorrichtung zu bauen. Ich wollte etwas, ich könnte ein Unternehmen möglicherweise beginnen mit. In Portland habe ich gelernt, zu bauen mit einem Arctos jig . Die vereinfachende, funktionale Design und zugänglich schien wie eine offensichtliche Wahl für mich. I durchforstet das Internet nach Bildern von Fahrradrahmen Spannvorrichtungen, insbesondere Arctos Jigs. Eine Handvoll Leute haben Fotos von Arctos Stil Lehren, die sie gebaut haben gebucht. Alex Wettmore baute eine sehr enge Replik er die "Arctos Clone Fixture-Rahmen". Seine Fotos und Beschreibungen waren hilfsbereit und freundlich. Mit der Arctos Modell in den Mittelpunkt meiner Design begann ich, um Änderungen an meiner speziellen Anforderungen entsprechen. Einige der Änderungen, die ich umsetzen wollte enthalten die Möglichkeit, einfache Anlagen zu einem Tandemrahmen machen sowie Zimmer für extra lange Kettenstreben (für Lastenfahrräder). Das Zimmer für Langkettenstreben war einfach. Ich habe einfach die wichtigsten Rückgrat der Spannvorrichtung so lange wie möglich. Werde ich diskutieren, die die Tandem-Anlage kam ich mit unten in diesem instructable. Ich entwarf bestimmte Teile meines jig wie ich sie gebaut. Ich Prototyp wie ich gebaut, so dass Sie nicht haben, um. Ich habe nicht ziehen die gesamte Spannvorrichtung in CAD. Ich habe eine Vielzahl von spezifischen Zeichnungen und Ansichten, alles zu produzieren. Ich habe alle meine CAD-Dateien als Original-technische Zeichnungen angebracht und dimensioniert markierten PDFs. Diese instructable wird in die noch einen Schritt für jeden Teilanordnung der Jig gebrochen werden. Einige Akronyme Ich könnte sein, mit: HT - Steuerrohr ST - Sitzrohr TT - Oberrohr DT - Unterrohr BB - Innenlager CS - Kettenstreben SS - Sitzaufenthalt Schritt 1: Bedarfsartikel und Werkzeuge Aluminiumprofile: Ich beschloss, die Mehrheit meiner jig mit 80/20 Markenprofile zu erstellen. Es gibt eine Vielzahl von Aluminiumprofilen zur Verfügung, Arctos Vorrichtungen verwenden Artikel Markenprofile. Da viele Fahrrad Dimensionen werden in metrischen gegeben, und ich denke, dass es ein besseres System, ging ich mit Metric Profile. Ich ging mit der 40-Serie metrischen Profile. Ein wenig Informationen, die ich gelernt, über 80/20: 80/20 kommt in einer Vielzahl von metrischen und SAE Größen. Ihre Namenssystem geben den Abstand zwischen den Kanälen auf allen Profile in dieser Serie. Zum Beispiel metrisches 40-Serie ist 40 mm zwischen den Kanälen und der 1.5-Serie (die ca. Metrik entspricht der 40-Serie) ist 1,5 Zoll zwischen den Kanälen. Die einzelnen Extrusions Optionen werden für ihre Abmessungen gestattet. 40-40 (die dünnste Option in der 40-Serie) ist 40mm x 40mm. Es verfügt über einen Kanal in der Mitte jeder Seite (20 mm von jeder Seite). Die Serie 80-40 ist 40mm x 80mm. Die 80mm Gesicht hat zwei Kanäle und die 40mm Gesicht hat einen Kanal. Jede Extrusions Serie wurde entwickelt, um eine bestimmte Hardware zu verwenden. 40-Serie ist für M8-Schrauben hergestellt. Die Kanäle nehmen M8-Schrauben und die Stirnlöcher sind der richtige Durchmesser für M8 Gewinde abgegriffen werden. Dafür habe ich fast ausschließlich M8-Schrauben für dieses Projekt. Detaillierte CAD-Zeichnungen von vielen verfügbaren 80/20 Profile finden Sie auf McMaster Carr . Allerdings McMaster nicht über die entsprechenden Profile, die ich wollte, also bestellte ich alle meine 80/20 auf Amazon. Siehe die beigefügten .pdf aller spezifischen Profile Ich kaufte (und wie weit ich). Aluminium-Lager: Die spezifischen Teile, die ich gefräst waren fast ausschließlich Aluminium 6061. Es ist ziemlich leicht, ziemlich billig und ich Zugang zu vielen Schrott hatte. Ich verwendete Flachmaterial von 1/4 "bis 1 1/2" und Rundmaterial mit einem Durchmesser von 1,5 ". Ich habe auch einige 3 "x3" Winkel Aluminium (1/4 "dick). Griffe und Hardware: Ich kaufte alle meine Hardware von McMaster Carr. Sonstiges: Ich kaufte dummy Achsen aus den Vereinigten Fahrrad Institute. Hinweis: Ihr Jig ist entworfen, um mit den spezifischen Abmessungen dieser Dummy-Achsen zu umgehen, ändern Sie Ihr, wenn Sie verschiedene Blind Achsen verwenden. Tools (zumindest einige der wichtigsten): Bridgeport 1 Series Manual Vertikale Mühle für Frästeile Sharp Manuelle Drehmaschine für die Herstellung von Kegel und BB Shell-Halterung Omax Waterjet zum Schneiden Teile ab Lager Kalte Säge für Lager und 80/20 Horizontale und vertikale Bandsägen zum Schneiden Lager Schritt 2: Das Spine Alle 15 Artikel anzeigen Wie ich in der Einleitung erwähnt, wollte ich die Haupt Wirbelsäule lang genug für lange Kettenstreben halten. Je länger die Haupt Wirbelsäule die längeren Kettenstreben Sie machen können. Die Länge der Haupt Wirbelsäule ist sehr grob die max Kettenstrebenlänge plus die maximale effektive Oberrohrlänge die Sie machen wollen. (Diese einfache Näherung nicht für BB Abfall, HT und ST Winkel oder der Breite der vertikalen Wirbelsäule piece ausmachen, aber es ist ausreichend). Eine Größe großen Surly Big Dummy hat Kettenstreben, die 827mm lang und eine wirksame Oberrohrlänge von 614mm sind. Mit meinen einfachen Formel, die eine Rückenlänge von 1441mm gibt. Die längste vorgeschnittenen Stück 80-160 Extrusion, die ich finden konnte, kam in einem 1220 Länge. Ich kaufte dieses Stück und ließ es ungeschnitten. 80 Extrusion - Die vertikale Wirbelsäule besteht aus 80 gemacht. Es muss lang genug, um das Steuerrohr, um in verschiedenen Höhen gehalten werden zu können. Steuerrohr Höhe ist keine primäre Messung von Rahmen-Design. Doch mit der Arctos Design wird verwendet, um für einen bestimmten Rahmen Einrichten der Spannvorrichtung. Ich entschied mich für 700mm für die vertikale Wirbelsäule. Das sollte mir erlauben, Fahrräder so groß bauen, wie ich zu brauchen. Da Steuerrohr Höhe ist ein Maß für den Aufbau der Spannvorrichtung verwendet werden, wollte ich ein Messgerät Inlay. Ich bestellte Kleberücken metrische Maßband von McMaster Carr. Ich habe die Bridge Mühle zu Mühle ein Hain von der gleichen Breite wie das Band den Großteil der vertikalen Wirbelsäule. Ausrichtung dieses Band auf den Kopf Rohranordnung basiert, I wird weiter in diesem Abschnitt diskutiert. Anbringen der vertikalen Wirbelsäule zu der Haupt / horizontal Wirbelsäule erfolgte mit spezifischer Hardware . Holen Sie sich die richtige Größe für Ihre Profile. Um diese Hardware, die Sie, um ein Loch wenn der vertikalen Wirbelsäule bohren müssen verwenden, so können Sie einen Sechskantschlüssel in dorthin zu gelangen. Sie können die Löcher durch nur auf die Mitte der vertikalen Wirbelsäule geschnitten und mit einem Ratschen in dem engen Raum, oder Sie können den ganzen Weg durchbohren, so können Sie einen geraden Schraubenschlüssel mit einem bequemen Handgriff von außen zu verwenden. Ich bohrte alles, was sie sich durch. Diese Löcher müssen nicht enorm präzise especial zu sein, wenn Sie größeren Durchmesser Löcher zu bohren, so dass die Schraubenschlüssel passt locker. Gibt es 8 mögliche Löcher in dem Ende des Haupt Wirbelsäule, die verwendet werden können, um die vertikale Wirbelsäule zu befestigen. Ich beschloss, benutzen Sie einfach die äußerste 4. Sie müssen die Löcher in der vertikalen Wirbelsäule zu platzieren, so dass sie eine Linie mit den Löchern in der Haupt Wirbelsäule. Ich maß die Lage dieser 4 Löcher in der Ende des Haupt Wirbelsäule mit Bremssätteln. I gemessen wird, gekennzeichnet und in der Mitte gelocht ihre entsprechende Position auf beiden Seiten der vertikalen Wirbelsäule. Ich bohrte von jeder Seite bis zur Mitte, auf diese Weise habe ich nicht einen 80 + mm langen Bohrer benötigen. Ich