4 Schritt:Schritt 1: Vorlage Schritt 2: Schneiden Sie die Stücke Schritt 3: Kleber Schritt 4: Fertig-Chair

    In diesem instructable ich zeigen, wie ein Karton Stuhl zu machen. Dies wird aus meinem Buch, Erstaunlich Rubber Band Autos (der Stuhl ist eigentlich ein Sitz in einer lebensgroßen Gummiband betriebenen Karton Auto) gemacht. Wenn Sie Karton, Klebstoff und Geduld haben, können Sie einen stabilen (und gut aussehen, wenn Sie irgendeine künstlerische Fähigkeit haben) Stuhl, der für years.Step 1 letzten Willen zu machen: Template Ich habe eine Vorlage zur Verfügung gestellt, aber Sie können Ihre eigenen zu machen, wenn Sie kreativ werden möchten. Denken Sie daran, dass Sie zu schneiden 76 dieser Stücke (mehr, wenn Sie eine große hintere haben) .Schritt 2: Schneiden Sie die Stücke Die Stücke sollten wie die Vorlage schauen. Am besten ist es, um die Kürzungen zu drehen - was bedeutet das "Korn" der Pappe sollte mit jedem anderen Stück (Riffelung "up" auf Briefstück Nummer eins auf Stück Nummer zwei auf Platz drei abgewechselt werden, "rechts", "oben", " rechts "auf vier, etc.). Wenn Sie nicht über eine Menge riesiger Stücke Pappe, können Sie kleinere Fetzen zu verwenden; nur sicher sein, um die Kürzungen auf benachbarten Stücke überlappen (wie in der "a" "b" "c" Foto above.Step 3 angegeben: Kleber Kleben Sie die Teile zusammen - du wirst brauchen viel glue.Step 4: Abgeschlossene Chair (Wie jede feine Möbel) halten sie trocken und sie wird Ihnen gut - ich habe zwei davon rund hatte seit über vier Jahren.$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      12 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Löten Sie die Überschriften Schritt 3: Fügen Sie Ihren Widerstände Schritt 4: Hinzufügen des Kondensators Schritt 5: Hinzufügen der Drähte Schritt 6: Schließen Sie die Drähte an den Berührungspunkten Schritt 7: Überprüfen Sie Ihre Arbeit und montieren Sie den Schirm Schritt 8: Legen Sie die Skizze auf dem Arduino Schritt 9: Exploring und Spaß haben Schritt 10: Optimieren Sie die Skizze Schritt 11: Hack den Stuhl Schritt 12: Halten Sie spielen und Spaß haben

      Der Zweck der musikalischen Stuhl war, Musik zu machen, wenn Menschen einander berühren, wie die Hand in Hand oder Küssen. Einem früheren Projekt Basierend off, beschloss ich, die musikalische Bank-Projekt neu zu erstellen, mit einem Stuhl statt. Schritt 1: Materialien Stückliste: Arduino USB (jede Art funktionieren wird) € 24.95Sparkfun Musical Instrument Schild € 29.95Arduino Stackable Header-Kit 1,50 € Zwei 1k Ohm Widerstände 0,25 € One 39k Ohm Widerstand (Sie können ein 47k Widerstand dieses Sets verwenden, wenn Sie nicht finden können, ein 39k ) 7,95 € One 0,1 uF Kondensator 0,25 € Solide Kerndraht (rot, schwarz und weiß optional Farbauswahl) Stranded wireTwo Touch Pads (Sie können Fetzen von Kupfer oder Messing, Kupferrohre oder andere leitende Gegenstände verwenden) DC-Stromversorgung 9 -12 V € 5.95Speakers oder Kopfhörer mit ⅛ "Stereobuchse Bank oder Stuhl Werkzeuge: Lötkolben (wir wie dieses von Weller) SolderWire stripperWire cutterSafety Brille ein Computer mit Arduino Software geladen Hier sind einige hilfreiche Internetseiten: http://arduino.cc/en/Main/Software https://www.sparkfun.com/products/10587 http://www.instructables.com/id/Make-a-Musical-Bench-1/?ALLSTEPS Schritt 2: Löten Sie die Überschriften Löten Sie den Header mit der Hauptplatine. Die Stifte der Kopfeinsatz in die runden Löcher an der Seite des Schildes. Stellen Sie sicher, Stifte nach unten und zeigt weg von der Seite des Schildes mit den Komponenten auf it.Then Flip den Schirm und löten jeden Stift, um das runde Loch. Achten Sie darauf, die Stifte straight.Step 3: Fügen Sie Ihren Widerstände Platzieren Sie die Musik Schild rechten Seite nach oben, wo der Text ist Ihnen zugewandt. Legen Sie die drei Widerstände nebeneinander im Zentrum des Prototyps Bereich der Musikinstrument-Schild. Setzen Sie den 39k-Widerstand auf der linken Seite. Legen Sie eine der 1k Widerstände in der Mitte und das letzte 1k Widerstand auf der rechten Seite, am nächsten zu der Audio jack.Flip das Board über und löten jedes Bein. Warten auch auf die Enden der legs.Step 4 Snip: Fügen Sie den Kondensator Klappen Sie den Schirm immer wieder. Setzen Sie den Kondensator über den Widerständen, nur auf der Oberseite der beiden 1K Widerstände. Klappen Sie den Schirm nach hinten, und löten Sie den Kondensator ab. Dazu wird ein Schenkel des Kondensators mit dem benachbarten Ende des 1K-Widerstand, der in der Mitte befindet. Löt der andere Schenkel des Kondensators mit dem benachbarten Ende des 1K-Widerstand auf der right.Step 5: Hinzufügen der Drähte Jetzt werden drei Drähte an den Vorstand hinzuzufügen. Um sie leicht identifizierbar zu halten Sie können unterschiedliche Farben zu verwenden, aber Sie müssen nicht. Schneiden Sie ein Stück festen Kerndraht 2 "lang und Streifen an beiden Enden. Stecken Sie ein Ende in Pension direkt neben dem Kondensator und direkt über dem Widerstand, auf der linken Seite. Flip über das Brett und Lot, die an Ort und Stelle zu beenden. Bück dich das Bein des Widerstands und löten sie auf den Draht. Drehen Sie die Platine wieder nach vorne und das andere Ende in den Header Buchse mit "AREF" (es ist auf der unteren linken Seite des Schildes). Schneiden Sie ein Stück festen Kerndraht 2 "lang und Streifen an beiden Enden über 3/8". Stecken Sie ein Ende in die Platine gerade über dem Kondensator / 1K Widerstand liegt den ganzen Weg auf der rechten Kreuzung. Flip über das Brett und und löten Sie das Ende an seinen Platz. Einen gelötet an die benachbarte (auf der rechten Seite) verbunden sind, den Kondensator / 1K Widerstand Kreuzung. Drehen Sie die Platine wieder auf der Vorderseite und das andere Ende des Drahtes in den Header Buchse mit "GND" (rechts oben "AREF"). Schneiden Sie ein Stück festen Kerndraht 3 "lang und Streifen an beiden Enden über 3/8". Stecken Sie ein in die Platine gerade über dem Kondensator / mittleren Widerstand Kreuzung über Drehen Sie die Platine löten und das Ende des Drahtes an Ort und Stelle. Flip über das Brett und Stecken Sie das andere Ende des Drahtes in den Header Buchse mit "A0" (auf der Mitte der rechten Seite der Abschirmung). Das Gesamtprodukt sollte in etwa so aussehen this.Step 6: Schließen Sie die Drähte an den Berührungspunkten Schneiden Sie zwei Stücke der Litze, solange Sie benötigen, um aus dem Schirm, wo Sie die Touch-Pads gehen wollen erreichen. Strip zurück 1/4 "auf der einen und legen Sie direkt unter 1K Widerstand auf der rechten Seite. Flip über das Brett. Löten Sie den Draht an Ort und Stelle und machen eine Lötverbindung an das Bein. Gehen Sie auf der Vorderseite der Platine. Streifen zurück 1 / 4 "auf der anderen Draht und stecke gerade unter 1K Widerstand, das ist in der Mitte. Drehen Sie die Platine über. Löten Sie den Draht an Ort und Stelle und machen eine Lötverbindung mit dem Widerstand (der eine in der Mitte) und der andere Widerstand Kreuzung (auf der linken Seite). Nun müssen Sie die anderen Enden der Drähte, um Ihre Metall Touch-Pads zu verbinden. Wir gelötet ihnen aber Sie können auch Schrauben, Krokodilklemme Leitungen oder über Methode, die Sie wünschen zu verwenden. Sie können mit verschiedenen Materialien und Größen Touchpads mit Krokodilklemmen vor dem Löten der Leitungen zu experimentieren. Ich habe ein Blatt aus Messing metal.Step 7: Überprüfen Sie Ihre Arbeit und montieren Sie den Schirm Überprüfen Sie Ihre Arbeit und Sie können snip off die hervorstehenden Beinen. Dann können Sie den Schirm auf die Arduino montieren, indem Sie die Stapelkopfstifte in die Arduino Kopfball-Buchsen. Es kann mehr Header-Buchsen auf der Arduino als auf dem Schild sein, aber es ist in Ordnung. Diese Buchsen werden nicht verwendet werden, und wenn Sie genau hinsehen, werden Sie sehen, dass, aufgrund der Lücken zwischen Kopf- und es gibt nur einen Weg, um es glatt anschließen, ohne zu verbiegen keine Stifte. Vergewissern Sie sich, dass der USB-Anschluss auf der Arduino nicht Kurzschließen an der Unterseite des Schildes. Wenn ja, müssen Sie eventuell etwas Klebeband in between.Step 8 gesetzt: Laden Sie die Skizze auf dem Arduino Stecken Sie den USB in den Computer ein und laden Sie die SingingSnack Skizze auf, um Ihre Arduino. Wenn Sie Hilfe benötigen Sie auf der Führung auf der Arduino Hause pageStep 9: Erforschung und Spaß haben Stecken Sie Ihre Kopfhörer, Ohrhörer oder Aktivlautsprecher in die Audio-Buchse auf dem Schild. Berühren Sie die beiden Pads und erkunden, wie verschiedene Arten von Touch-Karten auf verschiedenen Noten. Wenn Sie eine der Touch-Pads halten und die andere können Sie Musik, indem Sie die Finger zu machen, etc. Schritt 10 ein Freund hält: Tweak die Skizze Wenn Sie auf der Arduino in der Skizze zu gehen gibt es ein paar Variablen, die Spaß zu spielen sind. Wir haben beschriftet, welche Variablen sind die Kesselflicker-Lage, und die, die sind wahrscheinlich besser in Ruhe gelassen (es sei denn Sie ein Arduino-Master sind). Hier sind einige hilfreiche Tipps: http: //www.instructables.com/id/Make-a-Musical-Ben ... #define SIXTEENTH_NOTE_MS (100) - Diese Zahl ändert sich die Fülle und Dichte der Arpeggio (eine Reihe von Notizen in Reihenfolge wiedergegeben). Wir haben beschlossen, das Arpeggio zu verwenden, um die Klang amore "Musical" #define SENSOR_HYSTERESIS (10) - Diese Variable definiert, wie empfindlich das Gerät auf Änderungen jn Widerstand. Wir gewählte dies auf 4, um einen vollen Klang zu erhalten (obwohl es auch mehr "Rauschen" im System zu erzeugen). #define LOWEST_NOTE (48) #define HIGHEST_NOTE (96) - diese beiden Variable steuert der Bereich in Notizen, die zwar den höchsten und niedrigsten Noten gespielt werden können, sind in der Regel nicht verwendet. #define MY_INSTRUMENT (0) - es ist zum "Grand Piano" Instrumentarium aber es macht Spaß zu spielen, um mit den Zahlen (es geht bis zu 127, einige interessante Sounds und sogar perkussive Effekte) .Sie können auch die Lautstärke zu ändern und " Strike Force "hier, wenn Sie Ihre Kopfhörer nicht über Volumen control.Step 11: Hack den Stuhl Es gibt viele Möglichkeiten, dies zu nähern, aber hier sind die Schritte, die ich verwendet. Entweder haben Sie die Arduino auf die Bank montieren oder bei einem Feld, um die Arduino und Lautsprecher zu halten. Ich angebracht Mine direkt unter dem Stuhl. Von dort legte ich zwei Stücke von Messing (oder einem anderen leitenden Material auf Teile der Armlehne). * Ich habe Superkleber, um die beiden Metallteile zu montieren. Jedoch kann Löten auch eine Option. Dann lief ich zwei separate Leitungen neben dem Stuhl (so dass sie nicht sichtbar) verbunden und sie an meine Berührungspunkte aus dem Schild. Schritt 12: Halten Sie spielen und Spaß haben Nun, da Sie fertig sind, können Sie mit dem Stuhl und Menschen, um coole und einzigartige Sounds zu experimentieren.

