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    17 Schritt:Schritt 1: Supplies Schritt 2: Mixed Tape Schritt 3: Die Files Schritt 4: OMAX On-ness Schritt 5: Sichere Mitteln zu sichern Schritt 6: A Date With Daten Schritt 7: Null-ing Ihr Z Höhe Schritt 8: Drücken Sie GO! Schritt 9: Eindämmung der Rising Tide Schritt 10: Nun Bereinigt Schritt 11: Make It Rain Schritt 12: A bequemen Job Schritt 13: A Sand (Papier) Sturm Schritt 14: Weiche Drops Schritt 15: Erste Felt (ed) Up Schritt 16: Fest wie Kleber Schritt 17: When It Rains Sie Gießen (und Essen)

    Stürmisches Wetter hat noch nie so gut oder war so lecker. Dieser Marmor Wolken Platter und Fliesen-Untersetzer Regentropfen Satz wird dazu beitragen, jede Versammlung einen reißenden Erfolg! Ein Heads-up: Ich habe eine Wasserstrahlmaschine zu schneiden diese aus. Ich weiß, was du denkst, das ist ziemlich Besonderes. Für diejenigen unter Ihnen das Glück haben, den Zugang zu einem Wasserstrahlschneider haben, wird dieses Projekt ein Kinderspiel zu machen. Für diejenigen unter Ihnen, die nicht tun, ärgern Sie sich nicht, haben die meisten Gemeinden, Maschinenhallen, die in der Lage, die Teile für Sie schneiden, wenn Sie nehmen Sie den beigefügten Dateien. HINWEIS: Ich liebe es, dass ich an Wasser verwenden, um Regentropfen schneiden! Noch ein Hinweis: Ich gehe davon aus, dass wer auch immer ihnen machen diese ein zu gehen wird Vorkenntnisse auf einer Wasserstrahlmaschine haben, aber wenn Sie ausführlichere Erklärung auf einem der folgenden Schritte benötigen, zögern Sie nicht mich in den Kommentaren fragen. Schritt 1: Supplies Materialien: (1x) 14 "x 10" weiße Marmorplatte * (2x oder 3x) 6 "x 6" weiß glasierten Keramikfliesen * (1x) 16 "x 14" x 3/4 "Sperrholz Doppelstock Teppichband Dauertextilkleber Körnung 220 Nassschleifpapier (1x) 4 "x 12" 3 mm Wollfilz ** klar Kautschukselbstklebefüße * Ich habe die Marmor und alte Fliesen an einer Recycling-Baustoffe Speicher für unter 5 €. ** Sie können auch mit Kork oder einer selbstklebenden Filz. Werkzeuge: Schere Wasserstrahlmaschine Schritt 2: Mixed Tape Alle 8 Artikel anzeigen Wenden Sie den doppelseitigen Teppichband auf der Rückseite sowohl der Marmorplatte und zwei Fliesen. Entfernen der Unterstützung der Band, Position sowohl der Marmor und die Fliesen auf dem Sperrholz, so dass ihre Kanten eine Linie mit dem Rand des Sperrholz, so dass ein 2 "border auf jeder der Längsseiten des Holzes. (Wie im Bild) Schritt 3: Die Files Ich habe die ORD-Dateien sowohl für die Cloud-Plattenteller und die Regentropfen Setzer angebracht. Diese können direkt in OMAX öffnen Sie auf einem OMAX Wasserstrahlmaschine. Ich habe auch die .ai Illustrator-Dateien, so dass Sie die Stücke können die Größe, oder importieren Sie sie in software.Step 4 anderen Maschine Marke: OMAX On-ness Schalten Sie Ihre Phantasie Wasserstrahlmaschine auf. Sicherzustellen, dass die Pumpen auch an, und dass es nicht mehr als ein 25psi Differenz zwischen den beiden Spurweiten. Überprüfen Sie, ob Sie in Ihrem Druck Granit hold.Step 5 haben: Secure Mitteln zu sichern Zeigen Sie mit der montierten Materialien auf den Wasserstrahlschneiden Bett. Sicherzustellen, dass der Furnierkante parallel zu der Kante des Bettes. (Wie im Bild) Zeigen 4 Klammern um den Rand des Sperrholz Sicherung des Materials an Ort und Stelle. Stellen Sie sicher, dass die Klemmen gut aus dem Weg des Schneidkopfes für das erste Cloud cut.Step 6: ein Date mit Daten Beim Öffnen der Cloud platter ORD-Datei in Machen ist, lesen Sie den richtigen Materialtyp (weißer Marmor) zu wählen und auf "sehr sprödes Material" klicken. 'Mit niedrigem Druck' wird automatisch zu füllen, wenn Sie das tun. Stellen Sie außerdem sicher, um die Dicke ein wenig groß höher als die tatsächliche Dicke der kombinierten Materialien (Sperrholz und Marmor bei dieser ersten Schnitt ist) eingestellt. Sie wollen, dass die Wasserstrahlstrom durch beide Materialien übergeben und schaffen viele Blasenbildung in Wasser. Die Blasen werden Ihre Anzeige, die Sie die Dicke correctly.Step 7 sein: Null-ing Ihr Z Höhe Bewegen Sie den Schneidkopf über die Marmorplatte und in der Nähe von Ihnen. Senken Sie es mit der 'Z Down' Taste, bis es ungefähr 1 "aus Marmor Oberfläche. HINWEIS: Achten Sie darauf, nicht weiter zu gehen, und führen Sie in das Material Das könnte Brems die Spitze.. Mit Hilfe eines 0,080 Abstandslehre und 'pg down' Knopf des Tastenfelds finden, senken Sie die Spitze, bis es nur etwas höher, dass die Fläche der Lehre. Sie sollten in der Lage, den Sensor leicht herausziehen können. Null aus Ihrem Z-Höhe. Mit den Pfeiltasten auf der Tastatur, bewegen Sie die Spitze, wo Sie wollen, dass die Startposition auf dem Material sein. Ersetzen Sie den Splash guards.Step 8: Drücken Sie GO! Na ja, eigentlich, Sie START drücken. Achten Sie darauf, für die Blasen I in Schritt 6 erwähnt achten. Dann einige Strecken oder üben Sie Ihre Tanzschritte, während die Überwachung der Fortschritte der Maschine. (Es dauerte ca. 12 Minuten auf meiner Maschine zum Ausschneiden der Platte = 40 oder so Dougies.) Schritt 9: Eindämmung der Rising Tide Wenn nach dem ersten Schnitt, das Wasser in der Maschine bis zu Höhe eingeschlichen (meine Definition von zu hoch ist, wenn das Wasser wird sehr nah an der Spitze der Stützen), drücken Sie die Ablaufleitung in das Wasser hinab. Sobald das Wasser zu einer wünschenswerter Höhe abgesenkt, heben Sie das Ablaufrohr wieder auf, wo es war before.Step 10: gut eingestellt Passen Sie die Platzierung der Klammern so die Fliesen Bereich frei ist und klar für den Schneidkopf zu tun, was es ist. Öffnen Sie die Regentropfenbahn ORD-Datei in MAKE und setzen das Material (Keramikplatte) und die Höhe (ca. 1,5). Neu einstellen und Null Ihre Z-Höhe auf den Fliesen Höhe und legen Sie die Schneidspitze am Startpunkt. (Wie abgebildet) Drücken Sie START und erhalten Sie beschäftigt mit rund zwei Tanzprobe. Nachdem der erste Satz von zwei geschnitten worden ist, bewegen Sie den Schneidkopf auf den neuen Startpunkt auf der zweiten Platte, für die zweite Gruppe von Untersetzer. Keine Notwendigkeit, die Höhe wieder anpassen, wenn die Fliesen sind genau die gleichen height.Step 11: Machen Sie es Regen Sprühen Sie den Granat aus der Stücke mit einer Sprühdüse oder werfen einen Eimer Wasser auf 'em, wenn Sie nicht über einen Schlauch haben. Entfernen Sie alles Material aus dem Schneidbett und entsorgen Sie die unbrauchbar Cutoff-Bits. Halten Sie die größeren Stücke von verwendbaren Träger Holz und Marmor für zukünftige projects.Step 12: Ein bequemen Job Da sowohl der Materialien habe ich hart und soll auf potenziell weicher Oberflächen (Tabellen, etc.) eingesetzt werden sollen, ist es wichtig, Schutzmaterial auf den Böden der sowohl den Plattenteller und Untersetzer hinzuzufügen. Für die Plattenteller, fügen Sie clear Kautschukselbstklebefüße an der Unterseite, auf all die Wolke Gipfel. Setzen Sie sie über 1/2 "von der Kante. (Wie im Bild) Einem Sand (Papier) Storm: Für die Untersetzern, werden wir das Hinzufügen in Schritt 15.Step 13 gefühlt werden Die Ränder von sowohl dem Marmor und Fliesen Stücke kam viel glatter (auch bekannt als, weniger scharf) als ich erwartet hatte, aber ich wollte, um ihre Weichheit mit etwas Schleif gewährleisten. Verwenden Sie feuchte 220 Sandpapier mit etwas Wasser, um weiter zu erweichen die Ränder der beiden oberen und unteren Rand der Wolke. Wenn Sie fertig sind, wischen Sie mit einem feuchten cloth.Step 14: Weiche Drops Wiederholen Sie den Schleifprozess mit Regentropfen Untersetzer. Achten Sie darauf, um zusätzliche Schleif Aufmerksamkeit auf die spitzen points.Step 15 zahlen: Erste Felt (ed) Up Verfolgen Sie die Regentropfen auf den Filz mit einer feinen Spitze Marker. Zeichnen Sie einen Offset, der etwas kleiner Tropfen in jedes einzelne. (Ich tat dies, so der Filz nicht von oben sichtbar sein.) Schneiden Sie die Tropfen nach der Innen lines.Step 16: Fest wie Kleber Alle 7 Artikel anzeigen Verwenden Sie die Gewebekleber auf den Filz Tropfen auf den Böden der Untersetzern zu befestigen. Verwenden Sie die Wolke platter, sie Gewicht nach unten, während sie dry.Step 17: When It Rains Sie Gießen (und Essen) Jetzt sind Sie bereit, um füllen Sie das Fach und Untersetzer mit den Snacks und Getränke Ihrer Wahl. Eine perfekte Weise, feiern, gemütlich im Inneren, wenn das Wetter draußen ist alles andere.$(function() {$("a.lightbox").lightBox();});

      14 Schritt:Schritt 1: Vorbereitungen und das Beispiel Modell Schritt 2: Importieren in Intellicam Schritt 3: Erklären Intellicam was zu schneiden, und Befestigungs Ihr Modell, wenn Intellicam mag es nicht, Schritt 4: Was tun, wenn die Auswahl Gesichter weiterhin fehlschlägt Schritt 5: Erstellen von Wegen und sich fragen, was genau Intellicam denkt Schritt 6: Aber was, wenn ich will nur einen 2-Achsen-Schnitt mit Intellicam machen? Schritt 7: Importieren schneidet in OMAX Layout, und Schrubben entfernt den Wahnsinn Schritt 8: Tabs in OMAX-Layout, denn das jetzt zählt Schritt 9: Importieren von Pfaden in OMAX zu machen und die Einrichtung für eine 5-Achs-Schnitt Schritt 10: Die Sicherung der Lizenz Schritt 11: Simulieren Sie zweimal, einmal schneiden, oder kosten Sie eine Düse (wenn man Glück hat) Schritt 12: Ausschnitt- Schritt 13: Extrahieren Stück mit Tabs Schritt 14: Bewundern Sie Ihre Arbeit

