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    1 Schritt:

    Alle 13 Artikel anzeigen Das Vakuum im ehemaligen Techshop, Chandler ist viel anspruchsvoller als ich dachte, es wäre, und es gibt eine Vielzahl von Informationen in dieser Klasse. Die Grundlagen der Vakuumformen aus Kunststoff ist, dass man eine Form der Form, die Sie wollen, und Sie die Platte aus Kunststoff genügend weich, um zu heizen, und dann mit einem Vakuum, um es fest an der Form zu saugen, während Sie ihn abkühlen lassen. Der Kunststoff bleibt dann in der Form des Werkzeugs. Viele gemeinsame Dinge Vakuumform wie Verpackungen für Produkte, POS-Displays, Werkzeughalter, Flugdächer und viele andere Dinge. Die Maschine hat eine Menge wirklich tolle Features zur Herstellung derselben Teil über und über und bekommen es richtig erweisen. Der Lehrer sagte mir, dass die Grundlagen sind der 3-T-Shirts; Zeit, Temperatur und Tooling. Es gibt Funktionen auf dieser Maschine, um den Kunststoff zu viel Durchhängen zu halten und zu helfen, lassen Sie die Kunststoff aus der Form mit einem Luftstoß. Es eine wirklich coole Maschine. Zuerst müssen Sie ein Formular, das Sie der Kunststoff über die Merkmale von nehmen wollen. Dann können Sie das Material zu entscheiden, welche Temperatur, um die Infrarotheizung eingestellt, und wie lange werden Sie Erwärmen berücksichtigen. Es scheint eine gewisse Technik für den gesamten Prozess für komplizierte Formen sein, aber für einfache Formen, wie wir es in der Klasse es scheint ziemlich einfach zu tun. Ich habe ein paar Beispiele, die ich im Netz gefunden enthalten, vielleicht wird es jemanden, der Form etwas Vakuum zu wollen begeistern. Sie können so ziemlich alles zu machen www.techshop.ws so nehmen Sie eine Klasse und loslegen. $(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      13 Schritt:Verwendete Materialien: Schritt 1 Schritt 2: Starten in Fusion Schritt 3: Erstellen Sie eine 1 teiligen Form, genannt einen Stecker Schritt 4: Exportieren Sie Ihr Modell zur Fusion CAM Schritt 5: Beenden Sie das Plug Mold Schritt 6: Test Vakuum Schritt 7: Vorbereitung der Acryl für Vakuumform Schritt 8: Vacuum Bildung der Acryl Schritt 9: Anlegen von zwei Hälften eines Ganzen Schritt 10: Kleben Sie die beiden Hälften zusammen Schritt 11: Erstellen, Ändern und befestigen Sie die LED-Gehäuse Schritt 12: Coat in Bienenwachs Schritt 13: Drehen Sie es um den Bienen

      Für diese Reihe von kollaborativen Skulpturen, wollte ich ein organisches Gerüst, von dem meine Bienen könnte Kamm bauen. Seit Kamm ist schwer, wenn mit Honig gefüllt und sehr zerbrechlich, wenn aus dem Bienenstock genommen, entschied ich brauchte, um eine Struktur stark genug, um das Gewicht zu halten und doch transparent genug, um die fragile Natur des Kamm sichtbar, wenn das Stück fertig war, zu bauen. Diese Schritte führen uns von Anfang in Fusion mit einem Modell 360 bis zur fertigen Form, wie es geht in den Bienenstock zu beendet werden. Verwendete Materialien: Schritt 1 MDF, geschnitten und mit woodglue auf Lager machen geklebt 3/4 Zoll Blätter Endlighten Acryl 0,157 Zoll dick 1/8 Zoll Acryl, weiß LED-Streifen, Warmweiß 600 LED-Anschlüsse Steckernetz Alufolie, Lötdraht, Schrumpfschlauch # 3 Schrauben und Muttern Cork weathers Stahlwolle Sandpapier Red Sprühlack Staubmaske, Schutzbrille, Latexhandschuhe Acrylzement, Spritzen Bienenwachs Holzdübel, Restholz Werkzeuge benutzt: Fusion 360 und Illustrator Bandsäge, Tischkreissäge Epilog Laserschneider und Coherent metabeam Schneider DMS 5-Achsen-Router Heißluftpistole, Lötkolben, dremel Vacuum ehemalige Strap und Triggerklemmen Handschleifer, Schleifscheibe Meissel und