        6 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Beurteilung der Schäden und Kleber Schritt 3: Drill Schritt 4: Kleber Schritt 5: Drill und Leim wieder Schritt 6: Fügen Sie weitere Heringe und Finish

        Das ist ein Stuhl in einer Schule, wo ich einige Klassen zu nehmen. Irgendwie haben sie es geschafft, es zu brechen. Also das ist, wie ich fest Ich hoffe, dass es hilfreich ist, ob alle Ihre Pech sollte man brechen. finden Sie fanden diese interessant, hilfreich oder angenehm bitte für it.Step 1 Stimme: Materialien Bohrer 1/2 Zoll Paddel Bit 1/2 Zoll Holzdübel Leim Maler tape Federklemmen Hobby backsaw Tasche knifeStep 2: Beurteilung der Schäden und Kleber Beurteilen Sie den Schaden und gelten Holzleim auf der gestrichelten Bereich, Klemme und Band so, dass sie nicht move.Step 3: Drill Stellen Sie sicher, dass Sie Maler-Band umwickelt ganze Gebiet, das Sie sind gehen zu bohren. Wenn Sie langsam durch den Malern zu bohren kleben sollte das Holz Chipping outstep 4 zu halten: Kleber Whittle nach unten zum Ende des Dübels und gelten Holzleim. Schieben Sie den Stift in dem Loch und lassen Sie es sich und trocken. Haben Sie ein Hobby wieder sah und schneiden Sie vorsichtig das überschüssige off.Step 5: Drill und Leim wieder Ich beschloss, dass dieser Stuhl brauchte ein wenig mehr Unterstützung als nur den ersten Zapfen, die ich in. Dieses Mal habe ich auf diesem Stuhl gebohrt in einem anderen Stück des Rahmens, in dem vorderen Stütz des Rahmens Dieses Stück wird durch Polsterung bedeckt. Ich bohrte in ungefähr drei Zoll durch ein Stück Maler Klebeband. Klappen Sie den Stuhl über den ganzen Sägemehl aus dem Loch zu bekommen, setzen Kleber in das Loch und auf der Stange gab pug in das Loch. Warten Sie auf den Leim trocknen und verwenden Sie das Hobby wieder sah zu schneiden Sie die überschüssige dowelStep 6: Fügen Sie mehr Heringe und Finish Für diese bestimmte Stuhl habe ich beschlossen, dass ich brauchte, um einen dritten Zapfen in. Wenn Sie wollen oder müssen, tun dies nur wiederholen Sie die Schritte 3 und 4. Entfernen Sie die Maler Klebeband Sand es ein wenig, legte Finish auf den Zapfen, so dass sie zu mischen, und halten whoeve den Stuhl aus dem Sitzen in es brach.

          6 Schritt:Schritt 1: MATERIAL Schritt 2: START Schritt 3: Markieren Sie die BUCKET Schritt 4: Die Füße Schritt 5: TIME TO alle zusammen Schritt 6: BACK BUCKET

          Ich empfehle dieses Stuhl für Kinder unter 6 Jahre alt, wegen die Größe der Stuhl wäre es unangenehm für größere kids.Step 1: MATERIAL Sie können bei Ihnen zu Hause die meisten der Materialien zu finden (oder in einem Spielzeug-Shop) 1) Eine saubere 5 Gallonen Plastikeimer 2) Ein Kunststoff fliegende Ring 3) Ein Kunststoff-Flugscheibe 4) Ein Stück Holz von 1 Zoll, wo Sie den Boden des Eimers ziehen 5) Ein kleines Bad Spielzeug Eimer (wenn Mangel) 6) Ein Holzbesenstiel 7) 4 (vier) Metallquadraten etwa 4 Zoll 8) 8 (acht) 1 inch Schrauben 9) 4 (vier) 1 1/2 Zoll-Schrauben 10) 1 oder 2 Sandpapier für Holz 11) Pappe oder Papierbögen 12) Bleistift 13) Ein Bohrer 14) etwas, um den Eimer zu schneiden (ich habe heiße Messer) 15) Scheren 16) PaintStep 2: START Sobald Sie die Materialien der erste Schritt ist, um die Größe oder den Anteil der Schaufel zu nehmen. 1) Bedecken Sie den Körper der Schaufel mit einem weißen Karton unter dem Metallgriff und an der Unterseite 2) Markieren Sie die unten in den Karton als Leitfaden, wie hoch wird die Rückenlehne des Stuhls sein 3) Markieren Sie den Umfang Sie den Rücken des Stuhls wird abdecken wollen. 4) Beenden Sie den Karton und zeichnen Sie das gewünschte Design Rücken des Stuhls muss, in der Mitte falten für Symmetrie und schneiden Sie das Muster Schritt 3: MARK den Eimer Alle 7 Artikel anzeigen Verwenden Sie den Karton Muster, um das Design des Stuhls in den Eimer zu ziehen. Denken Sie daran, den Boden des Eimers ist die Sit. dann schneiden Sie den Eimer mit der Linie, seien Sie vorsichtig. Nach dem Schneiden verwenden Sie den Schleifpapier für die Herstellung glätten Sie die Kanten des bucketStep 4: Stellen Sie die Füße Alle 7 Artikel anzeigen 1) Verwenden Sie den Boden des Eimers, eine Leitlinie auf dem Holz zu markieren und dann schneiden Sie den Kreis. Und schneiden Sie den Besen in vier Stücke 2) Markieren Sie das Holz Kreis wie in Bild und machen vier Löcher für die Stöcke achten Sie darauf, nicht alle durch den Wald zu gehen. 3) Verwenden Sie die Metall-Plätze und verwenden Sie die 1-Zoll-Schrauben, um die Stöcke gesetzt verwenden Sie das Sandpapier, um glatte Kanten machen (Die Metall Quadrate sind 90 °, für die Herstellung einer größeren Winkel möglich traf sie mit einem Hammer, bis sie den Winkel gewünscht haben. Dies Stuhl nutzt einen Winkel etwa 100 °) Schritt 5: TIME TO alle zusammen Verwenden Sie das Bild als Leitfaden. 1) Die Füße am Boden, dann wird die Schnitt Eimer, dann wird die Flugring und die fliegende Scheibe an der Spitze. 2) Stellen Sie die Löcher für die 1 1/2 Zoll Schrauben wie in zweiten imageStep 6: BACK BUCKET Alle 12 Artikel anzeigen Dies ist optional, können Sie das Bad Spielzeug Eimer an der Rückseite der Sitz fügen mit einigen Schrauben oder unter Verwendung von Silizium oder ein Spezialkleber für Plastik. Ich habe zwei Schrauben mit Schraubverschluss oder Gewinde (was Namen hat) An dieser Stelle können Sie den Stuhl zu malen und dann montieren Sie die Stücke zusammen, oder Sie können alle Teile (einschließlich Rückeneimer) am Ende setzen und malen den Vorsitz. warten Sie, bis Farbe trocken und da haben Sie, einen kleinen Stuhl für Ihre Kinder.

            4 Schritt:Schritt 1: Prepping den Stuhl Schritt 2: Das Einpflanzen Schritt 3: Optional Schritt - so Moos, erwachsen zu Stuhlbeine Schritt 4: Ta da

            Es gibt einen Bereich unter meinem Deck, viel Sonne und so war es nackte Schmutz für eine lange Zeit nicht bekommt; leider ist es das erste, was Sie sehen, wenn Sie unten kommen die Treppe hinunter in den Hof. An einer Stelle habe ich noch fern, aber ich wollte mehr, Ich habe dieses gepflanzt Stuhl als Anlaufstelle. Sie könnten die ersten Phasen des Projektes in ein Wochenende zu vervollständigen, der letzte (optional) Phase dauert länger. Dies ist meine erste Instructable, so dass ich entschuldige mich im Voraus für alle Reithose in Protokoll .... Schritt 1: Prepping den Stuhl Der Stuhl war eine schwarze schmiedeeiserne Küchenstuhl, die ich auf Craigs Liste für € 10. Ich dachte, die schwarz war zu stark, so malte ich die ganze Stuhl, einschließlich der Schnur Sitz, mit Rustolium der Hammered Grau Sprühfarbe. Ich versprüht einen Klarlack der UV-Inhibitor über. Die Farbe kostet € 11,50 Alle anderen Lieferungen waren Dinge, die ich schon hatte, einschließlich der Anlagen. Dargestellt ist der Sprühfarbe, Moos in einer Schüssel (dazu später mehr) und die Kokos Sämling Starter Sie in das Pflanz Schritt sehen. Das Gemälde Schritt nahm die längste durch Trockenzeit zwischen den Arbeitsgängen; Ich habe es im Laufe eines Wochenendes. Schritt 2: Das Einpflanzen Der nächste Schritt war recht einfach, und ich hatte alle Materialien zur Hand. Ich nahm Kokosfaser Sämling Starter und ordnete sie auf der Sitzfläche des Stuhls. Dann gestapelt I eine Mischung aus Kompost und Schmutz auf und um die Sämlings Startern. Weiter habe ich einige Sukkulenten und pflanzte sie in den Samen Starter in einem Halbkreis. Dann nahm ich ein paar Tränen Baby (Bodendecker), die in der Nähe wuchsen und legte sie auf den Schmutz um die Sukkulenten. Ich tränkte die ganze Sache mit Wurm Tee. Dieser Prozess dauerte etwas weniger als eine Stunde. Sie könnten hier aufhören und Sie werden das gleiche Aussehen wie mein erstes Bild haben, oder ... Sie sehen, warum das Moos ist in der Schüssel. Schritt 3: Optional Schritt - so Moos, erwachsen zu Stuhlbeine Dieser letzte Schritt ist optional und dauert einige Zeit, aber es ist eine nette Geste. Ich möchte Moos, erwachsen zu werden, die Stuhlbeine, um die Wirkung des Stuhls fast aus der Erde wachsen zu geben. Um das Moos Mischung machen Ich nahm Moos wächst in der Gegend. Moss aus anderen Bereichen wahrscheinlich nicht so gut, also, wenn Sie nicht über Moos in Ihrem Garten jetzt Sie vielleicht eine harte Zeit mit diesem. Zuerst schüttelte ich die meisten der Schmutz so dass ich nur mit Moos ließ. Ich mischte das Moos in einer Schüssel mit einem Teelöffel Zucker und einer Flasche Bier. Im Idealfall sollten Sie diese Mischung durch eine Mischmaschine laufen, aber ich habe nicht ein, so dass ich zerfetzt es so gut ich konnte, und legen Sie sie beiseite, um für fast 45 Minuten marinieren. Während dieser Zeit nahm ich Streifen Landschaft Stoff über die Länge der Stuhlbeine und Gewinde Landschaft Draht durch einige kleine Löcher habe ich in der Ober- und Unterseite jedes Streifens, damit ich sie an die Stuhlbeine später zu befestigen. Dann tränkte ich einen kleinen Bereich von Schmutz, wo ich weiß, Moos wird gut zu wachsen. Ich habe dann nach unten mit Bambusspieße Grill gepinnt die Streifen der Landschafts Stoff. Ich habe auch ein paar Baby Tränen an den Rändern teilweise, um Feuchtigkeit in, sondern auch, weil, wenn das Moos wird nicht das Baby Tränen wachsen zu halten. Landschaft Stoff funktioniert gut für diese, weil es hält Feuchtigkeit, legen Sie die glänzende Seite nach unten und verwenden Sie den Fuzzy-Seite für das Moos. Sobald das Moos Mischung wurde getan Marinieren, breitete ich es auf die Landschaft Stoffstreifen. Ich muss es jeden Tag oder vielleicht jeden zweiten Tag, um sie feucht zu halten Nebel. Es dauert eine Weile, Moos zu wachsen, so werde ich nicht in der Lage, es auf die Stuhlbeine für 2-3 Monate zu befestigen, aber das Moos wird viel besser mit der Begründung, es würde wachsen, wenn ich befestigt es jetzt. Eine weitere Alternative zum Bier Rezept ist eine Joghurt-Mischung hergestellt auf dieselbe Weise, einige Leute entweder hinzuzufügen oder zu ersetzen Buttermilch, und kann Maissirup für zusätzliche Stärke hinzuzufügen. Ich kann einen anderen Satz von Teststreifen zu versuchen, um zu sehen, wie die beiden Rezepte zu vergleichen, habe ich gerade keinen Joghurt zur Hand haben. Dieser Schritt dauerte ein wenig mehr als eine Stunde und neigt das Moos wird mehrere Wochen dauern. Schritt 4: Ta da Hier ist das fertige Stuhl wieder, ohne die Moosbeinkleider. Es ist ein ziemlich einfaches Projekt und eine gute Möglichkeit, verbrauchen zusätzliche Lieferungen. Ich würde sagen, dass ein Anfänger könnte leicht das Hauptprojekt zu tun. Das Moos Herstellung ist ein wenig komplizierter, aber es geht mehr um die Geduld, als Fertigkeit. Danke fürs Lesen, ich hoffe, Sie meinen Instructable Debüt genossen! Glückliche Einpflanzen.