      Bei einer Maschine, die Wasser und Granat Pellets Blasten mit 50.000 £ von Druck, könnte man meinen, die meisten Leute sein würde: "Ich bin auf der Welt gonna take!" Stattdessen wird die Mehrheit scheint auf etwas näher zu vereinbaren "Ich möchte diesen Clip Art nehmen und eine Metall-Version davon!" Aber du? Nein. Man kann nicht einfach aufhören. Sie müssen mehr als 3 Translationsfreiheitsgrade, nur 2 davon werden verwendet, wenn Sie in den Geländefolger, die ganz ein anderer instructable ist einlassen. Sie benötigen 2 zusätzliche Drehachsen und die OMAX Waterjet ist bereit und willens. Alles, was Sie tun müssen, ist lernen, wie man diese Macht zu nutzen. Die Vorbereitungen und die Beispielmodell: Jetzt für den niedrigen Preis von "einem Klick auf den nächsten Schritt" können, dass die Macht yours.Step 1 sein Zunächst einmal, ich werde vorausgesetzt, einige Grundwasserstrahl Nutzung Wissen. Sie sollten zumindest wissen, wie man Nullen auf der Maschine zu finden / sind mehrere Zwei-Achsen-Schnitte durchgeführt, und im Grunde, um den Betrieb der Wasserstrahl, bevor sie sich 5-Achs-Schnitte verwendet werden. Hinweis an die Autodesk P9 Benutzer: Sie müssen die Grund OMAX Waterjet natürlich, bevor Sie versuchen diese Instructable genommen haben. Aus diesem instructable, werde ich sein, mit einem Modell ähnlich dem oben gezeigt. Dieses wird von einem Skript, das eine Kurve annähert mit Boxen erstellt, gilt zufällige Rotationen zu den Boxen, dann schneidet Schlitze in jeder Box, so dass sie ineinander sitzen. Aufgrund der Zufälligkeit der Winkel, legt dies den Wasserstrahl durch allerlei Bewegung. Bei diesem Projekt, ich bin auch Schneiden von kleinen Versionen der Boxen (1 "x 1" am 3. / 16 Weichstahl), was bedeutet, müssen wir besondere Vorkehrungen zu treffen, um die Stücke nicht in der Wasserstrahl-Badewanne verlieren oder lassen Sie sie herausspringen und gegebenenfalls mit der Düse kollidieren. Ich werde dazu später mehr decken. Ich werde mit 3 verschiedenen Teile der Software hier: OMAX Intellicam: Diese erzeugt die Schnittwinkel für unsere 5-Achs-Schnitte. In OMAX Sprachgebrauch wird Winkelinformation als "XData" bezeichnet. In der Regel erzeugen diese von Hand war ein Alptraum. IntelliMAX macht dieser Teil einfacher. OMAX Layout: Ich werde dies zum Einrichten Tabs und bereinigen die Pfadinformationen. Sie sollten bereits vertraut mit diesem zu tun, 2-Achs-Schnitte können. OMAX machen: Die Software, die tatsächlich steuert die Maschine und macht die Kürzungen. Sie sollten bereits vertraut mit diesem zu tun, 2-Achs-Schnitte zu sein, obwohl ich werde dabei ein paar Funktionen, die Sie möglicherweise nicht vertraut with.Step 2: Import in Intellicam Import in Intellicam ist recht einfach. Klicken Sie einfach auf den Knopf OMAX in der oberen linken Ecke. Dies ermöglicht es Ihnen, Ihre Modelldatei zu öffnen. Intellicam hat Unterstützung für viele verschiedene Formate, einschließlich CAD-spezifischen Formaten wie Inventor oder Solidworks oder Austauschformate wie IGES und STEP. Alternativ, wenn Intellicam auf Ihrem System installiert ist, mit Importeuren, die Sie direkt zu senden Modelle aus Inventor, Solidworks oder Rhino zu Intellicam ermöglichen es kommt (Hinweis für Autodesk P9 Benutzer: Sie können nicht über diese nette Sache, wie Intellicam Lizenzen kosten Geld. Sie müssen nur mit dabei auf der Wasserstrahl-Maschine selbst umzugehen, aber es ist keine große Sache) .Schritt 3: Erklären Intellicam was zu schneiden, und Befestigungs Ihr Modell, wenn Intellicam mag es nicht, So, nun Ihr Modell in Intellicam. Ordentlich! Das nächste, was Sie tun möchten ist, klicken Sie auf die Registerkarte "3D Pather" am oberen Rand des Fensters. Dies bringt die Werkzeuge für die Erstellung von 5-Achs-Pfade im Modell. Danach müssen Sie Intellicam, die auf dem Modell, das Sie schneiden möchten Gesichter sagen. Dies wird durch einen Klick auf den "Set Top Face" in der Werkzeugleiste erfolgen. Wenn Sie mit diesem Tool zu scrollen über Ihr Modell gültig Gesichter zu schneiden wird gelb. Um ein Gesicht zu schneiden hinzuzufügen, klicken Sie auf das Gesicht. Nun zum spaßigen Teil: Flächennormalen übereinstimmen muss, damit in einer Auswahlgruppe sein. Das bedeutet, dass Alle ausgewählten Flächen müssen Normalen, die auf einen extrem kleinen Toleranz übereinstimmen. Auswahl und Gesicht mit einem nicht passenden Normal wird die aktuelle Auswahl Gruppe zunichte machen, und starten Sie die Auswahl aus dem Nichts. Keine Fehlermeldung werden Sie darauf warnen. Im ersten Modell in den Bildern oben kann nur ein Gesicht, seitdem nichts von der Flächennormalen Spiel ausgewählt werden. Das bedeutet, ich muss durch eine zusätzliche Layout Schritt in meiner Modellierer zu gehen. Ich muss in einer Weise, wo ihre Flächennormalen Match zurück und Layout alle Stücke. Danach werden wir bereit, top faces.Step 4 eingestellt werden: Was ist zu tun bei der Auswahl der Flächen weiterhin fehlschlägt Ok, also ging ich zurück und legte das Modell mit passenden Flächen, und kann beginnen Auswählen Dinge. Aus irgendeinem Grund wird ein einzelnes Gesicht nicht auswählen. Soweit ich das beurteilen kann, ist das ein Bug in Intellicam. Ich habe versucht, nehmen Sie die Datei wieder in Inventor und Überprüfung normalen Winkel, und es ist alles in Ordnung. Aber aufgrund der absolute Mangel an Informationen Intellicam gibt Ihnen, ich weiß nicht, was sein Problem mit dem Modell ist. Also, ich improvisieren. In diesem Fall klappte ich das Modell um und verwendet die Unterseite der Boxen wie die Oberseiten, als Orientierungs nicht speziell für dieses Modell egal. Alle Gesichter ausgewählt fein, so konnte ich weiter mit Bahngenerierung. Allerdings, wenn dies nicht für Sie arbeiten, gibt es andere Schritte, die ergriffen werden könnten. Zum Beispiel den Export der säumige Stück als eine separate Datei, zu sehen, ob Intellicam mag das besser, und die Kombination von Pfaden in einem späteren Schritt in OMAX Layout.Step 5: Strompfade und sich fragen, was genau Intellicam denkt Sobald Sie haben alle Ihre Gesichter ausgewählt, ist es Zeit, um Pfade für den Wasserstrahl zu erzeugen. Drücken Sie die Taste "Autopath" und Intellicam beginnt entfernt auf dem Weg Schöpfung zu mahlen. Wenn Ihr Weg sieht gesund, können Sie auf den letzten Absatz dieser Schritt überspringen. Für den Fall des Tutorials jedoch waren die Dinge nicht so einfach. In unserem Fall gibt es 17 Stück, damit Sie herausfinden, dass Intellicam würde Pfade durch entweder die Zeilen oder Spalten zu erzeugen würde. Recht? Nun, irgendwie. Es geht die Spalten, aber springt zwischen den Stücken innerhalb der Spalten. Diese Traversen, zumal heads up Traversen gemacht, wird ewig dauern. Offensichtlich ist Intellicam betrunken (oder zumindest, Buggy, oder einfach nur seltsam hat Vorstellungen von Modell-Traversal). Zwar ist es richtig über unsere Schnittwinkel und wird uns in der Eingabe zu retten eine Menge Zeit, sollte es nicht zulassen, die Düse Weg zu fahren. Dies kann in der nächsten OMAX Aufbau befestigt werden. Soweit ich weiß, kann dies etwas, das speziell für diese ungerade mehrteiligen Modell sein. Das heißt, selbst wenn Ihr Weg sieht nicht gut aus in Intellicam, werden wir sowieso repathing beim Erstellen von Registerkarten in Layouts, also nicht zu mit ihm verbunden zu werden. Also, sparen, um DXF, wenn Sie ein Backup haben wollen oder OMAX-Layout auf einem anderen Computer verwenden möchten. Andernfalls klicken Sie auf "senden zu Layout" und lassen Sie uns auf unserer adventure.Step 6 weiter: Aber was, wenn ich will nur einen 2-Achsen-Schnitt mit Intellicam machen? Wenn aus irgendeinem Grund Sie sich entschieden haben, die ganze 5-Achsen-Teil dieses Tutorials zu ignorieren und nur Intellicam um Ihren Weg 2-Achsen-Schnitt verwenden möchten, klicken Sie auf das 3D zu 2D-Conversion-Registerkarte. Dies ermöglicht es Ihnen, Gesichter oder Scheiben auszuwählen, die geschnitten und dann entweder Layout oder den direkten Export in Fabrikat, mit Pfaden prebuilt. Alle Schnitte werden als 90 Grad sein. Dadurch kann manchmal erlauben Ihnen, Modell Export / Import-Schritte in der Layout überspringen, wenn dabei 2-Achsen-Schnitte, aber die Wege, die Intellicam baut sollte noch geprüft und simuliert, um sicherzustellen, dass sie gesund, bevor sie tatsächlich läuft ein cut.Step 7 werden: Importieren schneidet in OMAX Layout, und Schrubben entfernt den Wahnsinn Jetzt in OMAX-Layout, es ist Zeit zum Aufräumen unserer Wege und machen Sie sich bereit, um weitere Funktionen hinzuzufügen. Ich werde müssen einige Registerkarten im nächsten Schritt hinzuzufügen, so dass diese Strompfade wird ungültig, sowieso. Rechtsklick auf den Lead I / O-Taste, und wählen Sie "Löschen Leinen & Traversen (entfernen Path)". Dies sollte alle Greens Leitungen verursachen, um wegzugehen, während noch Verlassen des XData, die durch die kleinen Pfeile um den Schnitt paths.Step 8 dargestellt wird: Tabs in OMAX-Layout, denn das jetzt zählt Für 2-Achsen-Schnitte, können Sie in der Regel zu leben, ohne Registerkarten, wenn Sie wissen, dass Ihr Material nicht durch die Metallstreifen in der Wasserstrahlbecken fallen und dass Ihr Werkstück ist schwer genug, dass es nicht zurück zu treten in die Düse, wenn sie von getrennt die Aktie. Ich schlage zwei Gründe, um Tabs hier benötigen. Es ist nicht nur das Endprodukt 1 "x 1", was bedeutet, es wird möglicherweise in den Pool fallen, wenn es schneidet vollständig aus unserem Lager, 5-Achs-Schnitte machen es viel wahrscheinlicher, Stücke könnte springen, wenn getrennt, und drücken Sie die Düse, möglicherweise zerstören. Doch der Kompromiss mit Tabs auf einer 5-Achs-Schnitt kommen, wenn das Extrahieren der Teilstücke aus dem Bogen. Wenn es widersprüchliche steilen Winkeln auf gegenüberliegenden Seiten des einen Schnitt und eine Registerkarte, kann es sehr schwierig sein, das Stück von dem Blatt nach dem Schnitt entfernen. Ich werde Strategien für diese Abdeckung in einem späteren Schritt, aber das sind alles Dinge zu wiegen bei der Entscheidung über Registerkarte auf 5-Achs-Schnitte. Ich irren auf der Seite der Vorsicht und Anleitung hier. Bevor Sie unsere Zungen der rechten Maustaste auf "Lead I / O" Taste erneut und drücken Sie "Autopath (Quick)". Dies erzeugt eine weit mehr sane Traversal Pfad für den Schnitt. Dann können wir unsere Registerkarten hinzufügen. Die Registerkarte Optionen Bildschirm in die im Bild gezeigt. Der hier angegebene Register ist lächerlich riesig für 3/16 "Metall, landete ich werde mit einem 0,030 Lücke auf 0,15 Länge, die gut genug gearbeitet. Ich muss eine zusätzliche Zeile aus eine der Registerkarten für unseren Weg Startpunkt zu erstellen, klicken Sie auf den "Pfad" Taste, wählen Sie den Startpunkt, und sicherzustellen, dass alles gut aussieht. Speichern Sie den Pfad als OMX-Datei, um die XData in dort zu halten. Wenn XData verloren gegangen ist, wird nur eine 2-Achsen-Version der 5-Achs-Schnitt passieren. Hat Niemand Zeit dafür. Jetzt sind wir bereit, fast anfangen, über etwas, vielleicht schneiden Schritt 9: Importieren von Pfaden in OMAX Stellen, und die Einrichtung für eine 5-Achs-Schnitt Nach dem Speichern der OMX-Datei, öffnen Sie es in zu machen. Dies funktioniert genauso wie wäre es mit einer 2-Achsen-Schnitt, mit der Ausnahme, jetzt muss ich die Aufmerksamkeit auf die "A-Jet Enable" Toggle bezahlen. Die A-Jet ist das Stück Hardware, dass die Drehfreiheitsgrade auf den Wasserstrahldüsenhinzufügt. Stellen Sie sicher, dass diese eingeschaltet ist. Das Schöne daran ist, wenn wir vergessen, dies zu aktivieren, machen tatsächlich warnen uns, dass wir brauchen, um es zu aktivieren oder zu sonst Winkeldaten zu verlieren. Achten Sie außerdem darauf, die übliche Prüfung der Werkzeugkorrektur, um sicherzustellen, es ist 1/2 der Schnittspalt der aktuellen Düse (oder vielleicht etwas kleiner, wenn Sie eine sehr enge Passform wünschen, aber das ist riskant, wenn dabei 5-Achs-Schnitte, wenn Sie wirklich Ihr Material kennen und wie es wird geschnitten). Danach können wir uns auf, um den Aufbau unserer Nullen wie normale fortsetzen. Zusätzlich kann die A-Jet müssen quadriert werden, die im Grunde ähnlich wie Nullstellen der Achsen ist, ausgenommen für eine Drehung anstelle der Übersetzung. Im Gegensatz zu bewegen, um Nullen obwohl, gibt es keine vom Benutzer einstellbaren "Null" Punkt für A-Jet Quadratur, so gibt es nichts, um für den Schnitt einzurichten. Es ist einfach am besten sicherzustellen, dass es vor dem Bewegen der Düse und Einstellung Nullen für die translationale axes.Step 10 Quadrat: Sicherung des Lizenz Wenn die Sicherung für 2-Achsen-Schnitte, ich brauche, um sicherzustellen, dass das Stück gedrückt gehalten wird. Doch für 5-Achs-Schnitte, die Wasserstrahl wird Ausüben einige Seitenkräfte auf das Lager. Alle Klemm sollten überprüft werden, um sicherzustellen, dass das Stück nicht seitlich verschieben, wenn Kraft applied.Step 11: Simulieren Sie zweimal, einmal schneiden, oder kosten Sie eine Düse (wenn man Glück hat) Mit 2-Achs-Schnitte, es ist eine gute Idee, eine Simulation durchführen und sicherstellen, dass die Düse nicht in die Lager / Klemmen / Seitengitter klatschen. Mit 5-Achs-Schnitte je nach Steilheit der Schnitt, können alle Arten von lustige Sachen passieren, wie immer die Schleifmittel Schläuche gelockt um Klammern oder kollidieren die A-Jet mit festen, unbeweglichen Objekten. Laufen immer ein Probelauf, bevor Sie eine 5-Achs-Schnitt. Wie im Video zu sehen ist, ist die XData eigentlich recht kompliziert und fast unmöglich, im Layout-Visualisierung / Stellen allein. Dies gibt eine Vorstellung davon, was zu erwarten ist, wenn die tatsächliche Lauf geschieht, vor allem bei der Ausführung eines untergetauchten cut.Step 12: Schneiden Nach der Simulation erfolgreich ist, ist es Zeit, einen Schnitt ausführen. Beachten Sie, dass dies höchstwahrscheinlich erheblich länger dauern als ein 2-Achsen-Schnitt von der gleichen Länge, wegen all der tanzt der A-Jet tun muss, um den Winkel zu erhalten. Ich habe ein Video von einem untergetauchten Schnitt ausführen, um zu zeigen, was ich da, die sich auf in der letzten Stufe enthalten. Schritt 13: Extrahieren Stück mit Tabs Die Aktie ist aus dem Wasserstrahl, aber alle Stücke sind immer noch stecken in ihm aufgrund dieser lästigen Registerkarten. Was zu tun ist? First off, Etikettenstücken vor der Extraktion, wenn sie alle gleich aussehen, da sie STILL IN jeweilige Modell. Sicher, es klingt wie der gesunde Menschenverstand, aber beim Schreiben dieses Tutorial, erinnerte ich mich, diesen Schritt etwa auf halbem Weg durch das Extrahieren Dinge und landete mit herauszufinden, welches Stück, das von dem Loch, das sie passen. Oops war. Ich hatte ein paar Strategien für das Entfernen meiner Stücke. Zunächst war nur viel wackeln. Für Stücke, ohne böse widersprüchliche Winkel auf jeder Seite, das funktionierte ziemlich schnell. Für alles, was aus teilweise kommen würde und dass ich hebeln, nahm ich einen Gummihammer, um es zu versuchen, es aus, aber das manchmal verursacht Ecken auf abgewinkelte Schlitze leicht gebeugt zu werden. Ein kalter Meißel und einem Hammer war gut, wobei direkt auf Registerkarten. Eine Kombination aus, dass und wiggling nahm das härteste in Stücke zu extrahieren. Schließlich geschliffen ich den Rest der Registerkarten off.Step 14: Bewundern Sie Ihre Arbeit Jep. Das ist sicher eine 5-Achsen-Schnitt.

        3 Schritt:Schritt 1: Vorbereitung und Montage der Kontakt Mics Schritt 2: Making the Cut Schritt 3: Die Ergebnisse

        Da der Tag bekam ich Zugang zu den Wasserstrahl, die wichtigste Frage in meinem Kopf war: "Was würde es klingen wie durch etwas schneiden während der Aufnahme oder?". So nahm ich ein paar Dinge geschnitten. Und es war super. Aber dann dachte ich: "Ich frage mich, was das Schneiden selbst klingt." Und ich hatte immer noch den Zugang zum Wasserstrahl, und ich hatte ein paar zusätzliche Kontaktmikrofone Ich würde verdrahtet. Dies ist die Geschichte von dem Ende dieser Kontaktmikrofone. Schritt 1: Vorbereitung und Montage der Kontakt Mics Natürlich bin ich nicht meine schönen werfen JRF die in dem Wasserstrahl für die Zerstörung. In der Tat, ich bin nicht gonna throw alles, was mehr als einen Dollar in es für etwas so dumm, wie das kostet. So, ich habe gerade meine eigene ausgewogene Paar gebildet aus einigen zusätzlichen Kabel und ein paar Piezosensoren, im Anschluss an die Balanced Piezo Mic Instructable. Ziemlich einfach, und es funktioniert! I montiert 2 Mikrofone, eine auf jeder Seite, auf einem Stoffstück 1/4 "Baustahl. Habe ich eine auf jeder Seite, nur um die Unterschiede in den Klang der Wasserstrahl direkt schneiden durch die mic gegen Durchtrennen von Material und der mic sehen . I blue-Klebeband sie dem Metall, das gut genug gearbeitet. Ich hakte beide Mikrofone in mein Sound Device 722, die dafür es ist auch nicht lustig, so übertrieben ist, aber wenn ich gonna albern klingt, ist es gut aufgenommen werden sollte, gut preamp'd albern sounds.Step 2: Making the Cut Der Schnitt war buchstäblich nur eine gerade Linie, rechts durch die Mikrofone. Nichts zu kompliziert darüber. Sie können jetzt sehen in dem Video oben passieren. Ein Problem, das entstanden war meine falsche Spannung des Werkstücks. Kurz vor dem Ende, können Sie sehen, dass ich nicht achten Sie darauf, in den Lamellen auf dem Bett zu klemmen, so gab es Druck durch die Klammern, die das Werkstück zu Pop-up verursacht ausgeübt. Dies könnte einige sehr teuer Düse Schaden gemeint habe, aber ich habe sehr viel Glück dieses Mal. Denken Sie daran, Kinder: Immer verdreifachen überprüfen Sie Ihre Arbeit holding.Step 3: Die Ergebnisse Und da ist es. 2 Mikrofone, halbieren. Was hat es klingen? Die mic Schnitte geschehen bei etwa 00.20 Uhr (für das Mikrofon auf der anderen Seite des Metalls aus der Düse) und 01.30 Uhr (für das Mikrofon auf der engen Seite der Metall an der Düse). Wenn Sie nicht ein Fan der Geräuschmusik, ist dies wahrscheinlich nicht so toll, aber persönlich ich liebe die Texturen der Sound, der Wasserstrahl setzt heraus (und warum ja, ich mag Merzbow, warum fragst du?). Nicht zu vergessen, wie brutal genial ist mit 50.000 £ Druck hinter Granat Pellets und Wasser, Lärm zu machen, nicht wahr? #noiselife