habe ein bisschen Durchmesser mit viel Platz für die 6 mm-Sechskantschlüssel (meine M8-Schrauben mit einem 6mm hex). Sicherstellen, dass das Ende des Haupt Wirbelsäule rechtwinklig zu seiner Kanäle geschnitten, dass die vertikalen Kanäle, einmal angebracht ist, wird senkrecht zu den horizontalen Kanälen. Dies könnte schwer, mit einer so großen Stück Aluminium Extrusion zu tun ... Zum Glück kam mir Platz genug vom Händler. Tippen Sie nun auf das Ende Löcher am Rand des Haupt Wirbelsäule ist die vertikale Wirbelsäule zu befestigen. Wie ich bereits erwähnt die 80/20 ist bereit für einen bestimmten Wasserhahn, in meinem Fall M8 x 1,25. Schieben Sie die Hardware-in und der Reihe ziehen Sie nach unten. Bevor Sie gemütlich es sicherzustellen, dass das Gesicht der beiden Wirbelsäulenstücken bündig sind, und sie senkrecht zueinander sind. Schritt 3: Dummy Achsblock Alle 15 Artikel anzeigen Ich habe dieses Stück mit einem Reststück der Aluminum Lager, die um lag. Es ist 1,25 "dick und 80mm x 100mm. I quadriert es mit einem Schaftfräser auf dem Bridgeport. Durchgangslöcher für 8mm Hardware (Ich habe eine 0,316 gebohrt zwei" Bohrer). Diese beiden Löcher müssen auf den Block und 40mm auseinander (die Kanalabstand entsprechen) zentriert werden. I 1/4 bestellt "rostPassStifte von der McMaster. Früher habe ich diese in der gesamten Spannvorrichtung für die Führung der verschiedenen Teile in den Kanälen 80/20 stieg. Ich bohrte 4 Löcher in der Dummy-Achse Block für diesen Stiften. Ich habe eine 0,312" Bohrer für die Dübel. Diese Dimension scheint fest genug, dass sie nicht herausfallen, wenn Sie sie in drücken, aber nicht zu klein. Diese 4 Löcher müssen in der gleichen Zeile wie die 2 Hardware-Löcher, so dass sie eine Linie mit den Kanälen. Die Löcher müssen nur einen Teil des Weges in dem Stück zu gehen. Ich bohrte sie in 1/2 der Länge der Passstifte. Nachdem die vier Löcher in der Block bekam ich bereit für die Dummy-Achse. Ich bestieg das Achsenblock vertikal in der Mühle Schraubstock und verwendet einen 1/2 "Schaftfräser (der Durchmesser der Mittelteil des Dummy-Achse) gefräst aus einem Hain für die Achse zu sitzen. Ich habe dann legte den Block zurück zu eine flache Position in den Schraubstock und Fräst beiden Seiten die für den Dummy-Achse erforderlichen Freiraum zu geben. Siehe Foto Beschreibungen diese klarer zu machen. Ich kaufte mir ein kompakter Haltegriff von der McMaster, den Dummy-Achse in Position zu halten. Ich wollte etwas, das schnell geöffnet und geschlossen werden kann. Zur Montage I gebohrt einfach vier Löcher (verwendet eine Größe 30 Bohrer für M4 Maschinenschrauben abgenommen werden) und schraubte sie an der Platte. Sie müssen möglicherweise einige Änderungen an dem Haltegriff zu machen, so dass der Freiraum ist das Richtige für die Dummy-Achse. In meinem Fall habe ich geschliffen das Gummiteil, der die Dummy-Achse nach unten ein wenig berührt wie der Griff wurde für 0 Offset von der Oberfläche wird verschraubt to.Step 4 ausgelegt: Dummy Achsträger Alle 22 Artikel anzeigen Der Zweck dieses Stück ist auf der Mittellinie der Fahrradrahmen sicher zu halten, die Dummy-Achse Halteblock. Ich habe beide 80-80 und 80-40 Profile für dieses Stück. Die Arctos jig verwendet Blöcke aus massivem Aluminium für den oberen und unteren Stücke, aber ich mag Alex Wetmore Ich wollte nicht zu super tiefe Löcher zu bohren. So, wie Alex, habe ich die 80 bis 40, da es eine hohle Mitte. Nach vielen Denken habe ich beschlossen, die Mittellinie meines jig 105mm aus dem Gesicht der Wirbelsäule zu platzieren. Dies bot ausreichend Platz, um eine Fackel in zu bekommen und arbeitete mit dem 3 "Winkel Aluminium I für die Kegel Klammern später diskutiert gekauft. Siehe meine Mittel CAD-Datei für detaillierte Zeichnung dieses Layout. Die Länge der zwei Stücke von 80 bis 40 sind auf dieser Mittellinie der Entfernung ab. In meinem Fall sind sie von 58 und 131.75mm. Ich Rohschnitt diese mit Raum zum ersten ersparen. Nach dieser Anordnung wurde zusammen Ich habe die Bridgeport und Schaftfräser um sicherzustellen, dass die Oberfläche dieser Stücke waren quadratisch, gleich und der genaue Länge ich sie brauchte, um sein. Die Länge der von 80 bis 80 ist an BB Abfall basiert. Dies ist ein Sicherheitsfaktor in Rahmenbau und eine Messung zum Einrichten meiner jig. Wenn Sie nur an Fahrräder mit BB Abfall (die meisten Fahrräder) zu bauen und bauen keine Fahrräder mit BB Anstieg (BMX-Bikes) wie mich, als dieses Stück braucht nur so günstig erweitern als BB Shell-Center. Ich gehe, um die BB Montage später aber in meinem Design ihrer Mitte sitzt 150mm unterhalb der Basis des Haupt Wirbelsäule. Das obere Teil der 80 bis 40 wird in ähnlicher Weise auf die vertikale Wirbelsäule, aber ohne spezielle Hardware gebohrt. 80. Richten Sie die vier Löcher mit den Löchern in der Oberseite des 80 - - Es wird direkt an den 80 verschraubt 80 aber von der Vorderseite durch die Dicke des 1/4 "Lager eingelassen (~ 7mm in meinem Fall). Dieses Mal sind die Löcher für M8-Schrauben und muss genauer als die Werkzeugzugangslöcher sein. Ich habe die Bridgeport. . Senken Sie die Löcher mit einem Schaftfräser für die Schrauben zu sitzen Auch tippen Sie die Löcher auf beiden Seiten der dieses Stück 80-40 (warten, bis diese auf der Rückseite, bis Sie zusammengestellt haben und Fräst diese Oberfläche. Tippen Sie auf die Löcher in der Spitze der 80 bis 80 (M8 1.25), damit es Platz ist. Ausschneiden und bohren (oder in meinem Fall, Wasserstrahl) die 1/4 "Platten. Eine für die Vorderseite des Oberteils von 80 bis 40 und eine für die Rückseite der gesamten Baugruppe (siehe CAD-Dateien). Ich inlayed auch ein Maßband auf diesem Stück. Es wird verwendet, um die Einrichtung Tretlager Abfall. Es ist die Messung der Entfernung die Achse über die feste Position des BB (oder, wie weit unterhalb der Achse der Leitung BB ist). Um dies zu erreichen, setzen Sie die "0" auf dem Maßband im gleichen Abstand unterhalb der Wirbelsäule als Zentrum BB ist (150 mm in meinem Fall). Der Nachteil ist, dass man, um das Band leicht versetzt, so dass das Lesen Sie auf der Suche an der Basis des Dummy-Achse Block bekommen ist eigentlich der Ort der Dummy-Achse müssen. Messen Sie einfach den Abstand von der Mitte des Dummy-Achse und der Kante der Referenzachse Block. Bewegen Sie den Band ab diesem Betrag. Schritt 5: Seat Tube Assembly Alle 20 Artikel anzeigen Vielleicht der schwierigste Teil zu entwerfen und zu bauen ist die Schwenkanordnung für das Sitzrohr Unterstützung. Die schwierige aber kritische Element ist, dass die BB bleibt in der gleichen Position, wenn das Sitzrohr Winkel verändert. In anderen Worten, die Mitte des Innenlager muss der Drehpunkt für das Sitzrohr Träger sein. Der Grund, warum Sie das BB Zentrum an einem festen Standort wollen, ist so, dass man es als Bezugspunkt für den Aufbau der Spannvorrichtung zu verwenden. Das Maßband auf dem Dummy Achsträger und der vertikalen Wirbelsäule messen Abstände über diesem Punkt installiert. Befestigungs diesen Punkt als Dreh könnte mit einem Arm, der von der Haupt Wirbelsäule nach unten erstreckt und die BB Montage in der Mitte erfolgen. Allerdings entschied ich mich, um die "schwimmenden Dreh" Design ähnlich dem auf der Arctos jig verwendet wird. Dieser Entwurf verwendet Stifte Reiter in einer Spur, so daß der BB Anordnung ist der Drehmittelpunkt aber es ist nicht direkt mit irgendetwas befestigt. Um dies zu erreichen Ich entwarf den Kanal in der Montageplatte und den Kanal in dem Schwenkblock, um den gleichen Mittelpunkt zu teilen. Dieser Mittelpunkt ist das Zentrum der BB. Ich entschied