              1 Schritt:

                1 Schritt:

                Alle 11 Artikel anzeigen Dieser Stuhl ist für TenkaizuBudokai 3. (Stool Contest in Ogaki Mini Maker 2014). 1. 3D-Druck. 2. Schneiden Sie MDF mit einer Laserschneidanlage. 3. Montieren Sie alle Teile. Material: PLA, MDF2.5mm 300 × 300mm 5sheets. Größe: W270, H340, D230 [Tools] 3D-Drucker: MakerBot Replicator 5. Laser-Schneidemaschine: Trotec Speedy 300 [Software] Rhinoceros, Grashüpfer, Python, Illustrator [Link] Hocker Wettbewerbs: http://www.facebook.com/TenkaizuBudokai f.Labo: http://f-labo.tumblr.com/

                  1 Schritt:

                  Alle 11 Artikel anzeigen Dies ist Fa "Isu" (Gesicht Stuhl) für TenkaizuBudoukai. Fa "Isu" ist zwei Sätze von Hocker. Material: MDF2.5mm 1820 × 910mm 2sheets Größe: H240 * W520 * L420 Wie macht man 0. Einen Probestück 1. Schneiden (Rote Linie schneidet) 2. Montieren [Tools] Laser-Schneidemaschine (Trotec Speedy 300) 3D-Drucker (Würfel) Software: 123D Entwurf> 123D Make> Illustrator [Link] Hocker Wettbewerbs: https://www.facebook.com/TenkaizuBudokai f.Labo: http://f-labo.tumblr.com/

                    1 Schritt:

                    Alle 10 Artikel anzeigen Dieser Hocker wie TOBIBAKO ( https:? //www.google.co.jp/search q =% E8% B7% B3% E3% 81% ... ) Material: MDF2.5mm 1820 × 910mm 2sheets [Tools] Laserschneidanlage (Trotec Speedy 300) [Software] top: 123D design> 123D Make> Illustrator bottom: Illustrator Wettbewerb: http://www.thingiverse.com/thing:162964 [Link] ... Stoo http://f-labo.tumblr.com/

                      6 Schritt:Schritt 1: Treffen der Design. Schritt 2: Daten erstellen. Schritt 3: Prozess MDF mit einer Laserschneidanlage. Schritt 4: Um zu organisieren oder zu konstruieren etwas. Schritt 5: Stellen Sie Teile mit dem 3D-Drucker. Schritt 6: Die Zusammenarbeit der 3D-Drucker und Laserschneidanlage.

                      Es ist der Entwurf, der sich allmählich verändert MDF. Von der Seite, als Blick in eine eine Bogenform geworden. Ich fixieren vier Fuß durch die Teile, die ich mit 3D printer.Step 1 gemacht: Sitzung des Design. Schritt 2: Daten erstellen. Tragen bis Schritt 3: Prozess MDF mit einer Laserschneidanlage. Schritt 4: Um zu organisieren oder zu konstruieren etwas. Schritt 5: Stellen Sie Teile mit dem 3D-Drucker. Schritt 6: Die Zusammenarbeit der 3D-Drucker und Laserschneidanlage.

                        1 Schritt:Schritt 1: Schneiden und Kleben der inneren Röhre

                        Wir haben schöne Holzböden in unserem Haus und ich möchte sicher sein, sie bleiben frei von Kratzern in den kommenden Jahren. Ich wusste, dass es einen Grund, warum ich gerettet meine alte Schläuche, ich bin nicht verrückt nach all. Ich werde schützende Füße für unsere Möbel auf zukünftige Schrammen zu verhindern. Benötigtes Werkzeug: Scissors Pen Kleber Benötigte Items: Fahrradschlauch Chair Benötigte Zeit: Etwa eine halbe Stunde Geschicklichkeit benötigt: Beginner - dies eine ziemlich einfache fix.Step 1: Schneiden und Kleben der inneren Röhre Alle 12 Artikel anzeigen Finden Sie die säumige Stück (e) von Möbeln, die Sie schützen möchten. Ich bin mit einem Stuhl, wie mein Beispiel. Schneiden Sie einen Abschnitt des Innenrohrs, das alle 4 Füße abdeckt. Setzen Sie den Stuhl über den Reifenschlauch auf dem Boden. Mit einem Stift, Spuren um die Stuhlbein. Seien Sie effizient, haben wir eine Tonne mehr Verwendungsmöglichkeiten für die übrigen Reifenschlauch. Schneiden Sie Ihre Muster, gerade innerhalb des Stiftes Marke, mit der Schere. Flip Ihrem Stuhl um und legen Sie Ihre Stücke an den Füßen dafür, dass jeder passt Ihren Vorgaben. Schneiden Sie, wie gebraucht. Kleben Sie jedes Stück Schlauch an jeden Fuß Hocker. Ich verwendete E-6000 Kleber in diesem Schritt. Klappen Sie den Stuhl über auf einer festen Oberfläche. Vielleicht möchten Sie sie auf Küchenpapier Stücke nur für den Fall festgelegt gibt es die Möglichkeit von Klebstoff austretende. Die Idee hier ist, um Ihren Fußboden zu schützen. Haha. Platzieren Sie keine schweren Gegenstände auf den Stuhl oben zu helfen, den Kleber auf den Beinen halten. Lassen Sie sich für mindestens eine Stunde für den Kleber gesetzt. Dort gehen Sie, einfach Non-Skid, No-Scratch Füße für Ihre Möbel. Es ist so einfach. Nach Abschluss dieses Projekts, dachte ich, wie cool es wäre, um eine tatsächliche Fahrradreifen für dieses Projekt verwenden? Ich werde das Projekt für einen anderen Tag zu verlassen. Zu prüfen, kann ich, dass in der Zukunft tun.

                          3 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Werkzeuge Schritt 3: Material Prep and Assembly

                          Mein Sohn hat Ergotherapie und sie wurden mit einem Bein einen Stuhl, um ihn mit seinem Selbstkontrolle helfen. Er hat hohen funktionierenden Autismus. Es scheint ihn mit seinem Fokus zu helfen. Er verwendet, um eine Menge Zeit damit verbringen, zappeln, während Hausaufgaben. Großes Werkzeug. Schritt 1: Materialien 1. Thrift Store Paar Krücken 3 € (Kindergröße für dieses Projekt) 2. 1/2 "Rohr Flansche (2, da ich 2 Stühle. Ich dachte, ich würde nie mit der anderen Krücke auf andere Weise) 3. 1/2 "Rohrgewinde an beiden Enden (Schnitt in der Hälfte für 2) 4. # 12 Holzschrauben (Ich kaufte mir ein ", sondern sollten 3/4 bekommen haben". Ich hatte auf sie los) oder Schlossschrauben. 5. # 8 Selbsthahn Blechschrauben. Oder Sie können durch bohren und verwenden Sie eine Schraube und Mutter. 6. 3/4 "Birkensperrholz. Dies ist die schöne Sachen für die Herstellung von Schränken verwendet. Jedes Stück aus stabilem Holz wäre wahrscheinlich gut funktionieren. Schritt 2: Werkzeuge 1. Klarer Polyurethan- (oder malen oder färben oder lass es einfach nicht fertig gestellt) und Pinsel 2. Säbelsäge und Hacksaw 3. Router (oder Datei). Router nicht dargestellt ist, habe ich schon gestellt hatte es weg und war zu faul, es zu nehmen wieder heraus. Sie wissen, wie sie aussehen sowieso. 4. Bohren und verschiedene Bits 5. Sand Papier Schritt 3: Material Prep and Assembly Alle 8 Artikel anzeigen 1. Bohren Sie die Nieten in den Krücken. Dies ermöglicht es Ihnen, nur die verstellbare Fußteil entfernen. Wenn Sie eine kürzere Stuhl müssen dies die Zeit, um die Länge des Stuhlbein unten sein (mein Sohn ist ziemlich groß und ich kids Krücken so ohne Schneid für mich). 2. Schneiden Sitz Sperrholz in Kreis. Früher habe ich 12 "auf, aber man konnte auf der Grundlage Ihrer Komfort einstellen. Hinweis: Wir haben zwei Stühle in unserem Haushalt eine Kinder und einen Erwachsenen sowohl mit einem 12" Durchmesser. 3. Router Kante zu schön Profil oder Datei an Kante zu glätten. Was das betrifft Sie polstern konnten nehme ich an. 4. Beenden Sie das Holz. Ich habe klare Polyurethan aber man könnte auch zu färben oder malen. Ich habe auch etwas Licht Zwischenschliff, eine schöne dauerhafte Oberfläche zu bekommen. Ich habe die satin für eine Möbelqualität Aussehens. 5. Bauen Sie das Rohr und Flansch. Einfach nur fädeln sie zusammen. Ich würde sehr eng vor. Meine Söhne sind fähig, alles auseinander, so meine sind gorilla eng. 6. Pre-drill und montieren Rohr Bein und Flansch Krücke Platz. Ich habe selbstschneidende Schraube an allen 4 Seiten. Sie könnten auch durch Drill und legte eine Schraube und Mutter. Ich dachte, die Tech-Schraube Ansatz wäre viel stark und ein sauberes Erscheinungsbild. Hinweis: Stellen Sie sicher, dass Sie die Löcher oder die Spitzen der Schrauben ausgeglichen werden innerhalb stören. 7. Passen Sie auf bequemer Höhe und starten Sie mit.

                            16 Schritt:Schritt 1: Raue Stuhldesign Schritt 2: legen Sie Stuhl auf Platte Schritt 3: Detaillierung Design in Fusion Schritt 4: Fräsen grobe Zuschnitte Schritt 5: 3D-Erfassung Schritt 6: Bearbeiten von 3D-Live EDGE Captures Schritt 7: Die Bearbeitung des Live EDGE Schritt 8: Laminieren der Live-Randstücke in feste Rohlinge Schritt 9: Detaillierte Design und CAM in Fusion mit HSM Schritt 10: Die Bearbeitung des Sitz und Rücken Schritt 11: Die Bearbeitung der Arme Schritt 12: Die Bearbeitung der Beine Schritt 13: Die Bearbeitung der Rückenstützen, Querstreben und Schürzen Schritt 14: Montage Schritt 15: Ausbau Schritt 16: Divisadero Chair