          8 Schritt:Schritt 1: Wählen Sie eine Schriftart Schritt 2: Wasserstrahl-schneiden Sie das Skript Schritt 3: Erstellen Montageblock des Griffs Schritt 4: Amateur Stunde Schritt 5: Puh! Schritt 6: Sandstrahlen Schritt 7: Der letzte Schliff Schritt 8: Das ist ein Wrap

          Ein alter Freund ist die Eröffnung einer Kneipe in Boston namens Lulu . Ihre billigsten Bier vom Fass wird variieren, aber wird immer genannt werden die "Dorf-Keg". Ich habe eine benutzerdefinierte Zapfhahn zu helfen, die weniger Taschenschwer Gönner finden ihren mark.Step 1: Wählen Sie eine Schriftart Tap Griffe sind fast ausschließlich mit Holz. Ich mag Metall! Ich entschied mich für eine einfache Metall-Design für den Griff: Kursivschrift. Ich begann, indem Sie mehrere Schriftarten, die funktionieren könnte. Ich beschloss, die Mitte der Schrift auf der rechten Seite verwenden. Ich habe dann importiert diese Schriftart in Adobe Illustrator, wo ich war in der Lage, schieben, ziehen, zu biegen, zu erweitern und verzerren die Beschriftung, bis sie alle ein angeschlossenes Form war. (Sie müssen den Teil selbst heraus zu sortieren ...) Schritt 2: Wasserstrahl-schneiden Sie das Skript Ich wollte diesen Griff viel, stark zu sein und sehen erhebliche, so habe ich die Hälfte-Zoll aluminum.Step 3: Erstellen Montageblock des Griffs Tippen Sie behandeln uns einen 3 / 8-16 Gewindebefestigungsloch. Ich hatte keine Aluminiummuttern herumliegen (wer?), So dass ich meine eigene Hardware erstellt. In dem Schrott bin, war ich zufällig eine Aluminiumplatte mit einer Gewindebohrung der richtige Angaben zu finden, so dass es nicht viel Arbeit. Ich schneide das Loch und unten die raue edges.Step 4 geschliffen: Amateur Stunde Ich bin kein Aluminium guy. Ich bin nur ein dummer Stahlarbeiter. Dies war meine erste WIG Aluminium Job. Die Miller-Dynastie TIG Maschine über am Instructables Shop könnte genauso gut ein Raketenschiff haben. Und ich könnte genauso gut ein Augen verbunden monkey Pilot haben. Ich hörte nur schüchtern von meinem Teile zerstören und fand eine WIG Veteran für einige Hinweise neu. Beachten Sie, dass ich eine Schraube eingeschraubt in das Montageloch. Dies war um meine Chancen auf die Zerstörung der Themen während welding.Step 5 zu minimieren: Puh! Das ist mehr wie it.Step 6: Sandstrahlen Die besondere Stück Aluminium I für das Skript verwendet hatte eine in der Nähe von gespiegelten Oberfläche. Ich wollte Satin. Ich sandgestrahlt das Stück, um eine flache und gleichmäßige Ausgangspunkt zu erreichen. Während dieses Schrittes war ich mir sicher, um eine Schraube in das Befestigungsloch zu halten, um die threads.Step 7 zu schützen: Der letzte Schliff Gerade aus dem Wasserstrahl, der Griff zu scharf ... zu handhaben? Nach dem Sandstrahlen, sind die Kanten noch zu scharf. Früher habe ich einige Sandpapier, um sie mit der Hand niederzuschlagen. Ein Dremel könnte den Trick auch tun. Dann mit einer Drahtbürste, fügte ich Glanz auf die Vorderseite. I mit einer konsistenten Winkel (parallel zum Winkel der kursiven Buchstaben) .Schritt 8 gebürstet: Das ist ein Wrap Zeit, um es nach unten in die Kneipe zu bringen!

            8 Schritt:Schritt 1: Was Sie benötigen: Schritt 2: Scannen eines Baumes Schritt 3: Drucken Schritt 4: Polnisch Schritt 5: Stellen Sie die Basis Schritt 6: Patina Schritt 7: Elektronik und Licht Schritt 8: Display

            Microscapes ist eine Untersuchung über die Erstellung von Formularen, die die Grenze zwischen Natur / unnatürliche Formen verschwimmen und fordern die Kluft zwischen digitaler und physischer Handwerk. Wir sehen Fraktale überall um uns herum aus Pflanzenzellen, um Wachstumsmuster, auf den Menschen gemacht Geometrien. Eines der interessantesten Dinge über sie ist mehrere Systeme aus ganz anderen Reizen oder Generatoren können auffallend ähnlich fraktalen Mustern erstellen. Aus einer Ansammlung von 3D Printed gebaut, bearbeitet und Wasserstrahl-Schnitt Stahl und Kunststoff, erinnert das Stück Gefühle der Masse und Leichtigkeit. Es ist eine inhärente Spannung zwischen der Leichtigkeit des pulsierenden natürlichen leuchtet Form und Rohstahl. Set aus 2 6x14x6 Zoll Stahl, Harz, Carbon Fiber, ElectronicsStep 1: Was Sie benötigen: Der erste Schritt ist es, unsere gewünschten Materialien und Werkzeuge zu sammeln: 123D Catch-App auf 3D-Scan A Tree to Scan Objet Connex500 oder Form1 Typ A Machines Series 1 Protopasta CFPLA Omax Waterjet 1/4 "Steel Gunblue Novus 123 Turtle Wax Canuba Wax Turtle Wax Rubbing ComboundStep 2: Scannen eines Baumes Unter Verwendung der 123D App einen Scan eines Baumes. Wir gescannt eine Tonne von Bäumen, bevor wir ein uns gut gefallen. Der Schlüssel ist, um eine Funktion zu 6x6x6 "dann etwa 20 Fotos von allen Seiten zu finden. http://www.123dapp.com/catch/Trees/2664965 Schritt 3: Drucken Nach dem Scannen und Reinigung werden die Daten senden Sie die feste Masche an den Drucker. Wir benutzen die erstaunlich Objet Connex 500s unten am Pier 9 aber dies wäre mit einem Form1 wie well.Step 4 arbeiten: Polnisch Der nächste Schritt ist ein bisschen langweilig, obwohl die Produkte werden aus dem objet groß zu schauen, die sie benötigen eine Push sie glänzend und transparent zu machen. Das ist ein ziemlich zeitaufwendigen Schritt, aber es gibt ein paar großartige Führer zu folgen: Ausführliche Anleitung zum Polieren Großdrucke Leitfaden für kleine Polier Drucke In der Regel beginnen wir bei 120grit Sandpapier gehen Sie dann bis zu 800. Wir haben dann wechseln Sie zu einem Poliermittel, dann rot rouge auf dem Rad, endlich eine Paste Wachs. Für jede der kleinen Stücke, die Sie hier sehen, der ganze Prozess dauert etwa 6 hours.Step 5: Stellen Sie die Basis Teil des Stückes ist ein Kontrapunkt zu der Leichtigkeit der 3D-Druck-Objekt. Wir haben uns für die 5. Achse auf der Omax am Pier 9 verwenden, um abgeschrägte und Kegelbasen geschnitten. Diese Basen werden dann wie ein Kasten zusammengebaut. Verwenden von 45-Grad-Fasen an allen Seiten konnten wir ein Stück, das perfekt zusammenpassen konstruieren ... in der Theorie. Es scheint, dass der Wasserstrahl nicht präzise auf der Strahl und es gibt einige Winkeländerung führt zu fehlausgerichteten Kanten. Einmal hatten wir die Schrägen wir legte sie dann verwendet werden, JB Weld, wir wickelte es mit blauem Band, um zu trocknen. Diese Bauweise soll das Innere war frei für die Elektronik und Unterstützung components.Step 6: Patina Der zeitaufwendigste Teil des gesamten Projekts war immer eine Patina uns gut gefallen. Wir gingen von der Rohstahl rechts von der omax. Die Kehrseite des Wasserstrahls ist es rost stahl unglaublich schnell, als würden wir ein Stück geschnitten und wieder am nächsten Tag Rost hatte bereits auf der Schnittteil ausgebildet ist. Um dies hatten wir, um herauszufinden, eine gute Patina zu bekämpfen. Unsere erste Richtung war, den gesamten Teil sandstrahlen, während das machte einen schönen, gleichmäßig gefärbte Oberfläche, der Prozess verlassen Flecken und inkonsistent Flecken, es war auch unglaublich zeitaufwendig, um die gesamte Stück zu tun. Nach Tagen der Strahl versuchen, eine gute Oberfläche bewegen wir uns auf zu 2 umgehen. Das nächste, was wir versuchten war Patina Farbe, suchten wir nach einem tiefen Grün / Blau sogar Patina gehen. Die Patina Basislack ging gut, aber sobald der Aktivator aufgebracht wurde es unglaublich inkonsequent und antiken schau wurde. Das Grün war in Streifen und wurde auch nicht nach vielen Schichten arbeiten. Schließlich kamen wir zu gunbluing, dies ist ein chemischer Prozess, der in der Regel für das Hinzufügen einer dünnen Schutz Finish auf Pistolen verwendet. Es ergibt sich eine blau / schwarz auch fertig stellen, dass die natürliche Schönheit des Metalls unterhält. Es gibt viele Tricks, um gun Bläu- und wir fanden uns in Unordnung zu oft. Wir würden blau, dann müssen mit Stahlwolle, um auch in heraus polieren. Im Allgemeinen fanden wir das Bläu- Verbindung geht mit ein wenig gehen einen langen Weg. Es sofort drehen Sie den Metall schwarz und muss rund abgewischt werden, um Fleckenbildung zu vermeiden. Sobald es gleichmäßig beschichtet wischen alle verbleibenden Bläu- sofort ab. Lassen Sie den blauen bis von ein paar Stunden trocknen dann eine dünne Schicht von Leinöl. Sie können dünne it down mit Reinigungsbenzin oder nur eine sehr dünne Schicht auftragen mit einem Lappen. Wir wendeten 3 Schichten, um eine gute Schutzschicht zwar nicht gerade ein Öl build up.Step 7 erhalten: Elektronik und Licht Alle 8 Artikel anzeigen Der 3D-Druck auf der Oberseite ist durchsichtig. Wir verwendeten eine gedruckte undurchsichtigen Gehäuse, um einen Ring von adafruit neopixel LEDs Haus, um sie von unten zu beleuchten. Die LEDs sind auf einem Arduino, um die pulsierende Programm ausführen verbunden. Die LEDs werden direkt von einer 5V Netzteil in der Basis mit Strom versorgt. Das Arduino selbst müssen 6-24V so gibt es einen Spannungsbooster, um es mit genügend Strom liefern. Die Einbauten sind mit einer Carbon-Faser-PLA-Struktur mit gedruckten montiert ProtoPasta erstaunliche matte black CFPLA auf einer Reihe 1 . Wir liefen Leistungs- und Signal durch die Kanäle in der Struktur CFPLA dann angebracht a matte black woven Strom cord.Step 8: Display Der letzte Schritt ist die stecken Sie sie in und anzusehen! Finden Sie ein schöner Ort, wo man die Schönheit des Stückes zu schätzen wissen und können den pulsierenden Licht oben sehen.