Hammer Bohrer, Schraubenzieher, Bohrer pressStep 2: Ab Fusion Alle 9 Artikel anzeigen Ich begann mit der Platzierung und dann Modifizieren eines Quad während in Sculpt Modus in Fusion. Ich tat dies, indem Sie das Formular aus und Schieben und Ziehen von den oberen und unteren Punkten, bis die Form mehr oder weniger eine Mandelform war. Sobald ich meine Mandelform hatte, machte ich einen internen Spiegel für meine Form so, dass jede Maßnahme I zur Seite gestellt wurde, automatisch auf der gespiegelten Seite wiederholt. Dies ist, wo der Spaß erst richtig begann, als ich in Fusion und mit meinem Modell untersucht die Möglichkeiten, wie ich schob Splines in und zog nach Punkten und Winkeln gedreht. Das macht die Fusion ein sehr mächtiges Werkzeug für diese Art der Modellierung. Schritt 3: Erstellen Sie eine 1 teiligen Form, genannt einen Stecker Für meine Skulptur wollte ich ein Einzelteil Form für das Vakuumformmaschine, die sie ein Plug rufen erstellen. Einige Schlüsselaspekte eines Steckers sind, dass es die Kurven Winkel haben, so dass Sie Ihren Netzstecker aus der gesaugt gebildete Material zu ziehen, sobald es abgekühlt ist. Daher war ich darauf, keine Hinterschneidungen auf mein Modell zu machen. Sobald mein Modell war, wie ich es wollte, in den Modellmodus in Fusion 360 wechselte ich. Es habe ich eine Box und verwendet, dass die Mandelform geschnitten, so würde ich die Hälfte der Mandeln für meine Stecker haben. Schritt 4: Exportieren Sie Ihr Modell zur Fusion CAM Weiter öffnete ich die CAM-Funktion, die nach rechts in die Fusion-Software integriert ist. In CAM nahm ich die Werkzeuge, und wie sie sich auf mein Material zu schneiden würde mit Hilfe eines Computer-Aided-Router, in diesem Fall die Achse Router DMS 5 haben wir am Autodesk Pier 9 Werkstatt. Das CAM-Programm ist unglaublich einfach zu benutzen, wenn Sie ein Werkzeug-Bibliothek in das Programm importiert haben. Richten Sie die Modellparameter, Bestandsgröße und Eintrittspunkt. Dann blättern Sie durch die Bibliothek und wählen Sie die Werkzeuge, die Sie möchten, dann schalten Sie zwischen Optionen für Ihre Form und Material. Der beste Teil ist, dass die Werkzeugwege Sie wählen, wird eine Werkzeugbahn-Simulation in Fusion zu erzeugen, so dass Sie auf Fehler und mögliche Kollisionen zu beobachten, bevor Sie das Programm in Echtzeit ausgeführt werden. Mein Modell kam wunderschön in der DMS-Router. Schritt 5: Beenden Sie das Plug Mold Um das Plug Form Ich musste weg von der Basis des MDF-Lager I benutzt hatte geschnitten beenden. Es gibt viel bessere Möglichkeiten, dies zu tun, so dass, wenn Ihr Modell im Router fertig gibt es keine Grundmaterial, aber ich bin immer noch lernen, wie es geht, vielleicht in der Zukunft finden Sie eine Anleitung, das zu sehen. Denn jetzt, ich musste auf dem Boden schneidet die zusätzlichen entfernt. Ich habe die Tischkreissäge und einen Meißel zu erledigen den Boden, und es war wie Butter, durchzuschneiden. MDF ist eine böse und doch ach so befriedigend Material zu arbeiten. Sobald meine Basis entfernt I gemeißelt die Unterkante mit einer Schleifscheibe geschliffen und dann die Stege links vom Fräser mit einem kleinen Plattenschleifer. Wenn alles fertig malte ich den Stecker mit roter Farbe, um sie zu versiegeln, wenn es nicht für die Vakuum ehemaligen notwendig. Schritt 6: Test Vakuum Ich lief den Stecker Form durch die kleine Vakuum ehemaligen am Pier 9 Werkstatt, um es für fit zu testen. Ich habe ein dünnes Blatt aus Plexiglas, um die Passform und wie gut die beiden Hälften zusammenpassen zu testen und war sehr zufrieden mit den Ergebnissen. Das Vakuum ehemaligen ich später für die eigentliche