                            Die Divisadero Chair ist Stück untersuchen, wie 3D-Modellierungssoftware, 3D-Erfassung, und 5-Achs-CNC-Fräsen können kombiniert werden, um für eine empfindlichere Verwendung von Materialien zu ermöglichen. Traditionelle Tools machen Quadrate und Kreise sehr gut, und Digitale Fabrikation hat eine riesige Marke in seiner Fähigkeit, mehr Dynamik, organische und komplexe Formen zu machen. Ich wollte auf diese Tools zu drücken nicht auf kompliziertere Formen zu machen, sondern verwenden komplexere Material - wie die Live-Rand einer Platte aus Holz, mit den digitalen Prozessen, die natürliche Kontur zu feiern, und so wenig Material wie möglich zu entfernen. Einschließlich der Live-Rand - - Die Divisadero Chair wurde von einem 3-Fuß-Abschnitt einer Platte von claro Nussbaum mit einer kleinen Menge von lokal gefällten Ulme, um den Platz in der Mitte zu besetzen. Das Konzept für den Stuhl wurde vor allem durch drei wesentliche Ideen inspirieren. Bole Wood Floors macht Holz Bodendielen durch Scannen dünnen Schnittlängen von Holzschnitten und dann Layout Designer gut verschachtelten Segmente, die dünner sind nur leicht getrimmt, um zueinander passen. Das Video der Prozess ist ein must-see! Allan Wexler hat eine Reihe von Möbeln, die von ihrer normalen Geometrien getrennt durchgeführt worden sind - in Hälften oder Viertel zum Beispiel eine Tabelle Schnitt - und die Beziehung der Stücke durch, wie definiert es geschnitten wird. Eine kürzlich durchgeführte Interview mit Dieter Rams durch FastCoDesign . Etwas in diesem Interview, in Kombination mit diesen anderen Ideen, führte mich zu denken, dass eine Art von corallary zu seiner 10 Prinzipien guten Designs ist eine implizite 11. Prinzip: Berühren Sie das Material so wenig wie möglich. Das hat mich wirklich aufgeregt, um zu versuchen, um die Schneidkante digitale Fertigung Tools haben wir am Pier 9 zusammen mit Autodesk-Software (123D Catch Meshmixer, Inventor, Fusion, HSM), um neue Verfahren Möglichkeiten, Dinge, die alles, was mit hoher Leistung nutzen zu erkunden Rechenleistung und Präzision, um den Materialverbrauch zu optimieren. Anstatt zu versuchen, den wildesten Form aus dem schlichtesten Material zu schaffen, wurde ich mit einer ungewöhnlichen Ausgangsmaterial ab, um eine ziemlich einfach Formular - einen Sessel. Vielen Dank für die Zeit nehmen, zu lesen! Mehr meiner Arbeit ist auf meiner Website als well.Step 1: Raue Stuhldesign Ich konnte das Design des Stuhls relativ einfach zu bleiben. Es gab ein paar verschiedene Arten von Gelenken Ich wollte versuchen, wodurch über die CNC, sowie zu versuchen, so viel von der Komplexität der Winkel in einem Stück einzubetten - der Armlehne. Ich skizzierte einige grundlegende Optionen, bevor voran mit mein Favorit. Ich zeichnete diese Skizzen so zu skalieren, dass ich die Holzmenge ich brauchen würde, um das Design durchzuführen, bereits unter Berücksichtigung der Dicke der Platte, was war zu schätzen, 3 ".Schritt 2: legen Sie Stuhl auf Platte Bevor ich das Layout meinem Stuhl, musste ich die Rinde von der Live-Rand zu entfernen, so dass ich die festen Außenabmessungen meine Platte zu verweisen. Mit Feld die Rinde wurde die große Herausforderung, die Bilanzierung der steilen Winkel an der Kante der Platte, da der Schnitt von der Kante des Baumes (im Gegensatz zu der Mitte) aufgenommen, variiert Rande Stück 'Breiten viel von der Oberseite der Platte nach unten. Ich tat mein Bestes, um anzunähern, wo jedes Stück entnommen werden, so dass, wenn ich die Platte geschnitten, und ich habe kein Material verschwendet, würde aber gerade genug für den Vorsitz haben. Der Sitz und Rücken wurden etwas länger als notwendig gezogen Konstruktionsänderungen unterzubringen und um Raum zu verlassen für mich die schönsten kontinuierlichen Abschnitt zu holen, da ich wollte, dass die Korndauer vom Sitz auf die Rückseite zu sein. Mit der rauen Layout gemacht, ich konnte mein Design ein wenig weiter zu verfeinern, mit einigen spezifischen Parameter der Umgebung, was Holz musste ich arbeiten with.Step 3: Detaillierung Design in Fusion Ich habe schnell skizzieren mein Design in Autodesk Fusion 360, basierend auf meine Geometrie einfache Winkel von meinem Maßzeichnungen transkribiert. Das erlaubte mir, meinen Stuhl ein wenig besser in 3D zu sehen, und zu starten, um das Layout der Tischlerei. Fusion war eine großartige Möglichkeit, um wirklich schnell das Layout des Design, mit einer Genauigkeit, die mir erlaubt, selbstbewusst in das Holzgeschäft mit festen Dimensionen zu gehen. . Fräsen grobe Zuschnitte: von Fusion, hinunter eine Schnittliste, die alles bis in 1/8 ", wo ich endlich brauchen Mit diesen Informationen hatte, maß ich eine sorgfältige Layout in rot auf meinem slab.Step 4 schrieb ich Alle 27 Artikel anzeigen Um für die 3D-Erfassung und Bearbeitung vorzubereiten, musste ich die Platte in die Teilstücke vor, die zusammen den Vorsitz zu brechen. Dies alles geschah mit traditionellen woodshop Werkzeuge - eine Kreissäge, Bandsäge, jointer, Hobel und tablesaw -, die ich verwendet, um alle kant ich konnte machen, so dass die organischen Kanten ordentlich ausgerichtet und bereit für die 5-Achs-Bearbeitung. Zuerst machte ich eine Kreissäge in den Wald geschnitten (Dicke der Platte ist gemeint, ich brauchte zwei Schnitte, oben und unten), um die Platte in eine überschaubare Größe zu brechen für mich, mit zu den anderen Werkzeugen arbeiten. Dann angelegt ich eine sorgfältige, der Länge nach Leitlinie für eine Bandsäge geschnitten, die die rechteckige Ausrichtung für den Rest der quadratischen Schnitte Ich würde definieren würde. Ich folgte diesem Schnitt mit einem Schnellverbindungs ​​nur zur Säuberung der Oberfläche, dann riss die andere Seite auf dem Tisch sah, um drei separate Stücke zu schaffen. Die Mitte war der Großteil des Körpers des Stuhls, würden die Seiten mit Live Rand der Sitz und der Rücken werden. Ich gehobelt diese nach unten, um Dicke, und dann teilen Sie die Live-Randabschnitte in überschaubare Größen für die 3D-Erfassung und zur endgültigen Dicke des Sitzes und der Rückseite. Hier wartete ich noch bis zum Ende Fräsen der Sitz und die Rückseite, um eine endgültige Länge Schnitte zu machen, bis ich durch den Prozess der 3D-Erfassung und Live-Randbearbeitung fort, falls etwas verursacht Probleme in diesem process.Step 5: 3D-Erfassung Alle 8 Artikel anzeigen Ich hatte eine Menge Material für die Sitzfläche und der Rückseite. Ich war nicht sicher, wie der Prozess funktionieren würde, so verließ ich Kosten. Es stellte sich heraus, um etwas weniger als das Doppelte, was ich brauchte sein. So untergebracht ich den Prozess, indem nur die Aufteilung in zwei Chargen, die in dem Ende wandte sich an ein Lebensretter sein, nachdem der Sitz in der Finishing-Prozess beschädigt. I beschriftet jedes Stück mit blauem Band, um zu verfolgen, Korn Kontinuität und hatte den zusätzlichen Vorteil, auf subtile Weise auf der Oberfläche des 3D-Erfassung erscheinen und hilft, die digitale Dateien auf die Holzstücke in der physischen Welt übereinstimmen. Verwendung 123D Catch gescannt ich jedes der Stücke in einem hellen, offenen Raum mit dem Live-zugewandten Kante gerade nach oben, nur mit meinem iPhone. Die Software erfasst alle Details I am Stück benötigt wird, sowie das Gebiet um ihn herum. Sie können sogar sehen das Band - die nicht für seine Dicke registriert, aber es ist Farbe. Bearbeiten von 3D-Live-Kante erfasst: Ich habe blaue Scans sehr well.Step 6 gefunden Alle 24 Artikel anzeigen Mit den Raw-Dateien in der Cloud gespeichert, folgte ich einen digitalen Workflow, die ich mit einem Mal hier bei Pier 9 gearbeitet haben, die ich in diesem Instructable skizziert. Dieser Prozess entfernt unerwünschte Daten, passt Maschendichte und gibt eine feste STL von Autodesk freie Software Meshmixer, die weiter orientiert ist, skaliert und in eine kostenlose Anwendung namens netfabb geheilt, bevor sie in Inventor importiert und in eine feste mit der Autodesk Subscription Inventor-Plugin, Mesh Enabler. Von dort, fand ich die Varianz der Winkel des Live Kante und eine neue Arbeitsebene senkrecht zu der Leiterplatte, aber mit einem Winkel von der mittleren Winkel der Kante vorgespannt ist. Dann machte ich eine Spline Skizze der Randkontur, und machte einen Profilschnitt in das Netz, um eine saubere, glatte Oberfläche aus dieser Skizze zu erstellen. Nach der doppelten Kontrolle Dimensionen, habe ich die zwei gegenüberliegende Live Kanten vor, die zusammen jeden Sitz und Rücken, und extrudiert einen boolean dieser Formen mit der exakt gleichen Skizzen und Arbeitsebenen in eine neue solide. Auf diese Weise habe ich die negativen der beiden Live-Kanten, wobei alle Oberflächen vollkommen glatt und perfekt passenden - notwendig für einen guten Kleber-up. Ich benutzte HSM innerhalb Inventor, um den Teil CAM so dass die Länge des Schneidwerkzeugs würde mit der Oberfläche auf einmal in Eingriff gebracht werden, so dass dünne Radialversatz verläuft zu bereinigen, die Live-Kante, anstatt die Bearbeitung mit einem Stepover-Strategie, die verlassen würde kleine Grate hinter. Sie können die Werkzeugbahn für die Konturwerkzeugwege in eine der oben genannten Bilder zu sehen. Der negative Platz für die Sitzfläche und Rückenmittelstücke benötigt eine Vorschlichtdurchgang als well.Step 7: Die Bearbeitung des Live EDGE Alle 10 Artikel anzeigen Die Live-Rand der claro Nussbaum wurde maschinell bearbeitet, um das absolute Minimum Material, das nur ein Licht, flauschigen Handvoll Späne für jedes Brett war zu entfernen. Indem Sie die Live-Kante intakt bewahrt der Prozess eine riesige Menge an Holz, das in den Prozess der Herstellung keine traditionellen Holzschnitt verschwendet würde, sein, dass ein quadratischen Brett oder Furnier oder Sperrholz. Das Feuerzeug Holz ist Ulme, die bereits gefräst wurde Platz und eine kleine Menge des Materials wurde es entfernt, um die natürlichen Walnussrand entsprechen. Aus irgendeinem Grund war ich, wie gut passt alles zusammen schockiert (so nahtlos in Person, wie sie auf dem Foto erscheinen) .Schritt 8: Laminieren der Live-Randstücke in feste Rohlinge Hier, wo ich in einige Schwierigkeiten bekam. Ich war ein bisschen schlampig mit losen, individuell Kekse Verbindung zwischen den organischen Oberflächen zu stärken. Ich verlor Tiefe relativ zu diesem Keks beim Hobeln, Umlegen des Teils hin und her, was bedeutete, dass später, als ich bearbeitet den Sitz in die Platte, am Rande des Kekses schneide ich in der Nähe des Lufttasche. Ich sollte Luft in ihre nicht verlassen haben, unabhängig. Also hier, klebte ich die Stücke, dann getrimmt aus dem Zusatzmaterial so, dass ich sauber Rohlinge Maschine in meinem Sitz und Rücken. Ich änderte den Entwurf für die zweite Runde, die sich für strengere-sitzende, tiefer Dübel, um Kraft und registrieren Sie den seam.Step 9: Ausführungsplanung und CAM in Fusion mit HSM Alle 19 Artikel anzeigen Dieser Schritt nur Details das Design ein wenig mehr, zeigt, wie die Gelenke wurden modelliert, und ein wenig von der CAM toolpathing. Ich verwendete Fusion mit HSM für dieses Teil des Prozesses - es ist so eine flexible und schnelle Programm, im besten Sinne des Wortes für die Arbeit, die ich tat, Leichtgewicht. Der Bau in einem Gesamtmodell machte es viel einfacher, CAM-Setups und Operationen von einem Teil zu kopieren, um es gespiegelt Kollege (dh vordere linke Bein nach vorne rechte Bein), die eine große Zeitersparnis war. Es gab etwas Lächerliches wie einzigartige CAM 150 in 24 separaten Teil Setups / Orientierungen. Die meisten von ihnen waren sehr schnell - aber es sei denn, CNC wird für eine angemessen große Charge (+ 10 Einheiten) verwendet, es ist wirklich nicht viel schneller als wenn man es mit der Hand! Aber es war toll für die Herstellung der Superkomplex Armlehnen, die Zapfen bei 90 Grad in die Beine, die sie zu paaren zu akzeptieren. Und auch gute Praxis Spann und Visualisierung Teil Setups und Bearbeitungsstrategien. Ich werde nicht auf die Bearbeitung zu erzählen. Ich lasse die Bilder erzählen die Geschichte Schritt 10: Die Bearbeitung des Sitz und Rücken Alle 19 Artikel anzeigen Dank der 5-Achs-Fähigkeiten der Pier 9 DMS Router, ich musste einfach die Klammern um die Gelenke zu tanzen und Carving für Sitz und Rücken. Sobald das Stück wurde geladen und fest angezogen unten, dauerte es nicht, bis alle Operationen hatte run.Step 11 gewesen: Bearbeitung der Arme Alle 18 Artikel anzeigen Die Arme wurden entwickelt, um die Komplexität zu haben, so dass sie mit Hilfe der DMS bearbeitet werden könnten und dann hypothetisch der ganze Rest der Stücke leicht von Hand mit traditionellen Holzbearbeitungswerkzeuge und rechtwinklig geschnitten werden. Die Arme sind voll geformt und haben drei verschiedene Gelenke in sie geschnitten, die alle auf eine sehr präzise, ​​nicht normalen Winkel, die das DMS für die job.Step 12 machte das beste Werkzeug: Bearbeitung der Beine Alle 19 Artikel anzeigen Für den Beinen, ich bearbeitet die verschiedenen aus Tischlerei alles in einer Aufspannung, so dass alle kritischen Abmessungen wurden perfekt aufeinander verwiesen. Dann habe ich diese massive, teure Maschine, um einen dünnen Schnitt, wo ich dann entfernt das überschüssige Material von Hand zu verfolgen, so dass gerade genug, um in die Maschine für eine endgültige Bereinigung laden zurück. Durch Entfernen des Teils aus der Maschine vermieden I das Risiko (hohes Risiko) aus reiß als der Schaftfräser Schweine aus einer so großen Menge überschüssigen Materials entlang der Faserrichtung. Es könnte auch noch gespeichert haben eine Minute Zeit, wenn man bedenkt was ich brauchte, um den Teil anyway.Step 13 Flip: Die Bearbeitung der Rückenstützen, Querstreben und Schürzen Alle 19 Artikel anzeigen An diesem Punkt verpflichtet ich machen alle Teile auf der CNC, nur so zum Spaß, denn ich konnte. Es wäre ein bisschen komisch gefühlt zu werden Schneiden Zapfen mit einer Handsäge in dem Zimmer nebenan. Sie können in den Fotos, die das 5-Achs-Fähigkeit kam weiterhin handy.Step 14 siehe: Montage Alle 11 Artikel anzeigen Vor jedem Schleif, zusammengeklebt ich den Hauptrahmen des Stuhls, so dass alle meine Ausbau würde bündig, nahtlose Oberflächen hinterlassen. Getestet habe ich jedes Gelenk in der Maschine und machte Anpassungen, bevor ich etwas entfernt von der Schraubstock in der DMS, also musste ich richtig schön enganliegenden Verbindungen, wenn es darum ging, assemble.Step 15: Ausbau Alle 10 Artikel anzeigen Hier versöhnte ich einige der kleinen Offsets zwischen den Schultern von einem Zapfen und den Wangen eines Einsteckschloss, erste Rasur und Schaben oder Schleifen die Merkmale alle weich und bündig zu sein. Ich entfernte die letzten der Bearbeitungsspuren mit einem Schabhobel und Schaber, bevor sie sich auf eine letzte Folge von Schleifen, bei 400 grit endet, bevor dänischen Öl. Mit einer Schicht Öl sorgfältig an alles, aber die Fugen aufgebracht, zusammengeklebt ich den Rest der Stuhl vor dem Aufbringen der endgültigen coat.Step 16: Divisadero Chair Alle 11 Artikel anzeigen Die Divisadero Chair ist nur ein Schaufenster für die digitale Fertigung, wie Arbeitsabläufe - von der Erfassung und Modellierung von Software auf 5-Achs-CNC-Bearbeitung - können empfindlicher Verarbeitung von ungewöhnlichen Materialien zu unterstützen. Vieles hat sich der unglaubliche neue Formen wir machen können gemacht erscheinen scheinbar aus der Luft mit Hilfe neuer digitaler Techniken. Viele von ihnen sind brillant um natürlich vorkommende Strukturen, Wiederholung, und selbst Finite-Elemente-Analyse optimiert. Divisadero stellt eine weitere Linie der Untersuchung in die Zukunft der digitalen Fabrikation. Anstatt nach, wie wir mehr exotische oder komplexe Formen zu machen, wird der Fokus hier mit intelligenter Werkzeuge, um mit komplizierter Ausgangs Geometrie beginnen, weniger Material zu entfernen, und setzen natürliche Schönheit, die in der Vergangenheit wurde einfach aus Gründen der Präzision entfernt.