              5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

              Designer: Taole Chen, Joshua Evans, Mallory Van Ness Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, lernen, erwachsen: Wachsen zu lernen, wurde von Studenten Taole Chen, Joshua Evans, und Mallory Van Ness entworfen. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Taole, Joshua und Mallorys Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Dieses Projekt verbindet Studenten größeren Gemeinschaft und ökologischen Systemen durch die Implementierung eines kompletten Gartenbausystem bei einer Mikroskala. Durch die Verwendung der Architektur selbst als pädagogisches Instrument sind die Studierenden in der Nahrungsmittelkultur, die im gesamten Berkeley verbreitet ist eingetaucht. Der Gartenbau Programm wird mit dem Tageszyklus des studentischen Lebens durch den Einsatz von wachsenden verwoben "pods". Diese Hülsen ermöglichen eine Interaktion mit Pflanzen in allen Phasen der wachsenden Prozess-ab "Keimung" auf der Nordseite des Gebäudes, zu "Übergang" auf der Südseite des Gebäudes und schließlich zu "Wachstum und Reproduktion" auf dem Dach . Durch die Integration von anderen Systemen im gesamten Gebäude wie Tropfbewässerung und Grauwasserfiltration, die Schüler lernen über neue Technologien unter Umwälzung im gesamten Gebäude. Schritt 2: Facade Design Die Gebäudehülle besteht aus einem sorgfältig entworfen Stahlsieb mit Perforationen und integrierte gebogenen Platten, die als Anker für das System zu arbeiten, der Inkubation und Wachstumsraum für die Vegetation in einer Vielzahl von Skalen. Die Größe und Form der Perforationen zu ändern gemäß den gartenbaulichen Anforderungen und Sonneneinstrahlung im gesamten Gebäude. Die Architektur wird zu einer kunstvollen Patchwork von Studenten gemacht, modular, portable Pflanzer, die verkauft und in die Gemeinschaft geliefert werden kann. Pflanzen können auch in der experimentellen Küche innerhalb der Schule genutzt werden, um Schüler über lokale, gesunde Nahrungsquellen zu erziehen. Als Verwalter und Betreuer des Raumes, ist es wichtig, dass die Schüler in der Lage, alle Stufen der Prozesswassernutzung aus, um die Pflanzenpflege zum Kochen und Essen preparation.Step 3 zu sehen: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Die ersten Prototypen nahm direkte Inspiration von der Verkleidungssystem in der Anfangsbauernhofstand Projekt, das dreidimensionale hexagonale Platten, die aus einem einzigen Stück aus Stahlblech hergestellt werden würde vorgeschlagen, entwickelt. Während visuell überzeugende, die Geometrie und die Faltung wurde schwierig, mit 18-Gauge-Stahl zu steuern, so dass die nachfolgende Prototypen beteiligt einen Prozess der Verbesserung und Vereinfachung. Der endgültige Entwurf hallt hexagonale Geometrie des ursprünglichen Konzept, aber es besteht aus einzelnen Klappen, die nach außen von der Platte zu falten, um beide Öffnungen und "Regale" für die Pflanzer in Stecker zu bilden. Eine wichtige Überlegung bei der toolpathing und Wasserstrahlherstellungsprozess war, um sicherzustellen, dass der Strahl auf der richtigen Seite der gezeichneten Linien geschnitten, so daß die gefalteten Laschen könnte richtig an. Schritt 4: Montage-Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung sowohl von Hand von Hand (für die Registerkarten) und mit einer Abkantpresse (für die Flansche). Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Flansche integriert eine einfache und dennoch sehr effektive Befestigungstechnik, bei der die Oberseite jeder Platte ist direkt an dem Rahmen befestigt ist, und der untere Flansch einen vertikalen Register, das direkt in einen Schlitz in die folgende Platte geschnitten gleitet. Die Montage Zeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einem Gebäude facade.Step 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                Designer: Benjamin Grabstein, Veronica Leung, Abelino Robles Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, Studio H Plus wurde von Studenten Benjamin Grabstein, Veronica Leung und Abelino Robles konzipiert. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Benjamin, Veronica und Abelino die Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Studio Plus-H schlägt ein neues Gebäude für REALM Charter School, die die Schnittstelle zwischen Studenten der Schule und der Öffentlichkeit verbessert insgesamt. Das Gebäude verfügt über einen großen Ausstellungsraum an der Strasse, die zur Ausstellung von Schülerarbeiten ermöglicht und greift Fußgänger auf dem Bürgersteig. Es enthält auch eine kreative Küche soll die bestehende Studio H Lehrplan ergänzen und die zur Benutzung zugänglich ist direkt von der Straße als ein After-Hour-Kochschule. Die Programme werden um einen zentralen, doppelter Höhe commons und Essbereich, die das Herz der Schule wird und öffnet direkt auf Innenhof Raum organisiert. Schritt 2: Facade Design Die vorgeschlagene Fassadensystem besteht aus einem speziell hergestellten Stahlschirm nach sorgfältiger Kalibrierung mit Sonneneinstrahlung Licht, moduliert. Der Bildschirm ist aus der Gebäudemasse wie eine horizontale Baldachin oder einem Gehäuse für eine Außentreppe projiziert, manchmal Nahme Sekundärfunktionen. Die Komponenten des Systems sind L-förmige Platten; wenn gepaart, bilden sie ein Modul mit einer zentralen Öffnung, die Zunahme oder Abnahme der Größe parametrisch zu den Anforderungen für natürliche Beleuchtung, Beschattung, und die Privatsphäre der Basis können. Das Design-Team durchgeführt umfassende Analyse der Website und Solar Belichtungen, um die gradating Muster der Öffnungen in der Fassade zu bestimmen. Das Änderungsmuster reagiert, um verschiedene Programme auf der Innenseite des Gebäudes, und es berücksichtigt auch die wechselnden Lauf der Sonne während des gesamten Jahres. Schritt 3: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Die ersten Prototypen nahm direkte Inspiration von der Verkleidungssystem in der Anfangsbauernhofstand Projekt, das Teile mit einer Vielzahl komplexer Brüche Vorschlag entwickelt. Dies erwies sich als sehr schwierig, mit 18-Gauge-Stahl ausgeführt werden, so dass die nachfolgende Prototypen sah Vereinfachung dieses Konzept in ein System von Teilen mit einfacher Brüche, die in einer ähnlichen Weise, um eine variable Öffnung in der Mitte des Moduls durchzuführen, könnte. Weitere Verfeinerungen enthalten Abrunden der Ecken eines jeden Teils, um scharfe Kanten zu vermeiden. Schritt 4: Montage-Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden sowohl von Hand gefertigt und mit einer Presse Pause. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Montagezeichnungen oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einer Gebäudefassade. Final Prototype: Die Außenstruktur, die der Bildschirm System ist modular, vorgefertigten System der "super-Panels", die Off-Site hergestellt und auf die Website für die Installation geliefert auf der building.Step 5 würde in Betracht gezogen Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                  5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                  Designer: Adika Djojosugito und Martinus Setiawan Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, Studio H20, wurde von Studenten Adika Djojosugito und Martinus Setiawan konzipiert. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Adika & Martins Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Der Schwerpunkt des Projekts ist Studio H20 Wasserschutz, sowohl als Design-Treiber für den Bau Vorschlag und auch als Bestandteil des Lehrplans für "Studio H" Design-Build-Programm REALM Charter Schule. Die Geometrie des Gebäudes reagiert auf die parallel und diagonal Stadtnetze von Berkeley, und das Programm wird organisiert nach zwei Aspekte des Lehrplans der Schule: Studio H, Design-Build-Programm der Schule und Studio H2O, ein neues Programm, das ausgerichtet ist auf Hydrokultur Landwirtschaft als ein pädagogisches Instrument. Das Projekt umfasst eine aeroponic Landwirtschaft-System, das für eine effizientere Nutzung von Wasser (unter Verwendung von weniger als 1/8 der Wasserverbrauch der Landbewirtschaftung) ermöglicht. Der Vorschlag enthält auch eine Grauwasser-System, das Wassersammel aus umliegenden Dächer, und es dem Gebäude, genügend Wasser das ganze Jahr über ernten zu mehreren regenlosen Monate aushalten integrieren. Schritt 2: Facade Design Die Gebäudehülle ist ein System Maßgefertigte Stahl Bildschirm, Licht, Beschattung, und der Privatsphäre entsprechend der Innen Programme und ihre Solar-und Straßen Belichtungen moduliert. Die Dichte und Größe der Perforationen ändern sich lokal nach diesen programmatischen Anforderungen, und die globalen Muster wird durch einen Wasser-Grafik, die vom Fokus des Projektes inspiriert angetrieben. Die Platten werden von 18 Gauge rostfreiem Stahl hergestellt, und gebogen, um Flansche zur Befestigung an der oberen und unteren Kanten zu integrieren. Das Fassadensystem fungiert auch als Dach Leitplanke an der Spitze des Gebäudes. Schritt 3: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Der wichtigste Aspekt dieses Projekts, die Verfeinerung durch die Prototypenphase brauchte, war die Geometrie und die Menge von Perforationen. Der erste Prototyp, der fast 2000 Löcher, einige so klein wie 1/4 "enthalten, dauerte fast eine Stunde, um Schnitt viel zu lange zu behaupten, dass System möglich wäre, wenn verkalkt. Der letzte Prototyp erhöht die Größe und Abstand der Löcher, um die Schnittzeit um fast 70% zu reduzieren und gleichzeitig die gradating Qualität des Gesamt pattern.Step 4: Baugruppen Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung einer Abkantpresse. Kleine Schnitte / Kerben wurden mit dem Wasserstrahl zu Index der genaue Ort für jeden Bruch geschnitten, so dass die Schüler wusste genau, wo die Linie bis die Pause. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Montagezeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einer Gebäudefassade. Schritt 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                    5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                    Designer: Colby Rosenwald und Shan Yu Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, Tech Küche, wurde von Studenten Colby Rosenwald und Shan Yu gestaltet. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Colby & Shan Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Dieses Projekt schlägt vor, ein neues Gebäude für REALM Charter School, die sich um zwei Stränge der Fertigung organisiert ist: Versuchsverfahren und experimentelle Küche. Diese beiden Aspekte des Lehrplans unterrichten die Gestaltung der einzelnen Raum und die Gesamtorganisation des building.Step 2: Facade Design Die äußere Hülle aus diesem Projekt umfasst eine Stahl Fassade, die parametrisch variiert in zwei Arten in Abhängigkeit von verschiedenen Leistungskriterien. Erstens kann der Biegewinkel der Platten ändern, um eine größere Tiefe in der Fassade, wo erhöhte Schattierung erforderlich ist zu erzeugen. Zweitens stufe das Perforationsmuster nach Tageslichtanforderungen und Datenschutzbedenken für die verschiedenen Programme in der building.Step 3: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Der erste Satz von Prototypen wurde von den in der Anfangsfarmgeführt wurden inspiriert. Jeder Herstellungstest wurde verwendet, um das Lochmuster und Design der Flansche an der Seite jeder Platte, die für rigidity.Step 4 wurde verfeinern: Montageprozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung einer Abkantpresse. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Flansche integriert eine einfache Befestigung Technik, bei der zwei benachbarte Platten werden mit Hilfe einer Schraube verbunden, wodurch Verdecken der Befestigungsmuttern an der Rückseite der Paneele. Die Montage Zeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einem Gebäude facade.Step 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                      5 Schritt:Schritt 1: Gebäudeplanung Schritt 2: Facade Design Schritt 3: Herstellungsprozess Schritt 4: Montage-Prozess Schritt 5: Final Prototype

                      Designer: Reynaldo Kambey und Setareh Taghvaei Dieses Projekt ist das Ergebnis einer Architektur-Design-Studio von Adam Marcus (lehrte Variable Projects ) und Margaret Ikeda & Evan Jones ( ASSEMBLY ) am California College of the Arts Division of Architecture im Frühjahr 2014. Das Studio mit dem Titel "Architecture In The Making "erkundet pragmatische Möglichkeiten für die Nutzung digitaler Fertigungstechnologien in der Konstruktion und den Bau von hoch performative Gebäudefassaden. Bei der Entwicklung von Vorschlägen für ein neues Gebäude für REALM Charter School in Berkeley, Kalifornien, das Studio in Zusammenarbeit mit Autodesk / Instructables Pier 9 Workshop in San Francisco, eine Reihe von umfassenden Gebäudehülle Prototypen. Ab 18 ga hergestellt. Stahl, erlaubt diese Prototypen die Schüler bei 1 zu arbeiten: 1 Skala und ein umfassendes Verständnis von Leistung, Detaillierung und Montage zu entwickeln. (Siehe diesen Link für weitere Informationen über das Studio.) Dieses Projekt, abwechslungsreiche Schichten, wurde von Studenten Reynaldo Kambey und Setareh Taghvaei konzipiert. Es baut auf einer einwöchigen Design Übung, in der Studenten entwickelt einen kleinen Bauernhof Bestandesstruktur im ländlichen Kalifornien. Der Zweck der Übung war zu untersuchen, wie ein Gebäude Gehäuse könnte so gestaltet sein, um mehrere funktionelle Anforderungen zu erfüllen. (Siehe diesen Link für Reynaldo & Setareh ist Instructable für ihre Bauernhofstand Projekt.) Schritt 1: Gebäudeplanung Dieses Projekt wird um eine Reihe von geschichteten Räumen organisiert und unterschiedlichem Grad der Transparenz, um die inneren Programme der Schule zu artikulieren. Qualitäten der Transparenz und Offenheit betonen die kollaborative Kultur des REALM Charter School. Die Fassade wird sowohl verwendet, um diese Bedingungen der Transparenz zu modulieren und die Identität von Realm zu kommunizieren, um die umliegende Zusammenhang mit der Schule Logo in die design.Step 2 aufgenommen: Facade Design Der Umschlag-System verstärkt geschichteten Bedingungen des Gebäudes durch seine komplizierten Verkleidungssystem, das in Abschnitt variiert, um Gradienten zwischen reiner Transparenz und Opazität pure bereitzustellen. Der Bildschirm besteht aus schuppenartigen Platten, die zusammengesetzt ist und in der Nähe öffnen basierend auf Programm, natürliche Bedürfnisse, und der Privatsphäre, und aus bestimmten Blickwinkeln, es fast entmaterialisiert. Die Variation der Platten wurde durch Analyse der Programme zum Aufbau und Solar exposure.Step 3 bestimmt: Herstellungsprozess Drei Prototypen wurden in der Entwicklung des Fassadensystems produziert. Jede dieser Prototypen wurde auf der Wasserstrahl Omax am Pier 9 Workshop in San Francisco hergestellt. Der Prozess für jeden Prototyp enthalten die folgenden Schritte: Modellierung der Teile in 3D-Software. Abflachung / Abrollen 3D-Geometrie in ein 2D-Strichzeichnung. Export Zeichnung als DXF-Datei. Vollständige toolpathing im Omax Layout-Pathing-Software. Wichtige Überlegungen für diesen Prototypen enthalten, sicherzustellen, dass der Wasserstrahl (die eine Dicke, es hat) wurde entlang der richtigen Seite jeder Schnittlinie gerichtet. Fertigen die Teile mit der Omax Make-Software. Das Konzept, das in der Anfangsfarm Projekt vorgeschlagen wurde integriert betreibbar Platten, die an Ort und Stelle zu drehen konnte, um Sichtwinkeln und Luftstrom durch die Fassade zu modulieren. Obwohl die Idee der Bedienbarkeit wurde zurückgelassen, das Konzept der unterschiedlichen Drehwinkel der Panels wurde der primäre Treiber für die anschließende Prototypenentwicklung und Forschung. Die Panel-Design von scharfe Geometrie zu einem einfachen Modul, das in Form abgerundet ist und erzeugt eine viel weichere Wirkung quer durch das Gebäude entwickelt, mit einer großen Anzahl von Falten. Schritt 4: Montage-Prozess Die Prototypen wurden alle an CCA Laden montiert. Die Biegungen in den Platten wurden unter Verwendung einer Abkantpresse. Standard Stahl unistrut Framing wurde für Backup-Struktur verwendet. Die Montage Zeichnung oben dokumentiert den Montageprozess sowohl für den Prototypen und für eine spekulative Anlage auf einem Gebäude facade.Step 5: Final Prototype Der letzte Prototyp misst 45 "wx 54" h und wurde bei abschließenden Prüfung des Studios am 3. Mai 2014 CCA vorgestellt.

                        13 Schritt:Schritt 1: Skizzieren Schritt 2: Entwerfen Sie die Dateien in einem CAD-Programm Schritt 3: Prototyping Schritt 4: Materialien, Werkzeuge und Fähigkeiten Schritt 5: Wasserstrahl die Rahmen Schritt 6: Verlegung des Rahmen Schritt 7: Beenden Sie den Rahmen Schritt 8: Schiebetor-I Schritt 9: Schiebetor-II Schritt 10: Kugellager Schritt 11: Drahtschnapper Schritt 12: Montage Schritt 13: Vollständige