mich für das BB-Center 150 mm unterhalb der Basis des Haupt Wirbelsäule haben. Dies ermöglichte dem Dropdown Bereich BB, dass ich noch immer die BB nahe genug an der Wirbelsäule und der Montageplatte, so dass er konnte sicher in Position verriegelt werden (erinnern BB Abfall tatsächlich durch Heben und Senken des Dummy-Achse nicht Einstellen der tatsächlichen BB erreicht Höhe). Je weiter der Dreh aus der Halterung desto mehr spielen, werden Sie wahrscheinlich in der Baugruppe zu erhalten, halten Sie es in der Nähe. Nach vielen Prototypen und Design-Änderungen I ließ sich auf etwas, das funktioniert. Ich schnitt die Montageplatte von 1/4 "6061 mit einem Wasserstrahl. Dieser Teil muss genau bearbeitet werden (CNC). Der Lichtbogen Lage und Radius ist kritisch. Nach dem Schneiden Sie es aus Ich tippte das Loch für den Griff (M8 x 1.25) und in 3 Pins in den Stiftlöchern gepresst. Der Schwenkblock aus 1 1/4 "6061 mit dem Wasserstrahl und geschnitten. Früher habe ich den Wasserstrahl zu kleinen "+" Markierungen auf dem Block zu ätzen, um anzuzeigen, wo der Stift Ort gehen würde. Der Stift Standort ist entscheidend für den "schwimmenden Dreh". Nach dem Schneiden Sie es aus Ich reinigte es ein wenig mit Sandpapier und bohrte die Löcher für die Stifte (erinnern sich an ihre Lage kritisch ist, wäre eine CNC-Fräse einen besseren Weg, um den Block als der Wasserstrahl zu machen gewesen, aber ich hatte keine Zeit, zu lernen, wie man verwenden). I später entdeckt, dass die Oberfläche der 80/20 ist nicht flach. Es ist ein Winkel nach unten zu dem Kanal von den Rändern. Als ich meine Drehblock montiert, denn es ist nur 1 1/4 "dick, saß sie in einem Winkel auf dem Träger. Um dies zu lösen, könnten Sie Ihre Montageblock aus einem dickeren Stück Aluminium machen. Oder Sie tun können, wie ich es tat und machen wenig Unterstützung Stücke. Ich legte den Block in der Mühle und ausgefräst Hain für die Unterstützung Stücke, die die volle Breite des Trägerstücks überspannen würde ... Sie müssen zwei Montagelöcher für die Befestigung dieser Block mit dem Sitzrohrträger bohren. Ich tat dies auf dem Bridgeport. Die Löcher müssen 20 mm von der Seite des Blocks, die gegen die Montageplatte ruhen wird, so dass sie eine Linie mit dem Kanal in der ST-Unterstützung sein. Ich versenkt diese Löcher für Ästhetik. An dieser Stelle können Sie dauerhaft den Block an den Träger zu montieren. Da der BB Baugruppe kann nach oben und unten ein wenig verschoben werden Sie nicht brauchen furchtbar genaue in der Position des Blocks auf den Träger zu sein. Schauen Sie sich die Pläne für die BB Montage und Sie werden eine Idee, wie viel Spiel gibt es zu bekommen. Denken Sie daran, die wichtige Abstand von der Mitte der Kanäle, um das Zentrum der BB. Schauen Sie sich die CAD-Dateien für diese Dimension. Vielleicht ist es am besten, um vorwärts zu springen und bauen die BB Montage und dann wieder zu diesem letzten Schritt auf dem ST Unterbaugruppe. Montieren Sie den Block auf die Unterstützung, richtigen Standort? Die kritische Distanz ist von BB Zentrum zu Mittellinie des Kanals. Wenn Sie es an die Unterstützung zu sichern sicherzustellen, dass es etwas unterhalb der Unterstützung fallen. Mit anderen Worten, wenn es angebracht ist, wenn Sie die Blockhalteteilaufbau lag flach auf einen Tisch der Unterstützung sollte nicht ganz berühren die Tabelle nur den Block. Ich tat dies, damit ich sicherstellen, dass sie perfekt bündig waren. Zu diesem Zweck habe ich die Unterbaugruppe in der Mühle und langsam den Block nach unten gemahlen, bis es genau bündig und parallel mit der Unterstützung. Sobald der Träger-Blockunterbaugruppe und die Montageplatte fertig sind können Sie sie zu verbinden. Die Montageplatte wird drei Griffe verbinden Muttern auf der Haupt-Dorn-T. Die Backenträgerunterbaugruppe wird mit einem Handgriff, um das Gewindeloch auf der Montageplatte Gewinde montiert. Siehe meine CAD-Dateien für Details für diese Komponenten in das Sitzrohr assembly.Step 6 verwendet: Tretlagerbaugruppe Alle 17 Artikel anzeigen Die BB Montage ist recht geradlinig. Ich habe eine 1/4 "Rückplatte (ausgeschnitten auf dem Wasserstrahl), um die Anordnung zu der Spannvorrichtung mit zwei Schrauben / t-Muttern montieren. Ich drehte mich um drei verschiedene Teile auf der Drehbank. One ist ein einfacher Zylinder zum Halten der Tragstange (5/8 "Stahlstange). Die anderen beiden sind "Kegel" für die Unterstützung der bb-Shell. Ich entwarf diese Montage mit 73 mm und 68 mm breite BBs zu arbeiten. So passen Sie die Breite des Tretlagergehäuses Sie die Sperre Kragen, die montiert sind tot er 5/8 "Stange schieben. Stellen Sie sicher, das Zentrum der BB Shell-Linie mit der Mittellinie des Rahmens. Um den Zylinder, der den 5/8 "Stange an der Rückplatte I gebohrt und tippte auf die Rückseite der es hält zu sichern. Ich bohrte entsprechenden Löcher in der Rückwand verschraubt und sie zusammen. Ich habe auch gebohrt und erschlossen den Zylinder für kleine Stellschrauben. Diese werden den Stab sicher senkrecht zur ST-Unterstützung halten. Die Zapfen sind an Ort und Stelle auf dem Stab mit Spannringe von der McMaster statt. Der große Fehler, den ich entdeckte, als ich begann, Gebäude mit dieser Spannvorrichtung war, wie ich die BB Kegel aus Aluminium. Der Festsitz der Stahl BB Shell auf dem großen Kegel verursacht Probleme, wenn Sie Heizung starten. Das Aluminium erweitert anders als Stahl und wird wirklich in der BB shell stecken. Ich muss neue Kegel aus Stahl zu machen. Montieren Sie den BB Anordnung an der ST Montage an der richtigen Position (Abstand von BB-Center, um die Kanäle in der ST-Montage, siehe Zeichnungen). Wenn Sie darauf, die Tandem Anlage planen, stellen zwei dieser assemblies.Step 7: Kopfrohranordnung Alle 16 Artikel anzeigen Das Kopfrohranordnung ist ähnlich zu der Sitzrohr-Baugruppe mit der Ausnahme, daß sie einen festen Drehpunkt anstelle einer Schwimm man hat. Die Schwenk sollte direkt unter der Unterseite des Steuerkopfrohrs angeordnet sein. Mein Design entfallen zwei der gemeinsamen Kopfrohrdurchmesser 1 "und 1 1/8". Die unterschiedlichen Durchmesser bewirkt, dass das Steuerrohr, um in verschiedenen Orten auf der Stützkegel sitzen, müssen Sie die Tragkegel bewegen, um zu den beiden Größen anzupassen. Wie die Sitzrohranordnung; Wasserstrahl die Montageplatte, Wasserstrahl der Schwenkblock, bohren Sie die Befestigungslöcher (20 mm), Sanierung der Block-Zähler sinken die Löcher, stecken Sie den Block für das Trägerstück, Mühle die Oberfläche parallel / bündig an den Support 80 / 20, montieren Sie den Schwenkblock. Die festen Dreh wurde mit einem Stück aus einem Bolzen und einigen Stellschrauben erstellt. Ich schnitt den Gewindeschaft einer M8-Schraube aus, so hatte ich nur einen gewindefreien Stange mit einer Kappe am Ende. Ich habe eine Mühle, um diese Kappe nach unten schleifen sie dünn zu machen. Die Idee ist, die Stiftkappe wird auf die Grundplatte eingelassen werden und ragen aus der Spitze. Die 80/20 wird die Seite an die diesem Pin und Stellschrauben wird es in Position zu halten. Dieser Drehpunkt direkt unter dem Boden des Kopfrohres angeordnet. Die Platzierung des Stifts ist nicht wichtig, nur den Kegel zu bewegen, um die richtige Position. In meinem Fall mache ich eine Partitur Markierung auf der 80/20 bis die beiden Standort des Kegels (1 "und 1 1/8") anzugeben. Schritt 8: Cones und L Brackets Alle 7 Artikel anzeigen Aufgrund meiner Mittel Versatz 58mm ich brauchte Winkel Aluminium, die lang genug ist, um einen Kegel mit seinem Zentrum, die weit von der Unterstützung 80/20 unterstützt wurde. 