                              31 Schritt:Schritt 1: Runners Schritt 2: Klemmen Sie auf der Lauffläche Schritt 3: Schweißen Sie die Lauffläche Schritt 4: Beginnen intriganten für die Beine Schritt 5: Schweißen auf dem Vorderbein Schritt 6: Planen Sie etwas Geometrie Schritt 7: Trapeze Schritt 8: Wiederholen Sie den Vorgang Schritt 9: Planen Sie den Stumpf Montage Schritt 10: Stump Gurte Schritt 11: Biegen Sie die Gurte Schritt 12: Clean! Schritt 13: Die Verbindung der Läufer Schritt 14: Benutzerdefinierte Bolzen für die benutzerdefinierte Band Schritt 15: Anbringen des ersten Riemen Schritt 16: Montage des Stumpfes Schritt 17: Strap Nummer zwei Schritt 18: Rückentests Schritt 19: Rückenlehne, nehmen Sie eine Schritt 20: Rückenlehne, nehmen Sie zwei Schritt 21: Schweißen auf den Rippen Schritt 22: Richten Sie die Rippen Schritt 23: Zeit für etwas mehr Nachdenken Schritt 24: Tack am Lehnen Schritt 25: Maniküre, die Rippen Schritt 26: Skizzieren Sie die Rippen Schritt 27: Armlehne Schritt 28: Fußstütze Schritt 29: Nehmen Sie eine Dusche und etwas zu schlafen, du siehst aus wie die Hölle Schritt 30: Bei einigen Glamour Schüsse Schritt 31: Es ist nicht die Rockin 'Stump für Nuthin' genannt