Stück ist viel leistungsfähiger und besser formen eine dickere Material. Im letzten Bild habe ich gezeigt, dass der Unterdruck im ehemaligen Pier 9 nicht in der richtigen Weise für meine Zwecke zu saugen. Schritt 7: Vorbereitung der Acryl für Vakuumform Next I verändert die Oberfläche der Acryl für die Skulptur. Da dieses Stück wird eine Zusammenarbeit zwischen mir und den Bienen, ich brauchte sie eine Wabensubstrat, von dem zu geben. Zuerst musste ich hieb die volle Blatt Acryl, so dass sie würde in der Werkstatt passen, keine leichte Aufgabe. Mei und Josh half mir hadern die Acryl auf den Tisch sah und brechen sie in handliche Stücke. Dann ging es in die Coherent metabeam bis auf Maß geschnitten werden. Schließlich wurden die Schnittstücke, die in den Spannvorrichtungen I für große Ätzen der Epilog aus speziell festgeklemmt. Es dauerte 1,5 Stunden für jede Seite in der Epilog geätzt werden, und die Maschinen müssen überwacht werden, so gab es viele Stunden Hörbücher Ich hörte, während er an einem Ort. Schritt 8: Vacuum Bildung der Acryl Weiter habe ich eine Reise nach Techshop in San Francisco. Es ist ein wirklich großartiger Ort für Entscheidungsträger, mit so vielen coolen Maschinen wie wir bei Autodesk. Sie haben eine erstaunliche Vakuum ehemaligen, die viel Aufmerksamkeit nicht bekommt, und wann immer ich es jemand kommt, mich zu fragen, was zum Teufel ich tue. Es ist ein guter Weg, um Menschen zu Techshop treffen, benutzen Sie einfach eine seltsame Maschine seltsame Kunst zu machen und die Menschen werden mit Ihnen sprechen. Ich war sogar für einen japanischen TV-Show auf Kunst und Technik befragt. Die letzten beiden Bilder habe ich mit meiner Wärmebildkamera. Der weiße Regenbogen ist das Heizelement. Schritt 9: Anlegen von zwei Hälften eines Ganzen Sobald das Vakuumformen fertig war, war es Zeit, das überschüssige Material von den Rändern weggeschnitten, um die beiden Hälften zusammenpassen. Ich tat dies mit der Bandsäge und einem alten Sandgürtel aus dem Bandschleifer, die ich auf Sperrholz mit Sprühkleber montiert. Ich habe auch Feilen und Raspeln, wo es zu viel Material. Es dauerte eine Weile, so ich mich an das Tragen der Atemschutzmaske zu diesem Zeitpunkt verwendet wird. Schritt 10: Kleben Sie die beiden Hälften zusammen Alle 7 Artikel anzeigen Next I zu Kleben Sie die beiden Hälften zusammen gesetzt. Dies beinhaltete die Gurt Klemmen, Trigger Klemmen, Acrylzement und viel Wärme mit der Heißluftpistole. Oh, und Geduld. Hatte ich das Bedürfnis, eine Basis auf meine Mandeln während dieses Prozesses gesetzt haben vorgesehen, so dass ich ein paar vorher gemacht hatte. Ein Problem bei der Verwendung von Wärme, um die zwei Hälften zu formen ist, daß die Vakuumformung tatsächlich gedehnt der Acryl und wenn seine wieder erhitzt, um es zum Schrumpfen neigt. Nach einer Weile und etwas experimentieren konnte ich zu meinem Vorteil nutzen die schrumpfen, und ich fand, dass das Verlassen Zusatzmaterial an den Rändern, während Kleben am besten ist. Nachdem die beiden Hälften verklebt sind, schlug ich sie mit dem dremel Werkzeug und erden die Lippe überlappt ab. Schritt 11: Erstellen, Ändern und befestigen Sie die LED-Gehäuse Es dauerte viele Variationen über ein Thema, bevor ich auf einer LED-Gehäuse, das an die Acryl mit drei Schrauben montiert gelandet. Diese Funktion wird dazu beitragen, den Druck diese Baugruppe wird auf dem Stück setzen, wenn sie von ihr aufgehängt zu minimieren. Ich verwendete Plexiglas und hielt Schneiden und Modifizieren und nachschneiden, bis ich ein Stück, das die Form meiner Acrylmandel passen. Dann traf ich, es mit der Heißluftpistole und geformt