3 "x 1/4" Aluminium funktioniert super, bestellte ich von der McMaster. Die L Bügelteil ist einfach. Ich habe sie 40 mm breit, um die mit der 80/20 entsprechen. Jede Klammer erhält vier gebohrten Löchern eingesetzt, die alle in die Hauptachse. Ein Loch 58 mm von der äußeren Ecke für die M8 x 1,25 abgegriffen werden Hardware, die den Kegel in Position zu halten wird. Dies ist die einzige Bohrung auf einer Seite. Die andere Seite erhält drei Löcher. Die beiden äußersten Löcher sind für die M8 Stehbolzen, Ich habe eine 0,312 "Bohrer für diesen Stiften. Das letzte Loch ist für die Einstellung Griff zu durchlaufen (Ich habe eine 0,316" Bohrer). Tippen Sie auf das Loch, das erschlossen werden muss. und drücken Sie die Stifte in der Stiftlöcher. Nun zu den Zapfen. Die Zapfen müssen nicht kompliziert sein. Solange der größere Durchmesser des Konus ist größer als der größte Innendurchmesser Rohr Sie halten wollen und dem kleineren Durchmesser des Kegels kleiner ist als der kleinste Durchmesser Rohrinnen Sie halten möchten, werden sie zu arbeiten. Ich machte zwei verschiedenen Größen, die mit einem 1 "und 1 1/4" Steuerrohre und eine, die mit 27.2mm arbeiten funktionieren wird - 31.8mm Innensitzrohrdurchmesser. I-Center sie für M8-Hardware (0,316 ") gebohrt. I später entschieden, um die Löcher zu versenken für looks.I verwendet auch die Drehbank, einige Kegel für die BB Montage machen. Ich landete macht zwei verschiedene Arten. Einer war ein sehr Kegel ähnlich denen, die ich für den HT und ST, aber größer (1.5 "großen Durchmesser 1,25" kleiner Durchmesser) hergestellt. Die andere war eines Zylinders als ein Kegel. I verwendet einen kleineren Durchmesser von 1,375 "und eine Lippe mit einem Durchmesser 1.5. "Die 1.375" Teil des Zylinders passt gemütlich die BB Shell. Das ist die eine, die Probleme mit der Erweiterung und wird hoffentlich besser aus Stahl arbeiten verursacht. Für die BB shell Kegel Ich bohrte ein 5/8 "Loch, so dass sie über die Stahlstange auf dem BB assembly.Step 9 würde schieben: Tandem Befestigung Der Tandem-Anlage war eine einfache Idee, die ich hatte. Ich wollte eine etwas klein jig, dass ich Tandemrahmen auf zu machen. Warum nicht die Standard-Spannvorrichtung, um das vordere Dreieck des Tandem zu machen. Dann, mit einem speziellen Zusatz zu der Spannvorrichtung, bewegen Sie den vorderen Dreieck vorn. Montieren Sie die Front BB Shell in der zusätzlichen BB shell Halterung. Die ursprüngliche HT Halterung wird nun die Front ST Halterung und das vordere Dreieck gerade steht von der Spannvorrichtung. Dann könnten Sie den hinteren Teil des Tandem zu machen. Dies wird nicht die genaueste Methode, um ein Tandem zu bauen, aber es ist sicherlich einfacher. Ich habe noch nicht getestet, aber ich hoffe, bald. Der Bau der Anlage war einfach. Ich schnitt ein extra Stück 40-40 80/20. Mit Hilfe spezieller Hardware kaufte ich auf McMaster können Sie diese Baugruppe in die Basis des HT Unterstützung anbringen (erstes den Boden HT Trägerkonus / L Halterung zu entfernen). Die Hardware erfordert, dass Sie Löcher in der HT-Unterstützung und der Tandem-Unterstützung zu bohren. Messen Sie die Hardware, die richtige Loch mit einem Durchmesser zu bestimmen. Die Basis des Tandem-Unterstützung bekommt eine weitere, identische, BB Montage (siehe BB Montageschritt). Ganz einfach! Sobald Sie die Tandem-Unterstützung zu installieren, müssen Sie die HT-Trägerplatte bis Einheit das Tandem BB ist an genau der gleichen Höhe wie die wichtigste gleiten. Sie sollten in der Lage, das Maßband auf der vertikalen Wirbelsäule verwenden, um dies festzulegen. (Fotos in Kürze) Schritt 10: Mit der Spannvorrichtung Die Art, wie ich mit der Spannvorrichtung zwei Messungen müssen aus der Zeichnung, um es einzurichten; Steuerrohr Höhe (gemessen vertikalen Abstand von BB Mitte zum unteren Rand des Zentrums des HT) und Innenlager fallen der Rest wird in auf Rohr Gehrungen, die ich mache genau auf einer Mühle basierend Platz geschoben. Das war lange instructable, die eine Menge von Details deckt, ich bin sicher, dass ich verpasst etwas. Achten Sie darauf, durch alle Fotos sehen und lesen Sie alle Beschreibungen Foto. Kommentare zu hinterlassen, schicken mir eine Mitteilung und ich kann Information und füllen Sie alle Details die ich verpasst. Vielen Dank!

                      9 Schritt:Schritt 1: Design- Schritt 2: Karton Prototyp Schritt 3: Holz Prototyp Schritt 4: Stahlrahmen Schritt 5: Wasserstrahlschneiden die "Blume des Lebens" in 1/16 "starkem Stahlblech Schritt 6: Sandstrahlen und Schweißen, Sandstrahlen und mehr Schritt 7: Malen der Wand Schritt 8: Diffuser Schlauch an die direkte Betrachtung der LED-Beleuchtung zu blockieren Schritt 9: Einschalten der Wand

                      LED leuchtet 2 "Vierkant-Stahl vertikalen Wand auf Rädern; Walking erfordert eine lange stabile Verlängerungskabel für volle Wirkung. Licht Unterstützung von meinem Freund John "Teile" von Taylor LumiGeek vorgesehen. CAD-Datei-Unterstützung von meinem Freund Aaron Porterfield.Step 1 vorgesehen: Design Ich begann eine Erforschung dessen, was eine lebendige Mauer könnte ... Ich ließ sich auf 2 'square senkrechte Wand mit einer Mittelentwurf durch heilige Geometrie beeinflusst, insbesondere die "Blume des Lebens" .Schritt 2: Sammel Prototyp Ich habe den Epilog 120 Watt Laser bis Karton in einen skalierten Prototyp geschnitten, um der Realität zu überprüfen aesthetics.Step 3: Holz Prototyp Fühlt sich ziemlich gut, machen wir weiter, um Metall ... Schritt 4: Stahlrahmen Schneiden Sie 2 "Steel Square Tube in Abschnitte, um eine 24 zu schaffen" x 24 "Vertical Frame und 10" x 24 "Horizontal Basis Reality überprüfte die Golden Gate Bridge Kunstwerk auf der Oberseite der Wand -. GGB ist ein bisschen viel, wie es sich anfühlt, wie es überwältigt den Living Wall Präsenz ... Schritt 5: Wasserstrahlschneiden die "Blume des Lebens" in 1/16 "starkem Stahlblech Ich schnitt das Design mit der Omax Wasserstrahl. Der Cut-Datei war die größte Herausforderung angesichts der 64 einzelnen Ausschnitte, meist einfache Entfernen Stücke als Schnitt fortgeschritten ist. Dateien angehängt - zu genießen:) Schritt 6: Sandstrahlen und Schweißen, Sandstrahlen und mehr Dieser Schritt verlief reibungslos ... Schritt 7: Malen der Wand Wir haben der Kreis in immer die fertigen Rahmen und Einschub-Design wieder auf metallische Farbe kommen; Ich habe Krylon Nickel Shimmer und malte es in der Spritzkabine (sehr wichtige Überlegungen einbezogen sichts der Pier 9 Lage auf der San Francisco Bay) .Schritt 8: Diffuser Schlauch an die direkte Betrachtung der LED-Beleuchtung zu blockieren Ich verwendete Hochdruck / Vakuum Polyethylenschlauch (0,814 "ID 1" OD, 3/32 "Wandstärke, weiß), um Streifen, die zwischen dem Rahmen und der Inneneinrichtung passen, um eine direkte Betrachtung des RGB LED Streifen blockieren zu machen, dass ich wird innerhalb des Rahmens laufen. Ich habe eine pneumatische Shear, um den Schlauch in der Mitte der Länge nach geschnitten, dann ein Dremel mit dem 1 "Messerbefestigungs ergatterte die Rohrenden in den Rahmen passen. Video ist von mir mit Hilfe der pneumatischen Schub; http://youtu.be/1hWyR1Qb8sIStep 9: Einschalten der Wand Ich legte einen Streifen von nicht adressierbaren RGB LED-Streifen an der Innenseite des Rahmens. Dies wird über ein Netzteil mit Strom versorgt und über Arduino UNO und LumiGeek 4xRGB Schild gesteuert. Ich teile zusätzliche Informationen über die Arduino / LumiGeek Setup unter einem separaten Instructable; für zusätzliche Informationen über LumiGeek gehen LumiGeek.com oder https://www.facebook.com/lumigeek.