                              Nachdem man sich viele ein schönes Feuer in meinen Tag, während auf einem Baumstumpf saß ich auch wissen, der Unterschied zwischen einem Sitz und einem Stuhl. Ein Baumstumpf ist ein Sitz. Ein Stuhl hat eine Rückenlehne. Bei der Herstellung eines Feuers, einer den ersten Schritt in einer gemeinsamen Anstrengung, um die% $ # @ Chillen gefunden hat. Hochziehen eines Sitzes kann nur diese Bemühungen untergraben. A Stumpf hat das Recht Essenz für den Auftrag; er hat das Recht, Ästhetik und Gefühl; er trägt das perfekte Material Beziehung zum Feuer selbst; aber es fehlt die wichtigste Zutat der Reklination. Aus diesem Grund habe ich zu machen Stumpf Stühlen gemacht. Mit diesem Projekt, stellte ich mir einen Stuhl Stumpf so stark wie nach Abkühlen der% $ # @ out auch in Abwesenheit eines Feuers zu ermöglichen. Ich stellte mir einen Stuhl, der den Stumpf blocky Beschwerden von selbst stumpness trotzt. Ich stellte Stumpf Technologie nicht verstärkt, sondern sprang nach vorn in Richtung einer glorreichen Zukunft. So war geboren, die Rockin 'StumpStep 1: Runners Wie sich herausstellt, "Läufer" ist das Wort für die Kurvenstücke unter einem Schaukelstuhl. (Ich habe gerade erfahren, dass aus der interwebz). Für keinen guten Grund, musste ich nannte sie Schlitten (obwohl Schlitten hat einen schönen Klang) übernommen. Ich war gerade eine Maschine gewalzte Länge von Flacheisen herumliegen, die Struktur meiner Läufer liefern müsste. Allerdings macht Läufer ohne diese ist leicht genug: Stack ein paar dünne Stücke von Flacheisen, biegen sie in die gewünschte Kurve und heften Sie sie zusammen in Abständen entlang ihrer Kanten. Ich nenne es eine "Schweiß-lam". Ich entschied mich für 2 "x3 / 16" Flacheisen als Lauffläche für die Läufer. Hier hatte ich meine arch eingespannt in der Tabelle auf Abstandshaltern, erhebt ihn in die Mitte der Lauffläche. Ich maß er mit einem geschickten flatback Maßband, die mein Onkel gab mir. Ich beschloss, die Stahl rostig verlassen - mit einigen unregelmäßigen berührt hier und es ist immer gut. I vorbereitet das Stück durch Schleifen sauber einige Spots für Schweißen an der tread.Step 2: Clamp auf der Lauffläche Vice Grip C-Klemmen (oder Cowboy Schellen, wie wir 'em nennen) sind für Metallarbeiten. Mit Hilfe eines Zip-Disk, um Kerben in die Füße der Klemme geschnitten ist ein großer Trick. Es ermöglicht den Cowboy zu greifen dünnen Kanten, Stange, Ecken usw. Ich gespannt die Lauffläche mit dem Bogen und dann verwendet werden, einen Hammer, um es mit der table.Step 3 Tippen Sie nach unten bündig: Weld die Lauffläche Beefy Heftschweißungen gibt viele starke, den tread.Step 4 verankern: Beginnen intriganten für die Beine Ich beschloss, dass die Vorderseite der Läufer sollte ein 45-Grad-Rake im Vorfeld der Vorderbein zu haben. Ich entschied mich für schmale, rechteckige Schläuche, die gut innerhalb der Breite der Lauflauffläche für einen glatten Blick könnte bleiben und bietet gleichzeitig viel Kraft. Schweißen am Vorderbein: Ich den Schlauch über den Läufer arch.Step 5 Hülse Kerb Ich gespannt die Läufer auf den Tisch und unterlegt das Bein bis zur richtigen Höhe. Dann wendete ich das Bein in Position. Bevor Sie Vollschweißnähte am Bein, ausgelotet ich es durch Klemmen der Lauffläche an den Tisch und riss das Bein parallel zu einem Quadrat. Ich wiederholte diesen Vorgang nach dem Schweißen, um für jede Wärme warping.Step 6 zu beheben: Planen Sie etwas Geometrie Ich hatte nicht eine vollständige Vision vor Augen, als ich begann, diesen Stuhl zu bauen. In diesem Instructable Sie werden sehen, mir zu verbringen viel Zeit Inszenierung Teile und ermöglicht Form organisch zu entwickeln. An diesem Punkt begann ich zu arbeiten, den Sitzwinkel und der Winkel der Kufen und Beine relativ zum stump.Step 7: Trapeze Ich entschied mich für jeden Läufer unterstützt einen trapezförmigen Beineinheit haben. Hier Gehrung ich die Gelenke und heftete sie zusammen. Der Läufer fühlte unverhältnismäßig lange in Bezug auf den Stumpf. Ich beschließe, es um so viel zu verkürzen, wie mein Bauch sagte mir sicher war. (Wir wollen nicht die Menschen über den Sturz nach hinten). Ich fertig Heften zusammen mit dem trapezförmig, ließ die hintere Schlauchstück treffen sich bündig mit der Rückseite des tread.Step 8: Wiederholen Sie den Vorgang Ich habe einen Filzstift, um das Muster meiner Läufer / Beineinheit auf das Geschäft Tabelle zu verfolgen und ging darum, eine Kopie für die andere Seite des Stuhls dann. Ich beschloss, dass der Stuhl sollte einige Asymmetrien, von denen einer eine Armlehne auf nur einer Seite zu haben. Hier können Sie sehen, dass ich lass das vordere Rohrstück laufen lange, dass armrest.Step 9 unterstützt: Planen der Stumpf Montage Nachdem die Läufer / Beineinheiten vollständig waren, inszenierte ich sie mit dem Stumpf, herauszufinden, wie die bestehenden Komponenten zusammenkommen würde. Anstelle von sinkenden Schrauben in den Stumpf, beschloss ich, sie mit maßgeschneiderten Stahlbänder zu nutzen. Dies würde den Stumpf geben wahrgenommen Isolation vom Rest des Stuhls, so dass es unterschiedliche und austauschbare angezeigt. Wir assoziieren wie Modularität mit homogenen, Massenteilen. Dieser Verein würde ein nettes Spannung und kognitive Dissonanz mit dem organischen und von Natur aus einzigartig Stumpf zu schaffen. Für einen Moment abschweifen ... Ich glaube, dass solche philosophischen Überlegungen sind wichtig, da sie scheinbar absurd sind. Ich verwende sie Diskurs mit meiner Arbeit zu schaffen. Dies wird von der Langeweile vielleicht geboren: Ich verbringe längere Zeit alleine mit meinem Vorhaben, und ihnen eine Stimme sorgt für eine bessere Gesellschaft. Davon abgesehen, finde ich, dass die Beibehaltung dieses philosophisches Gespräch, fast in der Regel führt zu einer besseren Ästhetik. Es zwingt Eingriff mit der Arbeit aus neuen Perspektiven, konzeptionelle und sonst, und die ästhetischen Vorteile von einem Hybrid-Kraft. Manchmal, wenn wir Glück haben, den Dialog und die Philosophie selbst durchscheinen, mit einem feinen Klarheit in bis zum fertigen Produkt, und der Diskurs wieder neu zwischen zwischen dem Objekt und dem Publikum. Oder vielleicht ist dies Quatsch ist alles in meinem Kopf ... Schritt 10: Stump Gurte Alle 12 Artikel anzeigen Ich beschloss, das gleiche Material für die Riemen, die ich für die Läufer Laufflächen benutzt habe: 2 "x3 / 16" Flacheisen. Hier war ich, den ersten Riemen, noch nicht zu wissen, ob es zwei oder drei in insgesamt sein. Ich begann, indem sie einen Moment, um die asiatischen Käfer (eine invasive Arten oft für einen Marienkäfer verwechselt) Crawling über meine Arbeit zu schätzen wissen. Ich fügte hinzu, eine zusätzliche Zoll und eine Hälfte der Länge an jedem Ende des Bügels, der in eine Verriegelungsbügel gedreht werden würde. Ich bohrte 1/2 "Löcher in diesen Endsegmente. Dann erzielte I (mit Reißverschluss Disc) und beugte diese Abschnitte, Schweißen in Dreiecke aus dem gleichen Material, um sie zu verankern. Ich hatte jetzt ein Band mit einem Verriegelungsbügel an beiden Enden. Schritt 11: Biegen Sie die Gurte Alle 8 Artikel anzeigen Nun musste ich den Gurt in einen Ring groß genug, um um den Stumpf passen, aber fest genug zu biegen, um eine Schraube durch den Abschlusswinkel erlauben, den Trageriemen fest, Cinch. Ich beschäftigte die grundlegendste, höhlen Strategie möglich: biegen Sie die Sache, um eine andere Sache. Ich benutze oft diese Taktik, aber der Gurt war robust genug, um den Prozess ziemlich schwierig. Erste Biege es um eine Acetylen-Tank von Hand, landete ich mit einigen schweren Inkonsistenzen ... Ich habe versucht, dies mit einem Spanngurt ohne Erfolg zu korrigieren. Ich fiel zurück auf die Festsetzung es mit einem kompakten bender. Ich fühlte mich schlecht darüber, wie nicht jeder hat dieses Werkzeug, aber herauszufinden, einen Workaround mit einigen Klemmen und ein paar zufällige Bits aus Metall wäre ziemlich einfach. Ich beendete den Prozess mit einem anderen alten Kraftstofftank. Dieser ist völlig leer, mit der Ventil fehlen, so dass ich war komfortabel Pochen auf den Gurt mit einem Hammer. Diesmal Spanngurt war hilfsbereit, ziehen Sie den Trageriemen fest genug für mich, um eine F-Klemme an it.Step 12 bekommen: Clean! Der Shop-Tabelle wird verdammt Einander. Es ist in Stahlstaub und Schweißspritzer, die Projektteile aus flach halten wird abgedeckt. Zeit zu fegen ein wenig. Tun Sie dies oft Schritt 13: Verbinden der Läufer Jetzt, da ich hatte einen Riemen für den Stumpf, brauchte ich einige Querträger, um es zu schweißen. Diese Querträger würde die Läufer / Beineinheiten zu verbinden. Ich entschied mich für Vierkantrohr. Drei Längen in einem Dreieck angeordnet wäre eine gute Stabilität bieten. Ich alles, was auf den Tisch, dass Sie sicher, dass die Läufer flach und alles war schön und quadratisch. An diesem Punkt I heftgeschweißt beiden vorderen Rohrstücke an den Beinen. Ich wartete, um die dritte Länge, die den Stumpf in Platz Sandwich würde zu befestigen. Sie werden feststellen, dass ich die meisten Gelenke tack geschweißt bis zum Ende des Projekts nach links. Tacks gibt viele starke und viel einfacher, wenn notwendig, abgeschnitten. Dies ist eine besonders kluge Strategie bei der Entwicklung auf dem fly.Step 14: Benutzerdefinierte Bolzen für die benutzerdefinierte Band Alle 7 Artikel anzeigen Es war Zeit, den ersten Riemen auf den Stumpf zu erhalten. Ich brauchte eine gekrümmte Schraube, um die Arbeit getan. Ich habe die Hälfte-Zoll-All-Gewinde in 3/4 "Leitung und bog sie mit einer Leitung bender. Ich tat dies, um den Faden zu schützen, aber im Nachhinein, Biegen der all-Thread allein hätte wahrscheinlich ganz gut gewesen. Auf jeden Fall , nach dem Biegen, schneide ich die all-Gewinde und Leitung bis auf Länge und dann schlug das all-thread.Step 15: Anbringen des ersten Riemen Alle 9 Artikel anzeigen Um den Standort des ersten Gurtes zu bestimmen, inszenierte ich alle Teile und einige Filzstift Markierungen auf dem Stumpf. Ich habe diese Marken zu drei temporäre Nägel in den Stumpf Senke für das Band, um sich auszuruhen, während ich angezogen es. Ich habe einen Haken, um den Trageriemen fest genug für den gekrümmten all-Thread, um in gleiten zu bekommen. Ich erkannte bald, dass Schweiß eine der Muttern an Ort und Stelle wäre hilfreich. Ein oder zwei Mal hatte ich das all-Gewinde kürzer zu schneiden, wie es ausgereizt die Reichweite meiner Steckschlüssel. Als ich den Gurt enger wurde deutlich, wie nicht-kreis der Stumpf war. Gegen Ende wurde ich zwischen Jammern auf den Gurt mit einem Hammer und Durchdrehen der Schraube fester Wechsel. Diese ausgerichteten Kontur der Gurt ist mit der des Stumpfes, so dass sie so eng wie possible.Step 16 Cinch unten: Montage des Stumpfes Hier inszenierte ich den Stumpf und verschweißt den Gurt auf die Vierkantrohr Querbalken, Hinzufügen der dritten Rohr hinter dem Baumstumpf, um sie abzufangen vorhanden. An diesem Punkt, das Entfernen der Stumpf würde mehr als Lösen der Bügelschraube zu nehmen, so dass der Gurt im Wesentlichen kosmetischer Natur. Das ist für mich in Ordnung, weil es gut schau ist Schritt 17: Strap Nummer zwei Ich beschloss, dass der Stumpf will nur noch einen Gurt. Erstellen der zweiten Gurt ging viel glatter. Ich habe nur die großen Kraftstofftank dieses Mal und warf ein Spannschloss im mix.Step 18: Rückenlehne Tests Nach dem Anbringen des zweiten Gurt, ratcheted I vorübergehend Rückenlehne, mit verschiedenen Distanzstücke, um dessen Winkel und Abstand vom Stumpf einzustellen. My Lady hat mir geholfen, die richtige fit.Step 19: Rückenlehne, nehmen Sie eine Alle 10 Artikel anzeigen Ich habe einen Kompressor Tank und einige 3/8 "Vierkantstange, um eine Rückenlehne Gliederung erstellen Als ich inszenierte sie an Ort und Stelle, beschloss ich, es war nicht working.Step. 20: Rückenlehne, nehmen Sie zwei Alle 8 Artikel anzeigen Mein nehmen weg von der Rückenlehne gescheitert war, dass ich mit 3/8 "Vierkantstange stecken. Ich beschloss, es für gebogene, horizontale Rippen zu verwenden. Ich wanderte um meine (Junk) Hof, bis ich den perfekten Biegeschablone: ​​Eine alte Wassertank. Ich schnallte den Tank auf den Shop Tisch und geklemmt up verschiedene Führungen und solche, so dass ich konnte konsequente bends.Step 21: Schweißen auf den Rippen Alle 8 Artikel anzeigen Ich beschloss, die Lehne mittig unterstützt, mit einer Wirbelsäule. Ich entschied mich für zwei Längen des gleichen Vierkantrohr für die Beine benutzt. Verwendung Rippen als Klemmspannvorrichtung, bekam ich die Wirbelsäule Rohre zum richtigen Abstand und Winkel. Ich schloß sie in Platz durch Schweißen temporäre Platten an beiden Enden. Als nächstes gemessen I einige Teilstriche, die Rippen mit Ein-Zoll-Abstand zu platzieren. Ich habe eine Combo-Quadrat antreten jede Rippe vor dem Schweißen Sie sie fest. Ich wollte, dass die Rückenlehne oben breiter zu sein, und so begann ich an der Unterseite, mit kürzeren Rippen. Als ich näher kam die Spitze, beschloss ich Kippen Sie die Rippen, bis der letzte wurde gerade nach oben geschwungene zu starten. Ich hoffte, dass diese zusätzliche Detail würden die Rückenlehne eine bessere Harmonie mit der Sitter, die Aufwärtskurve Spiegelung der Lichtbogen ihrer shoulders.Step 22 geben: Richten Sie die Rippen Natürlich hatte die Rippen leichte Variationen in Winkel von allen meinen ungenau Operationen. Kein Problem. Ich habe meine Augäpfel und ein Stück Vierkantrohr, um sie in alignment.Step 23 beugen: für etwas mehr Nachdenken Zeit Schritt 24: Tack am Lehnen Einmal fand ich die richtige Positionierung für die Rückenlehne, schnitt ich einige kurze Schlauchstücke und verband es mit der oberen Stumpf strap.Step 25: Maniküre, die Rippen Ich griff nach meinem guten alten Mühle zu schneiden und Bräutigam die Rippen. Arbeiten und Denken mit Beratung, der Stuhl, und ich überredete eine Silhouette, sich zu offenbaren. Band und ein grünes Ding Hemisphäre waren hilfreich bei der Schaffung cut lines.Step 26: Skizzieren Sie die Rippen Die Rippen sah viel zu bedrohlich und insektenartigen ohne border.Step 27: Armlehne Getestet habe ich Armlehne Höhen mit einem Stück Schrott und einer Klemme. An dieser Stelle habe ich beschlossen, dass alle Teile des Stuhls, die die Sitter wenden wird - Armlehne, Fußstütze - sollte das gleiche Thema wie die Rückenlehne zu teilen: 3/8 "Vierkantstange in 1" Abstand. (Meine Lieblings Detail des Stuhls ist zwei diagonale Linien auf der Vorderseite Ecke gegenüber der Armlehne. Diese subtile Weise deuten auf eine alternative Fußstellung. Sie werden es in den kommenden Fotos bemerken.) Nach Abschluss der Armlehne, beschloss ich, es sollte eine Grenze, wie die Rückenlehne zu erhalten. Mein Freund Skela schlug ich verlassen die Außenseite offen, so dass sie ihre Tasche auf den Stäben hängen könnte. Ich dachte, das war eine großartige Idee und machte es so. Hier finden Sie die Änderung in den kommenden 28 pictures.Step bemerken: Fußstütze Mir gefiel die Idee der Fußstütze Umhüllung um die Ecke in die gegenüberliegende Seite der Armlehne. Hier wurde ich Schweißschlauchstücke, um die Vierkantstange zu unterstützen, und dann Schweißen der Stab an seinen Platz. Es war mitten in der Nacht aus, und der Dokumentarfilmer in mich eingenickt. Whoops ... Schritt 29: Nehmen Sie eine Dusche und etwas zu schlafen, du siehst aus wie die Hölle Schritt 30: Bei einigen Glamour Schüsse Alle 7 Artikel anzeigen The Rockin 'Stump wurde größtenteils fertig! Ich nahm ein paar Bilder, wenn sie über kommt Barry Monigle selbst (Gründer von ABCO Artspace ), um für ein paar Lifestyle-Aufnahmen darstellen. Ich beschließe, dass das offene Ende der Fußstütze erforderlich, um verschlossen werden. Alle offenen Rohrenden benötigt eine 45-Grad-Neigung und zu begrenzt. Schweißnähte erforderlich Voll gefalzt und (wie immer) viele Schleifen zu sein, aber es war verdammt nahe. Und es wurde schau: Stump für Nuthin 'verdammt good.Step 31 Es ist nicht das Rockin genannt' ' Construction ist abgeschlossen! Ich habe nicht das Metall noch versiegelt. Ich werde mit dem Lehrstuhl für ein bisschen zu leben, die Zeit nehmen, um zu entscheiden, ob ich die ersten Stahl schwärzen. Wenn Sie wirklich alle meine rants und Wanderungen zu lesen, ich schätze es!