                        Hallo alle miteinander. Heute unternehmen wir ein neues Abenteuer in der zuvor unbekannten Reich der Metall. Dieser Monat Januar wurde mir beigebracht, wie man eine breite Palette von Metallwerkzeuge verwenden und realisiert das endlose Reich der Möglichkeiten, die Verwendung von Metall und Metall-Werkzeugtechniken erstellt werden können. Hier ist meine erste, ganz Metall, Projekt. Ich stelle Ihnen die Magnabiner, einen Karabiner, wie Sie sie noch nie gesehen haben. Die Magnabiner verwendet Magneten, um das Gate (Teil, der auf einer caribiner öffnet) an dem Rahmen anzuziehen. Neben der Verwendung von Magneten kann der Rahmen um 360 Grad drehen. Sie sind nicht länger auf eine einzige Zeile freedomas in traditionellen Geräten zu finden; jetzt können Sie es öffnen, in welcher Richtung ist am einfachsten. Auch, um das Tor nicht versehentlich entsperrt werden sicherstellen, das Tor mit einer Rutsche darauf, die Federn, verhindert aber eine unerwünschte Bewegung es ich immer noch in der Lage, mit einer Hand geöffnet werden. Auf gegenüberliegenden, oberen Seite gibt es einen Draht-Tor, um Ihre caribiner auf Gürtelschlaufe oder einem anderen vor Schleife, ohne dass die Hauptleitung nutzen zu befestigen. Schließlich ist die Skelettrahmen ermöglicht eine leichte, schlanke Design, um dieses revolutionäre neue Gerät abzuschließen. Der beste Teil ist, können Sie diese für sich selbst zu bauen und zu beeindrucken alle, die es sehen. Ich hoffe, dass Sie in diesem Projekt, wie man eine Idee auf einem Stück Papier in einem fertigen, nutzbare Produkt, können Sie es sich gezogen nehmen zu zeigen. Wie immer, mein Name ist Christian Reed und ich bin derzeit im zweiten Jahr am MIT mit einer Leidenschaft für Gebäude Dinge. Hier ist mein Blog . Hoffnung genießen Sie und zögern Sie nicht, Ihre Fragen zu stellen! DIES IST KEIN ROCK Klettern Karabiner also nicht zu versuchen. Schritt 1: Skizzieren Der erste Schritt bei der Konstruktion fast alles (in diesem Fall eine neue caribiner) ist Skizzieren. Sketching besteht in der Schaffung eine ungefähre Vorstellung davon, was Sie bauen und entwerfen. Sketches nicht unbedingt benötigen, um Dimensionen umfassen, sind aber mehr oder weniger für ein Verfahren für die Platzierung bestimmter Komponenten und die Schaffung einer visuellen Darstellung, was es ist Ihr versucht zu erstellen. Bild unten ist mein grobe Skizze, was ich wollte, dass die Karabiner aussehen. Es war nur eine grobe Layout, was ich machen wollte, die verschiedenen Komponenten es enthalten würde, ebenso wie etwa die Form. Dies diente als Grundlage für alle meine zukünftigen Designs und auf jeden Fall notwendig, die geeigneten Computer-Dateien zur Bearbeitung in der nächsten Stufe zu erzeugen. Schritt 2: Entwerfen Sie die Dateien in einem CAD-Programm Der nächste Schritt nach Skizzieren Sie Ihre Idee ist es, in etwas lesbarer zu einer Maschine (CNC, Wasserstrahl, Laser-Cutter, etc.) wenden sowie bieten Dimensionen, wenn Sie auf die Komponenten von Hand machen zu planen. Es gibt mehrere Möglichkeiten und Programme, um diese Aufgabe zu erfüllen. Für meine spezielle Projekt, habe ich Solidworks als dass gerade geschieht, das Programm habe ich auf meinem Computer aber jedes CAD-Programm wird funktionieren (Autocad, Rhino 3D, etc.) sein. Nachdem Sie das Programm Ihrer Wahl und fertig eingerichtet haben, können Sie beginnen, Ihr Design, eine Komponente zu einem Zeitpunkt, zu übersetzen, in eine Computerdatei. Später können Sie die aus mehreren Teilen in einer Baugruppe drehen um zu sehen, die gesamte Konstruktion, die als eine. Es gibt viele Tutorials über das Internet für das Lernen, wie Sie Ihre speziellen Programms (Ich habe ein paar Links unten enthalten). Die zylindrischen Formen waren nicht sehr schwer zu entwerfen und ich empfehlen daher, wenn Sie ein wenig Übung in welch auch immer Programm, das Sie am meisten bequem zu bedienen fühlen wollen, um sie zu machen. Ich habe selbstverständlich inklusive der notwendigen CAD-Dateien in Ihrem Bau dieses Projekts zu nutzen. Die beigefügte ZIP-Datei hat alles, was Sie brauchen, um dieses Projekt (DWG-Dateien, JPGs, PDFs, etc.) .Schritt 3 bauen: Prototyping Nur ein kleiner Hinweis (und für dieses Projekt nicht wirklich notwendig) erwägt, wie man was auch immer Sie gerade entworfen haben zu machen. Ursprünglich war ich erwägt, diesen Teil von irgendeiner Art von Kunststoff für das Prototyping Zwecke. Allerdings habe ich mich entschlossen auf Aluminium aufgrund seiner relativen Einfachheit der Bearbeitung und ist beträchtlich stärker als die meisten Kunststoffe. Eine andere Möglichkeit ist, dass die gesamte Rahmen aus Stahl, die es viel stärker (aber schwerer) als machen würde, wenn man es machte aus Aluminium. Der Zweck der Prototyping-Phase (zumindest in meinem Fall) war zu zeigen, dass das Gerät tatsächlich geleisteten Arbeitsstunden. Der große Teil dieser Schritt war, um zu sehen, wie der magnetische Tor gearbeitet und wie der Rahmen in der Hand fühlte. Wie Sie im Bild sehen können, begann ich frei Gabe das Design mit einem Dremel und Acryl. Später, Jet I Wasser den Rahmen und die Kanten verlegt. Im Grunde ist es eine Zeit, um zu experimentieren und schaffen eine Arbeitsversion, um sich selbst zu beweisen, dass das Gerät funktioniert. Schritt 4: Materialien, Werkzeuge und Fähigkeiten Materialien -Faltblatt Von 3/8 "Aluminium -Größe Hängt davon ab, wie viele Bilder Sie sicherstellen planen -Obwohl Ich 3/8 ", stellte sich heraus, etwas zu sperrig, so kann es sinnvoll sein, eine etwas dünnere Blech zu verwenden. -Stahl Würde auch arbeiten und viel stärker (Ich werde dieses mal ausprobieren) -5/8 "Aluminum Rod -federraten Draht -Metall Epoxy -3/8 "Steel Ball Bearing - # 6 Bolt -3/8 "X1" Druckfeder Werkzeuge (Wie immer, gibt es alternative Möglichkeiten, alles zu tun, senden Sie mir eine Nachricht, wenn Sie Hilfe benötigen) -Lathe (CNC oder manuell) -Mill -Waterjet Cutter (Alternative Methoden sind möglich) -Pliers Presse-Bohrer -Holz Router (w / 1/8 "Round Edge-bit) -Digital Kaliber Schritt 5: Wasserstrahl die Rahmen Hier werden wir den Rahmen, die als Grundlage für die gesamte caribiner dienen Wasserstrahl. Jeder Wasserstrahl Maschine und CAM-Programm ist anders, so werde ich nicht die Mühe, ins Detail zu gehen, sondern geben Ihnen ein paar Hinweise. (Ich habe eine OMAX) HINWEIS: Wenn Sie keinen Zugriff auf einen Wasserstrahl, gibt es unzählige Orte, die Sie verschicken der Rahmen (n) ausschneiden für Sie zu bekommen. Ich habe einige unten aufgeführt. -Stellen Sie sicher, dass die Metall Sie schneiden aus richtig gespannt nach unten und das Ende der Klammern wird nicht mit der Werkzeugbahn der Maschine beeinträchtigen. -prüfen Zu sehen, ob es genügend Schleifmittel in den Trichter. -Stellen Sie sicher, die Wasserversorgung ist auf - Null die Achsen an der richtigen Stelle durch die Kante des Stücks - Ich fand, dass das mit der langsamsten Einstellung auf dem OMAX Software für die glatte Schnitt erlaubt. Sobald Sie Ihre gewünschte Anzahl von Rahmen geschnitten, nehmen Sie sie aus dem Wasserstrahl und trocknen Sie sie ab. http://www.jitwaterjet.com/ http://www.jacksmachine.com/ Schritt 6: Verlegung des Rahmen Das ist ein ziemlich interessanter Schritt, wie es mit einem Standard-Werkzeug für eine etwas unkonventionelle Zweck eine. Wir leiten die Kanten des Rahmens, um ein Filet entlang der Kanten (eine abgerundete Kante, anstatt den aktuellen Platz eins durch die 2D-Wasserstrahl links) zu erstellen. Dieser Schritt, auf den ersten, erwies sich als ein wenig Wechselbalg als 1 sein) Ich hatte keine Ahnung, wie runde Aluminium und 2) eine Möglichkeit, wie eine seltsame Form, um den Tisch zu klemmen. Was ich dann letztendlich zu tun war mit einem Standard-Holz-Router mit einem normalen, Hartmetall-Bit beim Aufsetzen der Rahmen in einem Maß jig. Um den Vorrichtungsbau beginnen, fand ich ein altes Stück Plastik (Altholz wäre zu arbeiten). Unter Verwendung der Lochmuster habe ich aufgenommen, bohren jedes jeweilige Loch. Schrauben Sie die 1/2 "Schrauben durch die Löcher und einmal abgeschlossen ist, legen Sie eine Rigipsführung (blau Dinge im Bild) über die Schraube. Der Rahmen wird nun snuggly fit. Ich habe vier Schrauben in jeder Ecke, so konnte ich das anbringen Kunststoff auf ein größeres Stück Holz, das konnte ich einen Riegel vorschieben, um die ganze Sache ein Wackeln. Sobald der Rahmen snuggly fit in, können Sie zu routen die Ränder beginnen zu verhindern. Verwenden Sie eine niedrigere als normale Drehzahleinstellung auf dem Router, wie Sie nicht Routing-Holz. Stellen Sie sicher, das Bit und die Richtung Sie unterwegs sind dieselben sind, so dass Sie sich nicht mit dem Router Klettern. Sobald Sie eine Seite abgeschlossen haben, drehen Sie sie um und wiederholen Sie den Vorgang auf der anderen Seite. Schritt 7: Beenden Sie den Rahmen Hier werden wir einen Steckplatz für die Stange aus dem Kugellager in zusammen mit dem Epoxid rutschen kommen zu machen. Dies ist die schlimmste Teil meiner Design bei weitem. Wenn Sie die ganze Sache aus Stahl oder Aluminium (was auch immer Metall, nur die gleiche Art) hat Sie der Lage wäre, es zu schweißen auf. Da es sich um einen Prototyp, war ich mit dieser Idee (bis jetzt) ​​füllen das Loch mit Epoxidharz später in Ordnung. Um zu beginnen, klemmen den Rahmen in der umge wie gezeigt. Verwenden Sie einen 1/4 "Schaftfräser und einen Pass in die Mitte des Rahmens, wie im Bild zu sehen. Wenn Sie einen leichten Nut haben, verwenden Sie einen Bohrer, um den Prozess zu beenden. Denken Sie daran, es muss nicht tief zu sein und wird mit Epoxid, um später in der instructable unterstützt die magnetische Tor gefüllt werden. Auch wenn Sie noch andere Ideen für diesen Schritt haben, bitte lassen Sie mich wissen, wie ich konnte nicht scheinen, um einen Weg finden es super stark zu machen (vielleicht eine inhärente Design Fehler für dieses bestimmte Design. Auch hier ist das Ziel, eine kleine Kerbe in dem Rahmen für die Magnet Gate an den Rahmen befestigen zu schaffen. Wenn dies unklar ist, weiter geht durch die Schritte, und es sollte klar sein, was sein Zweck ist is.Step 8: Schiebetor-I Das Schiebetor ist eindeutig das innovativste Merkmal dieser besonderen Design. Die Freiheit zum Drehen um ein Kugellager, und mit einem Magneten und einem Schiebetor noch nie in caribiner Konstruktion verwendet worden, und hier werden wir alle drei in einem einzigen Schritt zu verwenden. Dieses Verfahren stützt sich stark auf die mindestens eine vorherige Erfahrung auf einer Drehbank. Doch selbst mit einem grundlegenden Verständnis, können Sie dies zu tun (um eine Referenz zu schaffen, hatte ich nur mit einer Drehbank vor wenigen Wochen gestartet). Grundsätzlich Sie wollen einfach nur, um die Entwürfe habe ich beigefügt folgen. Ich habe das Rändelwerkzeug die Rändelungen auf der Folie und einer Kombination aus dem Schneidwerkzeug, Schaftfräser und Bohrer für die zusätzlichen Schritten. Schneidwerkzeug-All von den Außenflächen Drill-beginnen Löcher oder komplette Löcher, die durch die ganze Arbeit zu gehen Schaftfräser-Nach Bohren von Löchern, die nicht den ganzen Weg durchlaufen haben, habe ich die Schaftfräser zum Quadrat aus dem Boden des Lochs. Verwenden Sie die angehängte PDF-Dateien, um zu sehen, welche Größe Bits zu verwenden, und wieder, wenn etwas unklar ist oder wenn Sie einen Rat brauchen, schießen mir eine Nachricht. Schritt 9: Schiebetor-II Schlichten Drehen Sie die restlichen auf dieser Seite Teile. Sie sollten dann alle notwendigen, um die Montage des Tores zu vervollständigen (minus das Kugellager an der Unterseite so nicht setzen diese Abdeckung vor. Beachten Sie die Montageplan und befestigen Sie die Teile Teile. Ich tupfte ein wenig Epoxid auf sie um sie zusammen zu halten (schließlich ist es ein Prototyp), aber eine gute Idee, wenn Sie wollen, dass es viel stärker sein, ist es, (Thread) die Stücke zusammen tippen (dies kann jedoch eine Größenänderung der Pläne erforderlich). Schritt 10: Kugellager In diesem Schritt werden wir ein Loch in einer Kugel Baring bohren, um es uns ermöglichen, eine Stange in sie einfügen und ermöglicht die magnetische Tor frei drehen. Zuerst nehmen Sie die Kugellager und klemmen in Stelle mit einem Schraubstock und Parallelen zu etwas weniger als die Hälfte der Kugellager freigelegt werden kann. Mit einer Datei, feilen Sie eine kleine flache Oberfläche, die parallel zum Boden ist. Dies wird eine ebene Fläche, um in bohren erstellen. Anschließend bewegen Sie die Klammer nach der Bohrmaschine und beginnen meine mit einem Zentrierbohrer (oder einem Körner), um die Zentrierung der Kugel, wo Sie in bohren zu markieren. Sobald Sie das tun, verwenden Sie den Bohrer, um ein Loch zu 1/4 in den Ball zu bohren ". Legen Sie dann den Stab (oder führen Sie das Loch, wenn Sie möchten) mit etwas Kraft wie ein Holzhammer. Sobald es snuggly in, Stellen innerhalb des Halters wir in der vorherigen Schritt erstellt und dann durch den Stab und auf den Objektträger legen. Epoxy in Platz dafür, dass der Ball noch frei drehen und ist nicht an Ort und Stelle epoxyed. Sobald dies geschehen ist, Epoxy den Magneten in Position I. Die Halterung oben auf der Rutsche. Herzlichen Glückwunsch Sie nun die magnetische Tor abgeschlossen haben. Hier ist ein großes Tutorial, wie Sie in einem Kugellager zu bohren. http://www.stopmotionworks.com/drlballs.htm Schritt 11: Drahtschnapper Einfach ausgedrückt, ist der Draht-Tor ein (b @ $% #) versuchen, es richtig zu bekommen ohne in Unordnung zu den Draht. Auch, wenn Sie eine bessere Idee mich zu informieren. Dieser Schritt, zumindest für mich, beteiligt viel Versuch und Irrtum. Sie können sehen, was die Drahtschnapper muss aussehen wie so biegen, das Tor entsprechend. Mit einer Zange und was Sie sonst noch, um den Draht in die richtige Form biegen und legen Sie dann in die zwei sich wiederholenden Löcher in den Rahmen assembly.Step 12 haben: Montage So ziemlich alles, was an dieser Stelle bleibt, ist, um das Tor in Position Epoxy. Um diese Aufgabe zu erfüllen, habe ich zunächst vermischt das Metall Epoxy und fügte einige zum Loch wir perviously in dem Rahmen erstellt dann. Sobald das Loch hatte einen fairen Betrag von Epoxy in sie, steckte ich das Ende der Stange in das Loch. Sie wollen, um zu versuchen sicherzustellen, dass die Stange in der x- und y-Richtung zentriert ist. Lassen Sie es vollständig zu heilen. Schließlich Epoxy den Magneten zu den oberen Teil des Rahmens, wie in der 13 zu sehen picture.Step: komplett Herzliche Glückwünsche. Ich hoffe, Sie genießen Sie Ihre neue Karabiner, da es buchstäblich nichts Vergleichbares. Ich war in der Lage, meine Idee zu nehmen und sie in eine physische Prototypen und haben jetzt eine große caribiner zelten gehen mit. Auch hier ist es auf jeden Fall nicht bewertet, um Klettern zu gehen, so kümmern sich nicht darum. Ich hoffe, dass auch Sie freute sich, den Prozess der Umwandlung eine Skizze auf einem Blatt Papier in eine voll funktionsfähige Gerät. Wie immer, lassen Sie mich wissen, wenn Sie Fragen, Kommentare oder Vorschläge haben, und ich würde mehr als glücklich sein, in irgendeiner Weise ich konnte helfen. Glückliche Gebäude.

                          7 Schritt:Schritt 1: Vorbereiten digitaler Vektordatei Schritt 2: Nest die Stücke auf weniger Materialien zu verwenden Schritt 3: Ihre Wasserstrahl-Workflow-Set Schritt 4: Halten Sie atmen und klicken Sie ' Schritt 5: Verpacken Sie 'em up und Kopf zum Flughafen! Schritt 6: Schrauben oder kleben Sie die Stücke an der Wand in einem Ort in der ganzen Welt Schritt 7: Celebrate! Sie haben ein Zeichen!

                          Wie wird man ein 6x4 Fuß Holz Schild auf der ganzen Welt in einem Carry-on Koffer transportieren? Als mein erstes Experiment mit der OMAX Wasserstrahl, machte ich eine 6ft Holzschild für ein Büro eines tech Startup namens Meerkat . Der Haken war, dass das Zeichen mussten in der ganzen Welt von San Francisco nach Tel Aviv in einem Carry-on Koffer transportiert werden. Hier ist, wie ich es gemacht habe! Materialien: 1 Stück Sperrholz, Leim, Handgepäck-Koffer Werkzeuge: OMAX Waterjet, Adobe IllustratorStep 1: Vorbereiten digitaler Vektordatei Nach Erhalt des Unternehmens-Logo, erzeugt I ein Vektor Überblick und erhöht die Gesamtgröße auf ca. 6x4 Meter. I dann schneiden Sie es in Abschnitte mit jeweils weniger als 16 Zoll, so dass die die Gesamtform könnte für seine "internationale Fahrt dekonstruiert werden. Diese angebracht Illustrator-Datei zeigt die Ergebnisse. Schritt 2: Nest die Stücke auf weniger Materialien zu verwenden Um die Beseitigung der weißen Raum zu bekommen und machen die Arbeit mit dem Material, ist es ratsam, nest Ihre Stücke vor dem Schneiden sie auf dem Wasserstrahl. Während es möglich ist zu nisten diese Stücke in einem Blatt weniger als 30 Zoll x 48 Zoll, hatte ich Probleme mit Kollisionen auf dem Wasserstrahl, so dass ich meine Stücke von zwei Abschnitte von 30 Zoll x 48 Zoll (fast ein ganzes Stück Sperrholz) geschnitten. Meine amateurly verschachtelten Ai Dateien sind beigefügt. Schritt 3: Ihre Wasserstrahl-Workflow-Set Importieren Sie Ihre Ai-Datei in OMAX Layout & OMAX Stellen zu Ihrer Werkzeugwege zu erzeugen, und bereiten Sie Ihre Datei zum Schneiden. Hier sind einige Instructables, die erklären, wie der Wasserstrahl wirkt ein wenig mehr Details. Klemmen Sie Ihre Sperrholz sicher mit dem Wasserstrahl-Bett und prep das Gerät an den job.Step 4 ausführen: Halten Sie atmen und klicken Sie ' Stellen Sie sicher, aufmerksam stehen neben dem Pause-Taste, falls etwas in die Irre geht. Schritt 5: Verpacken Sie 'em up und Kopf zum Flughafen! Nachdem Sie abspülen und trocknen Sie Ihre Stücke, verpacken sie und fahren zum Flughafen. Hier ist, was es sieht aus wie in einem kleinen Haufen vor dem Flug mit meinen Zehen für scale.Step 6: Schrauben oder kleben Sie die Stücke an der Wand in einem Ort in der ganzen Welt Folgen Sie zusammen mit dem Diagramm Sie ursprünglich geschaffen, um sicherzustellen, dass die Teile zusammen passen properly.Step 7: Celebrate! Sie haben ein Zeichen!