                        6 Schritt:Schritt 1: Autsch, das ist scharf! Schritt 2: Test Fit The Body Schritt 3: Test der Fit Griff Schritt 4: Fertigstellen der Testanordnung Schritt 5: Beenden Schritt 6: Final Assembly

                        Die Ziele dieses Projektes sind zwei Ziele verfolgt: Stellen Sie eine wunderbare und schöne Zitruspresse Erstellung einer mechanischen / Metall-Projekt, das jemand kann fast ohne Werkzeug ihrer eigenen zu bauen, als ein Mittel, die mehr über die Auslagerung Fertigungsschritte. Das Ergebnis ist dieses Entsafter von Wasserstrahl-schneiden Weichstahlplatte aufgebaut, mit verkeilt Zapfenverbindungen sowie einige im Handel erhältliche Hardware. Dies ist kein billiges Projekt mit allen Mitteln, aber erzeugt ein absolut schönes Stück, das gut funktioniert. Was Sie brauchen: Tools wie im Bild oben Hardware wie im Bild oben, Sonstiges (Parts unten als auch nebenstehende Liste) gezeigt. Der größte Teil der Hardware kann ersetzt werden, wenn etwas leichter zu bekommen (zum Beispiel müssen Sie nicht Messing Hutmuttern; alle Muttern wird gut tun, ich möchte nur Messing) Der DXF für dieses Muster wird nur mit den gezeigten Entsafter Teile arbeiten . Wenn Sie verschiedene Teile zu erhalten müssen Sie die DXF ändern. Wasserstrahlteilen, wie gezeigt. Verwenden Sie das mitgelieferte DXF und erhalten Sie Ihre Teile in einem Laden Ihrer Wahl geschnitten Siehe meine Tutorial auf immer für Hilfe bei diesem Zuschnitte. Teile müssen 3/16 sein ", wenn Sie das Muster mit einer anderen Dicke arbeiten zu ändern. Hardware-Liste --NB: Ich einschließlich Mcmaster #s für alle Hardware, aber viele von ihnen sind in Packungen zu 25 beliebigen müssen Sie nur 1 oder 2 verkauft werden; überprüfen Sie Ihre lokalen Speicher zuerst, wenn Sie einen Hardware horder wie mich :) McMaster # 6679K17 Bronze Bearing, für 12 mm Wellendurchmesser, 20 mm Länge Menge: 2 McMaster # 5544T352 12L14 Carbon Steel Metric Hoch Tolerance Rod, 14mm Durchmesser, 1 'Länge Anzahl: 1 McMaster # 6050K16 Threaded Oval Knob, 1-1 / 8 "Durchmesser, 3/8" -16 Gewinde 2Jeder McMaster # 91125A240 Female Threaded Standoff Round, 1/4 "OD, 1-1 / 2" Länge, 10-32 Schraubengröße Menge: 4 McMaster # 98750A056 Alloy Steel Voll Gewinde Stud Neutraler Fertig stellen, 3/8 "-16 Gewinde, 1-1 / 4" Länge Anzahl: 1 McMaster # 2938T7 Bronze mit Flansch-Gleitlager, für 3/8 "Schaftdurchmesser, 1/2" OD X1 / 2 "L Menge : 2 McMaster # 91259A634 Alloy Steel Schulterschraube, 3/8 "Durchmesser x 2-1 / 2" LG Schulter, 5/16 "-18 Gewinde Anzahl: 1 McMaster # 92415A250 ohne Gewinde Round Spacer, 1/2" OD, 13 / 16 "Länge, 1/4" Schraube Größe Menge: 4 McMaster # 92916A405 Messing Unterlegscheibe, 3/8 "Schraubengröße, 7/8" OD, 0,05 "- 08." Thick, Menge: 2 McMaster # 92716A610 Messing Acorn Nuss, 5/16 "-18 Gewindegröße, 9/16" Breite, 7/16 "Höhe, Anzahl: 1 McMaster # 93131A530 Metric Clevis Pin, M12-Durchmesser, 60 mm Länge, 53 mm Nutzbare Länge Anzahl: 1 McMaster # 92716A519 Messing Hutmutter, 1/4 "-20 Gewindegröße, 7/16" Breite, 3/8 "Höhe, Menge: 2 McMaster # 8510K19 Gummi Kantenschutz 3/16" Innenbreite, 7/16 "Innenhöhe, QTY : ca. 20 "McMaster # 91259A615 Alloy Steel Schulterschraube, 3/8" Durchmesser x 1/4 "LG Schulter, 5/16" -18 Gewinde Menge: 2 McMaster # 91251A345 Black-Oxide Alloy Steel Kantschraube, 10 32 Gewinde, 3/4 "Länge, Anzahl: 8 McMaster # 91124A062 Shim zur Verkürzung Screw Schultern, Federstahl, .010" dick, 3/8 "Durchmesser, Menge: 10 McMaster # 8457K53 Multipurpose 304 Edelstahlrohr, 1/4 "OD, 0,1940" ID, Menge: 2 "McMaster # 90575A361 Type 316 Edelstahl Vollgewindebolzen, 10-24 Gewinde, 2-1 / 2 Länge, Anzahl: 1 McMaster # 92716A011 Messing Eichel Nuss, 10-24 Gewindegröße , 3/8 "Breite, 11/32" Höhe, Menge: 2 McMaster # 98335A054 Reusable Splint, Passend für 5/16 "-3/8" Pin Diameter, 1-1 / 2 "Länge, Anzahl: 1 Katom Product Code : 268-17443 Sieb Kegel, für alle Entsafter, Edelstahl Katom Produktcode: 268-17448 Funnel Cup, Edelstahl für alle Entsafter Katom Produktcode: 268-17550 Aluminium-Membran, für Olympus und Jupiter JuicersStep 1: Autsch, das ist scharf ! Frisch aus der Wasserstrahl-Tabelle, Teile neigen dazu, ziemlich scharfe Kanten haben. Dies sorgt für ein unangenehmes Benutzererfahrung sei denn, die Ränder sind irgendwie weicher. Mögliche Verfahren: Wäschetrockner Teile (einige Geschäfte wird dies für Sie tun, wenn Sie fragen, sonst könnte man finden, jemand anderes mit einer Teile Tumbler) Sand / reiben Sie die Ränder mit einem Winkelschleifer File / Sand die Kanten von Hand (eine gute Möglichkeit, es zu tun wäre werden mit weichen Schleif Ziegel Sie aus dem Baumarkt kaufen kann, angewendet flach auf die Flächen der Teile, nur um "Bruch" der Rand) Ich hatte das Glück, den Zugang zu einer Teile Tumbler haben, so können Sie die Kanten weich bekam ich auf dem Bild zu sehen above.Step 2: Test Fit The Body Alle 9 Artikel anzeigen Folgen Sie den Schritten wie in den oben gezeigten Abbildungen. Die Zapfenverbindungen können Test zusammengebaut ohne Werkzeuge überhaupt. Während der Testanordnung die Keile in die Zapfen Pfund nicht. Test-Fit der Griff: Jede Seite der Maschine (links und rechts) sollten vollständig, bevor er zusammen mit den Gewindeabstandshalter und Zentral plate.Step 3 zusammengebaut werden Alle 9 Artikel anzeigen Folgen Sie den Bildern, um Test zusammenbauen handle.Step 4: Fertigstellen der Testanordnung Alle 9 Artikel anzeigen Befolgen Sie die auf den Fotos gezeigt, um den Test-assembly.Step 5 beenden Anweisungen: Ausbau Alle 8 Artikel anzeigen Sie haben viele Möglichkeiten zur Veredelung dieses Stück: Lassen Sie es rostig. Immer eine Option. Sie könnten rostigen tropft auf Ihre Arbeitsplatte zu bekommen. Nur reinigen Sie die Teile, Wachs sie, und wieder zusammenzusetzen. Die Teile werden wie rohe Metall aussehen, und es ist einfach. Lack oder Pulverbeschichtung. Demontieren, reinigen und malen auf eigene Faust oder nehmen Sie sie auf eine powdercoat Shop. Die Pulverbeschichtung kann so dick, die Zapfenverbindungen werden nicht mehr zusammen passen. Hüten Sie sich vor. Galvanisieren. Eine Nickelplatte oder "black Zink" (eigentlich Zink mit einem schwarzen chromatiert) wäre auf diesem Stück spektakulär aussehen, und wahrscheinlich kostet ca. € 90. Patina. Sie können an Optionen zu betrachten Sculpt Nouveau und Jax . Ich beschloss, meine mit BST4 Presto Schwarz aus Sculpt Nouveau Patina. Ich mag den Glanz der Oberfläche, aber ich werde Sie warnen, dass Patina wie dieser ist pingelig, und vor allem mit allen Piercings, dann wachsen die Stücke war ein Schmerz. Sehen Sie die Bilder oben für eine Erklärung des steps.Step 6: Final Assembly Alle 8 Artikel anzeigen Wieder zusammensetzen, diesmal hämmerte in Keile. Hinzuzufügen Gummitrippen zur Basis. Pinsel, jede streun Bits der Stahlwolle und Papiertuch. Machen Sie etwas Saft !!

                          5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                          Designer: Taole Chen, Joshua Evans, Mallory Van Ness Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, lernen, erwachsen: Wachsen zu lernen, wurde von Studenten Taole Chen, Joshua Evans, und Mallory Van Ness entworfen. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Taole, Joshua und Mallorys Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Dieses Projekt verbindet Studenten größeren Gemeinschaft und ökologischen Systemen durch die Implementierung eines kompletten Gartenbausystem bei einer Mikroskala. Durch die Verwendung der Architektur selbst als pädagogisches Instrument sind die Studierenden in der Nahrungsmittelkultur, die im gesamten Berkeley verbreitet ist eingetaucht. Der Gartenbau Programm wird mit dem Tageszyklus des studentischen Lebens durch den Einsatz von wachsenden verwoben "pods". Diese Hülsen ermöglichen eine Interaktion mit Pflanzen in allen Phasen der wachsenden Prozess-ab "Keimung" auf der Nordseite des Gebäudes, zu "Übergang" auf der Südseite des Gebäudes und schließlich zu "Wachstum und Reproduktion" auf dem Dach . Durch die Integration von anderen Systemen im gesamten Gebäude wie Tropfbewässerung und Grauwasserfiltration, die Schüler lernen über neue Technologien unter Umwälzung im gesamten Gebäude. Schritt 2: Facade Design Die Gebäudehülle besteht aus einem sorgfältig entworfen Stahlsieb mit Perforationen und integrierte gebogenen Platten, die als Anker für das System zu arbeiten, der Inkubation und Wachstumsraum für die Vegetation in einer Vielzahl von Skalen. Die Größe und Form der Perforationen zu ändern gemäß den gartenbaulichen Anforderungen und Sonneneinstrahlung im gesamten Gebäude. Die Architektur wird zu einer kunstvollen Patchwork von Studenten gemacht, modular, portable Pflanzer, die verkauft und in die Gemeinschaft geliefert werden kann. Pflanzen können auch in der experimentellen Küche innerhalb der Schule genutzt werden, um Schüler über lokale, gesunde Nahrungsquellen zu erziehen. Als Verwalter und Betreuer des Raumes, ist es wichtig, dass die Schüler in der Lage, alle Stufen der Prozesswassernutzung aus, um die Pflanzenpflege zum Kochen und Essen preparation.Step 3 zu sehen: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Die ersten Prototypen nahm direkte Inspiration von der Verkleidungssystem in der Anfangsbauernhofstand Projekt, das dreidimensionale hexagonale Platten, die aus einem einzigen Stück aus Stahlblech hergestellt werden würde vorgeschlagen, entwickelt. Während visuell überzeugende, die Geometrie und die Faltung wurde schwierig, mit 18-Gauge-Stahl zu steuern, so dass die nachfolgende Prototypen beteiligt einen Prozess der Verbesserung und Vereinfachung. Der endgültige Entwurf hallt hexagonale Geometrie des ursprünglichen Konzept, aber es besteht aus einzelnen Klappen, die nach außen von der Platte zu falten, um beide Öffnungen und "Regale" für die Pflanzer in Stecker zu bilden. Eine wichtige Überlegung bei der toolpathing und Wasserstrahlherstellungsprozess war, um sicherzustellen, dass der Strahl auf der richtigen Seite der gezeichneten Linien geschnitten, so daß die gefalteten Laschen könnte richtig an. Schritt 4: Montage-Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung sowohl von Hand von Hand (für die Registerkarten) und mit einer Abkantpresse (für die Flansche). Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Flansche integriert eine einfache und dennoch sehr effektive Befestigungstechnik, bei der die Oberseite jeder Platte ist direkt an dem Rahmen befestigt ist, und der untere Flansch einen vertikalen Register, das direkt in einen Schlitz in die folgende Platte geschnitten gleitet. Die Montage Zeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einem Gebäude facade.Step 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                            5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                            Designer: Benjamin Grabstein, Veronica Leung, Abelino Robles Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, Studio H Plus wurde von Studenten Benjamin Grabstein, Veronica Leung und Abelino Robles konzipiert. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Benjamin, Veronica und Abelino die Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Studio Plus-H schlägt ein neues Gebäude für REALM Charter School, die die Schnittstelle zwischen Studenten der Schule und der Öffentlichkeit verbessert insgesamt. Das Gebäude verfügt über einen großen Ausstellungsraum an der Strasse, die zur Ausstellung von Schülerarbeiten ermöglicht und greift Fußgänger auf dem Bürgersteig. Es enthält auch eine kreative Küche soll die bestehende Studio H Lehrplan ergänzen und die zur Benutzung zugänglich ist direkt von der Straße als ein After-Hour-Kochschule. Die Programme werden um einen zentralen, doppelter Höhe commons und Essbereich, die das Herz der Schule wird und öffnet direkt auf Innenhof Raum organisiert. Schritt 2: Facade Design Die vorgeschlagene Fassadensystem besteht aus einem speziell hergestellten Stahlschirm nach sorgfältiger Kalibrierung mit Sonneneinstrahlung Licht, moduliert. Der Bildschirm ist aus der Gebäudemasse wie eine horizontale Baldachin oder einem Gehäuse für eine Außentreppe projiziert, manchmal Nahme Sekundärfunktionen. Die Komponenten des Systems sind L-förmige Platten; wenn gepaart, bilden sie ein Modul mit einer zentralen Öffnung, die Zunahme oder Abnahme der Größe parametrisch zu den Anforderungen für natürliche Beleuchtung, Beschattung, und die Privatsphäre der Basis können. Das Design-Team durchgeführt umfassende Analyse der Website und Solar Belichtungen, um die gradating Muster der Öffnungen in der Fassade zu bestimmen. Das Änderungsmuster reagiert, um verschiedene Programme auf der Innenseite des Gebäudes, und es berücksichtigt auch die wechselnden Lauf der Sonne während des gesamten Jahres. Schritt 3: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Die ersten Prototypen nahm direkte Inspiration von der Verkleidungssystem in der Anfangsbauernhofstand Projekt, das Teile mit einer Vielzahl komplexer Brüche Vorschlag entwickelt. Dies erwies sich als sehr schwierig, mit 18-Gauge-Stahl ausgeführt werden, so dass die nachfolgende Prototypen sah Vereinfachung dieses Konzept in ein System von Teilen mit einfacher Brüche, die in einer ähnlichen Weise, um eine variable Öffnung in der Mitte des Moduls durchzuführen, könnte. Weitere Verfeinerungen enthalten Abrunden der Ecken eines jeden Teils, um scharfe Kanten zu vermeiden. Schritt 4: Montage-Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden sowohl von Hand gefertigt und mit einer Presse Pause. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Montagezeichnungen oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einer Gebäudefassade. Final Prototype: Die Außenstruktur, die der Bildschirm System ist modular, vorgefertigten System der "super-Panels", die Off-Site hergestellt und auf die Website für die Installation geliefert auf der building.Step 5 würde in Betracht gezogen Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                              5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                              Designer: Adika Djojosugito und Martinus Setiawan Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, Studio H20, wurde von Studenten Adika Djojosugito und Martinus Setiawan konzipiert. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Adika & Martins Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Der Schwerpunkt des Projekts ist Studio H20 Wasserschutz, sowohl als Design-Treiber für den Bau Vorschlag und auch als Bestandteil des Lehrplans für "Studio H" Design-Build-Programm REALM Charter Schule. Die Geometrie des Gebäudes reagiert auf die parallel und diagonal Stadtnetze von Berkeley, und das Programm wird organisiert nach zwei Aspekte des Lehrplans der Schule: Studio H, Design-Build-Programm der Schule und Studio H2O, ein neues Programm, das ausgerichtet ist auf Hydrokultur Landwirtschaft als ein pädagogisches Instrument. Das Projekt umfasst eine aeroponic Landwirtschaft-System, das für eine effizientere Nutzung von Wasser (unter Verwendung von weniger als 1/8 der Wasserverbrauch der Landbewirtschaftung) ermöglicht. Der Vorschlag enthält auch eine Grauwasser-System, das Wassersammel aus umliegenden Dächer, und es dem Gebäude, genügend Wasser das ganze Jahr über ernten zu mehreren regenlosen Monate aushalten integrieren. Schritt 2: Facade Design Die Gebäudehülle ist ein System Maßgefertigte Stahl Bildschirm, Licht, Beschattung, und der Privatsphäre entsprechend der Innen Programme und ihre Solar-und Straßen Belichtungen moduliert. Die Dichte und Größe der Perforationen ändern sich lokal nach diesen programmatischen Anforderungen, und die globalen Muster wird durch einen Wasser-Grafik, die vom Fokus des Projektes inspiriert angetrieben. Die Platten werden von 18 Gauge rostfreiem Stahl hergestellt, und gebogen, um Flansche zur Befestigung an der oberen und unteren Kanten zu integrieren. Das Fassadensystem fungiert auch als Dach Leitplanke an der Spitze des Gebäudes. Schritt 3: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Der wichtigste Aspekt dieses Projekts, die Verfeinerung durch die Prototypenphase brauchte, war die Geometrie und die Menge von Perforationen. Der erste Prototyp, der fast 2000 Löcher, einige so klein wie 1/4 "enthalten, dauerte fast eine Stunde, um Schnitt viel zu lange zu behaupten, dass System möglich wäre, wenn verkalkt. Der letzte Prototyp erhöht die Größe und Abstand der Löcher, um die Schnittzeit um fast 70% zu reduzieren und gleichzeitig die gradating Qualität des Gesamt pattern.Step 4: Baugruppen Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung einer Abkantpresse. Kleine Schnitte / Kerben wurden mit dem Wasserstrahl zu Index der genaue Ort für jeden Bruch geschnitten, so dass die Schüler wusste genau, wo die Linie bis die Pause. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Montagezeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einer Gebäudefassade. Schritt 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                                5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                                Designer: Colby Rosenwald und Shan Yu Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, Tech Küche, wurde von Studenten Colby Rosenwald und Shan Yu gestaltet. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Colby & Shan Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Dieses Projekt schlägt vor, ein neues Gebäude für REALM Charter School, die sich um zwei Stränge der Fertigung organisiert ist: Versuchsverfahren und experimentelle Küche. Diese beiden Aspekte des Lehrplans unterrichten die Gestaltung der einzelnen Raum und die Gesamtorganisation des building.Step 2: Facade Design Die äußere Hülle aus diesem Projekt umfasst eine Stahl Fassade, die parametrisch variiert in zwei Arten in Abhängigkeit von verschiedenen Leistungskriterien. Erstens kann der Biegewinkel der Platten ändern, um eine größere Tiefe in der Fassade, wo erhöhte Schattierung erforderlich ist zu erzeugen. Zweitens stufe das Perforationsmuster nach Tageslichtanforderungen und Datenschutzbedenken für die verschiedenen Programme in der building.Step 3: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Der erste Satz von Prototypen wurde von den in der Anfangsfarmgeführt wurden inspiriert. Jeder Herstellungstest wurde verwendet, um das Lochmuster und Design der Flansche an der Seite jeder Platte, die für rigidity.Step 4 wurde verfeinern: Montageprozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung einer Abkantpresse. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Flansche integriert eine einfache Befestigung Technik, bei der zwei benachbarte Platten werden mit Hilfe einer Schraube verbunden, wodurch Verdecken der Befestigungsmuttern an der Rückseite der Paneele. Die Montage Zeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einem Gebäude facade.Step 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                                  5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                                  Designer: Reynaldo Kambey und Setareh Taghvaei Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, abwechslungsreiche Schichten, wurde von Studenten Reynaldo Kambey und Setareh Taghvaei konzipiert. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Reynaldo & Setareh ist Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Dieses Projekt wird um eine Reihe von geschichteten Räumen organisiert und unterschiedlichem Grad der Transparenz, um die inneren Programme der Schule zu artikulieren. Qualitäten der Transparenz und Offenheit betonen die kollaborative Kultur des REALM Charter School. Die Fassade wird sowohl verwendet, um diese Bedingungen der Transparenz zu modulieren und die Identität von Realm zu kommunizieren, um die umliegende Zusammenhang mit der Schule Logo in die design.Step 2 aufgenommen: Facade Design Der Umschlag-System verstärkt geschichteten Bedingungen des Gebäudes durch seine komplizierten Verkleidungssystem, das in Abschnitt variiert, um Gradienten zwischen reiner Transparenz und Opazität pure bereitzustellen. Der Bildschirm besteht aus schuppenartigen Platten, die zusammengesetzt ist und in der Nähe öffnen basierend auf Programm, natürliche Bedürfnisse, und der Privatsphäre, und aus bestimmten Blickwinkeln, es fast entmaterialisiert. Die Variation der Platten wurde durch Analyse der Programme zum Aufbau und Solar exposure.Step 3 bestimmt: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Das Konzept, das in der Anfangsfarm Projekt vorgeschlagen wurde integriert betreibbar Platten, die an Ort und Stelle zu drehen konnte, um Sichtwinkeln und Luftstrom durch die Fassade zu modulieren. Obwohl die Idee der Bedienbarkeit wurde zurückgelassen, das Konzept der unterschiedlichen Drehwinkel der Panels wurde der primäre Treiber für die anschließende Prototypenentwicklung und Forschung. Die Panel-Design von scharfe Geometrie zu einem einfachen Modul, das in Form abgerundet ist und erzeugt eine viel weichere Wirkung quer durch das Gebäude entwickelt, mit einer großen Anzahl von Falten. Schritt 4: Montage-Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung einer Abkantpresse. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Montage Zeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einem Gebäude facade.Step 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                                    17 Schritt:Schritt 1: Sie benötigen: Schritt 2: Design Concept & Parameter Schritt 3: Konzeptskizzen, Phase 1 Schritt 4: Konzeptskizzen, Phase 2 Schritt 5: Konzeptskizzen, Phase 3 Schritt 6: Mechanical Design Schritt 7: Wasserstrahlschneiden The Base & Top Plates Schritt 8: Plasmaschneiden Schritt 9: Welding & Mechanische Montage Schritt 10: In-Shop Assembly & Test Schritt 11: Rundgriff Schritt 12: Holz Bänke Schritt 13: Prepping für Farben Schritt 14: Gemälde Schritt 15: Ribbons! Schritt 16: Montage vor Ort Schritt 17: Interaktion

                                    Alle 10 Artikel anzeigen Dies war ein Gemeinschaftskunstwerk von der Flux Foundation , in Oakland, CA. Carousel ist eine interaktive, kollaborative Installation für 2014 Project Zero Perspectives Conference am Lick Wilmerding High School. Inspiriert durch die gemeinsame Erfahrung und das Wunder der Schwenkfahrten der Kindheit Karneval, Karussell verwendet einfache Materialien, eine starke Farbpalette und spielerische Interaktion zu einer immersiven Umgebung zu schaffen. In diesem Raum, die Teilnehmer tragen zu einer kumulativen visuelle Erfahrung, reflektieren Inspiration aus der Konferenz, und sich gegenseitig im Gespräch. Das Design war ein großer Erfolg und wir wurden gebeten, es länger als erwartet zu halten für zwei Wochen. Es wird derzeit wiederholt, und für die nächste Enthüllung an beiden Coachella oder Burningman 2015.Step 1 neu gestaltet: Sie benötigen: Eine große Gruppe von talentierten Menschen mit einem gemeinsamen Begeisterung für das Lernen & Unterricht eine Vision viel größer als eine Person einen Studioraum in American Steel Studios in West Oakland, CA Der Zugriff auf Fertigungsanlagen und eine CNC-Plasma cutterStep 2: Design Concept & Parameter Büroflächen Flux Foundation ist in einem Transportbehälter befindet, und wir hatten viele Spät- Brainstorming-Sitzungen. Das Design entwickelte sich viel mehr, als wir erwartet hatten, aber ihr ist, was wir mit gestartet. Unsere Parameter: • Interaktive und kollaborative • Das Engagement an Erzieher konzentrierte sich auf machen, basteln und Design Thinking • Hand Montage vor Ort - keine schwere Ausrüstung • Entwurf, bauen und installieren in 3-4 Wochen • Budget von € 12,000Step 3: Konzeptskizzen, Phase 1 Wir Brainstorming, und wir kamen mit ein paar Ideen: Kumulative Seherlebnis Ribbon - vielleicht Magneten am Ende etwas, das ein Gesichtsfeld Colorful einen Raum, der ist 20 "im Durchmesser erstellen Anker, die wir zum Aufbau einer Umgebung verwenden, die den Anker, um einen Raum mit Sitz Farbe erstellen erstellen erstellen schafft Codierung basierend auf Typ Lehrer und Kunst zu machen das Stück, was die Teilnehmer wollen miteinander Multi-Layering-Rundanker mit Waffen erreichen auf einem Track teilen Tritte Personen erlauben, die Bänder, wo sie möchten Experience befestigen ist, dass das Stück ist cumluative - dick und voller Inhalt - Was Anwender lernen jeden Tag? Vielleicht jeden Tag eine andere Farbe Uns gefiel die Idee, eine Frage, beim Check-in, eine Frage zu Mittag, eine Frage am Ende des day.Step 4: Konzept Skizzen, Phase 2 Hier ist eine kurze Skizze von einem unserer Architekten. Dieser entwickelte sich wie unsere Idee kam together.Step 5: Konzept Skizzen, Phase 3 Einmal hatten wir eine Vorstellung von der allgemeinen Form, war es Zeit für die Erstellung des details.Step 6: Mechanical Design Mechanische Konstruktion wurde in Solidworks durch getan Will Buchanan , und das Design schon ein paar Mal geändert. Die Zwickel wurden entwickelt, um Last zu tragen und gleichzeitig dient eine dekorative Funktion, so dass wir mit verschiedenen Formen experimentiert. Falten wurden entwickelt, um mit einem Zapfenloch und Zapfen Aufbautechnik montiert werden. Es ist wichtig, die Toleranzen Ihrer CNC-Maschine zu berücksichtigen bei der Gestaltung zu nehmen, und Toleranzstapel machte die physische Montage schwieriger als auf einem Computerbildschirm. Schritt 7: Wasserstrahlschneiden The Base & Top Plates Sowohl die obere und die Grundplatten (die kritischen strukturellen Aspekte) wurden bei Instructables Pier 9 Werkstatt von 1 / 2in Stahlplatte unter Verwendung eines Omax Waterjet geschnitten. Das Video befestigt ist nur für die Show: in der Regel wird die Platte unter Wasser, damit das Wasser nicht überall spritzen. Dank Instructables: Sie dieses Projekt möglich gemacht Schritt 8: Plasmaschneiden Der Rest der Stahl wurde auf einer CNC-Plasmaschneider in einem örtlichen Geschäft in American Steel geschnitten. Leider nein pictures.Step 9: Welding & Mechanische Montage Alle 34 Artikel anzeigen Die Versammlung ging reibungslos zusammen insgesamt, da die Platten wurden von den Zapfenloch und Zapfenverbindungen ausgerichtet sind. Flux ist das Glück, das talentierte fabricator Sterling Stubblefield, mit den strukturellen Schweißungen zu helfen. Der Kern des Stücks ist ein 4.3-Tonnen-LKW-Hub. Nach der Einnahme der Lochbild-Messungen in der Solidworks-Modell verwendet wurde, um die Platten um die Mittelachse ausgerichtet zu halten. Sobald die Bolzenlöcher wurden in die Strukturstahlplatte geschnitten, perfekt ausgerichtet alles. Schritt 10: In-Shop Assembly & Test Schritt 11: Rundgriff Thwen war federführend an der Handgriff mit mehreren Abschnitten des gebogenen Rohr verschweißt. Der Griff Tropfen über dem Rohr und reattaches von unten, wenn die Nabe ist an Ort und Stelle auf dem top.Step 12: Holz Bänke Flux hat ein talentiertes Team von Zimmerleuten und Vertragspartner, die die Basis zusammen. Jede der sechs Kreissegmente gleitet in und out für einfache Montage vor Ort. Die Bank ein Platz zum Entspannen und tauchen Sie den Teilnehmer in der sculpture.Step 13: Prepping für Farben Eine gründliche Reinigung mit Simple Green und Schrott t-shirts ist notwendig, jede Farbe stick.Step 14 haben: Gemälde Das ganze Stück wurde in weiße Grundierung aufgetragen. Es diente dazu, stark visuellen Kontrast zu den Bändern sowie geben bereiten uns für die nächste Iteration der Carousel.Step 15: Auszeichnungen! Schritt 16: Montage vor Ort Da wir dies bis einmal in den Laden gesetzt hatte, wird die Installation ging ganz glatt, mit ein paar Hände und zwei ladders.Step 17: Interaktion Alle 16 Artikel anzeigen Das Stück war ein großer Hit, und wir wurden gebeten, es zu verlassen für zwei Wochen. Konferenzteilnehmer wurden gebeten, ihre Gedanken auf der Konferenz täglich notieren, und die Bänder bevölkert die Skulptur.

                                      6 Schritt:Schritt 1: Materialien Prep: Holz Schritt 2: Materialvorbereitung: Stahl Schritt 3: Schweißen der Rahmen Schritt 4: Pulverbeschichtung Schritt 5: Montage Schritt 6: Viel Spaß!