                                11 Schritt:Schritt 1: Testen Ergonomie Schritt 2: Prüfung Material Schritt 3: Mold und erste Biegung Schritt 4: zweite Biegung Schritt 5: Spann Schritt 6: Mold: Seat Schritt 7: Schneiden Sie die Stücke und Verblendung: Schritt 8: vor der Montage Schritt 9: Montage Schritt 10: Ausbau Schritt 11: Genießen Sie Ihr neues Stuhl

                                Ich wollte schon immer einen gebogenen Sperrholzstuhl machen, damit ich ging voran und machte diesen Prototyp. Ich verwendete Pressform der Kurve das Sperrholz und eine wasserbasierte Harzkleber, um die kurvenreiche Schicht zusammen. Ich beschloss, ein einfaches Design, das sich in 7 Stücke gebrochen werden würde: • Vorderbein (x2) • Zurück Leg (x2) • Armlehne Miteinander verbundene Vorder- und Rückseite Bein- (x2) • Sitz Der Sitz ist elegant von den Rändern der Verzweigungsschenkel eine Brücke zwischen den vorderen und hinteren Beinen unterstützt. Die Verzweigung der Beine nicht nur in zwei Richtungen mit dem gleichen Winkel zu jeder Seite Erzeugen eines gleichbleibenden Fluß in den Beinen aufgespalten, sondern auch die Schaffung der Armlehne. Die größte Herausforderung war die Gestaltung der Erstellung der Partition in den Beinen, die Teil der Sessel und Sitz geworden. Die Vorderläufe starten dick aus dem Boden und nach vorne beugen, um den Sitz zu werden und auch nach hinten, um die Armlehnen, die dann herunterkommen als die Hinterbeine zu werden. Die Verzweigung war das ganze Konzept rund um das Projekt, das es ein interessantes Detail. Material: Pappel bendy Lage und rote Eiche furniert Formen: Random Schrott Sperrholz Kunststoffstreifen (x2) für schnelle und saubere Form lösen DAP® Weldwood® Plastikharz-Kleber Biscuit Gelenke, um die 7 Stück togetherStep 1 setzen: Testing Ergonomie Einen Prototypen in voller Größe ist hilfreich, Dimensionen und Proportionen zu überprüfen. Prüfung der Ergonomie zu überprüfen, ob die Winkel und Längen sind comfortable.Step 2: Prüfung Werkstoff Getestet habe ich die Flexibilität der bendy-lagig genau die minimalen Radius auf weiß, ich könnte das Holz zu biegen. Nach der Entscheidung, den Mindestradius von 3.2 inches Ich ging dann zurück in die CAD-Zeichnung und machte einige Anpassungen im Design, so dass ich den Prototyp herzustellen. Die gesamte Material für mein Stuhl war 2 Blatt 8x4 ft. Pappel bendy-Lagen von 3 mm und 1 Blatt 8x4 ft. Von Roteiche laminiert Furnier. Ich habe alle meine Material an Macbeath in San Jose für unter € 100.Step 3: Form und erste Biegung Ich fing an, die männliche Form für das Vorderbein. Ich beschloss, nicht eine weibliche Form zu verwenden, da wollte ich wenig Zeit zu sein und hatte bis 7 Stück insgesamt zu tun. Ich beschloss, die Stücke nach unten mit nur Holzstücke, die ziemlich sogar den Druck der Klammern verbreiten klemmen. Herstellung der ersten Kurve: Insgesamt habe ich 5 Streifen der 3 mm bendy-lagig und verwendet regelmäßig Holzleim und ließ es für 24 Stunden trocknen lassen. Es war eine einfache und kurze Biegung von 90 Grad. Als Tipp: Ich habe ein dünnes Stück Plastik über die Form aus zwei wichtigen Gründen, erstens, um eine glatte Oberfläche zu biegen zu machen, und zweitens, um es einfacher zu Entformen. Auch als es war meine erste Kurve habe ich 13 Klemmen aber nach, dass ich merkte, ich könnte wahrscheinlich verwendet 8 Klemmen haben. Als ich erfuhr, dass regelmäßige Holzleim wird dazu neigen, nach ein paar Monaten habe ich beschlossen, eine große Holz Wasser Harzkleber genannt verwenden eröffnen: DAP® Weldwood® Plastikharz-Kleber. Es ist im Grunde ein Pulver, das Sie mit Wasser mischen und schafft eine super starke Klebstoff. Sie müssen nicht zu viel Zeit, um (wahrscheinlich 30 Minuten) zu spielen, so dass Sie benötigen, um die Kurven zu machen und klemmen sie fast.Step 4 unten: zweite Biegung Biegen Sie die Armlehne war viel härter als das, was ich erwartet hatte, denn es dauerte triple die Zeit, als das vordere Bein. Selbstverständlich tun die Form war auch komplizierter. Ich glaube, durch die 2 Bögen auf dem Einzelstück ist. Darüber hinaus haben lange Stücke zu biegen macht die Einrichtung und Handhabung des Materials erschwert. Nachdem ich das Stück aus der Form ich entdeckt, dass die kurvenreich-Lagen nicht sehr Struktur für längere Stücke. Es gebeugt mehr als das, was ich wollte, und bekam Angst, dass der gesamte Stuhl war nicht dabei, eine Person zu widerstehen. Der dritten Kurve war wahrscheinlich das einfachste. Sie können sich über die letzten picture.Step 5: Spann Formen müssen parallelen Flächen, so dass Sie die Klemmen kann zu platzieren. Klemm wirklich dicht ist sehr wichtig. Die orangefarbenen Klammern arbeitete besser als der Rest. Achtung: nicht so viel Druck mit der gleichen Hand zu tun, weil Sie Blutblasen in der Palme Ihrer hand.Step 6 erhalten: Mold: Seat Alle 7 Artikel anzeigen Herstellung der Form des Sitzes war auf jeden Fall härter. Ich schnitt ein paar Holzleisten über die Kurve und legte einige Holz puddy und Sand es unten glatt dann. Als Negativform würde kompliziert sein I gekerbten ein Stück ¾ feinen Sperrholz (nur der Teil des Radius) bis zum letzten Schicht, Abstand sie gleichmäßig 7 mm voneinander entfernt. So entstand eine flexible Stück Sperrholz, die ich könnte leicht als Matrize zu verwenden. Schneiden Sie die Stücke und Verblendung: Um den Sitz an die Form hatte ich zu meiner Frau nach etwas Hilfe Verkleben der Oberflächen des Holzes und auch Klemm es von der anderen end.Step 7 Fragen zu klemmen: One die Stücke wurden beugte ich die Kanten geschliffen und schneiden Sie es 2 mm von jeder Seite, so dass es squared und sogar. Dann setzte ich einige Kontaktkleber auf dem Holz und auf dem Furnier, wartete 20 Minuten, und dann kleben sie zusammen. Auf den ersten geklemmt ich sie nieder, aber ich merkte, das war nicht absolut notwendig. Kontaktkleber ist wirklich stark und werden zusammenhalten und machen es fast unmöglich, zu entfernen, sobald es fertig ist. Etwas schwierig, aber jeder sollte sich bewusst sein. Das Furnier wurde etwas größer als das Stück geschnitten und ich später schneiden Sie es mit einem Messer. Schritt 8: vor der Montage Nachdem ich meine 2 Sätze Beine I ausgerichtet ist sie mit einigen Klemmen und gemessen mit einer 1: 1-Plan, um es genau zu schneiden, wo ich hatte, um die Beine abgeschnitten. Ich klebte die Beine zusammen mit 6 Kekse und lassen Sie sie für 24 Stunden trocken. Schließlich habe ich im Quadrat die 2 Sätze Beine, so dass sie identical.Step 9 waren: Montage Eine der wichtigsten Teile des Prozesses war die Montage. Ich hatte die beiden Satz von Beinen und musste sie zusammen mit dem Sitz kleben. I gemessen, wo ich wollte, um die Kekse setzen und machte die 3 Löcher auf der Rückseite und ein Loch in der Vorderseite der Beine. Es war leicht zu kleben mit einigen parallel Wälder, die mir geholfen, halten alles gerade. Schritt 10: Ausbau Ich beschloss, Öl und Wachs als Oberfläche verwenden. I auf 140 Grad Leinölfirnis und wendete sie dann mit einem Pinsel. Ich trocknen lassen für ein paar Stunden und entfernen Sie sie dann mit einem Tuch. Dann habe ich 3 Wachsschichten, um einen schönen und geschützten Oberfläche haben. Wenn Sie möchten können Sie die Oberfläche mit einem 600 sandpaper.Step 11 glätten möchten: Genießen Sie Ihr neues Stuhl Obwohl Bendy Ply ist nicht super stark, einen Stuhl für Gewerbe machen es funktionierte für diesen Prototyp OK.

                                  13 Schritt:Schritt 1: Materialien Schritt 2: Planung und Vorbereitung vektor work Schritt 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Schritt 4: Zero X, Y und Z-Achse Schritt 5: Führen Sie Werkzeugweg-Datei Schritt 6: Ansehen und Teile zu entfernen Schritt 7: Organisieren Parts Schritt 8: Abgerundet Kanten mit Tabelle Router Schritt 9: Setzen Sie die Beine Schritt 10: Montieren Sitz + Beine Schritt 11: Genießen Schritt 12: Setzen Sie eine andere! Schritt 13: P9S Hocker als osmanische