                            41 Schritt:Schritt 1: Konzept Schritt 2: Landscape Design Schritt 3: 3D-Druck-Test Models Schritt 4: Raspberry Pi Projection-Mapping-Setup Schritt 5: Erstellen Werkzeugwege für CNC-Fräsen Schritt 6: Auf Prep und Layup Schritt 7: Schruppen Pässe Schritt 8: Clean up zwischen den Durchgängen Schritt 9: Schlichtdurchgänge Schritt 10: Frässtrategien Schritt 11: Separat-Milled Bergspitzen Schritt 12: Schleifen, Prepping für Fertig Schritt 13: Ausbau Schritt 14: Landscape Series Schritt 15: Software Ephemeris mit Python und der PyEphem lib Schritt 16: Grafiksoftware in C ++ Schritt 17: Embedded Computer Schritt 18: Anschließen Graphics auf eine Controller- Schritt 19: Basis-Design Schritt 20: Rahmen-Prototyping: Sockelleisten Schritt 21: Schneid vertikalen Platten Schritt 22: Anbringen Vertikal Panels zur Basis Schritt 23: Hinzufügen von Adjustable-Feed Schritt 24: Wasserstrahlen Mitre Panels Schritt 25: Anbringen Mitred Panels Schritt 26: Herstellung der Struktur Bars Schritt 27: Erstellen von Struktur Bar Inserts Schritt 28: Hinzufügen Mitred Trim Schritt 29: Bars und Trim Schritt 30: Kronen-Entwurf Schritt 31: Die Herstellung von Crown Panels Schritt 32: Montage des Crown Schritt 33: Spiegel Assembly Schritt 34: Projektor Mask Schritt 35: Versorgung der Elektronik Schritt 36: Installation der Elektronik Schritt 37: Grundierung Schritt 38: Projection Mapping Graphics Alignment Schritt 39: Beenden Sie die Bars und Final Assembly Schritt 40: Projektions Graphics Bedienelemente und Einstellungen Schritt 41: Complete!