                                      Als wir in unser neues unmöblierte Wohnung bewegen, suchten wir nach Möbeln, die wäre billig, leicht zu bewegen, und freuen ausgezeichnet mit dem Raum. Nach Trolling rund Craigslist und der Suche nach einer schrägen Mischmasch aus bunten Hand-me-downs, bis warfen wir unsere Hände, rollte die Ärmel hoch und ging in TechShop unsere eigene individuelle Möbel Handwerk. Dies ist so ein Stück: ein robustes, pulverbeschichtetes Stahl Schreibtisch, die große für Ihren Computer oder Ihr Büro zu Hause arbeitet! Gefällt Ihnen dieses Instructable? Wir haben es bei TechShop ! Vergessen Sie nicht, mit uns, ihm zu folgen Lieblings, und prüfen Sie uns auf Facebook ! Benötigte Zeit: ~ 3 Stunden (plus ca. 30 Minuten / Tag für 2 Tage zum Lackieren) Materialien: (Gesamtkosten: ca. € 70) 3/4 "Sperrholz geschliffen, 24" x36 "24ft. 3/4" 16 GA. Vierkant-Stahlrohr (siehe HIER , Part # T13416) Klar Glanz PU-Lack P80 Körnung Schleifpapier schwarze Pulverbeschichtung (oder schwarz glänzend Sprühlack ) 6x # 1-1 August / 4 "Kreuzschlitz Schrauben truss Benzin und einem Lappen für Holzbehandlung Plastic Drop Tuch , um aufzuholen Lack tropft Aceton und einem Lappen für Metallreinigung. Packung mit Schaumbürsten Simple Green oder andere Reinigungsmittel, um Öl aus dem Stahl zu entfernen Werkzeuge: Kalte Gehrungssäge oder horizontal Bandsäge MIG (oder WIG) Schweißgerät plus Füllstoff, Klemmen, Zubehör und Schutzausrüstung Sandstrahlpulverbeschichtung gun, und eine Pulverofen Kreuzschlitzschraubendreher Bohrmaschine mit 3/16 "Metall Bohrer ein Wasserhahn und Tasse Wasser Hand grinderStep 1: Werkstoffe Prep: Holz Um eine schöne, glänzende Oberfläche für unser Holz bekommen, werden wir uns mit einigen Hochglanz-Polyurethan, unsere Tischoberfläche zu versiegeln. Das dauert ein paar Tage richtig zu machen, so sicher sein, dies zu früh zu beginnen. Starten Sie durch mit dem Schleifpapier und Schleif jede Oberfläche. Nach dem Schleifen, nehmen einige Benzin und einen Lappen und wischen Sie alle aus dem Schleifvorgang erzeugten Sägespäne. Lassen Sie die Geister trocken für ein paar Minuten. Nun ruhen die Tabelle auf einem gewissen Restholz oder einem Tisch und eine dünne Lackschicht mit einer Schaumbürste auf der Oberseite und Kanten. Versuchen Sie, tropft zu vermeiden und im Einklang; sollte der Lack nur genug sein, so dass das Holz wirkt etwas feucht. Warten Sie, wie auf der Dose (ca. 4 Stunden) gerichtet ist. Jetzt drehen Sie die Holz über und wenden die Ziel auf die andere Seite. Warten Sie über Nacht für die Beschichtung zu härten. Am nächsten Tag, wiederholen Sie den Vorgang - Flip das Holz über, so dass die ursprüngliche Oberfläche auf, wendet Lack; warten, Flip, gelten mehr Lack, lassen sie uns kurieren für den Tag. Weiter zum Metall Schritt 2: Materialvorbereitung: Stahl Bevor wir anfangen Schweißen und Pulverbeschichtung, müssen wir unsere Stahl indem es auf die richtige Größe, ein paar Löcher bohren und die weg startet die schwarze Beschichtung, dass sie Schiffe mit vorzubereiten. Nehmen Sie einen alten Lappen und etwas Aceton und reiben sich die Stahlteile, die Sie erhalten, loszuwerden, einige der Öl und Fett zu bekommen. Jetzt mit Ihrem Handy Dandy Kaltsäge oder horizontal Bandsäge, um den Stahl in folgenden Längen und Mengen schneiden: Länge (in) Qty Zweck 28.25 4 Vertikalstützen 22,5 4 Boden der Beine und Top-Links / Rechts-Horizontalträger 34,5 2 Hinteren oberen und unteren horizontalen Stütz Als nächstes werfen die Teile in Ihrem Sandstrahlkabine und machen glatt Pässe entlang der Stahl so dass alle von der schwarzen Beschichtung entfernt wird. Sie sollten am Ende mit einer matten Oberfläche, die Licht in der Farbe grau und leicht rau aussehende ist. Jetzt zum lustigen Teil - Schweiß Schritt 3: Schweißen der Rahmen Während des gesamten Schweißprozesses, hilft es, einen anderen Menschen um sich zu haben, um out-of-Platz Schweißnähte zu erkennen und helfen, sichere Teile, um Ihre Schweißtisch. So stellen Sie sicher, dass Sie alle haben die richtige Bekleidung (schwere Handschuhe, Jacke und Schweißmaske, etc.), bevor Sie beginnen. Wir werden zuerst die Seiten des Rahmens Schweißen, dann zusammen mit den beiden 34,5 "horizontal verbindenden Stücke. Zuerst nehmen zwei 22,5 "und zwei 28.25" Profile aus Stahl und ordnen sie flach auf dem Arbeitstisch in eine rechteckige Form. Die Stirnflächen der Abschnitte 22.5 "Längen sollte bündig an die Seiten der 28,25 sein." Mit anderen Worten: Sie sollten in der Lage, den ganzen Weg durch den 28.25 zu sehen sein "Abschnitten, aber beide Seiten der 22,5" Abschnitte sollten verschlossen werden. Verwenden Sie Ihre MIG- oder TIG-Schweißgerät mit den entsprechenden Schweißeinstellungen (wir MIG bei 18V und 220 Vorschubgeschwindigkeit), um jedes der Gelenke zusammen auf der oberen Fläche zu verschweißen. Wir fanden, es ist ratsam, mit einem Schweiß pro Anfangen und kommen dann zurück, um den Rest, wenn die gesamte Struktur steht zu schweißen, wie es ist viel einfacher, eine Schweißnaht als viele brechen, wenn Sie einen Fehler machen. Diesen Teil beiseite, dann machen Sie eine weitere Seite mit dem Rest der 22,5 "und 28.25" Lager. Nachdem Sie nun die beiden Seiten haben, zu klemmen sowohl vertikal mit einem ihrer 22.5 "Abschnitte flach auf die Arbeitsfläche. Stellen Sie das 34,5" Stück, so dass es bündig an einer Ecke an der Basis einer jeden Seitenstück ist, und schweißen Sie sie einrasten . Nun lag der Rahmen auf seiner Rückseite (mit einem 34,5 "und zweit 28.25" Stücke flach auf dem Tisch) und sichern Sie die zweite 34,5 "Stück rund 6" von der gegenüberliegenden Seite der ersten 34,5 "Stück. Jetzt gehen um und beenden Sie Ihren Schweißnähten. Achten Sie auf die Ober- und Unterseite des Rahmens unverschweißten in diesen Orten zu verlassen, als eine Schweißnaht würde die Tabelle aus dem Gleichgewicht bringen. Nehmen Sie Ihre Bohrmaschine und 3/16 "Bit und bohren Sie zwei Löcher - 2" von jedem Ende - auf jedem der oberen horizontalen Segmente. Diese werden verwendet, um das Holz zu der Oberseite der Stahlrahmen zu befestigen. Vielleicht wollen Sie auch auf ein paar Löcher in Richtung der Oberseite der Beine, bevor Sie bohren Pulverbeschichtung nur, wenn Sie etwas zu Ihrem Schreibtisch in der Zukunft bereitstellen möchten. Geben Sie Ihrem Bohrlöcher eine schnelle einmal über den Handschleifer, um alle Ecken und Kanten und Grate zu entfernen. Nehmen Sie eine Minute, um Ihren Werk zu bewundern, dann gehen Sie zum nächsten Schritt, um Pulver coating.Step 4 beginnen: Pulverbeschichtung Hinweis: Wenn Sie nicht über eine gute Anbindung an Pulverbeschichtung, können Sie immer noch Sprühfarbe den Stahl. Wir empfehlen dringend, Pulver, wenn Sie Zugriff darauf haben, though. Zuerst reinigen Sie das Öl und Schmutz mit der einfachen grünen oder andere Reinigungsmittel, spülen Sie es mit Wasser und lassen Sie sie an der Luft trocknen. Von nun an wollen wir das Teil so wenig wie möglich zu berühren, um eine gute Oberfläche zu gewährleisten. Auch vorzuwärmen Ihren Backofen zu diesem Zeitpunkt auf die Temperatur an der Pulverbeschichtung sowie rund 50 ° F um den Wärmeverlust zu berücksichtigen, wenn Sie die Tür öffnen. Nehmen Sie Ihren Trockengestell in die Pulverkabine, legte das Erdungsband oder Draht auf, und ermöglichen Ihrem Pulverpistole. Machen Sie Licht geht an allen Seiten des Rahmens ... das ist mehr eine Kunst als eine Wissenschaft, so verwenden Sie am besten Urteil, um die Beschichtung zu bestimmen, die Sie wollen. Zu viel Willen Blase und führen; zu wenig wird der Stahl unterhalb zeigen. Pop Ihren Teil in den Ofen für die Aushärtung Zyklus - wir waren mit 350 ° F für 20 Minuten, aber auch hier zu lesen Pulver kann für die beste Temperatur und Dauer. Wenn alles gut geht, sollten Sie Ihre Teil herausspringt locker und schön! Abkühlen lassen auf unter 100 ° F, dann machen Sie sich bereit, um die ganze thing.Step 5 montieren: Montage Legen Sie Ihre lackiertem Holz Tischoberfläche auf eine saubere, weiche Oberfläche mit die beste Seite nach unten. Nehmen Sie sich pulverbeschichtet Metallrahmen, schalten Sie es auf den Kopf, wie gut und positionieren Sie es über das Holz. Es sollte eine Überlappung von 1/2 "oder so an den Seiten und der Vorderseite der Tischoberfläche ist, aber die Rückseite bündig sein. Verwenden Sie Ihre Schraubenzieher und Antriebsfachwerk Schrauben durch jede der sechs vorgebohrten Löcher und in den Wald. Drehen Sie sie um, und du bist fertig Schritt 6: Viel Spaß! Es war zwar nicht der einfachste Weg, um unsere Wohnung zu erbringen, war es mit Abstand die unterhaltsame Art und Weise zu tun. Da hatten wir eine ganze Wohnung zu tun, bauten wir sechs dieser Schreibtische und nutzen sie für die Projektflächen, Computer-Schreibtische und sogar Küchentisch Platz! Wir haben viele mehr aufregenden neuen Inhalte auf dem Weg kam in diesem Sommer, so, wenn Sie diese Instructable genossen, vergessen Sie nicht, um die Lieblings es und folgen Sie uns auf Facebook ... und wenn Sie einen Schalter Ihrer eigenen zu bauen, würden wir gerne davon hören.

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