ist, um die Mandel passen. Dies dauerte eine lange Zeit und viel Geduld, aber es funktionierte wunderbar, wenn ich in der Lage, um alles herauszufinden. Schritt 12: Coat in Bienenwachs Letzter Schritt hierfür war zu beschichten sie in Bienenwachs. Ich war mit vielen verschiedenen Methoden experimentiert, um Bienenwachs auftragen, bevor ich auf dem Mantel angesiedelt und Wärme mit einer Heißluftpistole oder Haartrockner dann. Es braucht nicht viel, um das Wachs zu schön glatt. Ich bin mir nicht sicher, dies ist wichtig, um den Bienen, aber es sieht besser aus, meine Augen, so dass ich es tat. Schritt 13: Drehen Sie es um den Bienen Hier ist der Spaß Part- Putting meine Skulpturen in den Bienenstock so die Bienen können den Prozess zu beenden. Die Mandelform ging in die Kamera hive Ich machte und in einem anderen Instructable dokumentiert. Wir werden sehen, was passiert, wenn die Bienen nehmen ihren Teil der Zusammenarbeit .... Der beste Teil über dieses Projekts ist, dass ich eine Form, die ich in der Lage, in vielfältiger Weise nutzen, um mehr Skulpturen zu schaffen. Jedes Bienenstock und anderen Saison wird in einer anderen Zusammenarbeit führen, und ich bin sehr gespannt, was als nächstes kommt. Ich werde Sie auf dem Laufenden halten.

        8 Schritt:Schritt 1: Inspiration Schritt 2: Tilt Schritt 3: Pan Schritt 4: Montage Schritt 5: Motor Driver Schritt 6: Fräsen und Tiefziehen Schritt 7: Server Schritt 8: Installierte

        Basierend auf einem früheren Arbeit, die wir mit Megaphonen im öffentlichen Raum durchgeführt, wurden ich und meine Mitarbeiter, Radamés Ajna, eingeladen, in einer Ausstellung mit dem Titel teilnehmen Multitude , von Lucas Bambozzi und Andrea Caruso Saturnino kuratiert. Die Ausstellung wurde auf die Schriften von Antonio Negri und Michael Hardt und ihr Konzept der Vielzahl der Basis, und konzentrierte sich auf Werke, die Formen des Widerstands zu etablierten Macht und vorher festgelegten Kanäle Legitimationsanzugehen, während Denken von der Masse als eine Reihe von Singularitäten und einzigartige Identitäten, die sich gegenseitig in einem Prozess, der Macht, sondern auch Dissens kombiniert beeinflussen. Wir haben vorgeschlagen, eine Reihe von Roboterskulpturen die es ermöglicht, die Besucher in der Ausstellung, indem sie ihre Meinungen mit einem System, das anonyme SMS-Textnachrichten in voice.Step 1 drehen würde teilnehmen zu bauen: Inspiration Das Projekt wird auch von den öffentlichen Demonstrationen und Proteste, die in Brasilien im Jahr 2013 passiert ist, und den Versuch der Regierung, um die Nutzung von öffentlichen Räumen regulieren inspiriert. Genauer gesagt, es spielt mit den Mehrdeutigkeiten, die bei dem Versuch, das soziale Verhalten in dicht besiedelten städtischen Gebieten, in denen alltägliche Aktivitäten sind bereits gewalttätig und chaotisch definieren entstehen. Um einige dieser Zweideutigkeit und Gewalt zu vermitteln haben wir beschlossen, unsere Megaphone aus wie Waffen, die ausgerichtet und verwendet werden, um "Angriff" bestimmte Teile der Ausstellung space.Step 2 werden konnte: Tilt Alle 7 Artikel anzeigen Alles beginnt mit einer Skizze. . . Wir notierte ein paar Ideen für einfache Schwenk- und Neige-Systeme für unsere Megaphone, und beschlossen, eine einfache Konstruktion auf Basis von zwei Motoren und einem kastenartigen Tragstruktur aufzubauen. Kippen schien recht einfach, wir mussten einfach auf den Körper des Megaphon einen Weg zur Kopplung eines Motors. Verwendung eines Systems von Getriebe und Riemen Wir haben überlegt, aber in oder um das Design einfach zu halten und die Anzahl der beweglichen Teile, die brechen könnte zu