                            "Hyper Terra" ist eine Projektion abgebildete Skulptur mit einem integrierten Projektor, Computer, und die Stromversorgung. Die Skulptur ist ein Berg mit simulierten Sonnen- und Mondbeleuchtung, die mit jedem lat / long auf der Erde und einen Zeitpunkt festgelegt werden können. Die Grafik-Software verfügt über Bedienelemente für Zeit Fortschritt gegenüber der Vergangenheit oder Zukunft, die long / lat auf der Erde, Sonne / Mond-Positionierung, Lichtfarbe und mehr. Das Ergebnis ist sowohl eine Skulptur und eine dynamische visuelle Zeitmesser. Künstler und Autor: Gabriel Labov Dunne ( www ) Titel: "Hyper Terra" Instructable verlinken: http://www.instructables.com/id/Hyper-Terra/ Flickr-Galerie: https://www.flickr.com/photos/quilime Beschreibung: Eine abstrakte Landschaft ist geprägt von Licht beleuchtet und Schatten, Sonne und Mond Positionen jederzeit und überall auf der Erde erzeugt. Grafiken sind Abbildungs ​​abgebildet auf die Landschaft von einem eingebetteten Projektor und Computer, angetrieben durch ein integriertes Netzteil. Medium: MDF, Birkensperrholz, Aluminium, LCD-Projektor, Embedded Computer, Netzteil, Kundenspezifische Grafik-Software in C ++ geschrieben Tooling: CNC, Wasserstrahl, Laser Cutter, Holz-Shop, Metal Shop Design Software benutzt: McNeel Rhino / Grasshopper, Autodesk Inventor / HSM, Autodesk MayaStep 1: Konzept Um dieses Konzept durchzuführen, begann ich skizzieren Ideen für Dioramen und Miniatur-Szenen. Ich hatte auch eine eingebettete Computer und Projektor, irgendwo sind, um die Zeit und den Ort einer Szene zu erweitern. Ich begann mit boxy artigen Diorama Konstruktionen und verändert den ganzen Weg bis craggily Gipfeln und Türmen. In meiner Forschung war ich auch an traditionelle chinesische Modelllandschaften nennen 山水盆景 oder "Penjing", die kleinen Landschaftsmodelle und / oder lebende Skulpturen vertreten. Manchmal sind diese Skulpturen sind praktische Auswirkungen wie Echt Wasser, Pflanzen, Rauch, und Beleuchtung. Eines, was ich vor allem über diese kleine Landschaften schätzen ist, dass Sie es aus allen Blickwinkeln betrachten konnte. Ich fühlte mich war dies sehr wichtig, so dass ich keine Ideen, die Inbetriebnahme des Projekts in einer Box beteiligt ditched. Goals Die Projektion funktionieren sollte anständig, wenn es hellem Umgebungslicht. Das Objekt sollte sichtbar von allen Seiten sein. Die Projektion Computer sollte einen schnellen Start-up-Zeit, so dass die Skulptur zu Ein- und Ausschalten werden schnell nahtlos. Software-Einstellungen sollten einfach eingestellt werden ein aus einer Tablette oder Telefon, oder andere nahtlose Schnittstelle gesteuert. Software-Ideen Farbverlauf des Himmels. Wolkenschicht und die Atmosphäre, wie Nebel Farbtemperatur (Kelvin) den ganzen Tag. Farben und Textur Themen, die saisonale Laub, regen und Schnee darstellen könnte. Ein Körper von Wasser, so kann ich mit der Ästhetik der Spiegelungen der Sonne und des Mondes zu spielen. Kalenderereignisse und cycles.Movement der Erde die Sonne, der Mond und die Sterne, basierend auf tatsächlichen astrologischen Positionen mit und Ephemeriden-Tisch oder ziehen Sie aus dem Internet. Nacht-Motiven. Es wäre cool, kleine Straßen mit Autoscheinwerfer, durchqueren durch die Berge oder andere städtische Lichteffekte enthalten. Da die Software ist vergänglich, und die Skulptur physisch, ist es einfach zu viele visuelle Ideen, bevor sie sich zu ihnen, wie ich kann die Software jeder time.Step 2 Upgrade haben: Landscape Design Für meine Landschaft, ein Objekt mit Rhino / Grashopper I erstellt. Scheitelpunkte definieren die Form, und dann habe ich die Delunay Knoten in Grasshopper, um das Netz zu erzeugen. Ich entwarf die Form unter Berücksichtigung der Menge an Arbeit, es wäre zu Hand Karte jede Ecke später, das ist im Grunde Projektion Mapping bahn Null. Wenn andere hilfreich Mapping-Techniken nicht verfügbar sind (siehe OpenCV , Structured Light), kann man immer legen Eckpunkte mit der Hand. I eine Form erstellt mit weniger als 100 Punkte, so dass selbst wenn jeder vert nahm eine Minute (unwahrscheinlich), höchstens würde es weniger als 2 Stunden. Ich hatte vor, den Projektor auf die Form gesperrt haben, so habe ich nur diese Zuordnung einmal tun. Ich habe diese gleiche Landschaftsmodell meinem ganzen Aufenthalts war es interessant zu sehen, es zu entwickeln. Ich hatte nie die Chance oder Inspiration, um ein neues Objekt zu entwerfen, wie dieser gerade arbeitete. Sie Software funktioniert mit jedem Objekt, und die Basis ist modular aufgebaut, so kann ich neue Designs in die Zukunft zu machen, und sie passen direkt auf die system.Step 3: 3D-Druck-Test Models I 3D gedruckt einige Mini-Modelle mit einem treuen MakerBot Duo für Projektionstests. Eine wirklich interessante Sache passiert mit einigen alten ABS-Kunststofffaden, die Sonne gebleichten und verfärbt hatte, was in einigen Landschaft Riefen, die real stoned glichen und Sedimentschichten. Schritt 4: Raspberry Pi Projection-Mapping-Setup Ich zip-band ein Raspberry Pi zu einem Pico-Projektor, und montiert die gesamte Anlage auf einem Stativ. Ich habe ein einfaches Mesh-Mapping Projektion Software mit Openframeworks und projiziert auf die 3D-Druckobjekte dann. Eine coole Sache, über die Geräte-Setup ist, dass ich das RPI treiben könnte aus dem USB-Anschluss des Projektors und ließ mich mit nur einem Netzstecker. Ich habe auch sehr gut gefallen, wie die semi-transparent PLA gespielt mit dem Licht. Es fühlte sich manchmal wie die Objekte von innen beleuchtet. Dieser Schritt zur Verwendung der Raspberry Pi, wie ein Mini-Mapping wurde seine eigene Instructable: Miniprojektions-Mapped Skulptur. Software Screencap: Mapping Ergebnis: In dieser Software, hatte ich einfach ein virtuelles Lichter rund um ein Objekt in sinusförmige Muster. Es gab keine Positionierung auf der Grundlage der Sonne oder den Mond an dieser Stelle. Was die Projektionsqualität, während ich liebe den Formfaktor der kleinen DLP Pico-Projektoren, ich viel lieber mit LCD-Technologie, weil es ein viel besseres Bild bei der Dokumentation auf Video. Ich bin immer noch auf der Suche nach einem hellen, LCD-basierte Pico-Projektor mit einem kleinen Formfaktor. Aufgrund Crossover Gespräche hatte ich mit einigen anderen erhältlichen Air am Pier 9, sehe ich das Potenzial Mangeln ein Verbraucher LCD-Projektor, um den Formfaktor zu reduzieren, oder potentiell zu fabrizieren meine eigene, ganz nach unten auf die Linsen. Für ein extremes Beispiel, wie verrückt DLP Streifenbildung erhalten können, bis zu dem Punkt, wo es völlig psychedelisch sein, check this out: Schritt 5: Erstellen Werkzeugwege für CNC-Fräsen Ich war gewachsen, dieses kleine Landschaft gefallen und wollte, dass es ein bisschen größer als die 3D-Drucktests, so dass ich die Skulptur für das Fräsen vorbereitet. Ich verwendete Autodesk Inventor HSM meiner Werkzeugwege für die 5-Achsen-DMS-Router an Pier9 generieren. Als Material ist MDF groß für die Prüfung und schließlich habe ich es für meine letzte Stück als well.Step 6: Auf Prep und Layup Ich schneide alles, was zu den materiellen Grenzen mit der Tischkreissäge und dann erstellt Schicht-Kuchen von MDF-Platten und Holzleim auf beiden Seiten so nur ein wenig sickert aus den Seiten, Klemme, und eingestellt, um dry.Step 7: Schruppen Pässe Die Gänge der Grobbearbeitung dauerte etwa 20 bis 30 Minuten. Lächerliche Mengen Staub. Der Berg ist revealed.Step 8: Räumen Sie zwischen den Durchgängen Es dauerte ein paar versucht, meine Vorschübe und Drehzahlen rechts mit den MDF layups bekommen. Ich suchte nach der richtigen Kombination von Geschwindigkeit und Chipgröße suchen. Vielen Dank an Dan, Pier 9 CNC Master Chief. Manchmal, das Öffnen der Türen des DMS zeigt eine lächerliche Stapel Chips, eine fuzzed-out MD5 Staub Berg ähnelt. Dies ist, bevor wir die Phantasie Staubsammel in das DMS integriert. Säuberung der Späne und Staub war wie die Aufdeckung eine archäologische Überbleibsel fühlte. Da diese Fotos aufgenommen wurden, habe ich auf jeden Fall verbessert meine CNC-Technik und ich jetzt Pause den Pass zu bereinigen, damit ich sehen kann der Werkzeugkopf in Betrieb. Diese Fotos waren unter den ersten habe ich beim Erlernen der Ins und Outs der DMS.Step 9: Schlichtdurchgänge Schlichtdurchgänge wurden mit einem 1/2 "runde Teil getan und gemittelt 30 bis 40 Minuten. Schritt 10: Frässtrategien Insgesamt gefräst ich eine ziemlich breite Palette von Skalen und Formen, die größten davon 18 "dia von 6" height aus MDF, Baby 4 "Durchmesser Wachs-Versionen auf einem OtherMill . Ich hatte auch einige interessante Ausfall auf dem Weg. Dies ist, was passiert mit MDF mit zu schnell einer Werkzeugvorschubgeschwindigkeit. Schritt 11: Separat-Milled Bergspitzen Ich hatte, um herauszufinden, ein paar Werkzeuge Strategien, um die schärfsten Kanten mit dem Mahlvorgang möglich zu erhalten. Einige Methoden beteiligt Fräsen der Bergspitzen getrennt, so konnte ich kürzer, feiner Bits verwenden in der Schlichtdurchgänge. Nach dem Mahlen musste ich sie aus dem Lager zu reinigen, bevor Sie sie an den Stützpunkt mit Holzleim. Ich zum ersten Mal das Bandsäge, um sie von dem Rest der Lager zu trennen, und dann mit einer Kombination aus temporären Bandsäge Jigs und dem Band-Schleifer, wurden gemacht, um seamlessly.Step 12 passen: Schleifen, Prepping für Fertig Gehen durch alle Körnungen Schleifpapier, um den Abgang seidig glatt zu bekommen, und verwendet ein Staubtuch, um feine dust.Step 13 zu entfernen: Beenden Ich habe eine matte Aerosol Grundierung und Versiegelung und ging Schicht für Schicht in der Lackierkabine. Sand, prime, sand, prime, sand, prime. Gehen für die "unglaublich glatt" Gefühl. Es war eine Herausforderung, auf die Hand-Sand die Skulptur und jene klare, scharfe Kanten zu erhalten. Am Ende bekam sie ein wenig abgerundet. Aufgrund der Weichheit des MDF, gelegentlich würde es Werkzeugweg Artefakte, dass ich nicht bis ins Ziel Stufe realisieren. Ich habe Goldene Seidenmatt Modelliermasse (und meine Clipper Card, der perfekte Applikator) in die Ritzen dazwischen Schliff zu füllen. Wenn das Ziel begann die Polygone in der Grafik-Software ähnlich, ich wusste, ich war immer irgendwo. Schritt 14: Landscape Series Software Ephemeris mit Python und der PyEphem lib: weil ich die gleiche Masche durch das ganze Herstellungs, konnte ich Unterschiede in der Bearbeitung processes.Step 15 vergleichen Ich brauchte eine Grund Ephemeris für dieses Stück, das Sonne und Mond zu verfolgen, so dass ich nicht brauchen, um mit dem Internet verbunden werden. Ein Kerl Luft, Robb Godshaw empfahl ich auschecken PyEphem , eine Python-Bibliothek, die auf basiert XEphem , eine astronomische Software Ephemeriden . Mit ephemScript.py , können wir die Sonne und Mond Positionen, die Höhe und Azimut, die dann zurück abfragen genannt und von C ++ zu Kugelkoordinaten umgewandelt , um die Lichter in der Szene zu platzieren. def getSunAzimuth (Zeit) def getSunAltitude (Zeit) def getMoonAzimuth (Zeit) def getMoonAltitude (Zeit) Schritt 16: Grafiksoftware in C ++ Die Grafik-Software auf Minimum muss die folgenden Funktionen: Netz (OBJ) Importieren Dynamic Lighting Modell mit Schatten Hand Per-Vertex positioniert Camera (Eye) Positionierung Object Positionierung Fähigkeit, zu speichern / Kameraposition laden, OBJ Position und obj Vertex-Einstellungen Fügen Sie Python-Bibliothek, um PyEphem für Sonne / Mond-Tracking zu nutzen. Haken Lichtpositionen in Sonne und Mond Positionen vom Ephem Skript abgefragt. Umfassen OSC Bibliothek auf die Fähigkeit, mit einer Steuerfläche zu verbinden. Das sind die nackten Funktionen für dieses Projekt zu arbeiten, benötigt. Jede andere coole Software-Tor, das ich in meinem Konzept hatte können später hinzugefügt werden. I codiert eine Lösung, die alle diese Eigenschaften auf meinem unterstützt Linux-Gabel von Cinder , die auf der TK1 kompiliert. Der gesamte Quellcode ist auf meinem GitHub: https://github.com/quilime/hyperterra/ Für die Licht-Renderer, landete ich unter Verwendung eines latenten Rendering-Bibliothek , die mehrere Leuchten, Screen Space Ambient Occlusion und shadows.Step 17 unterstützt: Embedded Computer Für meine Embedded-Computer habe ich den Nvidia Jetson TK1 . Dieser winzige 5 "x5" Computer unterstützt OpenGL 4.4, OpenCV, kommt mit Ubuntu Desktop vorinstalliert und besitzt ein externes Netzteil. Ich schrieb ein TK1 Setup Guide wie richte ich den Computer, der die Methoden zur automatischen Starten der Software und Einstellen der Hardware-Uhr schließt. Für meine TK1 Fall I lasergeschnittenen Phillip Burgess sauber und einfach SneezeGuard Design auf Thingaverse. Es wird über HDMI angeschlossen Epson Power 1761W 3LCD-Projektor (hier unpictured, aber in späteren Schritten gesehen) .Schritt 18: Anschluss an einen Controller-Graphics Ich habe Liine Lemur auf meinem iPod touch, um die Grafik-Software drahtlos w / Kontrolle läuft OSC . TouchOSC ist eine weitere Anwendung, die zu diesem Zweck arbeitet. Schritt 19: Basis-Design Zurück in Rhino, um die Basis zu entwerfen. Ich kam mit einem Design, das Stück von allen Seiten unter Verwendung von vier Metallstruktur Bars, eine "Krone", die den Projektor und den Computer enthält halten betrachtet werden dürfen. Aus diesem Designprozess sollte ich eine parametrische Modellierung Programm wie Inventor oder Solidworks benutzt haben. Was als eine "einfache" Design wurde komplexer, als ich erwartet, und bis dahin ich fühlte, ich war schon so weit, tief in mein Design in Rhino, dass ich ging mit ihm. Hatte ich eine parametrische Programm für diesen Schritt, konnte ich das bereinigte Materialstärken und Maßstab haben, ohne dass das Objekt, das etwas, das viel passiert ist manuell ändern. Rahmen-Prototyping:: Ich habe die letzte Aufgabe als Rhino5 .3dm Format für Sie explore.Step 20 enthalten Plinth Ich ging durch ein paar Iterationen, um eine Struktur für den Projektor und den Computer zu erstellen. Ich begann mit einem Grund kubischen Sockel und rechtwinkligen Stahlmaßstab und Projektor-throw korrekt zu erhalten. Das erlaubte mir Projektor Wurf rechts mit meinem Modell des Projektors. Ich habe den Projektor Mittelentfernungsrechner für die Modell des Projektors mir den Projektionsabstand und Bildgröße zu geben. Konzeptionell ursprünglich hatte ich einen Haufen von wilden Ideen, einige craggily Spitzen und seltsamen Formationen, aber Projektionsausrichtung war die Priorität in diesem point.Step 21: Schneid vertikalen Platten Mein Design war, dass nur 4 der Grundplatten hatten Gehrungswinkel, die andere 4 waren rechtwinklige Schnitte. Also, ich gelasert eine Vorlage auf dem Tisch geschnitten. Warum habe ich nicht nur schneiden Sie die Paneele an der Laser-Cutter? Hätte ich das getan, hätte ich eine verkohlte Kante, die ich auf Sand haben, so konnte ich eine gute Klebeverbindung, die das Potenzial gesamte Form aus der Ausrichtung erhalten hat bekommen hatten. Es ist wirklich schwierig, um eine Klebeverbindung auf einem gebrannten Rand zu machen. Auch in etwa die gleiche Menge an Zeit, ich kann einige Kreissäge Vorrichtungen zu schaffen und tun es mit gut genug Präzision. Schritt 22: Anbringen Vertikal Panels zur Basis Ich Brad-genagelt eine Lippe für jedes Panel und gespannt sie so genau ruhte sie auf der Basis, während der Kleber eingestellt. Schritt 23: Hinzufügen von Adjustable-Feed Hinzufügen von Gewindeeinsätzen in der Basis, mir zu erlauben verstellbare Teller-feet.Step 24 verwenden: Wasserstrahlen Mitre Panels Mit Pier9 die WaterJet, war ich in der Lage, CNC schneiden Sie die restlichen 4 Gehrung Platten aus Sperrholz mit der A-Jet 5-Achsen-Wasserstrahl Kopf. Ich konnte einen Tisch Sägelehre für das so gut gemacht haben, aber die Aussicht von Schneidbischofsmützen auf dem Wasserstrahl war zu verlockend, um darauf zu verzichten, und sie erwies sich als so sauber! Ich meine, wenn Sie Zugang zu einem Wasserstrahl haben ... Schneidstoff auf der Wasserstrahl immer wird es nass, aber meine Teile waren nach dem Waschen des Granat aus und ließ sie trocknen in Ordnung. Pre-Finishing das Holz mit Polyurethan oder Wachs ist eine gute Technik, um den Granat aus Färbung des Holzes, die es auf jeden Fall tut halten. Ich habe nicht zu viel über diese kümmern, wie ich geplant, um es mit Farbe fertig. Ich importierte meine Formen Omax Intellicam / Make / Layout folgenden Kolleginnen AiR Qdot großen Instructable auf Herstellung 5-Achs-Schnitte auf der waterjet.Step 25: Anbringen Mitred Panels Ich habe eine Reihe von Keilen, die ich Brad genagelt / auf die Gehrung Platten geklebt, und schob sie in die vertikalen Pfosten, die bereits an der Basis befestigt wurden. Schwerkraft und Klammern gehalten, die Platten in einer sicheren, während der Kleber eingestellt overnight.Step 26: Herstellung der Struktur Bars . Zurück zum WaterJet um die Stützstangen aus 1/4 "dicken Aluminium Lager, und die Einreichung von den Registerkarten schneide ich auch gebohrt und erschlossen Fäden in zwei der Stäbe, die später für die Verbindung power.Step 27 verwendet werden: Erstellen Struktur Bar Inserts Ich habe dann bradding / Kleben in Block unterstützt von 3/4 hergestellt "Lage auf dem Tisch sah, so konnte die Bars in schieben und durch gravity.Step 28 in Position gehalten werden: Das Hinzufügen Mitred Trim Ich maß die Winkel in CAD und dann machte eine Ordnung auf der Gehrungssäge von 3/4 "ply so war es bündig mit der Basis und den Bars. Immer die richtige Passform von "Gefühl": Schritt 29: Bars und Trim Wenn der Trimm fertig Trocknen konnte ich die Passform der Stäbe zu testen. Schritt 30: Kronen-Entwurf Der Entwurf für die Krone ist aus Sperrholz, und ruht auf der Oberseite der Aluminiumstangen und wird an Ort und Stelle mit der Schwerkraft und Holzführungen statt. Es hält den Projektor, den Wechselrichter und den Computer neu. Das Licht von dem Projektor reflektiert nach unten abprallt ein erster Oberflächenspiegel, der durch ein Loch in einem Acryl Maske. Ich entwarf Grundplatten der Krone in Rhino, und ich auf der fly.Step 31 entwickelt die Spiegelbaugruppe: Fabricating Crown Panels Aufgrund meiner bisherigen Erfolge mit dem Schneiden der Basisplatten auf dem Wasserstrahl, habe ich die gleiche Technik für die Krone Panels. Warnung Kopfhörer Nutzern: Laut und abrasive audio.Step 32: Montage des Crown Da die Platten waren nicht 90 Grad, ich musste eine spezielle dado-Steckplatz für die Basis der gewachsenen tun. Ich baute eine Tischkreissäge Lehre und machte einen abgewinkelten dado in jeder Platte, um die Basis zu passen. Dann machte ich einen Kleber-up jig und brad-genagelt und eingespannt die gesamte Baugruppe zusammen, während der Kleber eingestellt. Um zu testen, fit, geklemmt ich es zu der hochstehenden Stäbe so konnte ich ein Gefühl für die shape.Step 33 erhalten: Spiegel Assembly Ich entwarf eine Spiegelanordnung, damit ich könnte der Projektor sitzt flach mit dem Bild nach unten scheint. Ich habe eine Spiegelanordnung mit einem ersten Oberflächenspiegel , die mich um die Position des Spiegels anpassen können, wenn die Ausrichtung der Projektion. Ich dado'd Schlitze in eine Sperrholz. Ich könnte ein Router-Tabelle dafür verwendet haben, aber ich persönlich fühle mich viel sicherer, und deshalb präzisere tun dado auf dem Tisch sah (es hat eine Säge Stop), anstatt den Router-Tabelle. Ich habe lange Schrauben und Flügelmuttern, um die Anordnung an die Krone, die die Fähigkeit, die Reflexion angle.Step 34 einzustellen gibt anhängen: Projektor Mask Um eine Maske zu erzeugen, eingesteckt ich den Projektor in einer Deckensteckdose und stellen Sie sie in der Krone der Montage und bekam den Spiegel kalibriert. Als ich ihn ein, und die Spiegelbaugruppe gesetzt, verschweißte ich ein Stück Papier unter zu verfolgen Sie die Maske mit Bleistift. Einmal hatte ich die Spur, die Form habe ich in Adobe Illustrator und lasergeschnittenen die Maske von 1/8 "weißem Acryl. Ich habe eine Reihe von Neodym-Magneten, so gäbe es keine sichtbaren Befestigungselemente sein, und als Bonus kann ich die Maske leicht entfernen, wenn ich jemals brauchen werden, um den Projektor von der Unterseite zu gelangen. Auch bei diesem Schritt, habe ich Stützen für die Skulptur in der Basis. Nach ein wenig Trimmen der Kanten, machte ich es bündig auf dem Platz recess.Step 35: Versorgung der Elektronik Das Ganze muss von einem Stecker mit Strom versorgt werden, und die gesamte Elektronik sind auf der Oberseite der Skulptur in der Krone. Diese Dinge müssen bereitgestellt von: 350W LCD-Projektor: Epson Power 1761w ~ 5w Computer: NVidia TK1 ~ 5w Wireless Router: TP-Link TL-WR720N , OpenWRT Wiki Die Inspiration für das Routing von Leistung durch die Metallstäbe war von einem Vorschlag von einem anderen Luft, Paolo Salvagione. Er schlug vor, ich erkunden Umwandlung des Signals in DC 12V und führen sie auf die Metalltragschienen. Ich musste tippen Threads den Threads in der Ober- und Unterseite von zwei der Stäbe so konnte ich Molex-Stecker verwenden, um sie an das Netzteil in der Basis verbinden, und schließen Sie sie an einen Wechselrichter in der Krone. Für die Leistungskette I verwendet: Generisches DC 12v 60a 720W Netzteil (gefunden bei eBay) 750W A / C Inverter w / 2 Ausgänge (auf Amazon gefunden) 12-Gauge-isolierte Kabel Molex-Stecker Am Anfang war ich wirklich vorsichtig bei der Verfolgung dieses Verfahren, weil ich konnte nicht umhin, zu glauben, dass jemand zu schockiert, als berührt sowohl die Stäbe gleichzeitig. Es war nicht, bis ich körperlich getestet und berührte die beiden Bars in der gleichen Zeit, die ich für mein Gehirn, dass Sie nicht zu schockiert, bestätigt und die ganze Sache funktioniert einwandfrei. Der menschliche Körper ist ein Isolator und kann nicht die Schaltung besser als die Metallstäbe können abzuschließen. Auch, wenn Sie waren irgendwie kurz die Schaltung, die Sicherung der Stromversorgung oder der Wechselrichter würde vor schockierend Sie blasen. Schritt 36: Installation der Elektronik Ich baute eine innere Regal für die Stromversorgung, und stopfte all die anderen Sachen in die Krone vor dem Trimmen der Leitungen. Ich verband die Kabel des A / C-Wechselrichter an die beiden Bars, die ich markiert positive als auch negative, die diagonal einander gegenüberliegend sind. Dann, in der Basis, befestigt I führt von der pos / neg Bars an der pos / neg führt auf das Netz supply.Step 37: Grundierung Ich nachgearbeitet und grundiert alles weiß mit Ausnahme der Metall parts.Step 38: Projection Mapping Graphics Alignment Nachdem ich alles installiert und zum ersten Mal eingeschaltet (wirklich spannend!). Es ist Zeit, um die Projektion Grafiken auszurichten. Als ich war immer der Software arbeiten, hatte ich eine Tastatur und eine Maus angeschlossen ist und zufällig von einem USB-Hub hängen. Ich benutze eine Maus, um die Scheitelpunkte zu optimieren, als ich noch nicht heraus ein guter Weg, um genau Ecken ziehen, um mit einem Touchscreen-Interface abgebildet. Glücklicherweise ist dies ein einmaliger Schritt, weil der Projektor und das Objekt sind gesperrt. Manuelle Vertex-Mapping Zeitraffer Ich musste ein paar Änderungen an dem Code zu tun, wie ich war immer es einzurichten. Es war so cool zu sehen, die Linux-Terminal-Kaskadierung der Compilerausgabe über den Bergen Oberfläche, gefolgt von gestochen scharfe, hochFrameRate OpenGL-Grafik. Ein Durchmarsch durch den Setup an der Pier des Studio9. Mit einem LCD-Projektor macht wirklich einen großen Qualitätsunterschied, wenn die Dreharbeiten, auch bei Aufnahmen mit meinem iPod Kamera. Kein banding.Step 39: Beenden Sie die Bars und Final Assembly Ich geschliffen und poliert die Aluminiumstangen und erweicht ihren Rändern. Ich fand heraus, dass ich auch die Bars zu verwenden als Hebel, um die Skulptur zu entfernen und erhalten Sie Zugriff auf die Basis wie folgt aus: Schritt 40: Projektions Graphics Bedienelemente und Einstellungen Wie ich in vorherigen Schritten erwähnt, habe ich die Lemur App von Liine für meinen iPod touch für die Grafik-Controller. Ich habe meine Steuerschema angebracht. Es gibt eine Menge Spaß Grafik-Modi zu spielen. Hier ist eine Demo von einigen der Einstellungen. Schritt 41: Complete! Ich habe alle Grund Meilensteine ​​ich ursprünglich sich vorgenommen zu schlagen, und es fühlt sich auf jeden Fall "done". Aber ist es wirklich jemals getan ....? Einige Dinge, die ich noch auf: Übernehmen eine Art von Oberfläche, die eine grundierte weiße Fläche, wie jedes Mal, wenn ich damit umgehen Ich bekomme es schmutzig. Erstellen Sie eine Kappe für die Krone zur Deckung der unansehnlichen Elektronik. Wahrscheinlich werde ich hinzufügen, eine azyklische Kappe mit Entlüftungsöffnungen. Einige Software-Optimierungen, natürlich (endlos!) Besonderer Dank geht an all den anderen Luft und jeder bei Pier9, weil sie so unglaublich unterstützend und inspirierend die bei der Erstellung des Projekts. Ich hatte die Freiheit zu lassen, mein Design zu entwickeln, wie ich daran gearbeitet, und es war so toll, so wertvollen Input und Feedback auf dem Weg zu meinem eigenen Lernprozess zu unterstützen, indem sie zu bekommen. Wenn Sie Feedback oder Fragen haben, werde ich versuchen, in den Kommentaren zu reagieren. (Video in Kürze!) Dank für das Schauen!