                                  CNC Möbel seit bereits einigen Jahren aber hat sich nicht wirklich abgenommen. Ich glaube, das liegt daran, Designer haben nicht genug Zeit mit der Entwicklung dieser Technologie im Auge. Die meisten der CNC Möbel fand ich online den typischen Schreinerei ausgesetzt oder eine starre Gefühl. Ich spielte mit dem ShopBot Buddy (Arbeitstisch 4 'x 2') und machte eine Stuhlfamilie: Lounge Chair, der Stuhl speist und diese Hocker. Klicken Sie auf die Links für jeden instructable. CNC Fräsmaschinen erschwinglich geworden in den letzten paar Jahren und es gibt eine ganze Reihe von DIY CNC Router gibt. Wenn Sie eine TechShop der Nähe können Sie wahrscheinlich machen es dort. Schritt 1: Materialien Materialien: ¾ Zoll schwarz Melamin Sperrholz (1 Blatt 4'x2 ') Shopping-Suchmaschine ¼ Zoll-Schaftfräser mit runder Tabelle Router-Bit (optional) Holz Schellen Holzleim W ICHTIGER: Messung der Dicke der Sperrholz Ich kaufte das schwarz Melamin Sperrholz in 0,75 "dick (19,05 mm), aber wie man auf dem Foto sehen können, 20.16 mm dick war. Das ist wirklich wichtig, zur Kenntnis zu nehmen, weil das Design hat Verriegelungsteile, und wir müssen für eine dickere material.Step 2 unterzubringen: Planung und Vorbereitung vektor work Ich verwendete Rhino, den Sessel zu entwerfen, wie ich nutze es für die letzten 10 Jahre. Ich nahm einige Messungen von anderen Sessel, ein Gefühl von dem, was haben die Gesamtabmessungen, speziell die Höhe, Winkel und Breite. Sie können die Dateien bearbeiten, wie Sie möchten und machen Sie eine benutzerdefinierte Version für Ihre eigene. Wie Sie aus dem zweiten Bild sehen können, passt der Stuhl in weniger als einem 4 'x 2' Sperrholzplatte (das war, wie groß mein Arbeitstisch auf dem ShopBot ist) und es sehr schnell zu schneiden und zu montieren ist. Ich empfehle, dass, wenn Sie wollen, um die ganze Familie von Produkten, die Sie mit dem Stuhl beginnen zu machen. Sie können die Rhino-Datei und STL zu spielen, um und bearbeiten Sie die Gestaltung herunterladen. Einmal hatte ich all die flache Stücke I ordnete sie in 4 'x 2' Blatt. Laden Sie die Illustrator oder AutoCAD-Datei, die Sie benötigen, um die Werkzeugwege zu erstellen. Hinweis zu Woodgrain Richtung: Dies ist eine Ästhetik Warnung. Die Orientierung Sie jedes Stück geben wird egal, wenn sie zusammengesetzt sind. Zum Beispiel, es ist schön, um den Sitz in Übereinstimmung Orientierung haben, weil die Holzmaserung wird kontinuierliche sein. Der Sitz wird von 3 Teilen zusammengesetzt, und es wird nicht elegant aussehen, wenn jeder hat die Holzmaserung in verschiedene Richtungen. Sie können aus dem 2. Bild, das alle der Sitzteile in vertikaler Richtung, die zu sehen. Dateien enthalten: stool.3dm - Rhino CAD Zeichnung stool.stl - für eine 3D-Vorschau stool.dwg - Autocad Vektor in mm. stool.ai - Illustrator Vektoren in mm.Step 3: Partworks: Erstellen von Werkzeugwege Erstellen Sie eine neue Datei. Jetzt in Auftrags-Setup: Wir geben eine Datei mit der Größe unseres Materials zu erstellen: 4 'x 2' x 1/4 "(oder wie dick Ihre wahre Material ist) Null auf der Oberseite.. Import Vektoren Dateien und Ihre Vektoren werden auf Ihrem Blatt erscheinen. Manchmal wird Ihre Vektoren könnte außerhalb der Bogen so müssen verkleinern. Eine andere Sache, die Sie tun müssen ist eigentlich Beitritt offen Vektoren, unter dem Abschnitt Bearbeiten Vektoren. Strg + A werden alle Vektoren auszuwählen und dann drücken Sie die Verbindungstaste. Schlagen Sie erneut auf die Schaltfläche Verbinden. Wenn Sie zu korrigieren oder verschieben Sie einige Objekte rund um das Blatt müssen jetzt die Zeit, es zu tun. Es empfiehlt sich, dies zu tun, um Material zu optimieren. Strg + A (alles auswählen), klicken Sie die rechte Registerkarte: Werkzeugwege (PIN, so dass Sie es für den Rest der Sitzung geöffnet haben). POCKET WERKZEUGWEG: Unter den Werkzeugwegoperationen finden Sie ein paar Optionen zu sehen. Wir werden mit Tasche Werkzeugwege, die eine Fläche so tief, wie wir wollen, zu löschen beginnt. Sie sollten immer mit Taschen gestartet werden, da alle Ihre Material in Kraft sein werden - zum Beispiel, wenn Sie mit einem Profil Schnitt beginnen und Ihr Stück bewegt, weil Sie nicht über Registerkarten (oder sie zu dünn waren) wird ein loses Teil haben und die Tasche wird an der falschen Stelle vorgenommen werden. Wählen Sie Ihre Vektoren, die wir wollen, um die Tasche. Das sind die kleinen geschlossenen Vektoren, die wie ein Hundeknochen betrachten und sie im Inneren der geschnittenen Stücke sind. Klicken Sie auf "WZ-Register" auf der rechten Seite des Bildschirms. Unter "Werkzeugweg-Operationen" wählen Sie "Create Tasche Werkzeugwege." Starten Tiefe: 0 "(ab Anfang der Material) Schnitttiefe: Wählen Sie eine fertige Schnitttiefe, die weniger als 3/4 sein wird "Früher habe ich 0.551.", Aber wenn Sie es ändern möchten, müssen Sie auch die Abmessungen der die im Inneren passt Teil ändern. Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Unter Werkzeug, klicken Sie auf Select und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser Wir werden wählen Offset der Kontur des Design, dass Willen folgt. Wählen Climb. PROFILE WERKZEUGWEG: Das 3. Symbol für Profil Schnitt und eine Füllung in Blatt wird mit Optionen angezeigt. Der erste Satz von Werten wird bestimmen, wie tief Sie den Schnitt machen wollen. Unsere Starttiefe Null sein wird, da wir auf der Oberseite der Oberfläche auf Null gesetzt. Sie wollen alle das Material zu schneiden und ein klein wenig der Opferplatte so ein wenig Tiefe zu Ihrem Schnitttiefe (C). Jetzt müssen Sie die Toolbit, mit denen man Schneiden auszuwählen. Klicken Sie auf Wählen und verwenden Sie einen 1/4 Zoll Schaftfräser. Da wir schneiden die Stücke mark on machine Vektoren: Outside / Right. In Rampen zu Werkzeugweg, Smooth, wählen Sie eine Entfernung (4-6 Zoll gut funktioniert). Speichern Sie Werkzeugwege: Sie werden aufgefordert, eine "WARNING - Tool wird durch Material zu schneiden", aber Sie wissen, dass bereits, weil Sie das mit Absicht, wenn Sie die Schnitttiefe ausgewählt. Sobald Sie erfolgreich erstellt die Werkzeugwege werden Sie eine Vorschau zu sehen. Sobald Sie mit dem, was Sie sehen, zufrieden sind, schlagen Sie auf Schließen. Stellen Sie sicher, POCKET1 und Profile1 wählen und auf Speichern Werkzeugwege, wird es eine Erweiterung SBP. HINWEIS auf die Schaffung TABS: Tabs sind Stücke von Ihrem Material, das nicht geschnitten wird, um die Teile in Position zu halten sein. Da hatte ich eine ganze Menge Teile zu schneiden und ich wollte nicht zu viel Nachbearbeitung Arbeit, die ich beschlossen, nicht zu TABS machen. Wenn Sie mit Vakuum einen Arbeitstisch, dann ist dieser große, weil Sie nicht Registerkarten anyway.Step 4 benötigen: Zero X, Y und Z-Achse Nun sind Sie bereit, um die Stücke für Ihren Tisch geschnitten. Zeigen Sie mit der 4 'x 2' Blatt ¾ Sperrholz auf dem Arbeitstisch der Shopping-Suchmaschine. Verwenden Sie Schrauben, um das Blatt auf den Tisch zu bekommen. Schalten Sie die Shopping-Suchmaschine und dem Computer. Öffnen Sie die Shopping-Suchmaschine Manager. Setzen Sie den ¼-Zoll-Enden-Mühle auf dem Collet und Sie sind bereit, um die Maschine in 3 Achsen Null. Verwenden Sie die Proxy-Schalter auf Null sowohl X und Y-Achse. Verwenden Sie nun die Z-Platte, um die Z-Achse des Maschinennullpunkt. Null-Z-Achse mit Z Plate: Cuts - C2: Null Z-Achse w / Nullplatte Es wird Sie auffordern, wenn wir die Nullplatte unten unseren Beitrag. Drücken Sie Enter, wenn Sie fertig. Es wird nun nach unten gehen, berühren Sie die Platte nach oben und dann langsam wieder nach unten gehen, um die Platte noch einmal berühren. Es fordert, dass es sich auf Null gesetzt wurde. Awesome, jetzt sind Sie bereit, um die Kürzungen beginnen mit Schritt 5: Ausführen Werkzeugweg-Datei Öffnen Sie die Werkzeugpfad-Datei und klicken Sie auf Start. Sie erhalten eine Warnmeldung, um Ihren Router / Spindel Start aufgefordert. Stellen Sie sicher, dass Sie die Spindel tatsächlich beginnen, bevor man OK auf die Warnmeldung. Die Shopping-Suchmaschine wird nun beginnen, die Schnitte auf Ihrem material.Step 6 machen: Zusehen und Teile zu entfernen Nun ist dies die einfache und spaßige Teil. Sie setzen sich neben dem Router und beobachten, wie die Maschine schneidet alle Ihre Stücke. Da ich mit einer ¼-Zoll-Schaftfräser es 3 Durchgänge zu machen, bevor es tatsächlich schneidet lose jedes einzelne Teil. Es wird, indem Sie die Taschen und dann die Profilschnitt starten. Denken Sie daran, dass wir nicht Registerkarten hinzufügen, so dass, wenn Sie Ihre Stücke sind wirklich nahe beieinander könnte es eine gute Sache, um Ihre kürzlich geschnitten Stück aus der Tabelle zu nehmen. Ich tat dies einfach ohne Anhalten der Maschine. Nachdem die Arbeit erledigt ist die Spindel schaltet sich automatisch und Sie können Ihr Material von der worktable.Step 7 abschrauben: Organisieren Parts Wir haben ein paar Stücke, und es ist eine gute Idee, sie zu organisieren, bevor wir anfangen zu montieren. Wir sollten: 2 Beine 2 unterstützt zwischen jedem Bein 3 Sitz partsStep 8: Rundungs ​​Kanten mit Tabelle Router Bevor wir die Teile zu montieren ich beschlossen, um die Kanten des Sitzes (3 Teile) runden. Getestet habe ich die schwarzen Melamin Sperrholz und war nicht wirklich glücklich mit meinem Ergebnis, weil der dunkle Abschnitt Spanplatten, bevor die eigentliche Schicht beginnt. Wenn Sie jedoch ein anderes Material wie Ahorn Sperrholz verwenden Sie dies tun können, und es wird wirklich schön aussehen. Schauen Sie sich die Fotos und vergleichen. Das Setup ich hatte, war wirklich toll: Ich habe eine Tabelle Router und einen kleinen Radius Fräser. Wenn Sie keinen Zugang zu einem Router können Sie Sand die Kanten mit Schleifpapier entfernt. Es ist gut, mit einem Teststück zunächst üben, um sicherzustellen, dass die Höhe der Fräser ist im Ideal location.Step 9: Montieren Sie die Beine Jetzt ist es Zeit, sich gemeinsam der Montage der Teile. Ich begann durch Kleben ein Bein auf die 2 Stützen und weiter Kleben Sie das andere Bein. Einmal hatte ich es fest ich Schellen und trocknen lassen für 30-60 min.Step 10: Montieren Sitz + Beine Während die Beine versiegen können Sie den Sitz und zusammenzubauen. Beginnen mit dem mittleren Abschnitt und dann zu den Seiten zu bewegen. Sie können auch Klammern verwenden, und lassen Sie sie an dry.Step 11: Nutzen Jetzt ist es Zeit, sich hinzusetzen, zu entspannen und genießen Sie Ihren P9S Hocker Schritt 12: Setzen Sie eine andere! Ich beschloss, ein zweites als Ottomane für meine P9L Lounge Chair gehen zu machen. I enthalten ein paar Fotos, um die Montage und clamping.Step 13 zeigen: P9S Hocker als osmanische Alle 7 Artikel anzeigen Hier ist der Stuhl in Fertigahornsperrholz als osmanische für die P9L Lounge Chair. Schauen Sie sich die Dining Chair und vervollständigen Sie Ihre Set.

                                    7 Schritt:Schritt 1: Scissor-Plan Schritt 2: Gemeinsame Studien Schritt 3: Design-Überlegungen Schritt 4: Modellbau Schritt 5: Montageschema Schritt 6: Einzelblätter Schritt 7: Auf der CNC und dann, leimfreie Montage!

                                    Alle 9 Artikel anzeigen CNC + = Sperrholzmöbeln. Suche instructables und Sie kommen mit mehr als 47.000 Ergebnisse für "CNC Möbel." Aber für die große Mehrheit der CNC-Maschinen - die 2-1 / 2 Achsen-CNC-Router, die nur in X, Y, und Z (ohne Kippen oder Drehen Controller) bewegen können - eine sehr spezifische Bedingung ist gekommen, um Teil der fast sein Alle Projekte, die zur Folge haben: die orthogonale Gelenk. Die orthogonale gemeinsamen, im Wesentlichen ein Produkt des Bedarfs für fest sitz "Kerben", um zusammen mit Reibungssitz, ist ein bestimmendes Merkmal von Möbeln auf diese Weise. Dieses Projekt, das "Scissor Chair", nimmt seine Inspiration aus dem Design nicht orthogonale gemeinsame Schnitt auf einer Maschine, die Schneiden nur orthogonal (nicht-abgeschrägte) Profile. Das fertige Stuhl ist als rein einer CNC-Projekt, wie ich zu verwalten könnte: es benötigt genau ein Blatt Standard 1/2 "Sperrholz, keine zusätzlichen Teile, keine Hardware, keinen Kleber und keine anderen Tools (außer vielleicht einem Holzhammer, um es zu zeigen, wer Chef). Die Scissor Vorsitzende wird einer der ersten Stühle durch erhältlich sein Fabsie , eine neue Website unter Vermietung Menschen kaufen hoch entwickelt kleine geführte Möbel überall in der Welt, indem Käufer mit lokalen Fabbers und digitale Designer aus aller ausgerichtet. James McBennett, Fabsie Gründer machte der weltweit zweitScherenStuhl. Er arbeitet daran, glätten die Herstellungsverfahren, um überall die Öffnung des Design! Mehr und größere Bilder sind auf meiner Website, verfügbar http://www.phil-seaton.com (klicken Sie auf "Scissor Chair" sobald man dort). Ich werde die DXF-Dateien mit niemandem von einem akademischen E-Mail (".edu") per E-Mail zu teilen; im Austausch, frage ich, dass Sie sich die Fotos von Ihrer und fertige Stuhl zurückschicken, und sagen Sie mir über alle Baumstümpfe Sie getroffen, während es. Ziel ist es, Probleme ausbügeln Menschen während des Herstellungsprozesses auftreten: Wenn Sie die Datei zu bekommen, das ist nicht eine Lizenz zu verbreiten oder zu verkaufen, die Datei oder das fertige chair.Step 1: Scissor-Plan Von der Spitze (Plan) Ansicht liegt die endgültige Stuhl-Design auf der komplexen Tischlerei erforderlich, damit ebenen Blättern in dieser way.Step 2 schneiden: Gemeinsame Studien Aus diesem orthogonal-aber-nicht orthogonal Design, eine Reihe von schrägen Fugen mit gerade Schnitte diente als generative Komponenten für den Stuhl. Enge Friction-Fit Gelenke beibehalten schräge Teile. Das Joint auf der rechten Seite wurde später aufgegeben, wie das Design entwickelt mehr rein auf die "Schere" plan.Step 3: Planung Der Entwurf geht von einem perfekten "Schere" Plan / Draufsicht. Variationen der "Dichtigkeit" des Scherengelenk und Profil des Stuhls dienen, mehrere Design-Iterationen auf der gleichen principle.Step 4 produzieren: Modellbau 1: 4 Tests wurden Lasercut, um die Struktur und das Design des Stuhls testen. Der 1/8 "dicke Holzfaserplatte macht es möglich, festen Sitz des Gelenks genau zu prüfen: Die Dateien werden auf 25% skaliert, und das Material ist genau 25% der Dicke der endgültigen 1/2" ply.Step 5: Montage Diagramm Schritt 6: Einzelblätter Der gesamte Stuhl ist aus genau einem vollen 4x8 'Blatt 1/2 schneiden Fräser ". Lage Details in der endgültigen Datei geschnittenen Ecken breit, um Platz für eine 8.1 erlauben" zu schneiden Profil ohne Zerstörung der geometry.Step 7: On die CNC, und dann, leimfreie Montage! Foto und diese Baugruppe Video mit freundlicher Genehmigung von James McBennett Fabsie (siehe erste Seite für Beschreibung). Dies ist Stuhl 2.0, die ein Teil einer Reihe von Scherenstühle nach dem gleichen Design werden wird. Bleiben Sie für weitere auf dem Laufenden! Erhalten Sie Ihr eigenes gültiges XHTML YouTube Embed-Code

                                    Seiten: « Zurück 1 2 3 4 Nächster »