minimieren, haben wir beschlossen, den Motor direkt heften sich an die Megaphone mit einige benutzerdefinierte 3D-gedruckte Teile. Diese wurden unter Verwendung Fusion360 entworfen und hergestellt, um perfekt mit dem Radius des Megaphon und die Zahnradzähne des Motors. Auf der Seite gegenüber dem Motor befestigt wir eine kurze Achse, die an einem Lager an der Seitenplatte befestigt ist. Wir entschieden uns, Dibond Aluminiumverbundplatten für die Neigungsunterstützungsstruktur verwenden, da es leicht, billig, stark genug, und leicht zu schneiden mit einem Omax waterjet.Step 3: Pan Alle 12 Artikel anzeigen Panning war ein wenig härter. Wir konnten nicht auf der Motorkupplung setzen, um das Gewicht des gesamten Neigungsstruktur unterstützt, so dass wir, um mit irgendeiner Art von Mechanismus zu halten, bis das Megaphon unabhängig von der Schwenkmotor. Eine erste Idee beteiligt mit ein paar halbkreisförmige Nuten, Schrauben und Kugellagern auf einer Festplatte zu halten, bis die Bodenstruktur und ermöglicht es, sich zu drehen. Wir nutzten die omax Wasserstrahl, einige Metallplatten geschnitten, um das auszuprobieren. Wir haben nicht mit Dibond, weil das Gewicht des Neigungsstruktur und Megaphon war genug, um zu biegen und falten den Dibond. Das funktionierte ok. Es geschwenkt, aber nur, wenn die feststehende Platte wurde genau parallel zum Boden. Jede Art von Variation dieses Winkels verursacht die Schrauben an den Enden der Nuten hängen bleiben. Offensichtlich muss dies in einem robusteren Weise erfolgen. Dies ist, wenn Paolo schlug vor, in Plattenspielern zu suchen. Lazy-Susan für den Gewinn! Dies bedeutete eine leichte Neugestaltung der pan-Strukturen und mehr Wasserstrahlen, aber das ist, was Rapid Prototyping geht! Wir hatten eigentlich zu entwerfen, eine Art umgekehrter Lazy-Susan-System seit Drehscheiben funktionieren am besten, wenn es Gewicht drängen ihre Platten zusammen und gegen ihren Lagern. Dadurch erhöhte sich die Gesamthöhe des gesamten Tragstruktur, aber machte es viel mehr robust und widerstandsfähig gegen unplanar conditions.Step 4: Baugruppen Alle 16 Artikel anzeigen Nachdem alle Stücke geschnitten und gedruckt, der Montage des Mechanismus war nicht schwer. Die meisten der Platten hatte eine Art der Komponente zu ihnen angebracht, wie Schalter oder Lager, so dass diejenigen, erhalten sie vor der Montage der Struktur befestigt ist. Dann werden 3 Seiten des Neigungsfeld zusammen, so dass das Megaphon aus, so dass wir in der Box zu erreichen, um die obere Platte in die Pfanne Mechanismus zu befestigen. Sobald dies alles zusammen, das Megaphon und die letzte Platte eingeschraubt zu werden. Wir haben alle Design-Dateien in gemeinsam genutzten unsere Fusion 360 Community-Seite . Schritt 5: Motor Driver Wir verwendeten 12V Autofensterantriebe, da sie recht kräftig, leicht zu finden, und in der Regel in Überschuss speichert billig. Wir haben diese für die U 9 € und 15 € U gekauft, und zur Zeit sind sie 20 € bei surpluscenterdepot.com. Einige der Demontage ist erforderlich, um die Motoren aus dem Auto-Fenster Linearbewegungsmechanismus zu erhalten benötigt, aber es ist nicht so schwer. Diese 12V-Motoren können bis zu 5A zu ziehen, wenn ins Stocken geraten, aber die Megaphone sie nur um 1,5 A zu ziehen, um 2A bewegen. Und auch wenn sie nach unten ausgerichtet ist, sind sie immer noch mit der vollen 12V super schnell, so dass wir beschlossen, einige PWM'ing, um ihre Geschwindigkeit ein wenig unter Kontrolle bringen. So, 12V, 2A bis 5A, PWM, und bidirektionale Steuer. . . führte uns zu diesem kleinen H-Brücken-Treiberschaltung: TLE-5206. Wir könnten Schneiden es ein wenig zu nahe mit