                              5 Schritt:Schritt 1: Ermitteln Sie, wie dünn Sie Ihre Granit geschnitten, bevor es auseinander fällt Schritt 2: Gestalten Sie Ihre Granit Querschnitt Schritt 3: Wasserstrahl-schneiden Sie Ihre Querschnitt Schritt 4: Bringen Sie LED-Streifen, um Wohnungen in der Laterne und verdrahten Schritt 5: Verwenden Sie Gewindestange, um die Laterne Segmente zusammenzuhalten

                              Ich habe ein schönes Stück Rosengranit aus Fertigungs Kreuzung hier in Pittsburgh, und bemerkte, dass es schien, um so klare Quarzkristalle in ihm haben, dass es vielleicht, wenn Licht geschnitten dünn genug zu übertragen. Ich schnitt ein paar Waffeln auf dem Wasserstrahl, und in der Tat, es transparent dünn geschnitten werden könnte! Ich machte mich zu sehen, wenn ich könnte eine monolithische (wirklich "aus einem einzigen Stein") LED-Lampe, die LEDs in Hohlräumen innerhalb der Stein geschnitten hatte, glänzend aus transparent dünne Wände. Schritt 1: Ermitteln Sie, wie dünn Sie Ihre Granit geschnitten, bevor es auseinander fällt Es ist wichtig, mit Ihrem speziellen Material zu experimentieren. Granit ist spröde und von verschiedenen Kristallen besteht (Feldspat und Quarz, vor allem), die abgesehen von der unglaublichen Druck des Wasserstrahls durchbrochen werden kann. Die Schneidverhalten wahrscheinlich zwischen Arten variieren. Es hat auch oft Risse. Wenn 60.000 psi Wasser einen Riss findet, wird es aufzublasen, und Ihr Stein kann aufgeteilt. Dies ist ein unvermeidbares Risiko für die Arbeit mit Stein im Allgemeinen und insbesondere mit Druckwasserstrahlen, so mäßig Ihre Erwartungen, und bereit sein, einige Bruch tolerieren werden. Meine Granit 1,25 "dick. Ich habe eine Reihe von Schnitten in einer kleinen Bar des Materials zu beurteilen, Schnittparameter. Offensichtlich schneiden mit der langsamsten Geschwindigkeit erträglich wird die höchste Qualität / glatte Schnittfläche zu geben. Ich habe große glatte Textur auf dem 1,25 "tiefe Einschnitte bei Einstellungen, die 1 Zoll pro Minute produziert. Sie werden vielleicht nicht in der Lage zu tolerieren Schneid wenn auch langsam, denn Wasserstrahlen sind teuer im Betrieb. Techshop Pittsburgh Kosten € 3 / Minute. Sie können eine Handelsgeschäft, um die Arbeit billiger als man es bei solchen Raten tun können, sich selbst zu tun zu finden, wie mein Freund hatte mit einem seiner kleinen Arbeiten. (Die Bequemlichkeit der Gestaltung und Schneiden etwas in derselben Stunde aber ist wunderbar, aber überhöhten Betriebskosten, wie dies auf jeden Fall umfangreiche Experimente zu hemmen). Ich successsfully Wafer so dünn schneiden wie 0,10 "dick, die schön transparent waren. Sie können sicher geschnitten Wafer noch dünner als das, aber ich mit dieser Dicke war zufrieden. Die größte Herausforderung, mit Schneidkleinteile auf dem Wasserstrahl ist für die Verhinderung der Teil vor dem Absturz in der Wasserstrahl-Pool. Der Wasserstrahl-Pool (zumindest unser an Techshop Pittsburgh) ist eine düstere Abgründe, die, wenn auch nur 30 Zoll tief, effektiv ohne Boden, in Bezug auf die Unwiederbringlichkeit der Dinge fallen in. Das Stützgitter ähnelt einem Fallgatter der verpesteten rostigen Dolch Messer spitz nach oben , sind Inhalte und des Tanks einen dicken Schlamm von pulverförmigen Granat und Schneidabfall, mit einem zweifelhaften Ökosystem von Mikroorganismen ernährten dieser merkwürdigen Gebräu. Da die Wasserstrahl schneidet durch * alles * - einschließlich seiner eigenen Tisch - kann es schwierig sein, um nicht die Kleinteile verlieren, wenn sie getrennt sind, und nach unten gedrückt durch den Druck des Wassers. Um den Verlust Ihrer Seite zu vermeiden, können Sie mehrere Dinge tun: unterstützt das Teil auf einem dicken Stapel von Sperrholz - 2 oder 3 Zoll dick. Das Teil wird normalerweise geschnitten und wie es durchtrennt wird, die Holzstecker darunter schneiden neigen dazu, Marmelade, die durch fallende Teil zu verhindern. Auch die Holzblöcke zu schweben, weiter Widerstand gegen die teilweise durch fallende (vorausgesetzt, Ihr Wasserstand hoch genug ist). Auch die Wasserstrahlstrahl divergiert und warbles abwärts, und wenn das Holz dick genug ist, wird es manchmal erhalten ein Netz von Verbindungen zwischen den Steckern und der umgebenden Holz, Unterstützung Ihrer Seite. Sie können auch Heißkleber ein String, um Ihren Teil zu, darauf achten, dass der String nicht durchtrennt, wie die Kontur des Teils geschnitten zu werden. Schritt 2: Gestalten Sie Ihre Granit Querschnitt Ich entschied mich, eine dreieckige Laterne Querschnitt zu machen, denn ich konnte dicken Ecken mit Bohrungen für Gewindestangen haben, mit einem flach auf dem ich LED-Leiste zu befestigen, und die LEDs würde auf die gegenüberliegende ebene Flächen glänzen. Alle ungeradzahligen-of-Seiten mehreckigen Querschnitt würde die Eigenschaft haben, aber ein Dreieck ist die einfachste odd-Eck. Beigefügt ist eine DXF-Datei der Querschnitt des Lampen ich gemacht habe. Schritt 3: Wasserstrahl-schneiden Sie Ihre Querschnitt Schritt 4: Bringen Sie LED-Streifen, um Wohnungen in der Laterne und verdrahten Drei Ein-Zoll-cut-Längen von LED-Streifen wurden in Wohnungen in der Granit eingehalten, parallel verdrahtet und mit Energie versorgt. Schritt 5: Verwenden Sie Gewindestange, um die Laterne Segmente zusammenzuhalten Zumindest hatte ich vor, Gewindestange verwenden. Allerdings waren die Wasserstrahlgeschnittene Löcher nicht glatt genug, um zuzugeben, Gewindestange. Sie waren immer noch in der Lage, zusammen mit Schnur geschnürt werden. Das rundet das Projekt. Ich würde lieben, wenn auch weiter mit Wasserstrahlen Granit experimentieren, insbesondere auf Ich bin aufgeregt, um zu sehen, wenn ich größere Dicken zu durchstoßen, mit einer Fünf-Achsen-Wasserstrahl und machen Feuer Skulpturen aus Stein, durch die Gas-Ports wurden gelangweilt.

                                5 Schritt:Schritt 1: Schnitt der Plyboo Schritt 2: Schleifmaschinen Schritt 3: Beenden Schritt 4: Die Beine Schritt 5: Montage

                                Kürzlich wurde ich beschenkt einen schönen Bogen Plyboo (Danke Arthur und Evan!) Und auch nur in einem sehr leeren Raum bewegt. Um diesen neuen Raum zu füllen, habe ich beschlossen, um die Plyboo verwenden, um einen neuen Schreibtisch zu machen. Nach dem Brainstorming ein paar verschiedenen Formen, entschied ich, dass Kalifornien schien ganz die richtige Form für einen Schreibtisch, und so machte ich mich nach Kalifornien zu schaffen. Materialien, die ich verwendet: 3/4 Zoll, 4 x 8 sheat von Plyboo. Nussbaum und Kirsche für die Beine Waitco Danish Oil Werkzeuge benutzt: Adobe Illustrator Wasserstrahl Schwingschleifer Bohrmaschine Schraubendreher Disc Sander Handbohrer Vertikal-Bandsäge

                                  6 Schritt:Schritt 1: Planung und Dateivorbereitung Schritt 2: Schneiden Sie Stück Schritt 3: Grind Opening Schritt 4: glätten Schritt 5: Finish Oberfläche Schritt 6: Wax um Rost zu verhindern

                                  Ich bin ein Neuling auf Metallbearbeitung, und beschlossen, ein einfaches Projekt versuchen, sich mit einigen der ehrfürchtigen Tools haben wir an der Pier 9-Shop zu bekommen (ich arbeite hier bei Instructables, und wir haben eine erstaunliche neue Geschäft! Bewerben Sie sich als sein AIR und Sie können es auch verwenden!). Ich habe diese als Weihnachtsgeschenke für meine Familie, die beide Bier und Tierliebhaber sind, und ich bin wirklich glücklich darüber, wie sie sich herausstellte!

                                    5 Schritt:Schritt 1: Erstellen Layout Schritt 2: Vorbereiten der Materialien Schritt 3: Sie die Datei und die Maschine Set Schritt 4: Schneiden Sie weg! Schritt 5: Rufen Sie Ihre Teile

                                    Ein Laser-Cutter wird einen guten Job beim Schneiden fühlte aber es gibt erhebliche Nachteile dieser Technik. Synthetischen Filz eine kleine geschmolzene Wulst entlang der Schnittkante zu bilden, und Wollfilz singes und riecht nach verbrannten Haaren. Es gibt auch eine Grenze für die Dicke des Filzes können mit einem Laser geschnitten. Wenn Sie Zugang zu einem Wasserstrahlschneider haben, ist es eine gute Alternative und kann leicht durch dicken, dichten Filz geschnitten. Das Ende auf der Schnittkante ist ausgezeichnet. Ich gestapelt und verklebt die Teile I mit dieser Technik gemacht, um eine Vase aus der industriellen Filz machen. In diesem Instructable, werde ich Ihnen zeigen, wie ich die geschnittenen Form und verwendet einen Wasserstrahl zu schneiden Sie die Teile. Montageanleitung wird in einem separaten Instructable folgen. MATERIAL: ½ "dicken von McMaster Carr fühlte, 12" x 60 " 3M Prespacing Band Platte etwas größer als das Stück Filz als frisket 1/8 verwendet "

                                      3 Schritt:Schritt 1: Entwerfen Ihrer Seite Schritt 2: Vorbereiten Ihrer Dateien Schritt 3: Finden Sie Geschäfte, Börsen, Bestellen Sie Ihre Ersatzteile

                                      Sicher, es gibt viele Hersteller freundliche Websites, die LASER wird oder 3D-drucken Sie Ihre Entwürfe in Kunststoff oder Holz, aber was ist, wenn Sie etwas in Stahl, Aluminium oder Messing zu machen? Was, wenn Sie keinen Zugang zu vielen Metallbearbeitungsmaschinen? Sie können erstaunliche Dinge aus Metall mit sehr wenigen Werkzeugen durch Konstruktion von Teilen und mit ihnen ausgeschnitten der Folie oder Platte in einem Wasserstrahl oder Laserschneiden Geschäft zu machen. Es gibt Tausende von Geschäften im ganzen Land Ausschneiden von Stücken für die Industrie und Fertigung, und obwohl sie nicht so einladend für Neueinsteiger als Web-versierte "DIY" Geschäfte scheinen mag, sie können helfen, Ihren Metall Träume wahr werden. Schleifereien haben sich nur langsam auf, um die Web-basierte Welt anzupassen, wissen viele nicht einmal Websites, und die Leute können scheinen oft ruppig. Als Neuling, könnte dies entmutigend sein. Deshalb ist es wichtig, so viel wie möglich wissen, bevor Sie Geschäfte zu kontaktieren, und dass Sie einige Zeit, um ein Geschäft, das gut kommuniziert und ist offen für Arbeiten an kleinen Projekten zu finden. Lasercut vs. Waterjet Für eine Grund overvew der beiden Verfahren finden http://en.wikipedia.org/wiki/Laser_cutting und http://en.wikipedia.org/wiki/Water_jet_cutter Laserschneiden ist schneller, und damit in der Regel billiger, als Wasserstrahl. Der Laser Schnittfuge (die Breite des Schnitts) sehr klein bei etwa 0,007 "(die Dicke von zwei Papierblättern), was bedeutet, kann man sehr enge Ecken und kleinen Piercings. Der Laser erzeugt jedoch eine große Menge von Wärme, was bedeutet, Stücke verformen oder sogar schmelzen, wenn es zu viele kleine Schnitte. Obwohl technisch möglich, werden Sie ein Geschäft, das Messing LASER werden Sie nicht finden. Der Laser hinterlässt auch Schlacke an der Schnittkante die müssen weg gereinigt werden. Die meisten Geschäfte wird im Trockner / entgraten Ihre Lasercut Teile für Sie, wenn Sie sie bitten, nicht. Die Wasserstrahl-Schnittspalt ist etwa 0,040 ", so der kleinsten Durchstechen Sie erwarten können, ist größer als 1/16". Der Wasserstrahl erzeugt keine Wärme, und die Schnittkante Rohmetall, sehr knackig (im Gegensatz zu dem verbrannten Lasercut-Kante). Die rohe Metallkante wird Patina besser als die Lasercut Kante zu nehmen, aber müssen auch einige Entgraten oder Einreichung auf die scharfen Ecken zu erweichen. Meinungen Fluss darüber, welche Methode ist "genauer." Letztlich hängt dies von der Qualität der einzelnen Maschine und der Geschicklichkeit des Bedieners.

                                        4 Schritt:Schritt 1: Das Kunstwerk Schritt 2: Schneiden Sie die Key Schritt 3: Laser Ätzen der Artwork Schritt 4: Das vollendete Key

                                        Am 15. November 2013 wurde die Stadt von San Francisco, um Gotham City umgewandelt, um den Wunsch von 5-jährigen Miles Scott, einer Leukämie-Überlebender, der Batman sein wollte zu erfüllen. Weitere Informationen zu Miles und seine besonderen Tag Besuche: http://sf.wish.org/wishes/wish-stories/i-wish-to-be/wish-to-be-batkid Ich hatte die Ehre, ein kleiner Teil von Miles 'Tag, indem sie die Schlüssel zur Stadt von San Francisco, und der Stadt Gotham, die der Bürgermeister vorgestellt, um Miles am Ende des Tages. Diese Instructable dokumentiert meine Verfahren zur Herstellung der Schlüssel, aber die Techniken, die ich verwendet, kann verwendet werden, um eine unglaubliche Palette von Projekten zu schaffen. Ich hatte ein wenig mehr als 12 Stunden, um das Projekt (von denen drei zum Schlafen genutzt) zu vervollständigen. Ich würde auch nicht ohne die Hilfe von meinem Kumpel Arthur beendet haben.

                                          7 Schritt:Schritt 1: Ihre Abwicklung ausschneiden. Schritt 2: Entfernen Sie scharfe, pokey Bits. Schritt 3: Reinigen und prep für das Biegen Schritt 4: Zeit zu biegen Schritt 5: Biegen Sie die Seiten und die Frontlippe. Schritt 6: Ausrichten und Nieten Registerkarten Schritt 7: Beenden Sie es.

                                          Alle 7 Artikel anzeigen Diese Instructable zeigen Ihnen, wie Sie eine einteilige Blechkühlfach für einen Laptop zu machen. Die Anhebung der Rückseite des Gerätes ein oder zwei Zoll ermöglicht genügend Luftzirkulation und Belüftung, um den Computer vor Überhitzung und glücklich (und Ihre Finger von Kochen) zu halten. Ein weiterer Vorteil ist, dass es die Tastatur (10 Grad in diesem Fall) für eine komfortable Schreibposition kippt. Dieses Fach ist für den Abmessungen einer großen Dell errichtet. Ich ging mit einem Fachwerk inspiriert Muster der Dreiecke mit einem "feinen" all-sehende Auge, um über meine Maschine zu sehen. Messen Sie Ihre bevorzugte Computer und Design entsprechend. Als Faustregel gilt: Je mehr Löcher, desto besser, so lange sie nicht die Struktur oder die Faltlinien gefährden. Achten Sie auf, wo der Laptop "Füße" sind. Sie werden wollen, dass sie auf einer festen Oberfläche (nicht über ein Loch) sitzen Kratzer auf der Maschine oder Schaukeln zu verhindern. Die Frontlippe Höhe ist wichtig. Wenn Sie für einen Mac Gestaltung sind die Lippe müssen viel niedriger sein, wie sie sind viel dünner Maschinen. Sie wollen nicht, um Ihre Handflächen auf dieser Kante liegen. Ich entwarf dieses in Autodesk Inventor als Blechteil-Datei. Ich habe 18 Gauge kaltgewalzt (Kaltfertig) Stahl. Stainless oder weichen Aluminium könnte genauso gut funktionieren, wenn sie dünn sind.

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