dem Dauerstrom max spec, aber für diese Anwendung, wir nur mit einem 5A Stromversorgung für beide Motoren, so dass es wahrscheinlich in Ordnung. . . Hier ist unsere Schaltung zur Ansteuerung zwei davon, mit Endschalter. Die Platte wurde für eine Arduino Mega ADK gemacht, weil, wenn wir zuerst diese entworfen, waren wir der Hoffnung, die ADK verwenden, aber es kann für jede andere Art von Arduino mit 4 PWM Stifte und 4 digitale Eingangsanschlüsse hergestellt werden. Der Code für die Arduino ist im Grunde eine kleine Zustandsmaschine, die für Bewegungsbefehle von einem Android-Handy wartet, und aktiviert dann die Motoren, während die Aufmerksamkeit auf die Endschalter. Fräsen und Vakuumformen: hier ist der Mechanismus bei voller 12V speed.Step 6 getestet Alle 7 Artikel anzeigen So ist der Mechanismus war solide, aber wir waren immer noch die äußere Hülle, die das Ganze eher wie eine Waffe macht fehlt. Wir haben uns entschieden, es aus vakuumgeformten Polystyrol zu machen, weil es schien, einfach, leicht und billig. Wir modelliert die Schale in Fusion 360 und verwendet seine CAM Add-ons (CAM 360), um Werkzeugbahnen zum Fräsen einer Form zu erzeugen. Wir haben zunächst versucht, einen Master aus Styropor zu machen, aber es hielt Schmelzen oder Verformen während des Vakuumformverfahren, so dass wir schließlich Fräsen eines MDF-Master statt. Wir verwendeten eine hausgemachte Vakuumform-Setup ähnlich dem zu sehen hier . Vakuumformen war ziemlich einfach und macht Spaß. Lösen des Master von der Kunststoff war etwas schwieriger (wahrscheinlich wegen der Größe und Höhe unserer Objekt). Glücklicherweise Schneiden der Kunststoff mit einem Dremel in einigen strategisch wichtigen Orten geholfen loslassen mold.Step 7: Server Zusätzlich zu der Möglichkeit, SMS-Textnachrichten von Teilnehmern zu erhalten, auch setzen wir gemeinsam einen Mechanismus, der die Besucher ihre eigene Stimme zu verwenden, um Nachrichten für die Megaphone zum Entspannen bleibt erlaubt. Wir entkernt ein Megaphon und benutzt seinen Körper, um eine kleine Raspberry Pi-Server im Inneren zu verstecken. Dieser Server wurde so programmiert, dass Signale aus dem Megaphon Trigger, Sprach Rekord Menschen zu allen anderen Megaphonen in den Raum zu erhalten, und dann verteilen die aufgezeichnete Nachricht. Wir haben eines der Raspberry Pi ist GPIO-Pins, die Megaphon Trigger und einen USB-Soundkarte zu lesen, um das Megaphon eigenen Mikrofonsignal in die Raspberry Pi gelesen. Dieser Server war auch verantwortlich für die Verteilung der SMS-Textnachrichten an alle Megaphonen im ganzen Raum verstreut. Der Python-Code für den Server ist auf GitHub .Schritt 8: Installierte Alle 7 Artikel anzeigen Ein Megaphon Wandtafel und drei Roboter-Strukturen wurden auf der Messe in São Paulo installiert. Dies ist, wie sie aussahen installierte.

          4 Schritt:Schritt 1: Erhitzen Sie es oben! Schritt 2: Bereit zu formen Schritt 3: Herstellung der Form Schritt 4: Fertig!

          Verwenden Sie eine vorhandene Form backen pan, zusätzliche Formen zu schaffen, um für Eis, jello, oder Schokolade verwendet werden. Bei diesem Projekt, ich mache einen Dinosaurier Form, aber es wird für jeden Spaß förmigen Trog zu replizierenden arbeiten. Du wirst brauchen: Vakuumformmaschine Food Safe PETG-Platten hitzebeständig Form zu formen

            4 Schritt:Schritt 1: Lassen Sie uns ein Kasten! Schritt 2: Herstellung einer Form Schritt 3: Schokoladen-Zeit! Schritt 4: Viel Spaß!

            Vakuumformen ist einfach und macht Spaß !!! Lets make einige coole Schokoladenformen! Schaut euch das Video zuerst =)

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